MODULO 5: Manipuleo, homogeneización y almacenamiento de la

materia prima

En este modulo se abordara un tema de crucial importancia para la industria del

cemento: el tema de la homogeneidad. Para obtener un cemento que no solo tenga
la calidad adecuada, sino que esta se mantenga inalterable en el tiempo, con
mínimas fluctuaciones, será necesario implementar un sistema de homogeneización
permanente desde la explotación de la cantera hasta el despacho final. Al proceso
de homogeneización en la cantera y con la materia prima a la salida de la trituradora
normalmente se lo conoce como pre-homogeneización, mientras que al proceso
posterior a la molienda del material y antes del ingreso al horno se lo conoce como
homogeneización propiamente dicha.

1. Consideración generales de las camadas o bancos en el yacimiento

Previamente a la explotación se debe hacer el diseño geométrico del banco tipo del
yacimiento, en función de la realidad física de la cantera y de los requisitos de
homogeneidad y volumen que se necesiten. En la Fig. 1 se muestran los frentes
abiertos en la explotación de la cantera L’Amali.

Fig. 1 – Frentes de explotación L’Amali

El procedimiento de fijación de las camadas o bancos de explotación de una cantera

puede hacerse de cualquiera de las tres formas siguientes:

 Bancos de altura constante

 Bancos de altura variable
 Bancos inclinados

1.1. Bancos de altura constante.

En la Fig. 2 se muestra esquemáticamente la explotación por bancos de altura
constante.
 Fig. 2 – Bancos de altura constante

Este método es el más cómodo para trabajar, pero tiene como desventaja que los
volúmenes explotados pueden ser bastante diferentes. Por ejemplo, colocándonos
en el peor de los casos, en una explotación de yacimiento como la que se muestra
en la Fig. 3, se nota una gran diferencia de volumen en el material aportante de cada
banco.

Fig. 3 – Ejemplo de frente de explotación de cantera L’Amali

1.2. Bancos de altura variable.
Las alturas son definidas en función de las necesidades volumétricas de explotación
y de consideraciones de uniformidad mineralógica. (ver Fig. 4). Este método
presenta una complicación operativa superior, pero asegura mayor uniformidad en
los materiales explotados de cada banco.

Fig. 4 – Bancos de altura variable

1.3. Bancos inclinados.

En este tipo de explotación el diseño del banco se corresponde con las fronteras
superficiales geológicas. En la Fig. 5 se ilustra acerca de esta posibilidad Si bien
este caso es el más correcto respecto de la homogeneidad de los materiales de
cada capa, es el de explotación más compleja. En la práctica, si la inclinación de las
fronteras geológicas (buzamiento) es mayor al 10% respecto de un plano horizontal,
este método resulta impracticable (Fig. 6).

Fig. 5 – Bancos inclinados

 Fig. 6 – Cantera de filita cálcica, con buzamiento excesivo (España)

2. Requerimientos de pre-homogeneización
Puede darse el caso de canteras que tienen muy diferenciados los materiales
aportantes del CaO por un lado y el resto de los óxidos por otro. En este caso es
muy probable que resulte conveniente el tratamiento por separado de ambos
materiales y luego integrar la mezcla cruda a través de un proceso de
homogeneización. Sin embargo, es mas frecuente encontrar materiales susceptibles
de ser tratados en conjunto y mitigar progresivamente a lo largo del proceso
productivo las variaciones en la homogeneidad. Esta forma de homogeneizar,
llamada pre-homogeneización, es más económica que la homogeneización.

2.1. Esquema general de pre-homogeneizacion

Supongamos que se debe producir un componente i y se desea que su composición
mantenga la mayor uniformidad posible. Para ello se puede imaginar un proceso de
pre-homogeneización ya desde la explotación de la cantera. Siguiendo la notación
propuesta por FLSmidth, se considera que HTMi es el tonelaje producido en una hora
en la obtención del componente i. Desde el punto de vista teórico, se puede
imaginar que la pila que provee el material i esta compuesta por una serie de capas
horizontales 1, 2, 3, etc. (ver Fig. 7). Si la explotación horaria del componente i
aporta el volumen indicado en la extrema derecha de la Fig. 7 (HTMi) entonces, una
capa cualquiera como ser la denominada l colaborará con una fracción del tonelaje
horario total y esta fracción se la identifica en la Fig. 7 como HTli.
 tonelaje recuperado cada hora
de la reserva de pre-homogeneizacion

capa 1

capa 2

contribucionde tonelaje
capa 3 de la capa i(HT li) a HTmi

Fig. 7 - Pre-homogeneización horaria

En la Fig. 8 se muestra esquemáticamente este fenómeno. El aporte volumétrico de

HTli es el sector grisado de un banco de altura h y longitud de capa l. El proceso de
pre-homogeneización se basa en el cálculo de las variables geométricas del avance
de la explotación para lograr que el tonelaje horario HTMi que es la suma de los HTli
sea lo mas uniforme posible. Esto se logra con el análisis de la composición de las
perforaciones y un cómputo matemático para minimizar los errores o desviaciones
del tonelaje horario promedio. En una etapa posterior se procederá a la
homogeneización de los materiales producidos cada hora. Para ello se lo dispondrá
en acopios adecuados que serán explotados como veremos mas adelante. Una
buena pre-homogeneización hará que cualquier elemento volumétrico del acopio de
homogeneización tenga una composición que difiera lo menos posible de la
composición media del yacimiento.

carga (b)

altura de
banco (h)
ancho de HTli(t)

direccion de longitud de capa (l)

excavado

longitud correspondiente a una pila de reserva (L)

Fig. 8 - Esquema de Pre-homogeneización

2.2. Material con variaciones pronunciadas en dirección vertical

En la Fig. 9 se ilustra acerca de la pre-homogeneización de un material i que
presenta variaciones pronunciadas en su grado o título en la dirección vertical. Este
caso es fácil de resolver en la industria del cemento.
 capa i, posicion de frente grado maximo

grado minimo

direccion de
excavado

capa i , posicion en el almacen

de pre-homogeneizacion

variacion horaria
Mij(=Mstckij)+/-  Mij variacion horaria
variacion horaria Milmin +/-  Mji
Mihmax +/-  Mji

Fig. 9 - Pre-homogeneización de un material con variaciones pronunciadas en

dirección vertical

2.3. Material con capas muy finas y variaciones pronunciadas en sentido

vertical
La característica de este material es que presenta capas finas de material de grado
máximo con capas finas de material de grado mínimo. Este caso es muy sencillo de
explotar ya que cualquier elemento HTli extraído del frente será una mezcla de
material de alto título y bajo título, por lo que es fácil mantener el promedio (Fig. 10).

grado maximo

grado minimo
capa i, posicion de frente

direccion de
excavado

practicamente no hay variacion

entre hora y hora

Fig. 10 – Pre-homogeneización de un material con variaciones pronunciadas y

en capas muy finas en dirección vertical
2.3. Material con capas gruesas y variaciones pronunciadas en sentido vertical
En la Fig. 11 se ilustra el mismo caso, pero con capas de gran espesor de material
de grado máximo intercaladas con capas también de gran espesor con material de
grado mínimo. En este caso es muy difícil mantener un promedio adecuado y se
debe buscar un cambio en las condiciones de explotación. Otra forma de encarar
este caso es corrigiendo la composición a través de un acopio de homogeneización
adecuado, por ejemplo formando capas horizontales de material de menor título y
colocándole encima capas de material de mayor título o sino, haciendo una playa de
homogeneización mediante el uso alternado de la carga de camión.

grado maximo

grado minimo
capa i, posicion de frente

direccion de
excavado
direccion alternativa de
excavado gran variacion
entre hora y hora

Fig. 11 - Pre-homogeneización de un material con capas gruesas y variaciones

pronunciadas

La Fig. 12 muestra esquemáticamente el caso analizado anteriormente, pero

aplicando la alternancia de las cargas del camión con material de máximo y mínimo
grado. De esta forma se puede lograr una producción óptima como la del caso de
alternancia de capas finas.

componente de maximo grado componente de minimo grado

carga del camion

tonelaje de
capa

La mezcla compactada
puede crear una
situacion del 1º caso.
Fig. 12 - Esquema de pre-homogeneización mediante alternancia de carga de
camión

2.4. Material con capas de variaciones pronunciadas en sentido horizontal

En las Fig. 13 y 14 se muestra un caso similar pero con variaciones importantes en
el grado del material en el sentido horizontal. En la Fig. 13 se muestra un caso
donde la variación en el grado de material esta dada en sentido horizontal,
alternándose grandes porciones de material de máximo y mínimo grado. La Fig. 14
muestra un caso donde se alternan capas verticales de pequeño espesor.
Obviamente, este caso es mucho más fácil de explotar.

grado maximo

grado minimo
capa i, posicion de frente

direccion de
excavado

Variacion horaria : Mij(Mstcki) +/-  Mij

Fig. 13 - Pre-homogeneización de un material con capas gruesas y variaciones

pronunciadas en sentido horizontal

grado maximo

grado minimo
capa i, posicion de frente

direccion de
excavado

Una variacion lateral veloz resulta

en una situacion del 1º caso

Fig. 14 - Pre-homogeneización de un material con capas finas y variaciones

pronunciadas en sentido horizontal

3. Almacenaje y pre-homogeneización
3.1. Apilamiento
Con el sistema de pre-homogeneización los materiales de altos y bajos contenidos
de CaO son premezclados y alimentados simultáneamente hacia una cinta
transportadora o cualquier sistema de transporte de material. Se forman así, pilas
de materiales con el criterio de lograr la mayor homogeneidad. Hay cinco formas
básicas de entre muchas, de lograr un apilamiento homogéneo del material:

1) Sistema Chevron
2) Sistema Winrow
3) Sistema Circular
4) Sistema de Cono Shell
5) Depósito en Fosa

En el anexo A de este módulo se describen las características de los diferentes

sistemas de apilamiento usuales en la industria del cemento.

3.2. Recuperación
Existe una segunda etapa en la pre-homogeneización que consiste en la
recuperación del material previamente apilado. Nuevamente en este tema
destacaremos dos de los muchos sistemas de recuperación existentes:

• Recuperación de fondo
La recuperación del material se realiza siempre avanzando desde uno de los
extremos de la pila. El material rastrillado hacia abajo es llevado hacia uno de
los lados mediante un sistema de cadena recuperadora o cangilones, hacia una
cinta transportadora lateral que lo lleva a la molienda. Existen varios métodos
patentados y fabricantes que proveen este tipo de equipamiento. Este proceso
se ilustra en la Fig. 15.

Fig. 15 - Recuperación de fondo

 Fig. 16 - Ejemplo de Recuperación de fondo: sistema FAM - Magdeburgo

• Recuperación lateral
En este sistema el rastrillo está montado sobre una viga lateral que va
recuperando uniformemente el material y simultáneamente avanza en sentido
longitudinal. El material recuperado es enviado a una cinta transportadora
lateral. El esquema de este sistema puede verse en la Fig. 17. En las Fig. 18 y
19 se muestra un ejemplo de aplicación.

Fig. 17 - Recuperación lateral

 Fig. 18 - Recuperación lateral ejemplo de aplicación

Fig. 19 - Recuperación lateral ejemplo de aplicación

• Recuperación radial
Este sistema es el indicado cuando se eligió un apilamiento circular. La
recuperación del material es similar al sistema de recuperación lateral con la
diferencia que la barra recuperadora se mueve radialmente. El material recuperado
es llevado mediante una cinta transportadora al centro del cono de recuperación y
desde allí es evacuado hacia los silos de homogeneización. Existen equipos que
permiten efectuar la distribución del material y la recuperación en forma simultanea
(Fig. 20)
 Fig. 20 - L’Amali: vista externa del parque circular y recuperación radial

Fig. 21 - Esquema recuperación radial

3.3. Valores típicos

Hay algunos valores típicos que deben ser mencionados acerca de las pilas de pre-
homogeneización. En lo que hace a cantidad de capas se trabaja habitualmente con
valores de entre 100 y 400 capas.

Normalmente se opera con dos pilas simultáneas: mientras se construye una pila se
recupera material de la otra. En las pilas longitudinales la relación de largo a ancho
debe ser mayor de 5 a 1. La capacidad total de material en las pilas de pre-
homogeneizado normalmente es el consumo de entre 7 y 10 días. Para evitar
efectos climáticos indeseables se prefiere hacer la pre-homogeneización en
galpones cubiertos.

En todos los procesos involucrados en este apartado se deben hacer controles

químicos permanentes a efectos de verificar la homogeneidad de la composición de
la mezcla. Hoy en día existen métodos muy modernos que permiten incluso el
análisis continuo del material que cae por un embudo o que es transportado
mediante una cinta. Estos métodos se basan en análisis por activación neutrónica.

4. Silos de homogeneización
Los silos de homogeneización se clasifican de acuerdo con el tipo de trabajo en:

• Silos de homogeneización por carga

• Silos de homogeneización continua con rebose
• Silos de homogeneización continua por mezcla

En lo que sigue se analizarán brevemente los tipos de silos más utilizados.

4.1. Silos de homogeneización por carga

Una instalación típica consiste en dos silos de almacenamiento y dos silos de
homogeneización. Los silos de homogeneización están localizados en la parte
superior de la instalación, mientras que los silos de almacenamiento están ubicados
en la parte inferior. Se diseña al sistema de silos de homogeneización para que
permitan abastecer al molino de crudo por un periodo de entre seis y doce horas de
producción. Los silos se llenan alternativamente y en el tiempo en que uno es
llenado, el otro es homogeneizado. El movimiento del material se logra mediante
una aereación sectorizada. La eficiencia de homogeneización de este tipo de silos
es muy grande.

4.2. Silos de homogeneización continua con rebose

El sistema con reboso consiste usualmente en la combinación de un silo de
homogeneización y un silo de almacenamiento. El silo de homogeneización tiene
normalmente una capacidad de entre 6 y 10 horas de producción del molino de
crudo. Normalmente son de planta circular con una relación diametro/altura de 1/1,2
(Se aclara que estos valores son standards internacionales y pueden diferir de casos
concretos). El esquema de funcionamiento se puede ver en la Fig. 22. El material
es alimentado al silo a través de una entrada superior adosada a una pared de
división. El fondo circular se divide en varios segmentos que son aereados
alternativamente con aereación fuerte y aereación reducida. Esto hace que el
material vaya avanzando en el sentido de las agujas del reloj y mezclándose en
forma continua. La salida está contigua a la pared de división pero del otro lado de
la entrada. De esa manera el material es obligado a transportarse y mezclarse a lo
largo de 360 grados.

Fig. 22 - Silos de homogeneización continua con reboso

La desventaja de este método es que tiene un consumo de energía del orden del
doble del sistema de homogeneización por carga, pero requiere la mitad de la
instalación de silos.

4.3. Silos de homogeneización continua por mezcla

El diseño moderno de sistemas de homogeneización consiste en un único silo que
sirve a la vez de almacenamiento y homogeneización. La mezcla del material se
realiza durante la descarga creando un flujo en forma de embudo. En la Fig. 23 se
ilustra el principio de funcionamiento de este tipo de silos de homogeneización.
 Fig. 23 - Silos de homogeneización continua por mezcla

Una de las características de este sistema de homogeneización continua es que

para lograr un buen efecto de homogeneización, los silos deben mantener un grado
de llenado relativamente alto. Una regla práctica establece que el silo debe estar
lleno como mínimo en un 30% de su capacidad.

5. Evaluación de la homogeneidad
La efectividad de la homogeneización es la relación entre las características del
material entrante y las del material saliente del proceso de homogeneización. La
homogeneidad es uno de los parámetros mas importantes en la calidad de un
cemento, de allí que se ponga especial énfasis en la evaluación de la misma. Como
anexo B se detallan los aspectos de evaluación de homogeneidad y de medición de
eficiencia de la homogeneización.

Los parámetros usuales para medir la eficiencia del proceso total de

homogeneización o los procesos parciales de pre-homogeneización o de
homogeneización propiamente dicha son el Standard Cal, el contenido de OCa o el
contenido de CO3Ca en la mezcla cruda o el contenido de C 3S en el clinker de
cemento Portland. De acuerdo con las recomendaciones de FLS, una mezcla
homogénea de alimentación al horno, deberá cumplir con los siguientes valores:

• S < 1 % en el Standard cal

• S < 0,1 % en el OCa
• S < 0,2 % en el CO3 Ca
• S < 3 % en el C3S en el Clinker

La experiencia demuestra que cuando estos parámetros son alcanzados, no es

necesaria ninguna acción adicional en el campo de la homogeneidad de la mezcla
cruda.

Los inconvenientes relacionados con una mala homogeneización los podemos

agrupar en dos:

- problemas en la operación del horno

 - problemas en la calidad del clinker / cemento

Como el horno es un reactor químico, cuyo nivel térmico depende de las reacciones
que en él ocurren, variaciones en la composición química provocan inestabilidades
que van en contra de la operación normal y de la duración del refractario. Por otro
lado estas variaciones van acompañadas de agrupamientos de los componentes
mineralógicos (nidos) y presencia de componentes sin reaccionar (cal libre), que en
definitiva afectan la molturabilidad del clinker y la calidad del cemento.
Anexo A – Sistemas de Apilamiento para asegurar la mayor homogeneidad

1. Sistema Chevron
Este sistema esta ilustrado en la Fig. A1. Como se ilustra en la figura, el apilamiento
se realiza en capas a lo largo de un eje único y la cinta transportadora del material
se desliza hacia adelante y hacia atrás a velocidad constante a lo largo de toda la
longitud de la pila.

Fig. A1 - Sistema Chevron

2. Sistema Winrow
El apilamiento en este sistema se hace mediante la confección de pilas parciales
colocadas lado a lado en sentido longitudinal y posteriormente cubiertas por nuevas
pilas. El resultado final se ilustra en la Fig. A2. El método Winrow evita la
segregación de los materiales gruesos al pie de la pila, característica del método
Chevron (Petersen; Bulk Materials Handling Review, 1994), pero no hay una gran
diferencia en la eficiencia de la homogeneidad del material resultante. Como
desventaja este método requiere un dispositivo de cinta transportadora mucho más
complejo.

Fig. A2 - Sistema Winrow

3. Sistema circular
Es el método mas frecuente hoy en día. Se reproduce el sistema Chevron, pero en
vez de efectuar una pila en forma longitudinal, se la hace en forma radial, por lo que
el resultado final es un cono aplanado. Dentro de los métodos más habituales, el
mas empleado actualmente es el método Chevron circular, también llamado
Chevron continuo. La ventaja de los métodos de pre-homogeneización circulares es
que tienen menor costo de equipamiento que los métodos longitudinales y la
desventaja es que son más rígidos ya que no permiten la ampliación de la capacidad
de acopio.

4. Sistema de Cono Shell (o cono cáscara)

Este sistema se utiliza frecuentemente cuando no se necesita homogeneización. La
pila se forma depositando el material en un cono desde una posición fija, por lo que
el material se va depositando en forma de cáscaras cónicas. Cuando una pila
cónica se completa, la descarga de material se mueve hacia otra pila cónica
adosada a la primera. Este proceso continúa longitudinalmente hasta llenar el
depósito.

Fig. A3 – Cono Shell

Aparte de los cuatro sistemas mencionados existe un sistema hoy prácticamente en

desuso que es el depósito en fosa.

5. Depósito en fosa
En este sistema se cava una fosa en el terreno, se la reviste con algún material
impermeable y se deposita allí el material. Luego se cubre todo el espacio con un
tinglado o techo y se efectúa un sistema de apilamiento tipo Winrow. Las ventajas
de este método son: una buena utilización del espacio y el galpón es de
construcción sencilla y económica. Como desventajas cabe destacar que se
requiere un equipamiento más costoso y la construcción y el mantenimiento de la
fosa son también más costosos. La Fig. A4 ilustra acerca de este sistema.
Fig. A4 - Depósito en fosa
Anexo B – Evaluación de la homogeneidad y eficiencia de la homogeneización

1. Evaluación de la homogeneidad
Se asume que las características principales de los materiales que componen la
mezcla cruda y que tienen importancia en la composición del cemento, se
distribuyen siguiendo una ley de distribución normal, en la que cada porción del
material tiene una característica Xi que difiere del valor medio para la propiedad
considerada, que llamaremos Xm. El valor estadístico más importante para evaluar
los apartamientos de todas las porciones consideradas respecto al valor medio, es la
desviación cuadrática media (S), también llamada desviación estándar. La expresión
matemática se ilustra en la ecuación 1.

n _ 2 ½
S = (n-1
1
—— Σ (x
i=1
( i - x) ) 1

La efectividad de la homogeneización puede establecerse mediante la relación de

mezcla. Se define a la relación de mezcla como el cociente entre la desviación
cuadrática media de los componentes de la alimentación y los componentes del
producto. Existe una relación empírica que permite relacionar a la relación de
mezcla con el número de capas existentes en las pilas de pre-homogeneización.
Esta relación se enuncia a continuación:

RM = Sal / Spro = (N / 2)1/2 [2]

RM : relación de mezcla
Sal : desviación cuadrática media de los componentes (alimentación)
Spro : desviación cuadrática media del producto

N : número de capas de la pila

En lo que hace a los silos de homogeneización, se aplican idénticos conceptos,

eligiendo algún compuesto químico principal y haciendo la medición de su contenido
en función del tiempo de forma frecuente al ingreso al silo y luego del proceso de
homogeneización. La relación de mezcla entonces, nos dará un valor numérico de la
eficiencia del proceso.

Por ejemplo, para el parque circular con apilamiento “sin fin” por el método
“Chevron” de L’Amalí, la garantía de pre-homogeneización es una RM (calculada
sobre el CaCO3) mayor a 10, pero no se garantiza una desviación estándar menor a
1,5 %.
En el caso del silo continuo de L’Amalí, la garantía de homogeneización es una RM
(calculada sobre el CaCO3) mayor a 4,5, pero no se garantiza una desviación
estándar menor a 1 %.

2. Eficiencia de la homogeneización
En la Fig. B1, vemos el principio de funcionamiento de un mezclador ideal. Una
magnitud de entrada, que tiene una fuerte variación simbolizada por la curva
sinusoidal de longitud de onda T se convierte al final del proceso de
homogeneización en una curva prácticamente horizontal, o sea sin variación alguna.
(de FLS, The International Cement Production Seminar, 2001). En la industria del
cemento, lo que se busca con cada etapa del proceso de homogeneización es
reducir lo más posible la variación, o sea obtener un valor de RM lo mas elevado
posible.

Fig. B1 - Esquema de un mezclador ideal

Un procedimiento adecuado de homogeneización da como resultado una variación

mínima entre los parámetros más importantes de la mezcla cruda en función del
tiempo. Como ejemplo de lo dicho vemos la Fig. B2 donde la distribución de uno de
estos parámetros considerado en la producción horaria presenta una distribución
normal tipo Campana de Gauss con una importante simetría central y apartamientos
leves de la variable hacia los extremos. En la explotación posterior vemos una
distribución de forma muy semejante.
3.00

2.50

2.00 banco inclinado 3

banco inclinado 4
1.50

1.00

0.50

0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Fraccion de mezcla cruda

Fig. B2 – Explotación uniforme a lo largo del tiempo

En la Fig. B3 se presenta el caso contrario con fuertes variaciones de la variable

seleccionada alrededor del valor medio.
 0.90

0.80

0.70

0.60 banco horiz. 1

0.50 banco horiz. 2

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Fraccion de mezcla cruda

Fig. B3 – Explotación fuertemente variable en el tiempo

Al final del proceso, lo que se tiene es un valor de desviación cuadrática media de

una o más variables de control, que deberá estar dentro de un rango de valores
aceptable.