005 Capitulo V

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“TECNOLOGIA DE LA DISPERSION, CARACTERIZACION DEL ASFALTO, DEL CAUCHO Y DEL SISTEMA ASFALTO-CAUCHO”
V) TECNOLOGÍA DE LA DISPERSIÓN,
CARACTERIZACIÓN DEL ASFALTO, DEL CAUCHO Y
DEL SISTEMA ASFALTO-CAUCHO
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tesista: ing. hugo gerardo botasso
gbotasso@frlp.utn.edu.ar
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V.1. INTRODUCCION.
El sistema de molienda disponible en el país, como se ha señalado, es el proceso de

trituración a temperatura ambiente, tanto en plantas fijas como móviles.
Hay dos sistemas básicos para usar el caucho del desecho en procesos de fabricación
de mezclas asfálticas en caliente.
Los sistemas de incorporación son (Biel, T. D. et al, 1994):
a. Proceso por vía seca.

b. Proceso por vía húmeda.
Cada uno comienza con caucho triturado de la forma que se ha indicado en el

Capítulo III. En estos procesos de molienda habrá diferentes grados de separación
de las fracciones presentes tales como telas, mallas metálicas y el caucho
propiamente dicho. Las granulometrías obtenidas serán también diferentes en
función del tipo de molino utilizado y las características ambientales del proceso.
La incorporación del caucho triturado por vía seca se hace en las tolvas de agregados
de las usinas asfálticas o en las cintas transportadoras de áridos. De esta forma el
caucho triturado actúa en la mezcla de áridos y asfalto como un agregado mas, no
modificando al asfalto prácticamente, ya que no están dadas las condiciones de
temperatura y energía de mezclado necesarias para tal fin.
La mezcla asfáltica obtenida puede obtener mejoras en su comportamiento mecánico
y en su durabilidad, pero los efectos obtenidos son inferiores a los alcanzados con la
incorporación del caucho por vía húmeda.
La simpleza del proceso de mezclado, lo incipientes beneficios en la prestación y en
el aspecto ambiental obtenidos, hacen que sean un buena alternativa a la hora de
utilizar el caucho triturado a temperatura ambiente. En Argentina se conocen dos
experiencias al respecto, una realizada por AUSA autopista de Buenos Aires, en la
Autopista Illia y otra realizada en la Municipalidad de La Plata en la calle 60 entre
calles 1 y 116 en conjunto con al Universidad Tecnológica Nacional Facultad regional
La Plata, LEMaC, Centro de Investigaciones Viales en el año 1996 (Botasso, G. et al,
2002).
FOTO Nº 34 Tolvas de agregados y adición de caucho en planta asfáltica
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V.2. MICRO DISPERSIÓN DE CAUCHO POR VÍA HÚMEDA
La micro dispersión de caucho por vía húmeda es la tecnología utilizada en la

presente tesis.
La vía húmeda garantiza una adecuada interacción entre las fracciones de caucho y
las fracciones malténicas y resinosas del asfalto, dándose el proceso de humectación
e hinchamiento descrito en el Capítulo IV. Se busca de esta forma lograr que el
caucho pueda interactuar con el asfalto y lograr la modificación del mismo.
El sistema de micro dispersión fue desarrollado en la presente tesis con una acuerdo
de transferencia de tecnología con la empresa E-ASFALTO S.A. El desarrollo se hizo a
escala de laboratorio y a escala industrial. En el sitio web www.e-asfalto.com se
pueden observar a la fecha la venta por parte de la empresa de este desarrollo tanto
en laboratorios como en plantas industriales.
El sistema de micro dispersión diseñado a escala de laboratorio se ha diseñado en
acero inoxidable, según se muestra en la Foto Nº 35.
Cabezal
con motor
Rotor
Cuba con baño de

aceite Estator
Calefaccionamiento
Foto Nº 35 – Vista del dispersor en su conjunto, rotor y estator
Se puede observar la vista del dispersor, que consta de un motor monofásico de 7,5
HP con posibilidad de regulación de la velocidad entre 3000 y 7500 rpm. Este motor
permite dispersar, emulsionar o mezclar, sistemas líquido-líquido y sólido-líquido. Es
adecuado para la capacidad de la cuba de 2 litros. Esta es de acero inoxidable de
pared doble capaz de albergar aceite del tipo multigrado pesado de tal forma que el
mechero calefaccionador eleve la temperatura del mismo y no exponga en forma
directa el asfalto y el polímero.
El rotor es de acero inoxidable y se aloja concéntricamente con el eje del motor en la
punta del cabezal; lo rodea el estator que variará el tipo en función de la
presentación del polímero virgen o caucho reciclado a incorporar. Las aberturas
mayores corresponden a presentaciones del polímero en forma de pelets, mientras
que las menores a presentaciones en forma de polvo o líquido (Botasso G. et al,
2005).
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En la Foto Nº 36 se muestran diferentes etapas en el proceso de modificación

utilizado en la presente Tesis.
FOTO Nº 36 – Etapas del proceso de dispersión
El proceso mostrado se puede sintetizar en los siguientes pasos:
a- Definición de la posición del rotor-estator en la cuba

Esta es un instancia de gran importancia, a fin de determinar si el proceso de
micro dispersión enmascara algún proceso de envejecimiento en el ligante
asfáltico. Esto podría darse, si el proceso de agitación, formara un vórtice que
provoque la incorporación de oxígeno, motivo por el cual, como se citara en el
Capítulo IV, se generaría el envejecimiento del ligante. A tal fin se procedió a
someter al proceso de agitación al ligante asfáltico solo, sin ningún tipo de
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adición. Se procedió a someter la muestra de asfalto de 2 litros a la velocidad

máxima de mezclado de 7500 rpm debido a que resulta más severa y difícil de
alcanzar en la dispersión de cualquier polímero.
La temperatura de mezclado se estableció también en la máxima permisible, a fin
de no provocar la volatilización de la fracción aromática (resinas y aceites de la
fracción malténica). Superados estos umbrales se provocaría el envejecimiento
del ligante por la otra componente descripta en el Capítulo IV, la volatilización.
De esta forma la máxima velocidad otorgada fue de 7500 rpm en el mezclado y
una temperatura máxima de 190ºC
En estas condiciones se fue variando la posición del rotor-estator con respecto al
fondo interno de la cuba, observando la presencia o ausencia del vórtice en
superficie y se fue variando el tiempo de mezclado.
En estas condiciones se midió sobre el blanco, el asfalto sin mezclar, la
penetración y el punto de ablandamiento y luego sobre las muestras sometidas al
proceso de agitación las mismas variables a fin de observar que no se registrara
una variación, no mayor al 2% entre cada paso comparativo.
Las condiciones de operación obtenidas como las máximas permitidas son las que
se expresan a continuación.
Velocidad más elevada de mezclado: 7500 rpm

Temperatura máxima de mezclado: 190º C
Posición del cabezal respecto del fondo de la cuba: 2 cm
Tiempo mayor de mezclado: 45 minutos
Una vez comprobadas las variaciones en la penetración y el punto de

ablandamiento se procedió a verificar sobre la muestra que cumplió con una
variación inferior al 2 %, la variación en la composición del ligante, expresada en
contenidos de maltenos.
En la Tabla Nº 18 se muestran los valores obtenidos para la muestra expuesta a

este procedimiento que ha cumplido con las limitaciones requeridas. La variación
del 2% es la dispersión tolerada en la Norma IRAM 6835.
Las determinaciones realizadas bajo las normas y equipamiento descrito en el
Capítulo IV son las siguientes:
Penetración Punto de Saturados Nafteno Polar

ablandamiento Aromáticos aromáticos
O,1 de mm ºC % % %
Antes del
79 47 19,6 58,3 14,8
mezclado
Después
del 80 47 19,2 57,9 14,1
mezclado
TABLA Nº 18 – Comparación de variables para antes y después del

mezclado en el dispersor según las condiciones operativas descriptas
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b- Ajuste de las piezas del cabezal: Se ajusta a la posición señalada como

óptima para que no produzca vórtice.
c- Calentamiento del ligante asfáltico: El ligante asfáltico se coloca en
estufa en vasos de 3 kg. Se lo calienta hasta 150ºC, en la misma, hasta que
toda la masa de asfalto haya homogenizado su temperatura. Luego como se
observa en la Foto Nº 36, se lo vierte la cuba (2 Kg en total).
d- Calentamiento: Se coloca la cuba bajo el cabezal y se enciende el mechero
de forma que el ligante asfáltico registre un crecimiento de 2 grados por
minuto, hasta alcanzar la temperatura de 170º C.
e- Incorporación del caucho: Se pesa la cantidad de caucho recuperado
necesaria de acuerdo a la dosificación establecida y se incorpora el caucho por
la parte superior en forma de lluvia.
f- Tiempo de mezclado: Los 45 minutos se toman desde que se comienza a
incorporar el caucho y se va aumentando la velocidad de circulación del rotor
hasta 5000 rpm, a una distancia de 2 cm del fondo de la cuba.
g- Finalización de la dispersión: Se retira el cabezal y se vierte el contenido
en un vaso preparado al efecto.
V.3. CARACTERIZACION DEL LIGANTE ASFALTICO UTILIZADO

El cemento asfáltico utilizado en el desarrollo de la presente Tesis, para las
experiencias de laboratorio como para la realización del tramo experimental, fue
provisto por la empresa Repsol YPF, quien mediante acuerdo de Transferencia de
Tecnología con la Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional La Plata,
LEMaC Centro de Investigaciones Viales, decide realizar su primer producción en el
país del SISTEMA ASFALTO CAUCHO por vía húmeda.
Repsol YPF es el principal proveedor de asfalto de Argentina. Su planta de refinación
y despacho se encuentra en Ensenada a pocos metros de donde esta emplazado el
LEMaC, Centro de investigaciones Viales.
Se tomaron muestras de la producción en un total de 60 kg de asfalto que
garantizara contar con el mismo producto durante toda la experiencia. La muestra se
tomó de la salida en línea por personal de Repsol YPF por razones de seguridad en
planta.
El proceso de obtención de asfalto, es como el que se ha descrito en el Capítulo IV,
en la refinería de Ensenada.
En la Tabla Nº 19 se puede observar la caracterización realizada al cemento CA-20.
En la Tabla Nº 20 se puede observar las determinaciones realizadas para determinar
la composición del ligante.
La temperatura a la cual el cemento asfáltico cumple con las exigencias de G*/ sen δ
es a 58º C por lo cual la determinación con el reómetro de corte se realizó para el
ligante original a dicha temperatura.
Luego de someter al ligante al horno RTFOT la temperatura para la que cumple es
de 64º C.
Se recuerda que el envejecimiento producido por el método RTFOT simula la acción
de envejecimiento del ligante asfáltico en la planta o usina asfáltica.
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Ensayo Unidad CA – 20
Penetración 1/10 mm 79
Punto de ablandamiento ºC 47
Recuperación elástica Lineal % 16
Recuperación elástica Torsional % 8
Ductilidad a (25 ºC) cm.> 112
Viscosidad (60 ºC) , 1 rpm, S29, (P ) dPa s2100
Viscosidad (135 ºC), 10 rpm, S21, (P ) dPa s 4,12
Viscosidad (190 ºC), 10 rpm, S21, (P ) dPa s0,532
Punto de Inflamación ºC 228
Oliensis Negativo
Solubilidad en tricloretileno % 99
Indice de penetración -0,9
Módulo de Corte G* (58º C) kPa 2,30
Angulo de fase δ º 83
Corte Dinámico Factor G*/ sen δ kPa 2,32
RTOFT - Determinaciones sobre el residuo después de envejecido
Ductilidad del residuo 25 º C Cm 105
Perdidas de masa % 0,008
Módulo de corte G* (64º C) kPa 3,97
Angulo de fase δ º 78,5
Corte dinámico factor G*/ sen δ kPa 4,05
Viscosidad (60 ºC) , 1 rpm, S29, (P ) dPa s 4065
TABLA Nº 19-Caracterización del cemento asfáltico
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Asfaltenos Saturados N–A P–A Ic

% % % %
Asfalto
5,69 25,2 56,91 10,1 0,46
CA 20
CA-20
luego 6.10 25,3 55,00 9,1 0,49
RTFOT
TABLA Nº 20 – Composición del cemento asfáltico
Los asfaltenos son sólidos amorfos de color negro o café. Altamente polares y de alto
peso molecular. El incremento de asfaltenos constituye asfaltos más duros y menos
susceptibles térmicamente.
Los saturados, los naftenos aromáticos y los polares aromáticos integran la fracción
de maltenos del ligante asfáltico (Carswell J. et al, 2005).
V.4. OBTENCION DE LA CURVA REOLOGICA DEL LIGANTE ASFALTICO
La curva reológica muestra la variación de viscosidad del ligante asfáltico en función

de las variaciones de temperatura. Es de suma utilidad para saber en forma precisa
las temperaturas que garanticen una adecuada viscosidad del asfalto en el proceso
de mezclado y en el proceso de compactación. Se recuerda que los valores que
garantizan una adecuada envuelta del ligante a los áridos es de 2 Poises y mientras
que deberá ser de 3 Poises para garantizar un adecuado proceso de compactación
de la mezcla (Cooper K. E. et al, 1985).
VARIACION DE LA VISCOCIDAD CON LA TEMPERATURA
100000
10000
CA-20 VIRGEN
CA-20 ENVEJECIDO
1000
VISCOCIDAD (dPa s)
100
10
0,1
0,01
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
TEMPERATURA (ºC)
GRAFICO Nº 1: Variación de la viscosidad con la temperatura en el asfalto

sin adición
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Para hallar las temperaturas correspondientes de compactación y de mezclado

respectivamente se utiliza el software TC win, Table Curve for Windows, (Rivera J.
2006).
Determinación de la temperatura de mezclado
Sobre la curva del asfalto virgen
49.62 3.56 Fórmula Nº 10

T 123.35 8.42 ln Visc
Visc Visc
Tmezclado 150º C
Tcompactaci ón 144º C
V.5. ORIGEN DEL CAUCHO UTILIZADO
El caucho utilizado en esta experiencia fue provisto por la empresa Molicaucho S.A.
ubicada, en la calle Villaguay 1174 de la localidad de La Tabalada, Provincia de
Buenos Aires.
La empresa posee un sistema de molienda fija a temperatura ambiente, como el que
se describiera en el Capítulo III.
En la Foto Nº 37 se muestra una visión del funcionamiento de la planta en La
Tablada.
Con la empresa Molicaucho se firma un convenio de transferencia de tecnología a
efectos de que provea el caucho para la experiencia de laboratorio y para el tramo
experimental.
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FOTO Nº 37 - Empresa Molicaucho en La Tablada
La empresa trabaja en un 80% con caucho recolectado de todo el país de las

principales empresas dedicadas al recauchutaje de neumáticos.
Estas empresas en general se dedican a realizar estos trabajos a neumáticos de
camiones y buses, ya que los neumáticos de automóviles son minoritarios en su
tratamiento.
En el procedimiento de recauchutaje se inspecciona el interior y exterior en forma
automática como lo muestra la Foto Nº 38 y se reparan todas las lesiones
detectadas.
FOTO Nº 38 - Revisión del neumático
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En el paso 2 la maquinaria que se muestra en la Foto Nº 39 desbasta y pule el

neumático, quitándole el caucho viejo y brindando a la cubierta una textura lisa y
homogénea, preparándola para recibir una banda de rodamiento nueva como la que
se mostrara en la Foto Nº 4 de Capítulo III.
FOTO Nº 39 - Pulidora de neumáticos
El producto obtenido de este pulido es el que recoge la empresa Molicaucho de las

principales empresas del país.
El tamaño medio de este producto es de 5 a 20 mm en tiras y retazos y polvo,
mezclado con impurezas como arenas, clavos etc.
En la planta industrial de La Tablada se realiza una limpieza previa y luego se tritura
el caucho por una serie de cilindros que van obteniendo distintos tamaños de
molienda a temperatura ambiente. La ventaja del caucho obtenido principalmente
radica en que el 100% proviene de buses y camiones, la no presencia de telas
metálicas que presentaría la necesidad de incorporar un nuevo proceso de selección
entre otras.
FIGURA Nº 41– Esquema Sistema de trituración FOTO Nº 40 Trituradora
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Las principales características del grupo son:

potencia instalada: 7,5 HP – 10 HP
boca: 500 x 660 mm
transmisión : por engranajes
número de ejes fresas : 2
número de fresas templadas : 26
número de ejes de introducción: 2
número de discos de introducción: 26
n° de rev/min fresas: 25
Las principales características del molino son:
base en perfiles y tubulares de acero;
grupo cuchillas fijas regulables axialmente;
cámara de alojamiento insonorizada, dotada de puerta de seguridad para
sacar el molino sobre carriles;
rejilla intercambiable para pedazos de hasta 4 mm;
transmisión por medio de correas trapezoidales de alta resistencia sobre
volante;
motor de 5,5 kW colocado sobre correderas para la regulación optimal de la
tensión de las correas;
cuadro eléctrico conforme normas CEE, dotado de limitador de par que
invierte el movimiento de las fresas caso que la carga de desempeño de la
máquina supere el valor configurado (Segra S.A , 2007).
La producción varía en función de la tipología de las piezas a triturar y de los
pedazos que se desea obtener. En general se puede prever una producción de 200-
300 Kg*h-1.
Desde el punto de vista técnico, la trituradora está constituida por una unidad de
carga que a menudo tiene las características de una simple tolva (1). Figura Nº 42.
La función de esta parte no se tiene que pasar por alto, ya que tiene que disponer el
material de la mejor manera posible dentro del grupo de trituración al fin de evitar
cualquier inconveniente posible durante la moledura.
La acción de corte de la trituradora se produce mediante una serie de elementos
cortantes que al cruzarse machacan el producto.
Los elementos principales del sistema son unos discos de cantos agudos (3)
provistos de garfios (2). La función de los garfios consiste en agarrar el producto y
llevarlo hasta las fresas (4) montadas sobre dos o más ejes motores
contragiratorios, que realizan un corte neto del material.
Para la motorización del grupo de trituración se utiliza en general un motor eléctrico
asíncrono de corriente alterna que permite, a través de un motorreductor, aplicar las
fuerzas necesarias para la trituración.
Cuando se acumula entre los discos una cantidad de material excesiva o que no se
consigue triturar, un par térmico invierte temporalmente el movimiento de las
cuchillas, previniendo así la posible sobrecarga de la estructura o el riesgo de rotura
de la máquina.
La salida del producto tiene lugar pasando a través de una criba (5) que permite
seleccionar en cada caso el material con la granulometría deseada.
Los trozos de mayor tamaño son recuperados por los garfios y se vuelven a
118
V
119
introducir en el ciclo para ser nuevamente triturados; naturalmente, cuanto más

pequeño es el diámetro de la criba, más numerosos son los pasajes de material a
través del grupo de trituración. Queda claro por tanto que la trituradora es una
máquina bastante sencilla en su concepción general sin dejar de ser altamente eficaz
en cuanto a prestaciones operativas.
Las mayores ventajas que se pueden conseguir con esta máquina se refieren
principalmente a la baja velocidad de rotación de los discos. Contrariamente a lo que
sucede en los molinos tradicionales, el par de corte disponible es mayor cuanto
menor es la velocidad de rotación de los ejes. Esta característica permite trabajar con
un nivel bajo de absorción de energía eléctrica y un menor nivel de ruido (inferior a
60 decibeles).
FIGURA Nº 42 - Esquema de trituradora
V.6. CARACTERIZACION DEL CAUCHO UTILIZADO
En la Foto Nº 41 se pueden observar las características del tamaño de molienda

logrado y los códigos que la empresa Molicaucho le ha dado a esa producción. En la
actualidad el uso que se les da a estas partículas es en la industria del juguete y del
calzado. La propuesta de incorporar la producción a los asfaltos y dispersar las
fracciones ha sido tomada por la empresa y la misma ha colaborado con la provisión
del caucho tanto en la etapa de laboratorio como en la de obra.
119
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FOTO Nº 41 - Tamaños de las moliendas de caucho.
Se selecciona el menor tamaño de molienda que pasa el 100% la malla 25 de ASTM

(710 micrometros). Este tamaño es el menor que se ha podido lograr con al
tecnología descripta. Menores tamaños implicaría sumar un sistema de molienda
criogenético con nitrógeno no disponible en el país, a escala industrial.
V.6.1. Composición del caucho

La cinética de degradación de materiales puede ser estudiada mediante la técnica de
termogravimetría TGA. Mide la pérdida de peso de una muestra en función del
tiempo y la temperatura (Miranda Rosa C. et al, 2006).
La degradación del caucho presenta dos etapas de reacción en condiciones
isotérmicas.
Los componentes principales encontrados y diferenciados por esta técnica son:
NR: caucho natural
SR: Caucho sintético
BR: Caucho poli-butadieno
PLZ: Aditivos y plastificantes
FOTO Nº 42: TGA 7 Perkin- Elmer
120
V
121
El contenido de humedad al recibir la muestra fue de 2 % peso.

El neumático fue cortado con utensilios de acero inoxidable y pulverizada con un
molino de aspas. El polvo de llanta se clasificó por diámetro de partícula utilizando
diferentes tamices; después fue secado en un horno convencional de laboratorio a
105°C por 24 horas. La muestra pulverizada y clasificada se mantuvo en desecador a
temperatura ambiente para evitar su contaminación.
FOTO Nº 43 - Caucho
Los experimentos de análisis térmico fueron desarrollados con un microprocesador

controlador de termogravimetría TG/DTG Modelo TA Q500. Se utilizaron 5 mg de
muestra con un diámetro de partícula medio menor a 0,250 mm.
El equipo registra la pérdida de peso con respecto a la temperatura ( TG, % en peso)
y su primera derivada (DTG, %/min). El DTG es la rapidez de degradación puntual.
La muestra fue calentada de temperatura ambiente hasta 1000°C a presión
atmosférica y los volátiles fueron extraídos durante todo el proceso mediante el uso
de un flujo de gas acarreador (60 ml*min-1). Se utilizaron diferentes velocidades de
calentamiento 1 a 40°C*min en modo dinámico para la determinación de la cinética
de reacción.
Las curvas de pérdida de peso y su diferencial fueron grabadas en función del tiempo
y la temperatura. La cuantificación de cenizas se realizó en ambiente oxidante (O2,
grado cero) (Miranda Rosa C. et al, 2006)..
Cuasi-isotermas
Con el propósito de identificar y cuantificar los diferentes componentes de la llanta se
utilizó el método cuasi-isotérmico. Este método consiste en la combinación de
rampas de calentamiento e isotermas. Cada isoterma corresponde a una reacción de
descomposición.
El algoritmo utilizado es el siguiente: 1) Rampa de calentamiento de 20°C/min hasta
que la velocidad de degradación sea mayor al 0,1 %peso/min. 2) Isoterma hasta que
la velocidad de degradación sea menor a 0,025 %peso/min. 3) Vuelve al paso 1
hasta alcanzar 1000°C (Rinck D.C. et al, 1991)..
Variables de operación
Para el estudio de las variables de operación se establecieron el límite mínimo y
máximo para cada una de las principales variables que pueden afectar el proceso:
diámetro de partícula (polvo y trozo), flujo de gas acarreador (80 y 200ml*min -1) y
peso de muestra inicial (1 y 20 mg). Las pruebas se realizaron con dos de las
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V
122
variables constantes y cambiando únicamente la de interés. Se utilizaron las

condiciones estándar: 5mg, 0,250mm y 60ml*min-1.
Termogravimetría: Modo dinámico

El Gráfico Nº 2 presenta la curva de termogravimetría (TG) a diferentes velocidades
de calentamiento; en ella se puede observar el desplazamiento de las curvas hacia
mayores temperaturas, lo cual permite indicar el requerimiento de mayor energía
para alcanzar la misma conversión.
Gráfico Nº 2 : Curvas de termogravimetría de la

pirólisis de llantas usadas a diferentes velocidades
de calentamiento: 1, 5, 10, 20 y 40ºC/min (de
izquierda a derecha).
Las temperaturas iniciales y finales, así como las de máxima velocidad de

descomposición (temperatura máxima) para diferentes velocidades de calentamiento,
se muestran en la Tabla Nº 21. La temperatura inicial se encuentra en el intervalo de
120 a 152°C y la temperatura final entre 455 y 520°C, cambiando fuertemente con la
velocidad de calentamiento.
La pirólisis de llantas a presión atmosférica da como resultado la formación de 67%
de volátiles y 33 % de sólido residual, ambos en peso/peso.
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V
123
HR TP1 TP2 TP3 WR TI TF
1 205 339 425 33 120 455
5 235 368 449 33 124 486
10 256 380 460 33 125 495
20 268 392 471 33 150 500
40 288 404 481 33 152 520
TABLA Nº 21 - Resultados de termogravimetría de la descomposición de

llantas a diferentes velocidades de calentamiento
En la tabla Nº 21 HR es la Velocidad de calentamiento en ºC/min; TP1, TP2 y TP3 son

las Temperaturas de pico en las etapas 1, 2 y 3 respectivamente en ºC; TI es la
Temperatura de inicio del proceso, en ºC; Tf es la temperatura de fin del proceso en
ºC y WR es el peso de residuo final, en % peso.
La descomposición de llantas exhibe tres etapas principales de degradación (Gráfico
Nº 3) las cuales se definen por sus picos máximos. La primera etapa se presenta
entre 120 y 320 °C con un pico máximo a 256°C. La segunda etapa ocurre entre 280
y 440°C con un pico máximo a 380 °C. La tercera etapa se encuentra entre 400 y
520 °C con un pico a 460°C. Los resultados son similares a los reportados por otros
autores (Leung y Wang, 1999).
Gráfico Nº 3: Curvas DTG de la pirólisis de llantas usadas a

diferentes velocidades de calentamiento: 1, 5, 10, 20 y
40ºC/min (de abajo hacia arriba)
123
V
124
Con este método se puede identificar la presencia de plastificantes, caucho natural y

caucho sintético (SR).
Termogravimetría: Modo cuasi-isotérmico

Los resultados obtenidos por el método cuasi-isotérmico son presentados en el
Gráfico Nº 4. Los datos experimentales muestran 7 picos principales:
Los 2 primeros muestran una pérdida del 11 % peso y pueden ser asignados a la
volatilización de plastificantes (Yang et al., 1993).
El tercer y cuarto picos corresponden al NR y BR, respectivamente con un 9 % peso
de cada uno.
El quinto es asignado a la descomposición de la mezcla NR con SBR (13 % peso).
El sexto y séptimo con una contribución del 24 % peso representan al BR.
El residuo final de la muestra es del 35 % peso, el cual corresponde a carbón fijo y
un 5 % en peso de cenizas.
Gráfico Nº 4: Curvas TG y DTG de la pirólisis de

llantas usadas por el método de cuasi-
isotermas
V.7. CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA ASFALTO CAUCHO
El proceso de incorporación del caucho, se ha realizado de la forma descripta

anteriormente.
Se selecciona el menor tamaño de molienda que pasa el 100% DE la malla 25 de
ASTM (710 micrometros). Este tamaño es el menor que se ha podido lograr con al
tecnología descripta. Menores tamaños implicarían sumar un sistema de molienda
criogenético con nitrógeno no disponible en el país.
124
V
125
El porcentaje de caucho incorporado en la experiencia fue del 8 % en peso sobre el

peso del ligante.
% de caucho: 8 % en peso del ligante asfáltico
El porcentaje se ha determinado haciendo las siguientes consideraciones
a - la mayor cantidad que garantice estabilidad en la dispersión: Se ha observado

microfotografía de la dispersión y ensayo de estabilidad al almacenamiento.
b - un porcentaje que permita un comportamiento similar a un AM3 según la

clasificación de la norma IRAM 6596/00. Se destaca la palabra “similar” pues las
expectativas no son siquiera cumplir exactamente con las mismas, sino utilizarlo
como referencia de entorno. El sistema asfalto-caucho como se ha definido no
pretende ser un sistema idéntico a un asfalto modificado y seguir los lineamientos de
las clasificaciones nacionales e internacionales. Los parámetros centrales
considerados son penetración, punto de ablandamiento, recuperaciones elásticas,
ductilidad, envejecimiento (Stuart K. D., 1993).
Datos operativos del dispersor
PARAMETRO UNIDAD VALOR

Velocidad máxima de mezclado rpm 7500
Temperatura máxima de
mezclado ºC 190
Posición del cabezal desde el
fondo Cm 2
Tiempo máximo de mezclado Minutos 45
Volumen Lts 2
Asfalto base CA-20
Porcentaje óptimo de caucho % 8
triturado
TABLA Nº 22 – Valores óptimos operativos a escala de laboratorio
125
V
126
CA – 20+
Ensayo Unidad
8% caucho #25
Recuperación elástica Lineal % 21
Recuperación elástica torsional % 33
Ductilidad a (5 ºC) cm. 15
Viscosidad (60 ºC) , 1 rpm, S29, (P ) dPa s -
Viscosidad (135 ºC), 10 rpm, S21, (P ) dPa s10,11
Punto de Inflamación ºC 235
Módulo de corte G* (88º C) kPa 2,22
Corte Dinámico Factor G*/ sen δ kPa 2,33
RTOFT - Determinaciones sobre el residuo después de envejecido
Ductilidad del residuo 5 º C Cm 12
Perdidas de masa % 0,01
Módulo de Corte G* (88º C) kPa 4,27
Corte dinámico factor G*/ sen δ kPa 5,09
Viscosidad (60 ºC) , 1 rpm, S29, (P ) dPa s -
TABLA Nº 23 Caracterización del asfalto modificado con 8 % caucho
126
V
127
FOTO Nº 44 - Asfalto modificado con caucho
V.8. OBTENCIÓN DE LA CURVA REOLÓGICA DEL SISTEMA ASFALTO-

CAUCHO AL 8 %
Las mismas consideraciones realizadas para el asfalto virgen se hacen aquí para el
sistema disperso asfalto-caucho.
VARIACION DE LA VISCOCIDAD CON LA TEMPERATURA
100
CA-20+8%CAUCHO
CA20+8%CAUCHO
ENVEJECIDO
VISCOCIDAD (dPa s)
10
1
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
TEMPERATURA (ºC)
GRAFICO Nº 5: Variación de la viscosidad con la temperatura en el asfalto

caucho al 8 %
127
V
128
Para hallar las temperaturas correspondientes de compactación y de mezclado

respectivamente se utiliza el software TC win, Table Curve for Windows (Rivera J.,
2006).
Sobre la curva del asfalto virgen:
153.64 50.28 FORMULA Nº 11

T 91.65
Visc 0.5 Visc
Tmezclado 175º C
T compactaci ón 164º C
Las temperaturas obtenidas son las que se utilizarán en las especificaciones técnicas
para los procesos de elaboración de las mezclas y los de colocación en la obra. De
esta forma se esta garantizando que se de cumplimiento a las viscosidades
necesarias para que los recubrimientos del mastic asfáltico sobre los agregados sean
lo necesarios para garantizar la durabilidad de la mezcla asfáltica.
V.9. DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD DE LA DISPERSIÓN
V.9.1. Estabilidad al almacenamiento

Para que la micro dispersión permanezca en el tiempo se realiza el ensayo de
estabilidad al almacenamiento no sólo para conservar las propiedades del ligante
sino para garantizar las condiciones de trabajabilidad en el tiempo, con el objeto de
que no se taponen los sistemas de bombeo de las usinas asfálticas y de los equipos
regadores según se ha indicado en el Capítulo (IV Polybitume C, El Primer Bmp Nfu,
2002).
La muestra se debería haber dejado en el tubo mostrado en el Capítulo IV por un
periodo de 5 días (120 horas) a 165º C (IRAM 6840-03).
Los valores obtenidos no cumplen con los especificado en los pliegos.
La dispersión asfalto-caucho se mantiene estable por un periodo máximo de 3 días
por lo que la utilización de la dispersión debe hacerse en ese periodo desde que se
adiciona el caucho (Estudio De Las Mejoras Mecanicas De Mezclas Asfalticas Con
Desechos De Llantas, 2002).
128
V
129
ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO ENSAYO Límite ASTM D 36

5 días IRAM 6576
Dif. de penetración (1/10 mm) 12 5
Dif. Punto de ablandamiento (ºC) 15 10
TABLA Nº 24 – Estabilidad al almacenamiento 5 días
Los límites utilizados son los expresados en la norma IRAM 6596, para un asfalto
modificado que clasifica como un AM-3. Si bien la dispersión asfalto-caucho, como se
dijo no se tiene la intención que clasifique en unos de estos rangos, en el aspecto de
estabilidad al almacenamiento es muy importante que se respeten los límites de
dispersiones similares, a efectos que no se produzcan sobrenadantes y
taponamientos en los sistemas de almacenamiento (Rubber & Plastic News, 1998a).
La Tabla Nº 25 muestra los valores aceptables a 3 días.
ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO ENSAYO Límite ASTM D 36

3 días IRAM 6576
Dif. de penetración (1/10 mm) 4 5
Dif. Punto de ablandamiento (ºC) 8 10
TABLA Nº 25 – Estabilidad al almacenamiento 3 días
V.9.2. Microscopía con fluorescencia óptica
Se utiliza un microscopio marca Nikon. Esta técnica permite la utilización de un

amplio espectro de longitudes de onda del espectro visible y no visible. Es una
técnica utilizada para visualizar y diferenciar mezclas de bitumen con ciertos
polímeros orgánicos.
Microscopio óptico de transmisión por accesorio óptico de epifluorescencia para
reflexión. La radiación emitida por la lámpara de este accesorio es filtrada en un
estrecho intervalo de longitudes de onda (filtro UV de 360 nm o filtro azul de 470
nm). Este haz de luz llega a la muestra a través del objetivo por el que se observa
simultáneamente la luz emitida por la muestra a longitudes de onda distintas de la
de irradiación. Este fenómeno de fluorescencia y/o dispersión de la luz permite
observar la micromorfología superficial de muestras aparentemente homogéneas
como se ha señalado en el capítulo (IV Rubber & Plastic News , 1998b).
En la Foto Nº 45 se puede observar la microdispersión del caucho en las condiciones

de mezclado especificadas. La muestra se tomó y analizó a las 72 horas (3 días) de
elaborada la dispersión, a modo de ver cual sería el estado en un tiempo que se
estimó como razonable desde que se produce el asfalto-caucho hasta que se
utilizaría en al obra.
129
V
130
Mayores tiempos de exposición presentaron dispersiones menos estables.
FOTO Nº 45- Muestra las partículas de caucho semi-humectadas
Se considera a la dispersión estable a esa edad de la dispersión y se puede observar

un cierto grado de humectación de las partículas.
130

005 Capitulo V

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V

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Termogravimetría: Modo dinámico

Gráfico Nº 2 : Curvas de termogravimetría de la

Las temperaturas iniciales y finales, así como las de máxima velocidad de

HR TP1 TP2 TP3 WR TI TF

1 205 339 425 33 120 455

5 235 368 449 33 124 486

10 256 380 460 33 125 495

20 268 392 471 33 150 500

40 288 404 481 33 152 520

TABLA Nº 21 - Resultados de termogravimetría de la descomposición de