Lopez Lopez Luis Eduardo

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE INGENIERÍA
EN CIENCIAS DE LA TIERRA
PRODUCTIVIDAD DE POZOS
GRUPO: 5
PRIMER PARTE DEL EXAMEN PARCIAL 1
PRESENTA
INGENIERÍA
LÓPEZ LÓPEZ PETROLERA 1103
LUIS EDUARDO
P R O F E S O R:
JAVIER REYNA ALONSO
Ciudad Universitaria, CDMX, marzo 2021

Productividad de pozos Primer parcial López López Luis Eduardo
pág. 2
ÍNDICE
1. Introducción
2. Sistemas de producción en campos de aceite
2.1 Válvulas
2.2 Separadores
2.3 Deshidratadores
2.4 Desalador
2.5 Tanques de almacenamiento
2.6 Bombas
2.7 Medidores
2.8 probadores
3. Sistema de producción en campos de gas
3.1 Deshidratadores de gas
3.2 Compresores
3.3 Medidores adicionales
4. Sistema de producción costa afuera
4.1 Plataformas
4.2 Manifold
4.3 Pipeline Ends and In line structures
4.4 Jumper
4.5 Sistema umbilical
5. Bibliografía
pág. 3
1. Introducción
El presente escrito es un trabajo de investigación que tiene como fin describir los
equipos y herramientas utilizados en los sistemas de producción para diferentes
campos, como lo son los campos de aceite, los campos de gas y los campos que
requieren pozos perforados costa afuera.
Es importante conocer sobre los elementos utilizados en el transporte y refinación

de hidrocarburos porque estos pueden tener un gran impacto en la producción de
un yacimiento, así como en el aprovechamiento de los recursos que se extraen del
subsuelo.
Lo dicho en el párrafo anterior demuestra que los ingenieros petroleros deben tener
conocimientos suficientes en esta área para poder llevar a cabo diseños exitosos
de instalaciones superficiales que transporten los fluidos explotados. Estos diseños
de instalaciones también deben ser capaces de separar los diferentes componentes
(comúnmente llamados fases) que fluyen a través del pozo y procesarlos para su
comercialización y posterior uso.
De manera general, los equipos y herramientas que se describirán en este trabajo

son: válvulas, separadores de gas-aceite, deshidratadores, bombas, desaladores,
compresores, medidores, probadores y tanques de almacenamiento.
Clasificar las instalaciones para las operaciones de producción en superficie puede

ser difícil porque los equipos pueden variar por: condiciones de clima, las
propiedades de los fluidos, los gastos de producción, los requerimientos del
gobierno, etc. En este trabajo se clasificarán las instalaciones de acuerdo con el
campo y se describirán tres tipos:
- Sistema de producción en campo de aceite

- Sistema de producción en campo de gas
- Sistema de producción costa afuera
En la siguiente sección se encontrará la información correspondiente a los campos

de aceite.
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2. Sistemas de producción en campos de aceite

Para los sistemas en campos de aceite se utilizan los siguientes aparatos: válvulas,
separadores, deshidratadores, desaladores, tanques de almacenamiento, bombas,
medidores y probadores. Se comenzará por describir las válvulas.
2.1 Válvulas
Válvula check: es una válvula que permite el flujo en un solo sentido. Si por alguna
razón la presión deja de ser suficiente para que el flujo sea en la dirección deseada,
la válvula se cierra al momento de que el flujo cambia de sentido. Este tipo de
válvulas se colocan en diversas secciones de la instalación, sobre todo en
estaciones donde llega la producción de varios pozos.
Válvula de alivio: es una válvula que se utiliza en conjunto con los medidores. En
este caso, la válvula de alivio (o de descarga) se encarga de regular el contacto
aceite-agua o el contacto gas-aceite para evitar que el sistema se represione. Esta
válvula esta en constantemente ajustando el tamaño de su agujero para segurarse
de que el volumen que entra al separador sea el mismo volumen que sale del
separador.
Válvula de seguridad en superficie (SSV): la válvula de seguridad de superficie es

una válvula de compuerta a prueba de fallos accionada neumática o hidráulicamente
para producir o probar pozos de petróleo y gas con los altos caudales, la alta
presión, o la presencia de H2S. Se usa para cerrar rápidamente el pozo aguas arriba
en caso de sobrepresión, fallo, bloqueo, fuga en el equipo aguas abajo, o cualquier
otra emergencia de pozo que requiera un cierre inmediato. Se opera remotamente
mediante un dispositivo de cierre de emergencia, que se puede activar
automáticamente mediante un actuador de piloto alta o baja presión. Por lo tanto, la
válvula de seguridad en el suelo puede prevenir eficazmente la expansión del
peligro y reducir la posibilidad de lesiones al personal en caso de emergencia, para
proporcionar una garantía para el trabajo de rescate de las unidades de producción
de petróleo y gas. Hay varios modelos disponibles para diferentes condiciones de
pozo (presión, temperatura, y caudal) y aceptamos la personalización de acuerdo
con sus condiciones reales.
Válvula de control: este tipo de válvula es usada a lo largo todo el proceso de

transporte y refinación de hidrocarburos. Su objetivo es controlar la presión, el nivel,
la temperatura o el gasto. En la ilustración 1 se pueden observar los componentes
que comúnmente tiene una válvula de control para vapor.
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Ilustración 1. Principales componentes de una válvula

típica para vapor. Obtenida de Surface Production
operations by Ken Arnold.
En la imagen anterior se puede apreciar que el orificio por donde fluyen los fluidos
se hace más grande conforme se mueve la válvula hacia arriba. De manera similar,
el orificio se hace mas pequeño si se baja la válvula.
Válvula de cierre: las válvulas de cierre regulan el flujo de líquidos y gases en las
tuberías mediante la apertura y el cierre. Los cojinetes montados están expuestos
permanentemente a la influencia de sustancias químicas, así como a temperaturas
muy altas o bajas. A causa de los líquidos, p. ej., se generan vibraciones continuas
en la válvula. Básicamente las válvulas de cierre sirven como interruptores de
seguridad. Si la presión es alta se activa la válvula de cierre.
Estrangulador: los estranguladores se usan principalmente para regular el flujo de

los fluidos
Válvula de seguridad marina o subsuperficial: es aquella que se coloca a 150 m de

profundidad. Se utiliza en caso de emergencia cuando las condiciones climáticas
son adversas. Este tipo de válvulas están represionadas para que se accionen de
manera rápida.
En la ilustración 2 se presentan algunos símbolos de válvulas que se usan en los

diagramas.
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Ilustración 2. Símbolos para válvulas usados en diagramas de sistemas de producción. Obtenida de Surface Production
operations by Ken Arnold.
2.2 Separadores
Los separadores son necesarios para poder tratar de manera eficiente cada una de
las fases obtenidas a partir de la producción de los pozos. Es importante tener en
cuenta que entre mayor sea la presión a la que se inicia la separación de fases,
mayor será la cantidad de componente ligeros que se encontraran estado líquido.
Estos componentes ligeros tendrán una tendencia a evaporarse a condiciones
estándar de almacenamiento y por tanto habrá una perdida de aceite. En la
ilustración 3 se puede observar un diagrama que muestra instalaciones con un solo
proceso de separación.
Ilustración 3. Proceso de separación en una etapa. Obtenida de Surface Production operations by Ken Arnold.
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Separadores por fases
Separadores de dos fases: son aquellos separadores capaces de separar dos fases.
Una vez que la mezcla pasa por el separador, se obtiene gas y líquido.
Separadores de tres fases: son aquellos separadores capaces de separar tres

fases. Cuando la mezcla de hidrocarburos pasa por estos separadores se obtiene
gas, aceite y componentes de agua.
Separadores por etapas de separación: en la ilustración 3 se muestra un diagrama

que representa el proceso de separación en una etapa. Regularmente se agregan
más etapas de separación para recuperar una mayor cantidad de aceite, sin
embargo, debe tenerse presente el aspecto económico, ya que si es muy caro
colocar varias etapas de separación es mejor colocar menos. Por otro lado, el
numero de etapas de separación se determina por las características del flujo que
se tenga. En la ilustración 4 se muestra un diagrama de separación por tres etapas.
Ilustración 4. Esquema de instalaciones para separación de tres etapas. Obtenida de Surface Production operations by
Ken Arnold.
Hay que tener en cuenta que a medida que se agregan etapas de separación, el
incremento en la recuperación de aceite va disminuyendo, como se observa en la
ilustración 5. Es claro que para cada instalación habrá un numero óptimo de etapas
de separación, pues este numero de etapas varia de pozo a pozo. En la tabla 1 se
presenta una guía de referencia para saber el numero de etapas necesarias.
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Ilustración 5. Grafica del incremento de recuperación de liquido (aceite) vs el numero de etapas de separación. Obtenida
de Surface Production operations by Ken Arnold.
Tabla 1. Guía para elegir etapas de separación de acuerdo con el valor de la presión inicial de separador. Obtenida de
Surface Production operations by Ken Arnold.
Separadores por forma: los separadores se pueden clasificar de acuerdo con su

forma, la cual va a depender en gran medida si son separadores bifásicos o
trifásicos. Los separadores de dos fases pueden tener las siguientes formas:
horizontal, vertical, esférico, centrifugo, Venturi, horizontal con doble barril,
horizontal con bota. En cuanto a los separadores de tres fases, se pueden tener:
horizontal y vertical. En este apartado se describirán los separadores horizontales,
verticales, esféricos y centrífugos.
Separador horizontal: la ilustración 6 es un dibujo representativo de los separadores

horizontales de dos fases. El fluido entra al separador y de inmediato choca con el
desviador de entrada, causando un gran cambio en el momentum. En el desviador
de entrada ocurre la primera gran separación de liquido y vapor. La fuerza de
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gravedad y la diferencia de densidades ocasiona que las gotas de aceite se vayan

al fondo del separador donde son recolectadas. La sección de recolección de líquido
provee la retención de tiempo necesaria para que el gas se vaya a la sección de
vapor y alcance un estado de equilibrio. El líquido sale a través de la válvula de
descarga.
Ilustración 6. Vista de un separador horizontal de dos fases. Obtenida de Surface Production operations by Ken Arnold.
Los separadores horizontales son mas pequeños y baratos que los verticales. Estos
separadores se usan cuando la RGA es alta.
En la ilustración 7 se muestra un separador horizontal de tres fases.
Ilustración 7. Dibujo representativo de un separador horizontal de tres etapas.
Separador vertical: en la ilustración 8 se muestra un dibujo de un separador vertical.

En este separador el fluido entra por la parte lateral, y al igual que en el separador
horizontal, la mayor separación de gas-liquido se da en el desviador colocado en la
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entrada. El liquido va hacia abajo en donde está la sección de recolección de líquido.

A medida que el liquido entra en equilibrio, las burbujas de gas se liberan y se dirigen
hacia la sección de vapor. El controlador de volumen y la válvula de alivio funcionan
de la misma forma que en un separador horizontal.
Ilustración 8. Dibujo de un separador vertical de dos etapas. Obtenida de Surface Production operations by Ken Arnold.
En la ilustración 9 se muestra un dibujo de un separador vertical típico de tres fases.
Ilustración 9. Separador vertical de tres fases. Obtenida de Surface Production operations by Ken Arnold.
Separador esférico: en la ilustración 10 se muestra un dibujo típico de un separador

esférico de dos fases. Este tipo de separadores son un caso especial de los
separadores verticales. Los separadores cilíndricos dividen el chorro inicial en dos
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a la entrada. El liquido va hacia la sección de recolección de líquido y los gases

suben hasta la parte que extrae el gas. Estos separadores buscaban tener las
mejores características de los separadores verticales y horizontales, pero
experimentalmente terminaron siendo los peores separadores.
Ilustración 10. Dibujo de un separador esférico. Obtenida de Surface. Production operations by Ken Arnold.
Separador centrifugo: estos

separadores trabajan bajo el
principio de que una separación
gravitacional puede ser mejorado a
través de la imposición de una
fuerza radial o centrifuga. La fuerza
que ejercen puede variar entre 5 y
25 veces el valor de la presión
gravitacional. Como se muestra en
la ilustración 11, consta de tres
secciones: entrada tangencial
inclinada, salida de líquido
tangencial y una salida de gas axial.
Ilustración 11. Separador centrifugo de dos fases. Obtenida de

Surface operations by Ken Arnold
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2.3 Deshidratadores
Dispositivo utilizado para retirar agua y vapores de agua del gas. Se puede lograr la
deshidratación del gas a través de un deshidratador de glicol o un deshidratador de
capa seca, que usan un desecante líquido y un desecante sólido, respectivamente.
Los deshidratadores de gas están diseñados para manejar solo vapores de agua y
gas. Si entra agua líquida o petróleo en el deshidratador, el dispositivo no puede
funcionar correctamente.
Por floculación: algunas emulsiones de aceite se romperán al ser calentadas sin

agregar químicos; otras emulsiones responderán al tratamiento químico sin calor.
Una combinación de ambas ayudara ciertamente acelerar el proceso de la ruptura
de emulsiones; los aditivos químicos son conocidos como los segundos ayudantes
en el proceso, estos son agentes especiales que comprenden polímeros de peso
molecular relativamente alto, estos químicos (desemulsionates), una vez
absorbidos a la interfaz agua-aceite, pueden romper la película (es decir, en el lado
de las gotas de agua) en otras palabras, cuando los desemulsionantes se agregan
al aceite, tienden a migar a la interfaz aceite-.agua y rompen la película
estabilizadora. El desemulsificador, al llegar a la interfaz aceite-agua, funciona con
el siguiente patrón: floculación, luego ruptura de la película, seguida de
coalescencia, cuanto más rápido llega el emulsionante a la interfaz aceite-agua,
mejor resultados se obtienen; la ilustración 12 muestra mejor estos pasos.
Ilustración 12. Deshidratación por floculación. Obtenida de internet
Por evaporación: El calentamiento de la emulsión agua-aceite ayuda en la

resolución de la emulsión y la separación del agua emulsionada de diferentes
maneras. El efecto más significativo es la reducción de la viscosidad del aceite con
la temperatura. La viscosidad de los diferentes tipos de petróleo cruda cae
rápidamente con la temperatura, tal reducción de la viscosidad resulta de una mayor
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velocidad de sedimentación de las gotas de agua y, por lo tanto, acelera y promueve

la separación de agua y aceite. A medida que se calienta la mezcla de agua y aceite,
se reduce la densidad (gravedad específica) del agua y aceite. Sin embargo, el
efecto de la temperatura en la densidad del aceite es más pronunciado que en la
densidad del agua, ósea que el resultado es que la diferencia en densidad o
gravedad específica aumenta a medida que la emulsión se calienta.
Otro efecto beneficioso del calentamiento es que la temperatura incrementada

promueve los movimientos de las pequeñas gotas de agua, que al colisionar entre
sí pueden formar gotas de mayor tamaño. El aumento en el tamaño de gota acelera
significativamente el proceso de sedimentación. El calor también ayudara a
desestabilizar (debilitar) la película emulsionante, rompiendo así la emulsión,
además, el calentamiento disolverá los pequeños cristales de parafinas y asfáltenos
y, por lo tanto, neutralizara su efecto potencial como emulsionantes. A pesar de
todos los beneficios del proceso de calentamiento antes mencionado, existen
algunas desventajas asociadas con este método de tratamiento.
El calentamiento de aceite puede dar como resultado una pérdida significativa de

los extremos de hidrocarburo más ligero y, por lo tanto, da como resultado la perdida
de volumen de aceite, por ejemplo, al calentar aceite de 35°API de 100°F a 150°F,
se pierde más del 1% del volumen de aceite por evaporación; por supuesto que el
restante de aceite ligero podría ser recogido y vendido junto con el gas. Esto
claramente no recompensará la pérdida de ingresos resultantes de las pérdidas de
petróleo, además de las pérdidas de aceite, la evaporación de las partes ligeras deja
al petróleo crudo tratado con menor gravedad API (es decir de calidad inferior), que
se venderá a un precio inferior. Finalmente, el proceso de calentamiento requiere
una inversión adicional para los equipos de calefacción y un costo operativo
adicional para el gas combustible y el mantenimiento. En conclusión, generalmente
se recomienda evitar el uso de del calentamiento como un proceso en el tratamiento
de deshidratación si es posible, de lo contrario, algunos de los beneficios del
calentamiento pueden realizarse con la cantidad mínima de calentamiento.
Por segregación gravitacional: El proceso de deshidratación tiene como propósito

resolver el aceite emulsionado, este proceso consta de tres pasos consecutivos:
1. Romper la emulsión: esto requiere debilitar y romper la película

estabilizadora que rodea las gotas de agua dispersa, esto es un proceso de
desestabilización y se ve afectado por el uso o ayuda de productos químicos
y calor.
2. Coalescencia: esto implica la combinación de partículas de agua que se
liberaron después de romper la emulsión, formando gotas más grandes; la
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coalescencia es una fuerte reducción de tiempo y se mejora aplicando un

campo electrostático, choque sobre una superficie sólida.
3. Estabilización gravitacional y separación de las gotas de agua: las gotitas de
agua más grandes que resultan de la etapa de coalescencia saldrán del
petróleo por gravedad, ser recogidas y eliminadas.
El proceso de estabilización se exhibe por los pasos anteriores en serie, la

coalescencia es el paso más lento en otras palabras, el uso de calor o productos
químicos seguido de sedimentación gravitacional puede romper algunas
emulsiones, pero el proceso depende del tiempo que se pasa en la coalescencia,
esta vez es el elemento que determina el tamaño del equipo y de ahí su costo.
Básicamente, un proceso de deshidratación que utiliza una combinación de dos o

más de los ayudantes del tratamiento (calentamiento, adición de productos
químicos como calor y campo eléctrico de aplicación) se usa para resolver las
emulsiones agua-aceite, el papel de cada una de estas ayudas se analiza a
continuación a detalle.
Coalescencia electrostática: los coalescedores electrostáticos patentados de

Frames son separadores de dos fases que utilizan un campo electrostático para
quitar el agua y las sales del crudo, permitiendo un transporte económico y el
procesamiento aguas abajo.
En el proceso de quitar el agua del crudo, el tratamiento electrostático generalmente

es precedido por una separación en lotes de 2 o 3 fases en el proceso
contracorriente. Los coalescedores electrostáticos se aplican como el paso final de
separación para separar las emulsiones y reducir la fracción de agua restante
(deshidratación). Esta es la razón por la que se aplican típicamente en aplicaciones
contracorriente
2.4 Desalador
La finalidad de la desalación es la eliminación de impurezas como sales, agua,

sedimentos y residuos. Las sales suelen ser cloruros de calcio, sodio y magnesio
disueltos en el agua contenida en el crudo. Dichos componentes, si no se eliminan,
pueden dar lugar a problemas en el posterior proceso de refinación. Las altas
temperaturas que caracterizan los procesos de refinación permiten la formación de
ácido clorhídrico que causa corrosión en varias partes de la refinería. Los
sedimentos llevan a la formación de depósitos y contaminan los intercambiadores
de calor o pueden causar obstrucciones. Además, otros metales, como sodio y
arsénico, pueden envenenar los catalizadores.
La desalación se realiza mediante el lavado del crudo con agua dulce. Se inyecta
un desemulsionante en el crudo porque la salmuera está presente en forma de
emulsión. El agua añadida al crudo diluye la concentración de sal y luego se
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descarga como aguas residuales. El desalador trabaja a una temperatura de 150°C

aprox. La ilustración 13 muestra un esquema en el que se incluyen dos desaladores
de aceite. En el esquema también se puede ver la dirección del flujo y la parte en la
que se agrega el agua dulce que corresponde al emulsionador.
Ilustración 13. Esquema de doble desalador para campos con producción de aceite.
2.5 Tanque de almacenamiento
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los

servicios de hidrocarburos ya que:
• Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las variaciones
de consumo.
• Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por

oleoducto o a destilación.
• Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
• Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y son

los únicos aprobados actualmente por aduana
Los tanques de almacenamiento se pueden clasificar de acuerdo con su

construcción, a su uso o al producto que almacenarán. A continuación, se describen
los tanques de acuerdo con su construcción.
Tanque atmosférico: ha sido fabricado para operar a presiones desde la atmósfera

hasta presiones de 1,0 psi (de 760 mm Hg hasta 812 mm Hg) medidos en el tope
del tanque, los tanques atmosféricos no podrán ser utilizados para el
almacenamiento de líquidos a temperaturas iguales o mayores a su punto de
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ebullición. Los tanques atmosféricos deben ser usados para líquidos que tienen
hasta una máxima presión de vapor de 0.914 kg/cm2 abs (13psia) a nivel del mar y
por cada 300 metros de elevación la máxima presión de vapor deberá ser reducida
en 0.035 kg/cm2 abs (0.5 psia), entre los principales tanques atmosféricos están los
de techo flotante y de techo fijo. Revisar ilustración 13
Tanque atmosférico de techo fijo: son los tanques que pueden tener techo auto
soportado o por columnas, la superficie del techo tiene la forma de un cono, el
tanque opera con un espacio para los vapores, el cual cambia cuando varía el nivel
de los líquidos. Es utilizado generalmente para almacenar líquidos, posee
ventilaciones en su techo el cual permite la emisión de vapores y que el interior se
mantenga aproximadamente igual a la presión atmosférica, pero produciéndose
pérdidas de respiración.
Tanque atmosférico de techo flotante: estos tanques reducen las pérdidas por
llenado y vaciado, lo cual se logra eliminando o manteniendo constante el espacio
destinado a vapores, arriba del nivel del líquido. La pared y el techo están
construidos de acero y es semejante a los tanques ya mencionados. En estos
tanques el techo flota sobre el líquido eliminándose el espacio para los vapores, los
tanques de pontones anulares y el techo de doble capa, son algunas variantes de
este tipo de tanques. El sello entre la pared y el techo móvil se logra por medio de
zapatas que están presionadas contra la pared por medio de resortes o contrapesos
con una membrana flexible atada entre la zapata y la cubierta del techo, cabe
destacar que existen otros tipos de tanques de techo flotantes, pero son menos
empleados en esta gran industria.
Tanque a Presión: son utilizados para líquidos con presión de vapor mayor o igual
a 0.914 kg/cm abs (13 psia) a nivel del mar, los principales tipos de tanques a
presión son los recipientes cilíndricos y de esferas.
Recipientes cilíndricos: Se usan para almacenar cualquier gas licuado a su

temperatura crítica y presión requerida, el montaje en posición horizontal se hace
sobre dos o más apoyos y si es en posición vertical se hace sobre un fuste. Son
considerados almacenamientos económicos con dimensiones de hasta 50 metros
de diámetro y capacidades de agua de hasta 800 metros cúbicos.
Recipientes de esferas: Son otra forma de almacenar líquidos similares. Un

recipiente esférico esta forma por gruesas paredes de acero, con 6 o más soportes
o columnas. Se consideran económicas porque tienen una capacidad de agua a
partir de los 800 metros cúbicos, igual que los cilíndricos.
Tanques de baja presión: este almacenamiento está diseñado para mantener una
presión interna mayor a 0.035 kg/cm2, pero menor de 1.055 kg/cm2 medidos en la
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parte superior del tanque. Estos tanques de baja presión deben construirse de
acuerdo con normas de diseño reconocidas, pueden construirse con el API 620.
Tanques refrigerados: son utilizados para almacenar gases licuados en rangos del
etileno al butano. Los recipientes a presión refrigerados se utilizan para almacenar
gases a alta presión como GLN u otros gases criogénicos para los que el
almacenamiento a presión, a
temperatura ambiente, no es
factible. Los límites máximos
de estos recipientes son de 4.5
metros de diámetro. Los
principales tipos de tanques de
refrigeración son recipientes a
presión, esferas a presión y
tanques cilíndricos verticales.
Ver ilustración 14 Ilustración 14. Tanques cilíndricos.
Esferas a presión refrigeradas. Se utilizan para almacenar volúmenes intermedios

de líquidos.
Tanque cilíndrico vertical refrigerado: Es la forma más común de almacenar grandes

volúmenes de líquidos refrigerados, pueden ser de pared simple o doble. El de
pared simple es similar a los tanques atmosféricos, excepto que dispone un fondo
plano, la cara exterior del cilindro tiene un aislamiento térmico y el techo puede ser
en forma de sombrilla. Ver ilustración 13.
Tanques de pared doble: Se asemejan a los tanques atmosféricos, excepto que el

cilindro está compuesto por dos paredes concéntricas con un material aislante que
ocupa el espacio anular, el que se encuentra a una ligera presión positiva mediante
el uso de un gas inerte como el nitrógeno.
Estos tanques deben ser analizados basados en los criterios de la buena práctica
de la ingeniería para cualquiera que se use a presiones mayores a 0.5 Ib/pulg2,
para determinar que el tanque puede soportar presiones elevadas. A veces la
instalación de estructuras metálicas en algunos tanques de almacenamiento puede
afectar el rendimiento de calidad de estos instrumentos industriales.
2.6 Bombas
Las bombas usualmente son necesarias para mover el aceite y aumentar su presión
para su camino a través de tuberías. Las bombas a veces se usan para tratar el
agua o en procesos de venta. Además, se llegan a utilizar pequeñas bombas para
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transportar el aceite desnatado hacia tanques de tratamiento, deshidratadores de

glicol, entre otros procesos.
2.7 Medidores
Medidores volumétricos: es necesario controlar el contacto gas-aceite o el contacto

aceite-agua. Para esto se utiliza un medidor volumétrico. Los controladores mas
comunes son flotadores y desplazadores, aunque también se utilizan dispositivos
electrónicos. Si el nivel del contacto comienza a elevarse, se manda una señal a la
válvula de alivio para que se abra y permita la liberación de aceite del separador.
Medidores másicos: regularmente en los campos de aceite no se necesita controlar

el flujo masico porque es suficiente con el control de presión, el contacto de las
fases, y la temperatura. Sin embargo, en ocasiones es necesario asegurarse de que
el flujo se divide de una manera controlada en dos fases para procesos paralelos.
Incluso hay ocasiones en las que se necesita asegurar un flujo crítico para
determinados procesos.
Medidores de velocidad: Los medidores de flujo por variación de velocidad se

fundamentan en medir la velocidad que lleva el fluido cuando pasa por un área
constante.
Existen principalmente dos tipos de medidores de flujo por velocidad los cuales
difieren en la técnica utilizada para medir la velocidad, estos son: el medidor de
turbina y el medidor ultrasónico.
Medidor de turbina: Este medidor consiste en un rotor con alabes, semejante a una
turbina como se muestra en la ilustración 15, que se instala en el centro de la tubería
y gira con una velocidad angular que es directamente proporcional al flujo.
Ilustración 15. Medidor de flujo por su velocidad de tipo turbina.
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En la ilustración 16 se muestras los símbolos usados para representar

medidores/controladores en diagramas.
Ilustración 16. Símbolos usados para los medidores/controladores en un diagrama para sistemas de producción.
Obtenida de Surface Production operations by Ken Arnold.
2.8 Probadores
El probador está diseñado para la calibración de medidores de flujo en condiciones

dinámicas, es decir no detiene la operación. El fluido que acaba de pasar por el
medidor de flujo empuja un pistón en un tramo de tubería con volumen conocido y
certificado. El pistón realiza un sello hermético contra la pared del probador.
Entonces la válvula poppet se cierra evitando el paso de fluido a través del pistón,
el fluido empuja el pistón desde una posición A hasta una posición B donde el
volumen es conocido, al llegar a la posición B la válvula poppet se abre y permite
que el fluido siga. Midiendo así el volumen de fluido para su posterior comparación
con el volumen medido por el medidor de flujo.
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Sistemas de producción en campos de gas

En el caso de los campos de gas, los elementos que se describirán son los
siguientes: Deshidratadores, compresores y medidores.
Separadores de condensado
Los separadores utilizados para campos de aceite y gas son en esencia los mismos
que se mencionaron en la sección de campos de aceite.
Deshidratadores
Un deshidratador es una unidad utilizada para retirar partículas mínimas de agua

del gas natural, si no se alcanzó la deshidratación con los separadores.
Glicol: Una unidad deshidratadora de glicol está compuesta, normalmente, por un

absorbente y un calderín. El gas húmedo ingresa por el fondo del absorbente. A
medida que el gas húmedo se filtra hacia arriba, libera su agua en la solución de
glicol y se obtiene el gas seco en la parte superior del absorbente. Cuando la
solución de glicol se satura con agua, se bombea a través de un calderín, también
llamado reconcentrador, que hierve la mezcla de glicol y agua y separa el glicol del
agua. Después de la separación, el glicol puede volver al absorbente para hacer
contacto con el gas húmedo adicional.
Hay que tener en cuenta que los deshidratadores pueden usar diferentes
desecantes, pero su finalidad es la misma. Un desecante es una sustancia utilizada
en una unidad de deshidratación de gas para retirar agua y humedad. El desecante
puede ser líquido, como el metanol o el glicol (etileno, dietileno, trietileno y
tetraetileno). Los desecantes también pueden ser sólidos, como el gel de sílice o el
cloruro de calcio [CaCl2].
El sistema más común de deshidratación de gas (deshidratador de glicol) utiliza

desecantes líquidos como dietileno, trietileno y tetraetileno, que son sustancias que
se pueden regenerar. Regeneración significa que el agua absorbida por estas
sustancias se puede separar de ellas. Algunos desecantes líquidos como el metanol
o el etileno no se pueden regenerar
Compresores
En ocasiones se necesita elevar la presión de los gases, sobre todo conforme la

presión de la formación decae. Los compresores también son necesarios en el
transporte de largas distancias a través de tuberías. Los compresores se pueden
clasificar en dos tipos: aquellos que son de desplazamiento positivo (o flujo
intermitente) y los compresores de flujo continuo. En la tabla 2 se muestran los tipos
de compresores más comunes.
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Tabla 2. Cuadro con los principales tipos de compresores. Obtenido de Gas production operations by Beggs.
Compresores reciprocantes: son dispositivos de desplazamiento positivo en los

cuales la compresión y el desplazamiento se realiza por un pistón que tiene un
movimiento reciprocante dentro de un cilindro. Revisar ilustración 17 para conocer
algunos pasos en el proceso de compresión.
Compresor de desplazamiento positivo rotativo: es una maquina en que la

compresión y el desplazamiento son efectuados por la acción positiva de un
elemento rotativo.
Compresor de paletas deslizantes: son máquinas de desplazamiento positivo en

donde las paletas axiales se deslizan radialmente en un rotor colocado
excéntricamente en una funda cilíndrica. El gas atrapado entre las paletas es
comprimido y desplazado. Revisar ilustración 18
Compresor de liquido pistón: es una máquina de desplazamiento positivo en el que

agua u otro fluido es usado como pistón para comprimir y desplazar al gas atrapado.
Compresor de impulsor recto con doble lóbulo: es una maquina rotativa de

desplazamiento positivo en el que dos matinos rectos atrapan gas y lo llevan desde
la carga hasta la descarga. No hay compresión interna.
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Ilustración 17. Pasos en un compresor reciprocante. Obtenido de Gas production operations by Beggs.
Compresor de lóbulo en espiral: es un compresor rotativo de desplazamiento

positivo en el que dos rotores, cada uno en forma de helicoidal, comprime y
descarga el gas.
Compresor centrifugo: es una maquina dinámica en la que una o mas partes

rotativas, usualmente adheridos a los lados, aceleran el gas como se muestra en la
ilustración 19. El flujo de gas es radial.
pág. 23
Compresor axial: es una maquina dinámica en la que la aceleración del gas es

obtenida por acción de un rotor afilado adherido en el final de la cuchilla. El flujo
predominantemente es axial. Revisar ilustración 20.
Compresores de flujo mixto: son maquinas dinámicas con un impulso combinado

entre el tipo centrifugo y axial.
Ilustración 18. Pasos en un aparato de compresión de paletas deslizantes. . Obtenido de Gas production operations by
Beggs.
Ilustración 19. Compresor centrifugo. Obtenido de Gas production operations by Beggs.
Ilustración 20. Compresor axial. Obtenido de Gas production operations by Beggs.
pág. 24
Medidores
Desplazamiento positivo: La tecnología de medición de flujo de desplazamiento

positivo mide con precisión el volumen de líquido que pasa a través del medidor de
flujo dirigiendo el fluido para desplazar mecánicamente los componentes en el
medidor para medir su flujo como volúmenes de paquetes discretos.
Ilustración 21. Medidor de engranajes ovales.
Los medidores de flujo de engranajes ovales (ver ilustración 21), los medidores de
flujo de disco de nutación y el pistón oscilante son ejemplos de tipos de medidores
que usan desplazamiento positivo para medir el flujo con precisión. Los medidores
de flujo de desplazamiento positivo son especialmente buenos para líneas más
pequeñas, bajos caudales, alta viscosidad y durarán mucho tiempo en servicio,
especialmente en lubricantes y líquidos bien filtrados.
Placa de orificio: los medidores de caudal de placa orificio pertenece al grupo de

caudalímetros por pérdida de carga o de presión diferencial. Se trata sencillamente
de pasar un fluido a través de una restricción y se lee la presión diferencial a través
de la restricción. La ilustración 22 muestra un medidor de placa de orificio.
Ilustración 22. Medidor de placa de orificio
Basado en el teorema de Bernoulli aplicado en medidor de placa orificio para vapor,

la relación entre la velocidad del fluido pasando a través del orificio es proporcional
pág. 25
a la raíz cuadrada de la pérdida de presión a través de ella. Otros de este grupo son
los Venturi y toberas.
En los medidores de caudal de placa orificio la restricción tiene forma de placa con
un orificio concéntrico con la tubería. Se le conoce como el elemento primario. Para
medir la presión diferencial, deben conectarse líneas de impulso desde las tomas
de presión aguas arriba y aguas abajo a un dispositivo secundario conocido como
un Transmisor DP (de presión diferencial), ver imagen 23.
Ilustración 23. Dibujo de comportamiento del flujo a través del un medidor de orificio
Ultrasónico: Un medidor de flujo ultrasónico (medidor de flujo Doppler no intrusivo)

es un medidor de flujo volumétrico que requiere partículas o burbujas en el flujo. Los
medidores de flujo ultrasónicos son ideales para aplicaciones de aguas residuales
o cualquier líquido sucio que sea conductivo o a base de agua. Los medidores de
flujo ultrasónicos en general no funcionan con agua destilada o agua potable. Se
requerirán aireaciones en las aplicaciones de líquidos limpios. Los medidores de
flujo ultrasónicos también son ideales para aplicaciones en las que se requiere una
baja caída de presión, compatibilidad química y bajo mantenimiento
pág. 26
Sistemas de producción en campos costa afuera

Los campos que requieren la perforación de pozos en costa afuera utilizan
diferentes tipos de plataformas como: plataforma fija, plataforma elevable,
plataforma con tirante, plataforma con sistema flotante, plataforma con tirantes, y
plataformas tipo solar. Por otro lado, los equipos que usan son: mainfold, pipeline
ends and In line structures, jumpers y sistemas umbilicales.
Plataformas
Plataforma fija: fueron las primeras unidades utilizadas. Han

sido las preferidas en los yacimientos localizados en láminas
de agua de hasta 200 m de profundidad. Generalmente las
plataformas fijas se componen de estructuras modulares de
acero, instaladas en el lugar de operación con pilotes hincados
en el fondo marino (ver ilustración 24). Las plataformas fijas
son proyectadas para recibir todos los equipos de perforación,
almacenaje de materiales, alojamiento del personal, así como
todas las instalaciones necesarias a la producción de los
pozos.
Ilustración 24. Plataforma
fija
Plataforma elevable: Se componen

básicamente de una balsa equipada
con una estructura de apoyo o
piernas que, accionadas de forma
mecánica o hidráulica, son
sumergidas hasta alcanzar el fondo
del mar. En seguida, se inicia la
elevación de la plataforma sobre el
nivel del agua, a una altura segura y
fuera de la acción de las olas como
Ilustración 25. Plataforma elevable se muestra en la ilustración 25. Estas
plataformas son móviles, pueden ser
transportadas por remolcadores o por propulsión propia. Se destinan a la
perforación de pozos exploratorios en la plataforma continental, en lámina de agua
con una profundidad que varía de 5 a 130 m.
pág. 27
Plataforma fija con tirantes: las plataformas del tipo TLP consisten en una estructura
flotante que se mantiene en equilibrio debido al uso de tendones verticales
tensionados, conectados y cimentados al lecho marino por pilotes asegurados a
éste. El uso de tendones tensionados permite utilizar estas plataformas en un rango
amplio de profundidades además de que presentan mínimos movimientos
verticales. Las TLP´s se utilizan en profundidades del orden de 305 – 1,524 m (1,000
– 5,000 pies). Algunos ejemplos de este tipo de plataformas en US – GOM son las
que han llamado Brutus, Magnolia y Marco Polo. La compañía Conoco Phillips
instaló el TLP Magnolia en diciembre de 2004 a 1,425 m, la mayor profundidad en
el mundo registrada hasta ese momento.
La plataforma de piernas atirantadas (TLP) es usada como plataforma de

producción con capacidad de perforar pozos posteriormente a su instalación. No se
tiene la opción de tener un almacenaje de petróleo. Las cubiertas de la TLP
generalmente están compuestas de uno o dos niveles. Las cubiertas de las TLPs
son construidas por separado del casco y unidas más tarde, ya sea en un muelle, o
en mar abierto.
En una TLP pueden existir tres tipos de risers: de producción, de perforación, y de

exportación/importación. Los risers de producción son utilizados para llevar el
hidrocarburo desde suelo marino hasta la plataforma
Plataforma con sistema flotante (semisumergible): las plataformas semisumergibles

están compuestas de una estructura con una o varias cubiertas, apoyada en
flotadores sumergidos. Una unidad flotante sufre movimientos debido a la acción de
las olas, corrientes y vientos, lo que puede damnificar los equipos que van a bajarse
por el pozo. Por ello, es imprescindible que la plataforma permanezca en posición
sobre la superficie del mar, dentro de um círculo con rayo de tolerancia determinado
por los equipos que se encuentran abajo de la superficie. Esta operación es
realizada en lámina de agua. Los tipos de sistema responsables de la posición de
la unidad flotante son dos: el sistema de anclaje y el sistema de posicionamiento
dinámico. El sistema de anclaje se compone de 8 a 12 anclas y cables y/o cadenas,
que actúan como resortes y producen esfuerzos capaces de restaurar la posición
de la plataforma flotante cuando ésta es modificada por la acción de las olas, vientos
y corrientes marinas. En el sistema de posicionamiento dinámico no existe una
conexión física de la plataforma con el lecho del mar, excepto la de los equipos de
perforación. Los sensores acústicos determinan la deriva, y propulsores en el casco
accionados por computadora restauran la posición de la plataforma .
pág. 28
Plataforma flotante con tirantes: plataforma de piernas tensionadas que se utiliza

para perforación con un tirante de agua mayor a 600 metros. Son estructuras
flotantes sujetadas por tendones verticales, los cuales están tensionados desde
cimientos colocados en el lecho marino. Son unidades las cuales cuentan con la
capacidad de ser plataformas de producción o de perforación.
En estas plataformas los tendones son utilizados para asegurar la plataforma a la

cimentación, los tendones sujetados a una plantilla o cimentación en el lecho
marino, impidiendo movimientos verticales de la plataforma. De este modo la
plataforma queda permanentemente anclada mediante ataduras y grupos de cables
en las esquinas de la estructura.
Manifold
El manifold es un conjunto de válvulas necesarias para las instalaciones centrales

que reciben el flujo de la producción de varios yacimientos. Su objetivo es permitir
el flujo desde los pozos hacia cualquier tanque o sistema de producción.
Pipeline ends and In line structures
Pipeline end termination (ilustración 26) and in line

structures son estructuras submarinas diseñadas
para unir el final de las tuberías y después bajarlas
hasta el lecho marino es una orientación deseada.
La PLET (Pipeline end termination) esta localizada
al final de la tubería submarina, mientras que la in
line structure se encuentra a la mitas de la tubería.
Los componentes pueden incluir un solo eje con
una válvula de aislamiento, de dos a tres ejes con
válvulas ROV, inyección química y más.
Ilustración 26. Pipeline end termination
Jumper
En los sistemas de producción costa afuera, un jumper submarino es una tubería

de conexión corta que se utiliza para transportar los fluidos producidos entre dos
componentes submarinos, como el árbol de válvulas y un manifold, entre manifold
y manifold. Incluso puede conectar equipos submarinos con equipos a mayor altitud.
Además de transportar fluidos producidos, un jumper puede inyectar agua a un
pozo. La distancia entre los componentes determinará el tamaño del jumper y sus
características.
pág. 29
Sistema umbilical
El sistema umbilical es un arreglo empaquetado de tuberías o conductores

eléctricos en una instalación blindada que esta instalada en una instalación principal
a un sistema de producción submarino. El sistema umbilical es usado para
transportar el fluido de control o la corriente eléctrica necesaria para controlar las
funciones de la producción marina y el equipo de seguridad como las válvulas.
Ciertas tuberías en este sistema se dedican a monitorear la presión e inyectar
fluidos a áreas criticas dentro del sistema submarino.
Los conductores eléctricos transmiten energía para operar dispositivos electrónicos

submarinos. Las dimensiones umbilicales suelen oscilar hasta 10 pulgadas (25,4
cm) de diámetro. El umbilical incluirá varios
tubos que normalmente varían en tamaño de
hasta 2 pulgadas (5,08 cm), como se muestra
en la ilustración 27; el número de tubos
depende de la complejidad del sistema de
producción. La longitud de un umbilical se
define por el espaciamiento de los
componentes submarinos y la distancia a la
que se encuentran estos componentes de la
instalación anfitriona o principal.
Ilustración 27. Sistema umbilical
pág. 30
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pág. 31

Lopez Lopez Luis Eduardo

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

PRIMER PARTE DEL EXAMEN PARCIAL 1

Ciudad Universitaria, CDMX, marzo 2021

Es importante conocer sobre los elementos utilizados en el transporte y refinación

De manera general, los equipos y herramientas que se describirán en este trabajo

Clasificar las instalaciones para las operaciones de producción en superficie puede

- Sistema de producción en campo de aceite

En la siguiente sección se encontrará la información correspondiente a los campos

2. Sistemas de producción en campos de aceite

Válvula de seguridad en superficie (SSV): la válvula de seguridad de superficie es

Válvula de control: este tipo de válvula es usada a lo largo todo el proceso de

Ilustración 1. Principales componentes de una válvula

Estrangulador: los estranguladores se usan principalmente para regular el flujo de

Válvula de seguridad marina o subsuperficial: es aquella que se coloca a 150 m de

En la ilustración 2 se presentan algunos símbolos de válvulas que se usan en los

Separadores por fases

Separadores de tres fases: son aquellos separadores capaces de separar tres

Separadores por etapas de separación: en la ilustración 3 se muestra un diagrama

Separadores por forma: los separadores se pueden clasificar de acuerdo con su

Separador horizontal: la ilustración 6 es un dibujo representativo de los separadores

gravedad y la diferencia de densidades ocasiona que las gotas de aceite se vayan

En la ilustración 7 se muestra un separador horizontal de tres fases.

Ilustración 7. Dibujo representativo de un separador horizontal de tres etapas.

Separador vertical: en la ilustración 8 se muestra un dibujo de un separador vertical.

entrada. El liquido va hacia abajo en donde está la sección de recolección de líquido.

En la ilustración 9 se muestra un dibujo de un separador vertical típico de tres fases.

Separador esférico: en la ilustración 10 se muestra un dibujo típico de un separador

a la entrada. El liquido va hacia la sección de recolección de líquido y los gases

Separador centrifugo: estos

Ilustración 11. Separador centrifugo de dos fases. Obtenida de

Por floculación: algunas emulsiones de aceite se romperán al ser calentadas sin

Ilustración 12. Deshidratación por floculación. Obtenida de internet

Por evaporación: El calentamiento de la emulsión agua-aceite ayuda en la

velocidad de sedimentación de las gotas de agua y, por lo tanto, acelera y promueve

Otro efecto beneficioso del calentamiento es que la temperatura incrementada

El calentamiento de aceite puede dar como resultado una pérdida significativa de

Por segregación gravitacional: El proceso de deshidratación tiene como propósito

1. Romper la emulsión: esto requiere debilitar y romper la película

coalescencia es una fuerte reducción de tiempo y se mejora aplicando un

El proceso de estabilización se exhibe por los pasos anteriores en serie, la

Básicamente, un proceso de deshidratación que utiliza una combinación de dos o

Coalescencia electrostática: los coalescedores electrostáticos patentados de

En el proceso de quitar el agua del crudo, el tratamiento electrostático generalmente

La finalidad de la desalación es la eliminación de impurezas como sales, agua,

descarga como aguas residuales. El desalador trabaja a una temperatura de 150°C

2.5 Tanque de almacenamiento

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los

• Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por

• Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.

• Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y son

Los tanques de almacenamiento se pueden clasificar de acuerdo con su

Tanque atmosférico: ha sido fabricado para operar a presiones desde la atmósfera

Recipientes cilíndricos: Se usan para almacenar cualquier gas licuado a su

Recipientes de esferas: Son otra forma de almacenar líquidos similares. Un

Esferas a presión refrigeradas. Se utilizan para almacenar volúmenes intermedios

Tanque cilíndrico vertical refrigerado: Es la forma más común de almacenar grandes

Tanques de pared doble: Se asemejan a los tanques atmosféricos, excepto que el

transportar el aceite desnatado hacia tanques de tratamiento, deshidratadores de

Medidores volumétricos: es necesario controlar el contacto gas-aceite o el contacto

Medidores másicos: regularmente en los campos de aceite no se necesita controlar

Medidores de velocidad: Los medidores de flujo por variación de velocidad se

Ilustración 15. Medidor de flujo por su velocidad de tipo turbina.

En la ilustración 16 se muestras los símbolos usados para representar