Electromecánica Industial

Cuadernillo

Aplicación de procesos de soldadura

Nombre:___________________________________________________

Grupo:_______________

1 Ing.Maria Jose Hernandez Nuño

Contenido
Enfoque del módulo ...................................................................................................................... 2
Mapa del módulo .......................................................................................................................... 2
Unidad 1-Preparación de insumos para trabajos de soldadura ................................................... 2
Evaluación diagnóstica ................................................................................................................. 2
1.1 Preparación de equipos, herramientas usadas en los diferentes procesos de soldadura.
Considerando su aplicación. 1.1.1Introducción: Historia de la soldadura ................................... 2
Introducción a la soldadura .......................................................................................................... 2
1.1.2 Conceptos básicos de soldadura y su Clasificación general de los procesos de soldadura
...................................................................................................................................................... 2
1.1.3 Seguridad en la soldadura .................................................................................................. 2
1.1.4 Metalurgia de la soldadura ................................................................................................. 2
1.1.5 Propiedades físicas de los metales..................................................................................... 2
1.1.6 Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) ................................................................. 2
1.1.7 Soldadura por arco de metal y gas (GMAW) ....................................................................... 2
1.1.8 Soldadura de tungsteno con protección de gas (GTAW) ..................................................... 2
1.1.9 Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW) .......................................................... 2
1.2 Elaboración de dibujos de construcción de elementos constitutivos de sistemas
mecánicos, a partir de la información técnica contenida en planos y diagramas.
1.2.1 Elaboración de croquis de elementos mecánicos. ............................................................. 2
Unidad 2-Aplicación de procesos de soldadura en sistemas mecánicos ..................................... 2
2.1 Selección del método de soldadura a aplicar, considerando las características técnicas de
las estructuras a realizar y el presupuesto el cliente. .................................................................. 2
Bibliografías .................................................................................................................................. 2

2
Enfoque del módulo
El módulo de Aplicación de procesos de soldadura, pretende desarrollar la
competencia relativa a la realización de los diferentes procesos de soldadura,
mediante la construcción de soportes y/o elementos que requieran que sus partes
sean unidas de manera permanente, considerando los aspectos específicos de los
materiales a unir o soldar.
Las competencias que se pretenden desarrollar en este módulo corresponden a la
aplicación de los procesos de soldadura que tienen como principal objetivo
desarrollar en el alumno los conocimientos y las habilidades básicas de las
diferentes técnicas. El módulo se centra en las técnicas de soldadura presentes en
el mercado laboral de hoy en día.
El diseño y elaboración de un producto requiere la intervención de varios individuos
que aportan cada uno una serie de conocimientos habilidades y actitudes
personales adquiridas en los primeros módulos las cuales serán aportadas para
conseguir el objetivo. Estos alumnos se organizarán de tal manera que sus
competencias contribuyan a lograr las metas intermedias y el producto final.

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 Mapa del módulo

Nombre del módulo Unidad de aprendizaje Resultado de aprendizaje

1.1 Prepara los equipos,
herramientas y materiales usados
en los diferentes
procesos de aplicación de
soldadura, considerando su
1. Preparación de insumos para aplicación.
trabajos de soldadura. 10 horas
40 horas
1.2 Elabora dibujos de construcción
de elementos constitutivos de
sistemas
mecánicos, a partir de la
información técnica contenida en
planos y diagramas.
30 horas
Aplicación de procesos de 2.1 Selecciona el método de
soldadura soldadura a aplicar, considerando
90 horas las características técnicas de las
estructuras a realizar y el
2. Aplicación de procesos de presupuesto del cliente.
soldadura en sistemas 20 horas
mecánicos.
50 horas 2.2 Aplica los procesos de
soldadura, elaborando la estructura
requerida, de
acuerdo a las especificaciones del
cliente.
30 horas

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Unidad 1-Preparación de insumos para trabajos de
soldadura

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 Evaluación diagnóstica

1.- ¿De qué periodo proviene la soldadura?

A. Edad Media.
B. Edad Bronce.
C. Edad Moderna.
D. Edad Contemporánea.
2.- ¿Quién fue el primero en crear una máquina de soldadura y en qué año?
A. Sir Humphry Davy en el siglo XIX
B. Edmund Davy en 1889
C. Auguste De Méritens en 1881
D. Stanislaus Olszewski en 1885
3.- Define soldadura:

4.- Menciona tres reglas de seguridad importante:

5.- Menciona los tipos de soldadura que existen:

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 1.1 Preparación de equipos, herramientas usadas en los diferentes
procesos de soldadura. Considerando su aplicación.
1.1.1Introducción: Historia de la soldadura
Orígenes
Los procesos de soldadura remontan a tiempos muy remotos. Los primeros
ejemplos de soldadura provienen de la Edad de Bronce. Hace unos 2000 años, ya
se hacían pequeñas cajas de oro, con algunas piezas unidas por presión, a modo
de soldadura. Durante la Edad de Hierro, los egipcios y los habitantes del área del
Mediterráneo oriental aprendieron a soldar trozos de hierro. Se tiene constancia de
ello, por la cantidad de herramientas encontradas, datadas sobre el año 1000 a.C.

Durante la Edad Media, se desarrolló el arte de la herrería y se produjeron muchos

artículos de hierro que se unieron mediante procesos de percusión, y no fue hasta
el siglo XIX cuando se desarrolló la soldadura, tal y como la conocemos hoy.

Siglo XIX
A principios del S-XIX, Sir Humphry Davy, desarrolló la producción de un arco
eléctrico entre dos electrodos de carbono, usando una batería eléctrica, aunque no
se aplicó todavía a la soldadura, fue lo que inició su desarrollo. A mediados de siglo,
se inventó el generador eléctrico que podía
encender el arco eléctrico, de forma indefinida,
en substitución de la batería, que almacenaba
una cantidad de corriente finita.
En 1836, el inglés Edmund Davy descubrió las
propiedades del acetileno y desarrolló la
manera de producirlo. Este gas terminó
usándose tanto para la iluminación, como para
la soldadura por llama, gracias a su principal
cualidad, el elevado aporte energético durante
la combustión. Esto permitía generar una luz
muy blanca (azulada), que revolucionó la
industria de la iluminación y aportar mucha
energía en forma de calor, que se aprovechó
para fundir metales, en los procesos de
soldadura y corte.

En 1881, el francés Auguste De Méritens, que trabajaba en un laboratorio en

Francia, fue el primero en utilizar el calor generado por un arco eléctrico, para unir
las placas de plomo de las baterías de almacenamiento. Un alumno suyo, trabajador
del mismo laboratorio, el ruso Nikolai N. Benardos, junto con un
compañero, Stanislaus Olszewski, consiguieron en 1885 una patente británica
sobre este proceso de soldadura y dos años más tarde, una estadounidense. Sin
duda, podemos afirmar que éste fue el comienzo de la soldadura por arco eléctrico
a través de electrodos de carbón. Los esfuerzos de Benardos se limitaron a la

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soldadura por arco de carbono, aunque pudo soldar hierro y plomo. La soldadura
por arco de carbono se hizo popular a finales de los años 1890 y principios de los
1900. Este sistema tenía el inconveniente de que los electrodos se consumían por
degradación, muy rápidamente.

En 1890, en Detroit, se concedió a Charles L. Coffin la primera patente en EUA,

para un proceso de soldadura por arco, utilizando un electrodo de metal. Este fue el
primer registro de un proceso de soldadura de metal, utilizando un electrodo que,
usando un arco eléctrico, aportaba metal de relleno a la unión, para hacer una
soldadura. Casi al mismo tiempo, el ruso Nikolay Gavrilovich Slavyanov, presentó
la misma idea de transferir metal a través de un arco, pero fundiendo metal en un
molde.

Siglo XX
En Gran Bretaña, sobre el año 1900, A.P. Strohmenger introdujo una mejora al
sistema, un electrodo de metal revestido, con una fina capa de arcilla o cal, que
proporcionaba un arco más estable y protegía la soldadura del oxígeno del aire.
Poco después, el sueco Oscar Kjellberg, entre 1907 y 1914, desarrolló un
electrodo de alambre de hierro mejorado, que recubría sumergiéndolos en
mezclas espesas de carbonatos y silicatos, que dejaba secar posteriormente.

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Con los electrodos desarrollados hasta entonces, no se obtenían muy buenos
resultados y mientras tanto, se seguían desarrollando procesos de soldadura por
resistencia, que incluyen la soldadura por puntos, soldadura por costura,
soldadura por proyección y soldadura a tope. Elihu Thomson es quien originó la
soldadura por resistencia. Sus patentes databan ya de 1885 a 1900.

En 1903, el alemán Hans Goldschmidt inventó la soldadura aluminotérmica,

también conocida por “termita”. Este sistema se basa en el proceso exotérmico de
la termita (mezcla reactante), en el que la reducción del óxido
de hierro y deja como residuo al aluminio, según la siguiente
reacción: Fe2O3 + 2Al → Al2O3 + 2Fe + calor, que se utilizó
por primera vez para soldar rieles de ferrocarril.
También en este período, se perfeccionaron los procesos de
soldadura con gas, así como los de corte. El aporte de
oxígeno y, posteriormente, la licuefacción del aire, junto con
la introducción de un tubo de soplado o una antorcha,
contribuyeron en 1887 al desarrollo tanto de la soldadura
como del corte. Antes de 1900, el hidrógeno y el gas de
carbón se utilizaban con oxígeno. Sin embargo, sobre el 1900 se desarrolló una
antorcha adecuada para ser usada con acetileno a baja presión.

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La Primera Guerra Mundial trajo una tremenda demanda de producción de
armamento y la soldadura se puso en servicio. Muchas empresas surgieron en
América y en Europa para fabricar máquinas de soldadura y electrodos para cumplir
con los requisitos.
Inmediatamente después de la guerra, en 1919, veinte miembros del Comité de
Soldadura de Wartime, de la Corporación de Flota de Emergencia, bajo el liderazgo
de Comfort Avery Adams, fundaron la American Welding Society, como una
organización sin fines de lucro dedicada al avance de la soldadura y los procesos
aliados.
Paralelamente, la soldadura por corriente alterna fue inventada en 1919 por C.J.
Holslag; sin embargo, no se hizo popular hasta la década de 1930, cuando el
electrodo de revestimiento pesado encontró un uso generalizado.
En 1920, se introdujo la soldadura automática. Se utilizó cable de electrodo desnudo
operado en corriente continua y usó un voltaje de arco, como base para regular la
velocidad de alimentación. La soldadura automática fue inventada por P.O.
Nobel de la compañía General Electric. Este sistema de soldadura automatizada se
usó para construir ejes de motor desgastados y ruedas de grúa desgastadas.
También fue utilizado por la industria del automóvil para producir carcasas de eje
trasero.
Durante la década de 1920, se desarrollaron varios tipos de electrodos de
soldadura. Hubo una gran controversia durante la década de 1920 sobre la ventaja
de las varillas con revestimiento pesado en comparación con las barras con
recubrimiento ligero. Langstroth y Wunder, de A.O. Smith Company, desarrollaron
en 1927 los electrodos de revestimiento pesado, que se fabricaron por extrusión. En
1929, Lincoln Electric Company produjo barras de electrodos extruidos que se
vendieron al público. En 1930, los electrodos recubiertos fueron ampliamente
utilizados. Aparecieron códigos de soldadura, haciendo referencia a la calidad que
requerían ciertos metales, lo que aumentó el uso de electrodos cubiertos.
Durante la década de 1920, hubo una considerable investigación en la protección
del arco y el área de soldadura por gases aplicados externamente. La atmósfera de
oxígeno y nitrógeno en contacto con el metal de soldadura fundida causó soldaduras
frágiles y, en ocasiones, porosas. La investigación se realizó utilizando técnicas de
protección de gas. Alexander y Langmuir trabajaron en cámaras utilizando
hidrógeno como atmósfera de soldadura. Utilizaron dos electrodos, comenzando
con electrodos de carbono, pero que luego cambiaron por electrodos de tungsteno.
El hidrógeno se cambió a hidrógeno atómico en el arco. Luego se expulsó del arco
formando una llama intensamente caliente de hidrógeno atómico que se convirtió
en la forma molecular y liberó el calor. Este arco produjo de nuevo la mitad de calor
que una llama de oxiacetileno. Esto se convirtió en el proceso de soldadura de

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hidrógeno atómico. El hidrógeno atómico nunca se hizo popular, pero se usó
durante las décadas de 1930 y 1940 para aplicaciones especiales de soldadura y,
posteriormente, para soldadura de aceros para herramientas.
H.M. Hobart y P.K. Devers estaban haciendo un trabajo similar, pero utilizando
atmósferas de argón y helio. En sus patentes solicitadas en 1926, la soldadura por
arco que utilizaba gas suministrado alrededor del arco, fue un precursor del proceso
de soldadura por arco de tungsteno con gas. También mostraron soldadura con una
boquilla concéntrica y con el electrodo alimentado como un cable a través de la
boquilla, que fue el precursor del proceso de soldadura por arco de metal y gas.
Estos procesos fueron desarrollados mucho más tarde.
La soldadura de espárragos y pernos se desarrolló en 1930 en el New York Navy
Yard, específicamente para colocar cubiertas de madera sobre una superficie
metálica. Este tipo de soldadura se hizo popular en las industrias de construcción
naval y construcción.
El proceso automático que se hizo realmente popular fue el proceso de soldadura
por arco sumergido. Este proceso de soldadura por arco sumergido en polvo fue
desarrollado por la National Tube Company, para una fábrica de tubos en Mc.
Keesport, Pennsylvania. Fue diseñado para hacer las costuras longitudinales en la
tubería. El proceso fue patentado por Robinoff en 1930 y luego se vendió a Linde
Air Products Company, donde pasó a llamarse “Soldadura Unionmelt”. La soldadura
por arco sumergido se usó durante la acumulación de la defensa en 1938 en
astilleros y fábricas de artillería. Es uno de los procesos de soldadura más
productivos y sigue siendo popular hoy en día.
La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) tuvo sus inicios a partir de una
idea de Charles L. Coffin para soldar en una atmósfera de gas no oxidante, que
patentó en 1890. El concepto fue refinado aún más a fines de la década de 1920
por H.M. Hobart, quien usó helio para el blindaje, y P.K. Devers, quien usó argón.
Este proceso fue ideal para soldar magnesio y también para soldar acero inoxidable
y aluminio. Fue perfeccionado en 1941, y patentado por Meredith, llamándolo
soldadura “Heliarc”. Más tarde se le otorgó la licencia a Linde Air Products, donde
se desarrolló la antorcha enfriada por agua. El proceso de soldadura por arco de
tungsteno con gas se ha convertido en uno de los más importantes.
El proceso de soldadura por arco de gas y metal (GMAW) se desarrolló con éxito
en Battelle Memorial Institute en 1948, bajo el patrocinio de Air Reduction Company.
Este desarrollo utilizó el arco blindado de gas similar al arco de tungsteno de gas,
pero reemplazó el electrodo de tungsteno con un cable de electrodo alimentado
continuamente. Uno de los cambios básicos que hizo que el proceso fuera más
utilizable fueron los cables de electrodo de diámetro pequeño y la fuente de
alimentación de voltaje constante. Este principio ya había sido patentado

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anteriormente por H.E. Kennedy. La introducción inicial de GMAW fue para soldar
metales no ferrosos. La alta tasa de deposición llevó a los usuarios a probar el
proceso en acero. El costo del gas inerte era relativamente alto, y los ahorros de
costos no estaban disponibles de inmediato.
En 1953, Lyubavskii y Novoshilov anunciaron el uso de soldadura con electrodos
consumibles en una atmósfera de gas dióxido de carbono. El proceso de soldadura
con CO2 se ganó inmediatamente ya que utilizaba equipos desarrollados para la
soldadura por arco metálico con gas inerte, pero ahora podría usarse para soldar
económicamente aceros. El arco de CO2 es un arco caliente y los cables de
electrodo más grandes requieren corrientes bastante altas. El proceso se utilizó
ampliamente con la introducción de cables de electrodo de diámetro más pequeño
y fuentes de alimentación refinadas. Este desarrollo fue la variación del arco de corto
circuito que se conoció como soldadura por micro-alambre, arco corto y
transferencia por inmersión, todo lo cual apareció a fines de 1958 y principios de
1959. Esta variación permitió la soldadura en todas las posiciones en materiales
delgados y pronto se convirtió en El más popular de las variaciones del proceso de
soldadura de arco de metal y gas.

Otra variación fue el uso de gas inerte con pequeñas cantidades de oxígeno que
proporcionó la transferencia de arco de tipo pulverizador. Se hizo popular a
principios de la década de 1960. Una variación reciente, es el uso de la corriente
pulsada. La corriente se cambia de un valor alto a uno bajo a una velocidad de una
o dos veces la frecuencia de la línea.
Poco después de la introducción de la soldadura de CO2, se desarrolló una
variación que utiliza un alambre especial para electrodos. Este cable, descrito como
un electrodo interior-exterior, tenía una sección transversal tubular con los agentes
de fundente en el interior. El proceso se llamó “Dualshield”, que indicaba que se
utilizaba gas de protección externo, así como el gas producido por el flujo en el
núcleo del cable para la protección de arco. Este proceso, inventado por Bernard,
fue anunciado en 1954, pero fue patentado en 1957, cuando la Compañía Nacional
de Gas de Cilindros lo reintrodujo.
En 1959, se presentó un electrodo interior-exterior que no requería blindaje de gas
externo. La ausencia de gas protector dio la popularidad del proceso para el trabajo
no crítico. Este proceso fue nombrado “Innershield”.
Los soviéticos anunciaron el proceso de soldadura de “electroslag” en la Feria
Mundial de Bruselas en Bélgica en 1958. Se había utilizado en la Unión Soviética
desde 1951, pero se basaba en el trabajo realizado en los Estados Unidos por R.K.
Hopkins, quien recibió patentes en 1940. El proceso de Hopkins nunca se utilizó en

12
gran medida para unirse. El proceso se perfeccionó y el equipo se desarrolló en el
Laboratorio del Instituto Paton en Kiev, Ucrania, y también en el Laboratorio de
Investigación de Soldadura en Bratislava, Checoslovaquia. El primer uso de
producción en los EE. UU. Fue en la División de Electromotores de General Motors
Corporation en Chicago, donde se denominó el proceso de Electromoldeo. Fue
anunciado en diciembre de 1959 para la fabricación de bloques de motor diésel
soldados. El proceso y su variación, utilizando un tubo guía de consumibles, se
utiliza para soldar materiales más gruesos.
La Corporación Arcos introdujo otro método de soldadura vertical,
llamado “Electrogas”, en 1961. Utilizó equipos desarrollados para la soldadura por
electroescoria, pero empleó un cable de electrodo con núcleo de fundente y un
protector de gas con suministro externo. Es un proceso de arco abierto ya que no
está involucrado un baño de escoria. Un desarrollo posterior, utilizaba cables de
electrodo con autoprotección y una variación utiliza cable sólido pero con blindaje
de gas. Estos métodos permiten la soldadura de materiales más finos que pueden
soldarse con el proceso de electroslag.
Robert Gage inventó la soldadura por arco de plasma en 1957. Este proceso utiliza
un arco llevado a través de un orificio, que crea un arco de plasma que tiene una
temperatura más alta que el arco de tungsteno. También se utiliza para
pulverización de metales, desbaste y corte.

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El proceso de soldadura por haz de electrones, que utiliza un haz de electrones
enfocado como fuente de calor en una cámara de vacío, se desarrolló en Francia
por J.A. Stohr, de la Comisión de Energía Atómica francesa, quien hizo la primera
divulgación pública del proceso, el 23 de noviembre de 1957. En los Estados
Unidos, la industria automotriz y de motores de aviación son los principales usuarios
de la soldadura por haz de electrones.
La soldadura por fricción, que utiliza la velocidad de rotación y la presión para
proporcionar calor de fricción, tal y como la conocemos hoy, se desarrolló en la
Unión Soviética. Es un proceso especializado y tiene aplicaciones solo donde se
debe soldar un volumen suficiente de piezas similares debido la inversión inicial en
equipos y herramientas. A este proceso se llama “soldadura por inercia”.
La soldadura láser es otro de los procesos más actuales. El láser se desarrolló
originalmente en los laboratorios Bell Telephone como un dispositivo de
comunicaciones. Los experimentos realizados y debido a la tremenda concentración
de energía en un espacio pequeño, demostró ser una poderosa fuente de calor. Se
ha utilizado para el corte de metales y otro tipo de materiales no metálicos. El láser
está encontrando aplicaciones de soldadura en operaciones de metalurgia
automotriz, dónde se requiere gran precisión y resultados altamente controlados.

Actividad 1.-Linea del tiempo.

Descripción. - Leer atentamente el texto anterior, que habla sobre la historia de la

soldadura y realizar una línea del tiempo detallada sobre el origen de la soldadura.

14
Introducción a la soldadura
Importancia de la soldadura

La soldadura es hoy en día, el método más eficaz y el único posible de unir dos o
más piezas metálicas para hacerlas funcionar como un solo elemento. La soldadura
se usa ampliamente para fabricar o reparar los productos hechos con metal.

La soldadura es el método más económico de unir en forma permanente partes

metálicas. Ya que se eliminan gastos, que se generarían al utilizar pernos o
remaches.

La soldadura es la mejor forma de proteger y conservar los materiales, protegiendo

su superficie con recubrimientos especiales metálicos.

Las ventajas de las soldaduras son las siguientes:

Es el método de unión de más bajo costo.

Proporciona un peso más ligero por la mejor utilización de los materiales.

Une todos los metales comerciales.

Puede usarse en cualquier parte.

Proporciona flexibilidad en el diseño.

Aplicaciones de la soldadura

Todos los metales pueden ser unidos por uno u otro proceso de soldadura, todos
los metales usados comercialmente para las partes estructurales o de refuerzo son
soldables.

El acero al carbono es, por mucho, el metal que más se utiliza. De los demás tipos
de aceros, cada uno de estos tienen implicados diferentes tipos de soldaduras, los
cuales deben seguirse estrechamente para lograr una unión exitosa.

Las aleaciones de aluminio poseen diferentes propiedades y requieren de variados

procedimientos para la soldadura. El cobre y las aleaciones que su base primordial
es el cobre, como lo son los bronces y latones, son usados para la conductividad
eléctrica, la resistencia a la corrosión o la conductividad del calor, constituyen un
aspecto importante. El acero inoxidable y los aceros fundidos, se suelda
normalmente como aceros laminados de la misma composición.

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Personal involucrado en soldadura

Supervisor de soldadura: es el que se encarga de supervisar y coordinar las

actividades de los soldadores a como también ayudarlos, adiestrarlos en cuanto a
técnicas y evaluar su trabajo. Este debe tener experiencia en la soldadura. Deben
tener conocimiento esmerado en los procedimientos y especificaciones para la
soldadura de la compañía, un buen conocimiento de los diversos códigos y normas
de soldadura utilizados, así como de leer dibujos y heliográficas y de interpretar los
símbolos de soldadura.

Inspector de soldadura: es el que se encarga de examinar y probar las uniones

soldadas para localizar los defectos visibles, que las dimensiones sean correctas,
la resistencia de la unión, la penetración de la soldadura, en cuanto al cumplimiento
con las directrices escritas y con las especificaciones de la orden, aplicando
conocimientos y principios de soldadura y de las características físicas del metal. La
AWS ha establecido un procedimiento para otorgar certificados a los inspectores de
soldadura.

Técnico de soldadura: es el que aplica conocimientos y métodos científicos e

ingenieriles combinados con habilidades técnicas y apoyo de las actividades
ingenieriles. Debe ser capaz de aplicar la teoría y de usar las capacidades de los
operarios calificados para lograr resultados prácticos y económicos.

Instructor de soldadura: debe tener un alto grado de capacidad en soldadura. Debe

ser capaz de trabajar con soldadores para corregir errores de técnica. Tener
capacidad para compartir conocimientos técnicos sobre soldadura.

Ingeniero en soldadura: debe tener cocimientos de otros campos de la ingeniería

como: metalúrgico, mecánico, eléctrico, estructural y químico. Maneja
exclusivamente los metales, pero debe tener conocimientos sobre cerámica y
química.

Agente de ventas de soldadura: debe tener conocimiento práctico y técnico acerca

de la soldadura. Sobre ventas, mercadotecnia, contabilidad, derecho mercantil, etc.
Para poder vender exitosamente productos de soldadura.

Representantes de servicios de soldadura: es aquel que representa a fabricantes o

distribuidores. Su función consiste en ayudar a los usuarios a diagnosticar
problemas relativos con el equipo de soldadura y corregirlos donde en servicio en
planta o llevándolo a un taller de servicio a reparar. La experiencia eléctrica y
mecánica es necesaria, así como la habilidad para usar herramientas e
instrumentos.

16
 Actividad 2.- Resumen

Descripción. - Realizar de la lectura anterior un resumen o paráfrasis que englobe

lo más importante.

17
 1.1.2 Conceptos básicos de soldadura y su Clasificación general de los
procesos de soldadura

Definiciones básicas

Para comprender la soldadura hay que familiarizarse con algunos términos que se
usan en la industria. La American Welding Society (AWS) proporciona la mayoría
de las definiciones en la especificación AWS.
La operación de soldar es un proceso de unión de materiales que produce su
coalescencia calentándolos a temperatura de fusión, con o sin aplicación de presión,
o por medio de la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte, el cual se usa en trabajos de soldadura. La coalescencia significa adherirse
uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se sueldan.
El ensamble soldado es un conjunto de partes unidas con soldadura, y puede
hacerse a partir de muchos o de pocas partes metálicas. La unión en soldadura se
define: “la unión de los miembros o de las orillas de los miembros que se van a unir
o que han sido unidos”.

Tipos de uniones
Las soldaduras se ejecutan en la unión de las distintas piezas que constituyen la
construcción soldada. Estas uniones de partes se llaman juntas o uniones, y se
definen como “la unión de miembros o de orillas de miembros que se han de juntar
o que se han unido”.
Las partes que se unen para producir la construcción soldada pueden estar en la
forma de placa rolada, lámina, forma estructural, tubo, o pueden ser fundiciones,
forjas o lingotes. Es la colocación de estos miembros lo que define las uniones.
Hay cinco tipos básicos de uniones que se usan para juntar dos miembros entre sí
para soldarlos.
Tipos de Unión Descripción
Unión a tope Una unión entre dos miembros
alineados aproximadamente en el
mismo plano
Unión en esquina Una unión entre dos miembros
localizados aproximadamente en
ángulo recto entre si
Unión en orilla o de cartón Unión entre las orillas de dos o más
miembros paralelos o casi paralelos
Unión a traslape Unión entre dos miembros que se
traslapan en planos paralelos
Unión en T Unión entre dos miembros localizados
aproximadamente a ángulo recto entre
si en la forma de una T

18
Tipos de soldadura
Existen distintos tipos básicos de soldaduras y algunos poseen muchas variantes,
además que se pueden combinar. Entre ellos está la soldadura de filete y la de bisel
se usan en construcciones soldadas en placas. Los tipos de soldadura son las
siguientes:
Soldadura de filete: Es el tipo de soldadura que más se utiliza y es llamada así
debido a la forma de su sección transversal. El filete se considera sobre la unión y
se define como “una soldadura de sección transversal aproximadamente recto entre
sí”.
Soldadura de tapón o de ranura: se utiliza con agujeros o ranuras preparadas. Si el
agujero es redondo, se considera como una soldadura de tapón, si es alargado,
como una soldadura de ranura.
Soldadura de proyección o de punto: estos tipos de soldaduras se pueden aplicar
por distintos procesos que cambian la soldadura real. Si se usa el proceso de haz
de electrodos, rayo láser o de arco, el metal se funde desde un miembro hacia el
segundo.
Soldadura de costura: es semejante a la de punto. La geometría de la soldadura
está influida por el proceso de soldadura que se emplee. No hay agujeros
preparados ni en la soldadura de un punto ni en la de costura.
Soldadura de bisel: es el segundo tipo más utilizado en la soldadura. Se define como
“una soldadura ejecutada en el bisel entre dos miembros que se han de unir”. La
soldadura de bisel se considera dentro de la unión.
Soldadura de respaldo: es un tipo especial de soldadura ejecutada en el lado trasero
o lado de raíz de una soldadura previamente hecha. La raíz de la soldadura original
se bisela o se hace surco en ella, se limpia o cincela hasta llegar a metal macizo
antes de que se haga la soldadura de respaldo. Esto aumenta la calidad de la unión
y protege al metal.
Soldadura de revestimiento: este es un tipo de soldadura compuesto de uno o más
cordones depositados en el metal base, en forma de superficie interrumpida. Se usa

19
para aumentar las dimensiones superficiales, para aportar metales de distintas
propiedades.
Soldadura de brida en orilla: esta se usa principalmente para uniones de láminas o
placas delgadas.
Soldadura con brida en esquina: también se usa para partes de lámina o placas
delgadas. En ambas bases, se deben preparar las partes según los detalles
específicos de la unión.
Posiciones para soldar
La soldadura se debe ejecutar en la posición en la que se ha de usar la parte,
cuando esta es grande o ya no es sea necesario moverla después de soldarla. Hay
que describir y definir estas distintas posiciones para soldar. La American Welding
Society define cuatros posiciones básicas para soldar que son las siguientes.
1. Plana: la posición que se usa para soldar desde el lado superior de la unión;
la cara de la soldadura aproximadamente es horizontal.
2. Horizontal: es la posición en la que se suelda sobre la cara superior de una
superficie aproximadamente horizontal y contra una superficie más o menos vertical.
3. Vertical: la posición de soldar en la que el eje de la soldadura es
aproximadamente vertical.
4. Sobre cabeza: la posición en la cual la soldadura se ejecuta desde el lado
inferior de la unión.
Las posiciones se identifican como sigue:
F Indica Filete
1 indica Plana
2 indica Horizontal
3 indica Vertical
4 indica sobre cabeza
La posición para soldar siempre se debe describir con exactitud. Es una variante
importante en cualquier procedimiento de soldadura. Es especialmente importante
con respecto al entrenamiento y experiencia de los soldadores, y siempre se debe
considerar al seleccionar un proceso de soldadura.

20
Clasificación de procesos de soldadura
La American Welding Society (AWS) ha hecho una clasificación de los procesos de
soldadura. La sociedad de soldadura formulo la definición de los procesos desde el
punto de vista operativo en vez del metalúrgico. La AWS ha agrupado los procesos
de acuerdo con el “modo de transferencia de energía” como consideración primaria.
Estos procesos se definen principalmente en el método en el que se aplica el calor
la presión o ambas cosas y el tipo de equipo que se va a utilizar.
Soldadura blanda(S): La soldadura blanda (“soldering”) es el proceso de unión de
dos piezas mediante calor y un material de aportación que se funde a una
temperatura por debajo de los 427 ºC (800 ºF) y por debajo del punto de fusión de
las piezas a ser soldadas.
El material de aportación utilizado en soldadura blanda varía en función del material
de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de estaño-plomo,
estaño-plata, estaño-zinc.
El objetivo de este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos
materiales, es crear una unión permanente de alta resistencia, simplificar la
operación mecánica y adoptar técnicas de producción sencilla, siempre compatible
con las exigencias de la producción en cadena entre otros.
Existen distintos métodos para realizar la soldadura blanda por ejemplo el soplete,
resistencia eléctrica, ultrasonidos o por inducción entre otros. La soldadura blanda
realizada por inducción presenta una serie de ventajas frente a estos otros métodos.
Ventajas de soldadura blanda por inducción:
✓ Mayor eficiencia del proceso
✓ Calor rápido y localizado
✓ Control de temperatura
✓ Ahorro de energía
✓ La oxidación es menor
✓ Creación de juntas limpias, precisas y controlables
✓ Tecnología no contaminante, limpia y segura
✓ Conservación de recubrimientos de los materiales base
El proceso elimina la deformación y otros cambios no deseados metalúrgicos en
diferentes regiones de las piezas a soldar
Industrias relacionadas que utilizan este proceso son menaje, aplicaciones
industriales, petróleo y gas y energías renovables.

21
Soldadura fuerte(B): La soldadura fuerte (“brazing”) es el proceso de unión de dos
piezas mediante calor y un material de aportación que se funde a una temperatura
por encima de los 427º C (800 ºF) y por debajo del punto de fusión de las piezas a
ser soldadas.
El material de aportación utilizado en soldadura fuerte varía en función del material
de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de cobre fosforoso,
plata, níquel y cobalto, aluminio-silíceo, cobre, cobre-zinc y magnesio.
El fin de realizar este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos
materiales es crear una unión permanente de alta resistencia, simplificar la
operación mecánica y adoptar técnicas de producción sencilla siempre compatible
con las exigencias de la producción en cadena entre otros.
Existen distintos métodos para realizar la soldadura fuerte por ejemplo el soplete,
por resistencia, horno, infrarrojos, láser o por inducción entre otros. La soldadura
fuerte realizada por inducción presenta una serie de ventajas frente a estos otros
métodos.
Ventajas de la soldadura por inducción:
✓ Mayor eficiencia del proceso
✓ Calor rápido y localizado
✓ Proceso automatizable
✓ Control de temperatura
✓ Ahorro de energía
✓ La oxidación es menor
✓ Se puede efectuar la soldadura al vacío o con atmósferas
✓ Creación de juntas limpias, precisas y controlables
✓ Tecnología no contaminante, limpia y segura
El proceso elimina la deformación y otros cambios no deseados metalúrgicos en
diferentes regiones de las piezas a soldar
Algunas industrias relacionadas a este proceso son menaje, medicina,
aeroespacial, ferrocarril y automoción.
Soldadura por arco (AW): La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en
la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial de
potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de esta
diferencia de potencial el aire se ioniza
y los electrones son transportados a
través de los electrodos y la pieza
a soldar. El calor generado (4000°C),
funde tanto el material base y el material
de aporte el cual se deposita y crea el
denominado cordón de soldadura.

22
Los electrodos son conocidos también como material de “Aporte” se encuentran
revestidos de una sustancia no metálica cuya composición química es muy variada
(Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio). Otros tipos
de soldadura por Arco eléctrico son:
✓ Soldadura por arco con electrodo recubierto
✓ Soldadura por arco con protección gaseosa
✓ Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido
Soldadura de estado sólido (SSW): La soldadura de estado sólido es una técnica
o tipo de soldadura cuya finalidad es fusionar o unir dos materiales aplicando
presión o una combinación de presión y calor.
Normalmente se usa solo la presión para la unión de los metales, pero en caso de
que se use el calor, la temperatura estará siempre por debajo del punto de fusión de
los materiales.
Es una de nuestras soldaduras favoritas justo por la forma en la que se unen los
metales. A diferencia de las otras, en este tipo de soldadura la elevada presión y
vibración a la que son sometidas las piezas hacen que los átomos se intercambien
entre ellos enlazando los dos trozos en una única pieza.
Soldadura por resistencia (RW): La soldadura por resistencia es un proceso
termoeléctrico en el que se genera calor en la interfaz de las piezas que van a unirse.
Funciona con el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas durante un
tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada, también llamada
fuerza. El término «soldadura por resistencia» se deriva del hecho de que la
resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en combinación o en contra para
generar calor en su unión.
Las principales ventajas de la soldadura por resistencia son las siguientes:
✓ Tiempo de proceso muy corto
✓ No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura
✓ Operación segura a causa de la baja tensión
✓ Es limpia y ecológica
✓ El resultado es una unión electromecánica fiable

23
Soldadura por oxiacetileno (OFW): La
soldadura oxiacetilénica es un proceso
de soldadura por fusión que utiliza el
calor producido por una llama, obtenida
por la combustión del gas acetileno con
el oxígeno, para fundir bien sea el metal
base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos

tiene la calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son
el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando
empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o
acelera la combustión. Uno de los principales comburentes es el aire formado por
una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxígeno 21% y el restante 1% de gases
nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es
el oxígeno puro.

Soldadura por forja: La forja, la estampación en caliente y la extrusión consisten

en la conformación de una pieza previamente calentada a una temperatura en la
que presenta una resistencia débil a la deformación. Las temperaturas aproximadas
de conformación en caliente de los materiales industriales más frecuentes son:
• Acero 1100 a 1250º C
• Latón 750 ºC
• Aluminio 550ºC
Una vez calentada la pieza, la operación de deformación se realiza en diversos tipos
de máquinas: prensas mecánicas de impacto,
laminadoras, prensas hidráulicas de extrusión,
etc.
El material de partida utilizado en forja se
presenta en forma de tacos redondos, cuadrados
(palanquilla) o en barra.
Para calentar las piezas se usan hornos
convencionales (gas, fuel) o equipos de
inducción.
Ventajas del calentamiento por inducción
✓ Ahorro energético y de material

24
 ✓ Mayor calidad del producto
✓ Control de proceso
✓ Tiempo de calentamiento mucho más corto
✓ Menor oxidación y la producción de cascarilla es mínima (ahorro de material
y calidad de la pieza)
✓ Ajuste fácil y preciso de la temperatura a aplicar.
✓ Ausencia de tiempo de precalentamiento de horno y de paradas menores del
tiempo de precalentamiento (ejemplo fin de semana)
✓ Automatización y reducción de la mano de obra
✓ Localización del calor
✓ Mejor rendimiento térmico

✓ Mejor ambiente de trabajo. El único calor presente en el ambiente es el de

las propias piezas
El proceso de forja y deformación es un proceso común en la fabricación de
productos de gran cantidad de sectores industriales. Algunas de las industrias
relacionadas son: automoción, aeroespacial, petróleo y gas, ferrocarril, cadenas y
forja.

Actividad 3.- Cuadro Comparativo

Descripción. - Leer la información de clasificación de procesos de soldadura y

realizar un cuadro comparativo con los tipos de procesos mencionados.

25
Tabla sobre todos los procesos de soldadura que existen actualmente.

La selección del proceso de unión para un trabajo depende de muchos factores. No

existe ninguna regla especifica que controle el proceso de soldadura a elegir para

26
un trabajo determinado. Algunos factores que hay que considerar a la hora de elegir
un proceso son:
• Disponibilidad del equipo.
• Repetición de la operación.
• Requisitos de calidad.
• Ubicación del trabajo.
• Materiales que se van a unir.
• Habilidades o experiencias de los trabajadores.
• Aspectos del producto terminado.
• Costo de los materiales.
• Tamaño de las partes que se van a unir.
• Requisitos de los códigos o las especificaciones.
• Tiempos disponibles para el trabajo.
El ingeniero de soldadura y/o el soldador no solo deben decidir el proceso de
soldadura, si no también deben seleccionar el método de aplicación. Los siguientes
métodos se utilizan para realizar operaciones de soldadura, corte o soldadura fuerte:
• Manuel: Es necesario un soldador que manipule todo el proceso.
• Semiautomática: el metal se aportación se añade automáticamente y el resto
de la manipulación la realiza manualmente el soldador.
• Máquina: las operaciones las realizan mecánicamente bajo la observación y
la corrección de un operador.
• Automática: las operaciones las realizan repetidamente una máquina que ha
sido programada para hacer una operación entera sin interacción de un
operador.
• Automatizada: las operaciones las realizan repetidamente un robot u otra
máquina que está programada de forma flexible para hacer una variedad de
procesos.

Unidades métricas
En esta unidad estaremos mencionando tanto las unidades métricas (Sistema
Internacional de Unidades SI) como las unidades tradicionales de EEUU (estándar).
Cuando se utilizan valores no específicos utilizamos lo que le llaman redondeo (por
ejemplo “configure el manómetro en 2psig” donde 2 es un valor aproximado). El
redondeo se produce en este caso para hacer coincidir con el valor estándar y
porque es más fácil trabajar con números enteros. Las unidades SI no se redondean
sólo cuando las unidades estándar es una medida exacta.

27
A continuación, se presentarán unas tablas de conversiones que son del SI al
estándar que se estarán utilizando mas adelante, esto es para que sepan utilizar las
aproximaciones para la calibración de máquinas de soldar.

28
Simbología de la soldadura

La AWS elaboro y estableció, un sistema de símbolos de soldadura con el fin de

identificar la localización de las soldaduras y transmitir información en planos de
ingeniería desde el diseñador hasta el taller de soldadura. El símbolo de soldadura
consiste en ocho elementos, que pueden usarse o no totalmente en cada uno de
los casos:

1. Línea de referencia
2. Flecha
3. Símbolo básico de soldadura
4. Dimensiones y otros datos
5. Símbolo suplementario
6. Símbolo de acabado
7. Cola
8. Especificaciones, proceso o referencia.

La base para construir un símbolo de soldadura es la línea de referencia. Esta

siempre se muestra en la posición horizontal, y debe dibujarse cerca de la unión
soldada que va a identificar.

29
 Actividad 4.- Cuestionario
Descripción. – con toda la información revisada anteriormente contestar el
cuestionario siguiente. (en una hoja de cuaderno y adjuntarla al cuadernillo)
1.- Explica que es soldadura:
2.- ¿Qué es la AWS?
3.- ¿Cuáles son los tres tipos de Uniones que existen?
4.-Menciona los tipos de soldadura que existen y descríbelos con tus palabras:
5.- ¿Qué gas se utiliza más comúnmente para el proceso OFW?
6.-GTAW es una abreviatura, ¿de qué proceso?
7.-Enumera seis cosas que pueden tenerse en cuenta a la hora de seleccionar un
proceso de soldadura.
8.- ¿Qué método de soldadura requiere que el soldador manipule todo el proceso?
9.- ¿Qué método de soldadura requiere que el soldador lo contarle todo excepto la
adición del meta de aportación?
10.- ¿Qué proceso de soldadura se lleva a cabo repetidamente una máquina que
ha sido programada?
11.- ¿Cuáles son las unidades estándares exactas para las siguientes calores SI?
A. 13mm

30
B. 4L
C. 100◦C
D. 4K

31
 1.1.3 Seguridad en la soldadura

El objetivo de estudiar los métodos de seguridad al trabajar con soldadura es el

prevenir accidentes futuros. La información de seguridad que viene incluida en este
cuadernillo pretende ser una guía.
La soldadura, como otros trabajos industriales pesados, tiene un cierto numero de
posibles peligros para la seguridad. Estos peligros no tienen por qué causar ningún
herido. Aprender a trabajar de manera segura con estos peligros es tan importante
como aprender a ser un soldador experto.
Nuestra seguridad es nuestra propia responsabilidad y debemos aceptarlo. No es
posible anticipar todos los posibles peligros en cada trabajo de soldadura. En esta
sección separaremos los peligros en secciones para su fácil aprendizaje.

Quemaduras
Las quemaduras son unas d las heridas mas comunes y dolorosas que se producen
en el taller de soldadura. Las quemaduras pueden producirse por rayos de la luz
ultravioleta, así como por contacto con le material de soldar caliente. Las
quemaduras se clasifican en tres, depende del grado de gravedad que se tenga.
Las tres clasificaciones son: quemadura de primer grado, de segundo grado y tercer
grado.
Quemaduras de primer grado: sé producen
cuando la superficie de la piel esta de color
rojo, sensible, dolorida y no hay corte ni
rasguño. La manera de tratar esta quemadura
es poner inmediatamente el área afectada
bajo el chorro de agua fría(no helada) o
aplicar compresas de agua fría(una toalla,
trapo y/o pañuelo limpio empapado de agua
fría)hasta que el dolor disminuya. Después,
cubrir la zona con una venda. Figura 2-1

Quemadura de segundo grado :se

producen cuando la superficie de la piel esta
gravemente dañada, dando como resultado
la formacion de ampolla y posible corte en la piel .De nuevo, el paso mas importante
para tratar una quemadura de segundo grado es porner la zona bajo el agua fria (no
helada) o aplicar compresas de agua fria hasta que el dolor disminuya. Secar
suvemente la zona con una toalla limpia y cubrir con una venda estéril o tela limpia
para evitar la infeccion.Bucar atencion medica. Figura 2-2

32
Quemadura de tercer grado: Se producen cuando la superficie de la piel y
posiblemente el tejido que hay debajo, aparece
blanca o carbonizada. En principio, se produce
poco dolor porque las terminaciones nerviosas
se han destruido. No quitar la ropa que este
adherida a la quemadura. No poner agua
helada o hielo sobre la quemadura; no aplicar
pomada, sprays, antiséptico ni remedios
caseros. Si la victima está en llamas, apagarla
con una manta, alfombra o chaqueta. Las
dificultades respiratorias son comunes en este
tipo de quemaduras. Que debemos hacer cubrir
la zona quemada con vendas gruesas, estériles
que no sean suaves. Llamar a una ambulancia
inmediatamente y consultar al médico.

Quemaduras provocadas por la luz: Algún tipo e luz pueden provocar

quemaduras, los tres tipos de luz son ultravioleta, infrarroja y visible. Las luces
ultravioleta o infrarroja no son visibles al ojo humano sin algún tipo de ayuda. Son
los tipos que pueden causar quemaduras. Durante la soldadura por arco produce
los tres tipos de luz, pero la soldadura por gas solo produce luz visible e infrarroja.
L a luz del proceso de soldadura se puede reflejar en paredes, techos, suelos o
cualquier otra superficie grande. Está luz que se refleja es mas peligrosa que la luz
directa, para evitar el reflejo de esta debes pintar las paredes de la zona de soldar
de negro mate. Ya que esta reducira la luz reflejada absorbiendo mas que cualuqer
color.

33
Protección de ojos y oídos
Protección de cara y ojos: En el taller hay que llevar protección para los ojos en
todo momento. Está protección será gafas de seguridad, como protectores laterales,
Figura2-5, gafas protectoras o una protección de cara completa. Pará una mejor
protección cuando se tenga que trabajar en el área con mucha luz, algunos
soldadores llevan gafas antirreflejantes, que estas son unas gafas de seguridad
especiales ligeramente oscuras. Una protección adecuada de los ojos es muy
importante porque el daño a los ojos producido por una exposición excesiva a la luz
del arco no se nota. El daño que produce la luz de soldar se produce con frecuencia
sin avisar, como el efecto de una quemadura por sol que se siente al día siguiente.
Sí no se elige de manera correcta los lentes o el casco de soldador de calidad, se
podría llegar a quemar nuestra retina, este tipo de quemaduras no son dolorosas
pero pueden provocar perdida de la visión, la luz ultra violeta también puede
provocar quemaduras en le blanco de los ojos, Figura2-6.

34
Protección de los oídos
El entorno de la soldadura puede ser muy ruidoso, A veces el nivel de sonido es la
suficientemente alto como para provocar dolor y pérdida de audición si los oídos del
soldador no están protegidos. Las chapas calientes también pueden caer en los
oídos, provocar quemaduras graves.
La protección para los oídos puede ser de carias formas. Una forma de protección
son las orejeras, que cubren el oído externo por completo, Figura 2-11. Otra forma
de protección son los tapones para los oídos, que se encajan en el canal auditivo,
Figura 2-12. Ambas formas protegen el oído de una persona, pero solo las orejas
protegen el oído externo de las quemaduras.

35
Protección respiratoria
Todos los procesos de soldadura y de corte producen consecuencias indeseables,
como polvo perjudicial, niebla, gases, vaporización, humos, sprays o vapores. Pará
la seguridad y la seguridad de los demás, su principal objetivo es evitar que todos
esos gases se acumulen en la atmosfera. Esto se hará cada vez que sea posible
mediante medidas de control de diseño e ingeniería, cómo, por ejemplo, niveles
freáticos para corte, ventilaciones locales y generales y limpieza profunda de
contaminantes en la superficie antes de comenzar a trabajar.
Cuando los soldadores deben trabajar en una zona donde no son posibles los
controles efectivos para eliminar las sustancias que están en la atmosfera, la
empresa debe proporcionar respiradores, cuando este equipo sea necesario para
proteger la integridad y salud del individuo. Los respiradores proporcionados por la
empresa deben de ser los adecuado al propósito que se pretende.
Allí donde los respiradores sean necesarios para proteger la salud de los soldadores
o siempre que el taller exija su utilización, se establecerá e implementara un
programa de protección respiratoria por escrito, con procedimiento específicos para
el puesto de trabajo. La guía para dicho programa esta disponible en la oficina de la
agencia americana para la seguridad y la salud en el trabajo (OSHA, por su sigla en
inglés), en Washington, DC.
La formación debe formar parte del programa de protección respiratoria del taller.
Está formación debe incluir instrucciones sobre cualquier y/o todos los siguientes
procedimientos para:
• El uso apropiado de los respiradores, incidas las técnicas para ponérselos y
quitárselos.
• La selección de los respiradores adecuados para utilizar en el trabajo y
cualquier limitación del equipo respiratorio.
• Los procedimientos de prueba para determinar si los respiradores ajustan
bien.
• La evaluación regular de la efectividad del programa.
Todo el equipo de protección respiratoria utilizado en un taller debería estar
certificado por el instituto americano para la salud y seguridad laboral (NIOSH, por
sus siglas en ingles). Algunos de los equipos de protección respiratorias que pueden
utilizarse son las siguientes:
• Los respiradores purificadores de aire tienen un bote, cartucho o filtros
purificador del aire que elimina los contaminantes específicos, pasando el
aire ambiental a través del elemento purificador.

36
 • Los respiradores a demanda de presión son respiradores de suministros de
atmosfera qué admiten el paso del aire respirable a la mascara solo cuando
se crea una presión negativa dentro de esta por inhalación.
• Los respiradores del suministro del aire (SAR), o respiradores de tubo de
aire, son respiradores de suministros de oxigeno en las cuales la fuente de
aire no esta diseñada para que la lleve el usuario.

Ropa de protección
La ropa de trabajo general la llevan todas las personas del taller. Además de esta
ropa. Es necesaria una protección extra para las personas que están en contacto
directamente con el material caliente. El cuero es, con frecuencia, el mejor material,
ya que es ligero, flexible, resistente a las quemaduras y de fácil disponibilidad.
También hay disponibles materiales aislantes sintéticos.
• Protección de las manos: Los guantes de piel tipo guantelete deberían
llevarse siempre que se este haciendo cualquier soldadura, figura 2-20.los
guanteletes que tiene un foro de tela como aislamiento son mejores para
trabajar en caliente.

• Protección del cuerpo: Las chaquetas y las capas de cuero protegen los
hombros, los brazos y pechos del soldador, Figura 2-22. Una chaqueta, a
diferencia de una capa, protege la espalda y todo el pecho del soldador.
Una capa es abierta y mucho más fresca, pero ofrece menos protección.

37
• Protección de la cintura y el regazo: Los petos o mandiles completos
protegen el regazo del soldador.
• Protección de los brazos: para algunos soldadores verticales, un manguito
entero o de medio brazo puede proteger el brazo de una persona, Figura2-
23.

38
• Protección de las piernas y brazos: se debe de usar pantalones y polainas
de cuero para proteger las piernas y pies del soldador.
La seguridad del soldador es de suma importancia para la industria. Se gasta
una cantidad considerable de dinero en la protección de los soldadores.
normalmente, los fabricantes tienen un departamento de seguridad con un
individuo a cargo de la seguridad de la planta. El trabajo del oficial de seguridad
es asegurarse de que todos los soldadores cumplen con las normas de
seguridad durante la protección. En estas plantas se hace mucho hincapié en la
ropa, él cazado y la protección de los ojos adecuada que hay que llevar.
Cualquier trabajo que no cumpla con las normas de seguridad es despedido.
Si se produce un incidente, es importante que se proporcione unos primeros
auxilios inmediatamente y apropiados. Todos los talleres de soldadura tienen
que tener nomas y protocolos que establezcan que hacer en el caso de algún
incidente.

39
 Actividad 5.- Cuestionario
Descripción. – con toda la información revisada anteriormente contestar el
cuestionario siguiente. (en una hoja de cuaderno y adjuntarla al cuadernillo)
1.- ¿Cuál es la clave para evitar accidentes en un taller de soldadura?
2.-Describe las quemaduras de primer, segundó y tercer grado y los primeros
auxilios que se deben administrarse para cada tipo.
3.- ¿Qué tipo de luz es más probable que cause quemaduras? ¿Por qué?
4.- ¿Por qué debe llevarse protección para los ojos en todo momento en el taller?
5.- ¿Por qué debería llevar un soldador protección tipo de orejera?
6.-La ropa protectora de cuero está disponible en forma de______________.
7.- Los guantes de soldadura general deberían ser___________________.

40
 1.1.4 Metalurgia de la soldadura

El soldador tiene que aprender de metalurgia para reconocer cuanto se pueda

necesitar poner atenciones especiales al soldar ciertos tipos de acero y para
entender los tipos de cuidados que se requieren.
Los metales obtienen las propiedades mecánicas y químicas deseadas como
resultados de la aleación y del tratamiento con calor. Las operaciones de soldadura
calientan los metales y este calentamiento seguramente cambiará no solo la
estructura inicial del metal, sino también las propiedades.
Comenzaremos hablando sobre los conceptos básicos:
La metalurgia es un conjunto de procedimientos y técnicas de extracción,
elaboración y tratamiento de los metales y sus aleaciones.
Dentro de la metalurgia hablaremos sobre la estructura cristalina de los metales y
que es esto de estructura cristalina, Cada metal tiene una estructura cristalina bien
definida y sus propiedades dependen de la forma de los cristales, del número de
átomos que comprende cada estructura espacial de cristales, de la distancia de los
átomos de la estructura espacial de cristales y de la interrelación de estas
estructuras.
Las más comunes son:
• (BCC) cubico de cuerpo centrado
• (FCC) cubico de caras centradas
• (HCP) hexagonal compactado
Los metales con BCC son el hierro a temperatura ambiente, cromo, aceros al
carbono, molibdeno y tungsteno.

Los metales con FCC son el cobre, aluminio, aceros inoxidables austeníticos y
níquel.

Los metales con HCP son el zinc, cadmio y magnesio.

Mecanismos de aleación
La solución solidad sustitucional o sustitucional es cuando los cristales son del
mismo tamaño el de menor proporción como por ejemplo el níquel y cobre.
La solución solida intersticial si los átomos de menor proporción en la aleación son
más pequeños, no hay reemplazo si no un acomodamiento en los espacios,
oquedades o intersticios en el metal de mayor proporción como por ejemplo el fierro
tiene pequeñas cantidades de carbono.

41
Compuesto Inter metálicos si los átomos de menor proporción no pueden disolverse
completamente, forman un compuesto químico semejante a la formula química,
formando diferentes estructuras cristalinas.

Transformación de fase
Es el cambio en la estructura cristalina de un metal y se conoce como
transformación de fase o alotropía.
El hierro es de estructura cristalina de BCC a 910° C que es temperatura ambiente,
pero si tiene temperaturas arriba del punto de fusión que es 1538°C nuevamente
tiene BCC. Pero cuando esta hasta 1388°C es de estructura cristalina de cubico
centrado en las caras (FCC). Otros metales que tiene alotropía son titanio, zirconio,
cobalto.

Constituyentes Micro Estructurales de los aceros

La distribución y arreglo de los granos, los límites de grano y las fases presentes en
una aleación metálica se conoce como micro estructura.

Diagrama Hierro-Carbono
El sistema de equilibrio hierro-carbono, está comprendida en la región de [0.0% a
6.7%] de carbono en peso. Dicha región se conoce como el diagrama de equilibrio
meta-estable, hierro-carbono y es la región en donde ocurren las reacciones de
interés en metalurgia.
El hierro y el carbono forman un compuesto conocido como carburo de hierro o
llamado cementita. La perlita es una mezcla ferrita y carburo de fierro.
Las aleaciones de hierro de carbono de menos de 2.1% se consideran aceros,
mientras que aquellas que contienen más de un 2.1% se denominara hierro-fundido.

Soldaduras
Cuando se hace una soldadura ocurren cambios de temperatura, dimensiones,
crecimiento de cristales y granos, transformación de fases y otras. El tipo de proceso
de soldadura determinada, la forma en que sucederán.
La velocidad de enfriamiento o templado es de importancia fundamental y está
controlada por el proceso, procedimiento, metal y masa.
A medida que el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base parte de este
se funde y se mezcla con el metal de la soldadura, produciendo la dilución de este
último.

42
Los metales más puro tiene el punto de fusión más bajo y por consiguiente se
solicitan primero. Los metales o elementos con puntos de fusión más alto se
solidifican al último.

Soldabilidad de los metales

La American Welding Society define a la soldabilidad como “La capacidad de un
material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas dentro de
una estructura específica y convenientemente diseñada para tener un rendimiento
satisfactorio en el servicio que se pretende.
Se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar, pero algunos son mucho
más difíciles de soldar que otros. La unión de la soldadura que se requiere tiene que
tener fuerza uniforme, ductilidad, resistencia a los esfuerzos continuos, resistencia
a la corrosión en la soldadura y la zona afectada por el calor y del material
adyacente.

Generalidades sobre los tratamientos térmicos del acero

Algunos tratamientos térmicos son aplicables a los metales, y también son aplicados
al conjunto soldado después de terminado el trabajo de soldadura para conferirle
propiedades mecánicas específicas.
El recocido su aplicación tiene por objeto incrementar la ductilidad de los aceros a
expensas de la resistencia.
Normalizado consiste en un aumento y decremento de temperatura, incrementa la
dureza y resistencia y disminuye la ductilidad.
Templado consiste en un incremento de temperatura y decremento rápido de la
temperatura, tiene alta dureza y resistencia.
Revenido se vuelve a calentar el acero a una temperatura a una temperatura inferior
para relevar algunos esfuerzos internos del material.

Actividad 6.- Resumen

Descripción. - Realizar de la lectura anterior un resumen o paráfrasis que englobe

lo más importante. (Realizarlo en hoja de cuaderno o hoja blanca y adjúntalo al
cuadernillo)

43
 1.1.5 Propiedades físicas de los metales

Propiedades físicas
Color: se relaciona con la calidad de luz reflejada por el metal.
Masa: es la densidad que relaciona la masa con respecto al volumen.
Punto de fusión: está relacionado con la temperatura cuando el metal cambia de
estado sólido a estado líquido.
Punto de ebullición: es la temperatura a la cual el metal cambia del estado líquido
al estado de vapor.
Conductividad térmica: es la capacidad de un metal para transmitir calor a través de
su masa.
Calor específico: es una medida de la cantidad de calor que se requiere para
incrementar la temperatura de un metal en una cantidad específica.
Dilatación: es el incremento de la dimensión de un metal causado por el calor.
Conductividad eléctrica: es la capacidad del metal para conducir la corriente
eléctrica.

Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas determinan el margen de utilización del metal y
establecen el servicio que puede esperarse de ellos. También ayudan a especificar
y a identificar metales. Las propiedades mecánicas más comunes de los metales
son las siguientes:
Resistencia: es la capacidad para resistir la acción de las fuerzas externas sin
romperse. La resistencia a la tensión que también se denomina, esfuerzo máximo,
es la máxima resistencia que desarrolla un metal en una prueba de tensión.
Ductilidad: es la propiedad que le permite estirarse o cambiar de forma de algún otro
modo sin romperse, retener su otra forma después de que se ha eliminado la carga.
La ductilidad de una soldadura o de los metales también puede medirse por la
prueba de doblado.
Dureza: es la resistencia del metal a una penetración local por otra sustancia más
dura. Se mide introduciendo una punta de diamante o bola de acero endurecido en
una superficie de la muestra, bajo un peso definido en una máquina de prueba de
dureza.

Especificaciones de metales y clasificación de aceros

Existen muchas y diferentes formas en las que los metales se identifican y se
especifican.

44
El método más popular para especificar un metal es por medio del número de la
American Society for TEsting and Materials (ASTM).
Las normas ASTM para los metales proporcionan las propiedades mecánicas del
metal y en muchos casos su composición química.
Las especificaciones también proporcionan información sobre la forma y tamaño de
los productos, la discrepancia en el tamaño, los procedimientos para las pruebas, la
información de inspección y otros.
Los agrupamientos de aceros dentro de este sistema numérico. Los números se
usan para designar diferentes composiciones químicas. Una serie de números de
cuatro dígitos designa aceros de carbono y de aleación de acuerdo con los tipos y
clases. El sistema se ha ampliado y en algunos casos se utilizan cinco dígitos para
designar ciertos aceros de aleación. Los últimos dígitos tienen como finalidad indicar
la mitad aproximada del grado de carbono.

Influencia de los elementos de aleación en los aceros

Aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que
suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos
aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y
es frecuente añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad.
Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono
reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que
facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a
elevada temperatura.
Cromo es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar
la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxibilidad,etc.
EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos
aceros de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones
metálicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente,
a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia
del azufre y del oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso de fabricación.

45
Molibdeno este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la
resistencia al “creep” de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros
cromo-níquel, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando
estos aceros son revenidos en la zona de los 450°C a 550°C.
Níquel desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este
elemento mejora las propiedades de los aceros. Una de las ventajas más
importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en
tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad.
Los aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan
después del temple y revenido con muy buena tenacidad.
El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para
herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para
herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la
dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa para la
fabricación de aceros para imanes.
Vanadio se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas,
tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante
muy fuerte.
El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado
recientemente. Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de
boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en
este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder
templante de todos.
Titanio se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy
especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar
carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel,
actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.

Actividad 7.- Mapa conceptual

Descripción. - realizar un mapa conceptual sobre las propiedades físicas de los

metales. (realizarlo en hoja blanca o en el cuaderno y adjuntarlo en el cuadernillo)

46
 1.1.6 Soldadura por arco metálico protegido (SMAW)

Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) es un proceso de soldadura que

utilizan un fundente cubierto de electrodo de metal para transportar corriente
eléctrica, Figura3-1. La corriente forma un arco a través de la abertura entre el
extremo del electrodo y la pieza. El arco eléctrico crea suficiente calor para derretir
ambos. El metal fundido del electro diodo para por el arco hasta el baño fundido en
el metal base, donde se mezclan. Él extremo del electrodo y el baño fundido del
metal están rodeados, purificados y protegidos por una nube gaseosa y una cubierta
de escombro producidas a medidas que el fundente protector del electro diodo se
queme o se evapore.

El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal solidad de material
o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra
metal de aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura del electrodo
son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la atmosfera por medio de los
gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone por el calor del arco.

La soldadura por arco de metal protegido es por mucho el más ampliamente

utilizado de los procesos de soldadura por arco. Aprovecha el calor del arco para
derretir el metal base y la punta de un electrodo consumible.

Dependiendo del tipo de electrodo que se use, el recubrimiento desempeña una o

más de las siguientes funciones:

1. Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminación exclusiva del
metal de aporte derretido por parte de la atmosfera.
2. Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar la
soldadura y evitar un crecimiento excesivo de granos en el metal de
soldadura.

47
 3. Establece las características eléctricas del electrodo.
4. Proporciona un manto de escoria que protege la soldadura caliente del aire
y mejora las propiedades mecánicas, la forma del cordón y la limpieza
superficial de dicho metal.
5. Constituye un medio para añadir elementos de aleación que modifiquen las
propiedades mecánicas del metal de soldadura.
6. En todos los casos, la cobertura contiene la mayor parte de los materiales de
protección, limpieza y desoxidación. La mayor parte de los electrodos para
SMAW tienen un núcleo de metal sólido.

Las ventajas que tienen este proceso son las siguientes:

• El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.

• El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para
proteger dicho metal y el metal de soldadura contra una oxidación perjudicial
durante la soldadura.
• No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular.
• El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los
procesos de soldadura por arcos protegidos con gas.
• Se pueden utilizar en áreas de acceso limitado.
• El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de
uso común.

En los equipos como lo son las fuentes de potencia se puede utilizar corriente
alterna (CA) o bien continua (CC) para la soldadura por arco de metal protegido,
dependiendo de la corriente suministrada por la fuente de potencia y del
electrodo escogido. El tipo específico de corriente utilizada influye en el
rendimiento del electrodo.

Entre los accesorios se encuentran los siguientes:

• La porta electrodos es un dispositivo de sujeción que permite al soldador

sostener y controlar el electrodo. También sirve como medio para
conducir la corriente de soldadura del cable al electrodo.
• La conexión con la pieza de trabajo es un dispositivo para conectar el
cable de pieza de trabajo a esta. Debe producir una conexión fuerte, pero
al mismo tiempo debe poderse sujetar con rapidez y facilidad a la pieza
de trabajo.
• Los cables para soldadura sirven para conectar la porta electrodos y las
abrazaderas de tierra a la fuente de potencia; son parte del circuito de
soldadura.
• La careta se utiliza para proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y
las orejas del soldador de los rayos directos del arco y de chispas y
salpicaduras que salen despedidas.

48
Además, el soldador debe contar con cepillo de alambre de acero, un martillo, un
cincel y un mazo para descascarar. Estas herramientas sirven para eliminar la
suciedad y hollín del metal base, cortar soldaduras provisionales y raspar escorio
de la franja de soldadura.

Entre los materiales se encuentran los siguientes:

Metales base la aplicación del proceso para un metal base especifico depende de
la disponibilidad de un electrodo cubierto cuyo metal de aporte tenga la composición
y propiedades requeridas. Hay electrodos para los siguientes metales base:

1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación
3. Aceros resistentes a la corrosión
4. Hierros colados (dúctiles y grises)
5. Aluminio y aleaciones de aluminio
6. Cobre y aleaciones de cobre
7. Níquel y aleaciones de níquel

Electrodos recubiertos se clasifican de acuerdo a los requerimientos de

especificaciones emitidas por la American Welding Society. Los números
de especificación de la AWS y las clasificaciones de electrodos
correspondientes se dan en la siguiente tabla. Los electrodos se clasifican
con base en la composición química o en las propiedades mecánicas, o
ambas cosas, de su metal de soldadura sin diluir.

49
El recubrimiento de los electrodos para SMAW es higroscópico (absorben con
facilidad y retienen la humedad), aunque algunos son más que otros. La humedad
que captan al exponerse a una atmosfera húmeda se disocia durante la soldadura
procediendo hidrogeno y oxígeno. Los átomos de hidrogeno se disuelven en la
soldadura y en la zona térmicamente afectada y pueden causar agrietamiento en
frio.

El proceso de arco de metal protegido se puede adaptar a materiales de cualquier

espesor dentro de ciertos límites prácticos y económicos. Una de las ventajas
importantes de SMAW es que puede soldarse en cualquier posición con la mayor
parte de los materiales para los que el proceso es apropiado. Esto hace que el
proceso sea de utilidad para soldar uniones que no se pueden colocar en la posición
plana.

La AWS tiene un proceso de clasificación para identificar los electrodos de acero

rolado para el proceso SMAW, de baja aleación, aceros aleados y hierros vaciados
(electrodos altos en níquel).

En la AWS A 5.1 especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura

con arco, se usa sencillo sistema de numeración para clasificar los electrodos
donde:

• La “E” significa Electrode

• Los 2 de 4 o 3 de 5 primeros dígitos indican la resistencia a la atracción en
miles de libras por pulgada al cuadrado
• El siguiente digito indica la posición a soldar como sigue;
• Todas las posiciones (1)
• Posición plana y horizontal (2)
• El siguiente digito indica las características de operación y del recubrimiento,
por ejemplo 5, 6, u 8, que son dígitos para electrodos bajo hidrogeno.

50
Las coberturas de los electrodos para SMAW son Higroscópicas (absorben con
facilidad y retienen la humedad). La humedad que captan, al exponerse a una
atmosfera húmeda, se disocia durante la soldadura produciendo hidrogeno y
oxígeno. Así en la zona térmicamente afectada pueden causar agrietamiento en frio.

Los electrodos que han estado expuestos demasiado tiempo a la intemperie deben
cocerse a una temperatura bastante alta para que expulsen la humedad absorbida,
sin embargo, el calentamiento excesivo puede dañar la cobertura del electrodo.

51
 1.1.7 Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
La soldadura por arco de metal y gas es un proceso de soldadura por arco que
emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de
soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado
externamente y sin aplicación de presión.

Los usos del proceso están regidos por sus ventajas, las más importantes son:

1. El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos
los metales y aleaciones comerciales.
2. GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
3. Puede soldarse en todas las partes.
4. Se logran tasas de deposición bastante más altas que con la soldadura por
arco de metal protegido.
5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco de
metal protegido.
6. Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
7. Cuando se usa la transferencia por aspersión, es posible lograr mayor
penetración que con la soldadura por arco de metal protegido.
8. Casi no se requiere limpieza después de la soldadura.

Las limitaciones del proceso son las siguientes:

1. El equipo de soldadura es más complejo, costoso y menos transportable que

el de la SMAW.
2. GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso.
3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan
dispersar el gas protector.
4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco más
alta.

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo

consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa.

Este proceso puede ser usado con la mayoría de los metales comerciales,
incluyendo aceros al carbono, aleaciones, aceros inoxidables, aluminio, magnesio,
cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para la soldadura de
aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos.

En el proceso GMAW el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la

pieza a ser soldada es utilizado para fundir las superficies del metal base y el
extremo del electrodo. El metal fundido del electrodo es transferido hacia la pieza a
través del arco, donde se convierte en metal de soldadura depositado. La protección
es obtenida por una cubierta de gas, que puede ser un gas inerte, gas activo o una
mezcla de ambos.

52
Los mecanismos básicos empleados para transferir un metal del electrodo a la pieza
de trabajo son:

1. Transferencia por cortocircuito.

2. Transferencia globular
3. Transferencia por aspersión
4. Transferencia pulsada

Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetración de

la soldadura, la geometría y la calidad general de la soldadura:

1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo)

2. Polaridad
3. Voltaje de arco (longitud del arco)
4. Velocidad de recorrido
5. Extensión del electrodo
6. Orientación del electrodo
7. Posición de la unión que se va a soldar
8. Diámetro del electrodo
9. Composición y tasa de flujo del gas protector

El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir

consistentemente soldaduras de buena calidad.

Este proceso generalmente emplea corriente directa y polaridad invertida (electrodo

positivo) debido a que se obtiene un arco más estable, la transferencia de metal es
más suave y con pocas salpicaduras.

La polaridad directa (electrodo negativo) es raramente usada debido a que produce

un arco no estable, la velocidad de depósito es más grande, pero se tiene poca
penetración. La corriente alterna no se usa comercialmente debido a un errático
comportamiento del arco, como resultado de la extinción el arco cada medio ciclo
de la onda de corriente.

El electrodo o metal de aporte para la soldadura por arco de metal y gas está
cubierto por diversas especificaciones de la AWS para metales de aporte. En
general, para aplicaciones de unión, la composición del electrodo es similar a la del
metal base.

La función primaria del gas protector es impedir que la atmosfera entre en contacto
con el metal de la soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de
los metales, al calentarse hasta su punto de fusión en aire, presentan una marcada
tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros.

53
Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de
flujo tienen un efecto importante sobre lo siguiente:

1. Características del arco

2. Modalidad de transferencia del metal
3. Penetración y perfil de la soldadura
4. Velocidad de soldadura
5. Tendencia al socavamiento
6. Acción limpiadora
7. Propiedades mecánicas del metal de soldadura

Las mezclas de múltiple gases protectores son Argón-oxígeno-Dióxido de

Carbono, Argón-Helio- Dióxido de Carbono y Dióxido de Carbono.

54
 1.1.8 Soldadura de tungsteno con protección de gas (GTAW)
La soldadura por arco de tungsteno y gas es un proceso de soldadura por arco
donde utiliza un arco entre el electrodo y el charco de soldadura, en el proceso se
emplea un gas de protección sin presión. Este proceso tiene la virtud en las
industrias por su alta calidad de soldaduras producidas.

El proceso TIG es el proceso de soldadura por arco con gas de protección el cual
utiliza la intensidad de calor generada por el arco eléctrico entre un electrodo de
tungsteno y el metal base que será soldado, por tal motivo el electrodo de tungsteno
no es consumible y en este proceso como a diferencia de otros el aporte se provee
separadamente.

El proceso tiene ciertas ventajas

• Desde que el material de aporte no cruza el arco

• El chisporroteo no es problema
• Como en los otros procesos de gases protectores, el área a soldar es
claramente visible y limpia al final del depósito de soldadura.

El equipo usado con el proceso incluye una fuente de poder, antorcha con cables
eléctricos, suministro de gas protector con mangueras, suministro de agua para
enfriamiento y un control de pedal.

Las antorchas de GMAW sostienen el electrodo de tungsteno que transporta la

corriente de soldadura al arco y conduce el gas protector a la zona de arco.

Las antorchas enfriadas por gas eliminan el calor por medio del flujo del gas de
protección relativamente frio. Las antorchas enfriadas por agua eliminan el calor
mediante el flujo continuo de agua a través de conductos interiores el agua de
enfriamiento entra por la manguera de entrada y circula por toda la antorcha y de
ahí a la manguera de salida.

En GTAW la palabra tungsteno se refiere al elemento tungsteno puro y a sus

diferentes aleaciones de tungsteno empeladas como electrodos. Los electrodos de
tungsteno son no consumibles si el proceso se emplea como es debido, ya que no
se derrite ni se transfiere a la soldadura.

El argón y el helio o la mezcla de estos dos son las más comunes de gas inerte
empleados como escudos de protección, dependiendo el volumen a utilizar estos
gases pueden ser suministrados por cilindros o en tanques aislados.

No hay una regla fija para escoger un gas de protección para una aplicación en
particular. En la mayor parte de las aplicaciones puede utilizarse el argón, helio o

55
una mezcla de estos con la posible excepción de las soldaduras en materiales
delgados, donde el argón es indispensable.

Los requisitos de flujo de gas protector se basan en el diámetro de la copa, el

tamaño del charco de la soldadura. En general la tasa de flujo aumenta en
proporción con el área de sección transversal de la boquilla. Se escoge el diámetro
de boquilla apropiado para el tamaño del charco de soldadura el metal que se va a
soldar. La tasa de flujo mínima está determinada por la necesidad de un chorro
rígido que venza los efectos de calentamiento del arco y las corrientes de aire
transversales.

56
 1.1.9 Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
La soldadura por arco con núcleo de fundente Flux Cored Arc Welding (FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un
escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante
sobre la superficie de la franja de soldadura.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de

protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos.

Los beneficios se obtienen al combinarse tres características generales:

1. La productividad de la soldadura de alambre continúo

2. Las cualidades metalúrgicas que puede derivarse de un fundente

3. Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.

El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros

inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar los puntos uniones
traslapadas en láminas y placas, así como para revestimientos y deposición de
superficies duras.

El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga,
los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños de
las uniones. En general el método auto protegido puede usarse en aplicaciones que
normalmente se unen mediante soldadura por arco de metal protegido. El método
con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen mediante
soldadura por arco de metal y gas.

Al igual que los electrodos de GMAW y los de FCAW con escudo de gas requieren
un gas protector además del fundente interno. Esto implica un suministro de gas, un
regulador de presión, un dispositivo para medir el flujo y las mangueras y conectores
necesarios. Los gases protectores provienen de cilindros, grupos de cilindros
conectados con múltiples, o de tanques de gran volumen que se conectan mediante
tuberías a estaciones de soldadura individuales.

57
El dióxido de carbono es el gas protector más utilizado para la soldadura por arco
con núcleo fundente. Dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración
profunda que permite lograr. La mezcla de uso más común en FCAW con escudo
de gas consiste en 75% de argón y 25% de dióxido de carbono.

El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de

aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La
composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del
electrodo y con el fabricante.

Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las
siguientes:

1. Conferir el metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas

y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
2. Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido
del oxígeno y el nitrógeno del aire.
3. Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
4. Producir cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura en
las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
5. Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así
reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones lisos, uniformes
y del tamaño correcto.

Sistema de identificación para electrodos de acero para FCAW

58
Para este sistema en el mercado se encuentra electrodos de acero de baja
aleación, electrodos de recubrimiento y electrodos de acero inoxidable cada uno
con sus respectivas especificaciones para los requerimientos necesarios para la
soldadura.

La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en

comparación con el proceso SMAW manual; además ofrece ciertas ventajas
respecto a los procesos SAW y GMAW. Las ventajas citadas pueden resumirse
como sigue:

1. Depósito de metal de soldadura de alta calidad

2. Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme
3. Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales
4. Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo o de espesores
amplio
5. Factor operativo elevado- fácil de mecanizar
6. Tasa de deposición alta- densidad de corriente elevada
7. Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta
8. Diseño de unión económicos en cuanto a su ingeniería
9. Arco visible- fácil de usar
10. No requiere tanta limpieza previa como GMAW
11. Produce menor distorsión que SMAW

59
Este proceso también tiene algunas limitaciones, tales como las siguientes:
1. El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y
aleaciones con base de níquel.
2. El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
3. El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el
alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta
aleación.
4. El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW;
no obstante, el aumento en la productividad casi siempre compensa esto.
5. El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar
relativamente cerca del punto de soldadura.

Actividad 8.- Cuadro Descriptivo

Descripción. - con la información los procesos mas comunes de soldadura realizar un

cuadro descriptivo de cada uno. (Realizarlo en hoja blanca o en el cuaderno ya adjuntarlo
en el cuadernillo, con nombre)

60
 1.2 Elaboración de dibujos de construcción de elementos constitutivos
de sistemas mecánicos, a partir de la información técnica contenida en
planos y diagramas.
1.2.1 Elaboración de croquis de elementos mecánicos.
Introducción
En el segundo elemento de la unidad uno,
hablaremos sobre el diseño de la junta, los
símbolos de la soldadura y los dibujos
mecánicos.
El diseño de la junta afecta a la calidad y al
costo final de la soldadura. La apropiada
selección del diseño para un determinado
trabajo de soldadura va a requerir una
atención y una habilidad especial selección
del diseño puede estar influenciada por
diversos factores.
Los símbolos de soldadura son los dibujos
e idioma que se utiliza para mostrarle al
soldador sepa exactamente la soldadura
que se necesita exactamente. Él símbolo
de soldadura es un método abreviado que
proporciona al soldador toda la información
necesaria para realizar la soldadura
correcta. La interpretación correcta de los
símbolos de soldadura permite al soldador experimentado realizar la soldadura
adecuada en el lugar indicado. Las soldaduras que no se encuentran situadas
correctamente pueden resultar más costosas, menos útiles y hasta posiblemente
con partes no seguras.

Diseño de la junta de soldadura

La selección del mejor diseño de juntas para una soldadura especifica requiere la
cuidadosa consideraciónde diversos factores.Cada factor, considerado por
separado,daria como resultado que algunas de las partes no se pudiera fabricar.las
juintas se deben diseñar de forma que permitan que las piezas que va a soldar lo
hagan de forma que la tension se distribuya mejor,se reduzca la dermoacion y
ofrezca la mayor resistencia.Figuea 8-1.
La capacidad de que el conjunto de piezas soldadas soporte esta fuerza depende
tanto del diseño de la junta como de la integridad de la soldadura.
Las partes basicas del diseño de la junta de una soldadura, que se pueden cambiar,
son las siguentes:

61
• Tipos de junta: considera la forma en que se unen los miembros de la junta.

• Preparación de bordes: se le conoce a la superficie en contacto de los

miembros unidos que forman la junta se les da una forma para una junta
especifica. Está preparación puede ser la misma en ambos miembros de la
junta o cada lado puede estar configurado de diferente manera. Figura 8.3

62
 • Dimensiones de la junta: la profundidad y/o ángulo de la preparación y el
espacio de la junta puede cambiar pata hacer la soldadura, Figura 8-4.

Posiciones de la soldadura
La posición ideal de la soldadura, para la mayoría de las juntas, sé considera que
es la plana, ya que es la que normalmente permite un mayor control del baño de
fusión de la soldadura. Como regla general, cuando mas grande es el cordón de
soladura que se puede producir en una sola pasada, más rápido se puede completar
la junta.
No todas las soldaduras se pueden colocar de modo que se puede realizar todo el
trabajo en posición plana. Puede que necesite realizar algunas juntas, del conjunto
de piezas soldadas, como soldadura fuera de posición, refiriéndonos con eso
termino a todas las soldaduras que no se realizan en posición plana.
Algunas aplicaciones mejoran en las soldaduras hechas en una posición distintas
de la plana. Por ejemplo, las hechas en secciones de metal muy fino se pueden
controlar más fácilmente en posición vertical.
La AWS ha dividido las soldaduras de placas en cuatro posiciones básicas para
soldadura de ranura (G) y de fila (F) como se indica a continuación:

63
 • 1G o1F plana. La soldadura se realiza
desde la parte superior de la junta, y la cara
de la soldadura es aproximadamente
horizontal. Figura 8-5

• 2G o 2F horizontal. Él eje de la soldadura

es así horizontal, pero el tipo de soldadura
marca la definición completa. Para una
soldadura de filete, esta se realiza en el
lado superior de una superficie casi vertical.
Para una de ranura, la casa está en un
plano casi vertical, Figura 8-6

• 3G o 3F vertical. El eje de la soldadura es

aproximadamente vertical.

• 4G o 4F sobrecabeza. La soldadura se
realiza desde la parte inferior de la junta.

Posiciones de la soldadura de tubo

La AWS pipe ha dividido la soldadura de tubo en
las siguientes cinco posiciones básicas:
• 1G horizontal con giro. El tubo se gira,
continúa o intermitentemente, para que la
soldadura se realice entre 0 y 15 grados de
la parte superior del tubo.
• 5G horizontal fija. El tubo está paralelo a la
línea del horizonte y la soldadura se hace
verticalmente, alrededor del tubo.
• 2G vertical. El tubo esta vertical con respecto
a la línea del horizonte y la soldadura se
hace horizontal, alrededor del tubo.
• 6GR inclinada con un anillo de restricción. El
tubo esta fijo, formando un ángulo de 45
grados, y se coloca un anillo de restricción
alrededor del tubo, debajo de la ranura de la
soldadura.

64
Espesor del metal
El espesor de un metal es un factor de control muy importante en la selección del
diseño de la junta. En algunas secciones gruesas puede que sea posible realizar
soldaduras de penetración completa utilizando una junta de tope en escuadra,
(Figura 8-7).

Sin embargo, a medida que el material se vuelve mas gruesa, se puede necesitar
algún método de preparación del borde cuando sea necesarias soldadura con el
100% de penetración, Figura 8-8.la preparación del borde para la soldadura, la
realización de las ranuras o el biselado puede situarse en una o en los dos lados de
la junta.

Las diversas figuras de los bordes con este propósito son: el biselado y la ranura
en forma del V, J y U, Figuras8-9.

65
Tipos de soldadura
Las soldaduras se pueden clasificar como sigue: dé filete, de ranura, de reborde, de
tapón o de ranura alargada, de punto o de proyección, dé costura, posterior o de
respaldo y de superficie. Se ha dañado un símbolo especifico para cada uno de
estos tipos de soldadura y se puede incluir en la línea de referencia. Todos los
símbolos básicos se muestran en la Figura 8-15.
Aunque algunos de los símbolos pueden asemejarse a la forma de la soldadura que
indican, son sólo símbolos y no representaciones pictográficas de la soldadura. Por
ejemplo, el símbolo de la soldadura de filete (una figura triangular) siempre se dibuja
con la línea vertical en el lado derecho la línea inclinada a la izquierda, sin tener en
cuenta la configuración real de la soladura, Figura 8-16.

Dibujos mecánicos
Los dibujos mecánicos han existidos durante siglos Leonardo da vinci los utilizo
mucho en sus trabajos de invención. Muchos de ellos se han conservado hasta
nuestros días y ahora se entienden tan fácilmente como cuando fueron dibujados.
Por esa razón, los dibujos mecánicos han sido denominados el idioma universal; se
producen en un formando similares en todo el mundo. Pese a las pocas diferencias
en como se colocan las vistas, Figuras 18-19, los dibujos se entienden. Pese a los
diferentes lenguajes y sistemas de medida, la forma básicas de un objeto y la

66
posición de los componentes pueden determinarse a partir de cualquier buen
dibujos.

Un grupo de dibujos, conocidos como juegos de dibujos, debería contener suficiente

información como para permitir a un soldador producir la soldadura. Él juego de
dibujos puede contener varias páginas, mostrando diferentes aspectos del proyecto
que ayuden en su fabricación. Las páginas pueden incluir lo siguiente: página del
título, ilustraciones, dibujo del ensamblaje, dibujo detallado y vista de despiece,
Figura 18-20.

67
68
 Actividad 9.- Dibujo mecánico

Descripción. – Realizar un dibujo mecánico de alguna pieza que te guste, puede ser juguete, un
objeto de tu casa, como florero, mesa, etc. O un rack o estante. Se tiene que hacer como un juego
de dibujos, como se ve en la figura 18-20. (Realizarlo en hoja blanca y adjúntalos en el cuadernillo)

69
Unidad 2-Aplicación de procesos de soldadura en
sistemas mecánicos

70
 2.1 Selección del método de soldadura a aplicar, considerando las
características técnicas de las estructuras a realizar y el presupuesto el
cliente.
¿Cómo estimar sus costos de Soldadura?
Como hemos visto con anterioridad, calcular el costo de Soldadura no es un
proceso tan sencillo como parecería, debido a las grandes cantidades de factores y
aspectos que estos procedimientos consideran.
Por lo tanto, existe una gran variedad de costos, desde fijos como los derivados del
equipo, materiales, mano de obra, y energía eléctrica, hasta los variables como
aquellos provocados por abastecimientos, almacenamientos, mantenimientos,
reparaciones, armados, tratamientos y operaciones posteriores, haciendo que el
cálculo para estimar un costo de Soldadura pueda volverse confuso y engorroso.
Por lo tanto, y para tratar de facilitarle esta tarea, hoy queremos analizar el caso de
la estimación de costos de Soldadura, para que así con este ejemplo, determinemos
de forma práctica y sencilla las consideraciones y los pasos generales a tomar para
hacer una buena estimación, misma que le permitirá tomar decisiones financieras y
operativas más acertadas.

¿Para que necesito calcular los costos de Soldadura?

Primero, empecemos analizando él porqué es tan importante contar con un cálculo
acertado del costo de Soldadura, dividiéndolo en 3 puntos esenciales:

1.- Determinación de consumibles

Una correcta estimación de costos, le permitirá hacer a su vez una correcta
planeación en compras y stock de consumibles, es decir de materiales, piezas de
intercambio constante, y refacciones. Creando así, una cadena de suministro
satisfactoria sin faltantes ni excedentes.

2.- Determinación de métodos o procesos de Soldadura.

Al mismo tiempo, el correcto cálculo, le ayudará a precisar que método de Soldadura
es el más adecuado para su empresa, o en todo caso, si su proceso requiere de
métodos alternativos o complementarios de producción.

3.- Determinación de presupuestos.

Y finalmente, y no menos importante, una buena estimación le permitirá contar con
los datos correctos de costeo, ayudándole al mismo tiempo, a emitir presupuestos
y cotizaciones acertadas para los proyectos de sus clientes o selección de

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proveedores, previniéndole de caer en sobre precios, o lo que es peor, en pérdidas
de utilidad.
Como puede observar, un correcto costeo de Soldadura es parte esencial de un
acertado proceso de planeación, ejecución, e incluso de control y monitoreo de su
rendimiento real. Así que sigamos, y entremos de lleno al ejemplo de la estimación
de los costos de Soldadura.

¿Qué considerar para estimar los costos de Soldadura?

A pesar de que existen tablas con cantidades, coeficientes, y medidas estándar para
varios de los cálculos de costos de Soldadura, es importante tomar en cuenta que
el mejor método variará de acuerdo con el proyecto específico de Soldadura,
además de otros elementos como las cantidades, frecuencias, y tiempos, para así
contemplarlos como un todo final.
Así mismo, también existen softwares especiales que calculan el costo de
Soldadura, sin embargo, es posible hacer una estimación simple de Soldadura
tomando en cuenta 3 cálculos esenciales que explicaremos a grandes rasgos a
continuación:

Estimación de costos de Soldadura por unidad

Este tipo de estimación se basa en la medición del tiempo en el que su proceso se
tarda en producir una pieza, y es utilizado principalmente, para soldaduras en serie
o repetidas, es decir, para la obtención de piezas iguales o similares. Por lo tanto, y
para su cálculo, hay que considerar 4 pasos esenciales:
Determine el tiempo de encendido: Ya que no es lo mismo el tiempo total de
fabricación de una pieza al periodo dedicado a la Soldadura.
Saque el costo del relleno: Esto lo hará multiplicando la velocidad de alimentación
por el tiempo determinado en el primer paso. Posteriormente, esta cifra la
multiplicará por el uso del electrodo por libra, dándole como resultado este costo.
Obtenga el costo total del gas: Multiplique el tiempo de Soldadura por el radio de
flujo de gas, así como por el precio del gas por pie cúbico. La suma de estas 2
multiplicaciones le dará el costo mencionado.
Saque el costo total de mano de obra por unidad: Esto lo logrará multiplicado el
tiempo total de producción por el tiempo de trabajo.
Finalmente, la suma de los totales de los puntos 2, 3, y 4 le darán como resultado
el costo total por unidad, o lo que es lo mismo, por pieza soldada.

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Estimación de costo de Soldadura por longitud
Como su nombre lo dice, este tipo de costeo se basa en la combinación de
velocidad, tiempo, y longitud del proceso de Soldadura, por lo que es muy funcional
para líneas de producción de Soldadura largas. Por lo tanto, su estimación se
basará en 5 pasos esenciales:
Determine la velocidad de desplazamiento: Este promedio lo obtendrá en pies por
unidad de tiempo.
Calcule el factor de operación: Para este paso, primero deberá determinar el tiempo
total de Soldadura que se tiene en 1 día de operación; posteriormente, divida esta
cifra entre el total de horas trabajadas, obteniendo así el factor mencionado.
Calcule el costo total del relleno por tramo: Multiplique 3 factores: la alimentación
del alambre, el peso del electrodo por pulgada, y el costo del electrodo por libra,
finalmente, este resultado divídalo entre la velocidad de desplazamiento de la
Soldadura.
Obtenga el costo de gas usado por tramo: Para esto, divida el rango de flujo de gas
entre el costo del gas por pie cúbico, posteriormente, divida esta cifra entre la
velocidad de desplazamiento.
Determine el costo de mano de obra por tramo: Esto lo realizará dividiendo la
velocidad de trabajo entre la velocidad de desplazamiento, para después multiplicar
el resultado por el factor sacado en el punto 2.
Finalmente, sume los resultados de los puntos 3, 4, y 5, para que así usted obtenga
de forma sencilla el costo de Soldadura por longitud, es decir por tramo trabajado.

Estimación de costo de Soldadura por peso

Por otro lado, las estimaciones por peso se utilizan en mayor medida para
Soldaduras con cantidades importantes de material de relleno. Igualmente, para
este tipo de costeos de Soldadura, seguiremos 5 sencillos pasos:
Obtenga la velocidad de depósito: Este valor lo conocerá determinando la cantidad
de depósito por hora, en libras.
Calcule el factor de operación: Determine el tiempo empleado de soldeo empleado
en 1 día, y divida esta cifra entre las horas totales trabajadas.
Indique el costo del relleno: Para esto, divida el costo del material de relleno entre
la eficiencia del electrodo, el resultado será este costo en libras.
Determine el costo del gas por libra: Multiplique el costo del gas por la velocidad de
flujo del mismo, posteriormente, divida este resultado entre la velocidad del depósito
para obtener este costo.

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Calcule el costo de mano de obra por libra: Para obtener este costo, divida la
velocidad de depósito entre la velocidad de trabajo, y finalmente multiplíquelo por el
factor de depósito.
Finalmente, y como en los métodos anteriores, sume los costos de los puntos 3, 4,
y 5 para que así obtenga su estimación de costo de Soldadura en libras.

Estime sus costos de Soldadura

Como pudo ver, el método de estimación de costo de Soldadura que utilice tendrá
que ver completamente con el tipo de producción y Soldadura que su empresa esté
utilizando o que requiera.
Igualmente, y como ya vimos también, existen otros métodos automatizados o con
softwares que le pueden proporcionar cálculos mucho más acertados, pero sin
duda, ya sea porque en este momento no cuente con tales recursos o simplemente
como un ejercicio práctico, hacer este tipo de estimaciones lo acercará más a las
necesidades reales de sus procesos.
Así que saque lápiz y papel, o computadora y calculadora, y comience a afinar sus
procesos de costeo de Soldadura.

Actividad Final

Descripción. - Realizar en hoja blanca el diseño de un estante o rack en dibujo

mecánico como ya vimos en lecciones pasadas, tiene que tener todas las
señalizaciones de donde iría soldado, por último, sacar el presupuesto total del
costo del rack o estante.

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 Bibliografías

Hermogénes Gil; Soldadura; España, EdicionesCEAC Técnico, 2005

Lobjois Ch.; Uniones y soldaduras.Provisionales y permanentes; España,Ediciones
CEAC Técnico, 2004.
Rowe Richards; Larry Jeffus; Manual desoldadura GMAW (MIG-MAG); España,
EditorialParaninfo; 2008.
Giachino Joseph W – Weeks William Técnica ypractica de la soldadura; España,
EditorialReverte, 2007

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