Resumen del capítulo 1

Según Mircea Eliade, una vez que Hernán Cortés preguntó a los jefes aztecas
de dónde obtenían el hierro de sus cuchillos, éstos le mostraron el cielo. Lo
mismo que los mayas en Yucatán y los incas en Perú, los aztecas usaron
solamente el hierro de los meteoritos, que poseía un costo preeminente al del
oro.
Los meteoritos tenían una carga mítica que asombraba a los viejos. No eran
piedras habituales, venían del cielo. Con ayuda del fuego, además mítico, los
herreros forjaban las piedras meteóricas y las convertían en estatuillas o
armas. Esto no se puede hacer con las piedras usuales ya que se romperían
con el efecto de los martillos. Aparte de los meteoritos férricos, que, si lo son,
en la Tierra han caído varios de los denominados meteoritos térreos que son
como las piedras usuales. No bastante lejos del Valle de México, cayó en las
cercanías de Toluca, hace 60 000 años alrededor de, una lluvia meteórica. Una
cantidad enorme de fragmentos, con pesos que oscilaban entre décimas y
decenas de kg, cayeron en unas colinas en los alrededores del poblado de
Xiquipilco. Se considera que un meteorito de alrededor de 60 toneladas se
rompió en varios fragmentos al chocar con la atmósfera. No se conoce en qué
momento se empezó la utilización del hierro de los meteoritos para la
construcción de cuchillos y hachas para los originarios mexicanos. No obstante,
aún en 1776 había 2 herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo del hierro de
aquel meteorito y lo conformaban para crear herrajes al gusto del comprador.
En 1984 los astrónomos Javier González y Eduardo Gastéllum fueron a
Xiquipilco en busca de un pedazo del meteorito. Para descubrir ahora una parte
de aquel meteorito es necesario mucha suerte. El pedazo de meteorito que
Javier y Eduardo compraron al volver exhaustos al poblado de Xiquipilco
además simulaba una roca. El estudio químico, amablemente proporcionado
por Aceros Solar, reveló la existencia de los próximos recursos: hierro como
base; níquel al 7.75%; algo de cobalto (0.5%) y otras impurezas. La
metalografía es una técnica que posibilita conocer la composición microscópica
de los metales. Se apoya en recortar una parte de metal (un centímetro cúbico
es más que suficiente) y pulimentar a espejo una de sus caras. La composición
microscópica del meteorito Toluca es como la de varios metales realizados por
el ser humano.
Un conjunto de granos, mayoritario, tiene el 7% de níquel. El otro conjunto de
granos, intercalados entre los anteriores, tienen dentro el 32% de níquel y se
indican en la figura 1 con la letra gramo. El conjunto de granos mayoritario, que
tiene el 7% de níquel, tiene un arreglo cristalino cúbico centrado en el cuerpo
humano. Los átomos de hierro se colocan en las esquinas y en el interior de los
cubos. Los átomos de níquel se colocan sustituyendo al hierro de forma que
alrededor de 7 de cada 100 sitios permanecen ocupados por níquel y lo demás
por hierro. El conjunto de granos con 32% de níquel tiene una red cristalina
distinta a la red cúbica centrada en el cuerpo humano, propia de las aleaciones
ricas en hierro y del hierro puro a temperatura ambiente. Este conjunto de
granos adopta la red cristalina que es propia de las aleaciones ricas en níquel y
del níquel puro; o del hierro a altas temperaturas. Los átomos, de níquel o de
hierro, se acomodan en las esquinas de los cubos y en los centros de sus
caras. Alrededor de 31 de cada 100 sitios se ocupan con níquel y lo demás con
hierro. En el extremo a la izquierda la aleación se disminuye a hierro puro. La
etapa líquida está reducida por una curva que en el extremo izquierdo parte de
1 538°C, correspondiente a la temperatura de fusión del hierro puro, y en el
extremo derecho toca en la temperatura de fusión del níquel que es 1455°C. Es
notorio cómo un poco de níquel aleado al hierro baja su punto de fusión, y lo
mismo pasa una vez que un poco de hierro se añade al níquel.
El sector marcada con una a incluye las aleaciones que tienen dentro entre 0 y
7% de níquel en el intervalo de temperatura entre 0 y 900 grados alrededor de.
El área central del diagrama está cubierta por la etapa gramo; las aleaciones
en este campo de composiciones y temperaturas poseen una red cristalina
cúbica centrada en las caras. Lo demás del espacio en el diagrama está
cubierto por mezclas de 2 etapas. El espacio entre la etapa líquida y la etapa
gramo corresponde a aleaciones donde coexisten la etapa líquida y granos en
la etapa gramo. El espacio entre la etapa a y gramo corresponde a aleaciones
donde coexisten una mezcla de granos de a y de gramo, como es la situación
del meteorito de Xiquipilco. La estructura química de los granos de a y de
gramo está establecido en el diagrama de etapas y es dependiente de la
temperatura. La abscisa donde la horizontal cruza la curva que limita al campo
de la etapa a marca el porcentaje de níquel de esta etapa. El porcentaje de
níquel en la etapa gramo se recibe además en el cruce de la horizontal con la
curva que limita este campo. Ejemplificando, a 700—C hay granos de etapa a
con 4% de níquel y gramo con 10% del mismo factor. Como en el meteorito de
Xiquipilco hay granos a con 7% de níquel y granos gramo con 32% se puede
decir correspondientes a una temperatura de equilibrio de alrededor de 500°C.
Comúnmente la medida de los granos en las aleaciones es de unas cuantas
micras (milésimas de milímetro). Sin embargo, los granos de este meteorito,
como puede estimarse en la figura 1, llegan a medir diversos milímetros. Con
un enfoque empírico tienen la posibilidad de lograr hierro y níquel puros; fundir
el hierro en el crisol; añadir el 7.75% de níquel; agitar el líquido para que se
convierta en una mezcla homogénea; enfriar demasiado lento y depositar la
aleación líquida en un molde que se mantenga en un horno a 500°C a lo
extenso de cualquier tiempo, una semana ejemplificando. Los granos de las
etapas a y gramo tendrían además las mismas composiciones. Lo exclusivo
distinto es que los granos, en especial los de la etapa gramo, podrían ser
muchísimo más niños. En el meteorito los granos de la etapa gramo llegan a
rebasar un milímetro y los de a son de bastante más de 2 milímetros de ancho
y llegan a medir 10 milímetros de largo, los dos distinguibles a primera vista. Se
conoce que si la aleación de laboratorio se mete otra vez al horno a 500°ºC, los
granos en verdad crecerán; empero aunque se dejen semanas o años jamás
alcanzarán un tamaño comparable a los del meteorito. Un cálculo metalúrgico,
que no vale la pena reproducir aquí, posibilita estimar que se necesitan
centenares de millones de años a 500°C para poder hacer los tamaños de
grano que tiene el meteorito de Xiquipilco. El meteorito de Xiquipilco ha podido
haberse conformado en el centro de aquel mundo: Si aquel mundo, como la
Tierra, poseía un núcleo metálico líquido, es viable concebir que a cierta
hondura la temperatura fuera de 500°C. De esta forma, el meteorito ha podido
haber sido parte de aquel supuesto mundo a lo largo de centenares de millones
de años. Probablemente luego se rompió en pedazos enfriándose velozmente
en el espacio interplanetario (de -270°C) y mucho tiempo después cayó sobre
nuestro mundo.

Resumen del capítulo 2

LAS CRUZADAS
CUENTA la leyenda de un encuentro entre Ricardo Corazón de León y el
sultán Saladino, que ocurrió en Palestina a fines del siglo XII. Ricardo tomó su
monumental espada, la levantó con sus 2 manos y la abandonó caer con toda
su fuerza sobre una maza de acero. La espada de Ricardo Corazón de León
era tosca, pesada, recta y brillante. La de Saladino, por otro lado, era esbelta,
ligera y de un azul opaco que, observado bastante más de cerca, era producido
por una textura compuesta de millones de curvas oscuras en un fondo blanco
que caracterizan a los aceros de Damasco. Aún más complejo de admitir
terminó el comprender y dominar la técnica de construcción de los aceros de
Damasco en las herrerías de Occidente. Varios eminentes científicos de
Europa fueron atraídos por el misterio de los aceros de Damasco. Para solo lo
que fue útil el artículo de Faraday ha sido para que Jean Robert Breant, un
metalúrgico de la imprenta de París, se motivara a aprender el asunto y
descubriera la esencia del misterio: los aceros de Damasco tenían un
contenido altísimo de carbono. EL PAPEL DEL CARBONO EN EL ACERO La
mayor parte de los aceros poseen menos de 9 átomos de carbono por cada
100 de hierro en el acero. Como el carbono es más ligero que el hierro, el
porcentaje de masa de carbono en el acero es casi constantemente menos del
2%.
El carbono, no obstante, principalmente disminuye la ductilidad del acero. El
aluminio, por otro lado, es demasiado moldeable. Ejemplificando, de un solo
golpe una rondana de aluminio se convierte en el tubo donde se guarda la
pasta de dientes.
De carbono es bastante más de 4 veces más manejable que otro con 1% de
carbono y 2 veces más que un tercero con 0.5% de carbono, como se sugiere
en la figura 5. Éste se establece estirando una barra de acero hasta llevarla a la
fractura para luego calcular el aumento porcentual de su longitud.
ACEROS DE BAJO, MEDIO Y Elevado CARBONO
Por su contenido de carbono, los aceros se catalogan como de bajo, medio y
elevado carbono. Las fronteras que separan a dichos tipos de acero no
permanecen precisamente definidas, aunque se entiende que los aceros de
bajo carbono poseen menos del 0.25% de carbono en su aleación.
Los aceros de medio carbono, entre 0.25% y 0.6%, se emplean una vez que se
desea más grande resistencia, puesto que siguen manteniendo un óptimo
comportamiento maleable, aunque su soldadura ya necesita cuidados
especiales. Los aceros de elevado carbono, entre 0.6% y 1.2%, son de
bastante alta resistencia, empero su fragilidad ya es notoria y son difíciles de
soldar. Muchas herramientas son de acero de elevado carbono: picos, palas,
hachas, martillos, cinceles, sierras, etcétera.
ACEROS DE ULTRA Elevado CARBONO
Recientemente 2 metalurgistas de la Universidad de Stanford, Sheiby y
Wadsworth, retomaron el asunto de las espadas de Damasco y han abierto
todo un campo de averiguación en lo cual se denomina ahora aceros de "ultra
elevado carbono". Con toda paciencia comenzaron por desentrañar otra vez las
misteriosas propiedades de dichos aceros, para después reproducir en el
laboratorio su legendaria belleza y su singular resistencia y tenacidad. En
pocos años han estado en condiciones de dar a la industria aleaciones de
acero de ultra elevado carbono con las que tienen la posibilidad de formar
infinidad de partes donde la resistencia al esfuerzo, al efecto o a el cansancio
son de fundamental trascendencia.
EL WOOTZ DE LA INDIA
El wootz era un acero bastante rico en carbono que producían los herreros
indios con la manera y la medida de un queso fresco joven que se
comercializaba intensamente en el Oriente. El oxígeno del viento genera la
combustión del carbono de la leña, dando sitio a la formación de exuberante
monóxido
Por esa razón el hierro que se formaba desde el mineral no era líquido sino un
sólido poroso que ahora se sabe como hierro esponja. En los poros de la
esponja se acumulaban muchas de las impurezas que inevitablemente
acompañan a los minerales y que habitualmente se hallan a modo de escoria
líquida al salir del horno. Esta escoria líquida era removida del hierro esponja a
golpe de martillo. El hierro esponja martillado se mezclaba otra vez con el
carbón de leña y se colocaba en un crisol de arcilla cerrado que paralelamente
se introducía otra vez a un horno de roca.
LA FORJA EN EL MEDIO ORIENTE
Los herreros del Medio Oriente que compraban el wootz de la India seguían,
para crear las hojas de espada, un proceso de forja como el indicado en la
figura 7. La diferencia entre el triunfo de los sirios y la derrota de los de Europa
en el desempeño del wootz radicaba en la temperatura de la forja.
El wootz, a esta temperatura, ya es otra cosa ya que se desmorona al primer
martillazo. A diferencia de los aceros de bajo contenido de carbono que
forjaban los de Europa sin ningún problema a 1 200 grados centígrados, el
wootz forma en su interior una determinada proporción de material líquido que
propicia su desmoronamiento una vez que se martilla. La conversión del wootz
en aceros de Damasco por medio de la forja y el temple se debería a cambios
bastante importantes en la composición interna de dichos materiales. Los
aceros poseen una composición interna formada primordialmente por 2
elementos, más conocidos como etapas, que se ilustra en la figura 8(a).
Anterior a tomar la fotografía ha sido primordial tomar un pedazo diminuto de
acero (en esta situación no ha sido de wootz sino de bajo carbono), y pulirlo en
una secuencia de lijas, cada vez más finas, hasta conseguir una área lisa y
brillante como un espejo.
Son granos de hierro metálico, muchas veces de una pureza preeminente al
99.95%, conocidos como la etapa ferrita del acero. La etapa ferrita casi no
admite el carbono en su interior, a lo más acepta un 0.05%, y aquello una vez
que la temperatura es cerca de 700°C. El carbono que no cabe en la ferrita
forma el compuesto denominado carburo de hierro, Fe3C, que surge a modo
de laminillas blancas en los granos más claros de la figura 8(b). En el
microscopio electrónico de barrido se observa lo cual aquí se muestra; en un
microscopio óptico lo negro se ve blanco y al revés.) Las laminillas blancas de
carburo de hierro, conocidas además como cementita, se alternan con
laminillas oscuras de ferrita.
A los granos formados de laminillas blancas y oscuras se les conoce como la
etapa perlita del acero, aunque en verdad no es una etapa sino 2, repetimos: la
ferrita y el carburo de hierro o cementita. Por la proporción relativa de la ferrita
y cementita en los aceros se puede saber su contenido de carbono. Una vez
que el contenido total de carbono es bajo, abundan los granos de ferrita. En los
aceros de elevado carbono, la perlita, formada por laminillas de ferrita y
cementita, básicamente ocupa todo el espacio. El wootz de la India, siendo un
acero de ultra elevado carbono, poseía una composición de granos de perlita
embebidos en una base de cementita

Resumen del capítulo 3

COMO el hierro se corroe de forma fácil, no se conservan partes bastante
viejas que sirvan de pista para ubicar a los primeros fundidores de hierro que
supieron explotar lo primeros minerales ferrosos. Los minerales ferrosos son
mucho que más abundan en la Tierra que el hierro meteórico, no obstante las
técnicas para aprovecharlos son muchísimo más complejas. Para aprovechar
el hierro meteórico sólo se debe conformarlo a base de martillazos, incluso en
algunas ocasiones no hay necesidad de calentarlo. Los minerales ferrosos, por
otro lado, son una mezcla de óxidos de hierro y una porción variable de otros
compuestos de donde la división del hierro no es nada simple. Es posible que
de forma accidental los viejos hayan descubierto pequeños trozos de hierro en
residuos de fogatas donde se incendió leña en copiosidad en contacto con
piedras de elevado contenido férrico. En otros términos concebible pues el
hierro ocupa el cuarto sitio en copiosidad en la corteza terrestre a partir del
oxígeno, el silicio y el aluminio. La acción del monóxido de carbono producido a
lo largo de la combustión de la leña ha podido haber servido para retirar el
oxígeno de los óxidos de hierro. Por este mecanismo, las piedras se
convertirían en partes de hierro poroso que ahora se sabe como hierro esponja.
Una vez que el hierro esponja está al rojo vivo en contacto con las brasas, en
los poros se acumula una escoria líquida que los viejos eliminaban martillando
al hierro esponja en un yunque. Como producto se obtenía un hierro forjado
bastante puro. Hasta aquí los viejos tenían hierro, no acero. ya se sabía cómo
transformar el área del hierro forjado en acero. Una vez constituida un hacha
de hierro forjado, ejemplificando, se empacaba a lo largo de carbón de leña
molido. El paquete se mantenía en un recipiente al rojo vivo por numerosas
horas para que el carbono de la leña se difundiera hacia el interior del hacha,
conformando una capa rígida de acero (hierro + carbono) cerca de una matriz
de hierro. Si el hierro en los minerales está oxidado, se debe sacarle el
oxígeno, y que mejor que el monóxido de carbono, al cual le encanta el
oxígeno para transformarse en bióxido de carbono. Entre los viejos, el hierro
era considerado de procedencia celeste, sideral. ¿Cómo ubicar un mineral de
hierro? Solamente un brujo, un señor del fuego, podía sustraer aquel embrión y
trasplantarlo a una totalmente nueva matriz, el horno, donde se aceleraría el
origen del hierro. El hierro tuvo que ofrecer una contienda fundamental
antecedente de reemplazar al bronce como material para la construcción de
herramientas y armas. A lo largo de alrededor de 2 miles de años, cerca del
año 1 200 ,a.C., las aleaciones fundamentadas en el cobre, entre ellas el
bronce, eran favoritas en vez del hierro. El bronce es bastante más duro que el
hierro esponja, de manera por un largo tiempo este, último ha sido poco
llamativo. Esto era imposible con el hierro esponja, que se funde a los 1 537°C.
ciertos estudiosos creen que el hierro no sustituyó al bronce gracias a un
desarrollo en el proceso tecnológico, sino pues por alguna razón el bronce
escaseó. Por cierto, el cobre y el estaño son mucho menos numerosos en la
corteza terrestre que el hierro y el carbono. El proceso de "aceración" del
hierro, se comenta, nació por la necesidad de disponer de un material tan
profundo como el bronce. El impacto del carbono en el endurecimiento del
acero es comparable con el impacto del estaño en el cobre en la figura 17.
Para tener una virtud notoria sobre el bronce, los herreros han tenido que
ingeniárselas para meter un 0.4% de carbono en el hierro. Como ya se
mencionó previamente, los herreros viejos empacaban a los objetos de hierro
en polvo de carbón de leña y los metían en un horno para que el carbono se
difundiera en el hierro. A temperaturas tan altas como 950°C, toma 9 horas
conformar una corteza de acero (con 0.5% de carbono) de 1.5 mm de grueso
cerca de la pieza de hierro. A emerger la cultura de la oscuridad de la Edad
Media, aún la cementación era el procedimiento más generalizado para
transformar el área del hierro forjado en acero. Para meter las capas de acero
en el centro de una espada, se tomaba una barra de hierro y se cementaba;
después se martillaba hasta conseguir el doble, de su longitud inicial; se
doblaba en consecuencia una mitad quedara encima de la otra y se martillaba
al rojo vivo hasta que soldaran ambas mitades, quedando en el interior una
capa de acero.
El proceso de colada continua se desarrolló en el continente Europeo en los
años cincuenta para generar secciones de acero de manera directa desde
acero líquido. La colada continua, con la cual se procesa bastante más de un
tercio de la producción mundial de acero, se ilustra en la figura 30. El acero
líquido de la olla se vacía en un recipiente de donde, a rapidez controlada, pasa
a un molde de parte cuadrada. Los muros del molde se lubrican para que el
acero no se adhiera y se mantienen "frías" refrigerándolas con serpentines de
agua. El molde además, se hace vibrar para contribuir a que el acero se
deslice. El molde no posee tapa inferior ya que el acero que ha solidificado en
el extremo inferior, sirve como tapa. Luego de pasar por el molde, el acero, ya
sólido sin embargo al rojo vivo, pasa por una secuencia de rodillos que lo jalan
hasta llegar a una plancha donde, con sopletes, la parte cuadrada se corta en
tramos de la longitud deseada. Gracias a la sencillez de su proceso, las
miniacerías poseen un precio de inversión bajísimo comparado con el de las
plantas integradas; no permanecen técnicamente forzadas a seguir estando en
operación permanentemente, o sea, tienen la posibilidad de apagar sus
instalaciones e irse una semana de vacaciones sin ningún problema; y su
tamaño posibilita ubicarlas alrededor de los enormes centros de consumo de
acero y producción de chatarra para poder hacer un ahorro fundamental en
temas de transportes. No obstante, a menos de cien metros del horno de arco
eléctrico de la miniacería, el cielo se ve continuamente azul y transparente. Al
entrar, posibilidad que he tenido en dos situaciones, pude mirar el horno de
arco eléctrico en plena operación.

Resumen del capítulo 4

LA Construcción de partes, grupos y construcciones se hace con herramientas.
A un contemporáneo y colaborador de Bessemer en Inglaterra, de nombre
Robert Mushet, se le suele atribuir la paternidad de los aceros especiales para
formar herramientas. Esto, desde luego, es injusto, ya que la averiguación de
superiores herramientas fue labor de la raza humana por siglos. 3 décadas
anterior a los desarrollos de Mushet, el ingeniero ruso Pavel Anosof había
publicado, en 2 tomos, su redescubrimiento del arte legendario de la
producción del acero de Damasco y planteó su aplicación para crear una
extensa variedad de herramientas. No obstante, lo cierto es que Mushet tuvo
mejor suerte pues las ideas de Anosof jamás se aplicaron. Robert Mushet ha
sido lo cual en la actualidad se sabe como un diseñador de aleaciones. Robert
Mushet estaba basado en el sistema hierro-carbono y experimentaba con
adiciones de aleantes. En la actualidad casi todos los aceros comerciales,
incluyendo los aceros básicas al carbono, se fabrican con adiciones de
manganeso. En uno de sus diversas experimentos, Mushet detectó barra de
acero se templó una vez que la extrajo del horno al rojo vivo y la abandonó
enfriar en el viento muy lento. Mushet comprobó la estructura química de la
barra de acero y localizó que, además de hierro, carbono y manganeso, había
tungsteno. Rápido Mushet se dedicó a explorar centenares de combinaciones
cerca de la estructura de su barra inicial, hasta que tomó la decisión de salir al
mercado con un acero con 2% de carbono, 2.5% de manganeso y 7% de
tungsteno, alrededor de. La primera compañía que comercializó al flamante
"acero particular de Robert Mushet" falló. Ha sido primordial aguardar algunas
décadas para que se descubrieran las características más interesantes del
acero de Mushet. Se hicieron muchas herramientas para maquinar aceros que
podían laborar por horas sin necesidad de aliarse a menudo. Varios años más
tarde se halló que la rapidez de corte de los instrumentos podía incrementarse
de forma notable. El acero de Mushet es el previo a los modernos aceros de
"alta rapidez". Hoy los instrumentos para maquinar, denominadas herramientas
de corte, se realizan con aceros de alta rapidez. A inicios del presente siglo los
aceros de alta rapidez llevaban un elevado porcentaje de tungsteno, en torno al
18%. Actualmente, la mayor parte de los aceros de alta rapidez emplean al
molibdeno en vez del tungsteno. Los aceros de alta rapidez a base de
tungsteno se designaban con una letra "T" y uno o 2 dígitos. Aparte de los
aceros para herramientas de corte hay aceros especiales para el formado de
partes en forjas y troqueles donde, además de la resistencia al desgaste, por
fricción, se consigue una gigantesca tenacidad para aspirar muchísimos
golpes. Características semejantes se esperan de los instrumentos para cizallar
y agujerar, las cuales, además, tienen que tener una gigantesca seguridad
dimensional en los tratamientos térmicos. No es nada simple implantar una
interacción directa entre la añadidura de un aleante específico y la
característica del acero que se modifica. No son estratégicos por su porción,
puesto que el volumen de acero fabricado con dichos aleantes es inferior al 1%
del total. Lo estratégico consiste en que la transformación del total de acero
fabricado, en grupos y construcciones, necesita de herramientas elaboradas a
base de aceros especiales. Aún más estratégico es la utilización de aceros
especiales en la manufactura de instrumental bélico.

EL ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
La competencia entre la dureza de los aceros y su tenacidad es casi tan vieja
como el acero mismo. Es simple hacer que un acero sea duro aunque frágil, o
que un acero sea moldeable y tenaz, sin embargo blando. Al perforar un acero,
la broca sufre el desgaste de sus filos. Como la resistencia al desgaste de los
aceros es casi continuamente proporcional a su dureza, entre más tiesa sea la
broca, más grande duración va a tener su filo. Por un lado se debe formar la
broca misma, lo cual obliga al acero la necesidad de dejarse recortar y
maquinar. A lo largo de centenares de años los metalurgistas le han dado
vueltas a este problema y además ya hace centenares de años han sabido que
los instrumentos de corte únicamente requieren afrontar el problema del
desgaste en el área y no en su interior. Los herreros viejos empleaban el
carbono y el nitrógeno para endurecer el área de sus aceros. Además por
contacto con la orina de las cabras, o la sangre de los esclavos, se lograba la
penetración de nitrógeno en el acero candente. En la segunda mitad del siglo
XX, la metalurgia ha recurrido a la física de los plasmas para poder hacer el
endurecimiento termoquímico de el área de los aceros. La física de los plasmas
no hace referencia al plasma de la sangre que se utilizaba para nitrurar a los
aceros en la antigüedad. Aquí, ionizado desea mencionar que los átomos o las
moléculas que conforman al gas no poseen carga eléctrica neutra: son iones.
Comúnmente los átomos en el estado gaseoso poseen carga neutra ya que el
número de electrones negativos que rodean al núcleo del átomo es lo mismo al
número de protones positivos que tiene dicho núcleo. En los dos casos los
gases tienen dentro una enorme proporción de iones, aunque no precisamente
todos los átomos o moléculas permanecen ionizados en el centro de un
plasma. Ejemplificando, en una lámpara de gas es el flujo de una corriente
eléctrica por medio del gas lo cual conserva el estado de plasma. El paso de
una corriente eléctrica por medio del nitrógeno en estado gaseoso crea varios
iones positivos de nitrógeno. Son iones positivos ya que la descarga eléctrica
induce la división de electrones, que poseen carga negativa, de las capas
exteriores de los átomos. Este fenómeno se aprovecha para atraer a los iones
positivos de nitrógeno hacia el acero, por la vía de conectar al acero a un polo
eléctrico negativo. El esquema de una cámara de plasma para la nitruración
iónica de aceros se muestra en la figura 32. La pieza de acero cuya área se
quiere nitrurar se instala sobre un portamuestras que tiene una conexión
eléctrica al exterior sin embargo a la vez está aislada de la cámara. Esta
instalación posibilita conectar a la pieza de acero por el lado negativo, y al
cuerpo humano de la cámara por el lado positivo, a los polos de una fuente
eléctrica de elevado voltaje.

Resumen del capítulo 5

A los metalurgistas nos encargaron examinar el acero de las estructuras. A
medida que tomábamos muestras de varillas, discutíamos sobre las maneras
de producir líneas de averiguación que tengan la posibilidad de llevar a la
proposición de ocupaciones importantes. Por un lado las varillas en las últimas
décadas se han producido en diversos niveles de resistencia, en consecuencia
los resultados tendrían que ser bastante cambiantes. A esto se sumaba que los
trozos de varilla expuestos al viento en las ruinas, disponibles para nosotros
mismos, estaban severamente deformados y consecuentemente sus
características mecánicas por el momento no eran las mismas que las de la
varilla recién salida de la fábrica. La deformación puede endurecer el acero y
realizarlo parecer menos maleable. Además, el acero podría ser menos
resistente si tiene grietas en su interior. Además se nos ocurrió explorar la
manera de la fractura de las varillas. En un inmueble en la calle de Fray
Servando había muchas varillas fracturadas. Todos los pisos, doce alrededor
de, estaban empalmados uno encima del otro. Las columnas que sostenían a
los pisos quedaron erguidas y las varillas que amarraban a los pisos con las
columnas estaban expuestas y fracturadas. Sin embargo el colapso no era
precisamente atribuible a las varillas rotas. Las varillas tenían la capacidad de
mantener la carga del piso que les correspondía. Ha podido haber sido que las
varillas, no hayan resistido lo debido; o que la proporción de varilla fuese
insuficiente; o que el cemento no desempeñó su papel; o que el terremoto en
aquel sitio ha sido de una magnitud mayor a la prevista en el diseño; en fin,
puede haber muchas razones. Nada claro se podía mencionar ahí relacionadas
con la varilla. Eran inmuebles de acero estructural, a diferencia de los de
concreto reforzado, de donde habíamos obtenido muestras antes. Estaban
sostenidos por grandes columnas, de parte cuadrangular, que fueron
construidas con placas de acero soldadas, de manera durante las aristas
subían los cordones de soldadura. En la obra colapsado, las columnas se
doblaron en regiones donde los cordones de la soldadura se abrieron. En este
sitio no pudimos tomar muestras ya que estaban fuera de nuestro alcance. La
parte colonial del grupo quedó en pie y se colapsó la unidad de doce pisos que
se inauguró en 1970. "Fíjense en las varillas de elevado calibre, de diámetro
enorme" —sugirió uno de ellos. Un tramo de la varilla estaba expuesta, o sea,
el concreto que había alrededor se había desmoronado.

LA SOLDABILIDAD
Siguiendo el mismo hilo conductor nos propusimos aprender la soldabilidad de
las varillas encontradas en inmuebles derrumbados por los sismos. La
soldabilidad del acero es un criterio experimental que se utiliza para intentar de
calificar la nobleza de un material para ser militar. Como la, soldabilidad está
estrechamente relacionada con la estructura química del acero, decidimos
examinar los recursos que componían todas las muestras de acero que,
tomamos. Se localizó hierro como primordial factor; el manganeso casi
continuamente en una proporción menor al 2%; el carbono casi
constantemente entre, 0.3 y 0.5% (aunque varias muestras han tenido hasta el
1%); el fósforo y azufre que son indeseables, entre 0.01 y 0.08 %. Las
muestras se separaron en 2 equipos. En el primero se catalogaron esas que
han tenido una estructura química que según estándares internacionalmente
podrían ser aceptados, podrían ser recomendables para operaciones de
soldadura. La descripción de nuestros propios resultados ha sido obvia: ni una
de las reglas oficiales mexicanas se comprometía con la soldabilidad del acero.
Era una varilla de bajo carbono y principalmente de buena soldabilidad. El
problema que poseía era su baja resistencia relacionadas con otras
posibilidades, ya que una varilla podía cargar únicamente hasta cerca de 3
toneladas por cada centímetro cuadrado de parte. Al rededor de los años
cincuenta se comenzaron cambios en los procesos de construcción para
incrementar la resistencia de la varilla. El motivo era económica, pues una vez
que se utiliza acero, más resistente se puede minimizar el volumen de acero en
las obras. La resistencia del acero entregó un salto del 40% hacia arriba y lo
mismo se hizo respecto al ahorro, debido a que las obras consumirían menos
acero. Por un lado, se poseía la vivencia europea de incrementar la resistencia
del acero por medios mecánicos: la torsión o la laminación en gélido. Por el
otro, se podía pasar de aceros de bajo a medio carbono, o sea, cambiar la
estructura química. Una vez que una placa se deforma para hacer la protección
de un carro, se busca que una vez que salga de la prensa por el momento no
regrese a su forma original, o sea, que se haya deformado plásticamente. Si un
acero se deforma un poco, regresa a su forma original una vez que se suelta.
No obstante, si se deforma de forma considerable por el momento no regresa a
su forma, original. La deformación, sobrepasa el límite flexible y entra en la
zona plástica, que es de interés para el formado mecánico. Un procedimiento
para incrementar la resistencia de la varilla se apoya en torsionarla: en gélido, o
sea, la temperatura ambiente. En los dos casos el acero se deforma
plásticamente y su resistencia puede incrementarse de un 10% a un 40%,
conforme el tipo de acero y la severidad de la deformación. Si la torsión o la
laminación son desmesuradas, el acero puede fracturarse o permanecer
bastante frágil. Lo cual realizan los elaboradores es establecer primero la
deformación plástica total que soporta su acero anterior a romperse, y en su
proceso aplican sólo de un 20% a un 50% de la deformación total. Tal cual el
acero queda con una reserva manejable. El endurecimiento mecánico del acero
de refuerzo tiene gigantes ventajas económicas pues cuesta poco endurecerlo
y ahorra porciones relevantes de acero en las obras. La soldadura de una
varilla toma bastante más de 2 horas y a lo largo de aquel tiempo suele
suceder un ablandamiento del acero por impacto del calentamiento. El
endurecimiento mecánico del acero se degrada una vez que se somete a lo
largo de horas a calentamientos mejores a los 200°C.
La tenacidad es la capacidad que poseen los materiales de aspirar la energía al
deformase antecedente de pasar la fractura. Si esta energía no es absorbida
por el acero, que es el factor plástico de las construcciones de concreto
reforzado, dicha energía se reúne entonces en la fractura del concreto de
trabes o columnas, lo que es catastrófico. La disponibilidad de varilla
microaleada para la obra de monumentales construcciones de concreto
seguramente ayudará a subir su capacidad de resistencia frente a los
inevitables sismos del futuro.