UNIDAD 11

TRATAMIENTOS TERMICOS
CLÁSICOS DE LOS ACEROS
 2. TRATAMIENTOS TERMICOS CLASICOS
• Los tratamientos térmicos fundamentales (clásicos) que se aplican a las
aleaciones ferrosas son:
a) Normalizado.
b) Recocido.
c) Temple.
d) Revenido.
• Estos tienen variedad de matices al ser aplicados a los aceros, lo que
permite obtener un máximo rendimiento del material
 TRATAMIENTOS TERMICOS CLASICOS

ESQUEMA DE LOS PROCESOS DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DE RECOCIDO DE

REGENERACION, NORMALIZADO Y TEMPLE
DIAGRAMA TEMPERATURA TIEMPO ( T T )
 (727)

Perlita fina +
Ferrita fina Perlita fina + cementita

(0,77) (2,11)
 3. NORMALIZADO.
El normalizado consiste en calentar el acero a una temperatura superior a
AC3 + (50 a 70) ºC y una vez que haya pasado todo el material al estado
austenítico, se deja enfriar al aire tranquilo. Objetivo es volver al material a
su estado normal (anterior a un tratamiento térmico mal realizado).
Tc = TAC3 + T ( T = 50 a 70 ºC )
NORMALIZADO
 4. RECOCIDO

 El objetivo principal de los recocidos es ablandar los materiales de acero,

para poder trabajarlos con facilidad. Se calienta el material de acuerdo a su
% de C. El enfriamiento es lento dentro del horno, para obtener bajas
velocidades de enfriamiento.
 Tc = TAc3 + ∆T (eutectoides e hipoeutectoides). T. T. completos
(austenización completa)
 Tc = TAcm + ∆T (hipereutectoides).
 TcR = TAc321 + ∆T (hipereutectoides). (austenización incompleta donde
TAc321= 727 °C) (Temperatura de calentamiento recomendada)
 ∆T = (20 -50 ºC)
ZONAS DE CALENTAMIENTO PARA EL RECOCIDO
4.1 TIPOS DE RECOCIDO

A. RECOCIDO DE HOMOGENIZACION.
El objetivo de este recocido es eliminar la segregación química,
sopladuras y porosidades internas del acero, para lo cual se calienta el
material, a temperaturas cercanas a la de fusión. Característico en aceros
forjados.
 B. RECOCIDO DE REGENERACION

Llamado también de austenización completa, el acero se calienta a

temperaturas ligeramente superiores a AC3 o ACm, y enfriarlo después
lentamente en el interior del horno hasta 500 ºC, luego se lo retira del horno y
se lo enfría al aire ambiente.
RECOCIDO DE REGENERACION
C. RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Los aceros que han sido deformados en frío adquieren acritud (aumento de
dureza y resistencia mecánica), para eliminar esto se hace un recocido contra
acritud, que consiste en un calentamiento a una temperatura entre 600-700
ºC, seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno.
 En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro etapas que se
producen durante este tratamiento térmico.
1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a temperaturas
relativamente bajas (temperatura ambiente), produciéndose acritud en el
material.
2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido, ocurre entre 100 y 250
ºC, en la cual la movilidad atómica (difusión) es suficiente para disminuir la
concentración de defectos puntuales, hay una pequeña disminución de dureza
y un aumento significativo de la conductividad eléctrica del material.
3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de la temperatura de
fusión, dependerá ligeramente del % de trabajo en frío realizado, donde
aparecen nuevos granos, libre de esfuerzos, agrupados en zonas de alta energía,
los cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva microestructura,
libre de tensiones internas. La disminución de dureza debido al recocido es
significativa y se recuperan las demás propiedades del material.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de la microestructura
aumentarán de tamaño (coalescen) por el nivel de temperatura y por el
tiempo de calentamiento a que es expuesto el material, el cual debe ser
cuidadosamente controlado, esta etapa de crecimiento de grano produce
poco ablandamiento adicional al material.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD
 D. RECOCIDO DE ESTABILIZACION.

Tiene por objeto eliminar tensiones internas, que quedan frecuentemente en las
piezas complicadas después del moldeo o después de ser mecanizadas, o se produce
la interfase metálica creada durante la deformación plástica o calentamiento de
sobresaturación (aceros envejecibles), con este tratamiento se logra estabilizar el
material. Se calienta el material entre 100-250 ºC durante un tiempo muy
prolongado, de 24 a 100 hr. a más.
 E. RECOCIDO GLOBULAR SUPERCRITICO.

Llamado también de austenización incompleta, se calientan los aceros a

temperaturas entre AC321 y Acm, con TcR = TAc321 + ∆T ( aceros
hipereutectoides). Sigue un enfriamiento en el horno hasta unos 500 ºC,
luego se puede seguir enfriando en el aire, obteniéndose estructuras
globulares de cementita incluidas en la masa de ferrita.
 F. RECOCIDO GLOBULAR SUBCRITICO.

Consiste en calentar el acero a una temperatura inferior y muy próxima a la

crítica, inferior AC1 o AC321 (727 ºc) y enfriarlo después muy lentamente. En
este proceso la cementita tiende a adoptar la estructura globular. Se aplica
preferentemente en aceros hipereutectoides para formar esferoidita, que
facilite el maquinado, y en aceros hipoeutectoides luego de forja o laminado,
mas no para maquinado dado que se vuelven gomosos y se pegan en las
cuchillas.
ESFEROIDITA
 5. TEMPLE

5.1 CALENTAMIENTO
 El temple de los aceros, consiste en un calentamiento a temperatura
adecuada para transformar toda la masa del acero en austenita, seguido de
un enfriamiento suficientemente rápido (>Vc) para transformar la austenita
en martensita.
Tc = TAc3 + ∆T (eutectoides e hipoeutectoides).
Tc = TAcm + ∆T (hipereutectoides). T.T.A.C.
TcR = TAc321 + ∆T (hipereutectoides).
∆T = (30 -50 ºC)
Vc = velocidad crítica.
T.T.A.C. = Tratamientos térmicos de austenización completa.
 5.1.1. ACCIÓN QUÍMICA DEL MEDIO CALENTADOR

 En la atmósfera del horno se forman diversos gases, como CO2, CO, H2,
H2O, CH4, O2, N2, los cuales actúan de diversa manera sobre el acero.

GAS ACCION
H2 Descarbura
CO2 Oxida
O2 Oxida y descarbura
H2O Oxida y descarbura
CO Carbura
CH4 Carbura
 Por lo que es necesario que la atmósfera del horno sea neutra.
 Una manera de calentar sin oxidar ni descarburar es usando sales fundidas
donde T fusión de las sales  T Calentamiento.
 También puede usarse el método de la capa hirviente, con partículas de
Corindón muy finas, sopladas con aire .
5.2 ENFRIAMIENTO.

En teoría es transformar la austenita en martensita, aunque alguna variedad

de temple constituye bainita.
Lo que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de
enfriamiento mínima, para la formación de martensita, a esta velocidad se
llama velocidad critica de temple (Vc).

𝑇𝑐 − 𝑇𝑅 °𝐶
𝑉𝑐 = ( )
𝑡 𝑠
Vc = velocidad crítica.
Tc = Temperatura de calentamiento.
TR = Temperatura de rodilla.
t = tiempo de rodilla.
VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO SUPERFICIE - NUCLEO

 Del gráfico
Velocidad crítica tenemos:
 Tc = 800 °C
 TR = 530 °C
 tr = 0,8 s.
𝑇𝑐 −𝑇𝑅
 𝑉𝑐 =
𝑡
800 −530
 𝑉𝑐 =
0,8
 Vc = 337,5 °C/s
5.3 APLICACIÓN DE LA ECUACION DE NEWTON EN ACEROS AL
CARBONO

 Para la aplicación de la ecuación de Newton, se considera, la temperatura

de calentamiento (Tc) austenización completa, la temperatura de
observación (T1) y la temperatura del medio enfriador agua a condiciones
normales y constante (T medio. Enfriamiento).
 Esta dada por : (aplicada a los aceros al carbono)

θ = θ0 e-kt
θ0 = Tc – T medio enfriamiento.
θ = T1 – T medio enfriamiento.
k = constante de la curva de enfriamiento.
t = tiempo (s)
PROBLEMA.
Se templó una probeta de acero eutectoide AISI 1080, enfriándolo
rápidamente desde la temperatura de 800 ºC y durante su enfriamiento se
observó que transcurrido 0,8 s, su temperatura era de 450 ºC, el enfriamiento
se realizó en agua a 25 ºC (constante), se quiere determinar lo siguiente:
a) Sufrirá el acero alguna transformación previa a la martensita, demuéstrel0.
b) Se transformará toda la masa de austenita en martensita, considerando una
transformación proporcional a la temperatura del medio enfriador, (usar el
diagrama TTT para un acero eutectoide)
 550

450

Mf
0,8

CURVA TIPICA TTT PARA ACEROS EUTECTOIDES

Calculando la consta k de la curva de enfriamiento
θ = θ0 e-kt
θ0 = Tc – T med. enf. = 800 – 25 = 775 °C
θ1 = T1 – T med. enf. = 450 – 25 = 425 °C
k = ?.
t = 0,8 (s) Reemplazando en la ecuación.
425 = 775 e-k x 0,8
K = 0,75
Calculando el valor de t2 para T2 = 550°C
θ2 = T2 – T med. enf. = 550 – 25 = 525 °C
525 = 775 e-0.75 t
t = 0,5 s < 0,8 s   no habrá transformación previa a la martensita
 Determinando el %W de transformación martensítica.
Salto de transformación : 230 – 0 = 230 °C.
Salto martensítico: 230 – 25 °C = 225 °C.
%W martensita = (225/230) x 100 = 97.8%
%W austenita residual = 100 – 97,8 = 2,2 %
5.4 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RESULTADO FINAL DEL TEMPLE

Los factores que mas influyen en el resultado final del temple son:
A. Tamaño de las piezas.
B. Composición química.
C. Tamaño de grano.
D. Medio de enfriamiento.
E. Forma de ingreso de la pieza en el baño de enfriamiento
 A. TAMAÑO DE LAS PIEZAS.
Es uno de los factores que más influyen en las características finales
del temple. Si las piezas son grandes (gran espesor) las velocidades que
se obtienen en el interior son a veces muy inferiores a las de la superficie,
pudiendo quedar el núcleo sin templar en algunos casos; por lo se puede decir,
que cuando el radio de la pieza sea igual a la profundidad del temple, la
totalidad de la masa quedará templada.
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LAS PIEZAS
B. COMPOSICION DEL ACERO.

El contenido de carbono del acero influye a la vez en la temperatura y en la

velocidad crítica. En los aceros aleados, los elementos de aleación a excepción
del Co mueven las curvas de transformación (TTT) a la derecha y de los puntos
críticos del diagrama de equilibrio cuando estos forman carburos o soluciones
sólidas y por lo tanto las velocidades de enfriamiento son menores, que
influyen en la penetración del temple.
 INFLUENCIA DE LA COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO

Influencia del porcentaje de manganeso en la velocidad crítica de temple de un acero de 0.80 % de C: A) 0.91
% de Mn, B) 1.32 % de Mn.
PENETRACION DEL TEMPLE EN UN ACERO AL CARBONO Y UN ACERO
ALEADO

Profundidad de temple obtenido en barras de acero al carbono y aceros cromo níquel

de diferentes diámetros. La zona sin templar es la obscura.
VELOCIDADES CRITICAS DE TEMPLE AL VARIAR LA COMPOSICION QUIMICA

Velocidades criticas de temple de los aceros al carbono hipoeutectoides

C. TAMAÑO DE GRANO.

 El tamaño de grano influye principalmente, en la velocidad crítica de

temple, a igualdad de composiciones, las velocidades críticas de temple, de
los aceros de grano grueso son menores a la de aceros de grano fino (tamaño
menor), las que a su vez influyen en la penetración del temple.
 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO

 Influencia del tamaño de grano en la velocidad crítica de temple de un acero de

0.87% de C, 0.30% de Mn, 0.80% de V. A) grano fino; B) grano grueso.
 D. MEDIO DE ENFRIAMIENTO.
Las propiedades de los fluidos que más influyen en el enfriamiento de los
aceros son: la temperatura inicial del baño, temperatura de ebullición, calor de
vaporización, calor específico, su conductividad calorífica, viscosidad, masa del
baño y grado de agitación.
• ELECCION DEL MEDIO DE ENFRIAMIENTO.
El medio de enfriamiento mas adecuado para templar un acero, es aquel en el
que se consiga una velocidad de enfriamiento de temple ligeramente superior a
la crítica.
 MEDIOS DE ENFRIAMIENTO MAS USADOS

Los medios de enfriamiento más usados son:

a) AGUA. Debe emplearse a temperatura máxima de 20 ºC, se usa en aceros
al carbono cuyo espesor sea mayor de 10 mm y en aceros de baja aleación de
mas de 25 mm de espesor.
b) ACEITES. Se usan aceites minerales, preparados para el temple, con una
viscosidad máxima de 20 grados engler. La temperatura de inflamación debe
ser mínimo 180 ºC y la de combustión 200 ºC; ser pocos volátiles y resistentes
a la oxidación, se usa en aceros aleados y aceros al carbono de 5 a 10 mm de
espesor.
c) PLOMO fundido. Empleado en el temple de herramientas de aceros
especiales, muelles, alambres de cuerdas de piano (temple patenting).
d) MERCURIO (Tf = -38.8 ºC). Se emplea para templar piezas delicadas,
como instrumentos para cirugía de acero inoxidable martensítico (acero
quirúrgicos), su elevado precio limita su utilización.
e) SALES FUNDIDAS. Se utiliza mucho los baños de sales fundidas
formadas por proporciones variables de cloruros, nitratos, carbonatos,
cianuros etc., que abarcan temperaturas de 150 a 1300 ºC. Tratamientos de
enfriamientos isotérmicos.
f) AIRE. Utilizado para templar aceros de alta aleación y aleación compleja.
E. FORMA DE INGRESO DE LA PIEZA EN EL MEDIO DE
ENFRIAMIENTO
5.5 TIPOS DE TEMPLE

a) Temple de austenización completa.

b) Temple de austenización incompleta
c) Temple combinado en agua y aceite.
d) Temple combinado en agua y aire.
e) Austempering o ausrevenido.
f) Martempering o Martemplado.
g) Temple patenting o Patentizado.
h) Temple superficial.
 A. TEMPLE NORMAL DE AUSTENIZACION COMPLETA.

Aplicado a los aceros hipoeutectoides, se calienta a una temperatura AC3 +

(30 a 50)ºC, hasta que todo el material se haya transformado en austenita,
luego enfriamiento rápido para transformar austenita en martensita.
B. TEMPLE DE AUSTENIZACION INCOMPLETA.

Se aplica a aceros hipereutectoides, calentando el material a una temperatura

entre 30 a 50 ºC superior a la crítica AC123 (TCR), un tiempo suficiente para
transformar la perlita en austenita, después se enfría rápidamente para la
transformación de austenita en martensita.
C. TEMPLE INTERRUMPIDO EN AGUA Y ACEITE.

Es un temple normal, donde el enfriamiento primero es en agua, por ser más

rápido, para rebasar la velocidad crítica y luego en aceite, se utiliza para
templar piezas complicadas, para evitar las tensiones internas producidas en
el interior y que son productoras de deformaciones y grietas.
D. TEMPLE INTERRUMPIDO EN AGUA Y AIRE.

Es un temple normal que consiste en interrumpir el

enfriamiento de una pieza en agua, sacando al aire cuando la
temperatura haya bajado a 250 ºC, este temple se usa para
templar limas.
E. AUSTEMPERING AUSREVENIDO.

Este temple consiste en calentamiento de austenización el tiempo

necesario, luego enfriamiento brusco en baño de sales a temperatura
constante, que oscila de 250 a 550 ºC, transformándose la austenita en
bainita, a este se le denomina también temple diferido o temple bainítico,
no necesita revenido, en el Austempering hay ausencia de tensiones
internas por efecto del choque térmico del enfriamiento.
AUSTEMPERING O AUSREVENIDO
F. MARTEMPERING O MARTEMPLADO.

Se efectúa calentando el acero a una temperatura superior a la crítica, después

se enfría rápidamente en un baño de sales a, una temperatura entre 200 a 300
ºC, superior al inicio de la transformación martensítica, se mantiene en el
baño hasta uniformizar la temperatura de la masa, luego se enfría al aire,
después hace un revenido, el constituyente final es martensita. El
Martempering tiene por objeto evitar las deformaciones y tensiones internas,
se limita a piezas pequeñas, tales como: engranajes, troqueles, pistas de
cojinetes de bolas.
MARTEMPERING O MARTEMPLADO
G. TEMPLE PATENTING.

Tratamiento usado en las trefilerías para la fabricación de alambres de acero

de aleación especial, que produzcan aceros de alta elasticidad y dureza,
denominado acero cuerda de piano, el medio de enfriamiento es plomo
líquido (temperatura de fusión del Pb = 327,5 ºC).
H. TEMPLE SUPERFICIAL

Consiste en templar sólo la zona superficial del acero, calentándolo con

una llama oxiacetilénica, bobinas eléctricas o rayos laser y enfriándolo
después con chorro de agua al aire o en aceite. Aplicado a elementos de
formas sencillas.
Del tipo de calentamiento utilizado toma los siguientes nombres:
1. Temple oxiacetilénico.
2. Temple por inducción.
3. Temple por Laser.
TEMPLE OXIACETILENICO
TEMPLE DE INDUCCION
5.6 DEFECTOS Y ACCIDENTES EN EL TEMPLE.

A. DUREZA INSUFICIENTE.
B. FRAGILIDAD EXCESIVA.
C. DEFORMACIONES.
D. GRIETAS Y ROTURAS.
A. DUREZA INSUFICIENTE. La cual puede ser
ocasionada por:
• No es adecuada la composición del acero.
• Por falta de temperatura de calentamiento.
• Por falta de permanencia a la temperatura adecuada.
• Por falta de rapidez en el enfriamiento.
• Por descarburación superficial la cual puede producir puntos
blandos.
B. FRAGILIDAD EXCESIVA. La cual puede ser ocasionada
por:
• Por exceso de temperatura de calentamiento.
• Permanencia excesiva a la temperatura de temple.
• Calentamiento irregular.
C. DEFORMACIONES. Las cuales pueden ser ocasionada
por:
• Calentamiento excesivo.
• Calentamiento irregular.
• Enfriamiento irregular.
• Falta de apoyos adecuados.
• Excesiva complicación de la forma de las piezas.
• Empleo de material inadecuado.
 D. GRIETAS Y ROTURAS. Las cuales pueden ser
ocasionada por:
• Calentamiento demasiado rápido.
• Enfriamiento demasiado brusco, velocidades de enfriamiento
muy grandes.
• Defecto de la pieza.
4. TARNSFORMACIONES DE ENFRIAMIENTO CONTINUO (TEC) EN
LOS TRATAMIENTOS TERMICOS CLASICOS
 TARNSFORMACIONES DE UN ENFRIAMIENTO CONTINUO
PARA UN ACERO HIPEREUTECTOIDE

Diagrama TEC (línea continua) de un acero 1080

 TARNSFORMACIONES DE UN ENFRIAMIENTO CONTINUO
PARA UN ACERO HIPOEUTECTOIDE

Diagrama TEC de un acero de baja aleación, 0.2 %C

 TARNSFORMACIONES DE UN ENFRIAMIENTO CONTINUO
PARA UN ACERO ALEADO

Diagrama TEC de un acero 4340

 6. REVENIDO

 El revenido es el tratamiento complementario al temple, que consiste en

calentar el acero templado a una temperatura inferior a AC1 (727 °C) y
enfriarlo después al aire. El objetivo del revenido, es mejorar la tenacidad
de los aceros templados a costa de dureza, con el revenido se logra eliminar
o disminuir tensiones internas producidas por el temple.
 6.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO.
Estos factores son:
a) Estado inicial de la pieza, después del temple.

b) Temperatura de calentamiento.

c) Duración del calentamiento.

d) Tamaño de la pieza.

a) ESTADO INICIAL DE LA PIEZA. El resultado del revenido de la

constitución del acero templado.
b) TEMPERATURA. Se observa que hasta los 100 ºC aumenta la dureza y
luego entre 200 y 300 ºC decrece rápidamente, el aumento de temperatura
es inversamente proporcional al tiempo de exposición.
c) DURACION DEL CALENTAMIENTO. La dureza del acero decrece
con la duración de la exposición.
d) TAMAÑO DE LA PIEZA. El revenido suavizará las desigualdades de
las dureza en "U" de los temples, en las piezas grandes.
 6.2 ETAPAS DE LA MODIFICACION DE LA
CONSTITUCION DE LOS ACEROSTEMPLADOS
MEDIANTE EL REVENIDO.

1ª ETAPA. De 100 a 200 ºC. Disminuye el contenido de carbono de la

martensita, por separación del percarburo de hierro épsilon (ε) C Fe2
tetragonal, por lo que la martensita cambia de tetragonal a cúbica.
2ª ETAPA. De 250 a 400 ºC. Sólo cuando queda en el acero templado
austenita residual; donde la austenita residual se transforma en bainita y si
el revenido continúa se transforma en cementita y ferrita.
3ª ETAPA. De (250 a 600 ºC), además de la transformación de austenita
residual si la hay, a partir de 250 ºC , la redisolución del percarburo de
hierro (Cfe2 , 4) forma una red o película de cementita que rodea las agujas de
martensita, a medida que aumenta la temperatura se va rompiendo la
película de cementita, y a partir de los 600 ºC, se inicia su coalescencia
(globulización), quedando finalmente la constitución del acero por
cementita globular sobre matriz ferrítica.
4ª ETAPA. Si los aceros son de alta aleación, ocurre una cuarta etapa a
temperaturas de 600 ºC o más, en la que precipitan los carburos complejos
de aleación (envejecimiento).
REVENIDO
6.3 . DOBLE REVENIDO.

• A los aceros rápidos e indeformables, con un % de Cr elevado, se acostumbra a

darles dos revenidos sucesivamente después del temple, porque después del
primer revenido quedan con un elevado porcentaje de austenita residual.
• A algunos aceros de alta aleación se les puede dar hasta tres revenidos
consecutivos por la cantidad de austenita residual que queda de los dos
anteriores.
PROBLEMA.
Se tiene una barra de acero al carbono AISI 1040, de 4 cm de diámetro, 20 cm
de longitud y una densidad de 7,84 g/cm3 al cual se le hará un tratamiento de
temple, con calentamiento de austenización completa. Determine y calcule los
siguiente:
a) Durante el calentamiento, los constituyentes y su % en peso a 750ºC.
b) La temperatura de calentamiento de temple para T=40ºC.
c) El tiempo de permanencia promedio a temperatura Tc.
El medio de enfriamiento del temple es agua a 25ºC y la transformación
martensítica es proporcional a la temperatura del medio de enfriamiento. Use
la Fig. 2 y considere Mf=0ºC.
d) La velocidad mínima de enfriamiento para el temple.
e) Los constituyentes y su peso después del temple.
 530

Med. Enfria.
Mf

Fig. 2
a) %W constituyentes a 750°C. 910 Cx
AC3
Calculando cy aplicando semejanza de s Fe

910 −727 910 −750

=  cy = 0,67%
0,77 −0 𝑐𝑦 −0 Fe
Fe +Fe
910 −727 910 −750 750
=  cz = 0,019% 727
0,0218 𝑐𝑧 −0 0,0218 0,40 0,77
Aplicando la regla de la palanca. Cz Cy
Cy
0,67 −0,40
%WFe 𝑝𝑟𝑜𝑒𝑢𝑡𝑒𝑐. = 0,67 −0,019
= 41,5%

%WFe = 100 - 41,5 = 58,5 %

b) Temperatura de calentamiento para el temple para T= 40°C
Determinamos TAc3 aplicando semejanza de s
910 −727 910 −𝑇𝐴𝑐3
0,77 −0
= 0,40
 TAc3 = 815 °C
Tc = TAc3 + T  Tc = 815 + 40 = 855°C
c) Tiempo de permanencia a Tc.
Considerando: 1 min/mm para 4 cm de diámetro (espesor)
(1 min/mm) x 40 mm = 40 minutos

d) Velocidad mínima de enfriamiento para el temple.

𝑇𝑐 −𝑇𝑟
Vc= 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑇𝑇𝑇 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠: tr = 0,6 s y Tr = 530°C
𝑡𝑟
855−530
Vc= = 541.7 °c/s
0,6
e) W de constituyentes después del temple.
 2
W barra = 𝑥20 𝑥 7,84 = 1970,4 g
4
330 −25
%W martensita = 𝑥 100 = 9244% 𝑊 𝑚𝑎𝑟𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎 = 1970,4 𝑥 0,924 = 1820,6 g.
330 −0
%W austenita residual = 100 -92,4 = 7,6 %  W austenita residual = 149,8 g.
 PROBLEMA.
Una barra cilíndrica de acero hipereutectoide de 5,08 cm de diámetro y 40 cm de
longitud es calentada a la temperatura de 880 ºC, para obtener un estado de
austenización completa, a la cual se le realizará un tratamiento de normalizado y
temple. Para el temple se enfría en agua a 20 ºC, donde la transformación de
austenita en martensita es proporcional a la temperatura del medio de
enfriamiento.(densidad del acero 7.85 gr/cm3). Considerando líneas rectas las de
cambio de fase del diagrama de equilibrio, determine y calcule lo siguiente:
a) Las velocidades críticas para normalizado y temple (use TTT adecuado Mf = -
10ºC).
b) El porcentaje de carbono del acero. (ΔT = 50ºC)
c) Los constituyentes y el % en peso durante el calentamiento a la temperatura de
780 ºC.
d) Los constituyentes y el % en peso después del normalizado.
e) Los constituyentes y su % en peso después del temple.
 Perlita
Sorbita
550
Troostita

Bainita

Martensita

T enf

0,31
a) Velocidades críticas para normalizado y temple. (use TTT
adecuado Mf = -10ºC).
Para el normalizado: (Perlita fina + Cementita fina)
TC = 880 °C, Tfin Perlita = 670 °C
t = 7 s (del diagrama TTT)
880 −670 𝐶
𝑉𝑐 𝑛𝑜𝑟𝑚. = = 30 °
7 𝑠
Para el temple: Del diagrama TTT, tenemos:
TC = 880 °C, TR = 550 °C, t= 0,31 s.
𝑇𝑐 −𝑇𝑅 880 −550
𝑉𝑐 𝑡𝑒𝑚𝑝. =  𝑉𝑐 𝑡𝑒𝑚𝑝. = = 1064 °c/s 1130
𝑡 0,31
b) % de C del acero. (ΔT = 50ºC) Cy
780
TC = 880°C = TAcm +T  T= 50 °C TAcm
TAcm = 880 – 50 = 830 °C  P 780
727
0,77 Cx 2,11 6,67
 Aplicando semejanza de triángulos.
1130 −830 1130 −727
 =  Cx = 1,112 %
2,11−𝐶𝑥 2,11−0,77
c) Constituyentes y el % W durante el calentamiento a 780 ºC.
En el punto “P” (780 °C y 1,112 %C) tenemos: Fe +C Fe3.
Aplicando la regla de la palanca en P.
1.112−𝐶𝑦 1130 −780 1130 −727
% W C Fe3=  calculando Cy =  =
6,67−𝐶𝑦 2,11−𝐶𝑦 2,11−0,77
1,112−0,95
 Cy = 0,95% Aplicando a % W C Fe3= x 100 = 2,8 %
6,67−0,95
%W Fe = 100 – 2,8 = 97,2 %
d) Constituyentes y el %W después del normalizado. A
temperatura ambiente 20°C (Constituyentes Perlita + cementita)

0,77 1.112 6,67

Aplicando regla de la palanca a 20°C.
6,67−1.112
% W perlita = 𝑥 100 = 94,2%
6,67−0,77
% WC Fe3 = 100 -94,2 =5,8 %
e) Los constituyentes y su % W después del temple.

195 Ms

Martensita.

20 Tmed. Enf.

-10 Mf

Salto de transformation = Ms –Mf = 195 – (-10) = 205 °C

Salto martensítico = Ms – Tmed. Enf = 195 -20 = 175
%W martensita = (175/205) x100 = 85,4 %
%W aust. residual = 100 – 85,4 = 14,6 %
PROBLEMA.
Se tiene una barra de acero al carbono AISI 1040, de 4 cm de diámetro, 20 cm
de longitud y una densidad de 7,84 g/cm3 al cual se le hará un tratamiento de
temple, con calentamiento de austenización completa. Usando la Fig.1
determine y calcule los siguiente:
a) Durante el calentamiento, los constituyentes y su peso a 750ºC.
b) La temperatura de calentamiento de temple para T=40ºC.
c) El tiempo de permanencia promedio a temperatura Tc.
El medio de enfriamiento del temple es agua a 25ºC y la transformación
martensítica es proporcional a la temperatura del medio de enfriamiento. Use
la Fig. 2 y considere Mf=0ºC.
a) La velocidad mínima de enfriamiento para el temple.
b) Los constituyentes y su peso después del temple.
Fig. 1

Fig. 2
PROBLEMA.
Se van a templar 2 piezas de acero: La pieza “A” tiene sección rectangular de
15x20 mm y longitud 10 cm y es de acero AISI 1060; la pieza “B” es de forma
cilíndrica, tiene 12 mm de  y longitud de 15 cm y es de acero SAE 1095, el
calentamiento será de austenización completa, se quiere saber lo siguiente:
a) Determine la relación de sus temperaturas de calentamiento considerando
T=50ºC para ambas Tc.
b) Determine la relación de tiempos prácticos de calentamiento.
c) Que aceros se están tratando.