UNIVERSIDAD POPULAR AUTÓNOMA

DEL ESTADO DE PUEBLA

INGENIERÍA EN DISEÑO AUTOMOTRIZ

INGENIERIA CONCURRENTE

Catedrático: Jesús Juárez Peñuela

Alumno: Misael Valiente Morales

Matrícula: 78901213

Fecha de entrega: 16/04/21

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Contenido
Ley federal del trabajo.......................................................................................................................3
Normas ISO 31000.............................................................................................................................6
NORMAS ASTM INTERNATIONAL.....................................................................................................10
¿Qué es la responsabilidad Civil?, aplicación en proyectos de Diseño?...........................................13
QFD Y SU RELACION CON EL DISEÑO...............................................................................................15
Norma IATF 16949:2016..................................................................................................................17
Control, la validación y la verificación del diseño.............................................................................19
IMDS.................................................................................................................................................21
FMDA Y FMD Y SU APLICACIÓN EN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO........................23
MATERIALES Y ALEACIONES MAS USADOS EN LA FABRICACION DE LOS AUTOS, SUS CARA
TERISTICAS, VENTAJAS, DESVENTAJAS Y CUALES SON LOS MATERIALES DEL FUTURO....................26
¿QUÉ ES EL AMEF DE DISEÑO, CUAL ES SU UTILIDAD EN EL DISEÑO Y SU APLICACIÓN EN LA
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ?...............................................................................................................28
SIMBOLOGIA DE LAS CARACTERISTICAS DE SEGURIDAD (POR FABRICANTES DE AUTOS), CUAL ES SU
UTILIDAD EN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO Y SU FUNCION EN LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ...................................................................................................................................30
TOLERANCIAS GEOMETRICAS (GD&T) DE ACUERDO CON LAS NORMAS ISO 5159:2011 Y ASME Y14
5M, SU USO E IMPACTO EN EL DESARROLLLO DEL PRODUCTO Y LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ......32
LECTURA DEL LIBRO “Ingeniería concurrente en el siglo 21”...........................................................35
APQP................................................................................................................................................38
AMEF................................................................................................................................................40
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................43

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3
Ley federal del trabajo.

Cómo así lo cita el artículo 123 de la constitución política de los estados unidos mexicanos en el
titulo sexto “Del trabajo y la prevención social” todo ciudadano tiene el derecho a ser partícipe de
un trabajo digno y socialmente útil, de tal manera que de acuerdo a la ley es necesario la creación
de nuevos empleos.
De acuerdo a la información recopilada en las lecturas realizadas, juzgando el articulo ya 123 ya
mencionado podemos decir que este articulo defiende y expresa con total certinidad los derechos
de un trabajador en el salario que debe de recibir bajo las restricciones que se mencionan en cada
uno de sus extensos apartados; dichos escritos son entendidos como un total beneficio a los
trabajadores tanto como al patrón, sin perjudicar a ninguna parte. Es cierto que según la Ley
federal de trabajo en el capítulo VI Articulo 90 (2019) hace mención de “los salarios mínimos
generales deberán ser suficientes para satisfacer las necesidades normales de un jefe de familia,
en el orden material, social y cultural, y para proveer a la educación obligatoria de los hijos” (pp.
25).
Desde mi punto de opinión este aparatado está mal aplicado en nuestro país, ya que el salario
mínimo con el que nuestra población cuenta es de $141.7 (7.08 dólares) lo cual es una cantidad
insuficiente para la satisfacción de los requerimientos de los que se hace mención en el artículo 90,
ya que se habla de un monto de dinero que con mucha dificultad puede hacer cobertura de dichos
gastos; tomando en cuenta que la familia promedio mexicana consta de 3.6 personas, al tratarse
de personas hacemos un redondeo estándar dándonos una cantidad de 4 personas, con este
número de integrantes en la familia 142 pesos son insuficientes para realizar una comida
balanceada, una educación de un buen nivel o la obtención de útiles escolares, sumado a esto los
servicios necesarios como son la luz eléctrica, agua potable y haciendo referencia a la emergencia
como la que actualmente se presenta en nuestro planeta el internet.
Relación de trabajo
Cómo es definido por la Ley federal del trabajo (2019) “la prestación de un trabajo personal
subordinado a una persona, mediante el pago de un salario”; se refiere a una relación laboral. Una
vez conocemos la definición otorgada a esta relación es posible hablar sobre el contrato
individual de trabajo. Por definiciones de la ley federal del trabajo se indica que este se celebra
entre dos partes, constituidas por el patrón y el trabajador; este contrato nace cuando se acepta
una subordinación a cambio de un salario, un punto interesante el cual llamó mi atención fue el
hecho de la mención de que este contrato no es necesariamente escrito si no que de manera
verbal tiene el mismo efecto. A pesar de las declaraciones sobre el contrato verbal, para el contrato
escrito es necesario la presencia de los siguientes datos:
- Nombre, nacionalidad, edad, sexo, estado civil y domicilio del trabajador y del patrón.
- Si la relación de trabajo es por obra o tiempo determinado o tiempo indeterminado.
- El servicio o servicios que deban prestarse, los que se determinarán con la mayor precisión
posible.
- El lugar o los lugares donde deba prestarse el trabajo.
- La duración de la jornada.
- La forma y el monto del salario.
- El día y el lugar de pago del salario.

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- La indicación de que el trabajador será capacitado o adiestrado en los términos de los planes y
programas establecidos o que se establezcan en la empresa, conforme a lo dispuesto en esta ley.
- Otras condiciones de trabajo, tales como los días de descanso, vacaciones y demás que
convengan el trabajador y el patrón (cap. III).

Derechos y obligaciones de los trabajadores y patrones.

Las obligaciones de los patrones están muy marcadas y a mi parecer bien estipuladas, ya que se
protege la integridad y dignidad de los trabajadores.
La ley federal del trabajo rigurosamente hace mención de distintas reglas y normas que todos los
patrones deben de cumplir en las plantas o establecimientos para poder hacer uno de empleados,
ya que si estas instituciones o establecimientos no cumplen con los acuerdos estipulados por la ley
federal del trabajo no podrán ejercer el rol de patrón.
Las obligaciones de los patrones son en mi opinión algo esencial en los establecimientos de
trabajo, ya que aseguran una sana relación de trabajo, pese a esto han existido algunos casos de
incumplimiento de estas leyes en algunos establecimientos de trabajo, por otra parte me es
imposible no pensar en pequeños establecimientos por así hacer referencia de tiendas de
abarrotes, tiendas pequeñas de ropa, tortillerías etc.; dichos establecimientos no cuentan con todas
las medidas de seguridad que se hacen presentes en la ley federal del trabajo, donde en caso de
suceder algún accidente no cuentan con equipo necesario para auxiliar de alguna manera. Por otra
parte, no son establecimientos donde respeten dichas leyes, ya que existen infinidad de despidos
injustificados, donde el trabajador es ignorante de sus derechos y no hace valerlos.
Por parte de los trabajadores de la misma manera que los patones también se tiene una vasta lista
de obligaciones que se deben de respetar ya que se cuenta con una relación laboral y en mi punto
vista es un tema de la moral y respeto que tenga cada trabajador.
Capacitación de trabajadores
De acuerdo a la ley federal del trabajo y si es que se encuentra estipulado en los contratos
laborales escritos, el trabajador está obligado a concebir capacitación y o adiestramiento en el
desarrollo de nuevas habilidades las cuales les permitan un mejor rendimiento en la empresa y en
su trabajo a fin de mejora a la empresa. Este apartado es algo de suma importancia en la
productividad de la empresa, ya que al estar trabajando en una empresa se crea una simbiosis,
donde el trabajador tiene que ser apto para laborar con la maquinaria o nuevas tecnologías para
mejor así aumentar la calidad o productividad de la misma.
Con estas capacitaciones se asegura del conocimiento del trabajador sobre el peligro en el maneje
de herramientas y a la vez incrementar su nivel intelectual.
Antigüedad y ascenso
Según la ley federal del trabajo (2019) en el artículo 154 “Los patrones estarán obligados a preferir,
en igualdad de circunstancias, a los trabajadores mexicanos respecto de quienes no lo sean, a
quienes les hayan servido satisfactoriamente por mayor tiempo, a quienes no teniendo ninguna
otra fuente de ingreso económico tengan a su cargo una familia, a los que hayan terminado su
educación básica obligatoria, a los capacitados respecto de los que no lo sean, a los que tengan
mayor aptitud y conocimientos para realizar un trabajo y a los sindicalizados respecto de quienes
no lo estén” (pp. 50). En mi entendimiento esto me resulta una muy buena gratificación a aquellas
personas a las que cuentan un cierto rango que les otorga una preferencia hacia las personas que
no cuentan con ciertos requerimientos como en este caso experiencia la cual se va adquiriendo
con la antigüedad o con educación a un cierto nivel.

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Es mencionado que en caso de vacantes la empresa / patrón deberá poner en criterio las
habilidades, aptitudes, capacidad, antigüedad y productividad para ascenderlo o promoverlo a
dicha vacante.
Contrato colectivo de trabajo
Se refiere a un contrato celebrado por uno o varios patrones, también puede ser encontrado como
un contrato celebrado por uno o varios sindicatos de trabajadores.

No entiendo muy bien que es un sindicato y su función en una empresa, pero puedo imaginar que
es un comité encargado de proteger a los trabajadores que sean parte de este y busquen un
beneficio en común bajo ciertas exigencias que se discuten y se homogenizan. Es un tema de
democracia el votar por un sindicato en caso de que existan más de 1 en una empresa y se
necesite hacer un contrato ya que por ser mayoría de votos hacia un sindicato no perteneciente al
mío tendré que someterme a sus exigencias, a pesar de estar protegido por la misma ley federal
del trabajo en el apartado de obligaciones del patrón no me parece que sea algo correcto
depender de un comité en el cual yo no tengo una influenza para poder perseguir mis ambiciones y
requerimientos.
Contrato ley
A diferencia del contrato colectivo el contrato ley es la unión de uno o varios sindicatos y/o varios
patrones, donde se discutirán termino para llegar a un contrato beneficiosos para todos, es un
proceso más tardado, donde se necesita la creación de ceremonias y sean publicados en los
diarios oficiales o periódicos federales del estado, este documento es necesario la inclusión de
direcciones de los sindicatos y patrones entre quienes se celebrará este contrato ley.
Reglamento interior de trabajo.
Un apartado muy importante como este ya que aquí es donde se plasman todas las reglas
interiores del trabajo, es el conjunto de disposiciones obligatorias para trabajadores y patrones en
el desarrollo de los trabajos en una empresa o establecimiento.
Los reglamentos interinos necesariamente deben estar estructurados de una andera donde se
incluyan los siguientes elementos: horarios de entrada, salida y descansos, localización de inicio y
fin de jornada, días y horarios fijados para limpieza y manutención de maquinaria, días y lugares de
pago, uso de equipo, medidas de reducción de riesgos, labores de alto riesgo que quedan
excluidas del trabajo, licencias y permisos etc.
Todos estos requerimientos son plasmados en dicho reglamento para confirmar la seguridad y
buena relación laboral de los trabajadores, de esta misma manera eliminar o minimizar mal
información de los trabajadores hacia la empresa o patrón.
Desde mi punto de vista la ley federal del trabajo es algo muy útil en la vida de todo mexicano ya
que nos explica a detalle el funcionar de las empresas y de los roles que cada individuo debe de
tomar. Ya que nos hace conocedores de cada uno de nuestras obligaciones y derechos como
trabajadores o patrones.
La desventaja de esto es que el gobierno mexicano nos pone a disposición todo esto, tan fácil para
buscarlo y obtenerlo, pero no divulga la existencia de esto, muchos o la mayoría de los
trabajadores ignoran en su totalidad la existencia de esta ley y sus artículos, asistiendo así a
celebrar un contrato sin conocer que es capaz de exigir y hasta donde se le puede exigir.
Otra gran desventaja desde mi opinión, es que no se divulgue con la debida importancia, si no la
cultura de nuestro país, donde no creemos que se trate de algo importante y simplemente lo
dejamos y lado, ignorando en su totalidad la valiosa información. Por otra parte, al querer
asesorarnos sobre esto podemos leer cada uno de los artículos, capítulos y secciones sin embargo
muchas veces no seremos capaces de darle una explicación lógica a esto y necesitamos acudir

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con alguien capacitado donde esto significa un gasto más a lo que la mayoría de las personas no
querrán realizar esa inversión.

Normas ISO 31000

Risk management
Debido al constante cambio y evolución en las tecnologías y técnicas en la industria y en el mundo
en general, donde existe una gran incertidumbre toda empresa se ve forzada a lidiar con estas
situaciones.
El tomar riesgos es necesario en todo negocio y toda actividad financiera, por lo tanto, es de suma
importancia el contar con algún sistema que asegure una sólida gestión de la inmensa cantidad de
riesgos que se contraen. La norma ISO 31000 está encargada de dar tutela a las organizaciones
sobre la organización, preparación, interpretación y aplicación de la norma para realizar una buena
gestión de riesgos.
Por lo general, las normas ISO se renuevan cada cinco años para mantenerse a la vanguardia de
todas las nuevas exigencias del mundo, debido a esto la norma ISO 31000 ha sido revisada varias
veces con tal de ser actualizada, esto dio resultado a en la actualización de la regla ISO 31000:
2009 a la norma ISO 31000: 2018.
Existen 11 principios que se exponen:

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• La gestión crea valor a la organización.
• Debe estar integrada a los procesos.
• Forma parte de la toma de decisiones en la empresa.
• Trata de forma explícita la incertidumbre.
• Debe ser sistemática, estructurada y adecuada.
• Es necesario que esté basada en la mejor información disponible.
• Debe adaptarse a la medida de cada caso.
• Implica la inclusión de factores humanos y culturales.
• Debe ser transparente, eficaz e inclusiva.
• Es necesario que sea iterativa y sensible al cambio.
• Tiene que ir orientada a la mejora continua de la organización.
Todo este proceso de controlar y tratar de prever los riesgos se tiene que saber aplicar, pues en
caso contrario, simplemente sería un desperdicio de recursos. Debido a que la gestión de riesgos
es basada en la cuantificación de riesgos es fundamental tener en cuenta dos importantes
aspectos:
- Consecuencia
- Probabilidad
El primero de estos aspectos a tomar en cuenta es referido a la búsqueda de resultados en una
premisa de causa-efecto. En mi pequeña opinión este punto no tiene gran validez y a su vez la
tiene, ya que no siempre se pueden prever las consecuencias o efectos de ciertas acciones, en
este caso de los riesgos que se tomen durante la planeación y realización de algún proyecto.
En segundo lugar, se menciona la probabilidad, de acuerdo a mi recopilación de información este
apartado es específicamente para el estudio de la probabilidad de que algo esperado suceda en la
empresa, tomando en cuenta que se tratan de factores externos a esta no siempre se podrá ser
asertivos, pero el implementarlo es una buna opción, ya que se indica que existe una gestión de
riesgos.

Norma ISO 31010

Como se hace referencia en ISOTOOLS “La norma IEC 31010 proporciona orientaciones sobre la
selección y aplicación de técnicas útiles para la evaluación del riesgo en una gama diversa de
situaciones. Estas técnicas se emplean para ayudar a la hora de adoptar decisiones donde existe
inseguridad, para ofrecer información acerca de riesgos” (2019).
Esta norma es conocida por ser un apoyo de la norma ISO 31000. En la norma ISO 31010 se
pueden encontrar diversas técnicas sintetizadas sobre el manejo de riesgos, además se hacer
mención a otras normas donde se encuentran estas mismas técnicas, pero con una mayor
especificación.
La nueva norma ISO 31010 2019 contiene algunas actualizaciones:
- Se aumenta el nivel de detalle de procesos de planificación, implementación, verificación y
validación.
- Se incrementa tanto el número de técnicas como su nivel de aplicación.
- Los términos que contempla la ISO 31000, no se reitera en la IEC 31010.

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Esta norma es un tema de que puede ser de gran interés para algunas empresas que:
- Aquellas personas que están inmersas en procesos de evaluación o gestión del riesgo.
- Personal involucrado en la elaboración de guías sobre cómo realizar evaluaciones del
riesgo en entornos concretos.
- Personas que requieran adoptar decisiones donde existen inseguridades:
- Responsables de las evaluaciones de riesgos.
- Trabajadores que tengan que comprender los resultados obtenidos en las evaluaciones del
riesgo.
- Personas que deben seleccionar las técnicas de evaluación.
- Entidades que tienen que llevar a cabo evaluaciones de riesgo.

Apreciación de riesgo
Empresas serán capaces de realizar decisiones basadas en información y análisis con datos reales
sobre cómo tratar riesgos particulares. La utilización y dominio de la ISO 31010 ayudara en
diversos criterios para la prevención de riesgos, toma correcta de decisiones, evitar puntos frágiles
de proyectos, correcta selección de tratamiento esenciales, cumplimiento de requisitos
reglamentarios.
Como ya fue mencionado la apreciación de riesgo es el análisis, evaluación e identificación de
riesgo a nivel global. Estos riesgos pueden ser identificados a nivel departamento, proyectos,
actividades individuales, organización o riesgos específicos. La identificación de esto facilita la
toma de decisiones sobre maximizar oportunidades, tratamiento de riesgos, elección entre
diferentes opciones con diferentes riesgos, prioridades entre tratamientos etc.

Una vez que el riesgo es identificado la identificación de controles existentes, ya sean personas,
procesos, sistemas y características de diseño.
El proceso mediante el cual se identifican los riesgos constituye identificar la causa, origen de
riesgo, sucesos, situaciones o circunstancias las cuales en alguna situación pueden llegar a tener
un efecto material sobre los objetivos aspectados.
Todo riesgo implica un gran número de incertidumbres asociadas a este. De manera para
comunicar el análisis y riesgos es indispensable tener un buen conocimiento sobre las
incertidumbres.
El análisis de las incertidumbres constituye conocer e investigar las imprecisiones de los resultados
de los tratamientos, originados por la variación de los parámetros y suposiciones se son empleados
para realizar los tratamientos.
La idea principal del conjunta de estas normas es plantear y seleccionar las opciones más
acetadas para enfrentar situaciones adversas a la realización de las actividades de las empresas.
Proporcionalmente a los problemas que afronta cada empresa o compañía, estas deben hacerles
frente a estos, ya que eventualmente estos retos perjudicaran a las empresas. Existen 5
propuestas que la norma ISO 31000 ofrece.

 Supresión del riesgo

 Transferencia de riesgo
 Mitigación del riesgo
 Explotación del riesgo
 Aceptación del riesgo
Una vez se analizan todos los riesgos que existen, ya sean variables controlables o no controlables
se trata de implementar alguna de las 5 opciones anteriormente mencionadas.

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Cada una de las opciones anteriormente mencionadas conllevan un cierto riego ya sea positivo o
negativo, no hay que olvidar que la palabra “riesgo” puede ser utilizada a acciones positivas para la
empresa. Cada una de estas estrategias tienen algunas especificaciones, las cuales se aceptarán
de acuerdo a las necesidades de la empresa, en la lectura se realizan algunos ejemplos obre la
selección de riesgos.
Algunas de estas estrategias son fructíferas y pueden ser empleadas con un éxito enorme y así
evitar todo tipo de riesgos, por su otra parte hay otras las cuales lo minimizan, ya sea mediante
cambio de personal, capacitación del mismo, mejoras en los procesos, contratación de expertos en
la gestión de riesgo o transfiriendo este riesgo a alguna asociación que se encuentre trabajando
junto a ti, en otras palabras el riesgo no desaparece, sólo se redirecciona a otro departamento o
empresa; existen algunas ocasiones donde se trabaja en sociedad y alguna empresa absorbe los
gastos que se refieren al riesgo que se toma dejando así sin riesgos a otra. Otra de estas técnicas
es la aceptación de riesgo donde se hablan sobre variables incontrolables, ejemplo de ello puede
ser el clima y el medio ambiente (zona geológica). En estos casos de aceptación de riesgos las
empresas son responsables de crear manuales para cuando estos riesgos se hagan presentes,
saber cómo tratarlos.
Estas normas ISO 31000 e ISO 31010 son de vital importancia en cualquier instancia de la
industria, desde mi punto de vista como Ing. En diseño automotriz, creo que el conocimiento de
estas normas es de gran importancia, ya que nos enfrentamos a miles de riesgos al diseñar todo
tipo de dispositivos, sistemas y productos. El estricto cumplimiento de leyes, normas,
especificaciones etc. Que cada cliente demanda tiene que ser tomados en cuenta, los gastos
tienen que concordar a lo que se pide, manteniendo siempre estándares de calidad que también
exigen tanto el cliente como las leyes de la zona geográfica.

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NORMAS ASTM INTERNATIONAL

Como una breve introducción a que es la AST, se trata de una organización creada en el año de
1898, esta organización es una de la cuales desarrolla normas voluntarias por conceso. La ASTM
ofrece diferentes foros para desarrollar y publicar de las normas creadas. Los integrantes de la
ASTM son encargados del desarrollo de documentos técnicos, los cuales son una base
fundamental para la producción, adquisición gestión y elaboración de códigos y regulaciones. La
ASTM está constituida por más de 100 países, donde se les llama como miembros a aquellos
productores, usuarios, consumidores y hasta el gobierno.
El uso de las normas ASTM son usualmente atribuidas a compañías y agencias en todo el mundo.
Todo tipo de profesiones y ocupaciones son usuarios de estas normas, compradores y vendedores
en contratos, en el lado de la construcción, los arquitectos y diseñadores en los planos de su
producto, ingenieros y científicos en laboratorios, agencias gubernamentales citan estas normas en
sus códigos alrededor del mundo y otra gran mayoría consultan estas normas para la obtención de
información para su orientación sobre diversos temas.
Como ya se hizo referencia, las normas ASTM son “voluntarias” ya que la organización no exige su
cumplimiento estricto, a pesar de ello algunas autoridades alrededor del mundo piden el
cumplimiento de estas, dejando así el hecho de ser “voluntarias”. Un claro ejemplo de lo anterior
sucede en los Estados Unidos de Norte América, donde por la promulgación de la ley Nacional
sobre Transferencia y Avance tecnológico crea una relación entre el sector privado y el público,
esta ley exige el uso de normas desarrolladas en forma privada, de esta manera logran recortar
millones de dólares en el esfuerzo de la estandarización. Como en el ejemplo anterior hay mil usos
más, a continuación, algunos de ellos:
1. Petróleo
- Los combustibles que se utilizan para vehículos automotor cuentan un gran número de
normas ASTM aplicables al petróleo, cada una de estas normas es reconocida a nivel
mundial.

2. Medio ambiente
- El área de la construcción de edificios de toda índole es necesaria de satisfacer la ley de
Respuesta Ambiental Exhaustiva, Compensación y Responsabilidad (CERCLA), apoyadas
en las normas ASTM para el estudio del ambiente del sitio a construir.

3. Deportes y equipos recreativos.

- Diferentes lesiones severas en la cabeza e incidencias pueden ser evitadas en gran
medida gracias a la implementación de equipo de protección para el practicante de la
actividad, donde dicha protección es fabricada basada en normas ASTM.
Las normas ASTM son creadas cuando se detecta una necesidad como la mayoría de los casos,
también se comienzan a desarrollar cuando se presenta una sugerencia. Una vez se tiene la
propuesta de la creación de una norma de s ASTM se revisa por un subcomité a través de
múltiples consultas públicas. Es necesario que la propuesta sea aceptada por el subcomité para
posteriormente ser presentada conjuntamente al comité principal y a todos los miembros asociados
de la ASTM.
Las normas son finalmente aprobadas por el comité permanente de esta asociación, para llegar
este punto final la idea de la creación una norma se somete a una votación, donde cada voto, ya
sea negativo o positivo debe ser propiamente justificado.

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Dependiendo de la importancia de las normas y del comité asignado, la creación de una norma
toma como mínimo un total de 6 meses, actualmente con la vasta información que se encuentra en
internet los miembros de la ASTM son hábiles de formas nuevas normas de alta calidad y
pertinencia.
Cada una de los aproximados 130 comités de los más de 100000 integrantes de la asociación
ASTM, determinan a sus cronogramas de reuniones etc. La mayoría de estos comités se reúnen 2
veces al año; actualmente con todos los recursos tecnológicos con los que contamos la gran parte
del trabajo es desarrollado en línea gracias a las múltiples plataformas donde se puede realizar
videoconferencias y compartir documentos.
Los requisitos necesarios para que una persona o compañía sea miembro de las ASTM realmente
son muy reducidos, en mi opinión ya que se tratan de normas que regulan muchos productos o
proyectos al rededor del mundo deberían cumplir con ciertos requisitos o nivel de conocimiento
sobre diferentes temas. El costo de la membresía de la ASTM es de US$70 y de US$400 para las
organizaciones.
Desde sus inicios, el método de ASTM para desarrollar normas ha estado basado en el consenso
sin fronteras. El proceso empleado por ASTM garantiza que los individuos interesados y las
organizaciones que representan el medio académico, la industria, los usuarios de productos y
gobiernos tengan voto igualitario para determinar el contenido de la norma. Son bienvenidos los
participantes de cualquier parte del mundo.

Además, las normas ASTM, por su alta calidad, son sensibles y pertinentes a las necesidades del
mercado global. Más del 40% de las normas ASTM se venden fuera de los Estados Unidos.

ASTM satisface todos los criterios básicos de una organización normalizadora internacional, como
se resalta en el Anexo 4 de la Segunda Revisión Trienal del Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al
Comercio, de la OMC (TBT/OMC).

Tanto la Estrategia de Normas Nacionales de los E.U.A como el TBT de la OMC establecen que la
normalización internacional puede ser más eficaz con el soporte de normas impulsadas por
sectores y la observación de los principios básicos para el desarrollo de normas. En armonía con
estos documentos, el proceso de desarrollo de normas de ASTM:

 Toma decisiones a través del consenso de los afectados.

 Permite una participación abierta de todas las partes interesadas afectadas.

 Mantiene un equilibrio entre intereses en competencia.

 Facilita la transparencia, haciendo que la información esté disponible en forma directa.

 Asegura el debido proceso al considerar todos los puntos de vista y permitiendo

apelaciones.

 Apoya la flexibilidad al permitir el uso de diferentes enfoques.

 Estimula el cumplimiento al evitar retrasos administrativos.

 Maximiza la coherencia al evitar funciones superpuestas o en conflicto.

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Recopilando toda esta información sobre la organización de la ASTM al igual que las normas ISO
estas normas se pueden aplicar en muchos campos, incluyendo la ingeniería, donde claramente el
avance tecnológico es exponencial cada año, por lo tanto, es necesario la creación de nuevas
normas y reglamentos. En cuanto al diseño, es algo similar ya que necesitamos ser muy explícitos
para el correcto funcionamiento/ ensamble cuando el producto esté finalizado.

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¿Qué es la responsabilidad Civil?, aplicación en proyectos de
Diseño?

Como bien se explica en los textos de investigación, el concepto de responsabilidad civil se refiere
a la obligación que tiene una persona al haber causado un daño a otra, ya sea de una manera
activa o pasiva, y gracias a ello debe reparar o compensar el daño normalmente con una
indemnización; mi confusión se crea gracias a que existen otro tipo de definiciones que adjuntan la
responsabilidad civil como el daño que ha sido ha sufrido una persona en un accidente de trabajo,
esta es una definición mucho más apegada a como yo la conocía desde hace unos años, mi duda
radica en si la responsabilidad civil sólo es aplicable dentro de un ámbito laboral o si también
puede aplicar en un ambiente totalmente cotidiano.

En si no es nada difícil adquirir lo que es una responsabilidad civil ya que únicamente necesitas
que exista una acción, que esa misma acción y el daño causado por la misma tengan una relación
de causalidad, y finalmente que exista culpa o negligencia. Éste último es verdaderamente el más
fácil de cometer y lo peor de todo es que no hay excusa para justificarlo ya que una negligencia o
culpa es no seguir las exigencias básicas de conducta por voluntad propia o en pocas palabras no
seguir las reglas estipuladas y causar un daño debido a eso y si nos ponemos a pensar
detenidamente es algo que nos podría llegar a ocurrir en nuestro día a día.

Para responderme esta pregunta quise ver el contexto desde otra perspectiva tratando de razonar
los tipos de daños que son necesarios compensar o ser reparados, para que de acuerdo a la
situación pudiera responderme si la responsabilidad civil radica más en un ámbito cotidiano o
laboral, por lo cual encontré que los daños los cuales tienen que ser compensados serían los
daños patrimoniales (como lo son bienes o derechos de la persona perjudicada) o inclusive los
daños no patrimoniales como lo son los daños morales ( sentimientos afectados) o los daños
corporales. En base a esto por lo cual pude comprobar que en efecto la responsabilidad civil puede
ser adquirida tanto en un método cotidiano como en un método laboral ya que el ambiente donde
ocurre no cambia la magnitud de los hechos.

Existen varios tipos de responsabilidad civil los cuales radican en el tipo de acción cometida. La
más sencilla es la responsabilidad “Directa “que sucede cuando la responsabilidad del accidente de
trabajo es por un acto propio de la autora del accidente, de ahí viene lo que es la responsabilidad

“Subsidiaria o indirecta” la cual sucede cuando la responsabilidad del accidente de trabajo la tiene
una persona totalmente diferente a la que cometió el accidente en sí, un ejemplo muy claro sería
cuando un padre o tutor tiene que tomar responsabilidad por las acciones de su hijo menor de edad
o inclusive podríamos ejemplificar también con una empresa la cual tiene que hacerse responsable
por las acciones de sus empleados; Éstos dos tipos de responsabilidades para mí son los más
frecuentes tanto en aspecto laboral como en cotidiano ya que como vimos en los ejemplos
mencionados son cosas que nos pasan a lo largo de nuestra vida en más de una ocasión.

Partiendo de ahí vienen los tipos de responsabilidad un poco más complicados ya que empiezan a
abarcar temas de legalidad (Como son artículos del código penal y civil), comenzando así por la
”Responsabilidad civil que deriva del delito” la cual como bien indica su nombre se deriva de delitos
que las personas pueden cometer en donde intervenga culpa o negligencia, luego está la
”Responsabilidad civil derivada de culpa contractual” la cual procede de la infracción o el

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incumplimiento de un deber fijado en un contrato establecido, está en mi opinión la veo bastante
común en lo que son los negocios más cotidianos, no necesariamente en empresas grandes, ya
que el incumplimiento de ciertos pedidos en algunas empresas son bastante comunes; y por último
pero no menos importante está en la “Responsabilidad civil que deriva de la culpa extracontractual”
esta es una responsabilidad a la que estamos totalmente más expuestos ya que ésta se basa en la
infracción de un deber de conducta que no se encuentra relacionada en ningún contrato y tiene
como resultado o consecuencia el daño de otra persona, el ejemplo perfecto para esta
responsabilidad son los accidentes viales que nos pueden ocurrir cotidianamente.

Pero, así como es fácil obtener una responsabilidad civil también hay ciertos puntos que pueden
generar una contramedida para evitar adquirir dicha responsabilidad, algunas de estas podrían ser
la legítima defensa, el estado de necesidad, el consentimiento del perjudicado o que ocurra un
caso fortuito.

Desafortunadamente el conocer el concepto de todos los tipos de responsabilidades civiles no

garantiza que la totalidad de persona en una sociedad o en una empresa logre comprender la
verdadera importancia y el impacto que pueden tener.

Que si por otro lado lo vemos en un aspecto laboral lo considero de cierta manera un tanto más
complicado, ya que en este caso no solo generaría es una responsabilidad civil para la persona
individual sino también para la empresa u organización en la que se esté laborando.

Planteándolo en el tema de proyecto de diseños siento bastante indispensable el que las empresas
hagan entender a sus trabajadores la importancia de las responsabilidades civiles, ya que si lo
comparamos con un ejemplo podríamos tener a un diseñador trabajando en un proyecto de diseño,
en el cual tanto el trabajador como el trabajo se encuentran bajo un contrato estipulado y con un
cierto estándar de entrega estipulado, si el diseñador en cuestión no llega a entregar lo acordado
técnicamente está incumpliendo con las cláusulas de dicho contrato de entrega del diseño, lo cual
bajo mi perspectiva ocasionaría que se obtuviera una responsabilidad civil derivada del delito
debido a dicho incumplimiento, esto a su vez no solo generaría un percance para el trabajador sino
también para la empresa ya que podría ocasionar problemas legales que en cuestión podrían ser
de una magnitud bastante considerable para ambas partes, tanto para la empresa como para el
consumidor; gracias a razones como esta es por la cual siento que laboralmente es necesario que
se tenga más detalle en la importancia de dichas responsabilidades.

Desde lo personal no encuentro un punto donde yo llegue a otorgar la importancia que se le debe
de entregar a la responsabilidad social, a pesar de tener conocimiento de ella, no en su totalidad
(como debería de ser) pero con una idea “clara” y un concepto de lo que representan.

Una vez que termine la investigación de este tema es cuando encuentro más viable la aplicación
de esto no solo en el aspecto diario si no en el momento de desarrollarme como profesionista, ya
que esta responsabilidad nos hace darnos cuenta de diferentes riesgos, de esta manera nos
podemos apoyar sobre ella al momento de trabajar como un diseñador.

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QFD Y SU RELACION CON EL DISEÑO

El Quality Function Deployment o por sus siglas en ingles QFD consta de una metodología la
cual se centra en la gestión de calidad basándose en la transformación de las necesidades del
usuario o cliente final del diseño. De acuerdo a esta metodología es de suma importancia la
implementación y desarrollo de acciones pertinente que tengan como propósito lograr más calidad
en características y elementos específicos del proceso de fabricación, para lo que es muy
importante el uso de diferentes herramientas, las cuales ayudaran con el propósito de realizar y
alcanzar los fines deseados.

Herramientas como estas tiene un uso múltiple, pues pueden ser implementadas al inicio del
diseño de algún producto que será lanzado al mercado o también pueden aplicarse a la mejora de
algún diseño (producto) ya exístete, donde se intenta crear una relación entre las necesidades del
cliente o usuario con sus requerimientos relacionados al producto.

Como se logra entender con la información anteriormente proporcionada es necesario realizar un

estudio el cual nos proporcione información sobre los datos necesarios para lograr la satisfacción
del cliente en su diseño, para llevar a cabo la búsqueda de estas necesidades que demanda el
cliente es posible la implementación de las siguientes herramientas:

 Focus group
 Encuestas individuales
 Encuestas
 Censos

La finalidad de estas herramientas es hallar la respuesta que necesitamos saber, pero para poder
obtener este tipo de respuestas es necesario saber entregar la pregunta, por lo que estas
herramientas deben de ser detalladas con la finalidad de focalizar el objetivo deseado. Cuando los
datos recabados satisfagan la búsqueda de las necesidades del cliente, estas deben deberán de
ser transformadas en las características del diseño en progreso.

Cuando características como necesidades o deseos del cliente sean recopilados será necesario
crear una relación la cual establecerá la importancia de cada uno de estos rubros, existen
diferentes maneras de otorgar un valor o importancia a cada uno de estos deseos, especificaciones
o características las cuales están planeadas para el diseño, para aclarar un poco se proporcionan
algunos ejemplos:

 Medida absoluta: Se asignará una “calificación” del 1 al 10 donde el 10 será el valor

máximo una vez que se califiquen las características requeridas estas se calcificaran en
“Demanda” (D) y en “deseo” (W).
 Medida relativa: Cada característica tendrá un peso dentro de un total (100%), entonces
mediante un diagrama de Pareto será posible la creación de una gráfica la cual nos
explicara que característica tiene más peso sobre otra.
 Matriz total: Cuando tenemos ambos campos, establecemos una relación con cada uno de
ellos mediante una matriz total, dándole un valor a cada interacción, dependiendo de la
relación fuerte (9 puntos), media (3 puntos) o débil (1 punto) podremos obtener una
priorización de necesidades y de características del diseño.

16
Como también se le puede llamar a el QFD el “Despliegue de la función calidad” o “La casa de la
calidad” es el método que regularmente se usa en la ingeniería de la calidad de productos. De esta
manera de manera matemática es posible el cálculo matemático para la adición de características
que se deben de implementar al diseño.

De acuerdo a el portal PDCA cita lo siguiente “En resumen, el Despliegue de la función calidad, o
QFD, aporta lo siguiente a la hora de diseñar de un producto:

 Una visión objetiva de qué es lo que buscan los usuarios en un producto y de los requisitos
que debe tener.
 Una priorización de qué características son las más prioritarias a añadir, y cuáles no son
necesarias.
 Una situación de cómo está nuestro producto actual frente a la competencia, y cuáles son
los aspectos a mejorar para ser más competitivos.

De manera gráfica el QFD sigue la siguiente figura:

Tal y como se logra visualizar el orden de aplicación del QFD es como se encuentra enumerado en
la imagen.

1. Lista de los QUÉ: Se incluyen aspectos que los usuarios esperan del producto. En este
punto es de suma importancia no despreciar ningún aspecto posible ya que se irán
descartando.
2. ANÁLISIS DE LOS QUÉ: En este caso se aplicarán las metodologías para clasificar la
importancia de los “QUÉ”. Una vez sabemos cuáles son los aspectos con mayor
importancia a mejorar. Con esta información es posible clasificar los “QUÉ” en función de
su prioridad, pidiendo así descartar los que no son de gran importancia.
3. LISTA DE LOS CÓMO: En este punto son definidos los requisitos técnicos necesarios
para que se cumplan los “QUÉ” ya definidos con anterioridad.
4. RELACION ENTRE LOS “CÓMO”: Aquí se colocan las posibles relaciones entre los
“CÓMO”, ya sean positivos o negativos. Esta parte del QFD es opcional, generalmente no
suele ser incluida a no ser que las relaciones sean muy fuertes.
5. RELACION ENTRE “QUÉE” Y “CÓMO”: En esta sección de la QFD sirve para crear una
relación directa entre los “QUÉ” y los “CÓMO”.
6. ANÁLISIS DE LOS “CÓMO”: Por último, es necesario fijar la orientación de cada COMO.
Esto nos proporciona la importancia de cada “CÓMO” en total y dependerá de cómo esté
relacionados con los “QUÉ”.

17
En conclusión, la QFD es una herramienta de suma importancia como ya se mencionaba en la
industria ya que nos ayuda a detectar las demandas y lo que no es necesario para un diseño,
contrayéndolo así de una mejor manera, eficiente.

Norma IATF 16949:2016

La IATF 16949:2016 es la norma de Sistema de Gestión de Calidad (SGC) la cual es

específicamente para la industria automotriz o del automóvil, la cual se encuentra sustentada en la
norma ISO 9001 del Sistema de Gestión de Calidad.
Es bien sabido que el éxito de la industria y en especial de la industria automotriz se basa en el
seguimiento y cumplimiento de altos estándares, gran innovación y en gran parte en la calidad de
las cadenas de suministro y del diseño final. Como ejemplo de ello es posible asegurar que un
sistema de gestión certificado de acuerdo a la IATF 16949 es un gran impulso para los clientes a
acceder a nuevos mercados. También se menciona de manera muy repetida y resaltada que la
IATF 16949 es considerada el estándar de calidad más importante del mundo en la industria
automotriz, de tal manera que esta norma (IATF 16949) integra múltiples requisitos que son
prioridades para los fabricantes de automóviles en el mundo sin menos preciar algunos otros
requerimientos tales como los de la OEM (fabricantes de equipo original) en esta única
certificación.
La importancia de esta norma es tal que desde su creación llego a sustituir deferentes normas
previas a esta, ya que la IATF 16949 cuenta con un alto contenido de requerimientos los cuales
son esenciales en el sector automotriz en todo el mundo. Algunas de las normas a las cuales ha
desplazado fueron:

 QS 9000
 VDA 6.x
 ISO/TS 16949
El contar con la certificación IATF 16949 proporciona múltiples ventajas o beneficios a continuación
se enlistarán algunos beneficios de los cuales se hacen mención en las diferentes fuentes de
información:

 Evitar certificaciones múltiples

 Aumento de confianza a los clientes o socios
 Optimización de calidad del producto y del proceso
 Incremento del potencial de mercado internacional
 Documentación de manera creíble el desempeño de la empresa
 Beneficios al tener certificaciones combinadas
 Reducción de costos

La mayoría de productores automotrices en el mundo hacen como un requisito muy importante

para sus proveedores el contar con la certificación IAFT 16949 ya que esta certificación facilita o
permite el lenguaje común para tratar con distintos negocios y proveedores al redero del mundo, de
tal manera que la calidad de los productos que se encuentran en el mercado puede ser probada de
manera confiable. Otra de las ventajas y garantías que ofrece esta certificación es el incremento de
eficacia y eficiencia, dos términos que son de suma importancia en la industria y en el diseño de
productos de alta calidad, estos dos términos están estrechamente relacionados a la constante
mejora de los sistemas de calidad ya que la certificación relaciona con un alto grado de excelencia
la eficacia y eficiencia con un modelo para la entrega de excelencia a los clientes y otras partes
interesadas al producto final.

18
Como toda norma existente estas normas deben ser actualizadas con cierta frecuencia, la norma
IATF 16949 sufrió una de sus últimas actualizaciones en de agosto del 2016 la cual estipula
requisitos de un sistema de gestión de calidad para las empresas en la industria automovilística.
También establece que la IATF 16949 no es una norma independiente en la gestión de calidad en
los diseños, si no que esta se implementara con un complemento en conjunto con la norma ISO
9001: 2015.
Hablando de la última actualización que re realizo en ese mismo año, pero unos meses posteriores
a la anterior, esta última actualización de la IATF 16949 se realizó el 1 de octubre del 2016 donde
la asociación Internatinal Automovie Task Force (IATF) público que esta sustituiría a la
anteriormente mencionada ISO/TS 16949: 2009 como la norma de que regula la gestión de la
calidad en la industria automotriz. A pesar de dejar de ser una norma internacional (ISO) la nueva
norma IATF 16949 :2016 ahora será implementada como complemento a la ISO 9001 2015. El
propósito de estas actualizaciones es el uso simultaneo de estas dos normas para garantizar una
correcta gestión de calidad en el proceso del diseño mediante la utilización de una estructura y
textos comunes al anexo SL de ISO.
A continuación, señalaré el proceso de certificación de la norma IATF 16949:

 1: PRE- AUDITORIA (OPCIONAL)

Se realiza una evaluación preliminar para determinar medidas en los que ya se satisfacen
los requisitos estándar.

 2: AUDITORIA DE CERTIFICACION
En este paso es necesario realizar una examinación de la documentación del sistema de
gestión virtual del IATF 16949

 3: EMISION DEL CERTIFICADO

Confirmación y funcionalidad; entrada en la base de datos de certificación en línea de
Calipedia.

 4: AUDITURIA DE VIGILANCIA
Realización de evaluaciones anuales de los proceso y cumplimiento de normas.

 5: RE-CERTIFICACIÓN
Los certificados se deben de renovar en un periodo de tres años.

Como lo he explicado a lo largo de este documento la importancia de la norma IATF 16949 es de

suma importancia en la industria automotriz, pues la norma IATF 16949 incluye o mejor dicho
cuenta con diferentes requerimientos muy específicos e importantes de tal manera que sea capaz
de remplazar a diferentes normas lo que para una empresa se traduce a la obtención de una
certificación con un mayor grado de eficiencia, además entre todas las ventajas que esta norma
presenta ante las demás similares es que actualmente la mayor parte de las empresas en el sector
de la industria automotriz la utilizan y la requieren o exigen que cuenten sus proveedores.
En conclusión, la norma IATF 16949 es una norma que ha obtenido mayor fuerza en la industria
automotriz debido a la gran cantidad de benéficos que ofrece frente a normas similares.

19
Control, la validación y la verificación del diseño

Puede que ya hayamos escuchado repetidas veces un concepto el cual es el más incomprendido
de diseño, el cual es el de la ISO 9001, es aquí donde se encuentra el estrecho entre la verificación
y la validación de un diseño. Es aquí cuando recalcamos y vemos que estos dos pasos en el
diseño. Uno de los pasos anteriores es para asegurarse que el diseño que se está realizando
incluya todos los requisitos que el cliente demanda, y por otra parte se utiliza para demostrar que el
diseño pueda satisfacer los requisitos establecidos para ello.

 Verificación de diseño y desarrollo.

La validación corresponde donde en realidad es donde se construye la versión del

producto, donde de igual manera será realizado contra los requisitos que hayan podido ser
modificados después de realizar las verificaciones. Este paso puede ser igualmente
considerado como un modelo de ingeniería que diferentes empresas utilizan para esta
manera probar el funcionamiento de un nuevo diseño, de la misma manera por otra parte
puede ser comparado como un diseño nuevo en comparación a un modelo anterior. Una
vez que se decide que el diseño esta validado para probar el diseño necesita ser
comprobado en su totalidad, para poder comprobar que el diseño es apto para ya que
cumple con los requerimientos necesarios definidos en el Diseño de entradas.

A menudo se requieren más pruebas las cuales se utilizarán en los modelos de

producción, de eta manera se logra asegurar que se cumpla los múltiples requerimientos.
En algunas industrias este proceso es referido a una primera inspección o proceso de
aprobación de parte de la producción (PAPP). De acuerdo a los requerimientos que el
cliente demanda puede ser registrado como un documento independiente o posiblemente
dentro de Declaraciones de Cumplimiento, creado en la etapa de verificación.

 Validación de diseño y desarrollo

La validación se inicia con la toma de todas las entradas de diseño, por ejemplo:
especificaciones, regulaciones del gobierno y la industria, conocimiento tomado de diseños
previos, y cualquier otra información necesaria para que funcione correctamente. Una vez
ya tenemos con los requerimientos a disposición es posible realizar la comparación de las
salidas de diseño: dibujos, instrucciones de ensamblaje, instrucciones de prueba e
información de diseño electrónico.

Al momento de realizar la comparación estas asegurando que cada requerimiento en las

entradas es contabilizado para las salidas. La salida de esta revisión de verificación a
menudo es registrada en un documento de Declaración de Cumplimiento. Este documento
listará todos los requerimientos para el diseño, identificará si el diseño cumple o no cumple,
y listará donde este cumplimiento es demostrado en la documentación.

Una vez sabemos que son estos dos diferentes términos en la industria y sobre todo como se
relacionan en el diseño, es preciso realizar una comparación entre ellas con el fin de conocer es
que se diferencian, así como su aportación al diseño una de otra.

20
Verificación VS Validación

Como ya es conocido, cada uno de estos pasos es importante en el proceso de diseño, pues nos
brindan una gran cantidad de datos los cuales resultan en dos funciones diferentes. Por una parte,
la verificación corresponde a un ejercicio teórico diseñado para asegurar que ningún requerimiento
deje de cumplirse en el diseño, mientras que la verificación es una práctica que busa garantizar la
total funcionalidad del producto y de esta manera cumplir con los requerimientos.

Juntos aseguran que el producto diseñado logre alcanzar la satisfacción del cliente de acuerdo a
sus requerimientos, ya que los requerimientos del cliente son uno de los focos clave de la ISO
9001.

CONTROL DE DISEÑO

En la industria hablando sobre el avance del diseño, podemos decir que los diseños pueden ir más
rápido de lo planeado y de la misma manera de manera más lenta, por lo que en diferentes
ocasiones durante la realización del diseño es posible identificar entradas nuevas en el diseño, en
diferentes ocasiones las personas encargadas tienen muchas limitaciones al involucrarse más en
el diseño y muchas veces el cliente realiza diferentes modificaciones a lo que en un inicio solicitó.

Ya que escenarios pueden presentarse, la industria se ha adaptado a estos casos por lo que se
requiere de la existencia de evidencia de cambios que se han realizado por el motivo que sea,
también la revisión del efecto del cambio sobre el diseño que este cambio genere.

Los elementos de entrada son aquellos con los cuales comenzamos a trabajar el diseño y
dimensionan lo que debemos cumplir. Consideremos los elementos de entrada que provee el
CLON: Cliente, legales, organización, norma.

 Cliente: Establece necesidades que el producto debe de cumplir. En caso de que el cliente
no especifique estas necesidades la empresa realiza investigaciones para detectar que
necesita el mercado.

 Legales: Buscar que las normatividades legal aplique a nuestro producto que se diseña.

 Organización: Poseer memorias y documentación de diseños anteriores útiles para la

realización del nuevo.

 Normas: Contar con todas las normas pertinentes que deban aplicarse al diseño.

21
IMDS

Existen múltiples requisitos legales alrededor del mundo, los cuales son requeridos por los grandes
fabricantes de productos automóviles (OEM) con el fin de informar sobre la composición del
vehículo. Por otra parte, hay requisitos de reciclaje y reutilización en algunos países del mundo. En
los últimos 90 años de ha creado un grupo responsable del desarrollo de un sistema común, el cual
tiene como propósito ser implementado en todas las cadenas de producción automotriz, de esta
manera la diversidad de sistemas de producción de cada fabricante automovilístico será reducido a
1 en general para cualquier constructor.

Después de algunos años la idea evolución hasta concretarse en ellos IMDS productiva, donde
más 250 000 identificadores de productos en alrededor de 90 000 empresas IMDS fueron emitidos.
En muy resumidas palabras los IMDS es el estándar para la industria automotriz, os IMDS son la
industria del automóvil que se encarga de todos los materiales y datos del sistema.

En un principio los IMDS constaban en desarrollar un sistema en conjunto con Audi, BMW,
Daimler, EDS, Ford, Opel, Volkswagen y Volvo, a partir de esto múltiples empresas o fabricantes
se han unido a la comunidad de IMDS, y a su vez la IMDS se ha convertido en un estándar mundial
utilizado por la mayoría de los fabricantes de equipos originales en todo el mundo. A menudo de
establecen comunicaciones con todos los fabricantes por su constante participación en la IMDS. En
las IMDS cada material que es utilizado para la fabricación de automóviles es analizados y
archivados. El uso de las IDMS es con el propósito de cumplir con las obligaciones (requisitos) que
el cliente exige a los fabricantes del sector automotriz, eso quiere decir que sus proveedores
también deben de cumplir con las IMDS para las normas nacionales e internacionales, leyes y
reglamentos.

Los datos recogidos por la cadena de suministro completan permite a las empresas participantes
para dar cumplimiento a todo el mundo directivas ELV, SVHC REACH, RRR y regulaciones
similares.

- Comprobación de datos del IMDS

Una de las actividades más importantes es la comprobación de datos de la IMDS, la cual conlleva
un alto nivel de responsabilidad ya que esta garantizara una gran exactitud de todos los datos de
los proveedores en el IMDS. Esto ya que las normas legales únicamente pueden ser cumplida si la
comprobación de estos datos se lleva a cabo de una manera impecable.

Existen diferentes empresas que buscan la ayuda de otras que se encuentran especializadas en la
comprobación de estos datos ofreciendo la correcta comprobación de ellos.

A continuación, presentare el procedimiento para la verificación de datos, la cual se lleva a cabo en

4 niveles.

1. VERIFICAR QUE LA INFORMACION ESTE COMPLETA.

La función de este es garantizar que cada componente, semicomponentes o materiales

especificados en las hojas de datos de materiales proporcionadas por la empresa y
proveedores de la empresa se encuentren disponibles y se encuentren indicados de forma
correcta en términos de peso.

2. PRUEBAS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION SOBRE SUSTANCIAS BASICAS

22
 Este nivel de prueba está basado sobre el anexo II de la Directiva sobre vehículos al final
de su vida útil 2000/53/CE que hace referencia a las sustancias básicas limitadas. Este
anexo restringe el sol y el valor máximo de concentraciones de diferentes metales como el
plomo, mercurio, cadmio y cromo hexavalente en materiales para la industria automotriz.

3. PRUEBAS DE ACUERDO CON LAS SUSTANCIAS PRAS RELEVANTES PARA REACH

Estas pruebas se sostienen en la lista de candidatos para REACH incluida en el IMDS. Las
hojas de datos de materiales son examinadas en busca de sustancias con un alto nivel de
preocupación (SVHC) como parte de la verificación de datos.

4. PRUEBAS DE ACUERDO CON LAS NORMAS Y REGLAMENTOS DEL IMDS

El ultimo nivel de control se realiza en base a la información que se establece en los

documentos por parte de la empresa, algunos ejemplos pueden ser las listas de
componentes o planos del diseño. Al comprobarse los componentes, semicomponentes o
materiales se verifica que cumplan con las directrices vigentes del IMDS.

MDS (Sistema Internacional de Datos de Materiales) es el sistema de datos de materiales de la

industria automotriz. En IMDS, todos los materiales usados para la fabricación de automóviles se
recopilan, se conservan, se analizan y se archivan.

El sistema internacional de datos de materiales relaciona el modelo de construcción de un

automóvil en un árbol donde se compone de los siguientes elementos:

 Las hojas representan las sustancias básicas

 Las puntas de las ramas representan los materiales
 Las ramas pequeñas representan semi-componentes
 Las ramas representan componentes (ensambles pequeños)
 Las ramas principales representan los ensambles principales
 El tronco representa el producto final (vehículo)

Cada uno de los proveedores involucrados debe crear una hoja de materiales y esta es agregada a
la base de datos del IMDS

 Sustancia Básica.
Elementos químicos o sus compuestos, que forman los materiales. Son creadas y
mantenidas disponibles por IMDS

 Material.
Los materiales deben ser descritos en su estado homogéneo y curado en términos de
sustancias básicas. Es la materia prima que compone al producto y puede ser
comercializada a granel. Ejemplo: aceros, aceites, recubrimientos, polímeros, etc.
 Semicomponente.
Representa una estructura que requerirá posterior procesamiento antes de tener su peso
final y ser ensamblado. Su uso se mide por longitud, área o volumen. Sufrirá cambio en su
peso.
 Componente.
Representa una parte o ensamble con un peso definido y se mide en unidades enteras.
Ejemplo: Llantas, etiquetas, frenos, tableros, etc.
 Ensamble.
Abarca un sistema completo, como: chasis, powertrain, interiores.

23
FMDA Y FMD Y SU APLICACIÓN EN EL PROCESO DE
DESARROLLO DEL PRODUCTO.

Esta técnica considera que es importante para la realización del producto de los factores:

Numero de componentes de un producto, elementos de sujeción y operaciones de montaje. De la

misma manera el desarrollo del producto y el montaje.

De a cuerdo a esta técnica la reducción de componentes reducirá el numero de sujeciones, el

numero de montaje y por lo tanto el tiempo de montaje y el tiempo de desarrollo del producto se
verán reducidos. Ya que con esta técnica es posible analizar de forma sistemática todo lo
necesario para un diseño. Una vez se realiza esto análisis surgen las diferentes posibilidades a
modificar del diseño lo cual es traducido a la reducción del numero de piezas y tiempos de montaje.
El DFMA se divide en tres diferentes las cuales son:

 Materia prima: Elección de material adecuado. Ya que existen múltiples factores que
diferencian entre un producto normal a que tu producto sea de calidad. En primera
instancia como diseñadores debemos de asegúranos que los materiales que se escojan
para el diseño deben de cumplir con las características mecánicas y químicas que
satisfagan los criterios del diseño. En segunda posición, en diversos casos es vital la
elección de material de fácil disposición ya que muchas veces el uso de materiales muy
especializados incrementa el precio de compra innecesariamente y de la misma manera
los tiempos de entrega del producto. Y como último punto, el perfil del material elegido
debe de encontrarse lo mar cerca de como se terminará de manufacturar cada pieza, de
esta manera se logra reducir el tiempo de procesamiento.

 Maquinas y procesos: Recursos utilizados para el trabajo de la materia. De la misma

manera que ocurre en los materiales, en las maquinas existe una amplia gama de ellas,
donde elegir la mejor para los procesos resultara en aumentar la calidad de las piezas y en
reducción drástica de los tiempos de maquilado. Deben de ser considerados algunos
aspectos al momento de seleccionar una máquina, ya que es preciso el uso de estas
maquinas nos proporcionen un buen acabado, rendimiento, duración y costo de las piezas
manufacturadas. En estos resultados se encuentra implícito el uso de las herramientas
correctas pues no es necesario ya que estas nos proporcionan el mantener tolerancias
requeridas y una repetibilidad acertada. Además de todo lo anterior, algo muy importante
es la fijación ya que con una buena fijación los tiempos de trabajo disminuyen.
 Montaje de producto: Es en este punto donde se encuentra la mayor oportunidad de aplicar
los principios del DFMA. Como primera ventaja, es posible la reducción de piezas de
ensamblaje, también es posible simplificar el diseño, ya que normalmente mientras mas
simple sea el diseño menor oportunidades de cometer un error se presentan. Una de los
rubros mas importantes es el PokaYoke, el cual consiste en una prueba la cual intenta que
el cometer un error sea casi imposible.

El DFMA puede ser distinguido en 2 diferentes etapas:

 DFA
 DFM

24
Antes de empezar a leer sobre esto, lo que más me ha sorprendido es la importancia en hacer del
DFM un proceso oportuno en tiempo, que entre más prematuro se pueda tener en nuestro proceso
de diseño, mejor será para todo nuestro proceso. Esto se debe a que poder simplificar el diseño en
una de sus etapas más tempranas, nos ayudará a reducir masivamente los costos, y evitar
posteriores gastos para tratar de implementarlo.

Creo que un error que cometemos muy seguido dentro y fuera del diseño es pensar que más
siempre va a ser mejor, sin tener en cuenta que a veces, aumentar la magnitud de algo, no es
suficiente para resolver todos los problemas que nos traen sus debilidades. Es como el famoso
dicho que dice “no trabajes duro, trabaja inteligente”. Esto nos ayuda a poner en perspectiva la
importancia que un proceso como el DFM trae para nuestro proceso de desarrollo de un producto.

Siguiendo esta lógica y de acuerdo lo que nos indica el DFM no es factible cortar una flor con una
sierra eléctrica, no es una opción adecuada, no es un proceso eficaz, es un desperdicio de
recursos y también afecta al medio ambiente. Para toda función relacionada al producto del diseño
siempre existirán múltiples soluciones que pueden adaptarse mejor unas que otra, pero sobre todo
siempre existirá una que se adaptará a nuestro contexto particular, y al mismo tiempo esta solución
nos aportará gran ayuda para generar trade-offs los cuales podremos gestionar como riesgo dentro
de la realización del diseño.

Una idea que capte fue que cuanto antes podamos actuar, mejores resultados obtendremos, como
el ahorro de dinero, potenciar benéficos en el proceso. Intentando clarificar esto, podemos poner
como ejemplo al que vivimos semestre a semestre los estudiantes.

En cualquier materia que estemos cursando, normalmente el programa marca que se entregue un
proyecto final, en la mayoría de las materias las especificaciones y rubricas de este se entregan en
el ultimo mes de trabajo, pero si pudiésemos comenzar a trabajar en ellos cuanto antes podríamos
comenzar a desarrollar las habilidades necesarias y de la misma manera podríamos ajustarnos a el
y planear una metodología para poder mejorar los resultados a comparación de un mes de trabajo
donde no tenemos el mismo margen de planeación.

En el diseño de un producto y según el DFMA, mientras más tardío sea el momento en el que
queramos implementar acciones correctivas, más recursos necesitaremos para hacerlo, y al mismo
tiempo, menor será el impacto positivo de estos cambios, esto mismo sucede en el ejemplo que se
planteó con anterioridad, pues cuando realizamos proyecto en un corto periodo de tiempo los
errores deben de corregirse de manera inmediata y muchas veces nos damos cuenta cuando el
proyecto ya esta muy avanzado, lo cual se traduce en déficit en la estructura del mismo y como
producto final se entrega un proyecto deficiente el cual nos perjudica en la calificación final. Si ese
error se hubiese corregido desde un principio el resultado será beneficioso.
En la etapa de proceso deberemos pensar en cuál es el mejor método de manufactura para
nuestros componentes, que nos ayude a ahorrar recursos como tiempo y dinero, mientras que
también pensamos en el medio ambiente, pensando en que nuestro producto deberá soportar las
condiciones en las que estará operando.
Es en este punto donde no debemos de olvidar el análisis de cada rubro, ya que es cuando
hablamos al mismo tiempo de dos diferentes aspectos como los materiales y el diseño. Estos dos
puntos van en conjunto con el proceso elegido para la producción de los diferentes componentes.
La personalización individual de los componentes toma muchos más recursos de la organización,
por lo que usar el mismo elemento para varías aplicaciones ayuda a reducir la complejidad de los
ensambles. Es por eso que los fabricantes de coches en serie como Toyota o Ford pueden tener
autos de bajo precio, que comparten partes entre modelos similares, mientras que, por otra parte,
existen fabricantes como Aston Martin o Pagani, que debido al nivel de individualidad y
personalización en sus modelos necesitan más recursos para generar las herramientas y los

25
controles que les permitan manufacturar sus automóviles. Es uno de los puntos del DFMA que más
capto mi atención ya que como he mencionado, estos productores de autos nos dan un claro
ejemplo de los beneficios.

26
MATERIALES Y ALEACIONES MAS USADOS EN LA
FABRICACION DE LOS AUTOS, SUS CARA TERISTICAS,
VENTAJAS, DESVENTAJAS Y CUALES SON LOS
MATERIALES DEL FUTURO.

A día de hoy sea cual sea nuestro destino y a donde sea que vayamos en casi cualquier parte del
mundo es posible llegar mediante un automóvil o cualquier medio de transporte sobre ruedas. Esta
industria o mas bien este gran y revolucionario invento con poco mas de 100 años de existencia ha
logrado revolucionar la forma en la que nos movemos de un punto A a un punto B, también sin
mencionar que son un distintivo de épocas y generaciones de las personas, también uno de los
mejores beneficios que ha traído consigo es el despertar el interés por el avance tecnológico ya
que a través de las décadas este siempre se ha ido actualizando y trayendo nueva tecnología a su
uso.
Estos cambios que se han hecho notar en el tiempo traen consigo diferentes consecuencias al
diseño de los automóviles, desde lo estético, su performance, hasta el como se manufacturan sus
diferentes componentes y piezas. Y en este ultimo punto mencionado se encuentra uno de los
factores que probablemente la gente les parece menos evidente, pero en realidad tiene una gran
importancia ya que se trata de los materiales que se utilizan en los automóviles.
A partir de este punto es donde partimos las ventajas de los autos actuales podemos atribuirlas a
los materiales que son utilizados en comparación con los materiales que se utilizaban con
anterioridad. Ya que los materiales usados en el auto representan un área de mejoramiento
inmensas para cualquier automóvil, sin importar el tipo de vehículo.
La tecnología actual ha traído muchas mejoras para los automóviles de hoy en día. Cada vez que
alguien menciona un auto “clásico” o de hace 80 años, la primera imagen que se figura en nuestra
cabeza puede ser un Mustang donde todo es cromo por dentro y fuera del vehículo, con llantas
grandes y pesadas, grandes paneles de acero y un pesado motor de 8 cilindros. Por el otro lado al
pensar en un vehículo moderno lo primero que pensaremos es un automóvil liviano, fácil de
mantener, un auto compacto con una fácil conducción y con un buen gasto de combustible.
Una frase conocida es la del ingeniero Colin Chapman, quien decía “agrega potencia a un auto y
serpa más rápido en las rectas, remueve peso y será más rápido en cualquier lugar”. Esta me
parece una frase genial, porque presenta una de las premisas que deberíamos de seguir al
momento de diseñar y crear productos nuevos; aprovechar lo que tenemos, eliminar lo que nos
sirva, y hacer más con menos.
En un principio los primeros materiales que se utilizaron para la construcción de los automóviles
eran materiales “Simples” tales como los diferentes tipos de aceros en una presentación muy pura,
es decir, no se hacían aleaciones que aportaran ligereza, este tipo de material era utilizado
principalmente por su gran rigidez y sobre todo por su gran capacidad de absorber energía
cinética, por ejemplo, en los coches se utilizaba en el chasis, elementos estructurales y en el
bloque de motor.
Los metales creo que tienen uno de los papeles fundamentales en el automóvil, y que, debido a
esta importancia, veo complicada su sustitución en el corto plazo por algún otro tipo de material. Ya
sea para conexiones eléctricas, o para piezas sometidas a grandes esfuerzos, es difícil encontrar
un sustituto posible para este grupo.
Cobre, aluminio, magnesio y titanio, así como una gran variedad de aleaciones de acero, empiezan
a volverse la tendencia para la industria automotriz, más allá del segmento de autos deportivos o
de corte premium.

27
creo que uno de los puntos más fascinantes en la industria actual frente a esta tendencia de
mejorar los materiales que se emplean, es todo lo que podemos cambiar y mejorar en el auto
moderno. Creo que si pensamos en un interior lujoso pensaremos en tres tipos de materiales;
madera, piel y metales. Este es un paradigma que hemos tenido desde hace mucho tiempo, sin
embargo, implementar estos materiales en un habitáculo es costoso para las armadoras.

Es por esa razón que me parece más que fascinante lo que hacen fabricantes como Volvo con los
interiores de sus modelos más recientes. El crossover compacto XC40 presenta un interior lleno de
telas y compuestos plásticos fabricados a partir de elementos reciclados, todo esto, manteniendo
en esencia su diseño minimalista y lujoso. Desde el punto de vista del diseño puro, es algo
fascinante, han logrado reducir los costos de sus materiales, sin perder la sensación de calidad, y
reduciendo el impacto en el ambiente a largo plazo

Como futuros ingenieros es necesario que en todo diseño y elaboración de materiales debemos de
tener en cuenta el factor del medio ambiente, ya que no solo debemos de enfocarnos en el como
es que se debe extraer el material o el como es que se procesara, sino el como se desechara
cuando la vida útil del automóvil termine, un gran ejemplo de este aspecto se remonta a Toyota con
sus modelos híbridos como el Prius, este modelo propone una de las ideas mas admirables. Todo
su interior este fabricado a base de plástico reciclado tal como el PET entre otras resinas, las
cuales se transforman en nuevos elementos los cuales se utilizan en el coche, entonces esto
genera un gran impacto al medio amiente además de proporcionar una gran calidad en su auto.

En otro punto podemos hablar sobre el creciente uso de las resinas dentro del automóvil. Es algo
increíble que algunos cambios mínimos en tamaño como el cambio de neumáticos cambia desde la
sensación de manejo, comportamiento dinámico del vehículo, sin tomar en cuenta las capacidades
de seguridad. En comparación con la tecnología anterior o “vieja” con la tecnología actual es donde
podemos ver la importancia del uso de los nuevos materiales y como hablábamos de las gomas de
los autos es un sector donde se han desarrollado nuevas con diferentes compuestos de gomas las
cuales podemos ver en los denominados “superautos” y también y con mas certeza en las
categorías de carreras de autos, como en la F1 donde los ingenieros analizan el entorno y escogen
las adecuadas, las cuales ayudan a el performance de la tracción en el monoplaza. Entonces al
comparar todo lo que se utiliza actualmente contra la tecnología de hace 30-35 años, algunos
autos convencionales de la actualidad pueden lograr una velocidad a los autos deportivos de ese
momento.

Sin duda otro factor de innovación en la actualidad, es el auge en plásticos y resinas reforzadas. La
fibra de carbono es la primera que se nos viene a la mente, un material asociado con el mundo de
los autos de carreras y los automóviles deportivos de élite. Sin embargo, en los tiempos modernos,
esta tecnología se ha ido poniendo cada vez al alcance de todos los segmentos automotrices,
como todo gran avance tecnológico, donde todo se va desarrollando hasta el punto donde en casi
todos los autos sean capaces de implementar.

De las principales ventajas que caracterizan estos materiales a su contraparte de los metales
puros, donde su mayor característica es la rigidez y el gran peso, entonces cuando hablamos de
las resinas de ingeniería ofrecen una gran rigidez, pero con un peso muy reducido, en una contra
parte el costo de producción es alto ya que el proceso de horneado es muy complicado para que
las fibras de este material funcionen en armonía y óptimamente.

Los desarrollos de estos materiales nuevos y su implementación conllevan un gran esfuerzo

conjunto por parte de todo el equipo de diseño de un producto, por lo que también implicará la
consideración de muchos factores, tales como las propiedades físicas y químicas del material, su
interacción con los materiales de las demás piezas del mismo sistema, así como los costos de
adquirir dicha materia prima y su posterior procesamiento.

28
¿QUÉ ES EL AMEF DE DISEÑO, CUAL ES SU UTILIDAD EN
EL DISEÑO Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ?

Este es uno de los procesos o metodologías de trabajo que es mas demandante tomando en
cuenta los múltiples procesos de diseño de un producto debido a el requerimiento de la
participación de muchas áreas para participar y una gran cantidad de trabajo para los miembros de
cada equipo involucrado en el proceso. Es aquí donde es de una gran ayuda la existencia de los
diferentes talentos multidisciplinares del equipo de trabajo.

l AMEF, o Análisis de Modo y Efecto de Falla, es una herramienta, una metodología de trabajo,
perteneciente a las directrices de gestión de riesgo implementadas por la norma ISO 31000, con el
objetivo de analizar los posibles riesgos y fallos de nuestro producto, con la intención de crear
acciones preventivas y evaluar nuestros métodos de control.

El AMEF es una guía metodológica la cual nos permite realizar un análisis desde el producto
completo, hasta partes individuales como sus componentes individuales, tocando y checando cada
uno de los sistemas del producto y sus subsistemas, observando cada una de las interacciones
entre cada uno de los diferentes elementos. Esta guía nos invita y obliga a estar completamente
involucrados en cada uno de los procesos que componen el diseño de un producto, desde una
perspectiva multidisciplinar. Las diferentes diciplinas y diferentes puntos de vista entre los
diferentes equipos nos traen diversas ventajas en el AMEF, a demás de la experiencia que aporta
cada uno de los individuales en el proyecto es un gran plus a el éxito del proceso.

Desde el punto de vista personal, uno de los puntos del AMF que mas resaltaron para mi es el
tiempo que se necesita y el compromiso que representa. Ya que es de suma importancia el discutir
y observar cada punto, uno a uno sobre cada termino que se utiliza al brindar información y todavía
más importante es el tomar en cuenta todas las opiniones de los miembros del equipo que llevan
como objetivo el complementar ideas y llegar a un punto en común que sea fácil de entender y
conciso.

El AMEF es completamente subjetivo, y no hay una forma cuantitativa de analizar su eficacia y las
implicaciones que tiene su implementación. Es impresionante el escuchar que este proceso fue
implementado hace casi 60 años por la NASA cuando estaban a mitad de la carrera espacial de los
años sesenta. Esto nos habla de la gran amplitud de campos donde esta herramienta funciona.

Entender el funcionamiento de nuestro producto, parte por parte, interacción por interacción, nos
remonta a otro concepto anteriormente utilizado durante nuestro proceso de diseño: nuestro
diagrama de caja negra. En este, se presenta la entrada y salida de nuestro producto, y se
estudian dentro de él las relaciones que ocurren entre todos los sistemas y subsistemas con el
objetivo de llegar a nuestro resultado, es decir, la salida: lo que tiene que hacer nuestro producto o
parte diseñada.

No cabe duda, que retomar conceptos y ponerlos en practica (en lo personal) ayuda a darnos
cuenta de la magnitud de los diferentes usos y el alcance de cada una de las diferentes etapas del
diseño, esto nos enseña la complejidad del proceso completo, ya que en un inicio seguramente
todos creíamos que no era algo tan complejo y sin mucha importancia, entonces es cuando nos
damos cuenta que es algo acumulativo, lo que empezó siendo una idea va tomando forma, es una

29
inmensa bola de tiempo que mientras mas crece nuestro producto obtiene mas relaciones con sus
diferentes elementos, va tomando mas cuerpo, fuerza hasta el punto de tomar una forma física la
cual es una pieza fundamental para crear y completar un laberinto el cual es el desarrollo y diseño
de un producto el cual debe de cumplir múltiples características y requisitos.

La manera en que cada miembro del equipo de trabajo del AMEF entiende su diseño, impacta
directamente en su forma de describir La consecuencia y los orígenes de cada uno de estos fallos
puntuales y la forma en que se desarrolla.

Este comentario me recuerda una fábula que escuché en mi clase de Persona y trascendencia, en
la que siete hombres ciegos se acercan a un elefante, y cada uno, tocando una parte distinta de él,
comienza a describirlo. En su discusión, cada uno de ellos le da características al elefante, piel
rugosa, grandes orejas, piernas gruesas, sin pelo en el cuerpo. Cada uno estaba convencido de
que su manera de ver al animal era la única, y por lo tanto la correcta.

De esta historia podemos absorber una gran reflexión que aplica para el diseño y desarrollo de los
productos: cada miembro podrá tener una percepción, dependiente de su experiencia y
conocimiento, que será parcialmente verdadera, porque por sí sola no podrá explicar la realidad
completa de las cosas, sólo juntando estas visiones y puntos de vista podremos llegar a la verdad
de lo que tenemos ante nosotros. Debemos de tomar cada punto de vista y opinión en cuenta para
lograr un AMEF que nos pueda decir de manera puntual, qué es lo que puede fallar en nuestro
diseño, en qué nivel, y con qué implicaciones impacta al resto del conjunto.

Una parte fundamental durante el proceso del AMEF fue entender la etapa del análisis de riesgo,
tanto por la descripción de cada concepto como por su implementación. Esto último es clave, ya
que no hace mucho, en 2019, esta metodología de trabajo se ha actualizado.

Este cambio en la metodología de trabajo representa también un cambio en nuestros paradigmas

como futuros ingenieros y profesionistas. Debemos aprender a adaptarnos al cambio, para
enfrentarnos a la adversidad del tiempo y a las nuevas demandas de la industria.

Desde lo personal me atrevería a decir que como ingeniero tenemos que dar el siguiente paso en
este cambio mental, ya que no sólo debemos de prepararnos para afrontar los diferentes cambios
en la tecnología, sino que también debemos ser las personas quienes propongan dichos cambios,
quienes los dirijan, las personas a los que implementen en los diferentes niveles necesarios. Es
necesario eliminar el miedo a intentar, a proponer cosas nuevas, de hacer cosas a nuestra manera
y de esta manera poder poner a México en el mapa hablando del rubro de la Ingeniería. En pocas
palabras, en la industria no es posible tratar de alcanzar a los lideres del mercado simplemente
copiando lo que hacen, debemos de plantearnos el cambio como un reto que nos permita a
nosotros marca el ritmo y la dirección de la industria. Como en la F1 Lawrence Stroll dueño de el ex
equipo Racing Point dijo “Nosotros queremos llegar a competir por los primeros lugares (se
encontraban en 5to lugar) por lo tanto nosotros no pensamos en competir con los equipos que
están por debajo, sino competir con los mejores y así lograr alcánzalos”.

Esto es más fácil de decir que de lograr, pero creo firmemente que es posible. Este nivel de
mejoramiento de nuestros procesos y diseños sólo puede ser posible a través de la constante
presencia de retos en nuestros objetivos puntuales, poniendo pruebas, y pensando siempre en el
peor escenario posible para nuestros diseños y productos, entendiendo el contexto puntual de cada
uno de los elementos involucrados, así como sus interacciones con otros elementos dentro del
mismo sistema. Todo esto, es parte del reto que nos presenta una metodología como el AMEF,
pero considero que más que un obstáculo, debemos verlo como una oportunidad única, un
momento para probar el producto que hemos desarrollado, y también, para retroalimentarnos de

30
las opiniones y aportaciones que puedan tener nuestros compañeros de trabajo, y así, lograr crear
la mejor versión de nuestro producto.

SIMBOLOGIA DE LAS CARACTERISTICAS DE SEGURIDAD

(POR FABRICANTES DE AUTOS), CUAL ES SU UTILIDAD
EN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO Y SU
FUNCION EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

En el mundo de la ingeniería existen muchos desafíos que nosotros como futuros profesionistas e
ingenieros en desarrollo estamos destinados a afrontar. Sin duda alguna, ya desde esta etapa de
formación empezamos a conocer los pormenores de cada uno de estos obstáculos que habremos
de superar.

En este grupo de obstáculos, cae la necesidad y la responsabilidad que tendremos como

ingenieros capaces de poder adaptarnos a cada uno de los ambientes de trabajo a los que
lleguemos, de crear las condiciones y los controles aptos para que nuestro trabajo sea lo mejor de
lo mejor en dónde sea que nos lleguemos a desempeñar.

La habilidad de adaptarnos a las metodologías de trabajo de cada compañía automotriz o

proveedor al que lleguemos para laborar será mucho más fácil de adquirir y desarrollar para
nosotros cuando conocemos de manera certera los objetivos y las metodologías comunes para la
industria. Esto involucra conocer todo lo que es universal en la industria, tanto el lenguaje técnico
de cada idioma que hablamos, así como en todo el lenguaje no hablado que también debe ser
universal dentro de la industria automotriz.

En este rubro del lenguaje universal dentro de la industria del diseño y desarrollo automotriz,
empezaremos a hablar además de las tolerancias y dimensionamiento geométricas, que son
usadas dentro de los planos, de otro elemento fundamental que hace referencia a las indicaciones,
objetivos, y características de cada uno de estas representaciones gráficas, la llamada simbología.

Personalmente, considero que, en el ámbito del diseño, no solo dentro del mundo automotriz, sino
en cualquier otra rama que involucre habilidad para esto, como por ejemplo el arte, la moda, la
arquitectura, el diseño resulta una labor extremadamente ardua para el diseñador que pretende
crear o diseñar algo.

El producto final de todas las diciplinas anteriormente mencionadas únicamente nos deja ver una
mínima parte de todo el ardua labor y apasionante trabajo de planeación, práctica y ejecución, lo
cual nos permite la creación de elementos no solo funcionales, sino en de muchas otras áreas,
como en lo estético. Hace algunos años mientras nacía mi interés por el “diseño” llegue a leer una
frase del diseñador grafico estadounidense Paul Rand “el diseño es simple, por eso es tan
complicado”, que a pesar de desarrollarse en una área diferente a la que en este caso ocupo ya
sea diseño automotriz, con esa frase logro plasmar la realidad de todo proceso mental el cual
pretende mejorar, innovar y romper esquemas: existe muchísimo trabajo detrás de los resultados y
es entonces donde las únicas personas que realmente podrá valorar el producto en un 100% es
quien logre entender eso por experiencia misma.

El punto de todo esto es que la simbología tiene que ser un lenguaje grafico universal, ya que nos
permite trasmitir nuestras ideas de forma clara y concisa sin la necesidad de el uso verbal.

31
Entonces a pesar de que los requerimientos de los símbolos que se utilizan en la industria
emplean, fabricas, etc. Son muchos más los requerimientos de señalética empleado.

Este fue uno de los temas acerca de los cuales me fue más complicado hallar información útil y
concisa, que se refiriera con precisión a este tema, pero, sobre todo, en el contexto de la industria
automotriz.

Con esto en mente, empecé a leer acerca de la simbología empleada por distintos fabricantes
dentro de los planos de las piezas, así como de los ensambles y subensambles que conforman
cada uno de los automóviles modernos que se producen hoy en día.

Este fue uno de los temas acerca de los cuales me fue más complicado hallar información útil y
concisa, que se refiriera con precisión a este tema, pero, sobre todo, en el contexto de la industria
automotriz.

Hasta antes de hacer esta investigación, lo único que sabía sobre simbología para planos era lo
poco que había visto durante los cursos relacionados a Dibujo Mecánico 1 y Dibujo Mecánico
Computarizado.

Sin embargo, parte de igual de lo aprendido fueron ciertas reglas generales para aplicar en
cualquier plano, todas orientadas hacia la estandarización de los dibujos para facilitar su
comprensión por cualquier persona que tuviera que llegar a leerlos, tanto personas encargadas de
la manufactura, como las de revisión y ensamble del producto.

Siguiendo con mi lectura sobre este tema, logré encontrar mucha información referente a la
simbología empleada a la industria, que varía dependiendo de lo que se trata indicar en cada
plano. Es decir, que existen símbolos que pretender señalar indicaciones de ensamblado de las
piezas, como el orden en el que se colocan las partes, la orientación que deben de llevar e incluso
los ajustes y las herramientas necesarias para tal labor.

Así mismo me sorprendió encontrar señalizaciones particulares tanto para sistemas hidráulico, así
como para todos los componentes eléctricos y electrónicos que pudieran llegar a existir dentro de
cada una de las partes de nuestro producto. Y hablo de símbolos más allá de, por ejemplo, en este
caso concreto, resistencias y capacitancias, sino de simbología referente a cosas que podrían ser
obvias, como el uso de protección y equipo esencial para tratar con estos materiales.

Finalmente, la mejor conclusión que me puede dejar esta investigación acerca de los símbolos
empleados dentro de la industria, es que sin importar en qué área específica de la industria
formemos parte, tenemos que ser capaces de entender y expresarnos este lenguaje, que a final de
cuentas, así como muchas cosas en esta industria automotriz, están normalizadas y
estandarizadas para conveniencia y facilidad de todos, aun cuando esto pueda llegar a implicar un
enorme esfuerzo para aprender e implementar.

32
TOLERANCIAS GEOMETRICAS (GD&T) DE ACUERDO CON
LAS NORMAS ISO 5159:2011 Y ASME Y14 5M, SU USO E
IMPACTO EN EL DESARROLLLO DEL PRODUCTO Y LA
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ.

Uno de los puntos de interés claves dentro de todo el diseño y desarrollo de un producto, es la
comunicación entre todos los equipos involucrados en el proyecto. Para lograr que esta
comunicación sea oportuna, tanto en tiempo como en eficacia, es necesario tener un lenguaje que
nos permita realizarlo. Esto no sólo involucra al lenguaje hablado o escrito, sino involucra también
el uso de simbología y tecnicismos que son necesarios para expresar especificaciones técnicas y
comunicar todo lo relacionado con el aspecto técnico del proyecto.
Esta implementación del lenguaje técnico y de la simbología es empleada ampliamente en
nuestros planos de diseño, que tienen la intención de representar cada una de nuestras piezas
como un dibujo bidimensional, con el objetivo de ilustrar su geometría y sus medidas, así como
cualquier información relacionada con su ensamble con el resto de los componentes de su mismo
sistema o subsistema.
Cuando nosotros expresamos una medida para un modelo, esta será la cota deseada para esa
medición, sin embargo, debido a los procesos de manufactura y los cambios en el proceso de
inspección provocan que la pieza terminada nunca se ajuste completamente a su geometría en el
diseño. Con este posible cambio, es necesario establecer los límites permisibles para esta
variación.
Las tolerancias geométricas son un tema relativamente nuevo para mí, he de admitir que lo poco
que he estudiado sobre este tema fue en el semestre pasado durante la parte final de la materia
de Dibujo Mecánico, en la que lo que llegué a ver acerca de tolerancias y ajustes no seguía ningún
tipo particular de estandarización.
Este tema de los ajustes siempre fue algo complicado para mí, y debido a la falta de puesta en
práctica de los conocimientos en algo como el proceso de manufactura o de elaboración del
producto en sí considero que no alcanzaba a dimensionar los alcances y la importancia real de este
aspecto de los ajustes y las tolerancias.
Las tolerancias dimensionales y geométricas (GD&T en inglés) entonces son el lenguaje diseñado
para que los ingenieros de diseño puedan comunicar a los encargados del proceso de manufactura
exactamente qué es lo que esperan con los productos terminados en relación con las geometrías
de los planos.
Cuando empecé a adentrarme más en el tema de GD&T, lo que más me sorprendió es la exactitud
con la que se maneja. Es llevar los ajustes y las tolerancias de nuestro dibujo un paso más allá del
típico ± que estamos acostumbrados a ver en los planos de las piezas.
Lo que más me ha asombrado es el gran abanico de símbolos, reglas, vocabulario y definiciones
que nos ayudan a determinar exactamente la manera en la que nuestra pieza concreta se estará
ensamblando y comunicando junto con el resto del ensamble o subensamble en concreto.
Es de verdad como aprender a hablar y a escribir un nuevo lenguaje. Al momento de ver la
primera lista de símbolos empleados por este sistema de GD&T he caído en cuenta que nunca he

33
trabajado con una pieza ni he visto un plano de diseño que ocupe estos símbolos. Lo sé porque
nunca había visto signos tan confusos y de los que tuviera tan poca idea de su significado como
estos en la primera impresión.
El segundo aspecto que igual me llegó a impresionar de manera muy particular fue el uso del
nombre GD&T, que significa tolerancias dimensionales y geométricas, el cuál es el nombre
comúnmente utilizado en todas las áreas de diseño, así como las de manufactura e inspección. Sin
embargo, mi sorpresa llegó cuando me enteré que el nombre correcto para esta aplicación es el
utilizado por la norma ASME Y14.5, que hace referencia a esta metodología de trabajo.
Este sin fin de normas y reglamentaciones al principio del curso me parecía algo muy agobiante, y
no le encontraba mucho sentido a la constante necesidad de tener todo en un orden de
supervisión que no fuera un solo estándar para absolutamente todos los equipos de trabajo en el
mundo.
La verdad es que no entendía la obsesión con tener para algunas cosas como la norma IATF 16949
referente a los sistemas de gestión de calidad era un estándar aplicable y seguido en todo el globo,
mientras que para eso del dimensionamiento y tolerancias geométricas existían dos estándares,
uno propuesto por la ASME, aplicable especialmente en Norteamérica, y el estándar de la ISO,
utilizado por los países europeos.
Si bien puedo considerar como una ventaja el hecho de que los GD&T sean mayormente
expresados como simbología, haciéndolo entendible en cualquier parte del mundo sin importar el
lenguaje nativo de quien haya creado el diseño, es importante denotar las diferencias entre el
estándar americano del ASME, y el usado por Europa, el estándar ISO.
Considero que analizar este punto es especialmente necesario, y debe de ser un punto de
discusión, ya que según lo que yo comprendo acerca de estos temas de estandarización de
normas, es la importancia de poder hacer entendibles y aplicables estas directrices de forma
universal, indiferente del campo particular en el que se aplique.
Es como primero hablar de que en nuestro grupo de trabajo sólo estaremos utilizando un mismo
idioma, para poder entendernos correctamente entre todos los participantes, mientras que en
otro equipo paralelo al nuestro acuerdan utilizar otro idioma, para entenderse entre ellos. ¿No el
chiste original de este asunto de los idiomas es poder entendernos entre todos? En un solo
idioma, no en dos, porque eso sólo separa más las cosas.
Y creo que más allá de los equipos de trabajo, que ya estarán acostumbrados a entenderse dentro
de su misma organización, la importancia de este tema de discusión debe de interesarnos más a
nosotros como universitarios, que en pleno proceso de formación podríamos estar a punto de
tomar la decisión sobre “¿cuál de estos dos idiomas aprender?”, por poner el tema de una manera
más terrenal.
Leyendo sobre el tema de las diferencias puntuales entre estos dos estándares, uno de los puntos
clave que surgieron es hablar de que la mayoría de errores que se cometen en la industria, no son
provocados por el hecho de que los ingenieros, inspectores o personal de manufactura no sepan
las diferencias entre el estándar americano y el estándar europeo, sino que eran provocados por la
falta de conocimientos y habilidades para poder crear y aprovechar todo el lenguaje que los GD&T
en ambos estándares nos permiten usar para comunicar exactamente lo que deseamos expresar.

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Creo que en este punto podemos empezar a hablar sobre la importancia que tiene para cualquier
labor que pretendamos desempeñar, en entender completamente qué es lo que tenemos que
hacer, pero, sobre todo, para aprovechar las herramientas que tenemos para poder desempeñar
de la mejor manera cualquiera de esos trabajos que tenemos encomendados hacer.
En la industria se habla de estas normas y simbologías porque cuando estemos leyendo los planos
para inspeccionar una pieza que originalmente fue diseñada en Japón, pero ensamblada en
Europa, no tengamos que estar pretendiendo llamar a cada uno de esos eslabones para tratar de
preguntarles qué es lo que pasaba exactamente dentro de su cabeza cuando estaban trabajando
en esta pieza en particular. Este estándar nos tiene que servir y funcionar para que podamos
hablar de un lenguaje común, no hablado, que nos permita entendernos y comunicarnos con
equipos en todo el mundo.

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LECTURA DEL LIBRO “Ingeniería concurrente en el siglo 21”

Antes que nada, me gustaría empezar a hablar acerca de todo lo que este curso ha significado para
mí hasta el día de hoy, a poco menos de un mes de la entrega del proyecto final junto con mi
equipo, así como a pocos días de la entrega del último reporte de lectura y de investigaciones que
serán parte de mi calificación del curso.

Cuando empecé el curso no sabía realmente qué era lo que me esperaba. El nombre de la materia
no me sonaba a nada que hubiera escuchado antes, en ninguna otra materia. La única certeza que
tenía era lo que me esperaría como profesor al entrar.

Sin poder recordar ninguna plática en concreto ni ningún comentario particular, desde que inscribí
la materia el nombre del profesor simplemente me hizo pensar “con ese profesor va a estar
canijo”. Con tan solo esa certeza comencé el curso de Ingeniería Concurrente.

El paradigma más grande que llegaría a romper durante este curso sería no solo la idea que tenía
acerca de lo que creía que ya sabía acerca de mi carrera, y todas las materias que ya había llevado,
sino a cuestionarme las concepciones que tenía sobre todo lo que mi carrera involucra.

El curso y todo lo que he aprendido hasta ahora ha representado un reto, en el sentido de que he
renovado completamente la manera en que intento trabajar y absorber conocimiento. La
ingeniería concurrente representa una nueva forma de trabajar en el desarrollo y diseño de
productos, especialmente dentro del sector automotriz, que es una de las áreas más demandantes
y evolutivas en el mundo. Aquí, el reto más grande es satisfacer las necesidades del mercado,
poner a los clientes antes que todo, mientras intentamos reducir los tiempos y los costos
implicados en cada etapa.

La ingeniería concurrente se presenta ante nosotros como la oportunidad y el reto de trabajar en

equipo de manera integrada, comunicada, con la intención de involucrar a todas las partes y todos
los equipos en cada uno de los puntos claves del desarrollo del producto.

Tratar de realizar este esfuerzo conjunto en un grupo grande de personas es mucho más difícil de
realizar que en un grupo pequeño, en el cuál mantener comunicación y presencia en un espacio
pequeño y simultáneo es sencillo, mientras que, en un conglomerado más grande, a menudo nos
encontraremos con obstáculos como la diferencia en lenguaje, conocimientos e incluso, en estos
tiempos más modernos, otra locación completamente.

Afrontar esta materia en la modalidad en línea que ha surgido a raíz de la terrible crisis sanitaria
que acontece en el mundo creo que ha significado una simulación más real de lo que me espera
allá afuera en la industria y en el mundo laboral.

Cuando empezó el curso, conocía a más o menos tres compañeros, ya de cursos anteriores en los
que habíamos estado juntos. Con estos antecedentes, tenía una vaga aproximación de lo que
serían las habilidades de cada uno, sin embargo, nada sería una certeza en cuanto a conocer la
preparación y experiencia de cada uno de los que se volverían mis compañeros de equipo.

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Aprender a trabajar a distancia, de manera remota e impersonal ha sido uno de los retos para
todas las materias durante esta contingencia de salud, a pesar de eso, los retos de trabajar en un
proyecto tan demandante como lo ha sido el de esta materia es algo muy distinto a lo antes visto.

Las etapas de desarrollo de un producto según los principios de la ingeniería concurrente, deben
de trabajarse de manera conjunta, haciendo que todos se involucren y sepan los antecedentes e
implicaciones de cada una de las decisiones que toman durante la gestión del proyecto.

Justamente es hablando del proyecto de la materia que empiezan a tomar sentido todos los
puntos relevantes del libro, y, por ende, de todo el curso. Las lecciones más grandes vienen de los
momentos de mayor crisis y de mayor dificultad, tanto en la vida como en la escuela. Los
proyectos escolares en equipo siempre serán como un volado, cuando estás por conocer a tu
equipo nunca sabrás con quien trabajarás, y muy probablemente queramos resolver todo dos días
antes de la fecha de entrega final.

Nos gusta dividir el trabajo en partes, y dejar a una persona a cargo de cada una de estas, dejando
a cada quien responsable por lo que hace del proyecto, sin preocuparnos por la comunicación ni
por la integración de cada parte. Es por eso que cuando llega el momento de juntar nuestras
dichosas partes del proyecto, nos encontramos con un proyecto que no tendrá coherencia, cuyas
partes no tendrán armonía ni relación entre sí.

Esta falta de integración en las partes del proyecto no se encuentra en el hecho de que hayamos
dividido el trabajo, finalmente, si cada uno de los integrantes de nuestro equipo tiene habilidades
particulares, lo mejor será explotarlas. No, la falla detrás de un mal proyecto está en la manera en
que dividimos el trabajo. La falta de comunicación, la falta de armonía y de integración entre cada
miembro involucrado en el proyecto provoca que cada uno haga lo que su mejor juicio le dicte, sin
considerar todo el panorama que el consenso puede traer a la mesa.

Ir trabajando cada etapa del proyecto de manera conjunta nos permitirá ir avanzando con dos
factores mencionados en el libro, que nos ayudarán a generar el mejor resultado posible, calidad y
control. Como diría el famoso cocinero Gordon Ramsay, “mantente cerca en cada paso del
proceso, y el resultado será inigualable”. Todo esto es la preparación de un gran platillo. Requiere
dedicación y pasión por parte de todos los miembros involucrados.

Si logramos controlar de manera conjunta cada una de las etapas del proyecto, cuando cada una
de estas esté por terminar, lograremos empezar la siguiente justo cuando la etapa actual esté por
terminar, ya que el encargado principal de esa tarea tendrá el contexto general de todo el
proyecto, por lo que podrá empezar a desarrollar aquella etapa, y así sucesivamente.

Tener control, como se menciona en el libro, nos permitirá ir llevando el proyecto sin sobresaltos
ni resultados inesperados, lograremos encontrar el origen puntual de cada una de las decisiones y
acciones realizadas. Esto es parte de la esencia de la ingeniería concurrente.

Organizar y planificar cada etapa de nuestro proyecto, asignando objetivos específicos, resultados
esperados, recursos disponibles, así como los encargados de cada punto, nos permitirán alcanzar
un mejor producto final, mientras que será más fácil para los involucrados mantener el enfoque y
la participación por el proyecto.

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Quiero destacar esta idea de mantener la participación y el interés en el proyecto, ya que a
menudo, cuando nos ponemos objetivos muy complicados, metas a largo plazo, o pretendemos
realizar proyectos ambiciosos con un solo esfuerzo, es posible que perdamos la motivación y las
ganas de seguir avanzando hacia adelante.

Para evitar esto, y retomando mi idea anterior sobre la calidad, es posible hablar de un concepto
que ya había abordado durante lecturas anteriores, la mejora continua. Esta metodología de
trabajo, originada en Japón, nos invita a ir realizando pequeños pero constantes esfuerzos, que
por sí solos quizás no lleguen a marcar una gran diferencia, pero que, aplicando de manera
periódica e intensiva, nos irán acercando a nuestra meta más fácil de lo que podrían hacerlo el que
pretendamos finalizar todo el proyecto en un solo evento.

Ir trabajando por objetivos nos ayudará a motivarnos, ya que podremos ir midiendo nuestro
esfuerzo de manera real y actualizada, y haciéndonos sentir que estamos avanzando en nuestros
proyectos. Es exactamente esta mentalidad de trabajo la que he de admitir que más me ha
marcado durante la realización del proyecto de la materia. Como equipo, hemos logrado avanzar
más trabajando diariamente, con objetivos semanales que nos muestran nuestro rendimiento, y
que lo hacen mucho más sencillo a que si pretendiéramos ponernos al corriente con el proyecto
una vez cada dos semanas.

Esta metodología de trabajo igual nos ha mantenido involucrados en cada etapa del proceso, en
cada paso de la preparación de este exigente platillo, pero que finalmente nos ha ido ayudando a
tomar las mejores decisiones de manera conjunta, finalmente, a trabajar en equipo de la manera
más eficaz posible.

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APQP

CAPÍTULO 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA

La principal función del APQP se centra en la comunicación a las organizaciones ya sean internas
de la empresa o externas, tales como proveedores, los lineamientos comunes para Planeaciones
de Calidad de Productos y Planes de control de desarrollo.

Algunas de los beneficios que se esperan obtener para el uso de los lineamientos del APQP son:

 Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de productos para clientes y

organizaciones.
 Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente los requerimientos de
planeaciones de calidad de un producto a los proveedores.

Algunas de los requerimientos que exige el uso de los lineamientos están basados y descritos en
ISO/TS 16949, ya que el propósito de esto es el agilizar de las planeaciones de los diseños en
cuanto al sector calidad, para que el producto cumpla con los requerimientos, necesidades y
expectativas de los clientes.

El objetivo en general es el realizar la planeación de calidad de un producto es facilitar la

comunicación con todos los involucrados. Algunos de los beneficios de la planeación de calidad de
un producto son:

 Dirigir recursos a satisfacer los clientes.

 Promover la identificación anticipada de cambios requeridos.
 Evitar cambios tardíos.
 Ofrecer productos de calidad a tiempo y al más bajo costo

Para pode lograr el cumplimiento de estos objetivos que plantea el APQP son la creación de un
equipo para poder realizar los requerimientos que plantea el manual del APQP.

ORGANIZACIÓN DE UN EQUIPO:

 Se requiere la asignación de un líder para la realización del proyecto de APQP, como parte
de esto es necesario el establecimiento de un equipo que asegure la planeación de calidad
de un producto. Como la guía del APQP establece “El equipo debiera incluir
representantes de múltiples funciones tales como, ingeniería, manufactura, control de
materiales, compras, calidad, recursos humanos, ventas, servicio de campo, proveedores y
clientes, conforme sea apropiado (2008).”

Un punto muy importante del plantear un proyecto de diseño es el definir un alcance de el mismo,
es fundamental para el proyecto que el equipo logre identificar las necesidades, expectativas y
requerimientos de los clientes, existen aspectos que son fundamentales para la correcta
realización de los lineamientos.

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Cuando se le da arranque a un proyecto se tiene que tener al pendiente el proceso de planeación
de calidad donde las organizaciones deben esperar el mismo desempeño de sus proveedores.
También tienes que ser presentes los procesos todos los equipos correspondientes al proyecto se
enfocan y trabajan simultáneamente para lograr ese objetivo, el propósito del trabajo en
simultaneo es acelerar la producción de calidad en el menor tiempo posible.

Con la ayuda de los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para controlar
partes y procesos. Ya que los propósitos incluyen la descripción de mediciones dimensionales y
pruebas del desempeño de cada material que se emplea en la fabricación de los prototipos. En
seguida es debido tomar en cuenta las descripciones y pruebas de loa materiales se cualquier
rubro antes de la producción final de esto, por último, en los planes de control llega la producción
donde se entregan la documentación de las características del producto final, además se entregan
las características del proceso, controles de proceso, pruebas y diferentes sistemas de medición en
la producción masiva.

Entonces el éxito de toda guía depende de la realización del cumplimiento de las necesidades
estipuladas espectadas por los clientes. Las gráficas de esquemas de tiempo para una Planeación
de calidad de un producto son dirigidas por la ingeniería simultanea que es ejecutada por las
diferentes áreas de ingeniería del producto. El equipo de planeación de calidad de un producto de
la organización es responsable de asegurar que el esquema de tiempo cumpla con el plan de
tiempo del cliente.

PLANEACION Y DEFINICION DE UN PROGRAMA

Para dar arranque a todo proyecto es necesario tomar en cuenta las recomendaciones del cliente
ya que nos regala gran cantidad de información y datos, esto forma parte de la investigación DE
MERCADO, la cual es realizada por el equipo de planeación de calidad todas esas partes forman
parte de características de los productos y procesos. Entre todos los métodos para la recopilación
de los anteriores normalmente se utilizan las siguientes herramientas:

 Entrevistas a clientes, cuestionarios, pruebas de mercado y reportes de posicionamiento,

estudios de calidad y confiabilidad, estudios competitivos de calidad, lecciones aprendidas.

Uno de los aspectos importantes del producto son los supuestos de diseño, donde estos son los
supuestos que el producto debe de cumplir como innovación, técnicas, materiales avanzados,
evaluaciones de confiabilidad, nuevas tecnologías etc. Como anteriormente se comentó, los
usuarios y/o clientes son una gran entrada de información estableciendo un diseño tentativo con
características medibles. Entonces nacen los diferentes objetivos del diseño, donde pueden entrar
por ejemplo las de confiabilidad, como así serían las partes por millón, niveles de defectos o
reducción de desperdicio o script.

Y por último una de las claves para el éxito del equipo de planeación avanzada de calidad de un
producto es el interés. El equipo responsable debe actualizar a la administración y apoyo de la alta
administración.

40
AMEF

A grandes rasgos y muy simplificado, el objetivo principal del AMEF es hacer uso de un proceso
analítico con el fin de poder de abordar problemas potenciales y tomarlos al mismo tiempo
mediante del proceso de desarrollo del producto (APQP- Planeación Avanzada de la Calidad de un
Producto). Los resultados se reflejan en la documentación de conocimiento junto a grupos
multifuncionales.

Toda esta evaluación es un análisis y evaluación de riesgos, cada AMEF esta supuesta a asegurar
que se ha puesto atención total a cada parte o componente del producto final, con la meta de no
dejar ningún dato suelto, poniendo especial atención en los procesos críticos y relacionados con la
seguridad del diseño.

El AMEF es considerado como un método para identificar severidad de efectos de alto riesgo de
falla, por lo tanto, el AMEF ofrece múltiples medidas de precaución para opacar y minimizar los
riesgos. De esta manera se logra reducir la probabilidad de la posible falla, e incrementa la
confiabilidad del producto, ya sea final o por componente.

Como en el libro Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales cuarta edición cita;

Existen tres casos básicos para los cuales el proceso de AMEF

es aplicado, cada uno con un alcance o enfoque diferentes:

Caso 1: Nuevos Diseños, nueva Tecnología o nuevos

Procesos.

El alcance del AMEF es el diseño, tecnología o

procesos completos.

Caso 2: Modificaciones a diseños o procesos existentes.

El alcance del AMEF debiera enfocarse en las

modificaciones a los diseños o procesos, posibles

interacciones debidas a la modificación e historia de

campo. Esto puede incluir cambios en requerimientos

Regulatorios.

Caso 3: Uso de un diseño o proceso existente y en un

ambiente, localización, aplicación o perfil de uso

nuevos (incluyendo ciclo debido, requerimientos

regulatorios, etc.).

41
El alcance del AMEF debiera enfocarse en el impacto

del ambiente, localización o uso en la aplicación

nuevos en el diseño o proceso existente.

Como ya teníamos entendido el desarrollar un AMEF es tarea de un equipo multidisciplinario con

un vasto conocimiento del tema al cual se atacará, estos miembros serán seleccionados por un
líder asignado a la tarea, este líder deberá hacer caso a la experiencia de cada integrante y
conocimiento.

Como en todo proyecto los AMEF tiene que establecer un límite o alcance, lo que se incluye y lo
que es excluido, todo esto se determina en base al tipo de AMEF que se desarrolla.

Los AMEFs necesitan un orden por el cual se regirá, dividiéndose en:

- Sistemas
- Subsistemas
- Componentes

Estos 3 puntos forman un conjunto total de AMEF, donde se va de lo general a lo particular, en el

ejemplo se hace referencia a el siguiente ejemplo “un pedal de frenos es un componente del
ensamble de frenos, y el cual es un subsistema del sistema del chasis.”

Además de esto es de suma importancia identificar el tipo de cliente final, enfoque de equipo
además de identificar todo tipo de funciones, especificaciones y requerimientos de los mismos
clientes. De la mano se encuentran la identificación de fallas potenciales del diseño/proyecto
comenzando con los Efectos potenciales y Casusas potenciales, sin olvidar que toda causa lleva a
un efecto, para poder minimizar ambas es necesario atacar a ambos al mismo tiempo.

Lo que anteriormente se ha mencionado es sólo un poco de todo lo que los AMEF constituyen ya
que, para cada sección del proceso en la innovación o diseño de un proyecto, existe un AMEF el
cual regula y toma en cuenta todos aspectos que pueda considerarse riesgo, llevándonos a una
causa potencial y posteriormente a una consecuencia potencial.

Desarrollo de un AMEF de Diseño

Específicamente se llama AMEFD ya que es un AMEF especificado a el diseño que será entregado
a un cliente final. Algo critico es una perfecta definición de las características las cuales facilitan en
mayor medida las fallas potenciales. Este AMEFD es usado para documentar los resultados del
análisis incluyendo las acciones recomendadas y responsabilidades.

Entre los MAEFD y los P&RVD tienen una importante conexión. Por parte de los AMEFD es el
encargado de la identificación y documentación de los controles de prevención y detección de
diseño. Esta prueba es la asignada a identificar cuáles son los controles que el P&RVD ofrece los
“como” tales como: Criterios de aceptación, procedimientos y tamaños de muestra.

42
Existe otra conexión, en esta ocasión es entre AMEFD y AMEFP. La relación existe cuando un
modelo de falla del Proceso (AMEFP) o un modo de falla del Diseño (AMEFD) puede ser resultado
de una misma falla, por lo tanto, el mismo efecto potencial de producto.

Los AMEF de Procesos son denominados AMEFP, esta técnica es la encargada de revisar los
procesos de manufactura para la reducción de riesgos de múltiples fallas. El identificar y evaluar
los requerimientos del proceso, modos de falla potenciales relacionadas al proceso y el producto,
además de los efectos de las fallas potenciales en el proceso y clientes, procesos de ensamble,
identificación de variables del proceso para la reducción del incremento de la detección de las
condiciones y fallas con el fin del establecimiento de un sistema para acciones preventivas o
correctivas y controles.

Como desde un principio se estableció cualquier AMEF es necesario el establecimiento y definición

de cliente definido, enfoque en equipo, consideraciones de diseño.

- CLIENTE DEFINIDO: La definición de “Cliente” para un AMEFP debiera ser normalmente

el “Usuario Final”. Sin embargo, el cliente puede ser también una operación de
manufactura o ensamble subsecuente o flujo abajo, alguna operación de servicio o algún
organismo regulador 5.
- ENFOQUE DEFINIDO: En el caso del AMEFP se espera que el ingeniero a cargo involucre
directa y activamente a los representantes de todas las áreas afectadas. Las áreas
afectadas por el AMEFP son sueño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y
proveedor, así como el área responsable del ensamble. El AMEFP puede ser considerado
como un estimulante en el intercambio de ideas entre todas las áreas involucradas y de
esta manera mejorar la concentración del equipo.
- CONSIDERACIONES DE DISEÑO: La encomienda del equipo es la identificación de las
diferentes oportunidades durante el diseño, las cuales en caso de ser implementadas son
capaces de eliminar e incluso reducir la ocurrencia de algún modo de falla del proceso. Un
ejemplo que se nos proporciona a es el siguiente: “agregando alguna propiedad a alguna
parte y alguna propiedad que empate a algún dispositivo eliminarían la posibilidad de que
algún operador coloque alguna parte en la orientación equivocada. Tal información debiera
ser ofrecida al ingeniero de diseño responsable, así como a los individuos responsables del
diseño de herramentales / equipo / dispositivos para su consideración y posible
implementación”.

Diagramas de Flujo del Proceso y su conexión con AMEFPs

Un diagrama de flujo del proceso describe el flujo del proceso del producto desde el inicio hasta la
salida. Este tipo de diagramas deben de incluir cada paso del proceso de manufacturación o
ensamble también el resultado de estos (salida, características del proceso). El detalle del flujo del
proceso depende de la etapa de discusión de desarrollo del proceso. El diagrama de flujo inicial es
generalmente considerado un mapa de procesos de alto nivel. Necesita un análisis con más
detalles para identificar los modos de fallas potenciales.

Los AMEFP son tecinas donde la información que se maneja es consistente en los diagramas para
representar los procesos. Estos diagramas deben de incluir toda operación de manufactura,
incluyendo envío recibo, transporte de material, almacenamiento, transportadores, etiquetado, etc.
El posterior desarrollo del AMEFP continúa identificándose los requerimientos para cada proceso.
Estos requerimientos son fundamentales para el equipo, ya que a partir de ellos se posibilita el
descubrimiento de fallas potenciales.

Existen otras variantes de información que resultan muy útiles para el equipo para capturar
discusiones sobre los requerimientos de un proceso:

AMEFDs

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 - Dibujos registros de diseño

- Lista del proceso

- Matriz de interrelaciones (de características)

- No conformidades internas y externas (clientes) (ej., modos de fallas conocidos en base a

datos históricos)

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