FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES DE PRESIÓN Y TUBERÍAS

PARTE I
Ing. Carlos A. Carlassare

PRIMER MÓDULO - INTRODUCCIÓN A LOS ASPECTOS NORMATIVOS

Y DOCUMENTACIÓN

Noviembre de 2005

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PARTE I
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GENERALIDADES
Los antecedentes históricos ponen de manifiesto que la legislación y el cuerpo normativo de
uso más frecuente en el mundo, aplicable a las instalaciones sometidas a presión fueron des-
arrollados o mejorados por la ocurrencia de fallas catastróficas que causaron pérdidas de vi-
das humanas, importantes daños al medio ambiente, a los bienes propios y a los de terceros.

Atendiendo a estas consideraciones, se efectúa una reseña histórica con la información más
relevante recopilada y procesada en los países que constituyeron organismos destinados al
relevamiento, registro, clasificación y análisis de información sobre fallas y eventos ocurri-
dos durante la operación de recipientes y tuberías sometidas a presión.

LOS COMIENZOS DEL CÓDIGO ASME

La primera versión del Código ASME fue desarrollada en medio de dramáticos requerimien-
tos de seguridad en el diseño, operación y mantenimiento de calderas y recipientes de pre-
sión, como respuesta orgánica a la necesidad de estandarizar los requisitos técnicos para los
fabricantes y usuarios de dicho equipamiento.

En marzo de 1905, explotó una caldera en una fábrica de calzado en Brockton, Massachus-
sets, causando la muerte de 58 personas y heridas de distinta magnitud a otras 117. Este ac-
cidente puso claramente de manifiesto la necesidad de regular el diseño, la fabricación y la
operación de sistemas sometidos a presión.

Vista General de la Fábrica de calzados de Brockton, Massachussets, antes y después de la

explosión de la caldera de vapor

Dos años después de este accidente, el estado de Massachussets promulgó la primera ley pa-
ra reglamentar la construcción y operación de calderas. Otros estados promulgaron sus pro-
pias leyes y disposiciones en forma completamente independiente, dando lugar a situaciones
caóticas en las que, equipos fabricados con las disposiciones y requerimientos vigentes en un
estado no podían ser habilitados en otros estados con requerimientos más estrictos o simple-
mente diferentes.

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Finalmente y para resolver la situación, en el año 1911 los fabricantes de calderas convoca-
ron a la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) para emitir una serie de re-
glamentos que tuvieran vigencia en todos los estados que adhirieran formalmente haciendo
obligatoria la aplicación de este reglamento.

Se creó un comité integrado por ASME, los fabricantes de calderas, los productores de ace-
ro, los explotadores de calderas y las compañías aseguradoras, quienes redactaron una serie
de reglamentaciones formalmente publicadas en 1914 como la primera edición del Código
ASME para calderas.

En los años subsiguientes el Código ASME amplio su alcance, dividiéndose en secciones

que cubrían las calderas de alta potencia, calderas para calefacción de baja presión, calderas
para locomotoras y para recipientes de presión no sometidos a la acción del fuego.

La industria del petróleo mostró su disconformidad en tener que cumplir los requerimientos
de un código que había sido generado sin su participación, dando lugar a la generación del
Código API-ASME en 1934, cuyo alcance estaba centrado en los recipientes de presión para
contener materiales inflamables.

La superposición de alcances dio lugar a la incorporación del Código API-ASME dentro del
cuerpo del Código ASME en el año 1956.

La Tabla I presenta un detalle cronológico de los principales accidentes ocurridos, las carac-
terísticas del sistema involucrado, su lugar de emplazamiento y la causa principal del evento.

Tabla I – Resumen de fallas catastróficas

Método de
Fecha Tipo y ubicación de la estructura Causa principal
unión
1866 Tanque de agua, Nueva York Remaches Uno de los primeros casos citados en la litera-
tura, atribuido al uso de chapas de acero en un
momento que el hierro forjado era más confia-
ble.
1889 Tanque de sellado de un tanque de Remaches Fractura a través del cuerpo de las placas, no a
gas lo largo de la línea de remaches.
1919 Tanque de melaza, Boston, Massa- Remaches Tensiones incompatibles con la presencia de
chussets defectos en material con comportamiento frá-
gil.
1934 Tanque de aceite, E.E.U.U. Soldadura Diferencia de temperatura entre el fondo y los
laterales por descenso brusco de la temperatu-
ra ambiente.
1938-50 Puentes tipo Vierendeel, Bélgica Soldadura Causas diversas que incluían soldaduras defec-
tuosas, tensiones residuales y acero sensible a
la entalla.
1942 Tanque de aceite, Fawley, Hants. Soldadura Falla iniciada en un cordón de soldadura repa-
rado de modo deficiente.
1942-46 Buques mercantes construidos en Soldadura Acero sensible a la entalla.
E.E.U.U.
1943 Tanque de aceite, E.E.U.U. Remaches Sensibilidad a la entalla en un parche soldado.
1943 Recipiente de presión esférico, Sche- Soldadura Entalla y tensiones residuales de valor cercano
nectady a la fluencia en un acero semi-calmado, de

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escasa ductilidad.
1944 Recipiente de presión, Cleveland, Soldadura Múltiples causas: Muy baja temperatura (-162
Ohio. ºC) con un acero probablemente inadecuado.
1945 Columna de metano operando a –110 Soldadura Entallas en soldaduras defectuosas y en chapas
C, E.E.U.U. de acero al carbono. Concentración de tensio-
nes a los costados de aberturas.
1945 Tuberías de alta presión para trans- Soldadura Fisuras muy largas siguiendo un patrón sinu-
porte de gas soidal.
1949-63 Buques mercantes construidos en los Remaches y Acero sensible a las entallas.
E.E.U.U. Soldadura
1948-58 Turbo-generadores Soldadura Causas varias, incluyendo fisuras iniciadas en
agujeros taladrados.
1949 Placas de las vigas principales del Soldadura Acero de baja calidad, inadecuado para solda-
puente Duplessis, Quebec dura.
1949 Caldera, E.E.U.U. Soldadura Fisura a lo largo de soldadura a tope iniciada
en la proximidad de un diafragma.
1950 Caldera, Penstock, Ohio Soldadura Efecto de entalla en pasadas de soldadura irre-
gulares de una reparación.
1951 Chimenea, Chicago Soldadura Comportamiento frágil a baja temperatura. La
expansión del recubrimiento caliente incre-
mentó las tensiones circunferenciales.
1952 Tanque de aceite, Europa Soldadura Fisuras iniciadas en microfisuras residuales del
proceso de martillado y cincelado, favorecidas
por el efecto de endurecimiento por deforma-
ción y las tensiones residuales.
1954 Buque tanque “World Concord” Soldadura Fracturas consecutivas separadas en placas
sensibles a la entalla.
1962 Placas de alma de las vigas principa- Soldadura Soldadura de acero BS.968 (1941) de modo
les del Puente “King”, Melbourne. inapropiado. Pruebas realizadas incorrecta-
mente.
1962 Recipiente de presión, Chinon, Fran- Soldadura Ductilidad a la entalla de acero aleado dismi-
cia nuida por un prolongado tratamiento térmico
de alivio de tensiones.
1963 Caldera de gran tamaño Soldadura Falla iniciada por la redistribución de tensio-
nes impuesta por la prueba hidrostática, debido
al desplazamiento de las camas de soporte.
1965 Recipiente de presión de gran espe- Soldadura Fractura iniciada durante la prueba hidráulica
sor de pared en fisuras pre-existentes en la zona afectada
por el calor (HAZ) de cordones realizados por
arco sumergido.
1965 Aparejo de perforación, Mar del Nor- Soldadura Fractura iniciada en barras obtenidas por oxi-
te corte.

LECCIONES APRENDIDAS DE LAS FALLAS EN SERVICIO

Las fracturas frágiles han afectado a estructuras de acero en prácticamente todas las ramas de
la ingeniería y aunque su incidencia pueda considerarse relativamente baja, el riesgo es de-
masiado grande para ser ignorado en cualquier estructura y es imperativo extremar las pre-
cauciones en aquellas estructuras que cuya falla implique serias consecuencias.

La observación de las estructuras en servicio y los estudios controlados en laboratorios han

mostrado que la fractura frágil responde a un conjunto de causas concurrentes que interactú-
an de un modo relativamente complejo, disponiéndose actualmente de herramientas sistemá-
ticas de Evaluación y análisis que permiten su descripción cuantitativa de un modo confiable
(Mecánica de la Fractura).
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Pese a los continuos esfuerzos por mejorar la calidad de las teorías, ciertos aspectos son de-
masiado complejos y difíciles de caracterizar determinísticamente de un modo completo. En
el estudio del comportamiento a fatiga – por ejemplo – es bastante común utilizar coeficien-
tes de confiabilidad que permitan caracterizar la elevada dispersión en los datos experimenta-
les, aún obtenidos con probetas de pequeño tamaño, cuidadosamente preparadas y con super-
ficies pulidas.

El modo más efectivo para prevenir y evitar fallas frágiles es reconocer que el riesgo aumen-
ta con la presencia concurrente de los factores inductivos o facilitadores. A continuación se
resume la influencia de los más importantes.

• Tensiones. La mayoría de las fracturas en servicio han ocurrido a tensiones nominales

moderadas o bajas, dentro de rangos que habitualmente se consideran seguros para las
estructuras afectadas, comparando el valor calculado con la tensión de fluencia y/o la de
rotura a través de los respectivos coeficientes de seguridad. El enfoque de la mecánica de
la fractura ha permitido definir otras variables de estado (Intensidad de tensión, Integral
“J”, CTOD1, etc.) que incluyen la tensión nominal; la forma, posición y tamaño del de-
fecto que pueden compararse directamente con propiedades del material que definen los
limites admisibles.
• Temperatura. Se ha observado una fuerte correlación entre la fragilidad, frecuencia y ex-
tensión de las fracturas para equipos operando a temperaturas relativamente bajas.
• Entallas. La iniciación de la mayoría de las fisuras frágiles que han ocurrido en servicio
ha estado asociada con efectos de entalla producidos por discontinuidades inherentes al
diseño, soldaduras defectuosas o daño accidental. Los defectos típicos han sido estudia-
dos de modo de incorporar su influencia a través de los parámetros fracto-mecánicos ca-
racterísticos.
• Espesor. Los estudios de fractura en servicio sugieren que las placas y secciones más
gruesas son más propensas a la fractura frágil.
• Soldadura. La mayoría de las fisuras comienzan en o cerca de los cordones de soldadura,
debido a soldaduras defectuosas, mala preparación de los biseles, alteración de las pro-
piedades del metal base en la HAZ, o detalles de diseño inapropiados.
• Impacto. Aunque muchas de las fallas por fractura frágil han ocurrido bajo cargas estáti-
cas, algunas pueden asociarse a cargas de impacto o choque.
• Fatiga. Solo una pequeña proporción de las fracturas frágiles observadas en servicio pue-
den atribuirse a la propagación por fatiga. Más aún, muchas de las fracturas ocurrieron
bajo circunstancias en las que la fatiga está definitivamente descartada.
• Propiedades del material. El examen y las pruebas de los materiales involucrados en fa-
llas en servicio, así como las muestras extraídas de estructuras que han fallado, muestran
claramente que la respuesta de los diferentes aceros a ambientes que facilitan la fractura
frágil varia en forma considerable. La susceptibilidad a la falla frágil de algunos materia-
les es mucho mayor que en otros. Esta susceptibilidad, por otra parte, depende de la tem-
peratura, pudiendo definirse una temperatura mínima que marca la separación entre el
comportamiento dúctil y el comportamiento frágil para la mayoría de los metales.

1
Crack Tip Opening Displacement
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• Presencia de hidrogeno o medio acido. La presencia de hidrogeno o de medios ácidos

susceptibles de cederlo ha dado lugar a un tipo de comportamiento conocido como Figu-
ración inducida por hidrogeno2.
• Fenómenos de corrosión bajo tensión (SCC). Estos mecanismos de daño se desarrollan
en forma acelerada en zonas de elevada energía (concentradores de tensión, tensiones re-
siduales, etc.) en metales bajo condiciones de operación críticas (alta presión parcial de
hidrógeno y alta temperatura) en medios sulfurosos (NACE MR 0175).

Falla frágil durante la prueba hidrostática de un recipiente de presión de espesores relativamente grandes

Debe tenerse en cuenta que muchas estructuras operando en condiciones potencialmente

riesgosas han sobrevivido, en tanto que otras en mejores condiciones han fallado. Es impor-
tante tener en cuenta esta cuestión porque muchas veces se vulneran los requerimientos de
los códigos aludiendo a experiencias exitosas en casos semejantes.

2
En ingles HIC por “Hydrogen Induced Cracking”.
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Falla catastrófica de un recipiente de presión durante la prueba hidrostática. La falla se

originó en defectos (fisuras) propagándose de modo frágil.

ESTADÍSTICAS DE LAS FALLAS EN RECIPIENTES DE PRESIÓN Y CAÑERÍAS3

Se utilizarán las siguientes definiciones para el término falla:

Falla destructiva: Rotura del recipiente por falla de la envolvente, cabezales, conexiones o
bulones, acompañados por una rápida liberación de grandes volúmenes del contenido (Flui-
do presurizado).

Fallas no destructivas:

• Falla potencialmente destructiva: Condición de tasa de crecimiento de fisuras o ta-

maño de fisura que es corregido, pero que si no lo hubiera sido, podría haber alcan-
zado un tamaño crítico y por tal conducir a una situación de falla destructiva.
• Falla no crítica: Degradación local de los limites de un recipiente de presión que se
reduce a una fisura localizada con o sin pérdidas de contenido. Tal fisura no alcan-
zará el tamaño crítico y por lo tanto no conducirá a una situación de falla destructi-
va.

Se entiende por tasa de fallas observada al número de eventos de falla relevantes divididos
por la cantidad de recipientes y años de la muestra. Puede calcularse en función de la anti-
güedad de los recipientes cuando existe suficiente información disponible.

3
Información recopilada hasta el año 1988.
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Falla frágil de un recipiente de relativamente gran espesor, ocurrida durante la prueba hi-
drostática.

Un límite superior de la probabilidad de falla, para un intervalo de confianza dado, puede

estimarse suponiendo que el número de eventos de falla en un período dado de tiempo puede
describirse adecuadamente mediante la distribución de Poisson y que los intervalos entre
eventos tienen una distribución exponencial.

Para componentes tales como los recipientes de presión, las herramientas estadísticas pueden
aplicarse en forma directa porque cada recipiente puede considerarse como una entidad cla-
ramente identificada.

El mismo tratamiento no puede aplicarse a las cañerías por las dificultades para individuali-
zar la muestra. Un modo posible de sortear la dificultad sería utilizar la cantidad de soldadu-
ras involucradas pero, difícilmente pueda disponerse de estos datos al procesar los datos de
eventos de falla.

Los datos que se presentarán corresponden a relevamientos efectuados en los Estados Unidos
de Norte América, Gran Bretaña y Alemania.

Estadísticas de falla en los Estados Unidos.

Hasta el año 1971 había unos 8.000.000 de recipientes registrados, desde 1971 a 1975 se in-
corporaron unos 2.000.000 más y desde 1976 a 1979 se registraron otros 2.000.000 de uni-
dades, lo que totaliza una muestra de unos 12.000.000 de recipientes.

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Suponiendo una expectativa de vida de diseño de 25 años, esos recipientes podrían compren-
der la población de recipientes durante todo ese período. De las cifras indicadas, puede con-
cluirse que se el crecimiento medio es de unos 500.000 recipientes por año de los que, con-
forme a los datos disponibles, un 75% son recipientes relativamente pequeños (10 ft2 de pro-
ducto entre el mayor diámetro y el mayor largo).

De los registros anuales, se extraen la siguiente distribución de eventos de falla:

Año
1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982
Fallas de reci-
59 139 157 99 200 390 411 296 352 240
pientes sin fuego
Roturas de envol-
17 2 30 15 4 47 8 29 23 45
ventes

Los tipos de falla indicados no han podido discriminarse por tipo, ni clasificarse en función
de la clase de recipiente involucrado por falta de información al respecto. Simplemente han
sido denunciados como eventos de falla.

Sin embargo, después de eliminar eventos menores sin consecuencias potenciales o reales
para la seguridad, la tasa media de falla puede estimarse en 2,40 x 10-4 eventos/recipiente-
año para fallas no catastróficas y 2,60 x 10-5 eventos/recipiente-año para fallas catastróficas.

Fallas de recipientes de presión en Gran Bretaña

A diferencia de lo que sucede en los Estados Unidos, el cumplimiento de los requerimientos
de los códigos no es compulsivo (por ley) en Gran Bretaña, quedando a cargo del usuario la
responsabilidad de aplicar o no dichos requerimientos.

La distribución y detección de fallas en Gran Bretaña entre los años 1962 y 1978 se detalla
en las tablas siguientes, correspondiendo a una muestra de alrededor de 20.000 recipientes y
sistemas asociados, totalizando unos 320.000 recipientes-año.

Tabla II – Distribución y detección de fallas por causa y cantidad de eventos (Período

1962 – 1978)

Cantidad de
Mecanismo de falla Método de detección Porcentaje
casos
Fisuras por Fatiga 52 24
Corrosión 30 14
Defectos pre-existentes 63 29
No determinados 61 28
Misceláneos (creep, etc.) 10 5
Propagación de fisuras 216 94
Defectos anteriores a la puesta en marcha 5 2
Corrosión 1
Operación inadecuada 3
Creep 3
No determinado 1 4
229 100

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Visual 88 38
NDT 49 21
Pérdidas 76 33
Prueba Hidráulica 3 2
Catastrófica en servicio 13 6
229 100

Tabla III – Efecto de las variables sobre el número de fallas en servicio en operación
normal

Porcentaje del total de la

Potencial Catastrófico
población Variable
Calderas Recipientes Casos % Casos %
Material
Acero dulce 128 55,9 7 3,0
Acero aleado 80 35,8 6 1,8
Material indefinido 8 3,5 -- --

Condiciones de operación
Presión de operación > 500 psi 145 64,2 11 4,0
Presión de operación < 500 psi 66 28,8 1 0,4
Presión de operación indefinida 5 2,2 1 0,4

Temperatura de operación > 600 F 101 44,1 3 1,3

Temperatura de operación < 600 F 44 19,2 5 2,2
Temperatura de operación indefinida 71 31,9 5 1,3

Antigüedad
18 4 <5 89 6
19 48 > 5 a 10 44 4
22 24 >10 a 15 58 3
22 >15 a 20 --
19 24 >20 21 --
>25 --
Indefinido 4 --

Contenido
Gas 31 13,6 1 0,4
Vapor 109 47,6 8 2,6
Vapor y agua 48 21,0 -- --
Agua 10 4,4 3 1,3
Químicos 20 8,7 1 0,4

Tabla IV – Tasas de falla con un índice de confianza del 99%, derivadas de estadísticas
para (a) 100.300, (b) 105.400 y (c) 104.300 sistemas – año de operación

Tasa de falla Límite superior (99% de confianza)

Condición Potencialmente Potencialmente
Catastrófica Catastrófica
peligroso peligroso
Para todos los datos
(a) 1,30 x 10-3 7,00 x 10-5 1,60 x 10-3 1,60 x 10-4
(b) 1,10 x 10-3 1,50 x 10-4
(c) 3,80 x 10-4 2,00 x 10-5
Tuberías
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(a) 9,20 x 10-4 3,00 x 10-5 1,90 x 10-3 1,10 x 10-4

(b) 4,30 x 10-4 1,10 x 10-4
Recipientes
(a) 3,30 x 10-4 4,00 x 10-5 1,10 x 10-3 1,20 x 10-4
(b) 7,40 x 10-4 5,00 x 10-5
Población total
(a) 1,30 x 10-3 1,30 x 10-3 8,00 x 10-4 8,30 x 10-5

Fallas de recipientes de presión en Alemania

Alemania dispone de la mayor cantidad de datos sobre recipientes de presión acumulados en
el mundo. En 1972 había 470.000 recipientes en la base de datos, incluyendo cerca de 7.000
domos de calderas. La cantidad correspondiente de recipientes – años de operación era de
4.000.000 en 1972.

El seguimiento de la operación de unos 300.000 recipientes en el período 1958 a 1965 efec-

tuado por Kelleman, permitió preparar los datos que se resumen en la Tabla V.

Tabla V – Experiencias de fallas de recipientes en Alemania

Fallas / recipiente-
Fallas
año
Total 2.1 x 10-4
Defectos de fabricación – Material 1.4 x 10-4
Encontrados durante inspecciones 5.6 x 10-5
Encontrados durante prueba hidráulica 1.9 x 10-6
Fallas serias Fallas / recipiente-
año
Total 9.0 x 10-5
Defectos de fabricación – Material 3.8 x 10-5

En el mismo estudio, los autores afirman que sobre una muestra de más de 470.000 recipien-
tes inspeccionados, se informaron alrededor de 90 fallas por año, con una gran proporción
originadas en plantas que no empleaban personal calificado, principalmente en el área de
mantenimiento.

De un total de 135 fallas destructivas solamente 40 han sido seleccionadas como relevantes
por el riesgo de rotura espontánea, basándose en los siguientes criterios:

• Estado operativo cuando ocurrió la falla:

1. Operación Normal
2. Arranque y parada
3. Prueba de presión recurrente
• Falla causada por defectos del material o por errores durante la fabricación o repara-
ción de componentes.

Los eventos no incluidos ocurrieron durante las pruebas iniciales de presión o bajo condicio-
nes de operación no permitidas.

El límite superior de la tasa de fallas refleja claramente dos hechos:

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1. La tasa de falla disminuye desde 1,90 x 10-5 para recipientes fabricados antes de 1960
a 0,60 x 10-5 para recipientes fabricados en 1960 o posteriormente.
2. La tasa de falla disminuye desde 3,00 x 10-5 en el período 1959–1964 a 1,00 x 10-5
para el período 1965–1970 con una reducción adicional a 0,50 x 10-5 en el período
1971–1976.

Esos resultados muestran el progreso en la tecnología de los recipientes de presión y en las tecnologías y méto-
dos de ensayo orientadas a asegurar la calidad de los equipos.

Tabla VI – Eventos de falla diferenciados según el año de construcción.

Item Año Leyenda y Valores Numéricos

Periodo de tiempo (arbitrario)
1959-1964 1965-1970 1971-1976 1959-1976
de análisis
Años Operacionales 6 6 6 18
Cantidad media de recipientes Todos 190.803 354.790 544.983 363.525
registrados para pruebas re-
currentes dentro del periodo < 1960 147.990 117.653 91.234 118.959
de tiempo respectivo (78%) (33%) (17%) (33%)
> 1960 42.813 237.137 453.749 244.566
(22%) (67%) (83%) (67%)
Cantidad de fallas destructivas Todos 21 12 7 40
consideradas relevantes pa- < 1960 18 7 1 26
ra el riesgo de rotura > 1960 3 5 6 14
Valor estimado de la tasa de Todos 1.83 x 10-5 0.56 x 10-5 0.21 x 10-5 0.61 x 10-5
falla < 1960 2.03 x 10-5 0.99 x 10-5 0.18 x 10-5 1.21 x 10-5
> 1960 1.17 x 10-5 0.35 x 10-5 0.22 x 10-5 0.32 x 10-5
Limite superior de la tasa de Todos 3.00 x 10-5 1.07 x 10-5 0.49 x 10-5 0.88 x 10-5
falla con un índice de con- < 1960 3.44 x 10-5 2.27 x 10-5 1.21 x 10-5 1.89 x 10-5
fianza del 99% > 1960 3.91 x 10-5 0.92 x 10-5 0.54 x 10-5 0.58 x 10-5

Las estadísticas anteriores se refieren principalmente a tuberías interiores o tuberías aisladas.

Para el caso particular de los sistemas de tuberías para el transporte de hidrocarburos (ASME
B31.4) y Gas Natural (ASME B31.8), el mayor porcentaje de daños (~50%) han sido causa-
dos por contacto mecánico con equipamiento propio o de terceros, durante maniobras de
mantenimiento, inspección, instalación de sistemas de servicios, etc.

Conclusiones y recomendaciones

1. El límite superior de la probabilidad de falla destructiva para domos de calderas fabrica-

dos con la Sección I del Código ASME es menor de 1 x 10-5 por año-recipiente.
2. Un valor similar es aplicable a recipientes a presión de todos los otros tipos.
3. Las inspecciones periódicas son consideradas un factor significativo en la mejora de la
confiabilidad de los recipientes de presión.
4. Se considera que la aplicación de las Secciones I y VIII del Código ASME es un factor
significativo en la relativamente baja incidencia de fallas no críticas en las etapas inicia-
les de vida.
5. Aunque los procedimientos de inspección volumétrica incrementan la confianza en la
detección de fallas de fabricación y están sujetos a mejoras en la sensibilidad y objetivi-

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dad, las virtudes y deficiencias de la radiografía y el ultrasonido aún están sujetos a dis-
cusiones y controversias.
6. Los procedimientos de soldadura deficientes aparecen como la causa principal de fallas
destructivas y no-destructivas. Debe prestarse particular atención a los aceros aleados con
elementos que tienden a formar carburos durante los tratamientos de alivio de tensiones.
7. Es necesario comprender bien y controlar las condiciones que conducen a la formación
de fisuras en las soldaduras y en la HAZ.
8. La prueba hidrostática es un procedimiento valioso aunque no infalible para detectar fa-
llas de fabricación y de diseño que pueden tornarse críticas conforme los mecanismos de
daño (invariable e inevitablemente presentes) deterioran los materiales y afectan la capa-
cidad resistente del sistema.
9. Se requiere una mayor atención durante la fase de explotacion economica de las instala-
ciones para asegurar el entrenamiento adecuado de los operadores, inspectores y personal
de mantenimiento, para evitar fallas producidas por maniobras incorrectas, carencias o
fallas de detección, errores de evaluación y procedimientos de reparación insuficientes o
inadecuados.

Fallas en tuberías
La casi totalidad de la información relevada con relación a fallas de tuberías se refiere a sis-
temas instalados en centrales nucleares. Sin embargo, puede considerarse que estos datos son
aplicables a sistemas convencionales.

Los modos o mecanismos de falla son muy sensibles a los materiales, el tamaño de la tubería
y a las condiciones ambientales.

Un tipo de falla de mucha significación para la seguridad se relaciona con la falta de confia-
bilidad funcional de las válvulas. En muchos sistemas tal falta de confiabilidad funcional
constituye una amenaza mucho mayor para la seguridad, que todas las causas de falla intrín-
secas o propias de las tuberías. Pese a ello, este factor no siempre esta incluido en los analisis
de falla.

La Tabla VII cubre los mecanismos causales y los valores presentados deben tomarse como
tendencias más que como valores absolutos. La incidencia de la fatiga térmica es bastante
alta, con una distribución relativamente uniforme de las otras causas a excepción de los fe-
nómenos de erosión – cavitación.

Fallas en tuberías pequeñas

Muchas de las fallas observadas en tuberías pequeñas se deben a la fatiga por vibración. Se-
gún los tamaños aumentan de 1” a 4”, el mecanismo de falla se desplaza parcialmente de fa-
tiga térmica a IGSCC (Inter Granular Stress Corrosion Cracking). El hecho que la mayor
parte de las fallas en tuberías pequeñas generalmente no se informan dificulta el estableci-
miento de estadísticas confiables, particularmente en tuberías de instrumentación y de circui-
tos secundarios y terciarios.

Tabla VII – Datos de falla en tuberías clasificados por causa y discriminados por año

Causa 1964 1965 1966 1967 1968 1969 1970 1971 1972 1973 1974 1975 1976 1977
Corrosión por ten- 1 6 13 3 1 1 17 26 19 24
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PARTE I
Ing. Carlos A. Carlassare

sión
Fatiga Térmica 1 1 5 6 18 20 7
Diseño. Cargas di-
1 1 1
námicas
Defectos de cons-
1 2 2 1 5
trucción
Golpe de ariete 1 2
Fatiga por vibracio-
2
nes
Erosión – Corrosión 1 2 2 4
Corrosión - Fatiga
Causa desconocida
Totales 1 1 6 13 0 0 5 2 4 7 27 50 44 37

Tabla VII - Continuación

Causa 1978 1979 1980 1981 1982 Totales

Corrosión por ten-
9 48 10 9 5 197
sión
Fatiga Térmica 1 26 1 96
Diseño. Cargas di-
3 8
námicas
Defectos de cons-
4 2 12 1 6 37
trucción
Golpe de ariete 1 3 4
Fatiga por vibracio-
4 11 5 10 32
nes
Erosión – Corrosión 4 1 1 8 23
Corrosión - Fatiga 1 1 7 8
Causa desconocida 6 2 3 17
Totales 21 82 45 29 38 417

Falla en tuberías de tamaño intermedio

La mayor incidencia de fallas de significación para la seguridad ocurre en tuberías de 4” a
14” y se deben a IGSCC. Estas tuberías pueden ser inspeccionadas mediante END que per-
miten la detección temprana de fisuras y constituyen una de las mejores herramientas para
aumentar la confiabilidad y seguridad de las instalaciones.

Otros mecanismos de falla observados (además de las fallas por IGSCC) son la fatiga térmi-
ca y la falla por la acción de cargas dinámicas (golpe de ariete) con o sin la contribución de
errores de diseño, defectos de construcción, etc.

Fallas en tuberías de gran tamaño (> 20”)

A diferencia de los casos anteriores, la mayor parte de los datos estadísticos de falla en tube-
rías de gran tamaño o de espesor de pared relativamente grueso proviene de aplicaciones
convencionales (No nucleares).

Han ocurrido fallas de tuberías significativas debidas al adelgazamiento de la pared a través

de tres mecanismos:

1. Erosión (principalmente en líneas de transporte de agua).

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PARTE I
Ing. Carlos A. Carlassare

2. Erosión – Cavitación en líneas de vapor.

3. Erosión – Corrosión causada por la combinación de la calidad del agua, velocidad del
flujo, temperatura y composición química del material de la tubería.

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Algunas de las consecuencias de las fallas en instalaciones sometidas a presión se detallan a
continuación:

• Explosiones e incendios que implican daños a personas e instalaciones, de gran re-

percusión social y económica.
• Daños directos o indirectos a las personas por heridas, intoxicación y contaminación
ambiental del suelo, el aire y el agua.
• Daños irreparables al medio ambiente, que comprometen la habitabilidad por perio-
dos más o menos prolongados de tiempo y que pueden conducir a la suspensión mo-
mentánea o permanente de las actividades de la planta por la presión social.
• Paradas no programadas de las instalaciones con el consiguiente perjuicio económico
por la interrupción de los ciclos de explotación.
• Perdida de prestigio social de la empresa y de la confianza de la comunidad en sus
organismos de contralor y supervisión.

ASPECTOS NORMATIVOS EN LOS ESTADOS UNIDOS Y OTROS PAÍSES

Existen numerosos códigos y normas federales y estaduales que se relacionan con la seguri-
dad. Entre los más destacables se encuentra el “Occupational Health and Safety Act” (OH-
SA) de 1970 que se transformó en ley (en Estados Unidos) en abril de 1971, tornando exigi-
bles muchas de las normas relacionadas con la seguridad y salud ocupacional a partir de este
acta.

En los Estados Unidos las instalaciones de petróleo y gas deben cumplir con el “Code of Fe-
deral Regulations” y la especificación OHSAS 18001, entre otras leyes federales y estadua-
les.

La legislación aplicable incluye o incorpora Códigos, Normas y Prácticas Recomendadas de

origen Industrial. Por ejemplo, las prácticas recomendadas API RP 2G, API RP 14C y API
RP 14E establecen los códigos y regulaciones aplicables a las plataformas de explotación
aguas adentro (ANSI, API, ASHRAE, ASME). Si bien las recomendaciones anteriores son
específicamente aplicables en instalaciones “Offshore”, su aplicación en plantas de explota-
ción en tierra resulta prudente.

A continuación se efectúa un resumen sobre el contenido y alcance de algunas de las princi-

pales normas, prácticas recomendadas y regulaciones con jurisdicción en las plantas de ex-
plotación de gas y petróleo.

LA ESPECIFICACIÓN PARA UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIO-

NAL (SGSYSO) OHSAS 18001
Esta especificación establece los requerimientos para que una organización establezca un
Sistema de Gestión de la Salud y Seguridad Ocupacional (SySO), compatible con las Nor-
mas ISO 9001 (Calidad) e ISO 14001 (Ambiental).
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PARTE I
Ing. Carlos A. Carlassare

La especificación OHSAS 18001 es aplicable a aquellas organizaciones que desean:

• Establecer un sistema de gestión para eliminar o minimizar los riesgos a los emplea-
dos y a otras partes que puedan estar expuestas a riesgos a la SySO asociados con sus
actividades.
• Poner en vigencia, mantener y mejorar continuamente un sistema de SySO.
• Asegurar a si misma su conformidad con su sistema de SySO
• Demostrar su conformidad a terceros
• Obtener una certificación externa de sus Sistema de SySO, o
• Hacer una autodeterminación y declaración de conformidad con la Especificación
OHSAS 18001

Todos los requerimientos de la Especificación OHSAS 18001 pueden ser incorporados en

cualquier Sistema de Gestión de SySO.

La puesta en vigencia de este sistema permitirá a la organización controlar la salud y los

riesgos ocupacionales para mejorar sus estándares.

Los elementos del Sistema de Gestión de la SySO son:

• Política de SySO
• Planeamiento
• Puesta en vigencia y operación
• Verificación, control y eventuales acciones correctivas
• Revisión de metas por la Gerencia para una mejora continua.

La política de SySO debe:

• Adecuarse a la magnitud de los riesgos de la organización

• Incluir un compromiso de mejora continua
• Incluir un compromiso de cumplir con toda la legislación de SySO
• Estar documentada, puesta en vigencia y mantenida
• Difundirse a los empleados con el propósito de transferirles sus propias obligaciones
individuales en materia de SySO.
• Estar disponible para las partes interesadas, y
• Ser revisada periódicamente para asegurar su relevancia y pertinencia para la organi-
zación.

El planeamiento consiste en la identificación de peligros, determinación del nivel de riesgo

asociado y el control de ese riesgo mediante:

• El desarrollo, mantenimiento y aplicación de procedimientos para la realización de

actividades – rutinarias y no rutinarias – sobre todo el personal con acceso al sitio de
trabajo (visitantes, contratistas, etc.)
• Disponibilidad de facilidades en la Planta.
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PARTE I
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• La metodología para la identificación de peligros y asignación de niveles de riesgo

deberá:
o Estar definida en cuanto a su alcance, naturaleza y plazos para asegurar el ca-
rácter preventivo más que correctivo.
o Proveer una clasificación de riesgos y la identificación de los que deben ser
eliminados o controlados.
o Ser consistente con la experiencia en operación y la capacidad de las medidas
de control.
o Proporcionar información para la determinación de los requerimientos de in-
fraestructura, necesidades de entrenamiento y/o desarrollo de otros controles
operacionales.
o Proporcionar el monitoreo de las acciones requeridas para asegurar que estas
se cumplen en tiempo y forma.

La puesta en vigencia y operación incluye la documentación de procedimientos para:

• Asignar recursos, definir roles y responsabilidades

• Asegurar que el personal se involucre y reciba el entrenamiento y grado de compe-
tencia necesario.
• Desarrollar un sistema de comunicación y consulta.
• Establecer y mantener la documentación.
• Establecer el control operacional, consistente en identificar las operaciones y activi-
dades relacionadas con riesgos a los que deben aplicarse las medidas de control. La
organización deberá planificar esas actividades, incluido el mantenimiento para ase-
gurar que son realizados bajo condiciones especificadas mediante:
o Establecimiento y mantenimiento de procedimientos documentados para cu-
brir situaciones donde la ausencia de control podría conducir a desviaciones
de las políticas y objetivos del Sistema de SySO.
o Estipulación de criterios operativos en los procedimientos.
o Establecimiento y mantenimiento de los procedimientos relacionados con los
riesgos de la SySO identificados en bienes, equipos, maquinarias y servicios
comprados y/o utilizados por la organización y comunicación de los procedi-
mientos y requerimientos relevantes a los proveedores y contratistas.
o Establecimiento y mantenimiento de procedimientos para el diseño de los si-
tios de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria y procedimientos operati-
vos de la organización, incluyendo su adaptación a las capacidades humanas
para eliminar o reducir los riesgos a la SySO en sus causas.

• Preparación para la respuesta ante situaciones de emergencia.

La verificación y acciones correctivas son el conjunto de actividades que permiten:

• Medición y monitores de estándares.

• Acciones preventivas y correctivas en caso de accidentes, incidentes y no-
conformidades.
• Registros y manejo de registros.
• Auditoria.
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PARTE I
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La Revisión de metas por la Gerencia consiste la revisión periódica del Sistema de Gestión
de SySO para asegurar su conveniencia, adecuación y eficacia continuas. El proceso de revi-
sión asegurará que se pueda recoger la información necesaria para permitir que la Dirección
lleve a cabo esta evaluación, la que quedará debidamente documentada.

EL CÓDIGO ASME DE CALDERAS Y RECIPIENTES DE PRESIÓN

El cuerpo normativo más importante relacionado con la especificación, diseño, fabricación,
control, instalación e inspección en servicio de calderas y recipientes de presión, es el Códi-
go de Calderas y Recipientes a Presión publicado por ASME una vez cada tres años, edición
o revisión en la que se incorporan todas las adendas (actualizaciones y modificaciones) co-
rrespondientes a ese período.

Consta de once secciones y los denominados “Casos del Código”, en los que se establecen
requisitos mínimos de cumplimiento obligatorio y recomendaciones de carácter optativo, que
tienen como propósito esencial elevar el nivel de la confiabilidad de las instalaciones a es-
tándares compatibles con las consecuencias de eventuales daños a las personas, el medio
ambiente y los bienes.

A continuación se describen en forma resumida el propósito, alcance y objeto de cada una de

las secciones:

Sección I – Calderas para la Generación de Energía

Contiene el conjunto de reglas para el diseño, fabricación, control y prueba de
recipientes a presión que se someten a la acción del fuego. Consta de las siguien-
tes partes:

PG – Requerimientos generales para cualquier método de fabricación

PW – Requerimientos para calderas fabricadas mediante soldadura
PR – Requerimientos para calderas fabricadas mediante remaches
PB – Requerimientos para calderas fabricadas mediante brazing
PWT – Requerimientos para calderas acuotubulares
PFT – Requerimientos para caderas humotubulares
PFH – Requerimientos opcionales para calentadores de agua de alimentación
PMB – Requerimientos para calderas pequeñas
PEB – Requerimientos para calderas eléctricas
PVG – Requerimientos para vaporizadores de fluidos orgánicos

Establece reglas detalladas para la instrumentación con particular énfasis en la

seguridad de operación y mantenimiento.

Sección II – Materiales
Detalla las características y propiedades mecánicas de los materiales de uso per-
mitido en el contexto general del código. Consiste de las siguientes partes:

Parte A – Especificaciones de Materiales Ferrosos

Parte B – Especificaciones de Materiales No Ferrosos

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PARTE I
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Parte C – Especificaciones para varillas de soldadura

Parte D – Propiedades Físicas y Mecánicas

Sección III – Reglas para la construcción de Componentes de Plantas Nucleares de Genera-

ción de Energía.
Establece el conjunto de reglas para el diseño, fabricación, control y pruebas de
recipientes a presión para aplicaciones en Centrales Nucleares. Se divide en las
siguientes Secciones:

Subsección NCA – Requerimientos Generales para las Divisiones 1 y 2

Subsección NB – Componentes Clase 1
Subsección NC – Componentes Clase 2
Subsección ND – Componentes Clase 3
Subsección NE – Componentes Clase MC
Subsección NF – Soportes
Subsección NG – Estructuras de soporte del núcleo
Subsección NH – Componentes Clase 1 en servicio a elevada temperatura

Sección IV – Calderas para Calefacción

Contiene las reglas para el diseño, fabricación, control y pruebas de calderas pa-
ra calefacción.

Tiene una estructura similar a la Sección I.

Sección V – Exámenes No Destructivos (END)

Establece los requerimientos y describe los END aplicables en la inspección de
calderas, recipientes de presión y cañerías. Consta de las siguientes secciones:

A – Exámenes y Métodos No Destructivos

1 – Requerimientos generales
2 – Radiografía
4 – Ultrasonido (Inspección en servicio)
5 – Ultrasonido (Materiales y fabricación)
6 – Líquidos penetrantes
7 – Partículas magnéticas
8 – Corrientes parásitas
9 – Examen visual
10 – Pruebas de pérdida
11 – Examen de emisión acústica en recipientes de presión de plástico re-
forzado por fibras
12 – Examen de emisión acústica en recipientes de presión metálicos duran-
te la prueba hidrostática
13 – Monitoreo continuo por emisión acústica

B – Documentos adoptados por la Sección V

Sección VI – Reglas recomendadas para el cuidado y la operación de Calderas de calefacción

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PARTE I
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Proporciona reglas para mantenimiento y la operación de calderas en instalacio-

nes de calefacción. Clasifica las calderas, se refiere a los accesorios y su instala-
ción, los combustibles, los quemadores, las facilidades de alojamiento y el tra-
tamiento del agua de alimentación.

Sección VII – Guías y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Generación de Po-

tencia.
Proporciona reglas y recomendaciones para el mantenimiento y operación de las
calderas para generación de energía. Se integra con las siguientes partes:

C2 – Operación de calderas
C3 – Elementos auxiliares
C4 – Accesorios: Válvulas de seguridad, Manómetros, Tapones fusibles, Válvu-
las de regulación de agua de alimentación.
C5 – Instrumentación, controles e interbloqueos
C6 – Inspección
C6.100 – Generalidades
C6.200 – Frecuencia
C6.300 – Preparación para la inspección
C6.400 – Inspección de superficies y partes interiores
C6.500 – Inspección de superficies y partes exteriores
C6.600 – Cuidados y mantenimiento
C6.700 – Reparaciones
C6.800 – Pruebas hidrostáticas
C6.1000 – Inspectores autorizados
C7 – Reparaciones, alteraciones y mantenimiento
C7.100 – Reparaciones y alteraciones
C7.200 – Mantenimiento
C7.300 – Programas de mantenimiento de calderas (Procedimientos de
mantenimiento y recorrida general, Programación de tareas, Historia
del equipo e inventario de partes, Entrenamiento del personal, Mejora
del equipamiento)
C8 – Control de las condiciones químicas del interior
C9 – Prevención de fallas en calderas.

Sección VIII – Recipientes de presión (no sometidos a la acción del fuego)

Consta de tres divisiones en las que se establecen las reglas para el diseño, fabri-
cación, control y pruebas de recipientes a presión no sometidos a la acción del
fuego. La División 1 consiste de las reglas estándar, la División 2 describe las
reglas alternativas y la División 3 contiene las reglas aplicables a recipientes so-
metidos a muy alta presión.

La División 1 ha sido y es una de las más utilizadas en la fabricación de reci-

pientes de presión y será tratada en detalle mas adelante.

La División 2 esta siendo cada vez mas utilizada en recipientes considerados crí-
ticos por la operación en medios ácidos o susceptibilidad al ataque por hidroge-

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no. Muchas especificaciones generales y particulares de compañías operadoras

incluyen requerimientos expresos que la tornan obligatoria bajo condiciones bien
establecidas (Almacenamiento de GLP, Operación en medio ácido, Ambientes
con susceptibilidad al HIC, SOHIC4, etc.)

La División 3, de aparición mas reciente se ocupa de los recipientes de muy alta

presión (>3.000 psi ~ 200 kgf/cm2) cubriendo casos para los que las reglas de las
divisiones 1 y 2 no resultarían apropiados.

Sección IX – Calificación de soldadura y “brazing”

Contiene las reglas y procedimientos para la calificación de procedimientos de
soldadura y de operadores de soldadura, estableciendo los requerimientos gene-
rales que estos deben cumplir. (Tipos de electrodos para los distintos tipos de
materiales, tratamientos térmicos previos y posteriores, etc.).

Sección X – Recipientes de Presión de Fibra y Plástico Reforzado

Sección XI – Reglas para la Inspección en Servicio de Componentes de las Plantas Nucleares

de Generación de Energía.
Proporciona reglas y recomendaciones para la inspección en servicio de compo-
nentes de las centrales nucleares, según la clase. Por su importancia y aplicabili-
dad en otros campos, se mencionan las siguientes partes:

Apéndice A – Análisis de Fisuras

A-1000: Introducción
A-2000: Modelos de fisuras para el análisis
A-3000: Método para la determinación de KI
A-4000: Propiedades del material
A-5000: Análisis
Apéndice H - Evaluación de fisuras en cañerías
Apéndice L – Aseguramiento de vida a fatiga en la Planta.

Casos del Código – Calderas y Recipientes de Presión

Casos del Código – Componentes Nucleares

RESEÑA SOBRE NORMAS ESPECÍFICAS PARA ALGUNOS EQUIPOS Y CAÑERÍAS DE LA INDUS-

TRIA DEL PETROLEO Y GAS.
Equipos separadores
Normas de referencia con alcance que comprende a los separadores de gas, petróleo, y agua:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section VIII
Conjunto de reglas para el diseño, fabricación, control, pruebas e inspección de Reci-
pientes de Presión sin fuego.
• API Specification 12J – Oil and Gas Separator
Requerimientos mínimos para el diseño, fabricación y ensayos en planta para separa-
dores de petróleo - gas - agua.
4
Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking.
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PARTE I
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• API RP 14E – Recommended Practice for Design and Installation of Off Shore Pro-
duction Platform Piping Systems.
Establece criterios para el dimensionamiento de la cañería de alimentación sobre la
base de la velocidad límite por erosión.

Equipos deshidratadores de crudo

Normas con alcance y jurisdicción en estos equipos:

• ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section VIII

• API 12L – Vertical and Horizontal emulsion Treaters
Establece los requerimientos mínimos para los materiales, diseño y fabricación de los
calentadores y tratadores verticales y horizontales.

Bombas Centrífugas
Las principales normas con alcance y jurisdicción sobre estos equipos son:

• API Standard 610 – Centrifugal Pumps for Petroleum, heavy duty, chemical and gas
industries services.
Cubre requerimientos mínimos para las bombas centrífugas.

Bombas Alternativas
Las principales normas con alcance y jurisdicción sobre estos equipos son:

• API Standard 674 – Positive displacement pumps - reciprocating

• API Standard 675 – Positive displacement pumps - controlled volume
Proporcionan requerimientos mínimos para este tipo de bombas.

Cañerías
Baterías / Planta de producción:
• API RP 14E – Recommended Practice for Design and Installation of Off Shore Pro-
duction Platform Piping Systems.
• ANSI/ASME B31.3 - Petroleum Refinery Piping
Establecen requisitos y practicas recomendadas para el diseño e instalación de los sis-
temas de cañerías.

Dispositivos de Seguridad
Normas típica con alcance y jurisdicción en estos elementos:

• API RP 2G – Production Facility on Off Shore Structure

Se establecen los requerimientos de seguridad de las Plantas de Tratamiento de Crudo
e indica la legislación, códigos y normas que deberán cumplir las prácticas operativas
y de seguridad establecidas para dichas unidades productivas.

En términos generales las recomendaciones indican que los sistemas de parada de se-
guridad deberán incluir dispositivos con el propósito de:

o Detectar condiciones anormales

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PARTE I
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o Activar las alarmas

o Aislar los sistemas que requieran acción
o Activar los sistemas de lucha contra incendio
o Activar válvulas de seguridad y alivio
o Proveer medios para disponer de vapores y gases mediante quemado y/o ven-
teo.

• API RP 14C – Analysis, design, installation and testing of basic surface safety sys-
tems on off shore Production Platforms.
Incluye procedimientos para el análisis de los requerimientos de seguridad para
los componentes de proceso.

• API RP 520 - Sizing, selection, and installation of Pressure-Relieving Devices in re-

fineries. (Part I: Sizing and Selection), (Part II: Installation).
Establecen prácticas recomendadas para dispositivos de alivio de presión para equi-
pos sin fuego de refinerías o industrias relacionadas con MAOP mayor de 15 psig.

• API RP 521 - Guide for Pressure relieving and Depressuring Systems.

Suplemento de la API RP 520 - Part I.

• API Std 2000 - Venting atmospheric and low-pressure storage tanks: Nonrefrigerated
and refrigerated.
Cubre requerimientos para venteo (normal y emergencia) para tanques de almacena-
miento de uso en la industria del petróleo.

• Código ASME, Sección VIII Div. 1

Incluye requisitos para el diseño, materiales, instalación, operación y pruebas de
los sistemas de alivio de presión.

Estándares más comunes para el tratamiento y control de corrosión:

• NACE MR-01-75. - Materials requirements - Sulfide stress cracking resistant metal-
lic material for oil field equipments.
Establece los requisitos a seguir con respecto a la corrosión del H2S.
• NACE RP-01-81. - Recommended practice - liquid applied internal protective linings
and coatings for oil field production equipments.
Recomienda procedimientos para revestimiento interno de los equipos.
• NACE RP-05-75 - Recommended practice - Design, installation, operation, and
maintenance of internal cathodic protection systems in oil treating vessels.
• NACE RP-01-78 - Fabrication details, surface finish requirements, and proper design
considerations for tanks and vessels to be used for immersion service.
Proveen guías para la protección catódica.

Control y monitoreo periódico de recipientes de presión, equipos y cañerías.

Códigos y normas con alcance y jurisdicción en la industria del petróleo, gas y procesos
químicos:

• API 510 – Pressure Vessel Code

Hoja 23 de 35
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PARTE I
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Establece requisitos y prácticas recomendadas para la inspección de recipientes so-

metidos a presión.
• API RP 572 – Inspection of Pressure Vessel
Establecen requisitos y prácticas recomendadas para la inspección y reparación de re-
cipientes de presión, incluyendo a los dispositivos de alivio de presión.
• API 570 – Piping Inspection Code.
• API RP 574 – Inspection of piping, tubing, valves, and fittings.
Establecen requisitos y prácticas recomendadas para la inspección y reparación de
cañerías y accesorios.
• API RP 576 – Inspection of Pressure Relieving Devices.
Establece prácticas recomendadas para la inspección y reparación de dispositivos de
alivio de presión.
• ASME/ANSI B31.1 – Power Piping
Establece los requerimientos para la construcción (Materiales, diseño, fabricación,
inspección y pruebas, etc.) de tuberías de centrales de generación convencional de
energía.
• ASME/ANSI B31.3 – Process Piping.
Requerimientos para la fabricación de tuberías de proceso.
• ASME/ANSI B31.4 – Liquid Petroleum Transportation piping systems.
Incluye requisitos para los controles periódicos en cañerías de transporte de petróleo
• ASME/ANSI B31.8 – Gas Transmition and distribution piping systems.
Incluye los requisitos para la fabricación y controles periódicos en cañerías de trans-
porte de Gas.
• ASME/ANSI B31.8S -
Incluye los requerimientos y las recomendaciones para la Evaluación y aseguramien-
to de la integridad estructural de tuberías para el transporte de gas.
• ASME/ANSI B31.G -Remaining Strength of Corroded Pipelines
Proporciona un método para la evaluación de defectos del tipo picado.

ASPECTOS NORMATIVOS NACIONALES (REPÚBLICA ARGENTINA – PROV. DE BUENOS AI-

RES)
La reglamentación actual en la Provincia de Buenos Aires esta contemplada por la Ley
11.459, con su Decreto Reglamentario 1.741/96 y las resoluciones 231/96 y 129/97 de la Se-
cretaría de Política Ambiental.

En ellas se fijan los tipos y las frecuencias de los ensayos, los requisitos para la habilitación
de equipos y de profesionales para su inscripción en el registro creado por la Secretaría.

El aspecto estrictamente legal describe el entorno mínimo a cumplir, el cual conviene am-
pliar por medio de un mantenimiento preventivo y correctivo metódico que permitan alcan-
zar las inspecciones anuales con un buen estado general del equipo.

RESUMEN DEL CONTENIDO DE LA RESOLUCIÓN Nº 231/96

Esta resolución reglamenta el diseño, instalación, explotación, mantenimiento y permanencia
en servicio de recipientes a presión con y sin fuego, para el almacenamiento de sustancias
diversas (inertes, tóxicas, inflamables, etc.)

Hoja 24 de 35
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PARTE I
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Alcance: El alcance territorial de la resolución se limita a la Prov. de Buenos Aires y el al-

cance técnico a:
• Aparatos a presión con fuego: Deben poseer un volumen mínimo de 200 litros y/o
una presión de trabajo mínima de 0,50 kgf/cm2.
• Aparatos de presión sin fuego: Volumen mínimo de 100 litros y/o presión manomé-
trica mínima de 3,00 kgf/cm2.

Requerimientos generales.
• Los equipos deberán llevar una placa de identificación
• El fabricante deberá homologar cada diseño mediante la presentación de documenta-
ción técnica de diseño firmada por un profesional habilitado
• El usuario (operador) del equipo deberá recibir del fabricante la documentación co-
rrespondiente a la habilitación
• Normas para habilitar equipos en operación no encuadrados en la resolución, de ori-
gen nacional o importado: Memoria de cálculos según código, planos en tela o polies-
ter del equipo y de su ubicación en la planta (ASME, DIN, ISO, etc.)
• Normas para la rehabilitación de equipos reparados: Declaración jurada del origen o
procedencia, lugar y tiempo de utilización anterior, motivos de la reparación
• Ensayos no destructivos y controles de los elementos de seguridad
• Registro de ensayos y pruebas
• Ensayos técnicos de extensión de la vida útil para todos los aparatos que hayan acu-
mulado 30 años corridos desde la fecha de fabricación, independientemente de su es-
tado, hayan sido o no utilizados

Recipientes a presión con fuego.

• Requisitos sobre los materiales empleados en la construcción
• Normalización en la designación de partes y accesorios y para establecer los valores
de presiones y temperaturas normales (IRAM IAP)
• Normas de construcción (ASME, TRD, IRAM, DIN, etc.).
• Examen de competencia y limitaciones para los operadores (foguistas)
• Libro de seguimiento de novedades
• Requisitos de ubicación e instalación
• Requisitos de diseño específicos según la categoría de los equipos (capacidad en m3
por la presión en atmósferas)
• Requisitos de tratamiento térmico de alivio de tensiones según categoría.
• Requisitos sobre las características de las instalaciones (edificios).
• Requisitos adicionales para aparatos calentados por gas (Normas del Ente Nacional
Regulador del Gas)

Recipientes a presión sin fuego

• Requisitos de diseño (ASME, DIN, etc.)
• Requisitos de materiales (IRAM, ASME, DIN, etc.)
• Requisitos de instalación (ubicación, etc.)
• Dispositivos de seguridad.

Recipientes e instalaciones para cloro líquido

Hoja 25 de 35
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Ing. Carlos A. Carlassare

• Requisitos para el transporte de cloro líquido

• Protección del calor
• Manipuleo, uso, almacenamiento y transporte según IRAM-SEPLEFAN Q 38071.
• Requisitos específicos de higiene y seguridad industrial
• Requisitos para la prueba hidráulica
• Requisitos de END

Instalaciones para almacenamiento y fraccionamiento de gas licuado de petróleo

• Alcance de las normas del Ente Nacional Regulador del Gas.
• Requisitos de los locales, emplazamientos y accesos
• Requisitos para la inscripción
• Requisitos para los vehículos de transporte
• Requisitos de inspección de los envases de G.L.P.
• Requisitos para la reparación y acondicionamiento de los envases de G.L.P.
• Requisitos para el transporte y manipuleo de envases de G.L.P.

Instalaciones para almacenamiento y transporte a granel de gases comprimidos

Importación de equipos y recipientes

• Documentación para habilitación (Fabricante, procedencia, certificado de calidad por
organismo competente, copia de la norma de fabricación, planos en tela o poliéster,
memoria técnica, protocolo de ensayo hidráulico).

Recipientes e instalaciones para refrigerantes

• Normas de fabricación (ASME, ISO, TRD, etc.)
• Requisitos específicos para amoníaco (Presión máxima 10 (baja)/17 (alta) kgf/cm2,
RX 100%, doble válvula de seguridad a resorte)
• Requisitos de regulación de válvulas de seguridad
• Requisitos de seguridad (protección contra impactos, válvulas de bloqueo)
• Requisitos de emplazamiento
• Limitaciones en el acceso de personas, de ventilación y de seguridad e higiene
• Requisitos de operación calificada
• Requisitos de accesibilidad
• Requisitos especiales de prueba hidráulica en recipientes de amoníaco (5 x presión de
trabajo) y de inspección (remoción total de la aislamiento cada ocho años y examen
por ultrasonido de la pared).
• Requisitos de control del aislamiento y corrosión de cañerías de amoníaco.
• Requisitos de elementos de seguridad en instalaciones de amoníaco (instrumental ca-
librado, detectores de amoníaco, válvulas de comando a distancia, válvulas de alivio)
• Requisitos de capacitación del personal.

Válvulas y dispositivos
• Documentación sobre dispositivos de seguridad firmados por un profesional habilita-
do (Tipo, tamaño, fluido a evacuar, presión de descarga, ubicación, etc.)
• Requisitos de ubicación y accesibilidad
• Requisitos de bloqueo de válvulas para remoción, reemplazo o inspección
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 FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES DE PRESIÓN Y TUBERÍAS
PARTE I
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• Requisitos del ambiente de descarga (tanques a presión atmosférica en caso de flui-

dos tóxicos, inflamables o corrosivos)
• Requisitos para sistemas continuos o contaminantes (Doble válvula de seguridad con
llave de tres vías para inspección sin interrupción del servicio)
• Válvula doble (sobre presión y sobrevacío) para equipos sometidos a presión exterior
• Doble válvula de seguridad, independientes a resorte en equipos generadores de va-
por
• Requisitos de control y calibración de las válvulas de seguridad
• Requisitos de instrumentación en los generadores de vapor (indicadores de nivel, ma-
nómetros)
• Requerimiento de válvula de retención y de vapor en generadores de vapor
• Requerimientos de instrumentación para automatización de los generadores
• Requerimientos de enclavamiento y alarma
• Elementos mínimos de seguridad para cualquier recipiente a presión sin fuego: Ma-
nómetro, válvula de seguridad a resorte, elementos de seguridad por sobre presión
con corte de energía en el equipo generador de la presión, válvula de purga, disco de
ruptura.
• Elementos de seguridad mínimos adicionales para recipientes a presión calentados:
Válvulas reductoras, válvula de seguridad, llave de vapor

Registros.
• Sobre la creación de los Registros de Profesionales de la Ingeniería matriculados con
incumbencia en los ensayos de extensión de vida útil de recipientes a presión
• Requisitos para la inscripción de profesionales
• Metodología de trabajo

Inspección de los recipientes sometidos a presión.

• Establece la necesidad de inspecciones periódicas
• Establecimiento de la vida remanente
• Requerimientos previos a las pruebas hidráulicas
• Ensayos sustitutos de la prueba hidráulica: Prueba neumática, emisión acústica.
• Establece tipo y periodicidad de los ensayos.

Equipo Ensayo Periodicidad Observaciones

Generadores de • Prueba hidráulica o emisión acústica Anual A la presión de dise-
vapor • Medición de espesor Anual ño o apertura de la
• Control del funcionamiento de los Semestral primera válvula de
elementos de seguridad y rendimiento seguridad
térmico
Recipientes para • Prueba hidráulica o emisión acústica Quinquenal A la presión de dise-
aire comprimido • Medición de espesor Anual ño
• Control del funcionamiento de los Anual
elementos de seguridad y rendimiento
térmico
• Inspección visual interna y externa Anual
Recipientes para • Control de los espesores Anual
contener amoníaco • Control del funcionamiento de los Anual
elementos de seguridad

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PARTE I
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Recipientes para • Quinquenal

Prueba hidráulica o emisión acústica A la presión de dise-
contener cloro • Control de espesores Anual ño
• Control visual Semestral
Recipientes criogé- • Cuando se realice
Prueba hidráulica o emisión acústica A la presión de dise-
nicos una reparación ño.
• Prueba de estanqueidad o de condi- Quinquenal
ción de vacío Vacío no menor de
0,60 mlbar
Tanques para con- • Prueba hidráulica o emisión acústica Decenal A la presión de dise-
tener anhídrido car- • Control de espesores Decenal ño
bónico
Cilindros de conti- • Prueba hidráulica o emisión acústica Cuando se des- A la presión de dise-
nuas y cilindros en monte para repa- ño
general calentados ración
con vapor • Control de espesores Anual

Establecimientos autorizados para el control, reparación y calibración de los dispositivos de

seguridad y alivio.
• Establece los requisitos generales (profesional matriculado, equipamiento, etc.)
• Requisitos de documentación (Manual de procedimientos, registro identificatorio,
placa de identificación, etc.)

Ensayos de extensión de la vida útil en aparatos a presión y para la inscripción de profesiona-

les.
• Documentación necesaria para la inscripción de profesionales: Nota solicitud, foto-
copia de matrícula del C. P., fotocopia del título habilitante, acreditación de no menos
de cinco años de trabajos ininterrumpidos en rehabilitación de calderas y no menos
de quince trabajos realizados en rehabilitación de generadores de vapor. Autentica-
ción de los antecedentes por el C. P.
• Detalle de tareas a efectuar.
o Estudio de toda la documentación existente
o Desmontaje de todos los elementos necesarios para permitir el acceso para la
inspección visual, cumpliendo los requisitos del Artículo 9, Sección V del
Código ASME en lo concerniente a END.
o Espesometría según ASME.
o Estudios de calidad de los materiales
o Ensayo de rendimiento mediante el relevamiento de los parámetros pertinen-
tes
o Recálculo de la presión de trabajo y verificación de las válvulas
o Prueba hidráulica a 1,2 veces la nueva presión de trabajo
o RX por puntos (si no se dispone de suficientes antecedentes radiográficos del
equipo)

• Requisitos del plan de trabajo (cronograma de tareas, documentación, informe final)

DOCUMENTACIÓN DE GESTIÓN DE COMPRA DE EQUIPOS Y DE CONTRATACIÓN DE SERVI-

CIOS.
En esta sección se describen en forma detallada y pormenorizada las acciones necesarias que
tienen como objetivo primario garantizar la calidad de los equipos y tuberías sometidas a
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PARTE I
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presión, prerrequisito indispensable para mejorar los estándares de seguridad de acuerdo con
los requerimientos de los SGSySO y de protección ambiental.

Se parte de la premisa fundamental que las normas, regulaciones y disposiciones nacen y

evolucionan como consecuencia de hechos observados en la realidad, de frecuencia y magni-
tud tal, que resultan comprometidos la vida de las personas, el medio ambiente y las inver-
siones productivas.

En tal sentido, el cumplimiento de esos requisitos proporciona un resguardo legal, asegura

niveles de confiabilidad aceptables para los equipos y permite que la toma de decisiones so-
bre su utilización continuada se fundamente en evidencias objetivas.

Las acciones necesarias durante el desarrollo de la etapa que va desde el pedido de cotización
para la compra de un equipo hasta su instalación para la puesta en marcha consisten de la
preparación de documentación que defina en forma suficiente los requerimientos a cumplir
por el equipo y de la ejecución de actividades de auditoria y control para asegurar su cum-
plimiento.

DOCUMENTOS TÍPICOS DEL EQUIPO

A continuación se describen los documentos típicos a emitir para especificar un suministro
de modo de hacer posible su posterior control y – en definitiva – disponer de equipos e insta-
laciones que satisfagan las condiciones de seguridad y estándares de producción requeridos.

REQUISICIÓN DE MATERIAL
Propósito: El pedido de cotización de un equipo o suministro, generalmente se efectúa me-
diante un documento designado Pedido o Requisición de Material (RM) (“Material Requisi-
tion”), que debería incluir lo siguiente:

1. Alcance

1.1. General
Se establecen las responsabilidades del proveedor y la normativa general aplicable,
incluyendo los procedimientos, estándares y límites pertinentes que conforman el
SGSySO.

1.2. Descripción del Suministro

Se detalla el alcance del suministro en cada una de las actividades pertinentes o apli-
cables, a saber:

1.2.1. Diseño térmico y/o mecánico.

1.2.2. Materiales.
1.2.3. Construcción.
1.2.4. Pruebas y ensayos.
1.2.5. Documentación Técnica.
1.2.6. Limpieza, preparación y acabado de superficies.
1.2.7. Protecciones.
1.2.8. Repuestos.

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1.2.9. Accesorios.

1.3. Límites del suministro

Pueden incluirse detalles que definan con más precisión el alcance del suministro es-
tableciendo límites físicos bien definidos.

1.4. Exclusiones del suministro

En este caso la mayor precisión del alcance se establece mediante la expresa exclu-
sión de elementos o componentes que están dentro de los límites.

2. Requerimientos Generales
Se detallan los requerimientos generales relacionados con el Control y la Garantía de ca-
lidad; Gestión de cambios de diseño; Embalaje, manipuleo y transporte; Condiciones
Económicas y Comerciales; Procedimientos aplicables a los Subcontratistas; Documen-
tación de Fabricación; END; Calificación de Procedimientos y de Soldadores; Accesibi-
lidad de Representantes del Propietario a los sitios de Fabricación y Montaje; etc.

3. Datos del Sitio de Emplazamiento

Se definen las características ambientales en las que el equipo deberá funcionar satisfac-
toriamente.

3.1. Temperaturas de aire y suelo

3.2. Datos de Viento
3.3. Datos de precipitaciones
3.4. Datos Sísmicos
3.5. Calidad del aire ambiental

4. Requerimientos sobre documentos

Se establecen requerimientos generales sobre el idioma, tamaños admitidos, soporte,
contenido, normativa de aplicación, datos de rótulos y carátulas, etc. de los documentos a
emitir por el proveedor.

5. Inspección y Ensayos
Se establecen requerimientos respecto de los documentos (procedimientos) relacionados
con las inspecciones, pruebas y ensayos (forma y oportunidad de presentación, Niveles
de Inspección, etc.)

6. Modo de cotizar
Se definen las modalidades de cotización (Oferta económica)

7. Documentos y datos requeridos

Se definen los documentos (tipo, cantidad, calidad, etc.) y su oportunidad de presenta-
ción, incluyendo entre otros los siguientes:

7.1. Cronograma de desarrollo de la obra.

7.2. Documentos de Ingeniería (Memoria de cálculo, planos de fabricación y montaje,
Cargas sobre fundaciones y sobre otros equipos, etc.)
7.3. Plan de Inspección y Ensayos
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7.4. Procedimientos de Fabricación (Soldadura)

7.5. Procedimientos de END.
7.6. Certificado de Calificación de Soldadores, de Procedimientos de Soldadura y de
Operadores de END.
7.7. Certificados de Calidad de Materiales
7.8. Registros de END
7.9. Procedimientos de Transporte e Instalación en Obra
7.10. Planos Conforme a Obra (Certificados)
7.11. Manual de Procedimientos Operativos
7.12. Manual de Instrucciones de Mantenimiento

8. Lista de adjuntos
Se detallan los documentos adjuntos que forman parte de la RM (Hojas de datos, Planos
de disposición general, Especificación de Diseño del Usuario, Especificaciones Técnicas
Generales y Particulares, etc.)

9. Requerimientos de Inspección
Se establecen los requerimientos para cada tipo de inspección, a ser tenidos en cuenta en
el Plan de Inspección y Ensayos preparado por el proveedor.

10. Orden de precedencia de los documentos

Se establece el orden de precedencia de los documentos en caso de conflicto.

ESPECIFICACIONES GENERALES
Propósito: Estas especificaciones cubren aspectos del diseño, la fabricación y requisitos del
Sistema SySO que exceden los de los códigos, normas y disposiciones aplicables. Tienen un
carácter general y solamente se modifican cuando un cambio afecta a todos los elementos
incluidos en el alcance. Los requerimientos específicos de un equipo se tratan por separado
en la RM o en Especificaciones Particulares.

Como ejemplo de Especificaciones Generales, se mencionan las siguientes:

ESPECIFICACIÓN GENERAL DE RECIPIENTES DE PRESIÓN

A título ilustrativo se indican las secciones típicas que puede contener este documento:

1. Alcance
Se define el tipo de recipientes de presión a los que la especificación aplica (p. Ej. Sin
fuego, de tal o cual tamaño, Por encima o debajo de tal presión, para tal o cual uso o ser-
vicio, etc.)

2. Resumen de los Requerimientos Adicionales

Se incluye un resumen de los requerimientos adicionales que se incorporan por no estar
en el código o por ser más restrictivos en esta especificación.

2.1. Documentos de Referencia

Se detallan todas las normas y especificaciones relacionadas con el tema objeto de
esta especificación.

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PARTE I
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2.2. Documentación
Define los documentos que deben formar parte del suministro de un recipiente de
presión alcanzad por esta especificación.

2.3. Definiciones
Glosario de términos.

2.4. Materiales
Se establecen los requerimientos generales que deben cumplir los materiales para la
fabricación de recipientes de presión alcanzados por esta especificación.

2.5. Diseño
Se establecen los requerimientos de diseño adicionales para los recipientes de pre-
sión alcanzados por esta especificación.

2.5.1. Código de diseño

2.5.2. Cargas de Diseño
2.5.3. Tensiones Admisibles
2.5.4. Espesores
2.5.5. Cabezales y secciones de transición
2.5.6. Conexiones, entradas de hombre y componentes externos
2.5.7. Soluciones de diseño alternativas
2.5.8. Análisis dinámico (P. Ej. Por viento o sismo)

2.6. Fabricación
Se establecen los requerimientos adicionales para la fabricación de recipientes de
presión alcanzados por esta especificación.

2.6.1. Código de aplicación

2.6.2. Tolerancias
2.6.3. Tratamientos post conformado o post soldadura
2.6.4. Soldadura

2.7. Inspección y Ensayos

Se establecen los requerimientos adicionales para la Inspección y Ensayos.

2.7.1. Código aplicable

2.7.2. Requisitos de Calificación del personal
2.7.3. Métodos de inspección y criterios de aceptación
2.7.4. Plan de Inspección y Ensayos
2.7.5. Control de Calidad de Juntas Soldadas
2.7.6. Ensayos de Materiales

2.8. Preparación para Transporte

Se establecen los requerimientos adicionales aplicables a los recipientes de presión
alcanzados por esta especificación.

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PARTE I
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2.8.1. Limpieza interior y exterior.

2.8.2. Protección de aberturas
2.8.3. Protección contra suciedad o agentes nocivos para el propósito del recipiente
2.8.4. Soportes temporarios para el transporte.
2.8.5. Dispositivos de sujeción para carga, descarga y montaje.

ESPECIFICACIÓN GENERAL DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Esta especificación general incluye los requerimientos adicionales o en exceso a los estable-
cidos en los códigos y normas de aplicación y típicamente contiene:

1. Alcance
2. Resumen de los requerimientos adicionales
2.1. Documentos de Referencia
2.2. Definiciones
2.3. Metal Base
2.4. Procesos de Soldadura
2.5. Materiales de Aporte
2.6. Gases para protección y barrido
2.7. Posiciones de soldadura
2.8. Variables de soldadura
2.9. Precalentamiento
2.10. Tratamiento Térmico Post Soldadura
2.11. Limpieza
2.12. Aplicaciones Especiales y Ensayos

ESPECIFICACIÓN GENERAL DE BRIDAS, CONEXIONES Y BULONES

Típicamente contiene:

1. Alcance
2. Resumen de los requerimientos adicionales
2.1. Documentos de Referencia
2.2. Diseño
2.2.1. Bridas y accesorios
2.2.2. Requerimientos adicionales para bridas
2.2.3. Sellos
2.2.4. Bulones, tuercas y arandelas
2.3. Tapas ciegas para prueba hidrostática
2.4. Ensayos de Impacto

Otras especificaciones generales típicas pueden incluir los requerimientos adicionales co-
rrespondientes a:

• Intercambiadores de Calor
• Prueba Hidrostática de Recipientes
• Limpieza y acabado de superficies
• Inspección de equipos y materiales
• Propiedades al Impacto de Materiales
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• Inspección de Materiales y Equipamiento

ESPECIFICACIONES PARTICULARES
Propósito: Estas especificaciones cubren aspectos del diseño y la fabricación que exceden a
los códigos, normas y disposiciones aplicables y los requisitos del Sistema de SySO. Tienen
un carácter particular y por tanto se emiten para cada equipo o grupo de equipos que forma
parte de un suministro específico.

La hoja de datos y la Especificación del Usuario son parte de las especificaciones particula-
res de un equipo.

REGISTROS DE CALIDAD DEL SUMINISTRO

Se describe la documentación generada en la etapa que comienza con la especificación del
equipo y culmina con su instalación, necesaria para proporcionar elementos objetivos de jui-
cio sobre la calidad y seguridad del equipo.

1. Conceptos
Las normas y especificaciones aplicables al diseño, fabricación y explotación de
equipos exige la elaboración y conservación de Registros de Calidad (RC), como me-
canismo para proporcionar pruebas objetivas sobre la calidad de elementos, servicios
o actividades que puedan influir sobre la calidad y – en definitiva – sobre la seguri-
dad de las instalaciones.

2. Objetivos
En términos generales los RC tienen por objeto satisfacer estándares tales como los
siguientes:

• Demostrar que las estructuras, componentes y sistemas de las instalaciones han

sido diseñados conforme a las exigencias de seguridad asignadas y de acuerdo
con los códigos y normas establecidos para el proyecto.
• Demostrar que la documentación final de diseño cumple con los requisitos esta-
blecidos en el diseño conceptual y básico, y que los requerimientos de fabrica-
ción, montaje y pruebas son completos y satisfacen la normativa de aplicación.
• Proveer información que será necesaria en la etapa de explotación.

3. Clasificación y categoría de los RC

Los RC pueden agruparse de acuerdo a la siguiente clasificación que presenta los do-
cumentos típicos, teniendo en cuenta la etapa o fase de la instalación a la que perte-
nezcan:

• Registros de Compra
o Requisición de Material
o Especificaciones Generales
o Especificaciones Particulares
o Planos de Disposición General

• Registros de Diseño
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o Informes de “Stress Análisis”

o Especificaciones de Materiales
o Diagramas de Sistemas de Instrumentación y Proceso
o Planos Conforme a Obra
o Manual de Instrucciones de Operación y Mantenimiento

• Registros de Fabricación
o Certificados de Calidad de Materiales
o Informes de Calificación de Procedimientos y de Soldadores
o Procedimientos de Soldadura
o Procedimientos de Conformado
o Procedimientos de END
o Informes de END
o Informe de Reparación de Defectos
o Procedimientos y resultados de ensayos de presión.

• Registros de Montaje
o Certificados de Calidad de Materiales
o Informes de Calificación de Procedimientos y de Soldadores
o Procedimientos de Soldadura
o Informes de pruebas, ensayos y controles
o Procedimientos de END
o Informes de END
o Informe de Reparación de Defectos
o Procedimientos y resultados de ensayos, controles y pruebas

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