Semana - Tema3 - Equipos para La Automatización Industrial

Tema 3
EQUIPOS PARA LA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
(4 horas)
1
Tema 3.
Equipos para la automatización industrial.
 Sistemas de control numérico.

 Autómatas programables.
 Computadores industriales.
 Controladores de procesos continuos.
 Sistemas CAD-CAM.
 Robots industriales.
 Sistemas de manipulación de elementos.
2
Equipos para la automatización industrial
Sistemas de control
numérico
Sistemas de control numérico (NC)
 Conocidos por las siglas NC (Numerical Control), son sistemas

electrónicos programables que controlan los movimientos de
una máquina-herramienta. La unión de ambos da lugar a
una unidad autónoma de mecanizado, que es un conjunto
mecánico con accionamiento propio que, por sí solo o en unión
de otros conjuntos similares, realiza operaciones de mecanizado
sin necesidad de intervención de un operario.
Torno manual Torno CNC 4

Historia de los sistemas de control numérico

 En 1949, la US Air Force solicitó al MIT la realización de la
primera máquina-herramienta “controlada numéricamente”.
John T. Parsons lideró el desarrollo del primer prototipo de
sistema NC en el año 1952 (servocontrol, lenguaje de
programación APT). Posteriormente patentó el concepto.
 En la década de 1970 se empiezan a desarrollar los primeros
sistemas CNC (Computer Numerical Control)
5
Servocontrol en sistemas de control numérico
En los sistemas en lazo abierto (a) la mesa puede sobrepasar o no alcanzar la

posición deseada debido a cambios en la inercia, desgastes y/o fricción.
En los sistemas en lazo cerrado (b), los sensores de posición permiten corregir el
movimiento de la mesa y conseguir una mayor precisión y repetitibilidad. 6
Categorías básicas en control de movimiento

 Control punto a punto: no es posible realizar trayectorias.
 Control lineal: sólo es posible controlar simultáneamente el
movimiento de un eje.
 Control de contorno: es posible controlar el movimiento de
dos o más ejes de forma simultánea.
7
Componentes funcionales en máquinas CNC
 Programa CNC
 Dispositivo entrada programa (IHM)
 Controlador máquina
 Sistemas de actuación
 Sistemas de realimentación
 Herramientas de la máquina
8

Servomotor
Consola
visualización Control del
refrigerante
Cambio automático
de herramienta
Mesa
Controller
Controlador
máquina
Sensor Recogida y retirada de

de posición viruta 9
Controlador
accionamientos
Interfaz IHM
Controlador
CNC
Motores brushless
Motor lineal
10
11
12
Resolver Encoder absoluto Encoder Incremental
Sistemas de control numérico distribuido (DNC)
 El computador central (host)

permite las siguientes prestaciones:
 Memorización de y gestión de los
diferentes CNC conectados a el.
 Simulación gráfica del mecanizado
 Eliminación de tiempos muertos
 Gestión de datos de herramientas
 Centralización de datos de la fábrica
13
Sistemas CAD / CAM
Ejemplo: FeatureCAM -> G-Code -> Fresadora

14
Sistemas CAD / CAM
Ejemplo: SolidWorks + CAMWorks

15
Ventajas e Inconvenientes de las máquinas CNC

 Ventajas:
 Elevada precisión (2.5µm o mejor) y repetitibilidad del proceso productivo
 Incrementa significativamente la productividad
 Capacidad para realizar piezas con contornos complejos
 Flexibiliza los cambios de producción (cambio automático de herramienta,
menos deshechos, …)
 Producción más segura y de mejor calidad
 Realización más rápida de prototipos, reducción de tiempos de diseño,…
 Inconvenientes:
 Necesidad de personal especializado, mayores inversiones en maquinaria
 Requiere disponer de conocimientos sobre programación y computadores
 Mantenimiento más complejo 16
Tipos de Máquinas CNC
Tornos CNC
17
Fresadoras CNC
18
CNC de corte por láser CNC de corte por plasma

19
Prensa CNC CNC para ‘rapid

prototyping’
20
Industrias que aplican sistemas CNC habitualmente
 Aeroespacial
 Maquinaria
 Eléctrica
 Fabricación en general
 Automovilística
 Instrumentación
 Diseño de moldes
…
21
Ejemplos de productos realizados con sistemas CNC
Bloque motor Diversos componentes

Ind. Automovilística 22
Construcción de moldes Turbina

Ind. Automovilística Ind. Aeroespacial 23
Moldes y prototipos ‘Rapid Prototyping’

Ind. Electrónica Ind. varias 24
Autómatas Programables
Definición de Autómata Programable (AP o PLC)

 Equipo electrónico programable diseñado para controlar, en
tiempo real y en un ambiente industrial, procesos de ámbito
eminentemente secuencial.
 El control de un Autómata Programable se realiza sobre la base de
una lógica definida a través de un programa interno.
 Los A.P. no se limitan hoy en día a funciones de control lógico,
sino que también permiten:
 Regular
 Posicionar
 Contar, dosificar
 Comandar válvulas
 Y mucho más… 25
Ventajas e Inconvenientes de los AP / PLC

 Ventajas:
 No es necesario desarrollar la lógica en esquema de contactos ni simplificar
las ecuaciones (la memoria interna es suficientemente grande)
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar cableado ni añadir
aparatos
 Mínimo espacio de ocupación y menores costes de
instalación/mantenimiento.
 Posibilidad de controlar varias máquinas con el mismo A.P.
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento (tiempo de cableado reducido)
 Inconvenientes:
 Mayor coste inicial de la instalación
 Necesidad de técnicos de mantenimiento y programadores adiestrados:
26
mayor formación
Historia de los Autómatas Programables (I)

 Primera mitad del siglo XX: entrada del motor eléctrico en los
procesos productivos, controlados por sistemas digitales
secuenciales mediante relés interconectados.
 En 1960, tras el desarrollo de los transistores, se desarrollan en
Europa los primeros controladores (electrónicos) lógicos cableados
(“NORBIT” de Philips, “SIMATIC C” de Siemens).
Control lógico cableado basado en

Control lógico cableado basado en relés disp. de estado sólido (relés estáticos) 27
Control lógico cableado basado en relés y Control lógico cableado basado en dispositivos
controlados por un panel de estado solido de señales analogicos
27
Historia de los Autómatas Programables (II)

 En 1968, GM Hydramatic realiza un concurso para la propuesta
de un controlador electrónico que sustituya a las soluciones de
control cableado utilizadas hasta ese momento.
 La propuesta ganadora corresponde a la consultora Bedford
Associates, que propone un Controlador Lógico Programable
(PLC). El primer PLC comercial, denominado MODICON 084, fue
presentado por esta empresa. Uno de sus componentes, Richard
E. Morley, es considerado en la actualidad el “padre” del PLC.
Richard E. Morley Arquitectura PLC PLC Modicon 084 28

Historia de los Autómatas Programables (III)

 Quien patentó, en 1974, el término PLC fue la marca ALLEN-
BRADLEY (hoy Rockwell Automation). El Dr. J.
Struger; fallecido en 1998, es considerado el “padre” de sus PLC´s.
 El Dr. Struger, de origen Austriaco, trabajó para la empresa A & B
durante 40 años y colaboró activamente en el desarrollo del
estándar IEC 1131-3.
Odo J. Struger Evolución de los PLC´s de A&B Patente PLC 29

Evolución de los Autómatas Programables
Evolución de los Autómatas Programables basados en microprocesador en Europa

30
Estructura lógica de un A.P.
 CPU
 Unidad de control.
 ROM sistema operativo.
 Memoria de programa.
 Acumulador.
 Imágenes de proceso de entradas y salidas.
 Temporizadores, contadores y marcas.
 Periferia
 Comunicaciones
31
Procesamiento cíclico del programa
 Concepto de ciclo de programa.

 Perro guardián. Perro Guardián
 Actualización PAE (imagen
entradas). Actualización PAE
 Instrucciones.
 Transferencia PAA (imagen ...
salidas). Programa usuario
...
Transferencia PAA
32
Lenguajes de Programación básicos (IEC 61131-3)

LD FBD IL
Diagrama de contactos Diagrama de funciones Lista de instrucciones
I 0.0
AND I 0.0
&
I 0.1 AND I 0.1
I 0.0 I 0.1 Q 4.0 1
OR
I 0.2 Q 4.0
& AND I 0.2
I 0.2 I 0.3 =
I 0.3
AND I 0.3
ST Q 4.0
33
Lenguajes de Programación avanzados (IEC 61131-3)

SFC ST
Diagrama de funciones secuenciales Texto estructurado
(*Programa en SFC con simple divergencia y convergencia*)
FUNCTION_BLOCK HYSTERISIS
VAR_INPUT
XIN1, XIN2 : REAL;
EPS : REAL;(*Hysterisis band*)
END_VAR
VAR_OUTPUT
Q : BOOL := 0
END_VAR
IF Q THEN
IF XIN1 < (XIN2-EPS) THEN
Q := 0 (*XIN1 decreasing*)
END_IF;
ELSIF XIN1 > (XIN2 + EPS ) THEN
Q := 1; (*XIN1 increasing*)
END_IF;
END_FUNCTION_BLOCK
34
Familia de Autómatas Programables (SIMATIC S7)
S7-400
(autómata de
altas prestaciones)
S7-300
(mini autómata)
S7-200
(micro autómata) 35
Configuración Modular de los A.P. (SIMATIC S7-300)
PS CPU IM SM: SM: SM: SM: CP:

(opcional) (opcional) DI DO AI AO - Punto-a-Punto
- PROFIBUS
- Ethernet Industrial
36
Configuración Modular de los A.P. (SIMATIC S7-300)
Bastidor (perfil DIN)
Fuente de
Alimentación
CPU
Módulos
de señales de E/S
Conectores
de bus 37
Gama de Módulos Periféricos (SIMATIC S7-300)
 Entradas digitales (SM-DI).

 Salidas digitales (SM-DO).
 Entradas analógicas (SM-AI).
 Salidas analógicas (SM-AO).
 Módulos de aplicación específica (FM,CP).
 Reguladores PID.
 Encoders.
 Buses de campo. Comunicaciones industriales.
38
Estructura lógica de un A.P. (SIMATIC S7)

Memoria de (EPROM
CPU Programa ó EEPROM)
(RAM)
CANAL
MPI
Memoria ROM
ROM Temporizadores
del S.O. Unidad de inter nos
internos
Control
Imagen de Contadores
Contador es
proceso internos
entradas Registros
(ACU1,ACU2,
(PAE)
(PAE) yy Mar cas
VKE...)
salidas
salidas (PAA)
(PAA)
Bus
Entradas digitales Salidas digitales
y analógicas y analógicas
Módulos de temporiza- Otros módulos

dores, funcionales
funcionales
dor es, contadores y
comparadores Periferia 39
Datos técnicos de la familia de CPU´s S7-300
40
Computadores Industriales
 Los Com putadores Industriales son sistemas electrónicos

de control constituidos por un computador de propósito
general adecuadamente diseñado y

montado para poder trabajar en el entorno
de un proceso industrial continuo o discreto
y soportar las condiciones am bientales
adversas (polvo, temperatura,
interferencias EM, …). Aquellos cuyo
sistema físico (hardware) es equivalente
al del computador personal conocido como
“PC” (IBM, 1981) han gozado en los
últimos años de una gran aceptación.
Diferentes formatos de Computadores Industriales 41

Historia de los Computadores Industriales (I)

 Históricamente, la utilización del computador en aplicaciones
industriales se inició (de forma casi coincidente con la
comercialización del “PC” en 1980) para llevar a cabo las tareas
I HM (visualización,…) y CAD (edición, puesta en marcha y
depuración) de los programas de control asociados a los
sistemas electrónicos de control de procesos, como los PLC,
DCS, CNC, …
42
Historia de los Computadores Industriales (II)
Autómata Programable conectado a una unidad Programadora (PC) 43

Historia de los Computadores Industriales (III)
STEP 5 (Siemens) STEP 7 (Siemens) RSLogix 5000 (Rockwell)
UNITY (Schneider Electric) CX PROGRAMMER (Omron) CODESYS (3-S Software) 44

Historia de los Computadores Industriales (IV)

 El aumento de su capacidad de memoria y velocidad de
operación, unido a su disminución de coste, está propiciando
actualmente su utilización como sistemas de control. Se
inició esta tendencia a comienzos de 1990 tanto en sectores
industriales muy específicos y tecnológicamente punteros
(aeroespacial, …) como en investigación (universidades, …)
45
Historia de los Computadores Industriales (V)

 Actualmente, su aplicación se está trasladando de forma
paulatina a las plantas industriales más tradicionales para
llevar a cabo la integración de los procesos de gestión con las
tareas de control realizadas tradicionalmente por otros sistemas
electrónicos de control.
KUKA Robot Controller (PC) BECKHOFF CNC Controller (PC) PHOENIX PLC Controller (PC) 46
Aplicaciones Industriales típicas del PC

 Este tipo de aplicaciones nacen cuandose desarrollan
programas informáticos denominados SCADA (Supervisory
Control and Data Adquisition) que permiten, interconectando el
computador a uno o varios equipos de control, llevar a cabo
tareas avanzadas de IHM y/o gestión de procesos.
Computador Industrial y Autómata Programable

(“PC-PLC”) 47

Autómata
Programable
Computador (PC) (Slot-PLC)
+
Soft. SCADA
Canal o Red
de
comunicaciones
Computador
Autómata
Industrial
Programable
(PC)
(PLC)
Computador Industrial y Autómata Programable

(“PC-PLC”): Versiones 48

 La aplicación del computador industrial en sectores
tecnológicamente punteros (aeroespacial, robótica, visión
artificial,…) motivó el desarrollo de este tipo de sistemas de
control, que consiste en utilizar el propio equipo como el
equipo en el que se implantan, simultáneamente, el control
en tiempo real y la gestión de los procesos de producción.
 Diversas empresas especializadas han desarrollado RTOS (Real
Time Operating Systems) que posibilitan el desarrollo de los
procesos de control y, además, ejecutar otras aplicaciones
como las de desarrollo y gestión, a través de su interfaz gráfica
de usuario.
Computador Industrial y Sistema Operativo de
Tiempo Real 49
Computador Industrial y Sistema Operativo de

Tiempo Real 50

 La limitada utilización actual del computador industrial como
sistema de control de procesos está relacionada, en buena
medida, con la tradicional resistencia al cambio, con cierta
“fama” de falta de inestabilidad de ciertos S.O. del ámbito
ofimático y con la falta de conocimientos que el personal de
automatización tiene de lenguajes de programación de alto
nivel.
 Para paliar este problema, algunos fabricantes proponen (como
solución de compromiso la combinación de un RTOS con
)
comportamiento
programas de un PLC.
Soft-PLC que emulan por software el
Computador Industrial y Software de Autómata
Programable (Soft-PLC) 51
MatPLC
Computador Industrial y Software de Autómata

Programable (Soft-PLC) 52

 Otra posibilidad de encontrar un computador industrial en
control de procesos es aquella en la que éste, que incluye un
S.O., queda “empotrado” dentro de otro tipo de sistemas, entre
los cuales cabe citar interfaces usuario-máquina, PDA´s, etc.
 A este tipo de computadores se les suele denominar
embedded computers.
Computador Empotrado (Embedded)

53
Computador Empotrado (Embedded)

54
Controladores de Procesos
Continuos
Controladores de Procesos Continuos
 Los procesos continuos son aquellos cuyo producto final, en

lugar de estar formado por un conjunto de elementos
separados, está constituido por un material que fluye de
forma continua (productos químicos, mezclas de sólidos, etc).
 Este tipo de procesos se caracterizan por que en ellos es
necesario medir (caudalímetros, sensores de presión, etc.) y
controlar elementos (electroválvulas proporcionales, motores,
etc.) mediante variables analógicas.
59
Controladores de procesos continuos
Historia de los controladores de procesos continuos

 Los primeros sistemas comerciales de control de procesos
continuos se realizaron, a principios de 1970, con procesadores
analógicos formados por amplificadores operacionales
debidamente realimentados (Bob Widlar inventa el A.O. en 1964).
60

 Los computadores aplicados al control de procesos hacen sus primeros
escarceos (son todavía muy caros) a mediados de la década de 1960.
 En los años 70 surgen los primeros sistemas digitales comerciales de
control de procesos continuos denominados DCS (Distributed Control
Systems). Entre ellos podemos citar la aparición a mediados de la década
de 1970 de: TDC 2000 de HONEYWELL, el CENTUM de YOKOGAWA, el
UCS 3000 de BRISTOL y el NETWORK 90 de Bailey (hoy ABB).
61
62
Arquitectura moderna de control de procesos

 En la actualidad, prácticamente todos los sistemas DCS se realizan
mediante procesadores digitales conectados por redes digitales de
comunicación. En los procesos complejos, en los que el nº de variables
a manipular es elevado (centenas-miles de E/S) se utilizan sistemas de
elevada capacidad de cálculo, como son los propios PLC´s y PC´s
Industriales de gama alta.
63
Componentes de un sistema de control de procesos
PLC´s
Mini PLC´s
PC industrial + SCADA
(IHM)
Periferia descentralizada
64
Sistemas CAD/CAM
Sistemas CAD/CAM
 Suelen recibir esta denominación los computadores que

ejecutan un conjunto de programas que automatizan y
simplifican tareas como:
 Diseño (eléctrico, mecánico, electrónico, de programas
de control, etc.) asistido por computador
 Simulación asistida por computador
 La program ación y configuración de sistemas de
control numérico, autómatas programables, robots…
 La planificación del proceso productivo
 Ya se han estudiado en el Tema 2
66
Robots Industriales
Robots Industriales
 Según la AFNOR (Asociación Francesa de Normalización), el

robot industrial se define como:
 “manipulador automático servo-controlado, reprogramable,
polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos
especiales, siguiendo trayectoria variables reprogramables, para la
ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la forma de uno o
varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control
incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del
entorno. Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera
cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios permanentes en su
material”
 Los robots son sistemas complejos para cuyo diseño es
necesaria la colaboración de expertos en diferentes áreas
de la tecnología (mecánica, eléctrica, electrónica, teoría de
control, neumática, …) 11
Robots Industriales
Historia de los robots industriales (I)

 En 1920, el escritor checoslovaco Karel Capek
utiliza la palabra robot en su obra “Rossum
Universal Robots” (en checo, robota significa labor
tediosa).
 En 1938, Pollard y Roselund desarrollan el primer
mecanismo “programable” para pintado con spray.
 En 1942, Isaac Asimov enuncia las “tres leyes de la
robótica”.
69
Robots Industriales
Historia de los robots industriales (II)

 En 1946, surge el computador: Eckert y Mauchly construyen el
ENIAC en la U. de Pennsylvania. En el MIT, Whirlwind crea un
computador de propósito general y resuelve un primer problema.
 En 1951, el francés Raymond Goertz diseña el primer brazo
articulado teleoperado para la comisión de la energía atómica.
El diseño es puramente mecánico.
70
Robots Industriales
Historia de los robots industriales (III)

 En 1954, George Devol diseña el primer robot programable y acuña el
término “Universal Automation”, germen del nombre de su futura
empresa, UNIMATION, que funda junto a Joseph Engelberger (con el
apoyo económico de Condec). En 1961, venden el primer robot a GM.
Robot UNIMATE Joseph George

14
paletizando en G.E. Engelberger Devol
Robots Industriales
Historia de los robots industriales (IV)

 En 1968, K AWASAKI fabrica (bajo licencia de UNIMATION) el primer
robot japonés.
 En 1977 (1974 en Wikipedia), la compañía europea ASEA (hoy ABB)
desarrolla sus primeros robots industriales.
72
Robots Industriales
Historia de los robots industriales (V)

 Los primeros robots eran hidráulicos, o sea, los accionamientos
de los ejes eran hidráulicos.
 El sistema de control controlaba los movimientos del robot, que
se ejecutaba de una forma secuencial
 El program a se almacenaba en un tam bor m agnético que
almacenaba hasta 4.000 pasos de programa.
73
Robots Industriales
Robots Industriales en la actualidad

 Son robots totalmente eléctricos, o sea, sus movimientos
están generados por motores eléctricos.
 El sistema de control se basa en sistemas
multiprocesador, con un procesador específico para cada
subsistema.
 Las trayectorias se autooptimizan para obtener las
máximas prestaciones del sistema en cada momento y en
función de las circunstancias.
 Los programas se almacenan en disco duro o por red en
un dispositivo externo.
74
Robots Industriales
75
Robots Industriales
76
Robots Industriales
¿Evolución de los robots en el futuro?
77
Robots Industriales
Ventajas de su adecuada aplicación

 Eleva la velocidad de producción porque facilita la repetición
automática de movimientos
 Disminuye los tiempos muertos
 Permite la realización de diferentes tareas (flexibilidad) sin
más que cambiar el programa
 Eleva la calidad de los productos
 Disminuye la mano de obra directa
 Puede realizar tareas que son penosas para el ser humano:
 Por ser realizadas en ambientes insalubres
 Por ser duras, incómodas o altamente peligrosas
78
Por ser monótonas
Robots Industriales
Componentes funcionales de los Robots

 Sistema mecánico dinámico
articulado
 Sistemas de actuación (neumático,
hidráulico, electromecánico)
 Sistemas de realimentación
Controlador del robot
 Unidad de programación (IHM)
 Programa robot
 Herramientas acopladas al robot
 Sensores avanzados 79
Robots Industriales
Componentes funcionales en Robots Industriales

Herramienta o garra Electrónica
(elemento terminal) Armario de control Programa control + potencia
articulaciones
Motor articulación Unidad de Controlador

+ Programación Conexiones Conexiones principal
Sensor posición (IHM) robot entorno de control 23
Robots Industriales

Diferentes arquitecturas mecánicas:
a) Cartesiana
b) Cilíndrica
c) Esférica
d) Articulada
81
Robots Industriales

Articulaciones típicas en la extremidad:
a) Roll (balanceo)
b) Pitch (cabeceo)
c) Yaw (desvío o guiñada)
82
Robots Industriales
26
Robots Industriales
27
Resolver Encoder absoluto Encoder Incremental
Robots Industriales
Diagrama de bloques típico del sistema electrónico de control de un robot

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales

Robots Industriales
Elementos terminales (garra o herramienta) en robots industriales

Robots Industriales
Sensores de fuerza Sensores de visión Sensores láser 38

Robots Industriales
Características principales de un Robot Industrial
Espacio de
trabajo
Aplicaciones
típicas
Robots Industriales
Características principales de un Robot Industrial

Robots Industriales
Aplicaciones típicas de un robot industrial

 Paletizado  Sellado / Encolado
 Soldadura por arco  Ensamblaje
 Soldadura por puntos  Packing
 Corte por láser  Pick & Place
 Corte por chorro de agua  Visión
 Carga/descarga de CNC´s  Plegadoras
 Pulido/desbarbado/esmerilado  Demos
 Manipulación …
 Pintura
Robots Industriales
Paletizado Soldadura por arco
Soldadura por puntos Corte por láser

Robots Industriales
Carga / descarga de CNC´s Pulido / desbarbado / esmerilado
43
Corte por chorro de agua Pintura
Sistemas de manipulación
de elementos
Sistemas de manipulación de elementos
Sistemas logísticos en la industria:

 El sistema logístico en la industria, que tradicionalmente se ha denominado
“flujo de materiales” está formado por tres grandes subsistemas:
 Sistema de suministro de material: consistente en el transporte de la
materia prima y componentes desde el proveedor a la planta productiva.
 Sistema de manutención de material: manipulación, transporte y
almacenaje de los materiales y productos dentro de la planta productiva.
 Sistema de distribución de producto final: consistente en el transporte
y distribución de los productos fabricados al cliente final.
Cliente Final
Proveedores
Almacenaje Manipulación Almacenaje
Transporte Transporte Transporte
Suministro de Materiales Manutención Industrial Distribución de Producto
44
Sistema Logístico
 Reciben esta denominación los sistemas electromecánicos

capaces de transportar elementos que constituyen
productos o subproductos de un proceso

de fabricación.
 Son sistemas que tienen una
estructura m ecánica fija que da
lugar a un número reducido de
trayectorias.
 Las m áquinas de transferencia
(transfer machines) son uno de los
ejemplos más característicos y los
autóm atas programables (PLC)
constituyen el tipo de sistema
45
electrónico más utilizado para su
control.
Sistemas industriales de manutención automática:

 Determinadas empresas trabajan generalmente en entornos de
trabajo “Justo a Tiempo” (JIT) y con una elevada cadencia
productiva (1-10 productos/minuto en el sector del automóvil).
 Durante los procesos productivos es necesario manipular y gestionar
un elevado número de componentes de muy diversas referencias.
 Existe una clara necesidad de mejora en sus medios logísticos:
 Control automático de reservas y trazabilidad de los envíos de
proveedores.
 Integrar la secuencia de órdenes de “ picking ” con los sistemas de
información de la empresa.
 Reducir errores humanos de gestión y mantenimiento, controlar y
asistir la interacción humana con estos sistemas.
 Eliminar “stocks durm ientes” y garantizar la rotación de los
productos. 46
Medios tecnológicos para el transporte de material:
Transp. monorraíl Transp. birraíl Aer ovías
Vehículos con guiado automático Cintas transportadoras 47

Medios tecnológicos para el almacenamiento de material:
Puentes grúa
Transelevadores Almacenes aéreos

48
Heterogeneidad y complejidad existente en la realización de

los sistemas industriales:
PERSONAS: TECNOLOGÍAS: RESULTADOS:
Dirección Mecánica Implantación mecánica,
Comercial Eléctrica eléctrica, neumática
Ingeniería Neumática Planos y documentación
Producción Diseño Programas de
Informática Control en Tiempo Real control, gestión, I.H.M.
Fabricación Sistemas de información Formación, gamas de
Mantenimiento, ... Simulación, ... mantenimiento, ...
Necesidad de integración metodológica, tecnológica y

organizativa en los procesos de desarrollo interdisciplina49r.
Gracias

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Tema 3

 Sistemas de control numérico.

 Conocidos por las siglas NC (Numerical Control), son sistemas

Torno manual Torno CNC 4

Historia de los sistemas de control numérico

Servocontrol en sistemas de control numérico

En los sistemas en lazo abierto (a) la mesa puede sobrepasar o no alcanzar la

Categorías básicas en control de movimiento

Componentes funcionales en máquinas CNC

Componentes funcionales en máquinas CNC

Sensor Recogida y retirada de

Componentes funcionales en máquinas CNC

Componentes funcionales en máquinas CNC

Componentes funcionales en máquinas CNC

Sistemas de control numérico distribuido (DNC)

 El computador central (host)

Sistemas CAD / CAM

Ejemplo: FeatureCAM -> G-Code -> Fresadora

Sistemas CAD / CAM

Ejemplo: SolidWorks + CAMWorks

Ventajas e Inconvenientes de las máquinas CNC

Tipos de Máquinas CNC

Tipos de Máquinas CNC

Tipos de Máquinas CNC

CNC de corte por láser CNC de corte por plasma

Tipos de Máquinas CNC

Prensa CNC CNC para ‘rapid

Industrias que aplican sistemas CNC habitualmente

Ejemplos de productos realizados con sistemas CNC

Bloque motor Diversos componentes

Ejemplos de productos realizados con sistemas CNC

Construcción de moldes Turbina

Ejemplos de productos realizados con sistemas CNC

Moldes y prototipos ‘Rapid Prototyping’

Definición de Autómata Programable (AP o PLC)

Ventajas e Inconvenientes de los AP / PLC

Historia de los Autómatas Programables (I)

Control lógico cableado basado en

Historia de los Autómatas Programables (II)

Richard E. Morley Arquitectura PLC PLC Modicon 084 28

Historia de los Autómatas Programables (III)

Odo J. Struger Evolución de los PLC´s de A&B Patente PLC 29

Evolución de los Autómatas Programables

Evolución de los Autómatas Programables basados en microprocesador en Europa

Estructura lógica de un A.P.

Procesamiento cíclico del programa

 Concepto de ciclo de programa.

Lenguajes de Programación básicos (IEC 61131-3)

Lenguajes de Programación avanzados (IEC 61131-3)

Familia de Autómatas Programables (SIMATIC S7)

Configuración Modular de los A.P. (SIMATIC S7-300)

PS CPU IM SM: SM: SM: SM: CP:

Configuración Modular de los A.P. (SIMATIC S7-300)

Bastidor (perfil DIN)

Gama de Módulos Periféricos (SIMATIC S7-300)

 Entradas digitales (SM-DI).

Estructura lógica de un A.P. (SIMATIC S7)

Módulos de temporiza- Otros módulos

Datos técnicos de la familia de CPU´s S7-300

 Los Com putadores Industriales son sistemas electrónicos

general adecuadamente diseñado y

Diferentes formatos de Computadores Industriales 41

Historia de los Computadores Industriales (I)