UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA

“SAN PABLO”
Unidad Académica Santa Cruz
Carrera de Ingeniería Industrial

PROCESOS INDUSTRIALES I

PLANTA DE CEMENTO WARNES

Integrantes: Mauricio Ribera Bruno

Daniel Yang Revollo

Docente: Ing. Víctor Hugo Lobo

Santa Cruz – Bolivia

Mayo, 2014
 ÍNDICE GENERAL

Introducción ....................................................................................................................... 4
Cemento ......................................................................................................................... 4
Cemento Portland .......................................................................................................... 4
Sustitutos........................................................................................................................ 7
I. Antecedentes de la Empresa ...................................................................................... 7
1.1. Razón social ........................................................................................................ 7
1.2. Ubicación ............................................................................................................ 7
1.3. Historia ................................................................................................................ 8
1.4. Productos y subproductos ................................................................................... 8
1.5. Comercialización................................................................................................. 9
II. Descripción del Área de Producción ....................................................................... 10
2.1. Materia prima e insumos ................................................................................... 10
2.2. Proceso productivo ............................................................................................ 12
2.2.1. Diagrama de bloque de los procesos generales: Entradas y Salidas .......... 12
2.2.2. Procesos: Descripción, condiciones de operación y control de calidad en la
industria del Cemento en general............................................................................. 14
2.2.3. Procesos: Descripción, condiciones de operación y control de calidad
según CEMENTO WARNES .................................................................................. 22
2.2.4. Diagrama de flujo ...................................................................................... 23
2.3. Gestión del proceso productivo ......................................................................... 25
2.3.1. Sistema de producción ............................................................................... 25
2.3.2. Gestión de la calidad .................................................................................. 25
2.3.3. Mantenimiento industrial ........................................................................... 30
2.3.4. Seguridad industrial ................................................................................... 30
2.3.5. Impacto medio ambiental........................................................................... 30
III. Análisis de la visita ............................................................................................... 31

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 3.1. Conclusiones ..................................................................................................... 31
IV. Bibliografía ........................................................................................................... 32

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Introducción

Cemento
Sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al
mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire.
Tiene diversas aplicaciones, como la obtención de hormigón por la unión de arena y
grava con cemento Portland (es el más usual), para pegar superficies de distintos
materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de
sustancias químicas. El cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos.
Puede recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcáreo, que
contiene óxido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxídicas;
o de su principal característica, como el cemento hidráulico o el cemento rápido. Los
cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen,
como el cemento romano, o por su parecido con otros materiales, como el caso del
cemento Portland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Portland, utilizada en
Gran Bretaña para la construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se
llaman cementos refractantes.
El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante, como el agua,
por transformación química interna, por hidratación o por el crecimiento de cristales
entrelazados. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el oxígeno y el
dióxido de carbono de la atmósfera.
("Cemento." Microsoft® Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007.)

Cemento Portland
El tipo de cemento más utilizado es el cemento Portland. Las especificaciones de la
ASTM definen al cemento Portland como “el producto obtenido por la pulverización de
la escoria consistente, esencialmente de silicatos hidráulicos de calcio que, por lo
general, contienen una o más formas de sulfato de calcio como adición interna de
molienda.” Debe tener un bajísimo porcentaje de humedad (1%) y una constitución muy
uniforme.

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La composición química de un cemento Portland es controlada por el contenido de óxido
de silicio, cal, óxido de aluminio, y óxido férrico. Estos componentes se convertirán en
minerales característicos del clinker que, al mezclar con yeso, serán molidos y se
volverán cemento. Las especificaciones para cemento Portland pueden tener diferentes
requerimientos, tanto físicos como químicos: contenido de óxido de magnesio, álcalis
como óxido de sodio, pérdida en ignición, residuo insoluble, fineza(Blaine), resistencia a
la compresión inicial y final, y otras que requieran normas locales, tal como se puede
observar en la Tabla 1.
Tabla 1: Tipos de Cementos Portland Reconocidos en Estados Unidos y sus
Especificaciones Químicas
Tipo II Tipo III Tipo IV
Tipo V
Tipo I (de calor de (de alta (de bajo calor
Tipo de Cemento (resistente al
(regular) endurecimien resistencia de
sulfato)
to moderado) rápida) hidratación)
SiO2, %min – 20.0 – – –
Al2O3, %máx – 6.0 – – *
Fe2O3, %máx – 6.0 – 6.5 *
MgO, %máx 5.0 6.0 6.0 6.0 6.0
†
SO3, %máx 2.5 3.0 3.5 2.3 2.3
SO3, %máx ‡ 3.0 – 4.5 – –
Pérdida en ingición, %max 3.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Residuo insoluble, %max 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
(3CaO·SiO2), %máx – – – 35 –
(2CaO·SiO2), %máx – – – 40 –
(3CaO·Al2O3), %máx – 8 15 7 5
†
Cuando 3CaO·Al2O3 es 8% o menos
‡
Cuando 3CaO·Al2O3 es mayor a 8%
*El aluminato tricálcico no debe exceder 5%, y el alumino ferrito tetracálcico
(4CaO·Al2O3·Fe2O3) más dos veces la cantidad de aluminato tricálcico no debe exceder
20%.
(Fuente: “Procesos Químicos en la Industria”, pg.203)

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Tabla 2: Compuestos Presentes en el Cemento Portland y sus Aportes a las
Propiedades del Mismo
Silicato  Componente principal del clinker, aproximadamente 50%
 Desarrollo rápido de resistencia
tricálcico
 Alta contribución a la resistencia final
 Resistencia al ataque de sulfuro
 Enlaces con agua de 25% en peso en su hidratación
 Calor de reacción de 500kJ/kg
Silicato  Segundo componente del clinker, entre 10% y 60%
 Desarrollo lento de fuerza
bicálcico
 Alta contribución a la resistencia final
 Resistencia al ataque de sulfuro
 Enlaces con agua de 20% en peso en su hidratación
 Calor de reacción de 250kJ/kg
 Al hidratarse, demuestra similar comportamiento que el anterior, pero reacciona
más lentamente. Continúa, sin embargo, a hidratarse posteriormente, y ahí puede
contribuir a la resistencia del cemento
Aluminato  Rango entre 3% y 10%
 Alta contribución en resistencia inicial, baja contribución en resistencia final
tricálcico
 No resistente al ataque de sulfuro
 Enlaces con agua de 40-210% en su hidratación
 Alto y rápido desarrollo de calor: 900kJ/kg
 Reacciona muy rápido con agua, formando placas dentro del cemento que son
responsables de la formación de una red cristalina. Para regular la velocidad de
fraguado se agraga yeso al cemento.
Aluminoferrita  Rango entre 5% y 10%
 Poca contribución en el desarrollo de resistencia
terracálcica
 Enlaces con agua de 37-70% en su hidratación
 Poco desarrollo de calor: 300kJ/kg
Alcalis  Cementos con bajo contenido de álcalis pueden ser requeridos para la manufactura
de concreto donde en la mezcla se agregan silicatos. Alcalis pueden mejorar las
reacciones con silicatos amorfos. El contenido de álcalis contribuye a la aceleración
de desarrollo resistencia, pero disminución de la resistencia final.
Oxido de  Cementos con alto contenido de magnesio pueden hidratarse posterior al fraguado
y causar expansión.
magnesio
Cal libre  Cementos con alto contenido de cal libre pueden reaccionar con agua y ocasionar
expansión
(Fuente: http://www.global-cement.dk/files/cement.htm)

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Sustitutos
Debido a que, tanto en la fabricación del cemento como en el vaciado en hormigones, se
desprenden grandes cantidades de CO2, se han buscado sustitutos al cemento.
Las puzolanas son sustancias que, al mezclar con concreto, reaccionan para formar el
mismo adhesivo que el cemento crea al agregarle agua. Puzolanas naturales incluyen las
cenizas volcánicas, sin embargo éstas no tienen la resistencia para su uso en estructuras.
Mejores puzolanas como cenizas volantes, escoria granulada de alto horno (GGBF slag),
y humo de sílica, son en realidad subproductos del quemado de carbón y la producción
de acero, y no ocasionan desprendimiento de CO2 al entorno.
Aunque muchas empresas en la actualidad utilizan hasta un 15% de concentración de
ceniza, estudios muestran que el uso de hasta 60% de concentración da incluso mejores
resultados. Además, el uso de ceniza es económico; tiene un costo de aproximadamente
50% menos que el cemento.

I. Antecedentes de la Empresa

1.1. Razón social

La planta Warnes tiene por objeto satisfacer con su producción a los mercados del
oriente boliviano: los departamentos de Santa Cruz y Beni.

1.2. Ubicación
Se encuentra situada a 25 Km. de la ciudad de Santa Cruz.

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1.3. Historia
A fines de 1993 SOBOCE inicia uno de los proyectos más ambiciosos jamás antes
realizado denominado Proyecto Ampliación Bolivia. El 18 de octubre de 1995,
SOBOCE lanza al mercado de Santa Cruz una nueva marca denominada CEMENTO
WARNES, con el fin de satisfacer las necesidades de un mercado en expansión, con una
inversión de 7 millones de dólares, para incrementar la capacidad de producción de
cemento a 180,000 t/año.
Durante la gestión 2008, se ejecutó la ampliación de la capacidad de molienda de
Warnes a través de la instalación de un separador de alta eficiencia, para alcanzar una
capacidad instalada de 202.000 t/año.

1.4. Productos y subproductos

 Cemento
El único producto que tienen es el Cemento, SOBOCE S.A.
ofrece cementos de uso y aplicación general, todos ellos
contemplados en la Norma Boliviana NB-011.
El producto (Cemento WARNES) es obtenido de la molienda
conjunta de clinker, yeso y puzolana. Cuya presentación es en
bolsas de 50 Kg.

Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la

inclusión de puzolana. Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.
Estos productos se diferencian por su resistencia y por la adición de puzolana, la misma
que le confiere al cemento propiedades adicionales.

Cemento Normal I-30:

Sin adición de puzolana, es recomendado para aplicaciones que requieren altas
resistencias iniciales y tiempos de fraguado más cortos.

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Cemento Especial IP-40:
Recomendado para aplicaciones que requieren altas resistencias iniciales y finales. La
adición de puzolana incrementa su impermeabilidad y resistencia a elementos agresivos
presentes en el agua, el suelo o los agregados.

Cemento Estándar IP-30:

Recomendado para obras que requieran resistencias normales, soporta con mayor
eficacia la presencia de elementos agresivos. Cuando el cliente así lo requiere, se
producen otros tipos de cemento con la misma garantía de calidad de los anteriores.

Los subproductos son:

Yeso
Estuco o cal
Hormigón premezclado

1.5. Comercialización
Comercializa sus productos a través de su fuerza de ventas y sus agencias propias. La
fuerza de ventas está distribuida para atender diferentes segmentos del mercado, ya sea
con el cemento a granel (en camiones) o el cemento en bolsas de 50 Kg. Como ser:
- A empresas e instituciones con Cemento y Hormigón premezclado.
- A particulares a través de ventas en agencias y directamente a obras, con Cemento y
Hormigón premezclado.
- A intermediarios como distribuidores y ferreterías, con Cemento únicamente.

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II. Descripción del Área de Producción

2.1. Materia prima e insumos

La materia prima llega a la cementera y se almacena bajo techo Clinker lo que se hace es
moler y adicionar yeso luego se envasa y despacha.
 Clinker viene de La Paz (Cemento VIACHA) y de Tarija (Cemento EL PUENTE),
éste gana humedad > al 1% a veces se acepta cierto porcentaje de merma.

 Yeso (Sulfato de Calcio Penta-Hidratado) viene de Cochabamba con humedad

superior al 2.5 %. El Sulfato de calcio se controla en el yeso que es lo que nos
interesa ya que actúa como retardador de fraguado. El yeso también con una
granulometría máximo de 1 pulgada por contrato. Se hace el control de granulometría
para hacer hincapié en el precio.

 Ripio que es el aditivo. Que lo que hace es disminuir la Humedad.

 Puzolana es sílice cristalizada llega con una humedad al 10-12 %. El proveedor

lleva la puzolana a la cementera Warnes con determinada granulometría máximo de 1
pulgada por contrato.
La Puzolana mejora la calidad en cuanto a la resistencia a la compresión es útil hasta
cierto porcentaje esto tiene un máximo si es que se agrega demasiado perjudica la
calidad del cemento respecto a la compresión esta disminuye. Se controla la sílice
pero se controla como cantidad de Oxido de calcio.

Lo que se hace el molino es secar y moler a la vez. En La Paz ocurre lo contrario hay un
exceso de temperatura ya que si la temperatura de molienda es mayor a los 100ºC lo que
ocurre es que el yeso < 1% pierde su propiedad de retardado de fraguado.
La Concentración de la mezcla es: 77% Clinker, 6% Yeso y 17% de Adición (que
incluye 70% Puzolana y 30% de Piedra chancada -Ripio-).

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Se almacenan en Galpones exclusivos cada una de las materias primas como ser el
Yeso, el Clinker ya es cemento en bruto, el Ripio y la Puzolana.
- El cemento IP 40 tiene la cantidad óptima de puzolana.
- El cemento IP 30 tiene mucho más puzolana y menos resistencia a la compresión y
esto se puede lograr con más o menos puzolana.

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2.2. Proceso productivo
2.2.1. Diagrama de bloque de los procesos generales: Entradas y Salidas
DIAGRAMA DE BLOQUE
INDUSTRIA DEL CEMENTO EN GRAL.

PIEDRA CALIZA ARCILLA MINERAL DE HIERRO

RECEPCIÓN DE M.P. RECEPCIÓN DE M.P. RECEPCIÓN DE M.P.

TRITURACIÓN TRITURACIÓN TRITURACIÓN

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO

M.P. M.P. M.P.

MEZCLADO

MOLIENDA

HOMOGENEIZADO

FILTRADO

QUEMADO DEL (Secado, Calcinado,

CLINKER Sinterizado y Enfriamiento)

ALMACENAMIENTO
DE CLINKER

Clinker
Yeso
Puzolana MOLIENDA
Piedra Chancada (Ripio)

HOMOGENEIZADO

FILTRADO

Cemento

EMBOLSADO

ALMACENAMIENTO
DE P.T.

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 DIAGRAMA DE BLOQUE
INDUSTRIA DEL CEMENTO WARNES

ADICIÓN
CLINKER YESO
(PUZOLANA Y RIPIO)

RECEPCIÓN DE M.P. RECEPCIÓN DE M.P. RECEPCIÓN DE M.P.

DOSIFICACIÓN A
TRITURACIÓN TRITURACIÓN
TOLVA

DOSIFICACIÓN A DOSIFICACIÓN A
TOLVA TOLVA

77% Clinker
MEZCLADO 6% Yeso
17% Adición (70% Puzolana y 30% Ripio)

MOLIENDA

HOMOGENEIZADO

FILTRADO

Cemento

ALMACENAMIENTO
DE P.T.

PESADO A GRANEL EMBOLSADO

DESPACHO

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2.2.2. Procesos: Descripción, condiciones de operación y control de calidad en la
industria del Cemento en general.
2.2.2.1.Materias Primas
La materia prima para la preparación de cemento es la piedra caliza y la arcilla.
 Piedra caliza
La piedra caliza es rica en calcita. La calcita es un mineral sumamente abundante;
constituye alrededor de 4% de la masa de la superficie de la tierra y está formada en
variados entornos geológicos. Los cristales de calcita pueden formar literalmente miles
de diferentes formas al combinar las estructuras básicas de rombohedro, escalahedro,
prismo, etc.

La calcita tiene una propiedad

particular de doble refracción. La doble
refracción ocurre cuando un haz de luz
entra al cristal y es partido en dos,
haces rápidos y haces lentos. Al salir
estos del cristal son desviados en
ángulos de refracción distintos, los
Doble índice de refracción de la calcita.
(Fuente:http://www.geology.neab.net/minerals/calcite.htm) cuales están en función a la
velocidad de los haces. Una buena
forma de comprobar esto es colocar el cristal sobre una línea o palabra (se verá doble).
La propiedad más interesante de la calcita es su reactividad hasta con los ácidos más
débiles; incluso reaccionando con vinagre o ácido clorhídrico diluido, se observa el
desprendimiento de burbujas.

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Entre las características de la calcita se pueden mencionar:
 Color: Es muy variable, pero generalmente blanco o incoloro o con tonos suaves
de amarillo, anaranjado, azul, rosado, rojo, café, verde, negro y gris.
Ocasionalmente iridiscente.
 Transparencia: Cristales son transparentes a translucentes.
 Peso Específico: En promedio, 2.7
 Hendidura: Perfecta en tres dimensiones, formando rombohedros.
 Dureza: Entre 2.5 y 3(en la escala de dureza mineral de Moh – puede ser
rasgado. con la uña)
 Raya: Blanca.
 Indices Refractarios: 1.49 y 1.66

 Arcilla
Las arcillas son silicatos, que se definen como tales más por sus propiedades físicas que
sus propiedades estructurales y químicas:
 Tienden a formar cristales microscópicos o submicroscópicos.
 Pueden absorber o desprender agua con simples cambios en la humedad
ambiental.
 Mezcladas con cantidades limitadas de agua, las arcillas se vuelven plásticas y se
pueden moldear y formar.
 Al absorber agua, tienden a expandirse debido a que el agua llena los espacios
entre las capas aplicadas de silicato.
 Debido a la absorción de agua, el peso específico de las arcillas es altamente
variable y disminuye con el contenido de agua.
 La dureza de las arcillas es díficil determinar debido a la naturaleza microscópica
de los cristales, pero usualmente es entre 2 y 3(escala de Moh), e incluso puede
darse una dureza de 1 en pruebas de campo.

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 Materiales
Como materiales se pueden mencionar
los envases en los que se coloca el
cemento para la venta, salvo que ésta se
realice a granel. Generalmente dichos
envases consisten de varias capas de
papel, de tal manera que se logre un nivel
adecuado de impermeabilidad con bajo
costo.
Máquina automática de envasado en bolsas y despacho.
La función de las capas de papel es para (Fuente: http://www.ccb.be/factory/fsche_en.htm)
preservar seco el cemento que contiene la
bolsa para su posterior utilización.

 Insumos
Entre los insumos utilizados para la fabricación del cemento se puede mencionar el yeso;
uno de los materiales más utilizados en la sociedad moderna; aparte de su uso en el
cemento Portland, donde controla el tiempo de fraguado, tiene múltiples usos:
 Ingrediente en Pasta Dentrífica.
 Fertilizante.
 Ingrediente en Gasa Médica.
 Ingrediente en Puntas de Fósforos.
 Pulido de Vidrio de Plato.
El yeso es un mineral que se encuentra en la naturaleza. Su composición es de
CaSO4·2H2O (46.5% - SO3, 32.6% - CaO, 20.9% - agua combinada en la
cristalización).No existe depósito de yeso 100% puro. Usualmente se encuentra
mezclado con piedra caliza, arena, pizarra, etc. Para ser práctico en el uso comercial, el
depósito debe tener un 75% de yeso.

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 Proveedores

Para la obtención de materia prima, la

industria del cemento depende de los
yacimientos de piedra caliza y arcilla; o
bien la empresa puede comprar dichos
materiales de una empresa que se dedique
a la explotación de los mismos, o puede
explotarlos por su cuenta.
Extracción de piedra caliza de los yacimientos.
(Fuente: http://www.ccb.be/factory/fcshe_en.htm)

Los envases de papel generalmente las empresas los compran de la industria papelera.

 Transporte
El transporte de los materiales dentro de la empresa depende del material en particular
transportado. La llegada de materia prima es en camiones, que la depositan en los
almacenes correspondientes. El transporte intermedio puede ser con vehículos, por
tuberías (en el caso de la lechada), o bien junto con el proceso (en el caso de horno
rotatorio).

 Infraestructura y Almacenamiento
La infraestructura de la planta debe temer el cuidado de que los materiales utilizados se
mantengan puros y mezclados homogéneamente. Para esto generalmente se usan silos.
El almacenamiento intermedio de los subproductos de ensamble final (el clinker, el
yeso, y otros aditivos), se debe tener cuidado de mantener un nivel de humedad
extremadamente bajo.

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 Sistema de Inventarios
Se cuenta con bastante almacenamiento de productos intermedios, debido a que la
producción puede ser continua o por órdenes específicas. Se aplica un sistema de
revisión continua, donde se adecua un modelo de cantidad económica a producir (EPQ,
para los almacenamientos intermedios y para la explotación), o un modelo de cantidad
económica a pedir (EOQ, para adquisición de materia prima e insumos). Para el
producto final, en una producción continua, se adecua un sistema de dos contenedores
(uno regido por EPQ y el otro siendo el abastecimiento posterior al punto de reorden).
La política de consumo de los materiales en inventario debe ser PEPS, ya que con el
pasar del tiempo los materiales tienden a humedecerse y la calidad del producto puede
verse afectada significativamente.

2.2.2.2.Proceso Productivo

 Preparación de la Materia Prima

La explotación selectiva de los yacimientos de materias primas, se realiza mediante
voladuras y maquinaria pesada. De esta manera, se prepara el material para su fácil
traslado y posterior procesamiento.
Las materias primas utilizadas en el cemento son la piedra caliza, la arcilla y el mineral
de hierro. La piedra caliza forma aproximadamente 80% de los requerimientos del
material; se compone de calcita con pequeñas intrusiones de carbonato de magnesio, por
tanto las operaciones de explotación en las minas son llevadas a cabo con el objetivo de
minimizar dichas intrusiones. El óxido de magnesio, si se encuentra en cantidades
suficientes, puede causar una expansión en la hidratación, lo cual disminuye la calidad
del concreto.
Debido a la naturaleza variable de estos componentes, son pre-mezclados previo a su
uso. La piedra caliza es triturada y guardada en un domo circular cubierto. La arcilla y el
mineral de hierro son triturados y almacenados; previo a su uso son colocados en silos
intermediarios.

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 Dosificación y Molienda en Crudo
Las materias primas son extraídas de silos de almacenamiento mediante pesas de
alimentación. De aquí los materiales son llevados a los molinos y son molidos a una
fineza adecuada. En esta etapa el material se conoce como polvo crudo. El polvo crudo
se almacena en un silo donde es mezclado para el aseguramiento de la homogeneidad de
mezcla. Las proporciones de los tres componentes son controladas mediante el muestreo
continuo.
En el proceso húmedo, el material sólido después de ser triturado, se reduce a un fino
estado de división en los molinos de tubos húmedos o en los molinos de bolas y pasa en
forma de lechada a través de los clasificadores de tazón o de cribas. La lechada se
bombea hacia los tanques correctores, donde unos brazos giratorios homogeneizan la
mezcla y permiten que se hagan los últimos ajustes de composición. En algunas plantas
esta lechada se filtra en un filtro rotatorio continuo y se alimenta en el horno.
El proceso seco es aplicable especialmente a la roca natural de cemento y a la mezcla de
piedra caliza y arcilla, esquisto o pizarra. En este proceso, los materiales se pueden
triturar en forma gruesa, y pasarlos luego a través de molinos giratorios y de martillos, se
secan y clasifican según su tamaño, y después se muelen más finamente en molinos de
tubos, seguidos por separadores de aire. En la secuencia se incluye equipo
proporcionador. Antes de entrar en el horno se efectúa un mezclado completo mediante
aire u otro método. Este material seco, pulverizado se vierte directamente en los hornos
rotatorios, donde tienen lugar las reacciones químicas mencionadas. El calor se
proporciona mediante la quema de petróleo, gas o carbón pulverizado, usando aire
precalentado en el enfriamiento de la escoria.

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 Quemado del Clinker
El clinker se quema en un horno cubierto de materiales refractarios, apoyado sobre
rodillos de tal manera que pueda rotar sobre su propio eje, e inclinado ligeramente con
respecto a la horizontal. El polvo crudo entra al horno por la parte superior, pasando
previamente por un pre-calentador, el cual es, en esencia, un intercambiador de calor en
contracorriente con los gases calientes de combustión de subida y la alimentación al
horno de bajada. El horno se hace girar a una velocidad generalmente entre 0.5 y 2 rpm.
A medida que la alimentación del horno se desplaza hacia el extremo inferior se somete
a una secuencia de reacciones, mostradas en la Tabla 3.
Tabla 3: Reacciones en el Horno de Formación de Clinker
Temperatura Cambios Compuestos
Reacciones
[ºC] Térmicos Formados

Evaporación del agua libre en el polvo

100 Endotérmico
crudo

Evolución del agua combinada de la

500+ Endotérmico
arcilla

800+ CaCO3  CaO + CO2 Endotérmico

800-900 CaO + SiO2  CaO·SiO2 Exotérmico CS

900-950 5CaO + 3Al2O3  5CaO·3Al2O3 Exotérmico C5A3

2CaO + SiO2  2CaO·SiO2 Exotérmico C2S

950-1200
2CaO + Fe2O3  2CaO·Fe2O3 Exotérmico C2F

1200-1300 3CaO + Al2O3  3CaO·Al2O3 Exotérmico C3A, C4AF

1250-1280 Inicio de la formación de líquido Endotérmico Molten

1260-1450 3CaO + SiO2  3CaO·SiO2 Endotérmico C3S

Zona de
1100-1300 Formation of clinker compounds C3S, C2S , C3A
Enfriamiento

(Fuente: http://nexus.com.my/tasek/cement_manufacture.htm)

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El horno se compone de cuatro secciones:
 Secado – Con el propósito de obtener mayor economía de calor, se retira parte
del agua de la lechada del proceso húmedo.
 Calcinado – Durante la calcinación se registran varias reacciones como la
evaporación de agua, la evolución de dióxido de carbono y la reacción entre la
cal y la arcilla.
 Sinterizado – El sinterizado consiste en la fundición de la materia en el horno. La
formación de líquido comienza a los 1250ºC y es probable que no ocurra ninguna
formación apreciable de sulfato tricálcico por debajo de esta temperatura.
 Enfriamiento - La zona de enfriamiento es en realidad bastante corta, pero es en
esta zona donde ocurre de nodulización del líquido. El clinker es introducido al
enfriamiento, donde se reduce su temperatura a 100ºC. El aire caliente es
utilizado como aire secundario para la combustión en el calcinador, y en los
secadores de materia prima. El enfriamiento rápido del clinker es esencial a la
calidad, ya que éste evita la formación de una estructura cristalina, ocasionando
que parte del líquido se solidifique de manera amorfa.

Diagrama de flujo esquemático de un horno rotatorio para la fabricación de clinker.

(Fuente: http://www.continentalcement.com/cemprocess.html)

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 Dosificación y Molienda de Acabado
El clinker enfriado es alimentado al molino de acabado, y es molido a un polvo fino. En
esta etapa se agrega una pequeña cantidad de yeso (3-5%) para controlar el tiempo de
fraguado del cemento.

2.2.3. Procesos: Descripción, condiciones de operación y control de calidad según

CEMENTO WARNES
 Descripción de los Procesos
La terminal de molienda Warnes comienza su proceso productivo en el almacén de
materia prima (clinker, puzolana y yeso), estas materias son trasladadas por medio de
una cinta transportadora hasta el elevador de cangilones cuya función es de llevar cada
una de la materias primas hacia las tolvas correspondientes, cada una de ellas cuentan
con una balanza que se utiliza para regular el porcentaje de materia prima que va
dirigida al molino.
Para la el proceso de fabricación del cemento Portland se requiere que la Concentración
de la mezcla sea de: 77% Clinker, 6% Yeso y 17% de Adición (que incluye 70%
Puzolana y 30% de Piedra chancada -Ripio-). Todo lo anterior es alimentado a una cinta
transportadora en la cual se produce una mezcla que posteriormente ingresa al molino.
Todo este procedimiento es controlado desde el panel de control en forma automática.
El molino se encuentra dividido en dos cámaras; en la primera se encuentran bolas
grandes y en la segunda se cuentan con bolas más pequeñas cuya función es realizar un
molido más fino; de aquí la mezcla sale con partículas de diferentes tamaños, la cual se
dirige a un separador estático. En el separador estático, las partículas de mayor tamaño
se depositan en la parte inferior, y aquellas que son bastante pequeñas son llevadas
directamente a uno de los dos silos donde se almacena el producto terminado, mediante
un colector. Las partículas pesadas se llevan a un separador donde las partículas que no
cumplen con las especificaciones dadas por la orden de producción son devueltas a la
entrada del molino para reprocesar.

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2.2.4. Diagrama de flujo
DIAGRAMA DE FLUJO
INDUSTRIA DEL CEMENTO EN GRAL.

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2.2.4.1.Máquinas y Equipos principales
Entre las maquinarias y equipos principales podemos nombrar los siguientes:

 Elevador de cangilones
 Dosificadora (tres tolvas con balanzas a control numérico y cintas
transportadoras).
 Cinta transportadora.
 Molino tubular de bolas.
 Separador estático.
 Panel de control computarizado.
 Colector.
 Separador.
 Máquina envasadora.
 Pala Tractor.

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2.3. Gestión del proceso productivo
2.3.1. Sistema de producción
La planificación de la producción puede ser continua como puede ser por lotes. Es
realizada por el jefe de la planta, de acuerdo a las ventas de cemento que se realizaron en
la anterior gestión; los datos son obtenidos del departamento de comercialización.

En las distintas etapas se realiza muestreo de materia prima y producto en proceso se

debe analizar y ver que se cumpla con las especificaciones y normas y Requisitos que se
necesitan.

2.3.2. Gestión de la calidad

Para el diseño del producto se deben tomar en cuenta los siguientes parámetros:
 Tiempo de fraguado.
 Resistencia inicial al impacto.
 Resistencia final al impacto.
 Resistencia a la corrosión.
 Desprendimiento de calor en la formación de concreto.
Basándose en estos parámetros se determina la composición necesaria y con este dato se
puede determinar las proporciones de materia prima necesaria.
El control de calidad en la fabricación de cemento se encarga de verificar:
 Tamaño de partícula.
 Humedad del producto.
 Resistencia al impacto (final e inicial).
 Composición química.

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2.3.2.1.Laboratorio de control de calidad
 Parte Física
Se realiza partes mecánicas lo que se hace es mezclar el cemento con agua. En la prueba
de ebullición se toma una parte de la mezcla de cemento y agua se forma una pasta y se
hace la prueba de fraguado. En si es una prueba para el control de adición de yeso. La
pasta se somete a presión y el momento en que la aguja deje de marcar en la pasta a la
parte superior se dice que se fraguo y eso se efectúa en una cierta cantidad de tiempo. El
fraguado no debe ser ni muy violento ni muy lento debe tener un tiempo razonable de
fraguado más o menos cerca de 3 horas ya que depende de la cantidad de agua, fineza de
cemento. El material que controla el fraguado es el yeso, el yeso actúa como un
retardador si es que hay gran cantidad de yeso el fraguado será lento si es que hay una
cantidad menor el fraguado será rápido. Si es que no tuviera yeso el Clinker no se podría
dar una forma Final al cemento ya que su fraguado seria casi instantáneo.

El Clinker es cemento en bruto que llega con cierta granulometría lo único que se hace
en cemento Warnes es la molienda del Clinker del 94 al 96 % con una cierta cantidad de
yeso que es el 5-6%.
Hay una maquina dosificadora de yeso es una prueba adicional para evitar fallas.

 Prueba de Ebullición
Una vez que el plato fragua se lo hierve en un baño maría para que en caso de que haya
una mala dosificación en la prueba de ebullición esto se partiría o resquebrajaría se
desmenuzaría no tuviera la resistencia necesaria. En caso de que suceda esto se para toda
la producción y se analiza lo que origino esto. Lo que se realiza es tomar las muestras a
una hora determinada como para dar fraguado al plato.

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 Resistencia a los 28 días
Es la prueba más importante es un requisito muy importante ya que está establecido por
la norma boliviana. Lo que se hace es preparar los cubos o probetas con una cierta
cantidad de agua, arena y cemento se hace primero a velocidad lenta y luego velocidad
rápida lo que se hace tomar o registrar los tiempos ya que estos están normados, lo que
se quiere establecer la cantidad de agua que soporta una cierta cantidad de cemento con
arena esta cantidad de agua esta normada y eso es lo que se determina se usa esa agua
determinada para hacer los cubos, también se controla el tiempo ya que todo está
normado.

Para el fraguado rehacen un total de 12 cubos que se llevan a la cámara húmeda al 100
% a 25ºC. Las primeras 24 horas, la prueba que después se hace es:
Prueba día 1 en la cual se trabajan con 3 cubos de cemento se somete a prueba de
presión y los demás se llevan a batea de curado.

Se lleva las bateas de curado donde se quedan 27 días los tres últimos cubos en una
solución de Hidróxido de calcio:

Prueba día 3 se trabajan con 3 cubos de cemento

Prueba día 7 se trabajan con 3 cubos de cemento
Prueba día 28 se trabajan con 3 cubos de cemento

El cubo se realiza sumergido en agua después del primer día para homogenizar el
fraguado ya que si se lo realiza en condiciones normales se realizaría el secado en el
exterior del cubo tendría un fraguado más rápido que en el interior y esto ocasionaría
contracciones que crearían fisuras lo que nos haría pensar que el cubo tendría una
resistencia mínima. Lo que se hace es que el fraguado sea uniforme para evitar esto por
eso está sumergido en agua.

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El cemento normalizado según la norma boliviana hay varias clases o categorías que
son las siguientes:

I: que es cemento solo con Clinker y yeso

IS yeso: Clinker y piedra caliza
IP: significa que tiene cierto porcentaje de puzolana que es el que se realiza en Cemento
Warnes y está a su vez se subdivide en:

 IP 30 debería soportar como máximo 30 mega pascales de presión tiene más

cantidad de aditivo.
 IP 40 este debe soportar 40 mega pascales de compresión a los 28 días
 Portland cemento I se caracteriza sólo por tener Clinker 95% y yeso 5%
 La puzolana es un aditivo que mejora las propiedades del cemento, lo hace más
duro y resistente.

 Prueba de control de calidad

Prueba de proceso se realizan hora a hora para controlar el proceso
Granulometría en malla de 75 micrones de abertura, malla 200 codificación STM y
malla 325 apertura nominal. Lo que interesa es el retenido. Se realiza en lo que se hace
en el molino y lo que sale. Nos permite ver el grado de homogeneidad.

Lo que se hace es pesar cierta cantidad de cemento, se tamiza y el material que queda en
la malla se saca el porcentaje y debe estar de acuerdo a lo que está ya fijado, si es que
queda mucho esto nos dice que está muy grueso, no hay la molienda adecuada y no
tendrá la resistencia necesaria.

Si es que pasa todo es que está muy fino lo cual no es bueno ya que habría una sobre
molienda y esto no sería económico ya que se gasta demasiada energía.

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 Prueba de Blane
En la parte metálica se introduce cierta cantidad de cemente 2.78 gr y se comprime para
crear lecho de cemento por el cual se hace pasar aire y para que este no se contamine se
pone papel filtro, el tiempo en que pasa el aire nos determina cuan fino es el cemento, si
tenemos un lecho formado por un lecho finísimo el aire tardara en pasar y viceversa, si
es grueso las unidades en la que se mide es superficies especifica nos da un relación de
cm2/gr. más fino el material su superficie especifica es mucho mayor.

 Control de materia prima

Análisis químico del Clinker.
Parte Química: se hace análisis químico cuantitativo y cualitativo y se realiza un análisis
del silicato, también se hace análisis a la materia prima y producto terminado.

Análisis de Óxidos como el Óxido de calcio, Oxido de silicio, Oxido de Aluminio y

Óxido de Hierro. Además se analiza lo que es el residuo insoluble es un cierta cantidad
de cemento que no es disuelta por ácidos ni bases se pesa el cemento se la ataca con
ácido y luego con base y lo que queda es un residuo este residuo es el aditivo en bruto
que se adiciona al inicio este residuo es proporcional a la cantidad de puzolana, nos da la
exactitud de aditivos introducidos, aquí solo se ve que tan bien está hecha la
dosificación.

Prueba de cal libre, es más que todo en la parte de fabricación de Clinker, hay el
reactivo limitante que es la piedra caliza y por ello se debe dosificar de manera exacta y
hay una cierta cantidad que sale, este reactivo como oxido de calcio que no reacciona a
esto se denomina cal libre esto es lo que no reacciona esto nos da una idea que tan bien
se realizó el Clinker. Es una prueba a la calidad de materia prima.

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 Prueba de Humedad
La cantidad de humedad en porcentajes que debe tener el cemento, debe ser menor al
1%. Toda la materia prima que llega a depósito llega con cierta humedad y más por las
condiciones del clima en santa cruz es más fácil moler algo seco que algo húmedo.

Si es que hay una mayor humedad, lo que provoca en los silos es aglomeración y además
baja la calidad del cemento ya que habría reacción, y además baja la prueba de
compresión a los 28 días.

Al Cemento hay que darle condiciones de almacenamiento hay que darle el uso lo más
rápido posible ya que reacciona desde que sale de la empresa.

2.3.3. Mantenimiento industrial

El mantenimiento de las máquinas en una industria de cemento debe ser preventivo y
realizado entre lotes de producción; en caso de que la producción sea continua, se debe
programar el mantenimiento de tal forma que la producción no se obstruya demasiado.

2.3.4. Seguridad industrial

Aparte de las normas generales (aterramiento de masas eléctricas, etc.), una empresa
productora de cemento debe contar con un sistema de recolección de polvos adecuada, y
un programa de seguridad orientado hacia el cuidado en la zona de triturado y la zona de
quemado de clinker.

2.3.5. Impacto medio ambiental

El cemento es bastante dañino al entorno debido a que, durante su manufactura grandes
cantidades de dióxido de carbono (CO2) son emitidas al entorno. Alrededor del 7% de
todas las emisiones de CO2 generadas por los seres humanos provienen de la fabricación
de cemento.

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Aproximadamente 1.3 mil millones de toneladas de cemento Portland son producidas
anualmente, y se estima que esta demanda se duplique en 25 años. Por cada tonelada de
cemento manufacturado se emite una tonelada de CO2; por cada metro cúbico de
concreto vaciado se contribuye al entorno con 285 kilogramos de CO2.

III. Análisis de la visita

3.1. Conclusiones
Al realizar la visita a CEMENTO WARNES se llegó a las siguientes conclusiones:
La empresa se encuentra bien distribuida y cuenta con todas las normas para ofrecer un
producto de calidad al mercado. Todo el personal según el área de trabajo cuenta con
una correcta indumentaria de seguridad.
Por último se ve que la empresa hace concientización a sus trabajadores en busca de la
no contaminación del medio ambiente y la seguridad industrial, todo en busca de la
mejora continua, para brindarles cada vez una mejor calidad de vida para ellos y sus
familias.

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IV. Bibliografía
- "Cemento." Microsoft® Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007.
- SOBOCE (CEMENTO WARNES)
2014, “Información”. En  http://www.soboce.com/planta_warnes.asp, (fecha de
acceso al documento 19/05/2014)

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