PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA PROBLEMAS DE TIPO FLOW-SHOP

1. Problemas de Scheduling

Los problemas considerados de programación de trabajos (scheduling), asumen que el

número de trabajos y el número de máquinas son finitos, donde comúnmente el número
de trabajos se denota por la letra n y el número total de máquinas por la letra m.
Usualmente, se utiliza la letra j para referirse a un trabajo y la letra i para referirse a una
máquina. Se supone que cada máquina es incapaz de procesar varios trabajos
simultáneamente y que, en un instante dado, cada trabajo solo puede realizarse en una
máquina. Estas hipótesis básicas se denominan hipótesis de no simultaneidad. De esta
forma se puede denotar una operación para el trabajo en la máquina por el par (j, i), como
por ejemplo el tiempo de proceso del trabajo j en la máquina i se denota con el término
Pji.

1.1 Flow shop clásico

Es una división clásica de los posibles problemas de secuenciación, cuya configuración se

presenta según el tipo de taller y con máquinas en serie, es decir, existe una máquina en
cada etapa.

En los problemas considerados de programación de trabajos en máquinas, esta

configuración se caracteriza porque todas las órdenes recorren el taller siguiendo
exactamente la misma ruta de máquinas, es decir, todos los trabajos procesados deben
seguir el mismo camino (son procesados primero en la máquina 1, luego la máquina 2,
etc.). Después de terminar en una máquina, un trabajo se une a la cola en la máquina
siguiente.

Por lo general, todas las colas se supone que operan bajo la regla “first in-first out” (FIFO),
es decir, un trabajo que no puede "pasar" a otro mientras espera en una cola. Si la regla
FIFO opera, el flow shop se conoce como un flow shop de permutación.

Este problema de secuenciación de tareas en sistemas de producción lineal que consiste

en programar la secuencia de procesamiento de n tareas en m máquinas persigue que se
optimice alguna medida de efectividad como por ejemplo minimizar el tiempo total
requerido para terminar todas las tareas (makespan).

En la Figura 1.1, se presenta una configuración flow shop clásica, donde todos los
trabajos procesados deben seguir el mismo flujo desde la máquina 1 a la máquina m.

Figura 1.1: Flow Shop Clásico

1.2 Flow shop Flexible

El problema tratado es un Flow Shop Flexible el cual es una generalización del problema
Flow Shop clásico y del ambiente de máquinas paralelas. En lugar de m máquinas,
existen c etapas en serie, con una serie de máquinas idénticas en paralelo en cada etapa.
Cada trabajo tiene que ser procesado primero en una máquina de la etapa 1, a
continuación en una máquina de la etapa 2, y así sucesivamente. Existe un conjunto de
máquinas paralelas en cada etapa, donde el trabajo j requiere ser procesado por una
única máquina y cualquier máquina puede realizar el proceso. En cada etapa, puede o no
puede operar una cola de acuerdo con la regla de orden de llegada FIFO. Como se
señalo anteriormente, el flow shop flexible es una generalización del flow shop clásico,
donde basta que en cualquiera de las c etapas en serie exista más de una máquina, para
que el problema del flow shop se transforme en una flow shop flexible, como se puede
observar en la Figura 1.2.

Figura 1.2: Flow Shop Flexible

1.3 Flow Shop Flexible General

El problema tratado es un Flow Shop Flexible General el cual es una generalización del
problema Flow Shop Flexible y del ambiente de n máquinas paralelas. En lugar de m
máquinas, existen c etapas en serie, con una serie de máquinas idénticas en paralelo en
cada etapa. Cada trabajo tiene que ser procesado primero en una máquina de la etapa 1,
a continuación en una máquina de la etapa 2, y así sucesivamente. Existe un conjunto de
n máquinas paralelas en cada etapa, donde el trabajo j requiere ser procesado por una
única máquina y cualquier máquina puede realizar el proceso. En cada etapa, puede o no
operar una cola de acuerdo con la regla de orden de llegada FIFO. Como se señaló
anteriormente, el flow shop flexible general es una generalización del flow shop flexible,
donde basta que en cualquiera de las c etapas en serie exista más de una máquina, para
que el problema del flow shop flexible se transforme en una flow shop flexible general,
como se puede observar en la Figura 1.3.
Figura 1.3: Flow Shop Flexible General

1.4 Job shop

El problema en estudio es un Job Shop con m máquinas, donde cada trabajo tiene su
propia ruta predeterminada a seguir. Se hace una distinción entre los Job Shops en el que
cada trabajo debe visitar cada máquina a lo sumo una vez y los Job Shops en el que un
trabajo puede visitar cada máquina más de una vez. En la Figura 1.4, se presenta un
ejemplo de un Job Shop donde existen 3 trabajos que deben ser procesados en 4
máquinas, donde todos los trabajos deben ser procesados en cada una de las máquinas.
Las flechas de un mismo color, representan la ruta que debe seguir un trabajo a través de
las máquinas.

Figura 1.4: Ejemplo de un Job Shop

2. Programación de Flow Shop

Ya se explicó que es un tipo de organización de manufactura en el cual las máquinas y los
operadores manejan un flujo estándar de material y generalmente ininterrumpido. Los
operadores generalmente desarrollan las mismas operaciones para cada corrida de
producción. Frecuentemente se menciona que tiene un flujo continuo de manufactura. La
distribución de planta se diseña para facilitar el flujo (flow).

Cada producto, aunque puede variar en sus especificaciones, usa el mismo patrón de
flujo en la fábrica, la producción se da a una tasa fija y los productos generalmente se
fabrican en alto volumen.

Algunas industrias de procesamiento (químicos, petróleo, pinturas) son ejemplos

extremos de fabricación en flujo.

Asi que por lo tanto "shop" lo puedes traducir según el contorno en el cual estés hablando,
puede ser una celda de producción, un departamento dentro de una fábrica, un taller, o
toda la fábrica.

Entonces la expresión "Flow Shop Scheduling" se refiere a la programación de producción

en una fábrica de flujo contínuo.

2.1 Objetivos del Flow-Shop

Generalmente los objetivos que se busca minimizar en estos problemas son el makespan
y la tardanza total.

Recordemos que un problema de tipo Flow-Shop es básicamente uno en el cual se

presentan n trabajos T1, T2,…, Tn. Cada trabajo consta de cierto número de tareas t 1, t2,…,
tn, para ser programados en m máquinas m1, m2,…, mn, los cuales deben pasar por las
máquinas en un mismo orden, cada trabajo posee un tiempo de proceso para cada
máquina y una fecha de entrega, por lo que los trabajos deben programarse de forma que
estén listos antes de esta fecha.

2.1.1 Medidas de desempeño del Flow-Shop

Para medir la eficiencia en cualquier tipo de problema de Flow-Shop, se busca la

optimización de medidas de desempeño o métricas de efectividad, estas según el
problema pueden ser:

• Makespan (Cmax). Tiempo total requerido para terminar todas las tareas.

• Tiempo de Procesamiento (Tiempo de Flujo). Es el tiempo del trabajo i, que

transcurre desde el inicio del primer trabajo en la primera máquina hasta que el trabajo i
sale del sistema. En este tiempo se incluye el tiempo de espera.

• Tiempo de Flujo Total. Es la sumatoria del tiempo de flujo de todos los trabajos.

• Tiempo de Flujo Ponderado. Este es igual a Pi

wi
Donde:
Pi Es el tiempo de proceso del trabajo i
 wi Es el peso o valor del trabajo i

• Número de Trabajos Tardíos. Cantidad de trabajos retrasados.

 Número Ponderado de Trabajos Tardíos. Cuando los trabajos no tienen la misma

importancia se les asigna un peso determinado a cada uno de ellos, para tratar de
minimizar el peso total de los trabajos tardíos teniendo en cuenta la diferenciación de
cada uno en cuanto a su importancia.

• Tardanza Total “T”. La tardanza es la diferencia positiva entre el tiempo de terminación

y la fecha de entrega de un trabajo. La tardanza total es la sumatoria de las tardanzas de
todos los trabajos.

• Tardanza Máxima (Tmax). Corresponde al trabajo más retrasado.

2.1.2 Ejemplo de un problema de programación de tipo Flow-Shop

Se considerará una línea de montaje automotriz simplificada, como la de la Figura 2.1, la

que dispone de tres procedimientos principales: armado, pintura y montaje, cada uno de
los cuales es realizado por una máquina.

A este proceso pueden llegar varios trabajos que llamaremos órdenes de trabajo, cada
una con una fecha de entrega, y una cantidad de automóviles, es decir, que por ejemplo
una orden puede tener 50 automóviles asignados y otra orden 20. Así entonces, cada
automóvil sería una tarea.

El proceso automatizado comienza considerando un patrón guardado en un computador,

el que es modificado según el trabajo que se quiera realizar, es decir, el diseño del
automóvil que se fabricará. Cada máquina recibe las partes esenciales para su labor
desde una máquina suministradora.

La máquina de Armado tiene como función la unión de las partes que han sido recibidas,
de acuerdo con su respectiva forma y modelo, o sea, la carrocería, puertas, pisos,
cubiertas, etc. La operación central es la soldadura autógena y el recubrimiento de
uniones para mejorar la presentación. Adicionalmente, se realizan actividades de
pulimento, impermeabilización y limpieza.

La máquina de Pintura, protege al vehículo de la corrosión y le da un aspecto reluciente.

El vehículo seudo-ensamblado, se desengrasa y luego se laca y se cubre con fosfato para
que absorba mejor la pintura. Después de varios enjuagues se aplican varias capas de
anticorrosivo. Las últimas capas de pintura corresponden a acrílico brillante. La aplicación
de estas sustancias se hace en cámaras especiales que pueden operar de diversas
formas, de acuerdo con el nivel tecnológico de las empresas.

La máquina de Montaje, realiza la parte del proceso en la cual se ensamblan las partes
mecánicas, el motor, los ejes, el sistema de frenos, tapetes y accesorios.

Después de este proceso los automóviles están listos para ser entregados.
 Figura 2.1. Modelo de producción secuencial de un automóvil

Entonces, el problema de este sistema es el establecer qué trabajo se hace en qué

momento, es decir, realizar el proceso de programación de la producción.

2.2 Programación de la Producción

La programación de la producción se refiere a la secuencia en la que los trabajos serán

procesados, de manera de lograr los tiempos que se desea cumplir, y satisfacer todas las
restricciones que se tenga, como pueden ser el uso de las máquinas, los tiempos de
entrega, etc.

Un programa se puede representar como una secuencia de números donde cada número
indica el orden en que se ejecutará ese trabajo; por ejemplo, la secuencia 1 – 2 – 3, indica
que el trabajo 1 es el primero en procesarse, luego el 2, y por último el 3. Por otro lado, la
secuencia 3 – 2 – 1 indica que el primer trabajo en procesarse es el 3, después el 2, y
finalmente el 1.

2.2.1 Aspectos importantes

Para realizar la programación hay tres aspectos importantes que deben considerarse: los
trabajos, las máquinas y la medición.

2.2.1.1 Trabajo

“Los trabajos son actividades a realizar” (Sipper y Bulfin, 1998). Los trabajos que se
pueden identificar en el ejemplo de la línea de montaje automotriz, de la sección anterior,
son las órdenes de automóviles que se deben realizar. Si nos imaginamos una papelera,
los trabajos serían las diversas órdenes de papeles y cartones que debe producir, y en
una fábrica de ropa serían los conjuntos de prendas iguales que se deben hacer.

Un trabajo siempre debería tener un tiempo de proceso y una fecha en la que debe estar
terminado. Para el presente análisis supondremos que un trabajo una vez que comienza a
ser procesado no se detiene hasta que es terminado.

Otras características que puede poseer un trabajo, según Sipper y Bulfin (1998), son que:
 Puede depender de otro trabajo, o sea, que no puede realizarse antes de que termine
otro. Esto es lo que sucede en el procesamiento tipo Flow-Shop, donde las tareas se
ejecutan en un único orden.

 Puede poseer una fecha de inicio, antes de la cual no puede comenzar el proceso.

2.2.1.2 Máquinas

“Las Máquinas procesan los trabajos” (Sipper y Bulfin, 1998). Las máquinas en la industria
son literalmente máquinas o robots, pero una pista de aterrizaje en un aeropuerto, un bus
en una empresa de transporte, una mesa en un casino, también pueden considerarse
máquinas.

Las máquinas pueden clasificarse como sigue (Sipper y Bulfin, 1998):

2.2.1.2.1 Una sola máquina

Se tiene una sola máquina para procesar todos los trabajos, esta máquina sólo puede
procesar un trabajo a la vez, y una vez que termina uno puede continuar con el siguiente.

2.2.1.2.2 Máquinas paralelas

Son varias máquinas idénticas en el sentido de que pueden realizar los mismos
procesamientos. Así entonces, un trabajo se podría realizar en cualquiera de ellas para
quedar terminado, y el tiempo de proceso es el mismo indiferente de la máquina en que
se procese.

2.2.1.2.3 Talleres de producción continua

Es donde se encuentran diferentes máquinas y los trabajos, para ser completados, deben
pasar una vez por cada una y en el mismo orden, es decir, si numeramos las máquinas
como 1, 2 y 3, un trabajo no puede pasar a la máquina 2 si no ha pasado por la 1, y no
podrá pasar a la 3 si no ha terminado en la 2.

Interesa de sobremanera este forma de producción, ya que es en este tipo de

procesamiento el énfasis del análisis que se está realizando, es decir, un procesamiento
de tipo Flow-Shop.

2.2.1.2.4 Producción intermitente

Es similar al de producción continua, es decir, existen varias máquinas distintas, pero los
trabajos no deben pasar una vez por cada una ni en el mismo orden necesariamente. Es
decir, un trabajo podría pasar por la máquina 1 y luego por la 2, pero nunca por la 3, en
cambio otro solo podría pasar por la 3.

2.2.1.2.5 Plantas abiertas

Son en los cuales da lo mismo por qué máquina pasan primero los trabajos, en caso de
que deban pasar por más de una. Un ejemplo es un taller mecánico, donde un automóvil
ingresa, y da lo mismo que reparación se realice primero.
2.2.1.3 Medición

La medición se refiere a cómo evaluamos si nuestro programa de producción es el más

adecuado, es decir, cómo podemos determinar si es el mejor programa que podemos
tener o, en su defecto, uno que sea lo suficientemente bueno.

Maximizar utilidad o minimizar costos, son los objetivos que cualquier empresa persigue,
pero “desafortunadamente, es difícil estimar los parámetros financieros que relacionen un
programa con costo o ganancia” (Sipper y Bulfin, 1998).

A continuación se presenta formalmente la notación que se utilizará en la investigación en

lo que tiene que ver con los elementos de un problema de programación de la producción
(Sipper y Bulfin, 1998):

n = número de trabajos que serán procesados

m = número de máquinas
pik = tiempo de proceso del trabajo i en la máquina k (pi si m = 1)
ri = tiempo de liberación de la orden del trabajo i
di = fecha de entrega del trabajo i
wi = ponderación (importancia o valor) del trabajo i respecto a los otros trabajos

En un programa específico, se define para cada trabajo i:

Ci = tiempo de terminación del trabajo i

Fi = Ci – ri, tiempo de flujo del trabajo i (Fi > 0)
Li = Ci –di, retraso del trabajo i (Li < 0 denota anticipación)
Ti = max (0, Li), tardanza del trabajo i
Ei = max (0, -Li), adelanto del trabajo i
Cmax = max i = 1,n {Ci}, tiempo máximo de terminación de todos los trabajos (makespan)
Lmax = max i = 1,n {Li}, retraso máximo de todos los trabajos
Tmax = max i = 1,n {Ti}, tardanza máxima de todos los trabajos

2.2.2 Supuestos

El primero de los supuestos que se debe considerar es el de disponibilidad, que quiere

decir que los trabajos están listos y dispuestos para ser procesados en la línea de
producción, es decir, ri= 0.

También se supone la certidumbre de los datos, es decir, que en ningún problema se

podría argumentar el desconocimiento de los datos exactos.

Otro supuesto que ya se mencionó en una sección anterior, es que un trabajo una vez
comenzado no se detiene hasta que está terminado.

La precedencia entre los trabajos no existe, es decir, son trabajos totalmente

independientes.