AGREGADOS LIVIANOS De mayor uso

FACULTAD DE ARQUITECTURA - UBA

CONSTRUCCIOENS II
Cát. Arq. Hugo Picabea

TEMA: AGREGADOS LIVIANOS (De mayor uso)

• ARCILLA EXPANDIDA
Este material se obtiene a partir de arcillas que tiene la propiedad de
expandirse cuando alcanzan cierta temperatura. A esta temperatura,
la formación de gases dentro de la masa, provoca que las arcillas se
expandan hasta siete (7), veces su tamaño original. Al enfriarse esta
expansión se conserva y así queda conformado un material que
puede ser usado como un agregado liviano.

La arcilla a emplear debe ser tal que llegue a un estado semiplástico

al ser calentada a temperaturas que puedan alcanzarse y mantenerse
económicamente. Debe además contener los minerales que al
calentarse formen los gases necesarios para la expansión, este
requisito puede ser suplido mediante el agregado a la arcilla de los
minerales necesarios.

El proceso de fabricación no es único y los productos obtenidos

difieren también. Después de la Segunda Guerra Mundial comenzó a
difundirse un agregado liviano de arcilla expandida fabricado con
tecnología danesa y cuyo nombre comercial es LECA.

Este producto es un material liviano, de formas redondeadas y lisas,

que se produce en hornos rotativos. El hormigón hecho con este tipo
de agregado grueso, es de menor peso que el que se elabora con
piedra partida o canto rodado, pero también es menos resistente.

La resistencia de estos hormigones livianos depende de la resistencia

mecánica del propio agregado, de las dosificaciones y la relación
agua-cemento. Hormigones de este tipo con dosificaciones
cuidadosas y con buena compactación alcanza valores importantes
de resistencia. Estos valores permiten que se lo emplee como
hormigón de estructuras y sea posible pretensarlo. Paralelamente con
el aumento de la densidad y resistencia, disminuyen sus propiedades
aislantes. En la Norma IRAM 1567, se establecen los requisitos para
los agregados livianos.

1
• AGREGADOS VOLCANICOS
Piedra Pómez, granulados volcánicos, puzolanas, piedra toba,
etc.

Este tipo de materiales, originados en actividades volcánicas, existen

en muchas regiones y son lo suficientemente resistentes y livianos
como para ser usados como agregados del hormigón. En general, se
trata de lavas esponjosas, cuya porosidad está originada en los
gases que se escapaban en el momento de su formación, cuando
pasaban del estado líquido al sólido.

La piedra pómez se diferencia de otros granulados o escorias

volcánicas, por su color claro y uniforme distribución de huecos
interconectados. Las demás lavas esponjosas son, en general, de
color oscuro y de huecos irregulares y no conectados. A veces estos
materiales se encuentran sueltos y a veces en bloques que hay que
triturar. Es común que también se presenten mezclados con otros
elementos que pueden afectar al cemento, es por esto muy
importante el análisis permanente de estos agregados.

• ESCORIA EXPANDIDA DE ALTO HORNO

En el funcionamiento de los Altos hornos, cuando se elabora el hierro,
se deshecha la escoria. Este material es una mezcla de distintos
óxidos,(de Calcio, Silicio, Aluminio, etc,) y es retirado del alto horno
en forma de líquido a una temperatura aproximada de 1500ºC. Esta
escoria al enfriarse y al aire se solidifica, formando una piedra de
color gris. Es frecuente usar este material como agregado grueso en
hormigones pesados.

Si el enfriamiento de al escoria en vez de realizarse lentamente y al

aire, se realiza en presencia de una gran cantidad de agua, el
resultado es un material mas desmenuzable llamado "granulado de
escoria".

La escoria expandida, se obtiene enfriando la escoria líquida, con

agua en un proceso regulado y uniforme. El objetivo es que el vapor
generado origine poros que le otorguen a la escoria un aspecto
esponjoso y liviano.

El proceso descripto, se lleva a la práctica de distintas maneras que

se han ido perfeccionando con el correr del tiempo.

La escoria expandida se tritura, se tamiza y ya puede ser empleada

como agregado liviano. Los contenidos de azufre de la escoria líquida,
por lo general, se evaporan en el enfriamiento de la expansión.

2
 La escoria espumosa presenta la particularidad de que al mezclarse
con la cal o el cemento desarrolla una acción cementante, que
incrementa la resistencia a la compresión del hormigón.

• AGREGADOS ORGANICOS
Se han usado diversos agregados de origen natural. Los desperdicios
de ciertas cosechas. En nuestro país, como en otras partes del
mundo, se ensayó el uso de cáscaras de arroz como agregado del
hormigón, utilizado para paneles y bloques con resultados diversos.

Otro ejemplo lo constituye el aserrín. Este se mezcla con el cemento

en proporciones de volumen que van de 1:1 a 1:4. El aserrín además
de celulosa aporta resinas, azúcares, ácidos, etc. que pueden
perjudicar el fraguado y las características del cemento. Es por eso
que debe tratarse el aserrín antes de mezclarlo con el cemento. El
uso del aserrín de maderas blandas tratadas con cal y cloruro de
calcio, da los resultados del orden de los que figuran en la Tabla 1.

Las ventajas de estos hormigones de agregados orgánicos, son

además de su reducido peso, su baja conductividad térmica. Se han
empleado para premoldeados con formas especiales.

Sus desventajas son el alto contenido de cemento que requieren, lo

cual provoca que tengan importantes contracciones al fraguar, del
orden de 10 veces más que los otros tipos de hormigón liviano. Para
evitar este inconveniente se le agrega arena, lo que a su vez lleva a
aumentar el peso y la conductividad térmica.

• AGREGADOS SINTETICOS
Estos agregados de un proceso complicado de elaboración, como la
fibra de vidrio, se encuentran bajo la protección de patentes que
resguardan la propiedad intelectual del producto. Deben resolver 2
problemas:

1. Que estos agregados sintéticos no sean atacados por el

cemento, las fibras de vidrio comunes, sin tratamiento,
son agredidas por este material.
2. El poco peso de algunos de estos agregados sintéticos,
que hace que el proceso de mezcla del hormigón se
separen y queden "flotando".

• Vermiculita

3
 La vermiculita es una mica. Estas son rocas que se presentan
en forma de láminas. La mica seca es triturada y tamizada en
varios tamaños. Luego agrupadas por dimensiones, son
expuestas a la llama hasta alcanzar temperaturas de 2000ºC.
Por ello se expande aumentando varias veces su volumen. Este
proceso de expansión en forma de láminas u hojas se denomina
exfoliación.
El uso de la vermiculita exfoliada, está muy difundido como
agregado a morteros para revoques aislantes para mejorar las
propiedades térmicas de los muros.
Los hormigones con agregados de vermiculita son pocos
resistentes, no deben ser usados en piezas importantes.

• Perlita
La perlita es un mineral en forma de cristal que proviene de la
actividad volcánica. Se presenta en forma de capas
concéntricas, como una cebolla.
Luego de ser triturada la perlita se calienta hasta alcanzar los
1800ºC, a esa temperatura se forman huecos minúsculos que
provocan la expansión y se constituye en un material liviano.
Al igual que los hormigones de Vermiculita tienen bajas
resistencias. Agregando arena, enriqueciendo la mezcla con
cemento y compactando, se obtienen resistencias mayores
pero será un hormigón más pesado, menos aislante y más caro.

Cuadro del empleo de los hormigones livianos según sus

densidades:

Densidad
Función
Kg/m3
Hasta 500 Solo como aislante
De 500 Aptos para usar como muros aislantes y
Hasta 1400 portantes de baja carga.
Desde 1400 Función estructural
TABLA Nº 1

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 Resistencia Contracció
Conductividad a n
Densidad
Tipo de Hormigón Kg/m3
La por
KCal/mºC W/Mºk compresión secado
en kg/cm2 en %
Hormigón estructural de
agrega-
2400 1.89 1.63
dos gruesos pesados.
(canto rodado ó piedra partida)
Hormigón de arcilla expandida 950 0.19 0.16 90 0.04
Compactada. 1100 0.25 0.21 110 0.04
1300 0.33 0.28 140 0.05
1450 0.38 0.33 230 0.05
1600 0.44 0.38
1750 0.5 0.43
Hormigón con escoria espumo- 900 0.21 0.18 25 0.03
sa compactada. 1100 0.24 0.21 35 0.03
1300 0.28 0.24 70 0.04
1450 0.30 0.26 110 0.05
1600 0.34 0.29 170 0.07
1700 0.37 0.32 230 0.07
Hormigón de piedra pómez 650 0.17 0.15 21 0.06
800 0.14 0.12 39 0.04
1400 0.3 0.26 100 0.08
Hormigón de aserrín
Prop. De la mezcla en vol.
Cemento / aserrín: 1/1 1600 0.25 0.22 120 0.25
Idem: 1:2 1200 0.24 0.21 50 0.35
Idem: 1:3 900 0.17 0.15 20 0.5
Idem: 1:4 650 0.5
Hormigón de Vermiculita 400 0.12 0.10 10 0.35
450 0.125 0.11 20 0.5
600 0.18 0.16 35 0.4
700 0.4 0.34 40 0.4
Hormigón de Perlita 320 0.08 0.07 7
400 0.09 0.08 15
500 0.1 0.09 22 0.07
550 0.11 0.09 35
650 0.13 0.11 50
750 0.15 0.13 80
Hormigón de Granulado volcá- 850 0.18 0.16 17 0.054
Nico. 1110 0.27 0.23 45 0.036
1150 0.3 0.26 75
1250 0.34 0.29 100 0.005
Hormigón de Cáscara de arroz 750 2
850 3.5
1000 4.5
TABLA Nº 2
Recopilación de valores de conductividad, resistencia y contracción para
distintas densidades de hormigón.

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Consideraciones sobre los hormigones con agregados livianos

Según las densidades de los hormigones obtenidos con estos materiales, como
orientación se puede emplear la clasificación que dan autores rusos.
Ver Tabla Nº 1.
Tanto esta tabla como los cuadros de la Tabla Nº 2 y Tabla Nº 3, son valores
orientativos y antes de cualquier uso en obra, el hormigón debe ser ensayado.
El programa de control debe ser continuo.
En cuanto a la impermeabilidad de los hormigones livianos, esta se alcanza sólo
en los mas densos, de más de 1400 Kg/m3, con buena compactación.

Conductivida
Densidad
d
TIPOS DE HORMIGON
Térmica
Kg / m3
W / mºK
Hormigón con agregados de arcillas expandidas. 700 0.22
800 0.26
900 0.35
1000 0.42
1400 0.57
1600 0.89
Hormigones con agregados de cáscara de arroz y canto 1100 0.37
rodado. 1300 0.45
1600 0.63
2000 1.09
Hormigones con agregados de poliestireno expandido. 300 0.09
500 0.15
1000 0.26
1300 0.35
Hormigones con fibra de vidrio. 2100 1.1
Hormigones aireados. 600 0.15
Hormigones con carbón. 600 0.13
Hormigones con viruta de madera. 400 0.14
500 0.16
TABLA Nº 3
Cuadro de valores de conductividad térmica obtenidas en laboratorios nacionales
s/Norma IRAM 11601.

Sin embargo debido a la naturaleza porosa de los hormigones livianos, lo usual

es recubrir los muros con capas hidrófugas que le impidan acumular agua. Al
absorber agua se le reducen sus propiedades aislantes.
La protección de las armaduras de acero colocadas en el interior de los
hormigones livianos, dependerá de la impermeabilidad del mismo, sólo posible
en los más densos. En los más porosos se protegen las armaduras, por Ej..: con
un recubrimiento de pintura epoxi. En hormigones como los de arcilla
expandida una suficiente compactación y recubrimiento asegura la protección.

La durabilidad de estos hormigones será garantizada por la estabilidad de sus

agregados para lo cual se debe controlar su composición.
La contracción que se produce al secarse el hormigón, contracción de fragüe, es
importante en estos hormigones, el tipo de curado es determinante para definir
la magnitud de ese retraimiento. Para piezas premoldeadas la práctica usual es
el curado al vapor, para evitar que la evacuación rápida del agua provoque
grandes contracciones.

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Paneles de Hormigón Aireado

El hormigón aireado, conocido también como hormigón celular o alveolar, es un

material que presenta huecos en forma de poros regulares que no se
comunican entre sí. No tiene agregados gruesos, en estricto sentido no es un
hormigón sino un mortero. La base de este mortero es cemento o cal y arena o
algún otro agregado fino.
Las densidades que se pueden obtener varían entre los 400 y 1400 Kg/m3.
Según la forma que incorporan el aire se puede agrupar en:

1. Hormigones gaseosos: cuando la formación de los poros se debe a un

gas que proviene de una reacción química.
2. Hormigones espumados: cuando los poros son consecuencia del
agregado de espumas a la mezcla básica de cemento y arena.

1. Hormigones Gaseosos:
El proceso químico que produce gas durante el fraguado y endurecido del
hormigón, es algo similar al leudado del pan.
El método más difundido es el agregado de polvos de aluminio, que al
mezclarse con el hidróxido de calcio,(cal hidratada que se incluye en la
mezcla inicial o que se forma al comenzar a fraguar el cemento), libera
gas Hidrógeno que será el que actúe hinchando la masa.
El polvo de aluminio debe ser finamente molido y puede ser reemplazado
por polvo de zinc. Para producir un volumen de 1 metro cúbico de
hormigón gaseoso de 700 kg/m3 se necesita aproximadamente medio Kg.
De polvo de aluminio.
El aglomerante como se vio puede ser cemento o de cal, en cuanto a la
arena, ésta debe ser preferentemente con alto contenido de cuarzo y es
finamente molida para elevar la calidad del hormigón. La trituración
aumenta la superficie del componente y eleva su actividad química.
La elaboración de las piezas premoldeadas se efectúa de la siguiente
manera: Luego de dosificados el aglomerante, la arena triturada y el
agua, son mezclados durante 5 minutos en una hormigonera. Allí se le
agregan los polvos de aluminio diluidos en agua y se mezcla
nuevamente. Luego se vierte en los moldes llenándolos parcialmente, la
cantidad dependerá del volumen de expansión esperado. En
aproximadamente media hora, el hormigón aireado llena el molde, este
aumento de volumen de la mezcla es debido a la liberación del gas
hidrógeno. En estos moldes, de ser el caso, ya estarán las armaduras de
losas o tabiques.
Cuando el proceso de fraguado brinda la suficiente resistencia del
hormigón, esto es a las 4 ó 5 horas, se procede a las operaciones de corte
previas al curado. Para ello se remueven las tapas laterales de los
moldes. Estos cortes se realizan transportando el bloque a través de un
enrejado con alambres tensados. Todo desperdicio de corte puede ser
aprovechado triturándolo e incorporándolo a la mezcla del comienzo.
Efectuados los cortes se vuelven a colocar las tapas laterales de los
moldes y las piezas son llevadas a los autoclaves.

7
Los autoclaves son grandes cilindros de diámetros de 2 a 3 metros y
largos que alcanzan los 25 metros. Se cierran herméticamente y se les
agrega vapor hasta alcanzar temperaturas de 200 grados y presiones de
1:3 Mpa (13 kg/cm2).
Las altas temperaturas, el medio muy húmedo y la presión, contribuyen a
activar el proceso de endurecimiento del hormigón sin que experimente
retracciones importantes pues no hay pérdida de agua. El proceso de
curado en autoclave, comienza introduciendo las piezas y elevando
lentamente la temperatura y presión; este proceso de alrededor de 5
horas tiene por objeto evitar agrietamiento en las piezas. Durante 6 horas
el autoclave funciona a la máxima temperatura y presión, posteriormente
se deja enfriar lentamente en un tiempo aproximado de 5 horas. Se
procede entonces a retirar las piezas ya endurecidas, se quitan las tapas
laterales de los moldes y el producto es transportado al lugar donde se
almacenará hasta su total secado.
La descripción anterior del proceso es general y los distintos fabricantes
perfeccionan algunos de lo puntos con sus desarrollos particulares.
Con los ajustes de materiales y dosificación se alcanzan densidades que
van desde los 4090 kg/m3 a los 1400 kg/m3.
Desde 1929, año en el que se inició en Suecia la producción industrial de
este tipo de hormigón, ha habido varias empresas que agregaron sus
modificaciones. En nuestro país desde la década del 70, se encuentra en
producción una fábrica de este hormigón en Victoria provincia de Entre
Ríos, que cuenta con tecnología sueca. Se fabricaron allí, paneles y losas
para el sistema constructivo CONAL, también bloques para mampostería.
Suecia ha sido el país donde más se ha trabajado este producto, que
permite ser serruchado y perforado con técnicas similares a las de
madera.
En nuestro país se asoció inicialmente el producto con el nombre de uno
de sus principales fabricantes: SIPOREX.
Se lo puede clavar, canaletear y serruchar sin dificultad.
Los paneles y losas de este material deben ser revocados o revestidos
para evitar su deterioro o absorción de agua. Por su capacidad de
acumular agua, este material no debe ser revestido exteriormente con
materiales que sean barrera de vapor e impidan su secado ante
eventuales ingresos de agua.
Las armaduras deben tener un tratamiento para preservarlas de la
corrosión.
Este hormigón gaseado, se ha usado también en Alemania y cuenta con
Normas DIN que orientan al proyectista sobre las cualidades del producto
y las formas de control.
Existen otras técnicas que son variantes del procedimiento descripto.
Ciertas fábricas usaron en lugar del polvo de Aluminio, ácido clorhídrico
con cal para generar el gas. También se ha empleado una mezcla de
Agua oxigenada y polvo blanqueador (Ca CI (OH) que libera gas oxígeno.
Es frecuente el uso exclusivo de cal como aglomerante, en este caso el
producto ya no se trata de hormigón alveolar sino de Silicato alveolar o
Gaseado y su uso es destinado a bloques de mampostería. Este Silicato a
diferencia del Hormigón Gaseado, necesita inevitablemente del curado en
autoclave para endurecer.

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2. Hormigones Espumados:
Para conseguir este tipo de hormigones se preparan por separado el
mortero y la espuma.
El mortero será de algún aglomerante como el cemento o cal aérea, un
agregado fino como arena y finalmente agua.
La espuma preformada se prepara en recipientes, con paletas batidoras o
bombas centrífugas que agitan el agua donde se encuentran los
espumigenos. Estos pueden ser de diversos tipos y la mayoría de los que
se emplean se encuentran protegidos por patentes de las empresas que
los comercializan. Se han empleado como espumantes resinas de
saponina, detergentes, etc. además de los sintéticos: también debe haber
estabilizadores que permitan que la espuma obtenida no desaparezca al
entrar en contacto con el mortero.
Según la densidad deseada, se agrega más o menos arena y sobre todo
será el volumen de espuma a mezclar, se pueden lograr hormigones
espumosos de 300 Kg/m3 a 1800 Kg/m3.
La producción de estos hormigones se puede hacer con instalaciones
móviles y de pequeña envergadura. El hormigón espumado por lo gral. no
se cura en autoclave, lo corriente es curarlo al vapor sin presión o al aire.
Esto provoca contracciones más importantes que en los procesos de
curado a vapor de alta presión, que deben ser tenidos en cuenta en las
tolerancias de las juntas y uniones.
Las características de bajo peso y alta capacidad aislante de estos
hormigones los hacen sumamente interesantes para el uso en viviendas
donde los requerimientos de resistencias no son elevados.
A diferencia del hormigón convencional, el alejarse levemente de las
dosificaciones, o las diferencias en la calidad de los agregados, pueden
ocasionar problemas que comprometan la vida útil de los hormigones
aireados. Lo mismo ocurre cuando no son respetados los tiempos de
curado.
Los elementos de hormigón aireado deben ser siempre controlados en
fábrica y muy especialmente en su recepción en obra.
Los hormigones aireados o alveolares, son conocidos también como
celulares por su estructura.
Se busca que éstas sean cerradas, en ocasiones y por diversas razones,
esto no se logra. Estos poros abiertos se comunican por conductos o
fisuras. La existencia de células abiertas y conductos de distintos
tamaños, provoca movimientos capilares del agua que pueda entrar en
contacto con el hormigón. La humedad avanza de las cavidades amplias
hacia las mas estrechas. Estas consideraciones sirven para entender la
facilidad que tienen los hormigones aireados para absorber agua. Esto
debe ser tenido en cuenta, en el diseño de las aislaciones y barreras
hidrófugas, es un punto crítico en los sistemas que usan elementos con
hormigón aireado.