JD Manual Calidad

Norma de John Deere
APROBADO PARA SU DISTRIBUCIÓN CON EL PROVEEDOR

JDS-G223
Manual de Calidad del Proveedor
TABLA DE CONTENIDO
Sección/Título Página
1 Visión ...............................................................................................................................................3
2 Objetivo............................................................................................................................................3
3 Propósito ..........................................................................................................................................3
4 Sistema de gestión de la calidad....................................................................................................... 3
4.1 Requisitos Generales .......................................................................................................................4
4.2 Requisitos de Documentación...........................................................................................................5
5 Responsabilidad de la Dirección .......................................................................................................6
5.1 Compromiso de la Alta Dirección ......................................................................................................7
5.2 Enfoque al Cliente ............................................................................................................................7
5.3 Política de Calidad............................................................................................................................ 7
5.4 Planificación .....................................................................................................................................7
5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación.....................................................................................8
5.6 Revisión de la Dirección ...................................................................................................................9
6 Gestión de Recursos ........................................................................................................................9
6.1 Provisión de Recursos......................................................................................................................9
6.2 Recursos Humanos ........................................................................................................................ 10
6.3 Infraestructura ................................................................................................................................ 10
6.4 Ambiente de Trabajo ...................................................................................................................... 10
7 Realización del producto: Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio (EPDP) .................. 10
7.1 Planificación de la realización del producto ..................................................................................... 10
7.2 Procesos Relacionados con el Cliente ............................................................................................ 12
7.3 Diseño y Desarrollo ........................................................................................................................ 18
7.4 Compras......................................................................................................................................... 20
7.5 Producción y Prestación de Servicios ............................................................................................. 21
7.6 Control de Instrumentos de Supervisión y Medición ........................................................................ 23
8 Medición, Análisis y Mejora............................................................................................................. 24
8.1 Generalidades ................................................................................................................................ 24
Publicado en junio de 1998 Revisado el 12/3/2009 Código de términos: Control de Diseño: DT Página 1 de 104
Sustituye a la versión del 16/2/2009
Las Normas de John Deere están concebidas para su uso por parte de Deere & Company, sus divisiones y sus subsidiarias. Los
proveedores que dependen de dichas normas para proporcionar productos a la Compañía (o en beneficio de ella) deben indicar
que poseen la versión más reciente. La distribución de las normas a personas que no sean proveedores de John Deere, ya sea con
cargo o sin cargo, son únicamente para fines informativos, y Deere & Company renuncia a cualquier responsabilidad que derive de
la aplicación de dichas normas o del cumplimiento de ellas. La Compañía no hace declaración alguna, expresa o implícita, de que
la conformidad garantiza el cumplimiento de la ley aplicable u otras reglas o reglamentaciones. Asimismo, las personas que reciben
las normas o deciden utilizarlas, acuerdan asumir la responsabilidad de cumplir con las patentes y con las posibles violaciones a
las patentes.
Departamento de Normas de Ingeniería de Deere & Company, One John Deere Place, Moline, Illinois 61265-8098, EE. UU. No
publicado. Todos los derechos reservados en virtud de las leyes de copyright.
JDS-G223 APROBADO PARA SU DISTRIBUCIÓN CON EL PROVEEDOR
8.2 Supervisión y Medición................................................................................................................... 24

8.3 Control de Productos No-Conformes .............................................................................................. 31
8.4 Análisis de Datos............................................................................................................................ 32
8.5 Mejora ............................................................................................................................................ 32
9 Diagrama de Flujo para el Control de Procedimientos: PDP y Producción Inicial............................. 35
10 Requisitos del Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción
(Production Part Approval Process – PPAP) ................................................................................... 36
11 Impreso de Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificaciones ........................................ 38
12 Modalidad y Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los Componentes Principales ............... 40
13 Plan de verificación y validación de producto: V2 Net Data ............................................................. 42
14 Formulario de Revisión del Diseño, Proceso y Ensamble................................................................ 46
15 Informe de Inspección Inicial de la Muestra (ISIR): resultado dimensional y del material ................. 50
16 Impreso de Estudio de Capacidad .................................................................................................. 51
17 Plan de Control – Lista de Verificación e Impreso ........................................................................... 53
18 Informe de aprobación de aspecto .................................................................................................. 57
19 Resultados de pruebas de desempeño ........................................................................................... 58
20 Formulario de Solicitud de Acción Correctiva .................................................................................. 59
21 Lista de Verificación e Impreso de las Autorizaciones de Desviación del
Departamento de Ingeniería ........................................................................................................... 60
22 Evaluación de Proceso: Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos ................................... 62
23 Tabla de Conversión Six Sigma para Datos Variables..................................................................... 66
24 Métodos de Control de Procedimientos........................................................................................... 67
25 Herramientas de calidad recomendadas ......................................................................................... 69
26 Glosario.......................................................................................................................................... 72
27 Normas de Ingeniería ..................................................................................................................... 75
28 Encuesta de Información del Proveedor.......................................................................................... 76
29 Encuesta “Red Flag” para el Sistema de Calidad del Proveedor...................................................... 84
30 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor
(Supplier Quality System Audit Questionnaire)................................................................................ 86
31 Cuestionario y Diagrama de Auditoría de Ingeniería de Producto.................................................... 96
32 Cuestionario de la Auditoría de Verificación del Proceso............................................................... 100
33 Información de contacto................................................................................................................ 103
34 Referencias .................................................................................................................................. 103
Resumen de Cambios desde la Edición Anterior
(Sólo con Fines Informativos. No Forma Parte de la Norma)................................................................ 104
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JDS-G223
La adopción de un sistema de gestión de la calidad debe ser una decisión estratégica de una
organización. El diseño y la implementación de un sistema de gestión de la calidad de una organización
están influenciados por diversas necesidades, objetivos, productos y procedimientos, y por el tamaño de
la organización.
Se entiende que cada proveedor esté llevando a cabo su propio plan continuo de desarrollo, no obstante,
existen ciertos requisitos incluidos en esta norma los cuales han de ser cumplidos independientemente
de las condiciones del sistema de calidad del proveedor. Los requisitos señalados con una llave son
de importancia crucial. El incumplimiento de estos requisitos deja al proveedor en una situación de alto
riesgo de violación de los términos y condiciones de la orden de compra. En este documento, el verbo
“deber” (en todas sus formas) indica un requisito obligatorio.
1 Visión
Nuestra visión se enfoca en que todos los proveedores John Deere implementen y mantengan un
sistema de calidad que les permita producir y entregar a John Deere productos y servicios globalmente
competitivos los cuales sean vistos por nuestros clientes como superiores en términos de desempeño y
valor. Nuestros proveedores deben gestionar negocios con un alto grado de integridad y de manera
responsable, tanto social como medioambientalmente, de acuerdo con el Código de conducta para
Proveedores de John Deere, el cual se puede consultar en http://www.deere.com/suppliercode/.
2 Objetivo
El objetivo del Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere, es suministrar un método uniforme a
todas las unidades John Deere para comunicar requisitos generales, expectativas y marcos de referencia
a la cadena de suministro.
Esto apoya los propósitos del programa “Achieving Excellence” de John Deere: medición continua del
desempeño de proveedores, recompensa a las mejoras y reconocimiento de esfuerzos especiales de los
proveedores; incorporación de la planificación proactiva de calidad dentro de la rutina de manejar
negocios, y apoyo a los esfuerzos continuos de mejora de los proveedores.
3 Propósito
El Manual de Calidad del Proveedor John Deere posee dos propósitos. En primer lugar, este manual
define las actividades fundamentales del sistema de calidad que las unidades John Deere esperan de
sus proveedores y de su cadena de suministro para asegurar la planificación, control y mejora
continuada de la calidad. En segundo lugar, los proveedores también pueden usar este manual como
una ayuda para continuar con el desarrollo de sus propios sistemas de calidad. En varias secciones a lo
largo de este manual, pueden encontrarse instrucciones no solo acerca de cuáles son los requisitos, sino
también de cómo cumplirlos.
El compromiso de John Deere con la integración de proveedores como miembros del equipo “crea la
Experiencia John Deere única que, en última instancia, propulsa una gran empresa y, para todos los que
tienen un interés en nuestro éxito, brinda UN DESEMPEÑO QUE PERDURA”. Este manual forma parte
de ese compromiso.
4 Sistema de gestión de la calidad

John Deere es consciente de que muchos proveedores están registrados, o en la actualidad están
solicitando su certificación/registro según normas evaluadas por terceras organizaciones (como ISO/TS
16949, Malcolm Baldrige (no es una norma), ISO 9001, o alguno de sus diversos equivalentes de otras
industrias, estados o países). Esta versión y el formato de este manual están basados en los Sistemas
de calidad de ISO/TS 16949 versión 2002.
3
John Deere recomienda a su cadena de suministro obtener el registro que satisface la Norma
Internacional de Gestión de Automóviles, ISO/TS 16949. Este manual representa los requisitos mínimos
de John Deere. Es posible que algunas unidades John Deere exijan registro de cumplimiento de normas
más rigurosas. Muchas de las actividades mencionadas en este manual están explicadas en detalle en
los manuales de la AIAG (Automotive Industry Action Group), tales como el Análisis del Sistema de
Medición (MSA) y el Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos (FMEA). Se recomienda a los
proveedores obtener copias de los manuales AIAG. Las unidades de John Deere continuarán siguiendo
las exigencias de la norma ISO/TS 16949 y adoptando la filosofía de mejora continua. A través de la
ejecución de las actividades de planificación de calidad adecuadas, John Deere y nuestra base de
proveedores conseguirán instalar medidas de control para eliminar los factores que ocasionen
insatisfacción de los clientes.
Para conseguir una mejora continuada, John Deere espera que sus proveedores asuman un Sistema de
gestión de la calidad razonable y que trabajen con nosotros en espíritu de confianza, cooperación y
trabajo en equipo. El JDS-G223 fija las expectativas para las actividades de gestión de calidad, a la vez
que reconoce las necesidades particulares de los clientes de cada unidad John Deere. Este manual no
pretende reemplazar el Sistema de gestión de la calidad que el proveedor ya adoptó. Los proveedores
deben llevar a cabo una autoevaluación para determinar en qué puntos su Sistema de gestión de la
calidad se ajusta a este manual, así como una evaluación de su cadena de suministro. Tal y como se
encuentra incluido en las condiciones contractuales, la aceptación de una orden de compra de
John Deere constituye la aceptación de los requisitos definidos en este manual. Los proveedores
deberían requerir condiciones y términos similares a su cadena de suministro. Se espera que los
proveedores discutan y comprendan con los representantes de John Deere junto con su cadena de
suministro correspondiente, la aplicabilidad específica de estos requisitos para la toma eficaz de
decisiones de negocios.
4.1 Requisitos Generales

El proveedor debe establecer, documentar, implementar y mantener un Sistema de gestión de la calidad
y mejorar continuamente su efectividad de acuerdo con los requisitos de este Manual de Calidad del
Proveedor John Deere. El proveedor debe:
Identificar los procedimientos necesarios para el Sistema de gestión de la calidad y su
aplicación a toda la organización
Determinar la secuencia de estos procedimientos y la interacción entre ellos
Determinar el criterio y los métodos necesarios para asegurar que tanto el funcionamiento
como el control de estos procedimientos sea eficaz
Asegurar la disponibilidad de recursos y de la información necesaria para garantizar el
funcionamiento y la supervisión de estos procedimientos
Controlar, medir y analizar estos procedimientos
Implementar las acciones necesarias para lograr los resultados planeados además de la
mejora continua de estos procedimientos. Estos procedimientos deben ser gestionados por
la organización de acuerdo con los requisitos de este Manual de la Calidad para el
Proveedor John Deere
Adoptar el Código de Conducta para Proveedores de John Deere
Si una organización decide subcontratar algún procedimiento que afecte la conformidad del producto con
relación a los requisitos, debe asegurar un control sobre dicho procedimiento, incluido el control sobre la
materia prima. El control sobre dichos procedimientos se debe identificar dentro del Sistema de gestión
de la calidad. Los procedimientos necesarios para el Sistema de gestión de la calidad mencionado
deberían incluir procedimientos de actividades de gerencia, provisión de recursos, realización del
producto, y medición.
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JDS-G223
4.2 Requisitos de Documentación
4.2.1 Generalidades
La documentación del Sistema de gestión de la calidad debe incluir:
Declaraciones documentadas de una Política de calidad y de objetivos de calidad
Un Manual de Calidad
Procedimientos documentados según se indica en las Normas John Deere
Los documentos necesarios para que la organización asegure la planificación eficaz, el
funcionamiento y control de sus procedimientos, así como
Registros exigidos por esta norma John Deere
4.2.2 Manual de Calidad

El proveedor debe tener un Manual de calidad, el cual es un documento controlado y que comprende lo
siguiente:
Ámbito del Sistema de gestión de la calidad
Procedimientos documentados o referencias de ellos
Una descripción de la interacción entre los distintos procedimientos del Sistema de gestión
de la calidad tales como los señalados en un organigrama.
4.2.3 Control de documentos

Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para controlar todos los
documentos y datos de origen externo, como normas y planos de los clientes. Para las especificaciones
a que se hace referencia dentro de un documento, un proveedor debe tener ediciones actuales de dichos
documentos, disponibles en todos los lugares de producción relevantes.
Un proveedor debe disponer de un procedimiento documentado para el control y la distribución de planos
y/o normas. Planos obsoletos deben destruirse o identificarse como tales de manera adecuada. Si
John Deere utiliza un plano controlado por el proveedor, y se realiza algún cambio en este plano, el
proveedor debe notificar este hecho a John Deere suministrando una Solicitud de Cambio y obtener la
aprobación con un Certificado de Verificaciones. (Consulte la Sección 7.2.3)
Las Normas de John Deere están disponibles a través de la Red de Proveedores de John Deere en:
https://jdsn.deere.com/wps/myportal/jdsn/My_JDSN?WCM_GLOBAL_CONTEXT=http://portalwcm.deere.
com/wps/wcm/myconnect/jdsn_website/jdsn/business+processes/product+delivery/jd_standards/jd_stand
ards_unit_list.
Los proveedores deben utilizar y entender las normas más actualizadas, y revisar las modificaciones que
en ellas se realicen. Los proveedores pueden revisar las modificaciones de las normas seleccionando el
enlace “What's new” en la página web de las Normas de John Deere indicadas anteriormente o mediante
esta URL:
https://jdsn.deere.com/wps/myportal/jdsn/My_JDSN?WCM_GLOBAL_CONTEXT=http://portalwcm.deere.
com/wps/wcm/myconnect/jdsn_website/jdsn/business+processes/product+delivery/jd_standards/jd_stand
ards_whats_new.
4.2.4 Control de Historiales

Todos los registros de la calidad deben guardarse al menos por tres años a menos que se especifique lo
contrario en el manual de calidad del proveedor y se haya acordado así con John Deere. Estos registros
deben almacenarse en un ambiente que proteja a los documentos contra el deterioro, y están disponibles
rápidamente, a solicitud de un representante de John Deere. Del mismo modo, se espera que los
registros de la cadena de suministro concernientes a productos de John Deere se conserven de igual
manera.
Los modelos de tales registros deben incluir, pero no limitarse a:
Datos de Medición
5
Modos de Fallos y de Diseño, y Análisis de Efectos

Datos del Análisis de Sistemas de Medición
Datos de Capacidad y de Control de Procesos Estadísticos
Datos de Modificaciones Importantes al Proceso
Datos de Control de Lotes de Producción
Certificación y Documentos de Verificación
Solicitudes y Respuestas de Acciones Correctivas
Registros de Calibración y Mantenimiento de los Instrumentos de Medición
Análisis de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición
Tratamiento Térmico: Resultados del Examen Metalúrgico y Datos de la Composición de los
Materiales
Informe de Inspección de Primera Muestra
Evaluaciones Internas del Sistema de Calidad
Registros de Formación de Personal (conducidos durante el tiempo de contratación)
Datos de Ensayos Destructivos y no Destructivos
Registros de Desecho, Reclamaciones y Desviación
Plantilla de Actividades de verificación y validación de producto: (consulte la plantilla en la
Sección 13).
Datos de Pruebas de Funcionamiento y Rendimiento (en el Laboratorio y en el Campo)
Planes de la Calidad o Planes de Control para Piezas o Grupos Constructivos (sólo el plan
más reciente)
Registros de Rechazos y Descartes concernientes a la Calidad
Auditorias del Sistema de la Calidad, Auditorias del Proceso y Acciones Correctivas
Reporte de aprobación de apariencia: (consulte la Sección 18)
Documentos de Aprobación de Piezas de Producción
Documentos de la Revisión de Diseño y del Análisis de Diseño
Evaluaciones de riesgos
5 Responsabilidad de la Dirección
La gerencia superior está obligada a tomar parte activa en el Sistema de gestión de la calidad. Este
compromiso debe comprender los procedimientos directivos como la Planificación de calidad, el Control
de calidad, y la Mejora de la calidad.
Planificación de Calidad
Desarrollar y mantener políticas de calidad.
Identificar clientes y sus necesidades.
Establecer y mantener objetivos/indicadores a corto y largo plazo.
Apoyar las estrategias de desarrollo de los proveedores.
Apoyar el desarrollo de características y del proceso de producción del producto.
Desarrollar y mantener procedimientos de formación.
Control de Calidad
Asegurar la adecuación del sistema – Desarrollar un Manual de control de la calidad.
Crear lazos de evaluación de la información.
Implementar técnicas de prevención de fallos.
Crear, a través de documentación acerca de procedimientos e instrucciones de trabajo, un
ambiente en el que el control de la calidad y del proceso lo realice cada uno de los
trabajadores.
Controlar el coste de la calidad.
Desarrollar y mantener Planes de Calidad y Planes de Control.
Desarrollar y mantener un sistema de calibración de instrumentos de medición.
Desarrollar y mantener procedimientos de notificación de cambios.
Adoptar procedimientos de limitación de problemas y seguimiento.
Mejora de la calidad
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JDS-G223
Formular una política de mejora continua.
Integrar los controles en la resolución de problemas.
Identificar proyectos para la solución de problemas actuales.
Comunicar las acciones correctivas a los clientes.
Crear equipos de mejora continua para llevar a cabo los proyectos y solucionar los
problemas, utilizando procedimientos estructurados de solución de problemas.
Suministrar recursos y formación.
Proporcionar reconocimiento.
5.1 Compromiso de la Alta Dirección

Un proveedor de John Deere debe demostrar un compromiso con la mejora continua por parte de la
gerencia superior. La gerencia superior debe suministrar evidencia documentada de su compromiso con
el desarrollo y la mejora del Sistema de gestión de la calidad por medio de:
Comunicar a la organización la importancia de cumplir con los requisitos del cliente así como
con las regulaciones y los requisitos legales
Establecer la política y los objetivos de la calidad
Llevar a cabo revisiones programadas periódicamente del sistema de calidad y de su
ejecución
Asegurar la disponibilidad de los recursos necesarios.
Un Sistema de gestión de la calidad razonable debe estar estructurado según una metodología aprobada
tal como la ISO 9001, ISO/TS 16949, los Malcolm Baldrige Criteria for Performance Excellence, el premio
“Deming award” o la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad. Cada procedimiento del negocio
debería detallar el papel de la dirección.
5.2 Enfoque al Cliente

La gerencia superior debe asegurar que las necesidades y expectativas del cliente sean definidas, que
se expresen como requisitos y se cumplan con el objetivo de lograr la satisfacción del mismo. Las
necesidades y expectativas de John Deere incluyen la conformidad con el diseño y las especificaciones
de desempeño, confiabilidad, envío, gestión de costes, sintonía y servicio técnico.
5.3 Política de Calidad

La gerencia superior debe establecer por escrito una política de calidad que:
Sea apropiada al propósito de la organización;
Incluya el compromiso de cumplir con los requisitos del cliente y con la mejora continua;
Suministre un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de calidad;
Se comunique y comprenda a los niveles adecuados dentro de la organización; y,
Sea revisada para asegurar su adecuación.
5.4 Planificación
La gerencia superior debe asegurar que los objetivos de calidad se establezcan para las funciones y
niveles adecuados. Los objetivos de la calidad deben ser mesurables y consistentes con la política de
calidad del proveedor.
John Deere espera que el proveedor cuente con un proceso estructurado de planificación de la calidad.
Este plan de la calidad a largo plazo debe incluir, pero no limitarse a:
1. Formación en Gestión de la Calidad

Procedimientos e instrumentos de planificación de la calidad
Determinación de la causa raíz, prevención de fallos y participación del personal.
Conceptos estadísticos básicos para la identificación y mejora de variación y control.
7
Programas de formación para inspectores y operadores respecto al uso de los planes de

control y al cuidado de los equipos de medición y pruebas.
2. Mejoras en la Fabricación y el Utillaje
Estudios de capacidad y objetivos de capacidad para procesos nuevos y actuales, y para la
aprobación de un nuevo utillaje.
Conceptos de fabricación por equipo de montaje o unidad celular
Ayudas de entrenamiento para ajuste y operación del equipamiento
Programas de mantenimiento preventivo
3. Sistemas de Información de Gestión de la Calidad
Integración de ordenadores para el análisis estadístico de datos, asistencia a actividades de
acción correctiva, y proporcionar informes de manera oportuna a John Deere.
Instalación de equipamientos de inspección y medición para una mejor supervisión de los
procesos de fabricación y recopilación de datos de calidad
4. Presupuesto para la Calidad
Planificación del presupuesto para mejoras de la calidad y de la planta como formación,
equipamiento y desarrollo de programas.
Un plan de calidad para desplazar recursos gastados en evaluación y corrección de fallos
internos y externos hacia la prevención de defectos, tales como: APQP (Planificación
avanzada de la calidad del producto), PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de
Producción [Production Part Approval Process – PPAP]), Lista de Verificación y Formulario
del Plan de Control (consulte la Sección 17), y otros métodos y actividades de mejora
continua.
5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación
5.5.1 Responsabilidad y Autoridad

Debe implementarse un Sistema de gestión de la calidad para asegurar que la organización pueda
satisfacer las necesidades de sus clientes. El sistema debería ser coherente con el tamaño, la cultura y
los productos de la organización. Un proveedor debe constatar una política de la calidad con énfasis en
la mejora continua de calidad, liderada por la gerencia superior a través de medidas de acción preventiva
y correctiva. Debe existir una copia de un programa de mejora de la calidad a largo plazo, disponible
para revisión por parte del personal de John Deere. La gerencia debe definir parámetros específicos de
la calidad (indicadores) y tener un sistema instalado en su sitio para el seguimiento y el control de
tendencias. Las actividades de mejora deberían estar basadas en estas tendencias.
5.5.2 Representante de la Dirección

La alta dirección debe designar uno o varios miembros de la dirección, que tendrán la responsabilidad y
autoridad sobre la planificación, la ejecución, el control, y la mejora de las actividades relacionadas con
la calidad.
5.5.3 Comunicación Interna

La organización debe asegurar la comunicación entre sus distintos niveles y funciones, considerando los
procedimientos del Sistema de gestión de la calidad y su eficacia. Esta comunicación puede darse en
forma de reuniones de grupo, tableros informativos, publicaciones, medios electrónicos, u otras técnicas.
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JDS-G223
5.6 Revisión de la Dirección
5.6.1 Revisión de la Gerencia – Generalidades

La dirección del proveedor debe utilizar auditorias internas para evaluar el grado de cumplimiento y la
eficacia del Sistema de gestión de la calidad. Un proveedor debe contar con un programa documentado
para la realización de las auditorias internas. Los resultados de la auditoria deben documentarse y
conservarse durante al menos tres años. Estos registros de auditoria deben estar disponibles para su
revisión a solicitud del personal de John Deere. Para la corrección de deficiencias, debe utilizarse un
procedimiento formal de acciones correctivas (consulte la Sección 8.5.2), que incluye la identificación de
la causa raíz. Posteriores auditorias deben incluir la verificación de las acciones correctivas. El proveedor
debe disponer de auditores internos cualificados para evaluar los requisitos expuestos en este Manual de
calidad del Proveedor John Deere. Las auditorias deben ser llevadas a cabo por personal entrenado e
independiente del área auditada.
5.6.2 Información de Entrada para la Revisión

La información de entrada para la revisión de la gerencia debe incluir el desempeño actual y las
oportunidades de mejora concernientes a:
Resultados de la auditoria y calendario;
Realimentación del cliente (como el programa “Achieving Excellence” y garantía);
Desempeño del proceso y conformidad del producto;
Estado de las acciones preventivas y correctivas;
Acciones de seguimiento de las anteriores revisiones por la dirección;
Modificaciones que puedan afectar al Sistema de gestión de la calidad.
5.6.3 Resultados de la Revisión

Los resultados de una revisión por la dirección deben incluir acciones de apoyo y orientación dirigidas al
control de deficiencias, por ejemplo:
Mejora del sistema y de sus procedimientos;
Mejora del producto considerando la satisfacción del cliente;
Necesidades de recursos.
6 Gestión de Recursos
6.1 Provisión de Recursos

Los empleados deben estar cualificados para el trabajo que realizan, por medio de educación, formación,
o experiencia de trabajo, y conocer las herramientas y procedimientos de la calidad adecuados, que
afectan la calidad de productos y servicios ofrecidos a John Deere. Además, debe proporcionarse a
todos los empleados el equipamiento, la infraestructura y el ambiente de trabajo que conduzcan a la
producción de productos y servicios de alta calidad, que cumplan consecuentemente con los requisitos y
especificaciones del producto, y ofrezcan un valor genuino a John Deere y a nuestros clientes.
Un proveedor debe desarrollar un sistema de gestión de la calidad y un plan de administración de los
recursos que demuestre su compromiso con la mejora continua, como se describe en la Sección 4 de
este manual. El plan de administración de los recursos debe cubrir la evaluación de los recursos
necesarios para la implementación y mejora de los procedimientos del Sistema de gestión de la calidad y
la satisfacción del cliente. El plan de administración de los recursos también debe comprender la
evaluación de habilidades de todos los empleados, para determinar su comprensión de las herramientas
y procesos de la calidad y su aptitud para aplicar tales herramientas de manera apropiada en su trabajo.
(Consulte la Sección 25).
9
6.2 Recursos Humanos

Un proveedor debe disponer un sistema de supervisión permanente de la educación, formación, y
experiencia de trabajo de cada trabajador, y garantizar las oportunidades de entrenamiento y formación
continua para mejorar el nivel de cualificación de los empleados. (El representante de Gestión de
Suministros de John Deere le informará acerca de los cursos disponibles). El entrenamiento debe
despertar conciencia entre los empleados acerca de la importancia de sus actividades y de cómo ellos
contribuyen al logro de los objetivos de la calidad dentro del plan de operaciones.
En esta URL están disponibles las clases de John Deere sobre el Manual de Calidad del Proveedor, las
Normas de John Deere y la Integración de la Cadena de Suministro en el Proceso de Entrega del
Producto de la Empresa:
http://www.90.deere.com/suppmgmt/resources/resource_center/resource_center_index.htm
6.3 Infraestructura
Un proveedor debe suministrar y mantener la infraestructura, el equipamiento, el espacio de trabajo,
hardware, software y los servicios de asistencia para lograr la conformidad del producto con las
especificaciones y requisitos funcionales.
6.4 Ambiente de Trabajo

Un proveedor debe garantizar un ambiente de trabajo que contribuya a la realización de los objetivos de
calidad, identificando y manejando los factores humanos y físicos que afectan la calidad de los productos
y servicios que se ofrecen a John Deere.
7 Realización del producto: Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio

(EPDP)
7.1 Planificación de la realización del producto

Un proceso efectivo y estructurado de planificación de la realización del producto tendrá como resultado
la determinación de:
Los objetivos de la calidad para el producto o servicio;
La necesidad de desarrollar procedimientos específicos, recursos, infraestructura y
documentación, y
Actividades de verificación y validación, y criterios de aceptabilidad.
El proceso de realización del producto de John Deere se denomina Procedimiento de Entrega del
Producto del Negocio o EPDP. Es la secuencia de los procedimientos requeridos para producir con éxito
un producto o servicio que cumpla o exceda las expectativas de John Deere y de sus clientes. El EPDP
está compuesto por seis fases y contiene veintiún hitos (milestones). La siguiente tabla identifica los hitos
(milestones), incluidos los Pasos del Proceso de Administración del Portafolio (PMP) y los Pasos del
Liderazgo del EPDP. La aprobación de las Órdenes de Compra (AFEs) se concede por el Gate 6 del
EPDP.
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Última actualización:
Aprobaciones y eventos del EPDP 27 de agosto de 2007
Etapas del EPDP

1 2 3 4 5 6
Desarrollo del
Plan de una Proyecto Proyecto Proyecto Proyecto
Línea de Productos
Mejora del fin del
Definición Desarrollo del proyecto Implementación
Mundial
APROBACIONES
0 1 2
PMP
Pasos del
Liderazgo 2 3 5 6 11 14 17 19 21
del EPDP
1 4 7 8 9 10 12 13 15 16 18 20
Paso 0 del PMP: El Líder Aprueba un Acta del Proyecto de Alto Nivel Haga clic aquí para:
Paso 1 del PMP: El Líder Aprueba un Plan de Proyecto detallado Definición de Pasos
Paso 2 del PMP: El Líder se Compromete a hacer el Proyecto; Se Asignan Recursos Adicionales al Proyecto Definición de Hitos (milestones)
1. Se comienza a desarrollar el plan de la línea de 11. El líder aprueba el inicio de la construcción física.
productos mundial. 12. Se completa la primera construcción física.
2. El líder aprueba el plan de la línea de productos. 13. Verificación del producto y del proceso (previo al
3. El líder aprueba el acta del proyecto. montaje/máquinas no vendidas).
4. Se completan el modelo de Viabilidad y el Plan de 14. El líder aprueba el lanzamiento de la producción.
Integración del Proveedor 15. Inicio de la producción (montaje limitado o completo de
5. El líder aprueba el Plan del Proyecto. máquinas vendidas).
6. Se aprueban las AFE. 16. Se verifican el producto y el proceso.
7. Se presenta el equipo del proyecto. 17. El líder aprueba el envío.
8. Se completa el lanzamiento del montaje virtual. 18. Se alcanza la tasa de producción total planificada.
9. Se completa todo el montaje virtual. 19. El líder aprueba pasar a la Fase 6.
10. Se completa el lanzamiento de la construcción 20. Comienza la reimplementación de los recursos del equipo.
física. 21. El líder aprueba el cierre del proyecto.
No se tiene control de las copias impresas, es posible que no estén actualizadas. Deere & Company se reserva todos los derechos de acuerdo con las leyes de propiedad intelectual.
7.1.1 Planificación Avanzada de la Calidad del Producto

El EPDP incluye la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto. Se puede pedir a los proveedores
que participen en la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto, como las Revisiones de Diseño,
FMEA, y eventos de montaje virtual con el propósito de planear conjuntamente la realización del
producto y la prevención de problemas durante la construcción física. Las características claves
(Consulte la sección 7.2.1.1) se identifican y guardan durante las fases iniciales del diseño y se
comunican a los proveedores. Las actividades de planificación de la calidad deben completarse para la
primera construcción física y deben actualizarse para las subsiguientes construcciones físicas.
Las piezas deben tener una producción dirigida a la construcción física (incluidas las de la Fase 4 del
EPDP), y deben producirse utilizando el utillaje de producción en un proceso de producción, a menos
que sean aprobadas por un representante de John Deere. Los pasos de la planificación de la calidad
deben repetirse para aquellas piezas que sean suministradas sin utilizar el utillaje ni los procedimientos
de producción. Si existe un utillaje o un procedimiento diferente entre las piezas utilizadas en este
momento en el procedimiento de preproducción en comparación con la herramienta o el procedimiento
del procedimiento de producción, deberá existir evidencia del cumplimiento de las especificaciones y la
gestión de riesgos.
Después de finalizar correctamente la fase final del EPDP (Fase 6), se seguirá el Proceso de
Cumplimiento de Pedidos. El Proceso de Cumplimiento de Pedidos (OFP) en John Deere es un proceso
global diseñado para entregar el producto indicado en el lugar indicado, a la hora indicada. Este proceso
comienza con una estimación de las ventas minoristas y finaliza con la entrega del pedido y la recepción
del pago.
11
7.1.2 Criterios de aceptación

Los Criterios de Aceptación son aprobados por John Deere, en caso de ser necesario.
7.1.3 Confidencialidad
La organización debe asegurar la confidencialidad de del cliente en términos de los proyectos y
productos contratados bajo desarrollo, y la información del producto relacionada.
7.2 Procesos Relacionados con el Cliente
7.2.1 Determinación de los Requisitos Relacionados con el Producto

Se requieren actividades específicas de planificación de calidad para cada pieza o proceso nuevo o
revisado. En John Deere, las actividades de Planificación de la calidad a nivel parte (PLQP) garantizan
que los nuevos productos o procesos, y las modificaciones en los productos y procesos existentes,
cumplan con los propósitos deseados. La PLQP proporciona un proceso coherente, estructurado y
preventivo para administrar los riesgos asociados con las piezas y los ensambles nuevos o revisados, y
los cambios para los proveedores.
El Nivel del plan de Calidad (QPL) es la medición del riesgo de las piezas basada entres categorías:
costo, severidad y complejidad. Para John Deere, cada categoría afecta el riesgo general de un
componente o una pieza. Los Niveles del plan de calidad van de 0 a 4. El 4 representa el mayor riesgo.
Las actividades de calidad necesarias se identifican según el Nivel del plan de Calidad. Es posible que
una de las actividades necesarias sean las Revisiones del Diseño, Proceso y Ensamble (DPAR). Las
DPAR son reuniones para confirmar todas las expectativas de los productos o servicios antes de una
construcción física. Los equipamientos de trabajo de John Deere iniciarán esta revisión tan pronto como
sea posible antes de la aprobación del ultillaje. Pueden ser necesarias varias DPAR para diversas
construcciones físicas, dependiendo de la magnitud del cambio entre una construcción y la siguiente. Las
DPAR pueden realizarse en persona, o por medio del teléfono y una comunicación electrónica. Las
piezas y los subsistemas pueden agruparse juntos en el DPAR. La documentación de los eventos DPAR
debe mantenerse. Los requisitos del Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part
Approval Process – PPAP) deben derivarse claramente de los resultados del DPAR. Los requisitos del
PPAP correlacionados con el QPL se encuentran en la Sección 10. Los requisitos del PPAP deben
documentarse en un Formulario de Certificado de Verificaciones (consulte la Sección 11).
Allí donde el proveedor esté a cargo del control de diseño del producto, éste debe formar grupos para
llevar a cabo estas revisiones junto con la cadena de suministro. Los grupos de trabajo deberían incluir
representantes de la gerencia de suministros, ingeniería de calidad, ingeniería de diseño, representantes
de los proveedores y cualquier otro personal necesario para evaluar la capacidad del proveedor de
cumplir con los requisitos del producto o servicio. La documentación de los eventos DPAR debe
mantenerse por la entidad de control de diseño. Algunos ejemplos de los temas tratados durante estas
reuniones se presentan en la Lista de Verificación de Revisión del Diseño, Proceso y Ensamble (consulte
la Sección 14). Los ejemplos de acciones deben documentarse y estar bajo seguimiento.
7.2.1.1 Requisitos Especiales Designados por el Cliente
Una Característica Clave es una característica del producto o del proceso, cuya variación u objetivo de
control es necesario para satisfacer los requisitos del cliente. Dicha característica impacta directa o
significativamente en la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento con las normas o las
reglamentaciones del gobierno, del país o de la industria, la capacidad de cumplir con los requisitos de
diseño deseados (forma, adecuación, función, confiabilidad, apariencia) o la buena capacidad de
manufactura y ensamble.
Existen dos tipos de Características Clave: Producto y Proceso. Para conocer la capacidad mínima del
proceso sobre las características clave, consulte la Sección 7.5.1. Se debe utilizar un proceso
estructurado para identificar las Características Clave y los controles correspondientes.
12
JDS-G223
Las características clave del producto son las características de una pieza, cuya variación dentro de la
especificación y/o la tolerancia de diseño puede afectar la satisfacción del cliente. Las características
medibles seleccionadas requien un control adicional. Las Características Clave del producto deben
documentarse en las especificaciones del Plan de Control, del plano/modelo y/o del ensamble. No se
permiten desviaciones para características clave del producto fuera de la tolerancia y de la
especificación.
Las características clave del producto deberán ser identificadas con el símbolo <KC> en el plano o
modelo, en las especificaciones del producto y/o en las especificaciones del ensamble. En impresiones
anteriores, es posible que las características clave del producto hayan sido descritas mediante el uso de
símbolos especiales como o .
Las características clave del proceso son las características de un proceso que tienen un impacto
significativo en la satisfacción del cliente y que requieren un control adicional, como FMEA de proceso
(PFMEA), repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición, supervisión estadística de
procesos, planes de control y estudios de capacidad, que se realizan para administrar la variación y el
control de objetivos a fin de asegurar que el producto está dentro de los límites de tolerancia y/o dentro
de las especificaciones. Las Características Clave del proceso pueden existir sin las correspondientes
Características Clave del Producto, y no están designadas por ningún símbolo. Las Características Clave
del proceso deben documentarse en el Plan de Control.
7.2.2 Revisión de los Requisitos Relacionados con el Producto

Las características clave para el producto y los procesos se confirman en la DPAR utilizando información
de las Revisiones de Diseño y los FMEA, y antecedentes. El proveedor debe proporcionar a John Deere
un FMEA de proceso (PFMEA) para cada componente con una característica clave o más antes del fin
de la Fase 3 del Proceso de Entrega del Producto de la Empresa que se muestra en la Sección 7.1
Consulte Acción preventiva, (Sección 8.5.3). Los procedimientos del proveedor, las capacidades de
proceso, los FMEA de proceso (PFMEA) y los requisitos y capacidades de su cadena de suministro
deberían ser revisados durante la DPAR. Si no se identifican las características clave directamente en el
plano, pueden registrarse en la lista de comprobación de la DPAR (consulte la Sección 14).
Los propósitos del DPAR son:
Confirme las Características Clave del procedimiento y del producto
Discutir los requisitos aplicables de John Deere y las Normas John Deere
Identificar revisiones de los documentos o de procesos necesarios para la fabricación o
consecución de un producto o servicio según las especificaciones
Revisar el nivel del plan de calidad
Asegurar la comprensión de la función de la pieza y del proceso de fabricación
Revisar los procedimientos, las capacidades de proceso, y PFMEA del proveedor
Revisar las capacidades y los requisitos de la cadena de suministro del proveedor
Aclarar los requisitos para la evaluación de capacidad y estudios de medición con base en
las características clave, además de otras características que sean identificadas por
John Deere
Aclarar la responsabilidad del proveedor de cumplir con los requisitos del PPAP (comunicar
formalmente por medio de un Formulario de Certificado de Verificaciones) (consulte la
Sección 11).
Identificar y asignar acciones preventivas para posibles problemas de la producción o
aprovisionamiento
Analizar las cantidades de pedido de productos o servicios, programación de envíos,
manipulación, embalaje, conservación del producto, y coste del producto o servicio
Aplicar prevención de errores (mistake-proof) en el diseño y los procesos de fabricación,
incluyendo el montaje, para asegurar una baja probabilidad de error
Identificar o evaluar una de reducción de costes potencial y oportunidades de aumento de
valor
13
Revisar las obligaciones relativas al producto, incluyendo medioambiente, requisitos legales

y normativos
Revisar las características constructivas de acuerdo con los requisitos funcionales
Revisar la precisión de la especificación de materiales (BOM)
Revisar las necesidades de servicio
Determinar que los productos no contienen sustancias cuya cantidad supera las cantidades
establecidas en la Lista de Materiales Restringidos de John Deere (por ejemplo, asbeto o
plomo en la pintura) ni otras sustancias restringidas por las leyes aplicables (consulte la
Sección 7.4.1.1).
Para revisiones eficaces es necesaria la participación del proveedor. Es justamente durante la revisión,
cuando el proveedor debe pedir que se esclarezca cualquier aspecto que no esté claro. De esta reunión
el proveedor debería adquirir toda la información necesaria para entender con claridad los requisitos de
John Deere. El proveedor debería estar preparado tanto para tratar preguntas durante esta reunión como
para responder a cualquier pregunta que haya quedado abierta en la fecha acordada en la reunión. El
proveedor debe comunicar a John Deere cualquier cambio que pueda afectar los datos registrados
durante esta revisión.
7.2.3 Comunicación con el Cliente

El proveedor debe identificar e implementar un plan de comunicación con John Deere y con su cadena
de suministro, en lo referente a la información del producto o servicio, manejo de contratos y pedidos,
cambios en el producto o proceso, enmiendas de contratos y realimentación del cliente. Cuando existan
cambios en los requisitos del producto, el proveedor debe garantizar que la documentación relevante sea
revisada adecuadamente. El proveedor también debe asegurar que el personal involucrado en la
realización del producto o servicio tenga en cuenta los requisitos que hayan sido cambiados. (Consulte la
Tabla 1 y la Tabla 2 de Notificación al Cliente y Cambios en los Requisitos).
Control y Comunicación de Materiales
La fabricación de equipamiento y componentes, basados en un diseño mundial, posee desafíos

significativas en la especificación del material. Los materiales que están disponibles comúnmente en una
región geográfica pueden ser difíciles de obtener o tener un costo excesivo en otra. El propósito de los
tres siguientes párrafos es ilustrar la determinación de un material alternativo o equivalente y el
procedimiento de notificación y aprobación.
Un material equivalente es aquel cuyas especificaciones, en todo su rango de posibilidades, cumplen

con las del material especificado en el plano..La determinación de que un material es equivalente
requiere una evaluación cuidadosa de todas las especificaciones y características relacionadas. Esta
revisión sólo debe ser llevada a cabo por personas que posean un alto conocimiento acerca de tales
materiales particulares, y que estén lo suficientemente cualificados como para realizar una evaluación,
capaces de proporcionar una documentación que corrobore sus conclusiones (como certificaciones de
fabricación), y que esté totalmente familiarizado con las especificaciones relevantes de John Deere. A
menos que un representante de John Deere apto lo autorice específicamente, por escrito, tan sólo el
productor de la materia prima (por ejemplo, acero de fundición, fundición, almacén) puede tomar esa
decisión. Si el material es equivalente, el proceso de manufactura no debería necesitar revisión.
Un material alternativo es aquel cuyas especificaciones no cumplen totalmente con las del material
especificado en el plano, pero se ha verificado que cumple totalmente con la intención del diseño y se
puede utilizar de forma compatible. Los materiales alternativos deben aparecer en el plano. Para aceptar
el material alternativo se requiere un cambio en los planos y una desviación temporaria. Consulte Lista
de Verificación y Formulario para la Autorización de Desviación de Ingeniería (Sección 18). Los
materiales alternativos probablemente provoquen cambios en los procesos de manufactura utilizados
para fabricar o procesar las piezas. Las áreas de proceso como tratamiento térmico, estación de
plegado, estación de moldeado, y estación de soldado son las que probablemente mostrarán las
mayores diferencias cuando se utilicen materiales alternativos.
14
JDS-G223
Para poder interpretar las sutilezas de los términos detallados en las especificaciones de los Materiales
John Deere (JDM) es necesaria una formación especial. Una substitución incorrecta de material puede
provocar averías en los productos. Cualquier pregunta relacionada con la equivalencia de dos materiales
debe dirigirse a un ingeniero de materiales calificado de John Deere.
NOTIFICACIÓN AL CLIENTE Y CAMBIOS EN LOS REQUISITOS
Notificación al cliente
Un proveedor debe solicitar la aprobación de John Deere antes de realizar cambios en las
especificaciones o en los procesos de los productos o servicios suministrados, que pueden afectar la
seguridad, la adecuación, la forma, el funcionamiento, el desempeño, la durabilidad o el aspecto, de
acuerdo con los siguientes requisitos, mostrados en la Tabla 1.
El proveedor debe notificar a la unidad de diseño responsable de John Deere cualquier tipo de cambio
en el diseño o en el proceso, como se indica en la tabla que aparece a continuación, por medio de una
Solicitud de Cambio a través de la Red de Proveedores de John Deere (https://jdsn-collab.deere.com/sc)
seleccionando Change Request (Solicitud de Cambio) en el menú Quality (Calidad) de JDSN
Collaboration. Por consiguiente, John Deere puede decidir pedir la presentación de una aprobación del
PPAP. Las siguientes tablas especifican cuándo es necesaria la notificación, y se han extraído del
Manual de Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part Approval Process –
PPAP) de AIAG (consulte la Sección 34, Referencia 12). Se han vuelto a imprimir del Manual PPAP con
el permiso de la Comisión de Requisitos de Calidad del Proveedor Chrysler LLC, Ford y GM.
Tabla 1 — Cambios Planificados que Requieren Notificación Antes de la Implementación

Requisitos Clarificación o ejemplos
1. Uso de otro tipo de construcción o Por ejemplo, otro tipo de construcción que la documentada
material que aquel utilizado en la en una desviación (permiso) o incluida como una nota en el
pieza o producto previamente registro de diseño y no cubierta por un cambio de ingeniería.
aprobado.
2. Producción por medio de Estos requisitos sólo se aplican a herramientas, las cuales
herramientas nuevas o modificadas debido a su formato único o a su función se puede esperar
(excepto herramientas de desgaste), que influyan en la integridad del producto final. No se
punzones, moldes, modelos, etc., pretende describir las herramientas estándar (nuevas o
incluyendo utillaje adicional o de reparadas), tales como dispositivos de medición estándar,
sustitución. conductores (manuales o de potencia), etc.
3. Producción llevada a cabo mediante Refuncionalización significa la reconstrucción y/o
la refuncionalización o reorganización modificación de una herramienta o máquina o el incremento
de un utillaje o equipamiento ya de su capacidad, desempeño, o cambio de su función
existente. previa. Esto no pretende crear confusión con un
mantenimiento normal, reparación o sustitución de piezas,
etc., en los cuales no se espera ningún cambio en su
desempeño y habiendo sido establecidos métodos de
verificación de reparaciones posteriores.
Reorganización se define como una actividad la cual genera
cambios en la secuencia del flujo del producto/proceso con
relación al documentado en el diagrama de flujo de proceso
(incluyendo la suma de un nuevo proceso).
Pueden ser necesarios pequeños ajustes en el equipamiento
de producción para cumplir los requisitos de seguridad,
como instalar tapas de protección, eliminar riesgos
potenciales de descarga electroestática, etc. Estos cambios
pueden realizarse sin la aprobación del cliente, a menos que
el flujo del proceso se modifique como resultado de este
ajuste.
15

4. Producción generada por un utillaje o Proceso de producción por medio de un utillaje y/o
un equipamiento transferido a una equipamiento transferido entre edificios o instalaciones en
planta de fabricación diferente desde una o más fábricas.
una planta de fabricación adicional.
5. Cambio de proveedores de piezas, Los proveedores son responsables por la aprobación del
materiales no equivalentes o material y servicios subcontratados que no afecten los
servicios (por ejemplo, tratamiento requisitos del cliente de ajuste, función, durabilidad, o
térmico, pintura y recurbimiento) que desempeño.
afectan los requisitos del cliente
relacionados con la adecuación, la
forma, el funcionamiento, la
durabilidad o el desempeño.
6. El producto fabricado después de la Para los productos fabricados después de que el utillaje
desactivación del utillaje para estuvo desactivado durante doce meses o más, es necesaria
volumen de producción por doce una notificación cuando la pieza no obtuvo una orden de
meses o más. compra activa y el ultillaje existente estuvo desactivado
durante doce meses o más para la producción en masa. La
única excepción es cuando la pieza posee un volumen bajo,
por ejemplo, vehículos de servicio o especiales. Sin
embargo, un cliente puede especificar ciertos requisitos del
PPAP para repuestos.
7. Cambios en productos o Cualquier cambio que afecte a los requisitos del cliente en
procedimientos relacionados a términos de seguridad, ajuste, forma, funcionamiento,
componentes de la elaboración de desempeño, durabilidad y/o aspecto precisa ser notificado al
productos fabricados internamente o mismo.
manufacturados por proveedores los
Nota: Los requisitos de seguridad, adecuación, forma,
cuales puedan afectar la seguridad,
funcionamiento, desempeño, durabilidad y/o apariencia
el ajuste, la forma, el funcionamiento,
deberían ser parte de las especificaciones John Deere
el desempeño, la durabilidad y/o el
tal como fue acordado durante las revisiones.
aspecto del producto comerciable. De
manera adicional, el proveedor debe
estar de acuerdo con cualquier
requisito expuesto por un
subcontratista antes de la aprobación
con el cliente.
8. Sólo para materiales a granel: Sería normal esperar que estos cambios tuvieran un efecto
Nueva fuente de materia prima con en el desempeño del producto.
características especiales de un
subcontratista nuevo o ya existente.
Cambio en los atributos de apariencia
del producto en donde no hay
especificaciones de apariencia.
Parámetros revisados en el mismo
procedimiento (fuera de los
parámetros PFMEA del producto
aprobado, incluyendo embalaje).
Cambio fuera del DFMEA
(composición del producto, niveles de
ingredientes) del producto aprobado.
9. Cambio en el método de Para cambiar el método de prueba, el proveedor debería
prueba/inspección – nueva técnica (sin tener constancia de que el nuevo método proporciona
efecto en el criterio de aceptación). resultados equivalentes con respecto al método antiguo.
16
JDS-G223
Aprobación con el cliente
El proveedor debe obtener la aprobación del PPAP antes del primer envío de producción en las
siguientes situaciones, a menos que la persona responsable de la actividad de aprobación del producto
haya anulado este requisito (consulte la Tabla 2). Se puede garantizar una aprobación condicional para
autorizar envíos de producción limitada cuando existan requisitos PPAP destacados.
El proveedor debe revisar y actualizar, según sea necesario, todos los elementos aplicables en el archivo
del PPAP para reflejar en el proceso de producción, independientemente de si el cliente pide una
aprobación formal o no. El archivo PPAP debe contener el nombre de la persona responsable de la
actividad de aprobación del producto del cliente garantizando la dispensa y la fecha.
Tabla 2 — Cambios que Requieren la Aprobación del PPAP Antes del
Primer Envío de Producción
1. Una nueva pieza del producto (es decir, Se necesita una aprobación para un nuevo producto
una pieza especial, material, o un color (lanzamiento inicial) o un producto aprobado
no suministrado anteriormente al cliente anteriormente el cual posea asignado a él un número de
especificado). referencia/producto nuevo o revisado (por ejemplo,
sufijo). Una nueva pieza/producto o material añadido a
una familia puede utilizar una documentación PPAP
adecuada de una pieza totalmente aprobada
anteriormente dentro de la misma familia de producto.
2. Corrección de una discrepancia en una Se necesita un certificado para corregir cualquier tipo de
pieza aprobada anteriormente. discrepancia en una pieza aprobada anteriormente.
Una “discrepancia” puede estar relacionada con:
El desempeño del producto en contra partida con
el requisito del cliente
Factores dimensionales o de capacidad
Problemas con el subcontratista
Aprobación total de la sustitución de una pieza
por la unidad de aprobación
Pruebas, incluyendo el material, desempeño,
factores de validación de ingeniería
3. El departamento de ingeniería cambia a Se necesita un certificado para cualquier cambio en la
registros de diseño, especificaciones, o fabricación de un producto/registros de diseño de una
materiales para la fabricación de pieza, especificaciones o materiales.
producto/números de referencia.
4. Sólo para materiales a granel:
Procesos tecnológicos nuevos para el
proveedor, no utilizados anteriormente
para este producto.
Los cambios en cualquiera de las situaciones mencionadas arriba (Tabla 1 y Tabla 2) requieren una
planificación de calidad adecuada, una solicitud por escrito (utilizando JDSN Collaboration o el
Formulario de Solicitud de Cambio) y la aceptación de John Deere para continuar con la implementación.
(Consulte la Sección 7.5.2) Igualmente, el proveedor debe asegurar que se comuniquen las debidas
notificaciones de los cambios realizados por su cadena de suministro. Consulte Solicitud de
Cambio y Certificado de Verificaciones (Sección 11) para obtener información adicional acerca de las
solicitudes de cambio. Se necesita una aprobación del PPAP antes de enviar las piezas.
17
7.3 Diseño y Desarrollo
7.3.1 Planificación de Diseño y Desarrollo

Las Revisiones de Diseño deben ser llevadas a cabo periódicamente a medida que se diseña el producto
o el proceso: primero, para identificar cómo funcionará el diseño y cómo funcionarán los diversos
subsistemas en coordinación, y luego, una vez que se disponga de más detalles. Las Herramientas
como el Análisis de Modos de Falla y de Efectos, se utilizan para identificar problemas y en un
procedimiento iterativo con Revisiones de Diseño. Las Revisiones de Diseño se realizan antes que la
DPAR en el Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio.
Generalmente, las Revisiones de Diseño son conducidas por miembros del equipo de John Deere y de
los proveedores de las siguientes áreas: ingeniería de producto, verificación y validación de productos,
ingeniería de fiabilidad, marketing, gestión de suministros, ingeniería de calidad e ingeniería de
materiales. Los temas de discusión característicos son diseño, reglamentos, normas, servicio de
asistencia del producto, procesos de manufactura, técnicas de montaje y riesgos personales. La revisión
se documenta, y se desarrollan y validan planes de acción correctiva para cualquier problema
identificado.
Pueden llevarse a cabo las revisiones de diseño en varias fases del proceso de diseño y desarrollo, para
conseguir los resultados listados a continuación y para revisar periódicamente la aptitud de la cadena de
suministro para cumplir con los requisitos. El proveedor ha de participar en las revisiones de diseño
cuando sea solicitado. Los proveedores deberán asumir el liderazgo técnico para su producto, asistir en
la identificación de posibles problemas y trabajar con John Deere en la corrección de dichos problemas.
Cuando el control de diseño del producto está a cargo del proveedor, éste debe llevar a cabo las
revisiones e incluir presentación de observaciones de su cadena de suministro y de John Deere, según
sea adecuado.
Los resultados destacados del proceso de revisión de diseño son:
Identificación de los procedimientos de diseño y desarrollo
Identificación de las actividades de verificación y validación adecuadas para cada fase de
diseño y desarrollo
Identificación de responsabilidades y autoridad por cada una de las fases de diseño y
desarrollo
Determinación de los requisitos y métodos de comunicación en cada fase del proceso de
diseño y desarrollo
Requisitos funcionales y de desempeño del producto o servicio
Identificación del criterio de aceptabilidad, incluyendo las características clave además de
otras que sean identificadas por John Deere
Determinación de los reglamentos y requisitos legales aplicables
Identificación de la información aplicable extraída de diseños similares anteriores
Identificación de los criterios de aceptación del producto o servicio
Definición de las características del producto, esenciales para la seguridad y el uso
adecuado
Requerimientos especiales de embalaje para la entrega adecuada al cliente
7.3.2 Datos de Diseño y Desarrollo

Los planes de verificación y validación del diseño se desarrollan para garantizar que el diseño del
producto cumpla con los objetivos de desempeño y fiabilidad que han sido establecidos, dando como
resultado un producto que cumple o excede las necesidades definidas del cliente. John Deere y el
proveedor conjuntamente desarrollan el plan de Verificación y Validación de Productos (PV&V). El plan
de PV&V debe contemplar la funcionalidad y la durabilidad de los componentes, la función del software,
las condiciones medioambientales, las aplicaciones anticipadas, los modos de falla existentes o futuros,
las interfaces con otros componentes y controles del sistema, las expectativas del cliente y las
características clave de desempeño. Las pruebas de laboratorio, campo, de los clientes o del proveedor
pueden utilizarse para validar los diseños.
18
JDS-G223
Los planes y resultados de verificación y validación del producto deben documentarse a través de la
plantilla de hoja de cálculo suministrada por el representante de John Deere que pertenece al Sistema
V2Net de John Deere. Consulte el plan de Verificación y Validación de Producto (PV&V): V2 Net Data
(Consulte la Sección 13). Una vez completado, debe enviarse el formulario a John Deere para que los
datos puedan importarse en Sistema V2Net de John Deere para los propósitos de documentación y
seguimiento.
Si es necesario, el proveedor debe brindar asistencia en la realización de las actividades de PV&V en las
instalaciones de John Deere o en las del proveedor. El proveedor deberá suministrar información acerca
de pruebas normalizadas como SAE, ISO, DIN, ASTM, u otras que se lleven a cabo en forma rutinaria
para el producto suministrado. El proveedor debe comprender las normas de ingeniería adecuadas
(Consulte la Sección 27). Además, John Deere puede realizar una Evaluación de Ingeniería de Producto
(Consulte la Sección 31) para componentes con Niveles del Plan de Calidad mayores o iguales a 3,
cuando el proveedor está a cargo del control de diseño del componente o del subsistema. Esta
evaluación normalmente forma parte de la Auditoría del Sistema de Calidad del Proveedor (Consulte la
Sección 30).
Es fundamental la alta confiabilidad del componente para una mayor rentabilidad y satisfacción del
cliente. Un equipo confiable comienza con componentes confiables. Para lograr la confiabilidad del
componente, John Deere puede brindar a los proveedores un objetivo de confiabilidad del componente.
En este caso, el proveedor debe brindar evidencias estadísticas de que se cumple el objetivo del
componente.
El Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los Componentes Principales garantiza que se
establezcan los objetivos de confiabilidad del componente y se creen y ejecuten planes para validar y
demostrar la capacidad de cumplir objetivos. El Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los
Componentes Principales (Consulte la Sección 12) debe utilizarse cuando John Deere así lo indique.
Habitualmente, el proceso se utilizará para los componentes con un Nivel del Plan de Calidad mayor o
igual a 3 (Consulte la Sección 7.2.1) cuando el proveedor esté a cargo del control de diseño de un nuevo
componente o cuando existan planes para utilizar un componente existente en una aplicación más
drástica.
Si es necesario, el proveedor debe completar y enviar a John Deere el Formulario de Aseguramiento de
la Confiabilidad y del Rendimiento de los componentes (Consulte la Sección 12). El proveedor y
John Deere firmarán este formulario cuando un componente cumpla o supere los requerimientos,
incluidos la confiabilidad. Este formulario debe firmarse antes de que se suministren los componentes a
John Deere para una construcción física de máquinas para una prueba de durabilidad en el campo.
7.3.3 Resultados de Diseño y Desarrollo

El resultado de diseño y desarrollo debe proporcionarse de manera que permita su verificación en
comparación con los datos de diseño y de desarrollo y debe aprobarse antes de su lanzamiento. Los
resultados del diseño y del desarrollo deben; a) cumplir los datos de los requisitos para el diseño y el
desarrollo, b) proporcionar una información adecuada para compras, producción y provisión de servicios,
c) contener u ofrecer referencias del criterio de aceptación del producto, y d) especificar las
características del producto que son esenciales para su seguridad e uso adecuado.
7.3.4 Revisión de Diseño y Desarrollo

En las etapas correspondientes, deben llevarse a cabo las revisiones sistemáticas de diseño y desarrollo
de acuerdo con la disposición planeada: a) para evaluar la capacidad de los resultados de diseño y
desarrollo a fin de cumplir los requisitos, y b) para identificar cualquier problema y proponer las acciones
necesarias. Entre los participantes de tales revisiones deben incluirse representantes de las funciones
relativas con los estados de diseño y desarrollo que son revisados. Deben mantenerse registros de las
revisiones y de cualquier acción necesaria.
19
7.3.5 Verificación del Diseño y Desarrollo

La verificación debe efectuarse siguiendo la disposición planeada (Consulte la Sección 7.3.1) para
asegurar que los resultados de diseño y desarrollo hayan cumplido los datos de los requisitos de diseño
y desarrollo. Deben mantenerse registros de los resultados de la verificación y de cualquier acción
necesaria (Consulte la Sección 4.2.4).
7.3.6 Validación del Diseño y Desarrollo

La validación del diseño y desarrollo debe llevarse a cabo en función de la disposición planeada
(Consulte la Sección 7.3.1) para asegurar que el producto resultante es capaz de cumplir los requisitos
de la aplicación específica o del uso pretendido, si se conoce. Siempre que sea posible, la validación
debe completarse antes de la entrega o la implementación del producto. Deben mantenerse registros de
los resultados de la verificación y de cualquier acción necesaria (Consulte la Sección 4.2.4).
7.3.7 Control de los cambios del diseño y desarrollo

Los cambios en el diseño de un producto o servicio, deben identificarse, documentarse, comunicarse y
controlarse. En casos en que el control de diseño esté a cargo del proveedor, éste debe tomar las
medidas adecuadas para comunicar a John Deere todos los cambios propuestos por él y por su cadena
de suministro mediante la Solicitud de Cambio y la Certificación de Verificación. El proveedor debe
evaluar el efecto de cualquiera de los cambios que propone sobre todos los componentes y sobre el
producto completo. Esto puede hacerse mediante una revisión de diseño, análisis de modos de falla y de
efectos, pruebas de laboratorio o de campo, o por otros medios a determinar conjuntamente por
John Deere y su proveedor. Los cambios deben ser aprobados por John Deere antes de su
implementación. Consulte la Sección Comunicación con el Cliente (Consulte la Sección 7.2.3). Los
resultados de la revisión de los cambios y las acciones de seguimiento posteriores han de
documentarse.
7.4 Compras
7.4.1 Procedimiento de compras

Como proveedor primario de John Deere, el proveedor es responsable de la calidad de los productos y
servicios suministrados por su cadena de suministro.
Los requisitos de este documento deben extenderse a la cadena de suministro del proveedor. Un
proveedor debe contar con un sistema documentado para seleccionar adecuadamente proveedores con
capacidad de cumplir tanto con esta norma como con otras Normas de John Deere aplicables. El
proceso de selección inicial del proveedor de productos o servicios de John Deere debe incluir una
evaluación en las instalaciones. Las evaluaciones determinarán la capacidad de la cadena de suministro
para cumplir los requisitos de esta norma (JDS-G223). Los proveedores deben supervisar el rendimiento
de sus cadenas de suministro.
En ocasiones, quizá sea apropiado que los proveedores hagan que sus empleados participen en las
Revisiones de Diseño, Proceso y Ensamble de John Deere, y en otras actividades relacionadas con la
calidad. El proveedor debe contar con un plan de comunicación para notificar las últimas
especificaciones a su cadena de suministro y verificar el producto en forma continua. Un cambio en la
cadena de suministro, o cambios en el proceso hechos por la cadena de suministro que produce un
producto de John Deere, requiere una planificación de calidad adecuada y la notificación a John Deere
antes de la implementación. Es posible que las unidades de John Deere requieran aprobación por escrito
antes de la implementación, (consulte la Sección 7.2.3).
7.4.1.1 Conformidad con el Reglamento
El proveedor debe poseer la patente o los derechos de autor que le permitan fabricar el producto
legalmente, o utilizar el proceso de manufactura, que la Compañía desea comprar.
20
JDS-G223
El proveedor debe poseer las licencias oportunas del titular de la patente o de los derechos de autor para
producir o utilizar el proceso de manufactura.
El proveedor debe poseer la documentación para corroborar que dispone de los requisitos de los
Derechos de propiedad intelectual, o que tiene las licencias apropiadas para utilizar los Derechos de
propiedad intelectual necesarios.
Los Derechos de propiedad intelectual son efectivos y se pueden hacer cumplir legalmente en el país
donde el proveedor fabrique el producto o utilice el proceso de manufactura, y la documentación para
corroborar que sus Derechos de propiedad intelectual son efectivos en el país donde él lo producirá o
utilizará el proceso de manufactura. La duración de la propiedad intelectual necesaria debe ser suficiente
para cubrir el término del acuerdo de suministro propuesto.
El proveedor debe identificar cualquier organización tercera de los Derechos de Propiedad Intelectual
que pueda interferir con el acuerdo de suministro propuesto.
Mediante la discusión y las pruebas físicas, se debe verificar que los productos distribuidos no contengan
sustancias cuya cantidad supere las cantidades establecidas en la Lista de Materiales Restringidos de
John Deere (por ejemplo, asbeto o plomo en la pintura) ni otras sustancias restringidas por las leyes
aplicables. La Lista de Materiales Restringidos está ubicada en la Red de Proveedores de John Deere.
7.4.2 Información de Compras

Los documentos de compra de los proveedores de John Deere deben contener información que
describa, cuando sea el caso, los requisitos de aprobación del producto y la aptitud de los
procedimientos, procesos, especificaciones, equipamiento y personal necesarios para la fabricación del
producto.
7.4.3 Verificación del producto comprado

La verificación de un producto comprado debe llevarse a cabo utilizando una metodología documentada
de evaluación de la calidad. El proveedor primario de John Deere es totalmente responsable por la
calidad de los productos y los servicios que proporciona, incluyendo el de la cadena de suministro del
proveedor.
7.5 Producción y Prestación de Servicios
7.5.1 Control de la Producción y Prestación de Servicios

El control de procesos es necesario para asegurar que el proceso de manufactura se lleva a cabo bajo
condiciones estables. Debe presentarse la documentación necesaria para garantizar la calidad de los
productos en la producción inicial, y dicha información se utiliza para mantener en forma continua niveles
de calidad aceptables. Ejemplos de ello son hojas de proceso, instrucciones de inspección y pruebas,
procedimientos de pruebas, procedimientos estándar de operación, instrucciones de mantenimiento
preventivo y planes de control de piezas específicas.
Los documentos de control de procesos deben estar en su lugar antes de la producción inicial y estar
rápidamente disponibles para los empleados responsables de la operación del proceso. Los principales
parámetros de procesamiento y las características clave del producto y del proceso que se identificaron
en las Revisiones de Diseño, en los FMEA y en las DPAR deben ser tratadas en los documentos de
control de procesos y en un plan de control. La documentación de control del proceso o de los planes de
control deben estar permanentemente disponibles para revisión por parte de John Deere. La capacidad
mínima del proceso para una característica clave es de Ppk >1.33 o Cpk >1.33. Se pueden especificar
requisitos de capacidad del proceso superiores por el representante John Deere. Si no se ha demostrado
una capacidad mínima del proceso para una característica clave, se debe utilizar la Matriz de
Supervisión Continua de Procedimientos para determinar las actividades necesarias; consulte
Evaluación de Proceso (Sección 22), a menos que John Deere haya estipulado lo contrario.
21
7.5.2 Validación de procedimientos para la provisión de productos y servicios

El proveedor debe validar cualquier proceso especial de producción y de servicio en el que el resultado
no pueda verificarse mediante mediciones o supervisiones posteriores. Esto incluye cualquier proceso en
el cual las deficiencias puedan detectarse sólo después de que el producto se encuentre en uso o el
servicio haya sido entregado. Algunos ejemplos de procesos especiales son la soldadura, el tratamiento
térmico, el enchapado y la aplicación de revestimientos.
La validación debe demostrar la capacidad de los procesos para obtener los resultados planeados.
El proveedor debe definir los procedimientos de validación, que incluirán lo siguiente, según
corresponda: (consulte la Sección 20, Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción
[Production Part Approval Process – PPAP])
Cualificación de los procedimientos
Cualificación del equipamiento y del personal
Uso de metodología y procedimientos definidos
Requisitos para los registros
Re-validación
Una vez que se ha presentado la documentación del PPAP, John Deere revisa las solicitudes y aprueba
o rechaza el Certificado de Verificaciones (consulte la Sección 11). Se necesita una aprobación antes de
enviar las piezas. Se puede garantizar una aprobación condicional para autorizar envíos de producción
limitada cuando existan requisitos PPAP pendientes. Los requisitos del PPAP deben cumplirse antes de
completar la producción en la Fase 5 del EPDP.
7.5.3 Identificación y seguimiento

Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para la identificación de los
productos. El proveedor debe disponer de la trazabilidad del producto con la extensión exigida, de
manera que si se encuentra una discrepancia, pueda detenerse el producto e iniciarse la acción
correctiva.
La identificación es un procedimiento para identificar el producto durante todas las etapas de la
producción. El seguimiento permite asociar las piezas a determinados cuadros temporales, procesos o
lotes específicos de material. En caso de que ocurra un problema, John Deere y los proveedores deben
identificar las piezas sospechosas.
7.5.4 Propiedad del cliente

El proveedor debe cuidar toda propiedad de John Deere, incluyendo la propiedad intelectual, durante el
tiempo en que ella se encuentre bajo dominio del proveedor, o esté siendo usada por éste. El proveedor
debe identificar, verificar, proteger y mantener la propiedad de John Deere, suministrada para uso o
incorporación al producto. Caso de darse pérdida, daño o alguna otra forma de inutilización de cualquier
propiedad de John Deere, debe hacerse un registro y una notificación a John Deere. Equipamientos de
proceso, herramienta e instrumentos/montajes de medición de propiedad de John Deere están cubiertos
por esta sección.
7.5.5 Conservación del producto

Durante el procesamiento interno y el envío al sitio de destino, el proveedor ha de mantener la
conformidad del producto con los requisitos del cliente. Esto ha de incluir la identificación, manejo,
embalaje, almacenamiento y protección. Esto también se aplica a las piezas componentes de un
producto.
Los repuestos deben prepararse de acuerdo con las Normas John Deere JDV-9, Preparación y Embalaje
de Piezas de Recambio. Consulte Normas de Ingeniería (Sección 27).
22
JDS-G223
7.6 Control de Instrumentos de Supervisión y Medición
Selección de Instrumentos de Medición
Al seleccionar el equipamiento de medición, John Deere está interesado en la capacidad del sistema de
medición para detectar e indicar incluso cambios menores de la característica medida. El equipamiento
de medición seleccionado debe tener una sensibilidad menor de una décima de la tolerancia total del
producto que se mide.
Calibración
Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para la calibración, control y
mantenimiento de los equipos de medición, inspección y pruebas, utilizados para asegurar que los
productos y procesos cumplen con los requisitos aplicables. Un proveedor debe calibrar estos
instrumentos a intervalos periódicos consistentes con las normas aplicables, con el seguimiento conocido
y asegurar que estos no puedan reajustarse invalidando la calibración. Siempre que se encuentre un
instrumento de medición fuera de calibración, y éste haya sido utilizado para verificar partes destinadas a
John Deere, el proveedor debe notificar a John Deere de las partes sospechosas.
Para determinadas aplicaciones, John Deere enviará los instrumentos de medición, los dispositivos y las
máquinas de prueba al proveedor. Ellas continúan siendo propiedad de John Deere, quien suministrará
un esquema de medición junto con el instrumento para los registros del proveedor. Después de recibir
los instrumentos de medición de John Deere, el proveedor debe calibrar, reparar y sustituir los
instrumentos de medición no-conformes. Un proveedor debe revisar los instrumentos de medición para
garantizar su correcta aplicación y su correcto funcionamiento.
Repetibilidad y Reproductibilidad de los Instrumentos de Medición
Un estudio de la repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R) mide la
repetibilidad y reproductibilidad total de un sistema de medición como porcentaje de la especificación
total. El personal que va a usar el instrumento de medición en la producción es quien debe llevar a cabo
el estudio de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R). John Deere
recomienda que los estudios de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R) se
lleven a cabo siempre que haya cambios en el personal de producción que utiliza el instrumento. El
método para realizar el estudio de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R)
es el Método de Rango o el método ANOVA, con tres operadores o más.
Los estudios R&R para instrumentos de medición rigen para instrumentos de medición variables. Los
instrumentos de medición de atributos (como anillos o tapones calibradores) no requieren de estudio
R&R, a menos que John Deere especifique lo contrario. Los medidores de atributos deben revisarse
periódicamente para verificar su exactitud. Para medidores no especializados, tales como máquinas de
medida de coordenadas, debe llevarse a cabo un análisis de repetibilidad y reproducibilidad utilizando
programas de piezas específicas en todas las características claves además de otras características que
sean identificadas por John Deere.
Los estudios de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R) son necesarios
para cada calibrador variable utilizado para supervisar las características clave del producto o del
proceso. Los estudios de grupos de medidores o de equipamientos no son aceptables, a menos que el
estudio utilice una metodología aprobada por la industria, como la que se describe en Conceptos para
los Estudios de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición (GR&R) (consulte la
Sección 34, Referencia 4). Ciertos equipamientos, como caudalímetros y durómetros, no son propicios
para el Análisis de Sistemas de Medición. Este tipo de equipamientos deben ser identificados en el
programa de calibración y verificados con frecuencia usando normas identificables.
23
La variación total es la relación entre la incertidumbre de la repetibilidad y reproductibilidad de un sistema

de medición y el rango de tolerancia para la característica medida. Si la variación total de repetibilidad y
reproductibilidad del sistema de medición (instrumento de medición y operador) es menor que el 20 por
ciento del rango total de tolerancia, el sistema de medición es aceptable para el uso. Si el proveedor
utiliza un instrumento de medición con una variación mayor al 20 por ciento, debe ponerse en contacto
con John Deere para aprobación. Debe probarse que un instrumento de medición tiene buena
repetibilidad y reproductibilidad, antes de poder usarlo para aceptar o rechazar piezas. Si falla el sistema
de medición, el proveedor debe tomar acciones correctivas para lograr que las mediciones sean
repetibles y reproducibles.
8 Medición, Análisis y Mejora
8.1 Generalidades
La medición, análisis y mejora es el procedimiento de planificación, definición y utilización de indicadores
de desempeño en procesos y productos críticos para John Deere. Estas métricas de desempeño se
utilizan para determinar el nivel actual de desempeño, llevar a cabo actividades de mejora continua y
seguimiento de los niveles de desempeño a largo plazo.
Las herramientas estadísticas son de importancia crítica para la aplicación de estos indicadores. Estas
herramientas estadísticas no sólo se utilizan para procesos y productos, sino también para la medición
de la satisfacción del cliente y del desempeño de la cadena de suministro.
Un proveedor debe definir, planificar e implementar mediciones en aquellos puntos en que los procesos
afecten la calidad de los productos o servicios que John Deere recibe.
8.2 Supervisión y Medición
8.2.1 Satisfacción del Cliente

Un proveedor debe incluir criterios de evaluación de satisfacción del cliente en la revisión del Sistema de
gestión de la calidad. Este indicador debe estar incluido dentro del proceso de revisión por la dirección.
Las tendencias de satisfacción del cliente deben revisarse y con base en los datos deben también
desarrollarse actividades de mejora. Las actividades de mejora de la satisfacción del cliente deben
utilizar una técnica estructurada de mejora del proceso.
John Deere utiliza el proceso “Achieving Excellence” (y sus indicadores asociados) y datos de la garantía
para medir nuestra satisfacción con respecto al desempeño de los proveedores. Los proveedores deben
utilizar estos datos para aportar mejoras en los criterios de evaluación de satisfacción de John Deere.
8.2.2 Auditoría Interna

Los proveedores deben llevar a cabos sus propias autidorías internas, según lo indicado en la
Sección 5.6.1, Revisión de la Administración: Generalidades.
John Deere se reserva el derecho de llevar a cabo una evaluación al Sistema de Calidad en las
instalaciones de los proveedores. Al realizar estas evaluaciones, John Deere espera tener acceso al
personal, a la documentación, a los instrumentos de medición y a las instalaciones de prueba del
proveedor. Al finalizar la evaluación, John Deere compartirá los resultados en una reunión de cierre y
expedirá un informe al proveedor con un resumen de los resultados. Cualquier aspecto que requiera de
acción correctiva debe anotarse claramente, y el proveedor debe presentar un plan de acción correctiva
para el tratamiento de tales aspectos dentro de la fecha objetivo. John Deere utiliza la Encuesta “Red
Flag” para el Sistema de Calidad del Proveedor (consulte la Sección 29) o la Auditoría del Sistema de
Calidad del Proveedor (consulte la Sección 30) para completar la evaluación al Sistema de Calidad del
proveedor. John Deere puede realizar una Evaluación de Ingeniería de Producto (consulte la Sección 31)
de los componentes cuyo Nivel del Plan de Calidad sea mayor o igual que 3, cuando el proveedor está a
cargo del control de diseño del componente o del subsistema. John Deere puede solicitarle al proveedor
24
JDS-G223
que complete una Encuesta de Información del Proveedor (consulte la Sección 28) antes de realizar la
evaluación al Sistema de Calidad en las instalaciones.
8.2.2.1 Auditoría del Sistema de Gestión de la Calidad
El proveedor debe realizar una auditoría de su propio sistema de gestión de la calidad a fin de verificar
que cumpla con esta norma (JDS-G223) y con cualquier requisito adicional del sistema de gestión de la
calidad.
8.2.2.2 Auditoría del proceso de manufactura
La organización debe realizar una auditoría de cada proceso de manufactura a fin de determinar la
eficacia.
John Deere pued realizar Auditorías de Verificación del Proceso en componentes seleccionados,
utilizando el Cuestionario de la Auditoría de Verificación del Proceso (consulte la Sección 32). Esta
auditoría de la calidad del proveedor en las instalaciones debe realizarse en piezas con un alto nivel de
criticidad a fin de determinar la eficacia y el cumplimiento de los controles del proceso cuando se realizan
trabajos para John Deere. El trabajo realizado puede incluir operaciones de fabricación en las
instalaciones del proveedor u operaciones subcontratadas en la cadena de suministro del proveedor.
Esta auditoría también se puede realizar en piezas similares, cuando aun no se ha contratado el trabajo,
o durante la preparación para la producción completa.
John Deere puede realizar Auditorías de Procesos Especiales para los procesos especiales, como se
define en la Sección 7.5.2. Los Cuestionarios de las Auditorías de Procesos Especiales se pueden
encontrar en la Red de Proveedores de JD.
8.2.2.3 Auditoría de Productos
La organización llevará a cabo auditorías de productos en las etapas apropiadas de producción y entrega
a fin de verificar el cumplimiento de todos los requisitos especificados, como las dimensiones del
producto, el funcionamiento, el embalaje y la etiquetas, con una frecuencia establecida.
8.2.3 Supervisión y medición de procedimientos

Un proveedor debe determinar e implementar las medidas necesarias para el seguimiento de procesos
críticos para la satisfacción del cliente. Las actividades a prueba de errores deberían ser el primer
método de control a considerar. Si las actividades a prueba de errores no se pueden realizar, deben
utilizarse técnicas estadísticas para el seguimiento del proceso.
Donde esté indicado por la Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos en la Sección 22, deben
utilizarse gráficos de Control de Procesos Estadísticos para las variables clave de control de procesos,
con el fin de eliminar la posibilidad de que se produzcan deficiencias. La realización de los diagramas de
las variables controladas debe llevarla a cabo la(s) persona(s) capaz de tomar medidas sobre el
procedimiento. Debe existir un procedimiento por escrito que describa las acciones a tomar cuando se
den condiciones fuera de control. Debe existir documentación que muestre evidencia de que el
propietario(s) de los procesos siguió las técnicas apropiadas. A solicitud, deben ponerse a disposición
del personal de John Deere las revisiones de las técnicas de supervisión del procedimiento. Esta sección
no se aplica solamente a procesos de manufactura, sino también a procesos comerciales que son
fundamentales para la satisfacción del cliente.
8.2.4 Supervisión y Medición del Producto

Las mediciones del producto y su seguimiento son necesarias para confirmar que los productos se están
produciendo adecuadamente y permanecen estables en el tiempo. Los estudios de capacidad están
incluidos en las mediciones y la supervisión del producto.
Los estudios de capacidad/variabilidad se llevan a cabo sobre todas las características clave además de
otras identificadas por John Deere y el proveedor en el proceso de planificación de la calidad (por
ejemplo, durante la Revisión de Diseño, el Análisis de Modos de Falla y de Efectos, o las Revisiones de
de Diseño, Proceso o Montaje).
25
Los estudios de capacidad del proceso son realizados para brindar información sobre el desempeño del
proceso con relación a las especificaciones del cliente. Para comprender la calidad del producto es
necesario el entendimiento y la cuantificación del centrado y la variación del proceso. Dos medidas
populares denominadas “índice de capacidad” son Cp y Cpk. Al calcular el índice de capacidad, es
imperativo que: (1) se demuestre la estabilidad del proceso mediante un gráfico de control estadístico y
(2) el modelo de distribución normal describa adecuadamente la característica medida. Si no se cumplen
estas suposiciones, el índice de capacidad tiene poco valor. En la página 132 del Manual del Control
Estadístico de Proceso (SPC) del AIAG (Consulte la Sección 34, Referencia 16) se informa que: Cpk y
Cp siempre deben evaluarse conjuntamente. Un valor Cp significativamente mayor que el valor Cpk
correspondiente indica una oportunidad de mejora simplemente mediante la centralización del proceso.
Se recomienda que los estudios de capacidad utilicen un mínimo de 30 piezas tomadas de un proceso
estable y bajo control, a menos que John Deere lo especifique de otro modo. Sin embargo, debido a la
variación del muestreo en la desviación estándar, se recomienda que, cuando sea posible, se utilice el
tamaño de las muestras de 50 a 75 para obtener mejores cálculos de estabilidad y suposiciones de
normalidad. Los datos para estos estudios deben obtenerse utilizando medición por variable que
cumplan con los requisitos de R&R de instrumentos de medición. Se requiere la aprobación de
John Deere para la utilización de medición por atributo para características clave. Las características
clave medidas con calibradores por atributo no necesitan ejecutar estudios de instrumentos de medición
por atributo, a menos que así lo requiera el representante de John Deere. Si fuera necesario un estudio
de instrumentos de medición por atributo, consulte el Manual de Control Estadístico de Procesos AIAG
(Consulte la Sección 34, Referencia 16).
En estudios de datos variables, los resultados deben probarse para ver si la distribución normal (de
forma de campana) describe adecuadamente la característica. Esto se realiza utilizando un histograma o
una representación probabilística normal. Las suposiciones de estabilidad y normalidad deben
rechazarse si: (1) los índices de capacidad tienen poca relevancia para describir el proceso; y (2) la
metodología de intervalos de confianza presentada a continuación es muy poco confiable. Muchos
paquetes de software realizan la representación de histogramas y las representaciones probabilísticas.
Si el proceso es estable estadísticamente y tiene una distribución normal, entonces los cálculos típicos
de índice de capacidad pueden utilizarse para medir el cumplimiento de las especificaciones.
En la práctica, debe recordarse que los índices de capacidad de un proceso son simplemente puntos
estimativos en el tiempo y que estos “resúmenes de un sólo número” dejan mucho por explicar acerca
del desempeño de un proceso a través del tiempo. Una buena forma de estimar la incertidumbre en los
puntos estimativos es calculando un límite inferior de confianza para los puntos estimativos. Esta es una
técnica útil para mostrar cómo el tamaño de la muestra y otras limitaciones afectan el punto estimativo.
Para obtener un conocimiento más completo sobre los términos del proceso, se recomienda estudiar
Control Estadístico de Procesos por AIAG (Consulte la Sección 34, Referencia 16). En particular, los
temas tratados en las páginas 21, 132, 185 y 203 son muy importantes.
Existen muchos índices de proceso diferentes en la literatura sobre calidad. La selección del índice
adecuado depende del origen de los datos. En el Proceso de Cumplimiento de Pedidos, sus datos deben
provenir de gráficos de control y el sigma es estimado por R / d 2 . En EPDP (Consulte la Sección 7), sus
datos provendrán de tamaños de muestra más pequeños (mínimo de 30) y el sigma es estimado por ˆ .
El AIAG (Consulte la Sección 34, Referencia 16) se refiere a ambos índices de capacidad (Cp y Cpk)
usando R / d 2 y los índices de desempeño (Pp y Ppk) usando ˆ . (la fórmula para Cp sólo considera la
variabilidad, en cambio, Cpk toma en cuenta la variabilidad y la centralización del proceso).
La siguiente matriz resume los índices requeridos por John Deere. La matriz muestra que la elección del
índice depende de: (1) dónde proviene el cálculo de sigma ( R / d 2 o ˆ ; y (2) si el índice considera la
dispersión o la dispersión combinada con el centrado del proceso.
26
JDS-G223
Tabla 3 — Matriz de índices
Relacionado Solamente con Relacionado con la Dispersión
Índices la Dispersión del Proceso y la Centralización del Proceso
(Potencial del Proceso) (Desempeño del Proceso)
Índices de Capacidad estimados
durante el Proceso de Cp Cpk
Cumplimiento de Pedidos
Índices de Desempeño estimados
durante el Proceso Corporativo de Pp Ppk
Entrega del Producto
El siguiente diagrama ilustra las medidas del proceso antes y después de la producción completa en
John Deere. En particular, antes de producción, existe la construcción limitada de productos que
habitualmente contienen tamaños pequeños de muestra, generalmente de 30 piezas como máximo. Al
calcular los Índices de Desempeño antes de la producción a gran escala, todos los datos se utilizan para
calcular la capacidad a largo plazo usando la desviación estándar de la muestra, ˆ . Esta
estadística, ˆ se denomina Variación Total del Proceso e incluye una variación dentro del subgrupo y
entre subgrupos, y utiliza todas las lecturas obtenidas a partir de un gráfico de control detallado o de un
estudio del proceso. Los dos índices de desempeño calculados son Pp y Ppk.
X closest spec 2
USL LSL x x
Pp Ppk ˆ
6ˆ 3ˆ n 1
Una vez que la producción ha comenzado y muestras mayores son colectadas, entonces los Índices de
Capacidad, Cp y Cpk, se calculan usualmente solo utilizando la variación calculada dentro del
subgrupo R / d 2 . Las fórmulas informáticas usuales se encuentran en la página 132 del manual de
Control de Procesos Estadísticos AIAG (Consulte la Sección 34, Referencia 16). Cpk siempre será
menor o igual que el Cp. Solamente serán iguales si el proceso está centrado.
X closest spec
USL LSL
Cp C pk
6 R 3 R
d2 d2
27
Las cuatro medidas del proceso, Pp, Ppk, Cp y Cpk, solamente son válidas cuando el proceso: (1) es
estable y está en un estado de “control estadístico”; y (2) el resultado del proceso está distribuido casi
normalmente. Si alguno de estos requerimientos no se cumplen, estos índices pueden ser muy
engañosos. Consulte la página 136 del manual de Control de Procesos Estadísticos AIAG (Consulte la
Sección 34, Referencia 16).
El proveedor debe llevar a cabo las siguientes actividades para asegurar a John Deere que el producto
suministrado cumple con la especificación:
Un proveedor debe enviar un Informe de Inspección Inicial de la Muestra (Consulte la
Sección 15) que verifique todas las características de la pieza, y que las piezas sean
producidas a partir de procesos y herramientas de producción.
Un proveedor debe suministrar capacidades respecto de todas las características clave de
producto y proceso, además de otras que sean identificadas por John Deere, ya sean
producidas internamente o en la cadena de suministro. Los requisitos de la documentación
aparecen en la Sección 10. Los procesos de verificación anteriores al envío de productos se
documentan en el plan de la calidad.
Un proveedor debe verificar los productos de acuerdo con el Plan de Control (Consulte la
Sección 17) a menos que la unidad de John Deere no lo requiera. El método de control
indicado en el Plan de Control debe determinarse a partir de la capacidad del proceso como
se especifica en la Matriz de Control de Procesos Continuos (Consulte la Sección 22).
Consulte la Sección 24 al respecto de Métodos de Control de Procesos. Los planes de
control deben estar disponibles para todos los componentes de John Deere con
características clave de producto y de proceso.
El proveedor debe realizar el seguimiento de la certificación del material para los números de
parte de John Deere, incluidos: propiedades químicas y mecánicas, dureza, cromado,
número de estampado y fuente de fundición, si corresponde.
John Deere requerirá una inspección de emisión en cualquier momento en que la capacidad
de los procesos del proveedor esté en duda. La documentación de cumplimiento con esta
sección debe ponerse a disposición del personal de John Deere cuando se solicite.
Los siguientes pasos son recomendados para un tamaño mínimo de muestra de 30 piezas continuas
(consulte la Sección 9 Diagrama de Flujo del Análisis de Capacidad). El circunflejo (^) sobre un valor
indica una muestra estadística, tal como C pk o P̂pk .
1. Llevar a cabo un estudio R&R para equipo de medición.
2. Comprobar si el proceso está en “estado de control estadístico”, utilizando el diagrama de individuos

y rangos móviles (X-MR). Existe un estado de control estadístico cuando un proceso trabaja en su
forma más consistente posible. (Consulte el manual AIAG SPC-3: Control Estadístico de Proceso)
(Consulte la Sección 34, Referencia 16). Usar el (Rango móvil promedio)/d2 como estimación de
sigma y trazar el diagrama de valores individuales.
3. Trazar un histograma y estimar la fracción no conforme del estudio de 30 piezas.
4. Representar gráficamente los puntos de los 30 datos sobre papel probabilístico normal y ver si la
curva de campana describe adecuadamente los datos.
5. Si los datos pasan los pasos 2 y 4, calcular entonces un P̂pk .
6. Calcular un límite inferior de confianza unilateral de 90% apropiado para el P̂pk . Consulte Statistical
Quality Assurance Methods for Engineers, por Vardeman y Jobe, p. 213 (consulte la Sección 34,
referencia 17).
28
JDS-G223
Un límite de confianza aproximado de 100(1- ) para el P̂pk o C pk es:
1 ˆ pk 2
C
ˆ
C Z
pk
9n 2n 2
Tabla 4 — Valoes de Límite de Confianza Z

Porcentaje de Confianza Valor Z
90% 1.28
95% 1.64
99% 2.33
Tabla 5 — Límites de confianza superiores e inferiores de Ppk o Cpk en dos niveles para varios
tamaños de la muestra.
Ppk o Cpk = 1.00 Ppk o Cpk = 1.33
Tamaño de la Confianza -95% Confianza +95% Confianza -95% Confianza +95%
muestra (n)
5 0.37 1.63 0.52 2.14
10 0.58 1.42 0.79 1.87
20 0.71 1.29 0.95 1.71
30 0.76 1.24 1.03 1.63
50 0.82 1.18 1.10 1.56
La única manera de saber si se está cumpliendo con el objetivo de capacidad es (1) hacer un diagrama
X-MR, (2) comprobar gráficamente la distribución normal, y (3) utilizar un límite inferior de confianza
para P̂pk . John Deere está adoptando los procesos Six sigma, consulte la Sección 23. Puede convertir
P̂pk en la escala de Six Sigma apropiada al multiplicar P̂pk por 3 y agregar 1.5. Un P̂pk de 1.33 es
mínimo, con un P̂pk 1.5 como objetivo deseado para que los proveedores de John Deere puedan
garantizar un alto nivel de productos sin defectos. Las siguientes fórmulas se utilizan para calcular los
índices de capacidad y desempeño.
USL X X LSL
Pˆpk Min ,
3ˆ 3ˆ
( X i X )2
ˆ
n 1
USL X X LSL
Cˆ pk Min ,
3s 3s
R
s
d2
En John Deere, la capacidad de renombre mundial se define como “cumplimiento de objetivos con
mínima varianza”. El cumplimiento de especificaciones es sólo el punto de partida, pero no la meta final.
Si el proceso no sigue una distribución normal, debe contactarse a un representante de calidad de
John Deere. El estudio de capacidad debe documentarse, y esto incluye la información listada en la
Sección 16, Forma y Lista de Verificación de Estudio de Capacidad. Algunos ejemplos de medidas del
proceso esencialmente anormales son la planicidad, la concentricidad, la elasticidad, la dureza y el
paralelismo. De los cuatro índices descritos anteriormente, solamente Cp y Pp son íntegros con respecto a
la no normalidad de la distribución. Para obtener un análisis de los procesos con distribución no normal,
consulte la página 140 del Manual de Control Estadístico de Procesos AIAG (consulte la Sección 34,
29
Referencia 16) y la página 260 del Control de Calidad del Proceso de Ott (consulte la Sección 34,
Referencia 11).
Algunas de las características especificadas con Dimensiones y Tolerancias Geométricas (GD&T) no se
prestan a métodos estándar de cálculo de la capacidad. Si este es el caso y necesita asistencia, puede
utilizar como recurso el grupo John Deere Quality Services. Página 144 del Manual de Control
Estadístico de Procesos AIAG (Referencia 16).
El desempeño preliminar del proceso P̂pk debe llevarse a cabo en etapas iniciales del Proceso de
Desarrollo del Producto. La Capacidad preliminar del proceso utiliza una desviación estándar del proceso
R
( ˆ o ).
d2
Ambas C pk y P̂ pk estimaciones de capacidad de población y desempeño del proceso asumen que los
datos provienen de una distribución normal (en forma de campana) con límites simétricos de
especificación alrededor del blanco. Estos puntos estimativos están sujetos a variación en el tiempo.
Cuanto mayor sea la muestra usada para estimarlas, menor es la incertidumbre en la estimación. La
diferencia entre C pky P̂pk es el cálculo de la desviación estándar de la muestra ( ˆ ). C pkse calcula
R
tomando el Rango Promedio y dividiéndolo por una constante d2 ( ), que da solamente una
d2
estimación de la desviación estándar “dentro del subgrupo”. Para el P̂pk cálculo utilice al menos 30
piezas y encuentre una desviación estándar general, que será mayor que la que se obtiene del Rango
Promedio.
Las medidas del proceso deberían utilizarse para alinear “la voz del proceso” con las demandas de “la
voz del cliente”. Nunca es apropiado promediar los índices de capacidad o desempeño de los distintos
procesos en un solo índice.
Consideraciones del Tamaño de las Muestras de Producción

John Deere exige que el proveedor utilice un plan de muestreo para los datos de medición, el cual
garantiza que no se pasará por alto más de un día de producción. Utilice la hoja de cálculo denominada
“Tamaño de la muestra y diseño del límite de control” en la Red de proveedores de John Deere. La
Duración Promedio de Producción para la detección debería ser inferior o igual a un día de consumo en
John Deere. Consulte “Statistical Process Control Scheme Design”, por Keats, Miskulin & Runger,
Journal of Quality Technology, Vol. 27, No. 3, julio de 1995.
Por ejemplo, asumir que para un proveedor es eficiente revisar no más del 2% de la producción para
propósitos de control. Se sabe que el proceso tiene una media de 100 mm con una desviación estándar
de 0.1 mm y un Cpk igual a 1.33. John Deere consume 250 piezas por día. Por lo tanto, queremos
detectar un cambio de proceso de una sigma antes de producir 250 piezas.
Para utilizar la hoja de cálculo Tamaño de la Muestra y Diseño del Límite de Control para los límites de
control y la frecuencia de muestreo, introduzca en la celda B3 el valor “1” para la desviación de la sigma,
y 2% en B4, que es la tasa de muestreo. La hoja de cálculo nos indica que debemos medir 6 piezas cada
294, y que debemos establecer los límites del gráfico de control de la siguiente manera:
100 ± (1.667)( )/( 6) = 100±(1.667)(0.1)/ 6 = 100± 0.07 mm.
Si la sigma del proceso cambia por una unidad, el gráfico de control indicará un cambio significativo
antes de que se produzcan 239 piezas para John Deere. Ya que 239 es inferior a 250, el plan brinda la
protección que John Deere requiere.
30
JDS-G223
8.3 Control de Productos No-Conformes
El proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para asegurar que se impide el
uso no intencionado o la instalación de los productos cuya no-conformidad se haya comprobado o
sospechado. Este control debe cubrir la identificación, documentación, evaluación, aislamiento,
eliminación de productos no conformes, y la notificación a los departamentos afectados, tanto internos
como externos).
El proveedor debe inspeccionar y probar los productos, y debe realizar otras verificaciones, para
asegurarse de que no contengan sustancias cuya cantidad supere las cantidades establecidas en la
Lista de Materiales Restringidos de John Deere (por ejemplo, asbeto o plomo en la pintura) ni otras
sustancias restringidas por las leyes aplicables. La lista se encuentra en:
https://jdsupply.deere.com/business_processes/strategic_sourcing_process/environmental/supp_chem_b
anned_list.pdf.
Si en John Deere se encuentran piezas no-conformes, el proveedor debe suministrar los recursos
necesarios para la evaluación, el almacenamiento, la separación, la reclamación y/o la destrucción del
producto no-conforme. El proveedor debe tener un representante que establezca un depósito del
material en tránsito en la fábrica de John Deere y en la instalación del proveedor antes de que
transcurran 24 horas. Puede ser necesaria una reacción aún más rápida, dependiendo de la severidad
de la situación.
Si los productos no-conformes se integran con productos de John Deere, o causan complicaciones en
las garantías, será responsabilidad del proveedor brindar ayuda a John Deere en la evaluación y
corrección del problema. John Deere tendrá derecho a recuperar del proveedor todos los costos y gastos
razonablemente derivados de la aplicación de la acción correctiva, de acuerdo con los términos y las
condiciones.
Cuando se corrija un producto no conforme, debe someterse a una nueva verificación para demostrar el
cumplimiento de los requisitos.
8.3.1 Control de productos no-conformes – Suplementarios

Un producto con un estado indefinido o sospechoso debe ser clasificado como un producto no conforme.
8.3.2 Control de Productos Modificados

Las instrucciones para la modificación, incluyendo los requisitos de re-inspección, deben estar
disponibles y ser utilizadas por el personal adecuado.
8.3.3 Información del Cliente

John Deere debe ser informado puntualmente en el caso de que se envíe un producto no conforme.
8.3.4 Dispensa del Cliente

Si un proveedor desea enviar un producto que no cumple con los requisitos especificados, debe obtener
una aprobación escrita por parte de John Deere antes de realizar el envío del producto. Esta solicitud
puede realizarse utilizando la Lista de Verificación y el Formulario para la Autorización de Desviación de
Ingeniería (Sección 21). Esto también rige para productos o servicios adquiridos a través de la cadena de
suministro. El proveedor debe coordinar la solicitud con su cadena de suministro antes de enviarla a
John Deere. El proveedor debe mantener un registro de la fecha de expiración y la cantidad autorizada.
El proveedor debe también asegurar el cumplimiento de las especificaciones originales o de las que las
reemplazan, y de los requisitos al expirar la autorización. Cada contenedor de envío de productos con
desviaciones debe ser identificado adecuadamente con el número de desviación.
31
8.4 Análisis de Datos

John Deere espera que sus proveedores recopilen los datos adecuados, apliquen técnicas estadísticas y
de resolución de problemas para el tratamiento de problemas específicos y lleven a cabo actividades de
mejora continua de manera oportuna. Puede encontrar una lista parcial de estas técnicas estadísticas y
de resolución de problemas en la Sección 25.
Como mínimo, el proveedor debe analizar lo siguiente.
Resultados del “Achieving Excellence”

Fallos internos y externos del producto (cubiertos por la garantía)
Tendencias de calidad del producto o del proceso
Desempeño de la calidad de la cadena de suministro (incluida la cadena de suministro del
proveedor)
Un resumen del desempeño de la calidad debe estar a disposición de todos los empleados del
proveedor. A solicitud, los datos del desempeño de calidad deben ponerse a disposición del personal de
John Deere.
Se recomienda la metodología DMAIC para los productos o procesos que no satisfacen las
especificaciones del cliente o que no funcionan adecuadamente.
Definir: Definir los objetivos del proyecto y las entregas (internas o externas) al cliente.
Medir: Medir el proceso para determinar el rendimiento actual.
Analizar: Analizar y determinar las causas raíz de los defectos.
Mejorar: Mejorar el proceso mediante la eliminación de los defectos.
Controlar: Controlar el rendimiento de los procesos en el futuro.
8.5 Mejora
8.5.1 Mejora Continua

Debe demostrarse que se trabaja en el mejoramiento continuo del Sistema de gestión de la calidad
mediante el uso de datos, experiencia y lecciones aprendidas.
8.5.2 Acción Correctiva

La acción correctiva elimina la(s) causa(s) de la(s) no-conformidad(es) para evitar que vuelva(n) a
ocurrir. Los proveedores deben investigar la resolución de las no-conformidades utilizando los ocho
pasos de Acciones Correctivas o las Fases de Resolución. El proveedor debe documentar la Acción
Correctiva en cada Fase de la Resolución.
Las Ocho Disciplinas de Acciones Correctivas (8D) o Fases de Resolución necesarias son:
1. D1 Establecer el Equipo de Acción Correctiva
Objetivo: Definir los miembros del equipo que pueden resolver el problema con éxito.
2. D2 Identificación del Problema
Objetivo: Documentar todos los hechos, las investigaciones y la información de campo que
pudieran cuantificar o describir el problema en detalle.
3. D3 Acción de contención & Acción Correctiva a Corto Plazo
Objetivo: Acciones para que el efecto del problema no afecte a ningún cliente hasta que se
implemente la acción correctiva. Minimizar el efecto de cualquier producto no-conforme mediante
almacenamiento, reinspección, retrabajo, etc., para verificar la conformidad del producto actual.
Identificar y almacenar el producto no-conforme en todas las localizaciones, incluyendo, entre
otros, productos elaborados dentro de la fábrica del proveedor, material en transporte, material
en varios sitios de John Deere (incluidos los Almacenes de Repuestos), productos de
concesionarios y productos del cliente final. Se espera que el almacenamiento se realice dentro
del transcurso de las 24 horas posteriores a la notificación del problema.
32
JDS-G223
Problemas en la Producción y en la Construcción Piloto/Experimental:
Qué se ha hecho hoy para parar el problema.
Problemas con el Cliente y con la Garantía:
Se utilizó la solución de la unidad del cliente para recuperar rápidamente la aceptación del mismo.
4. D4 Definir y Verificar la Causa Raíz

Objetivo: Lista detallada y científica de la Causa Directa, las Causas Contribuyentes y las
Causas Raíz del problema.
5. D5 Elegir y Verificar la Solución
Objetivo: Identificación de las soluciones o acciones que eliminarán las Causas Raíz así como
las causas contribuyentes. Resultados cuantitativos confirman que las acciones correctivas
seleccionadas resolverán el problema del cliente.
6. D6 Implementar Acciones Correctivas Permanentes
Objetivo: La acción escogida en esta fase corregirá la causa raíz del problema e impedirá que
vuelva a suceder. La implementación incluye hacer una lista de los pasos de acción, identificar el
personal responsable y las fechas objetivo para cada acción. Se espera que esta acción se
complete en la fecha objetivo, como fue especificado por John Deere.
7. D7 Prevenir la Repetición
Objetivo: Realizar modificaciones en Sistemas de Administración, Sistemas de Operación,
prácticas y procedimientos, como Planes de Control de Procesos, FMEA de diseño (DFMEA),
FMEA de proceso (PFMEA), Instrucciones de Trabajo, Planes de Capacitación, Capacitación
Realizada y Documentación de Ingeniería, para evitar la repetición de este problema o de
problemas similares. La persona responsable o el equipo 8D revisa toda la actividad llevada a
cabo en las fases de resolución y confirma que se completen todos los pasos. Se recomienda
que las mejoras resultantes del Eight Step Problem Solving Process (Proceso de Solución de
Problemas en Ocho Pasos) se apliquen a procesos o productos parecidos a fin de asegurar que
el problema ha sido resuelto.
8. Reconocimiento del Equipo de 8D
Objetivo: Reconocimiento por parte de la administración del buen trabajo realizado por el equipo
de 8D. Este conjunto sirve para reconocer el esfuerzo extra y reforzar el comportamiento exitoso.
Antes del tanscurso de los cinco días posteriores a la fecha de recibo, debe presentarse un informe de
estado a quien presentó la solicitud de acción correctiva como iniciativa de John Deere (preferentemente
por medio del Sistema de Acciones Correctivas para No-Conformidades [NCCA]), a menos que un
investigador de John Deere especifique lo contrario. Todos los pasos D de acciones correctivas deben
haberse completado en la fecha objetivo. Si el sistema de NCCA no está disponible, en la Sección 20
aparece una muestra del formulario.
8.5.3 Acción Preventiva

La acción preventiva elimina la(s) causa(s) de posibles no-conformidades para evitar que ocurran. La
acción preventiva se concentra en incorporar una buena calidad al producto o proceso, a fin de
garantizar que los productos no-conformes nunca lleguen al cliente. Deben desarrollarse procedimientos
que permitan que los empleados realicen su trabajo correctamente en todo momento. Estos
procedimientos incluyen, entre otros: sistemas de recolección de datos, planes de control de procesos,
técnicas a prueba de errores, capacitación, acciones de mejora continua, FMEA de diseño (DFMEA) y
FMEA de proceso (PFMEA). Las actividades de acción preventiva deben ser parte del proceso de
revisión por parte de la administración.
Como mínimo, los elementos del FMEA con un valor de Número de Prioridad de Riesgo > 100, o con un valor
de severidad 9, requieren acciones de seguimiento. Consulte el Manual AIAG de FMEA (Sección 34,
Referencia 10).
33
Un proveedor debe asumir un enfoque sistemático en la definición e implementación de las actividades

de acción preventiva. El enfoque sistemático de mejora del proceso debe incluir cinco pasos básicos:
Definir: Definir los objetivos del proyecto y las entregas (internas o externas) al cliente.
Medir: Medir y determinar las especificaciones y necesidades del cliente.
Analizar: Analizar las opciones de procesos o productos para satisfacer las necesidades del
cliente.
Diseñar: Diseñar los procesos o productos para satisfacer las necesidades del cliente.
Verificar: Verificar el rendimiento y la capacidad del diseño para satisfacer las necesidades del
cliente.
NOTA:
Las siguientes secciones incluyen formularios modelo. Las copias de estos

formularios están disponibles por medio de la página web de John Deere:
HTTPS://JDSN.DEERE.COM/.
Un proveedor puede utilizar sus propios formularios, salvo en el caso de

la Notificación de Cambios y el Certificado de Verificaciones, siempre
que tenga en cuenta todos los requisitos y toda la información identificados
por John Deere.
34
JDS-G223
9 Diagrama de Flujo para el Control de Procedimientos: PDP y Producción
Inicial
35
10 Requisitos del Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción

(Production Part Approval Process – PPAP)
Las actividades y los documentos necesarios de Aprobación de Piezas de Producción serán
especificados por el representante de John Deere. Los requisitos son determinados por el Nivel de Plan
de Calidad(consulte la Sección 7.2.1). En la Tabla 10.1, se enumeran los requisitos de envío y retención.
A menos que se especifique lo contrario, John Deere requiere el Nivel 2 de la Sección 4.2 del PPAP del
AIAG (pág. 18) (consulte la Sección 34, Referencia 12) para incluir los requisitos enumerados en la tabla
que aparece a continuación.
Una vez que se ha presentado la documentación del PPAP, John Deere revisa los datos y Aprueba o
Rechaza el Certificado de Verificaciones. Se necesita una aprobación antes de enviar las piezas de
producción, incluidas todas las construcciones. Se puede garantizar una aprobación condicional para
autorizar envíos de producción limitada cuando existan requisitos PPAP pendientes.
Requisitos de Aprobación de Piezas de Producción según el Nivel del Plan de Calidad
AIAG Nivel del Plan de
Requisitos Nivel Calidad de John Deere Completado por
2 0 1 2 3 4
1. Registro de Diseño S
- para componentes/detalles de dominio Antes de la
R
privado producción
- para todos los demás Antes de la
S
componentes/detalles producción
Documentos de cambios de ingeniería,
2. S Primera producción
si existen
3. Aprobación de ingeniería por parte del Antes de la
R
cliente, si es necesaria producción
Antes de la
FMEA (Análisis de los Modos de Falla y
4. R S finalización de
sus Efectos) de diseño
diseño
Antes de la
5. Revisión de Diseño S finalización de
diseño
6. Revisiones del Diseño, Proceso y
Antes de la
Ensamble (DPAR): iniciado por S S S
producción
John Deere
Antes de la
7. Revisión de Geometría Funcional S S
producción
Diagramas de Flujo de Proceso/Mapa Antes de la
8. R S S
del Proceso producción
Antes del plan de
9. FMEA de proceso R S S
control
10. Plan de Control (incluidas las Ayudas Antes de la
R S S S
de Prueba) producción
11. Estudios de Análisis de Sistemas de
Medición: estudios de Repetibilidad y
reproductibilidad del instrumento de R S S S Antes del uso
medición (GR&R) para Características
Clave
12. Informe de Inspección de Muestra
Antes de la
Inicial (ISIR) (Resultados S S S S S
producción
Dimensionales)
Resultados del material/metalúrgicos/
Antes de la
13. funcionales/de desempeño (según S S S S S
producción
corresponda)
Estudios Iniciales de Proceso: Estudios Antes del plan de
14. R S S S
de Capacidad control
36
JDS-G223
15. * Documentación de Laboratorio Antes de la
S
Calificado producción
16. Reporte de aprobación de apariencia, si Antes de la
S S S
corresponde (para piezas Clase A de JD) producción
17. Antes de la
Certificado de Verificaciones S S S S S
producción
18. Inspección de Piezas Experimentales Antes de la
S S S
(Ingeniería) producción
19. Resultados de las Pruebas de Antes de la
S S
Verificación Funcional del Proveedor producción
20. * Producto de Muestra S
21. * Muestra Principal R
22. * Registros del Cumplimiento de los
R
Requisitos Específicos del Cliente
S = El proveedor debe presentar a John Deere una copia de los elementos de registro o documentación
y conservarla en lugares adecuados.
R = El proveedor debe conservar dicha documentación en lugares adecuados y ponerla a disposición de
John Deere cuando lo solicite.
* Si John Deere lo solicita, proporcione la documentación.
37
11 Impreso de Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificaciones

John Deere solicita a sus Proveedores que envíen electrónicamente las Solicitudes de Cambio por medio
de JDSN Collaboration https://jdsn-collab.deere.com/sc. Si no fuera posible un envío electrónico, se
deberá utilizar el siguiente formulario. La información necesaria se indica a continuación.
Información de la Pieza y del Proveedor

Número o números de la pieza
Nombre de la pieza
Número de decisión
Nivel de revisión
Nombre del proveedor
Número del proveedor
Dirección
Motivo de la presentación de solicitud de autorización para cambio del proceso de producción y

producto
Cambio de diseño/material
Modificación en el proceso
Cambio de ubicación
Cambio en el utillaje
Cambio en el proveedor
Otros
Motivo del cambio propuesto

Mejora de calidad del producto
Incremento en la eficiencia de producción
Reducción del plazo de producción
Otros
Describa el cambio propuesto y el plan de la calidad para asegurar que la calidad del
producto no será afectada perjudicialmente. Anexe toda la información comprobatoria.
Fecha propuesta para la implementación.
Cambios que se desvían de los planos y especificaciones
Explicación
Firma del proveedor y cargo
Fecha
El proveedor no debe proceder antes de recibir la autorización por parte de John Deere.
La autorización para proceder se otorga bajo la condición de que se entienda como una recomendación
y de que no altere en ninguna forma la responsabilidad original del Proveedor de asegurar que se
mantienen todas las características designadas en las especificaciones de ingeniería aplicables y/o
inherentes a las muestras, tal como se comprobaron y aprobaron originalmente. El proveedor acepta la
completa responsabilidad por los cambios o tipos de cambios listados anteriormente, y si tales cambios
resultaran en el no cumplimiento de los requisitos del cliente, se espera que el proveedor cubra la
totalidad de los gastos en que incurriera John Deere para la corrección de tal deficiencia.
El envío de la Solicitud de Cambio debería realizarse electrónicamente por medio de JDSN Collaboration
https://jdsn-collab.deere.com/sc.
John Deere es responsable de proporcionar una fecha de seguimiento para todas las aprobaciones
condicionales.
38
JDS-G223
Esta es una muestra del formulario. Para obtener la última versión de este documento, consulte
https://jdsn.deere.com/.
Solicitud de Cambio o
Certificado de Verificaciones (Comprobante de Presentación de Piezas)
Número de Pieza Decisión N.º Nivel de Revisión
Nombre de la Pieza/Descripción: Aplicación del Producto:
Creador: Número de teléfono Fax:
Nombre del Proveedor: Código de identificación del proveedor:
Contacto del Proveedor: Número de teléfono: Fax:
Motivo del Envío: * Adjuntar la documentación necesaria
Envío Inicial Cambio(s) de Diseño/Material
*Cambio de Fabricación *Cambio del proveedor
(ubicación, proceso, ultillaje, etc.) Por favor, especificar (fuente nueva, cambio de fuente de fabricación, etc.) Especificar.
Corrección de Discrepancia (reenvíar) *Otros (especificar)
Impacto del Cambio:

Mejora de la Calidad Reducción del Plazo de Producción Incremento de la Producción. Eficacia Otros
Fecha Propuesta para la Implementación:
Información para Presentación: Fechas de cumplimiento en (DD MMM AA)

Plan de Control Repetibilidad y reproductibilidad del ISIR (Informe de Inspección Inicial de
instrumento de medición (GR&R) la Muestra)
Estudio de Capacidad (Cpk) Piezas de Muestra Muestra Principal
Certificación del material Prueba de Verificación Reporte de aprobación de apariencia
Resultados de la Prueba de Diagrama de Flujo de Proceso Aseguramiento de la Confiabilidad y del
Material Rendimiento del Componente
FMEA de diseño de la FMEA de proceso Resultados de Pruebas de
parte Desempeño
Notas Especiales:
Resultados de la Presentación (sólo para la Certificación de Verificaciones):

Estos resultados cumplen con todos los requisitos del plano y de la especificación: Sí No (se requiere explicación)
Declaro que las muestras, los datos y la información presentados en esta solicitud son representativos de nuestras piezas, se han realizado
de acuerdo con los planos y las especificaciones correspondientes de John Deere y se han fabricado con los materiales especificados
respecto del ultillaje de producción normal y de acuerdo a las operaciones de los procesos regulares de producción. Las desviaciones se
especifican a continuación:
¿Se utilizaron procesos, ultillaje y material de producción? Sí No (se requiere explicación)
Nombre (en letra mayúscula): Cargo: Número de teléfono:
Firma Autorizada del Proveedor: Fecha:
PARA USO DE JOHN DEERE EXCLUSIVAMENTE

Aceptar la Solicitud de Cambio Aprobar el Certificado de Verificaciones (Sólo para aprobación condicional)
Rechazar la Solicitud de Cambio Aprobar el Certificado de Verificaciones de forma Condicional Condiciones:
Rechazar el Certificado de Verificaciones
Firmas:
Ingeniero de Calidad: Fecha:
Gestión de Suministros: Fecha:
Ingeniería de Diseño Fecha:
(solamente para cambios de diseño iniciados por el proveedor)
Ingeniería de Materiales Fecha:
(para cambios de procesos especiales y/o de materiales iniciados por el proveedor)
Otros: Fecha:
Esta aprobación es a modo de recomendación y no altera responsabilidad del Proveedor de asegurar que todas las características cumplen con las
especificaciones. El proveedor aún es responsable por los cambios. Si los cambios resultaran en deficiencias no incluidas en estos elementos aprobados, el
Proveedor reembolsará a John Deere los gastos necesarios para la corrección de tales deficiencias. Este reembolso por deficiencias puede definirse en Acuerdos
de garantía o contratos específicos.
39
12 Modalidad y Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los Componentes

Principales
Los pasos del Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los Componentes Principales se especifican
a continuación. Consulte la Sección 7.1 y la Sección 7.3.2.
Desarrollo de Objetivos
(fin de la Fase 2 del EPDP, hito (milestone) 5)
Desarrollo de las Especificaciones de los

Componentes
Selección de los Proveedores de

Componentes Fundamentales
Comprensión del Desempeño de los

Proveedores de Componentes
Fundamentales
(fin de la Fase 3 del EPDP: hito (milestone) 7)
Establecimiento de un Plan de Componentes

de PV&V con el Proveedor (Consulte Plan de
PV&V: Plantilla de Actividades, Sección 18)
Verificación del Cumplimiento de las

Especificaciones de los Componentes
(consulte el Formulario de Aseguramiento de
la Confiabilidad y del Rendimiento del
Componente, Sección 12)
Integración del Componente en el Producto
40
JDS-G223
Formulario de Aseguramiento de la Confiabilidad y
del Rendimiento del Componente
La aprobación para iniciar las construcciones físicas la llevará a cabo el Líder del PDP
(Fase 3, hito (milestone) 11).
Nombre del Proveedor: Número del proveedor:
Dirección del Proveedor:
Ciudad:
Estado/Provincia: Código Postal:
Nombre del Componente:
Número de Pieza del Componente:
Verificación del Requisito (Analítica): Fecha de Vencimiento (Opcional):
Verificación del Requisito (Prototipo): Fecha de Vencimiento:
Fecha de Vencimiento del Prototipo de producción deliberada:
Más información:
¿Son Aceptables los Resultados del Plan de PV&V? SÍ _____ NO ______

Adjunte la documentación correspondiente.
Representante de PV&V de John Deere: Fecha:

¿Los Componentes Cumplen con los Requisitos de las Especificaciones? SÍ ___ NO ____
Representante del Proveedor: Fecha:

Verificación del Requisito del Proveedor: Analítica (Completada por el Proveedor)
Instrucciones: Si John Deere lo solicita, documente el método y los resultados de la verificación
analítica del cumplimiento o la superación de los requisitos (incluida la confiabilidad) de los
componentes. Puede tratarse de datos históricos, predicciones u otra técnica analítica. Adjunte
documentación de respaldo.
Verificación del Requisito del Proveedor: Prototipo (Completada por el Proveedor)

Instrucciones: Documente el método y los resultados de la verificación física del cumplimiento o la
superación de los requisitos (incluida la confiabilidad) de los componentes. Puede tratarse de
pruebas de laboratorio o de vehículos MULE. Incluya el nivel de confianza estadístico. Adjunte
documentación de respaldo.
Representante del Proveedor Fecha:

Comentarios:
Firmas:
Representante de John Deere: Fecha:
41
13 Plan de verificación y validación de producto: V2 Net Data

Elementos de la Plantilla de verificación y validación de (V2) Net Data
# Elemento Descripción
1 Número de Actividad Este campo es para uso exclusivo de John Deere. Los proveedores deben
dejarlo en blanco. V2Net System suministra este número en forma
automática.
2 Título de la Actividad Breve descripción de la actividad de validación y verificación. Límite de
100 caracteres. Este campo es obligatorio.
3 Categoría Seleccione de la “Matriz del Tipo de Categoría” la descripción adecuada de
la categoría. Este campo es obligatorio.
4 Tipo Seleccione de la “Matriz del Tipo de Categoría” el tipo de actividad correcta
que corresponde a la categoría seleccionada. Este campo es obligatorio.
5 Descripción Brinde una descripción detallada de la actividad. Este campo es
obligatorio.
6 Número de serie del Si corresponde, introduzca el número de serie de la máquina o del
Componente o de la componente. Límite de 50 caracteres.
Máquina
7 Porcentaje Real Introduzca un número entre 0 y 100 para reflejar el porcentaje de
Completado finalización de la actividad.
8 Duración planificada de Introduzca la cantidad de días (entre 1 y 200) que se necesitarán para
la actividad completar la actividad.
9 Fecha de Inicio Introduzca la fecha de inicio planificada para la actividad. Utilice el formato
Planificada dd-mmm-aa.
10 Fecha de Finalización Introduzca la fecha de finalización planificada para la actividad. Utilice el
Planificada formato dd-mmm-aa.
11 Nombre del recurso Este campo es para uso exclusivo de John Deere. Los proveedores deben
dejarlo en blanco. Si se necesita un recurso de John Deere, realice la
selección correspondiente de la lista desplegable.
12 Fecha de Inicio Real Fecha en la que comenzó la actividad. Utilice el formato dd-mmm-aa.
13 Fecha de Finalización Fecha en la que finalizó la actividad. Utilice el formato dd-mmm-aa.
de la Actividad
14 Fecha de Disponibilidad Fecha en la que se pusieron a disposición las piezas para completar la
de las Piezas actividad. Utilice el formato dd-mmm-aa.
15 Criterios de Aceptación Descripción detallada de los criterios de aceptación para la actividad.
42
JDS-G223
Esta es una muestra del formulario. El formulario publicado cuenta con tres planillas: Encabezado de
V2Net Data, Plantilla de V2 Net Data y Matriz del Tipo de Categoría. Para obtener la última versión de
este documento, consulte https://jdsn.deere.com/.
43
Matriz del Tipo de Categoría para V2Net de John Deere

Prueba de Prueba de
CATEGORÍA Revisión Análisis de Diseño Prueba de Laboratorio Rendimiento en Durabilidad en
Campo Campo
Validación del Cliente Solidificación de la ADV (Verificación de Evaluación de la Evaluación de la
TIPO (Grupos de Enfoque al Pieza Fundida Diseño Acelerada) Competencia (“La Competencia (“La
Cliente, etc.) mejor de su clase”) mejor de su clase”)
FMEA de diseño CFD (Dinámica de Dyno de Chasis Validación del Cliente Validación del Cliente
(Análisis de los Modos Fluidos (Grupos de Enfoque al (Grupos de Enfoque
de Fallas y sus Computacional) Cliente, etc.) al Cliente, etc.)
Efectos; Sistema,
subsistema, ensamble
o nivel de
componentes)
Revisión de Diseño Características Funcionamiento en Frío Durabilidad Durabilidad
Técnicas del Tren (Arranque, Rendimiento,
de Tracción etc.)
DPAR (Revisión del Sistema Componente Esfuerzo en el Campo Prueba de
Diseño, Proceso y Eléctrico/Electrónico Durabilidad General
Ensamble) en Campo
Construcción Aplicación de Componente (Durabilidad, Prueba de Compatibilidad con el
Electrónica Sujetador Vida Útil, etc.) Rendimiento General Instrumento o el
en Campo Componente
Revisión General Sistema de Sistema de enfriamiento Compatibilidad con el Actividades de la
Combustible Instrumento o el Medición de Carga
Componente
HDRS (Sistema de Diseño de Marchas Adquisición de Datos (de Actividades de la Rendimiento
Calificación y Laboratorio y Campo, de la Medición de Carga
Descubrimiento de Medición de Carga, etc.)
Riesgos)
Revisión del Diseño Análisis General Prueba del Tren de NVH (Ruido, Vibración Cumplimiento de las
Industrial Tracción y Dureza) Normas (Evaluación
de Normas,
Reglamentaciones y
Conformidad [SRC])
Revisión Impresa Factores Humanos Respuesta Dinámica Rendimiento Prueba de
(Mezclador, Análisis Modal, Durabilidad del
etc.) Proveedor
FMEA (Análisis de los Análisis de la Sistema Eléctrico (JDQ Cumplimiento de las
Modos de Falla y sus Hidráulica y de los 53.2, Interferencia Normas (Evaluación de
Efectos) de proceso Sistemas de Control Electromagnética, HALT) Normas,
Reglamentaciones y
Conformidad [SRC])
Plan de Confiabilidad Compatibilidad con Manejo de la Energía Prueba de
el Instrumento Rendimiento del
Proveedor
Evaluación de Riesgo Iluminación Dyno de Motor
Revisión de Lubricación Medioambiental (Niebla
Funcionalidad Salina, Ensayos de
Intemperie Acelerados,
Recipiente para Polvo,
Recipiente para Barro,
QUV, Resistencia a las
Inclemencias del Tiempo)
Revisiones de NVH (Ruido, Fatiga (MTS, Esfuerzo en
Software Vibración y Dureza) el Campo, etc.)
Cumplimiento de las Otros (Cálculos de Prueba General de
Normas (Evaluación de Resistencia del Laboratorio
Normas, Resorte, Duración y
Reglamentaciones y Cargas de los
Conformidad [SRC]) Cojinetes y de la
Correa de
Transmisión)
Estilo/Apariencia Moldeado de Calentamiento
Plástico
Revisión del Proveedor Sellado HVAC (Sistema de
Calefacción, Ventilación y
Aire Acondicionado)
44
JDS-G223
FMEA (Análisis de los Simulación Hidráulica y Sistemas de
Modos de Falla y sus (Dinámica/Cinemáti Control
Efectos) de sistema ca, Hidráulica, etc.)
Dinámica del Suelo Actividades de la Medición
de Carga
Análisis Estructural Mantenimiento y
(Fatiga, FEA, Renovación
Cálculo Manual,
Optimización, etc.)
Análisis de Diseño Propiedades del Material
del Proveedor
Características Ruido, Vibración y Dureza
Térmicas (NVH)
(Enfriamiento, etc.)
Tolerancia Otros
Acumulada
Tren de Válvulas Rendimiento (Estabilidad,
Función, Tolva de Suelo,
etc.)
Realidad Virtual Cumplimiento de las
(Validación del Normas (Evaluación de
Cliente, Visibilidad, Normas,
etc.) Reglamentaciones y
Conformidad [SRC])
Prueba del Proveedor
Tren de Válvulas
Túnel de Viento
45
14 Formulario de Revisión del Diseño, Proceso y Ensamble

46
JDS-G223
La lista de elementos que aparece a continuación debería ser considerada cuando se lleve a cabo
una DPAR. Se debe guardar la documentación de los resultados de la DPAR. C = Completado; I =
En proceso; N = No aplicable
Lista de Verificación de la Revisión del Diseño, Proceso y Ensamble
C/I/N # DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1. REVISIÓN DE DISEÑO (documento impreso o modelo)
1.1 Revisión de los Requisitos de los Materiales
1.2 Revisar dimensionamiento geométrico y tolerancias
1.3 Revisar el formato de plano/modelo en cuanto a claridad y completitud
1.4 Revisar el diseño y los requisitos funcionales
1.5 Revisar los planes y resultados de pruebas de John Deere y del Proveedor
1.6 Revisar tolerancias de posibilidad de fabricación
1.7 Revisar todas las normas de especificaciones aplicables
1.8 Identificar las características clave de diseño de las Revisiones de Diseño y
otras fuentes
1.9 Determinar los requisitos para estudios de R&R del equipamiento de medición
1.10 Determinar el método de medición de las características clave de diseño
1.11 Determinar los requisitos para estudios de capacidad o planes de control de
las características clave además de otras características definidas por
John Deere o el proveedor
1.12 Revisar los métodos preferenciales para la evaluación de capacidad
1.13 Determinar el método para estudios de capacidad referentes a las
características clave además de otras características definidas por John Deere
1.14 Revisar los marcos de referencia para los métodos de control tras la
evaluación de capacidad
1.15 Revisar procedimiento y requisitos para la inspección de la muestra inicial
1.16 Requisitos de apariencia/requisitos de pintura
1.17 Revisar los requisitos de limpieza y desbarbado
1.18 Identificar las oportunidades de reducción de costes
1.19 Determinar los impactos del coste potencial de cualquier cambio identificado
2. REVISIÓN DEL PROCESO
2.1 Revisar todos los procesos necesarios para producir la pieza o el ensamblado,
por ejemplo, el mecanizado, el afilado, el estampado, la soldadura, el
ensamble, el recubrimiento, el tratamiento térmico, la unión y la pintura.
2.2 Revisar completitud de los procesos de fabricación
2.3 Revisar las especificaciones relacionadas con estos procesos
2.4 Revisar las características clave del proceso de Revisiones de Diseño, FMEA
de proceso (PFMEA) y otras fuentes.
2.5 Determinar el método de medición de las características clave de proceso
2.6 Determinar los requisitos para estudios de R&R del equipamiento de medición
2.7 Determinar los requisitos para estudios de capacidad o planes de control de
las características clave además de otras características definidas por
John Deere
2.8 Revisar los métodos preferenciales para la evaluación de capacidad
2.9 Determinar el método para realizar estudios de capacidad referentes a las
características clave además de otras características definidas por
John Deere.
2.10 Revisar los marcos de referencia para los métodos de control tras la
evaluación de capacidad
2.11 Revisar los requisitos de limpieza, desbarbado, embalaje, prevención de
corrosión, etc.
2.12 Revisar las Hojas Metodológicas del Operador (Operator Method
Sheets/OMS)
2.13 Revisar la Secuencia de Eventos (Sequence of Events/SOE)
2.14 Revisar los requisitos de instrucciones de mecanizado
47
2.15 Revisar las necesidades de formación

2.16 Revisar las oportunidades de prevención de fallos
2.17 Revisar la ergonomía de la manipulación de materiales, herramientas,
procesos, etc.
3. REVISIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
3.1 Determinar qué instrumentos de medición, montajes de prueba, etc. son
necesarios
3.2 Determinar la disponibilidad de instrumentos de medición, montajes de
prueba, etc.
3.3 Determinar los requisitos del plan o control de calidad
3.4 Revisar procedimientos de trazado de planos e inventario de instrumentos de
medición y montajes de prueba
3.5 Determinar cuántos instrumentos de medición y montajes de prueba son
necesarios
3.6 Determinar quién va a diseñar y construir los instrumentos de medición y
montajes de prueba
3.7 Revisar la política de mantenimiento y calibración continuos del instrumental
de medición
4. REVISIÓN DE MONTAJE
4.1 Revisar los sistemas indicados para la Revisión de Diseño en las Fases 2 y 3
del PDP.
4.2 Revisar los requisitos de limpieza & posibles problemas de contaminación
4.3 Revisar los sistemas fundamentales del producto, por ejemplo, frenos,
Sistema de Protección contra Volcaduras, dirección, hidráulica, tren de
tracción, sistema eléctrico
4.4 Revisar rutas de mangueras, tuberías y cableado
4.5 Revisar requisitos de apariencia, y de procesos de ajuste y acabado
4.6 Revisar capacidad de ajuste de varillaje
4.7 Revisar las fijaciones
4.8 Revisar posibles problemas por fugas, vibración y ruido
4.9 Revisar los requisitos de ajuste y acabado
4.10 Revisar las Hojas Metodológicas del Operador (Operator Method
Sheets/OMS)
4.11 Revisar la Secuencia de Eventos (SOE)
4.12 Revisar los requisitos de instrucciones de montaje
4.13 Revisar las necesidades de instrumentos de medición y ayudas de montaje
4.14 Revisar las necesidades de formación con respecto a las características clave
de montaje
4.15 Revisar las oportunidades de prevención de fallos del proceso
4.16 Revisar los sistemas de manejo de materiales que previenen daño de las
piezas
4.17 Revisar los requisitos de par de apriete para uniones importantes
4.18 Revisar la facilidad de acceso para el montaje
4.19 Revisar la necesidad de estructuras para montaje
4.20 Revisar los planes de herramientas de montaje
4.21 Revisar la capacidad de los sistemas de fluidos del tractor para alcanzar
niveles de régimen permanente
4.22 Revisar los requisitos de instalación de prueba
4.23 Revisar los requisitos de procesos especiales (unión, pintura etc.)
4.24 Revisar los requisitos de pruebas de desempeño en el montaje
4.25 Revisar y verificar la especificación
48
JDS-G223
4.26 Revisar la ergonomía de la manipulación de materiales, herramientas,
procesos, etc.
5. REVISIÓN DE EMBALAJE
5.1 Revisar los requisitos para el embalaje de componentes/contenedores
retornables
5.2 Revisar la necesidad de un sellado temporal para el proceso de lavado o de
pintura
5.3 Revisar los requisitos de embalaje y envío para bienes acabados, incluyendo
la necesidad de protección contra la corrosión
6. REVISIÓN DE VARIOS ELEMENTOS
6.1 Revisión de objetivos de costes
6.2 Verificar los requisitos de servicio completamente
6.3 Revisar la Lista de Materiales (BOM) de ingeniería
6.4 Revisar las piezas o los ensamblados para asegurar que NO contengan
sustancias cuya cantidad supere las cantidades establecidas en la Lista de
Materiales Restringidos de John Deere (por ejemplo, asbeto o plomo en la
pintura) ni otras sustancias prohibidas por las leyes aplicables.
6.5 Revisión de todas las especificaciones de requisitos de software
6.6 Revisión de la Revisión de Diseño, resultados FMEA
6.7 Fecha de Lanzamiento de la Documentación
6.8 Fecha de orden de compra de la lista del utillaje de producción
6.9 Plazos de producción para utillaje
6.10 Requisitos del Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (Production
Part Approval Process – PPAP)
6.11 Auditoria/visita del proveedor
6.12 Finalización de la Certificación de Verificaciones
6.13 Autorización de los asistentes
49
15 Informe de Inspección Inicial de la Muestra (ISIR): resultado dimensional y del

material
Informe de Inspección Inicial de la Muestra: resultado dimensional y del material
Pieza Número Nivel de diseño/revisión
Nombre de la pieza/Descripción Número de decisión
Tipo de Informe Dimensional Del Se utilizaron Procesos y Herramientas de Producción
Material Sí No
Nombre del proveedor Número del Proveedor
Nombre de la instalación de inspección Informe de Laboratorio Adjunto Sí No
¿Cuántas piezas se midieron? Una Dos Tres Cuatro Cinco
Elemento Dimensión Unidad de Tolerancia Resultados de medición OK/No Verificación
Nominal/Especificación medida OK John Deere
Pieza Pieza Pieza Pieza Pieza
o Especificación de (+) / (-)
Materiales 1 2 3 4 5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Los elementos 26 – 30 son aplicables en texto.
26
27
28
29
30
Firma del representante del proveedor: Cargo: E-Mail: Fecha:
Representante de la calidad John Deere: Cargo: E-Mail: Fecha:
Disposición:
Aprobar Desviar Reenviar
Rechazar
50
JDS-G223
16 Impreso de Estudio de Capacidad

Esta es una muestra del formulario. Para ver la última versión de este documento, consulte
Estudio de Capacidad Fecha: N.° de lugar de trabajo Página de
Núm. de Pieza
Pieza Nueva Decisión de Ingeniería Cambiar Reenviar Fuente Nueva Otros
Nombre de la pieza/Descripción Nivel de diseño Número de decisión
Comentarios:
El Proveedor Deberá Completar Todos los Datos Que Aparecen a Continuación

El proceso para cada característica, ¿está bajo control, es estable y tiene distribución normal? Sí No
Si las muestras son secuenciales, infórmelo. P̂pk De lo contrario, calcule Ĉ pk
Resultados
Requisitos
dimensionales Mediciones Reales
Característica X ˆ P̂p P̂pk
Aprobar/
N.° (Características Como mínimo, 30 mediciones requeridas. rechazar
clave) X R/d2 C p C pk
Resultados de inspección preparados por:
Con el presente documento, certificamos que los resultados informados son correctos y que nuestra muestra
cumple con las especificaciones de John Deere,a menos que en el presente conste lo contrario.
Representante de Calidad del Proveedor: ______________ Fecha: ________________ Correo electrónico: ____________________
Aprobación de John Deere:
Representante de la calidad John Deere: Fecha: Disposición: Aceptar Aceptación Condicionada
Correo electrónico: __________________________ Rechazar Reenviar la Muestra
51
Actividades de la Gestión de Suministros de John Deere:

Fecha: Documentación Original Enviada al Archivo Enviar notificación al proveedor
52
JDS-G223
17 Plan de Control – Lista de Verificación e Impreso

Elementos del Plan de Control (se requieren elementos en NEGRITA)
# Elemento Descripción
1 Categoría del Plan de Indique la categoría correspondiente.
Control: Prototipo, Prototipo: Construcción para la verificación del diseño.
Prelanzamiento o Prelanzamiento: Construcción previa a la producción normal para la
Producción verificación de los procesos.
Producción: Construcción o producto que John Deere ofrecerá para la
venta a los clientes.
2 Número de Plan de Introduzca el número de documento del plan de control que se utiliza
Control para realizar el seguimiento, si corresponde.
3 Número de Pieza Introduzca el número de pieza de John Deere (y el número de pieza del
proveedor, si corresponde).
4 Nombre de la pieza/ Nombre y descripción de la pieza y/o del proceso que se controla.
Descripción
5 Proveedor/Planta Introduzca el nombre de la empresa (proveedor) y la división o la planta
de fabricación correspondiente que se encuentra elaborando el Plan de
Control.
6 Código de identificación Introduzca el número de identificación según lo solicite la organización
del proveedor procuradora (por ejemplo, el código de identificación del proveedor
corporativo o el departamento de la fábrica).
7 Miembros del Equipo Introduzca el(los) nombre(s) y el(los) número(s) de teléfono de la(s)
Principal persona(s) responsable(s) de elaborar el Plan de Control de acuerdo con
la revisión más actual.
8 Preparador Nombre(s) de la(s) persona(s) o contacto principal responsables de la
elaboración del Plan de Control.
9 Persona responsable Indica quién es el responsable de aplicar el método de control.
10 Fecha de Aprobación del Obtenga la aprobación de la planta de fabricación correspondiente (si es
Proveedor/de la Planta necesaria).
11 Nivel de Cambio de Último nivel de revisión de ingeniería y/o fecha de edición de la
Ingeniería/Nivel de especificación del plano.
Revisión
12 Número de Cambio de Número asignado por John Deere al cambio de ingeniería.
Decisión/Ingeniería
13 Fecha Fecha en que se compiló el Plan de Control original.
14 Fecha de revisión Fecha en que se actualizó el último Plan de Control.
15 Página En caso de que el Plan de Control tenga varias páginas, indique el
número de página (página _ de _).
16 Fecha de Aprobación de Obtenga la aprobación de ingeniería correspondiente (si es necesaria).
Ingeniería por parte del
Cliente
17 Fecha de Aprobación de Obtenga el representante de calidad correspondiente (si es necesario).
Calidad por parte del
Cliente
18 Fecha de Otras Obtener todas las demás aprobaciones acordadas (si son necesarias).
Aprobaciones
19 Número de Introduzca el número de pieza. En caso de que haya varios números de
Pieza/Proceso pieza (ensamblado), enumere los números de pieza individuales y sus
procedimientos según corresponda.
53
20 Nombre del Proceso/ Descripción del proceso o la operación generadores que producen la
Descripción de la característica.
Operación
21 Máquina, Dispositivo, Para cada operación descrita, identifique el equipo de procesamiento,
Guías, Herramientas de según corresponda.
Fabricación
CARASTERÍSTICA Una función, una dimensión o una propiedad distinguida de un proceso o
resultado (producto) cuyos datos variables o de atributos se pueden
recopilar. Utilice ayudas visuales cuando corresponda.
22 N.° Número: introduzca un número de referencia cruzada para todos los
documentos correspondientes, como, entre otros, el diagrama de flujo del
proceso, la documentación numerada, los FMEA y los bocetos, si es
necesario.
23 Entrega de Introduzca las Características del Producto correspondientes. Las
Características del Producto son las funciones o las propiedades de una
pieza, un componente o un ensamblado descritas en los planos, o
cualquier otra información técnica importante. Todas las Características
Clave del Producto deben enumerarse en el Plan de Control. Además, el
fabricante puede enumerar otras Características del Producto para las
cuales se lleve a cabo un seguimiento rutinario de los controles del
procedimiento durante el transcurso de las operaciones habituales.
24 Proceso Introduzca las Características del Proceso correspondientes. Las
Características del Proceso son las variables del proceso (variables de
entrada) que tienen una relación de causa y efecto con las
Características del Producto identificadas. Las Características del
Proceso solamente se pueden medir cuando se presentan. Se deben
identificar las Características del Proceso cuya variación debe ser
controlada a fin de minimizar la variación del producto. Es posible que se
haya enumerado más de una Característica del Proceso para cada
Característica del Producto. En algunos procesos, es posible que una
Característica del Proceso afecte a varias Características del Producto.
25 Características Clave Indique si la característica está designada como una Característica
Clave. Una Característica Clave es una característica del producto o del
proceso, cuya variación u objetivo de control es necesario para satisfacer
los requisitos del cliente. Dicha característica impacta directa o
significativamente en la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento
con las normas o las reglamentaciones del gobierno, del país o de la
industria, la capacidad de cumplir con los requisitos de diseño deseados
(forma, adecuación, funcionamiento, confiabilidad, apariencia) o la buena
capacidad de manufactura y ensamble. Las Características Clave
pueden ser del Producto o del Proceso. (Consulte la Sección 7.2.1.1)
MÉTODOS Un plan sistémico que utiliza procedimientos y otras herramientas para
controlar un proceso.
26 Producto/Especificación Es posible obtener especificaciones/tolerancias de diversos documentos
del Proceso/Tolerancia de ingeniería, como, entre otros, planos, revisiones de diseño, normas de
materiales, datos de diseño asistidos por computadora, requisitos de
fabricación y/o ensamble.
27 Técnica de Identifique el sistema de medición que se está utilizando. Este puede
Evaluación/Medición incluir instrumentos de medición, dispositivos, herramientas y/o equipos
de pruebas necesarios para medir la pieza, el proceso o el equipo de
fabricación. Debe realizarse un análisis de la reproductibilidad,
repetibilidad, estabilidad y precisión del sistema de medición antes de
confiar en un sistema de medición y en las mejoras realizadas en
consecuencia.
54
JDS-G223
28 Tamaño de la Cuando sea necesario un muestreo, introduzca el tamaño de la muestra
Muestra/Frecuencia de y la frecuencia de muestreo.
Muestreo
29 Método de Control Introduzca una breve descripción de cómo se controlará la operación.
Incluya los números de procedimiento según corresponda. Es posible
controlar las operaciones mediante Control Estadístico de Procesos,
inspección, datos de atributos, prueba de errores y plan de muestreo,
entre otros. La eficacia del método de control debe evaluarse de manera
continua.
30 Plan de Reacción Introduzca las acciones correctivas necesarias para evitar la elaboración
de productos no-conformes o la realización de operaciones fuera de
control. Normalmente, las acciones deben ser responsabilidad de las
personas más cercanas al proceso (el operador, el instalador, el
supervisor), y dichas personas deben estar claramente designadas en el
plan. Deben establecerse disposiciones para la documentación. En todos
los casos, los productos no-conformes o sospechosos deben ser
identificados claramente y puestos en cuarentena, y la persona
responsable designada en el plan de reacción debe disponer de estos.
Es posible que esta columna también haga referencia a un número
específico de plan de reacción e identifique a la persona responsable de
dicho plan.
55
56
JDS-G223
18 Informe de aprobación de aspecto

57
19 Resultados de pruebas de desempeño

Aprobación de Piezas de Producción de John Deere
Resultados de pruebas de desempeño
Nombre del Número de
Proveedor: Referencia:
Código del Nombre de la
Proveedor: pieza:
Nombre del Nivel de
Laboratorio: Revisión:
Fecha de Resultados de la
Fecha
Revisión/de la Especificación Cantidad Prueba (Fecha)/ No
de la Aceptar
Prueba de /Límites Probada Condiciones de la OK
Prueba
Especificaciones Prueba
NOTA: Las declaraciones de conformidad globales son inaceptables para los resultados de la
prueba.
Comentarios:
Enviado Por: E-Mail: Fecha:
58
JDS-G223
20 Formulario de Solicitud de Acción Correctiva

Siete de las Ocho Disciplinas de Acciones Correctivas (8D) o Fases de Resolución necesarias: desde D1
hasta D7. Es preferible que la Documentación de la Acción Correctiva se obtenga del Sistema de
Acciones Correctivas para No-conformidades (NCCA): https://ncca.deere.com. Esta es una muestra del
formulario. Para obtener la última versión de este documento, consulte https://jdsn.deere.com/.
Solicitud de Acción Correctiva de John Deere
Informe de 8D
Fecha de Elaboración: Firma del Proveedor:
Número de Informe Severidad: Incidental Mayor
(NCCA/Q-note): Menor Crítico
Unidad de John Deere: Localización en John Deere:
Nombre del Proveedor: Código de identificación del
proveedor:
Ubicación del proveedor:
Número de Pieza de Nombre de la pieza:
John Deere:
Número de Pieza del Cantidad afectada:
Proveedor:
PASO DESCRIPCIÓN
D1 Establecer el Equipo y la Responsabilidad
John Deere Nombre: E-Mail:
Teléfono: FAX:
Proveedor Nombre: E-Mail:
Teléfono: FAX:
D2 Identificación del Problema de No- Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de
conformidad (NC)/Motivo del Rechazo Persona de finalización
Responsable Implementación real
Introducir comentarios:
D3 Acción de contención y Acción Correctiva Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

a Corto Plazo/Acciones Inmediatas Persona de finalización
D4 Definir y Verificar la Causa Raíz/el Motivo Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

de las No-Conformidades Persona de finalización
D5 Elegir y Verificar la Solución Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

Persona de finalización
D6 Implementar Acciones Correctivas Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

Permanentes/a Largo Plazo Persona de finalización
D7 Evitar la Repetición Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

Persona de finalización
D8 Reconocimiento del Nombre de la Fecha Objetivo Fecha de

Equipo/Realimentación de la Gerencia Persona de finalización
(Opcional)
NOTA: Se requiere el almacenamiento del material no-conforme durante el transcurso de las 24 horas posteriores a la notificación del
problema. Dentro de cinco días a partir de la fecha de recibo, debe presentarse un informe de estado a quien presentó la solicitud de
acción correctiva (preferiblemente vía Sistema de Acciones Correctivas de No Conformidad [NCCA]), si ésta fue iniciativa de
John Deere, a menos que la unidad de John Deere especifique lo contrario.
59
21 Lista de Verificación e Impreso de las Autorizaciones de Desviación del

Departamento de Ingeniería
John Deere aceptará los formularios de desviación del proveedor que contengan como mínimo la
información detallada arriba.
Fecha
Número y Descripción de la pieza John Deere
Cantidad afectada
Desviación propuesta (utilizar como está o reclamar)
Descripción de la desviación propuesta
Motivo de la desviación
Nombre y Número ID del proveedor
Contacto del proveedor
Número de teléfono
Número de Fax
Dirección de correo electrónico
Acción correctiva de largo plazo
Fecha objetivo para la acción correctiva (1 año máximo)
RESPUESTA de JOHN DEERE

Aceptar
Rechazar
Número de desviación
Verificación necesaria para la acción correctiva (Sí o no)
Uso para mantenimiento (Sí o no)
Aprobar firmas
Todas las piezas enviadas a John Deere cubiertas por esta desviación deben estar acompañadas por el
número de desviación asignado. La desviación asignada debe aparecer en la información de referencia
de toda correspondencia futura relacionada con estas piezas. El proveedor debe presentar las piezas de
acuerdo con las especificaciones del material impreso de John Deere. Esta desviación no autoriza
ningún cambio adicional en el material impreso, salvo los especificados en la desviación asignada.
60
JDS-G223
AUTORIZACIÓN DE DESVIACIÓN DE INGENIERÍA John Deere

Núm. de Pieza: NÚMERO EDA:
Descripción de la pieza:
Modelos utilizados en:
Solicitado por: Cargo del departamento: Fecha:
Cantidad afectada: Desviación propuesta: Utilizar como está: Reclamación (describir a

continuación):
Descripción de la desviación propuesta:
Motivo de la desviación:
Método de reclamación: ECN N.º (si corresponde)
Personal contactado: Departamento o Nombre y Número ID del

proveedor:
Nombre del contacto del proveedor: Número de teléfono:
Dirección de e-mail: Número de Fax:
Revisado por el Ingeniero de calidad: Fecha:
Acción correctiva de largo plazo:
Fecha meta: ¿Es necesaria una verificación? Sí No Asignado a:
Para uso de John Deere exclusivamente

APROBADO APROBADO con limitaciones RECHAZADO
(consultar Comentarios)
Comentarios:
Autorizado Pieza(s)/Producto. Ref. Número del Ref. Decisión

Para: Días Documento del Proyecto o ECN:
APROBACIONES:
Ingeniería de productos (Necesario): Fecha:
Ingeniería de calidad (Necesario) Fecha:
Añadir a la lista de distribución:
Uso para mantenimiento: Sí No (Si la respuesta es “No”, las piezas deben

identificarse como “No para Mantenimiento”)
Referencia: CED-101 (Rev. 3) Mayo de 2002
61
22 Evaluación de Proceso: Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos

MATRIZ DE CONTROL CONTINUO DE PROCESOS
Potencial del Proceso: Pp o Cp
Cp < 1.0 o Desconocido 1.0 Cp < 1.33 Cp 1.33
Promedios y/o
Promedios y Variables, Promedios Únicamente,
Variables,
Consultar Caso 1 Consultar Caso 3
Capacidad del Proceso: Ppk o Cpk
Cpk < 1.0 Consultar Caso 2

o Se requiere que se realice una Se requiere que se realice una
Desconocido inspección integral y que se Se requiere que se realice inspección integral y que se
lleve a cabo un plan de una inspección integral y lleve a cabo un plan de
acciones correctivas que se lleve a cabo un plan acciones correctivas
de acciones correctivas
Promedios y/o
Variables, Promedios Únicamente,
Consultar Caso 4 Consultar Caso 5
1.0 Cpk < 1.33 No es posible
Se requiere la creación de Se requiere la creación de
tablas de control y el tablas de control
muestreo
Auditoría de Ambos,
Consultar Caso 6
Cpk 1.33 No es posible No es posible
Se requieren auditorías de
rutina
El objetivo de cada proceso es producir piezas con el valor nominal de la especificación. Si un proceso
no está ajustado o presenta una variación excesiva, deben utilizarse herramientas y técnicas de calidad
para determinar la(s) causa(s). El primer intento debe perseguir el ajuste del proceso al valor nominal de
la especificación y luego reducir la variación total del proceso para mejorar la capacidad del mismo.
Case Planes de acción
1,2,3 Existe información de que el producto será no-conforme. Estos casos implican retrabajo o
condiciones de desecho. Se requiere una inspección integral y un plan de acciones
correctivas. Reducir la tolerancia a la mitad de la Repetibilidad y reproductibilidad del
instrumento de medición (GR&R) (expresada como porcentaje de la tolerancia aplicada).
Caso 1: la primera prioridad es la reducción de la variabilidad. Reducir la variabilidad hasta que
el potencial del proceso sea aproximadamente uno. Establecer los objetivos del
promedio es la segunda prioridad.
Caso 2: la primera prioridad es el establecimiento de los objetivos del promedio. La reducción
de la variabilidad es la segunda prioridad cuando el Potencial del Proceso se acerca a
la Capacidad del Proceso.
Caso 3: la primera prioridad es el establecimiento de los objetivos del promedio. La reducción
de la variabilidad no es necesaria si los objetivos están correctamente establecidos.
4 Se requiere la mejora en el establecimiento de objetivos y la reducción de la variabilidad. En
primer lugar, establezca los objetivos del proceso utilizando EMWA y/o CuSum. Una vez que el
Potencial del Proceso es igual a la Capacidad del Proceso, cambie la prioridad a usar SPC
tradicional para las auditorías y la reducción de la variabilidad. La meta es llegar al Caso 5.
5 Se requiere la mejora del establecimiento de objetivos. En primer lugar, establezca los
objetivos del proceso utilizando EWMA y/o CuSum: Prueba de los Promedios Una vez que el
Potencial del Proceso es igual a la Capacidad del Proceso, se alcanza el Caso 6.
6 El proceso es capaz y está bajo control; se establecen sus objetivos. Lleve a cabo auditorías
de rutina y estudios de capacidad esporádicos (utilizando R / d 2 métodos de SPC
tradicionales). La frecuencia de las auditorías está determinada por la capacidad de retirar el
material no-conforme si las auditorías encuentran dicho material.
62
JDS-G223
REPRESENTACIÓN DESCRIPCIÓN
CASO
GRÁFICA REQUISITOS
CASO 1 Este proceso no puede producir en forma continua piezas que
cumplan con las especificaciones. El Control Estadístico de
Cp < 1.0 Proceso (SPC) típico brinda ayuda solo después de que se
Cpk < 1.0 fijan la media y las variables del proceso. Si no se conocen las
o capacidades del proceso, es necesario recolectar datos para
Desconocido determinar estas capacidades.
Estas condiciones requieren que se realice una inspección
integral y que se lleve a cabo un plan de acciones correctivas
a fin de mejorar el proceso. Se necesita la aprobación por
escrito de John Deere antes del envío de las piezas.
cumplan con las especificaciones. El problema principal es
1.0. Cp < 1.33 establecer objetivos. El control de la media es el objetivo
Cpk < 1.0 principal.
Esta condición requiere que se realice una inspección integral
y que se lleve a cabo un plan de acciones correctivas a fin de
mejorar el proceso. Se necesita la aprobación por escrito de
John Deere antes del envío de las piezas.
cumplan con las especificaciones. Se necesita la aprobación
Cp 1.33 por escrito de John Deere antes del envío de las piezas. El
Cpk < 1.0 problema principal es establecer objetivos. El control de la
media es el objetivo principal.
Esta condición requiere que se realice una inspección integral
y que se lleve a cabo un plan de acciones correctivas a fin de
mejorar el proceso. Se necesita la aprobación por escrito de
John Deere antes del envío de las piezas. Variación de
auditoría mediante el Control Estadístico de Proceso (SPC).
CASO 4 Este proceso puede producir piezas que cumplan con las
especificaciones, pero que pueden o no estar centradas en el
1.0. Cp < 1.33 valor nominal de la especificación. Debe intentarse determinar
1.0. Cpk < 1.33 las causas particulares que impiden que el proceso esté
centrado o que producen una variación excesiva. El problema
principal es establecer objetivos. Las variaciones deben ser
monitorizadas y reducidas.
Se deben utilizar gráficos (de Control Estadístico de Proceso
(SPC), de precontrol o de comportamiento) para comprobar
que las piezas producidas cumplen con las especificaciones
de diseño, y un plan de muestreo para inspeccionar las piezas
por intervalo de frecuencia. El intervalo es determinado por el
valor de Cp: cuanto mayor sea el valor de Cp, menor será la
frecuencia con que se deben revisar las piezas. Las piezas
deben tener un porcentaje de defectos inferior a 0.0027%.
CASO 5 Este proceso puede producir piezas que cumplan con las
especificaciones, pero que pueden o no estar centradas en el valor
Cp 1.33 nominal de la especificación. Debe intentarse determinar las
1.0. Cpk < 1.33 causas particulares que impiden que el proceso esté centrado o
que producen una variación excesiva. El problema principal es
establecer objetivos. Las variaciones deben ser monitorizadas.
Deben utilizarse gráficos (SPS, precontrol o gráfico de
comportamiento) para comprobar que las piezas producidas
cumplen con las especificaciones de diseño. Las piezas
deben tener un porcentaje de defectos de < 0.0027%.
63
CASO 6 Este proceso puede realizarse, está bien centrado y bajo

control. Las piezas producidas cumplen con las
Cp 1.33 especificaciones. Hay pocas posibilidades de que sea un
Cpk 1.33 producto no-conforme.
Como mínimo, dicho proceso debe verificarse de forma
adecuada, inspeccionando las piezas producidas, por
ejemplo, durante las marcas de cuartil de cada ejecución
(primera pieza, 25%, 50%, 75% y última pieza).
Puede ocurrir un cambio o desplazamiento en el proceso y, dependiendo de la técnica de control de

procesos que esté siendo utilizada, podrían no ser detectados. La última columna de derecha muestra la
cantidad correspondiente de PPM (piezas por millón) defectuosas si el promedio del proceso tiene una
diferencia de 1.5 con respecto al objetivo (también conocido como el nivel de calidad o de six sigma).
Los proveedores deben tener en cuenta esto, y medir la capacidad de sus procesos al menos una vez al
año. La tabla siguiente muestra además el efecto que tiene un descentrado por desviación del proceso
sobre el piezas por millón defectuosas.
Cuando este se ha agotado, se debe llevar a cabo una revisión de diseño del producto para determinar si
los requisitos del plano pueden cambiarse. Cualquier acción diferente a la listada en la Matriz de
Supervisión Continua de Procedimientos, debe recibir la aprobación de John Deere.
NIVEL DE CALIDAD – PIEZAS POR MILLÓN DEFECTUOSAS DEBIDO A DESVIACIÓN DEL PROCESO
Desviación 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6

del proceso
0 2700 465 63 6.8 0.57 0.034 0.002
0.25 3577 666 99 12.8 1.02 0.1056 0.0063
0.50 6440 1382 236 32 3.4 0.71 0.019
0.75 12288 3011 665 88.5 11 1.02 0.1
1.00 22832 6433 1350 233 32 3.4 0.39
1.25 40111 12201 3000 577 88.5 10.7 1
1.50 66803 22800 6200 1350 233 32 3.4
1.75 105601 40100 12200 3000 577 88.4 11
2.00 158700 66800 22800 6200 1300 233 32
(Consulte la Sección 34, Referencia 18: Tabla 14.6 de “The Management and Control of Quality”, 3.a
Edición, Evans y Lindsay, West Publishing Company).
64
JDS-G223
INICIAR
PROCESO.
VERIFICAR EL ESTABLECER EL
SELECCIONAR LAS
SISTEMA DE OBJETIVO DE
CARACTERÍSTICAS.
MEDICIÓN. CAPACIDAD.
COMENZAR A GENERAR
LAS TABLAS DE
CONTROL APROPIADAS.
CALCULAR LOS
LÍMITES DE CONTROL
SEGÚN LOS DATOS.
IMPLEMENTAR AJUSTAR EL
ACCIONES PROMEDIO DEL
¿EL PROCESO CORRECTIVAS
PROCESO
ESTÁ BAJO NO PARA LA
CONTROL? VARIABILIDAD POR SEGÚN EL
CAUSAS OBJETIVO.
ESPECIALES.
SÍ NO
ES
¿LOS DATOS
POSIBLE LA
ESTÁN DENTRO DE NO TRANSMISIÓN DE
LO NORMAL?
DATOS.
SÍ
REDUCIR LAS
CALCULAR LOS FUENTES DE SÍ
PARÁMETROS DEL PROCESO SÍ VARIABILIDAD
Y MEDIR LA CAPACIDAD. POR CAUSAS
COMUNES.
SÍ NO
¿LA
CAPACIDAD ES
SUPERIOR AL
OBJETIVO?
NO ¿EL ¿SE PUEDE

SÍ PROCESO ESTÁ NO MOVER EL
SÍ DIRIGIDO? PROMEDIO?
¿SE NECESITAN
MÁS MEJORAS?
NO
DETERMINAR LA
MANTENER EL INFORMAR
FRECUENCIA DE
PROCESO EN EL SEGÚN SEA DETENER.
EVALUACIÓN
NIVEL ACTUAL. NECESARIO.
NECESARIA.
Figura 4.21: Diagrama de flujo para los estudios de capacidad del proceso. DR. “Capacidad del Proceso de Medición”, Bothe, Copyright 2001
65
23 Tabla de Conversión Six Sigma para Datos Variables

Esta tabla se utiliza para determinar los equivalentes de Six Sigma para datos variables basados en un
proceso con control estadístico y distribuido normalmente.
Probabilidad Defectos Por
Probabilidad
Cpk Nivel de Sigma de Pieza en Millón de
de Defecto
buen estado Oportunidades
-0.50 0.00 0.0000 1.0000 1000000.0000
-0.42 0.25 0.0656 0.9344 934409.3832
-0.33 0.50 0.1359 0.8641 864094.8780
-0.25 0.75 0.2144 0.7856 785597.1203
-0.17 1.00 0.3023 0.6977 697672.1266
-0.08 1.25 0.3983 0.6017 601686.0889
0.00 1.50 0.4987 0.5013 501349.8980
0.08 1.75 0.5981 0.4019 401870.6994
0.17 2.00 0.6912 0.3088 308770.1678
0.25 2.25 0.7733 0.2267 226715.7697
0.33 2.50 0.8413 0.1587 158686.9252
0.42 2.75 0.8943 0.1057 105660.4622
0.50 3.00 0.9332 0.0668 66810.5989
0.58 3.25 0.9599 0.0401 40060.1739
0.67 3.50 0.9772 0.0228 22750.4186
0.75 3.75 0.9878 0.0122 12224.5487
0.83 4.00 0.9938 0.0062 6209.6843
0.92 4.25 0.9970 0.0030 2979.7677
1.00 4.50 0.9987 0.0013 1349.8990
1.08 4.75 0.9994 0.0006 577.0252
1.17 5.00 0.9998 0.0002 232.6291
1.25 5.25 0.9999 0.0001 88.4173
1.33 5.50 1.0000 0.0000 31.6712
1.42 5.75 1.0000 0.0000 10.6885
1.50 6.00 1.0000 0.0000 3.3977
1.58 6.25 1.0000 0.0000 1.0171
1.67 6.50 1.0000 0.0000 0.2867
1.75 6.75 1.0000 0.0000 0.0760
1.83 7.00 1.0000 0.0000 0.0190
2.00 7.50 1.0000 0.0000 0.0010
66
JDS-G223
24 Métodos de Control de Procedimientos

Los métodos de control de procesos incluyen los siguientes métodos, aunque no están limitados a ellos.
MÉTODO DE
DEFINICIÓN
CONTROL
Muestreo de Técnica de muestreo en la que se toman unidades de producto de un lote específico.
aceptación La información de estas muestras se utiliza como base para tomar decisiones de
aceptación concernientes a las piezas o los procesos. Esto puede aplicarse a un gran
número de piezas de lotes discretos. (Consulte la Sección 34, Referencia 2: Glosario
y Tablas de ASQ para Control Estadístico de Proceso).
Muestreo Este método exige que un cierto número de piezas consecutivas apruebe la
continuo inspección antes de comenzar con ciclos de muestreo normales.
Este método puede usarse cuando la corriente de producto es continua, p. ej. pintura,
soldadura, ensamblaje, y mecanizado.
Control Los gráficos de control modificados tienen límites de control que no han sido
Estadístico de establecidos mediante técnicas convencionales de fijación de límites de control.
Proceso (SPC) Algunas veces se los denomina Gráficos de control de aceptación. Los diagramas de
Modificado control SPC pueden utilizarse en sentido de aceptación, exigencia de acción o
investigación, cuando un proceso se desvía de su nivel estándar.
Por lo general, se asume que las causas asignables ocasionan cambios en el nivel
del proceso. Estos cambios deben ser lo suficientemente pequeños (con relación a
los requisitos de tolerancia) para que sean considerados poco rentables para ser
controlados mediante gráficos convencionales de Control Estadístico de Proceso
(SPC). (Consulte la Sección 34, Referencia 2: Glosario y Tablas de ASQ para Control
Estadístico de Proceso).
Pre-control El precontrol es efectivo para cualquier proceso en que la característica de calidad de
interés puede ajustarse. El proceso puede tener una salida continua, (p. ej., datos de
un horno de tratamiento térmico) o una salida discreta (p. ej., piezas de maquinaria).
No hay requisitos adicionales ni hipótesis fundamentales al respecto de la capacidad
o la normalidad de la característica de calidad.
Este método puede usarse temporalmente, como anterior a un gráfico de Control
Estadístico de Proceso (SPC) convencional o como un método permanente de
control. (Consulte la Sección 34, Referencia 8: Juran’s Quality Control Handbook, 5.ª
Edición).
Estudio Los datos de medición se utilizan para verificar periódicamente la capacidad del
repetido proceso y el Cpk .
Comprobación Las características de las piezas se comprueban cuando se establece el proceso y a
de ajuste intervalos periódicos. Algunos ejemplos son: comprobación de las Máquinas de
Medición de Coordenadas (CMM), comprobación de redondez y comprobación de
geometría de engranajes.
SPC de El Control Estadístico de Proceso (SPC) de período corto se utiliza para lotes
Período Corto pequeños de piezas cuyas características son comunes a un proceso. Cada
característica es transformada y representada con otras características sobre el
mismo gráfico. (Consulte la Sección 34, Referencia 5: International Quality Institute,
Inc., SPC for Short Runs Curriculum).
67
Diagramas de Los gráficos de Control Estadístico de Proceso (SPC) se utilizan como base para la
control SPC toma de decisiones concernientes al proceso. Las determinaciones de control se
hacen comparando los valores de las medidas estadísticas de una serie ordenada de
muestras o subgrupos con los límites de control.
Algunos ejemplos son: (p, np, c, u, Xbar & s, Xbar & R y IXMR).
Los gráficos de Control Estadístico de Proceso (SPC) demuestran si el proceso se
encuentra o no “bajo control”. Los diagramas de control SPC pueden utilizarse en
sentido de aceptación, exigencia de acción o investigación, cuando un proceso se
desvía de su nivel estándar.
Los gráficos de Control Estadístico de Proceso (SPC) pueden utilizarse con datos
variables o de atributos. Estos métodos de control continuos son adecuados para la
prueba de errores cuando no hay variaciones anormales del proceso. (Consultar la
Sección 34, Referencia 3: AT&T Statistical Quality Control Handbook, Undécima
Edición). ASTM Manual on Presentation of Data and Control Chart Analysis, 1 de
enero de 1990, 125 páginas).
Control de Es un método de control en donde se comprueba la primera pieza después de que se
Utillaje ha instalado un nuevo utillaje. Si la pieza pasa la prueba, el proceso se ejecuta
durante la vida esperada del utillaje. Luego, se comprueba la última pieza producida
con el utillaje anterior. Si ésta en orden, entonces todas las piezas también lo están.
68
JDS-G223
25 Herramientas de calidad recomendadas

Herramientas Secciones del Manual Ref.
de calidad
5.1 5.2 5.3 5.4 5.6 6.1 6.2 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5
Diagrama de X X A, C
afinidad
Diagrama cajas X X X X B
Lluvia de ideas X X X X A, B, C
(Brainstorming)
Estudios de X X X X X A, C, E,
Capacidad D
Diagrama Causa X X X B, C, E
y Efecto
Diagrama de X X X A, B, E,
control D
Plan de Control X X X B, E, D
Recolección de X X X X X X X X X X X X X X B, C, E
Datos
Diseño de X X X X X F
experimentos
Diagrama de X X A, B, C,
flujo E
FMEA – diseño X X X X A, E, D
FMEA – X X X X X A, E, D
procedimientos
Análisis de X X X X X C, D
campo de
fuerzas
Repetibilidad y X X X D
reproductibilidad
del instrumento
de medición
Histograma X X X X X E, C
Prevención de X X X X E
fallos
Diagrama de X X A, B, C,
Pareto E
PPAP X X X D
(certificación 1a
pieza/lote)
Resolución de X X C
Problemas
Mapeo del X X X X X X X X F
Proceso
QFD X X X X X F
(Despliegue de
funciones de
calidad)
69
Gráfica de X X C
rachas
Diagrama de X X X B, C, E
dispersión
Diagrama de X X A, B
árbol
Análisis de X X X F
Causa Raíz
REFERENCIA (CONSULTE LA SECCIÓN 34)
A. Juran Quality Planning Ready Reference

B. Juran Quality Improvement Pocket Guide
C. Memory Jogger II™ Guía de Bolsillo de utillaje para la Mejora Continua
D. Manuales AIAG
E. Manual de control de calidad Juran
F. Asistencia de John Deere: consulte a su representante de John Deere.
70
JDS-G223
DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD
Diagrama de afinidad Método para generar gran número de ideas y luego organizarlas y resumirlas
en grupos.
Diagrama cajas Representación gráfica de distribución de datos - muestra la variación en los
datos para más fácil análisis.
Debate de ideas Para la generación creativa de un gran número de ideas.
(Brainstorming)
Estudios de capacidad Medida estadística de la capacidad de un proceso (o más) de fabricación para
cumplir en forma consistente con las especificaciones/tolerancias.
Diagrama Causa y Representación gráfica, en detalle, de las causas posibles relacionadas con un
Efecto problema.
Diagrama de control Diagrama para el monitoreo, control y mejoramiento del desempeño del
proceso.
Plan de Control Documenta las características significativas del proceso o de las piezas que
requieren un monitoreo de los niveles de capacidad.
Recolección de Datos Enfoque sistemático para asegurar que los datos/información recopilados son
precisos y significativos.
Diseño de experimentos Método para el análisis simultáneo de variables múltiples, y para la
determinación de si hay interacción entre cualquiera de estas variables.
Diagrama de flujo Identifica el flujo o secuencia de eventos dentro de un proceso (también
llamado mapa de proceso).
FMEA – diseño El Análisis de Modos de Falla y de Efectos es un método analítico para
determinar el nivel de riesgo de los diseños.
FMEA – procedimientos El Análisis de Modos de Falla y de Efectos es un método analítico para
determinar el nivel de riesgo de los procesos.
Análisis de campo de Identifica las fuerzas y factores locales que apoyan o están en contra de la
fuerzas solución.
Repetibilidad y La Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición mide la
reproductibilidad del repetibilidad y reproductibilidad de los instrumentos de medición para
instrumento de medición garantizar que estos cumplen con la intención del diseño.
Histograma Representación gráfica de los datos de proceso.
Prevención de fallos Método para eliminar del procedimiento posibles errores del operador.
Diagrama de Pareto Muestra gráficamente dónde enfocar el esfuerzo para el mayor potencial de mejora.
PPAP (certificación 1.a Proceso de aprobación de piezas de producción que se utiliza para asegurar
pieza/lote) que un producto o proceso nuevo o que ha sido modificado cumple con las
especificaciones.
Resolución de Un modelo común que crea un lenguaje común para la mejora continua.
Problemas
Mapeo del Proceso Grupo de actividades que en conjunto definen qué se está haciendo para
suministrar un servicio o producto para el cliente.
QFD (Despliegue de El Despliegue de Funciones de Calidad es un enfoque estructurado para
funciones de calidad) determinar las necesidades del cliente y traducir esas necesidades al lenguaje
de la organización.
Gráfica de rachas Método para el estudio de datos en busca de tendencias o patrones en el tiempo.
Diagrama de dispersión Análisis visual para determinar si existe relación entre dos grupos de variables.
Diagrama de árbol Desglosa gráficamente un objetivo general en niveles crecientes de acciones
detalladas, que pueden realizarse para conseguir los objetivos propuestos.
Análisis de Causa Raíz Proceso eficaz para encontrar la(s) causa(s) de un evento. Esta herramienta
permite acciones correctivas más precisas.
71
26 Glosario
Cp El índice de capacidad se define como la relación entre el ancho de especificación y la
variación natural del proceso. Cp indica si el proceso puede producir piezas dentro de la
especificación. El proceso debe tener una distribución normal y estar bajo control al
calcular este índice. La desviación estándar es el cálculo de R / d 2 .
Cpk El índice de capacidad es similar a Cp, pero toma en cuenta el centrado del proceso. Lo
hace tomando la relación entre la diferencia del promedio del proceso y la especificación
más baja (o más alta, la que sea menor) y la mitad del límite de variación natural. El objetivo
de Cpk es alcanzar un valor de 1.33 o mayor. El proceso debe tener distribución normal y
estar bajo control al calcular este índice. La desviación estándar es el cálculo de R / d 2 .
Solicitud de Pida la aceptación de John Deere antes de realizar cambios en la especificación, los
Cambio procedimientos, la localización, la base de suministros, o cualquier cambio que pueda
afectar el ajuste, el funcionamiento, el rendimiento, la durabilidad. Las características clave
se refieren a componentes y grupos constructivos.
Plan de Control Un Plan de Control es una descripción escrita del sistema de control de piezas y procesos.
El Plan de Control describe las acciones necesarias en cada fase del proceso, desde la
recepción hasta el envío, para garantizar que los resultados de todos los procedimientos
estén controlados. El Plan de Control refleja una estrategia que responde a las
condiciones cambiantes del procedimiento, y que es mantenida y utilizada durante el ciclo
de vida del producto.
Acción Acción que se toma para eliminar la causa de no conformidades para evitar su
Correctiva recurrencia.
d2 Es una constante utilizada para calcular la desviación estándar de la muestra según el
tamaño de la muestra y el valor promedio del rango.
Revisión de Proceso simultáneo de ingeniería, diseñado para optimizar la relación entre la función de
Diseño, Proceso diseño, la manufactura y la facilidad de montaje. También se le denomina Revisión de
y Ensamble diseño en cuanto a fabricabilidad y montaje.
(DPAR)
Verificación del Proceso mediante el cual se comprueba, a través de evidencia objetiva, si un producto
Diseño cumple con la especificación.
Desviación Cuando las características de la pieza no cumplen las especificaciones de ingeniería, es
necesaria una autorización de desviación del departamento de ingeniería (EDA), antes del
envío, para grabar y controlar el uso del producto, y para proporcionar las razones que
documenten una acción correctiva.
Discriminación Denominada a veces resolución, es la capacidad de un instrumento o equipo de medición
para detectar e indicar pequeños cambios en la característica medida. Un décimo de la
variación total, permite al instrumento o sistema de medición el agrupar las mediciones en
10 categorías de datos.
Documentos Registros de los resultados de procedimientos e instrucciones de trabajo que muestran
que el sistema está en operación.
Proceso de El proceso de realización del producto de John Deere se denomina Procedimiento de
entrega de Entrega del Producto del Negocio o EPDP. Es la secuencia de los procedimientos
productos de la requeridos para producir con éxito un producto o servicio que cumpla o exceda las
empresa expectativas de John Deere y de sus clientes. El EPDP está compuesto por seis fases y
(EPDP) contiene veintiún hitos (milestones).
Diagrama de Diagrama que muestra los pasos necesarios recomendados para el control de un
flujo procedimiento.
Repetibilidad La repetibilidad es la variación en las mediciones obtenidas con un instrumento de
de los medición, cuando un mismo operador lo utiliza varias veces para la medición de la misma
instrumentos característica en la misma pieza.
de medición
72
JDS-G223
Reproductibilid La reproducibilidad es la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes
ad de los operadores, cuando cada operador utiliza varias veces el mismo instrumento de medición
instrumentos para la medición de la misma característica en la misma pieza.
de medición
Propiedad Ideas y expresiones creativas de la mente humana que tienen valor comercial y reciben la
Intelectual protección legal de un derecho de propiedad. Esto incluye ideas, inventos, métodos
comerciales y procesos de manufactura. Los principales mecanismos legales que existen
para proteger los derechos de propiedad intelectual son los derechos de autor, las
patentes y las marcas registradas.
Instrucciones Definen cómo los empleados han de realizar los procedimientos.
de trabajo
Características Una Característica Clave es una característica del producto o del proceso, cuya variación u
Clave objetivo de control es necesario para satisfacer los requisitos del cliente. Dicha característica
impacta directa o significativamente en la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento
con las normas o las reglamentaciones del Gobierno, del país o de la industria, la capacidad
de cumplir con los requisitos de diseño deseados (forma, adecuación, función, confiabilidad,
apariencia) o la buena capacidad de manufactura y ensamble.
Manuales Con frecuencia considerados como documentación de alto nivel, definen lo que la
dirección se ha propuesto tratar y lograr con su sistema de gestión de la calidad.
Material, Un material alternativo es aquel cuyas especificaciones no cumplen totalmente con las
Alternativo del material especificado en el plano, pero se ha verificado que cumple totalmente con la
intención del diseño y se puede utilizar de forma compatible. Los materiales alternativos
deben aparecer en el plano. Un ejemplo de materiales alternativos es la especificación de
material del engranaje R200571 que posee JDM 8620, JDM 4120 o DIN 20NiCrMo2.
Material, La determinación de que un material es equivalente requiere una evaluación cuidadosa
Equivalente de todas las especificaciones y características relacionadas. Esta revisión solo debe ser
llevada a cabo por personas que posean un alto conocimiento acerca de tales materiales
particulares, y que estén lo suficientemente cualificadas como para realizar una
evaluación, que sean capaces de proporcionar una documentación que corrobore sus
conclusiones (como certificaciones de manufactura), y que estén totalmente familiarizadas
con las especificaciones relevantes de Deere. A menos que un representante Deere apto
lo autorice específicamente, por escrito, tan sólo el productor de la materia prima (por
ejemplo, acero de fundición, fundición, almacén), puede tomar esa decisión.
Proceso de Es un proceso global en John Deere diseñado para entregar el producto indicado en el
Cumplimiento lugar indicado, a la hora indicada. Este proceso comienza con un cálculo de las ventas
de Pedidos minoristas y finaliza con la entrega del pedido y la recepción del pago.
(OFP)
Construcción Término utilizado en el Proceso de Entrega del Producto de la Empresa a fin de indicar el
Física modelo físico utilizado para evaluar el producto completo, los procesos y las herramientas.
Ppk Denominado “índice de rendimiento”, es un término utilizado para predecir la capacidad del
proceso de un proceso nuevo. El proceso debe tener una distribución normal y estar bajo
control en el momento de calcular este índice. En este cálculo, Ppk utiliza el valor de la
desviación estándar de la muestra en lugar de la variación total. Por lo general, se necesita
un valor mucho más alto de Ppk que de Cpk, debido a la incertidumbre en el proceso. La
desviación estándar de la muestra se calcula utilizando todos los puntos de datos.
Acción Acción para eliminar las causas de posibles no conformidades para evitar su ocurrencia.
Preventiva
Procedimientos Un método particular de realizar una tarea. Documentación que contiene información
sobre quién cumplió los requisitos del manual, y cómo y cuándo se cumplieron.
Capacidad del La capacidad del proceso es el rango sobre el cual ocurre la variación natural de un proceso
Proceso según el sistema de causas comunes. La capacidad del proceso tiene tres componentes
importantes: la especificación de diseño, el centrado de la variación natural y el rango o
dispersión de la variación. La importancia de la capacidad del proceso radica en la
evaluación de la relación entre la variación natural de un proceso y las especificaciones de
diseño. Esta relación, por lo general, se cuantifica mediante medidas conocidas como los
73
índices de capacidad del proceso. Los más conocidos son el Cp y el Cpk. Se recomienda
utilizar ambos al determinar qué acción correctiva se requiere para hacer capaz un proceso.
Control de Monitoreo de las características para que exista la capacidad de producir funciones en
Procesos condiciones estables a fin de mantener niveles de calidad continuamente aceptables.
Ejemplos de ello son hojas de proceso, instrucciones de inspección y pruebas,
procedimientos de pruebas, procedimientos estándar de operación, instrucciones de
mantenimiento preventivo y planes de control de piezas específicas.
Validación del El proceso por el cual se confirma, mediante evidencia objetiva, que un producto funciona
Producto correctamente en el ambiente total, es decir, que las características y el rendimiento
satisfacen las necesidades y expectativas del cliente.
Verificación de Garantiza la adecuación del diseño de acuerdo con las especificaciones de rendimiento y
Productos funcionalidad del producto (por ejemplo, el producto funcionará adecuadamente en la
aplicación deseada durante la vida útil del diseño).
PV&V Verificación y validación de productos También conocido como Verificación y Validación
del Diseño (AIAG) y Verificación y Validación del Diseño y del Desarrollo (ISO).
Número de El producto entre la Severidad, la Detección y la Ocurrencia en un Análisis de Modos de
prioridad del Falla y de Efectos.
riesgo
Debe Indica los requisitos obligatorios.
Debería Indica un requisito obligatorio con cierta flexibilidad con respecto a la metodología de
cumplimiento.
Proceso Un proceso especial es cualquier proceso de entrega de productos o servicios que puede
Especial generar resultados que no se pueden medir, monitorizar ni verificar hasta que es
demasiado tarde. A menudo, es demasiado tarde, ya que las deficiencias no se detectan
hasta después de que los productos resultantes fueron utilizados o los servicios fueron
brindados. A fin de impedir deficiencias en los resultados, estos procesos especiales
deben ser validados para probar que pueden generar los resultados planificados. (por
ejemplo, soldadura, pintura, tratamiento térmico, recubrimiento).
R Rango definido como la diferencia entre los valores altos y los valores bajos.
R Rango Promedio definido como la suma de todos los rangos dividido por la cantidad de
rangos.
Proveedor Proveedores de piezas de producción y de repuestos, servicios de acabado
(recubrimiento, pintura, tratamiento térmico, etc.) tanto entre unidades como a
proveedores externos de John Deere. En algunos casos este término puede incluir
proveedores de servicios de ingeniería y producción.
Administración Todas las actividades relacionadas con la consecución de productos necesarios para la
de Suministros construcción del producto final.
Subcontratista El procedimiento por el cual se confirma, mediante evidencia objetiva, que un producto
funciona correctamente en el ambiente total, es decir, que la construcción y el desempeño
satisfacen las necesidades y expectativas del cliente.
Nivel del plan La medición del riesgo de las piezas de John Deere basada en tres categorías: costo,
de calidad severidad y complejidad. Para John Deere, cada categoría afecta el riesgo general de un
(QPL) componente o una pieza. Los Niveles del Plan de Calidad van de 0 a 4. El 4 representa el
mayor riesgo. Las actividades de calidad requeridas se identifican en virtud de Nivel del
Plan de Calidad.
Histórico de Evidencia histórica de que el sistema de gestión de la calidad está funcionando y de que
Calidad opera a su nivel actual de eficacia.
Certificación Un Certificado de Verificaciones (comprobante de presentación de piezas) es la cubierta
de los documentos PPAP y necesita la aprobación de John Deere antes del envío de las
piezas de producción.
Sintonía Evaluación del criterio “Achieving Excellence” para relaciones. Un análisis complejo de la
iniciativa, la actitud, la capacidad de respuesta, la atención a los detalles, las comunicaciones y
el rendimiento del proveedor.
74
JDS-G223
27 Normas de Ingeniería
Comprensión de Planos
John Deere espera que sus proveedores estén familiarizados con el método de Dimensiones y
Tolerancias Geométricas (GD&T) y presenten sus planos incorporando los principios de GD&T a las
fábricas de John Deere en el mundo entero, según la última norma ASME Y14.5M.
Localización de Normas
Las Normas de John Deere se pueden obtener en la página web accediendo a la Red de Proveedores
de John Deere mediante esta URL:
https://jdsn.deere.com/wps/myportal/jdsn/My_JDSN?WCM_GLOBAL_CONTEXT=/wps/wcm/myconnect/j
dsn_website/jdsn/business+processes/product+delivery/jd_standards/jd_standards_unit_list
Las normas de la industria se pueden obtener a través de otros medios como por el Global Engineering
Documents.
http://global.ihs.com/
75
28 Encuesta de Información del Proveedor

ENCUESTA DE INFORMACIÓN DEL PROVEEDOR DE JOHN DEERE
Principal Autoridad de la Miembros del Equipo de
Encuesta de John Deere: la Encuesta de JD:
Principal Unidad de John Deere:
Lugar:
A. Información del Proveedor
Nombre de la Compañía Fecha(s) de la encuesta:
(proveedor):
Nombre del contacto del
DUNS #: proveedor:
URL del Sitio Web de la
Compañía: Cargo o Puesto:
Código de identificación del
proveedor de John Deere
(si existe): Departamento:
Dirección del proveedor E-Mail del Proveedor:
Número de Teléfono del
Ciudad/Código Postal: Proveedor:
Número de Fax del
País: Proveedor:
Conocimiento de
Ciudad Importante Más Idiomas:
Cercana:
Puerto de Exportación Más
Cercano:
Fecha de la Última Encuesta o Evaluación de John Deere (si existe):
Empresa Empresa de Propiedad Sociedad
Forma Legal/Propiedad: Conjunta Estatal
Privada Público
Absorbida
Otros:
Subsidiarias (con Planta Espacio Empleo Capacidad/Uso Actual

ubicación, espacio,
empleo, capacidad):
Perfil de la Compañía:
B. Comunicación
1 Correo electrónico Internet EDI EDI basado en la
¿A qué sistema(s) puede acceder? Web Otros:
2 ¿Cuántas personas se comunican en idioma inglés?
C. Información de la Gerencia
3 ¿Cuenta con una estructura documentada de la
organización? Sí No
Si la respuesta es “Sí”, proporciónela.
4 ¿Tiene un plan de negocio a mediano plazo?
Sí No
Si la respuesta es “Sí”, proporciónelo.
5 ¿Tiene un plan de negocio a largo plazo?
Sí No
Si la respuesta es “Sí”, proporciónelo.
6 Si su respuesta a cualquiera de las preguntas
anteriores fue “Sí” y no puede proporcionar los
Sí No
documentos solicitados, ¿podría discutir esas áreas
con John Deere?
76
JDS-G223
7 ¿Su plan de negocio es un documento formal que
contiene información sobre lo siguiente?
Sí No
Cuestiones relacionadas con el mercado.
Plan financiero.
Proyecciones de crecimiento.
Cuestiones relacionadas con la planta, las
instalaciones y la expansión.
Proyecciones de ventas (¿realistas y adecuadas?).
Objetivos de costos.
Proyecciones de ventas (¿realistas y adecuadas?).
Desarrollo de los recursos humanos.
Proyecciones de investigación y desarrollo.
Evaluaciones de la competencia.
Seguimiento y medición del rendimiento.
Métodos formales de actualización.
Filosofías operativas.
Mejora Continua de la Calidad.
8 ¿Quiénes son sus proveedores (de diferentes
niveles) y competidores?
¿Cuáles son los puntos fuertes y débiles relativos?
D. Sistemas de Calidad
9 Certificaciones del Sistema de Calidad ISO-9001 ISO-9002 ISO-9000:2000 ISO/TS 16949
QS-9000 VDA 6.1/6 Otras:
Si tiene alguna certificación, indique el organismo de
acreditación.
Fecha de vencimiento de la certificación
10 ¿Cuáles son sus capacidades de medición y prueba
(por ejemplo, Máquina de Medida de Coordenadas)?
11 ¿Los Índices de Estudio de la Capacidad del Proceso
(Cpk) están disponibles para medir los parámetros Sí No
Fundamentales Para la Calidad?
12 Porcentaje de Rechazo Interno
Externo
13 ¿Su compañía brinda garantía sobre los productos? Sí No
14 ¿Asumiría los costos de los programas de
modificación en campo relacionados con las fallas de Sí No
sus productos?
E. Personal
15 ¿Brinda programas de entrenamiento? Sí No
16 ¿Brinda entrenamientos específicos sobre
comprensión de productos y procesos para los Sí No
empleados?
17 ¿Analiza las descripciones de los puestos y las
evaluaciones de rendimiento individuales con los Sí No
empleados?
18 ¿Su organización demuestra un compromiso por
parte de la gerencia y los trabajadores con los Sí No
objetivos de la compañía?
19 ¿Establece objetivos de rendimiento individuales? Sí No
20 ¿Cuenta con programas organizados para fomentar
Sí No
la participación de los empleados (es decir, equipos
de resolución de problemas, conceptos de equipos de
negocios, programas de sugerencias de empleados)?
21 ¿Cuáles son las tasas de ausentismo y rotación del
personal?
77
22 Cantidad de empleados (directos, indirectos y Primer Segundo Tercer

Empleados
turno turno turno
asalariados):
Directo
Indirecto
Asalariados
23 ¿Está afiliado a algún gremio? Sí No
Si su respuesta es “Sí”, indique el gremio, la fecha de
vencimiento del contrato, los antecedentes y la
duración de las huelgas.
24 Describa la disponibilidad de trabajadores del área
(es decir, tasa de desempleo, disponibilidad de
trabajadores profesionales y no profesionales) y el
nivel relativo de tamaño y estabilidad de la compañía.
F. Situación Comercial * * Los proveedores actuales de John Deere NO deben completar esta sección.
25 ¿Su compañía es una instalación de manufactura? Sí No
Si su respuesta es “Sí” ¿cuáles son sus principales
procesos de manufactura?
(Indique los detalles en las siguientes planillas).
26 ¿Provee repuestos? Sí No
Si su respuesta es “Sí”, especifique las condiciones y
su política sobre bajos volúmenes de repuestos.
27 ¿A qué industria le provee sus servicios (por ejemplo,
a la industria automotriz, de asistencia médica, de
maquinaria pesada)?
28 ¿Quiénes son sus clientes principales? Porcentaje Productos
Nombre normal PPM
de Ventas Principales
29 ¿Cuántas veces ha trabajado para John Deere (en Adquisición División de John Deere
caso de haber trabajado alguna vez)?
30 ¿Tiene empresas conjuntas, acuerdos comerciales,
Sí No
asociaciones cooperativas o acuerdos de venta
significativos actuales o pendientes?
31 Proporcione información financiera, Puntuación Año
de exportaciones y de empleados de estándar Periodo
Activos
los últimos cuatro años. (Z - SCORE) Corrientes
Pasivos
Corrientes
Pasivos Totales
Resultados
Acumulados
Capital Total
Ventas
Gastos por
Intereses
Ingresos Antes
de Impuestos
Efectivo y Títulos
Valores
Existencias
Cuentas por
cobrar
Cuentas a Pagar
Deuda a Largo
Plazo
Ganancias antes
de intereses,
impuestos,
depreciaciones y
amortizaciones
(EBITDA)
Ingreso Neto
78
JDS-G223
(Después de
Impuestos)
Exportaciones
(porcentaje de
ventas)
Exportaciones a
Europa
(porcentaje de
ventas)
Exportaciones a
EE. UU.
(porcentaje de
ventas)
Cantidad de
Empleados
G. Instalaciones/Producción
32 Indique el tamaño de la instalación, la tierra y la Tamaño de la
Instalación (en metros Tierra Antigüedad
antigüedad.
cuadrados)
33 ¿Las construcciones, instalaciones y utilidades son Sí No

adecuadas para el producto en consideración?
34 ¿La instalación está diseñada para un flujo de Sí No
materiales y una manufactura eficaces?
35 ¿Cuál es la capacidad de producción instalada para
cada producto principal? (Defina por cantidad y
tiempo necesarios para producir el material en días,
turnos y horas por turno).
36 ¿Cuáles son los factores (si existen) que limitan el
aumento de los índices de producción y capacidad?
37 ¿En qué otras instalaciones opera su compañía?
38 ¿Qué capacidad interna de diseño, manufactura y
reparación de matrices o utillaje existe para el
utillaje?
39 Describa los programas de utillaje y calibración
destinados a mejorar la eficiencia, como programas
de estandarización y de cambio rápido de utillaje.
40 ¿Qué servicios externos de reparación, manufactura
y diseño de utillaje y matrices utiliza? (Hacer una lista
de las fuentes, si existen).
H. Sistema de Costos
41 ¿Cuál es su escala salarial (mínimo, máximo,
promedio)?
42 ¿Tiene programas de incentivos? (Por ejemplo, Sí No
incentivos laborales, repartición de ganancias,
programas de bonificaciones).
43 Proporcione una copia de los estudios realizados u
otros métodos utilizados para determinar las tasas de
aplicación de los gastos generales. ¿Cómo se
aplican?
44 ¿Cómo se compara el rendimiento planificado de los
costos respecto del rendimiento real de los costos?
¿Qué medidas se toman como resultado de dicha
comparación?
45 Proporcione una lista detallada de la descripción
completa de los costos (materiales, mano de obra,
gastos generales) por número de pieza y por
producto.
46 ¿De qué manera calcula los precios cotizados?
79
47 ¿Podría realizar un seguimiento de los costos de Sí No

Ingeniería de Producto según el proyecto y
facturarlos por separado si así se le solicitara?
I. Programas de Mejora Continua de Costos
48 ¿Tiene algún Programa de Mejora Continua de Sí No
Costos que abarca los costos internos y externos?
49 ¿Comparte los resultados de mejora de costos con Sí No
sus clientes?
J. Control de Especificaciones e Impresiones
50 ¿De qué manera se controlan los cambios en las
impresiones y en las especificaciones?
51 ¿De qué manera garantiza que los archivos activos
actuales contienen únicamente planos actualizados?
K. Manejo y Embalaje de Materiales
52 ¿El material está claramente identificado durante las Sí No
operaciones y entre ellas?
53 ¿El material se maneja, se almacena y se envía de Sí No
manera tal que se impidan daños?
54 ¿Utiliza códigos de barras? Sí No
55 Describa el nivel de trazabilidad del producto que
existe en la instalación de manufactura.
L. Inventario
56 ¿Qué tipo(s) de control del inventario se utiliza(n)? PEPS UEPS Aleatorio Otros (especificar):
57 ¿Tiene algún método para controlar los materiales Sí No
que tienen una vida útil limitada?
58 Describa de qué manera monitorea la precisión del
inventario. (Indique las tendencias)
59 ¿Cuál es el grado actual de rotación del inventario y Grado actual Objetivo
cuál es el objetivo?
M. Capacidad de
60 ¿Cómo se manejan los cronogramas de producción?
61 ¿Tiene algún procedimiento de conciliación entre los Sí No
cronogramas de los clientes y los registros de
pedidos y de producción?
62 ¿Cuáles son sus plazos de producción habituales?
63 ¿Tiene algún plan de reducción de los plazos de Sí No
producción?
64 ¿Su cronograma de manufactura es flexible en Sí No
cuanto a los plazos de producción y los procesos de
producción?
N. Logística
65 ¿Tiene sistemas de distribución en el extranjero? Ubicación/ubica
Si su respuesta es “Sí”, indique la(s) Sí No ciones:
ubicación/ubicaciones.
66 ¿Tiene capacidad de almacenamiento en el Ubicación/ubica
extranjero? ciones:
Sí No
Si su respuesta es “Sí”, indique la(s)
ubicación/ubicaciones.
67 ¿Cuál es su sistema de logística actual? ERP MRP Otro (especificar):
68 ¿Tiene algún proceso para realizar un control del Sí No
rendimiento real de entrega de los pedidos y las
fechas de entrega a los clientes en comparación con
el rendimiento deseado por el cliente?
69 ¿Tiene algún sistema de entrega justo a tiempo o en Sí No
el punto de uso?
80
JDS-G223
O. Ingeniería y Servicio Técnico
70 ¿Qué clase de herramientas de intercambio de datos
VDA EDIFAC ODETTE Otras (especificar):
utiliza con los clientes existentes?
71 ¿Qué clase de Sistemas de Diseño Asistido por AutoCAD Catia IGES/STE Ninguno
Computadora (CAD) utiliza? Pro/E Unigraphics Otros (especificar):
¿Cuántos terminales tiene?
72 ¿Cuenta con una tienda de utillaje interna? Sí No
73 ¿Qué servicio técnico o de ingeniería puede
proporcionarse para los diseños, las aplicaciones, la
resolución de problemas y las pruebas? Indique
ambos, el local y el corporativo.
74 ¿Se fomentan las comunicaciones entre los clientes Sí No
directos y los proveedores de ingeniería?
75 ¿En qué procesos de diseño se están utilizando
técnicas de análisis de diseño avanzadas (por
ejemplo, FMEA [Análisis de Modos de Falla y de
Efectos] y QFD [Despliegue de Funciones de
Calidad])?
76 ¿Se utilizan equipos de ingeniería simultáneos Disciplinas:
Sí No
cuando se desarrollan nuevos productos?
En caso afirmativo, ¿qué disciplinas se incluyen en
los equipos?
77 ¿Se utilizan técnicas multifuncionales de Sí No
administración de proyectos para realizar un
seguimiento eficaz y cumplir todas las fechas de
eventos clave? (P. ej., programas de cotización o
estimaciones, material para prototipos, programas de
utillaje, fechas de entrega de muestras y programas
de lanzamiento de nuevos productos).
78 ¿Cuenta con un departamento interno de Descripción:
Sí No
Investigación y Desarrollo (R&D)?
79 ¿Cuenta con actividades de Investigación y Programas de
Sí No
Investigación y
Desarrollo para nuevas tecnologías?
Desarrollo:
En caso afirmativo, ¿qué programas de Investigación
y Desarrollo se implementaron satisfactoriamente en
los últimos años?
P. Prueba de producto ** ** Complete la información si es el dueño del diseño de producto que John Deere desea adquirir.
80 ¿Cuenta con instalaciones de prueba internas para Sí No Prueba Completa del Sistema
completar la prueba de los componentes? Prueba del Sistema en un Vehículo
Otros:
81 ¿Se tienen en cuenta múltiples fuentes de entrada Sí No
(por ejemplo, Evaluación de Riesgo en la
Confiabilidad y el Rendimiento, Información sobre la
Satisfacción del Cliente, etc.) para el desarrollo del
Plan de verificación y validación de productos
(PV&V)?
82 ¿Incorpora información sobre los requerimientos y los Sí No
ciclos de trabajo del cliente a la actividad de PV&V?
83 ¿Cuenta con datos de aplicación para los productos? Sí No
84 ¿Puede demostrar que sus componentes cumplen Sí No
con los requerimientos de confiabilidad, rendimiento y
vida útil del diseño?
85 ¿Actualiza el procedimiento de PV&V según las fallas Sí No
descubiertas durante el uso del cliente?
86 ¿Compara su rendimiento, confiabilidad, calidad y Sí No
costo con los de los competidores?
81
87 ¿Proporciona piezas de prototipos? Sí No Plazo de

En caso afirmativo, indique el plazo de producción. Producción:
88 Describa su capacidad para realizar análisis, informar
todas las pruebas de rendimiento de productos
aplicables y predecir con precisión la vida útil del
producto en el entorno del usuario (por ejemplo, vida
útil, aceleración, campo, seguridad).
89 ¿Se utilizan fuentes de prueba de rendimiento Sí No Cómo se
externas? monitorea:
En caso afirmativo, ¿cómo se monitorean?
90 ¿Los factores de aceleración de las pruebas de Sí No
laboratorio se determinaron por la correlación de los
datos obtenidos en las pruebas de laboratorio y de
campo?
91 Describa su procedimiento para el análisis de los
fallos de devolución en el campo.
92 Describa sus políticas de defensa ante las demandas
de responsabilidad sobre el producto.
93 Describa sus políticas de defensa ante las demandas Sí No
de responsabilidad sobre el producto.
94 ¿Existe alguna demanda de responsabilidad del Sí No Demanda(s) de
producto pendiente que involucre algún producto (o responsabilidad
de productos:
productos) que estemos considerando?
En caso afirmativo, descríbalo.
P. Conformidad con el Reglamento
95 ¿Posee la patente, los derechos de autor o la licencia Sí No
correspondientes para poder manufacturar el
producto legalmente, o utilizar el proceso de
manufactura, que John Deere desea comprar?
96 ¿Cuenta con la documentación para corroborar que Sí No
dispone de los requisitos de los Derechos de
Propiedad Intelectual o que tiene las licencias
apropiadas?
R. Código de Conducta para Proveedores
97 Certificaciones del Sistema de Seguridad e Higiene o
ISO-14001 ISO 18001 Otra:
del Sistema de Medioambiente
Si tiene alguna certificación, indique el organismo de
acreditación.
Fecha de vencimiento de la certificación
98 ¿Cuenta con un sistema para asegurar el Sí No
cumplimiento de la norma vigente con relación a la
edad mínima para trabajar?
¿Qué edad tiene su empleado más joven?
99 ¿Cuenta con un sistema preciso para medir las horas Sí No
trabajadas y garantizar el cumplimiento de las leyes
laborales y de salario?
100 ¿Cuenta con un procedimiento para garantizar el Sí No
cumplimiento de las leyes aplicables de
discriminación laboral y prácticas de empleo?
101 Actualmente, o en algún momento del pasado año, Sí No
¿está o estuvo sujeto a una acción legal por parte de
alguna autoridad gubernamental debido al
incumplimiento de los requisitos de medioambiente,
seguridad o trabajo?
82
JDS-G223
102 ¿Puede demostrar el cumplimiento legal de la Sí No
legislación de medioambiente, seguridad e higiene
(por medio de un certificado o registro del Gobierno,
una auditoría por una organización externa)?
103 ¿Obtuvo y conservó todos los permisos y registros de Sí No
medioambiente aplicables a sus fábricas, operaciones,
y productos, incluidas las obligaciones informadas de
acuerdo con las leyes y regulaciones aplicables?
104 ¿Existen deshechos guardados, tratados, o Sí No
dispuestos bajo control en la fábrica en instalaciones
propiamente diseñadas que puedan prevenir futuros
impactos medioambientales?
105 ¿Cuenta con un programa para identificar y evaluar Sí No
situaciones potenciales de emergencia, como factores
climáticos, incendios o derrames químicos, e
implementar planes y procedimientos de emergencia?
106 ¿Cuenta con un programa para identificar, evaluar y Sí No
controlar exposiciones del ambiente de trabajo a
agentes químicos, biológicos y físicos (por ejemplo,
humo químico, ruido, polvo, moho) que superen los
niveles de seguridad establecidos por las leyes y
regulaciones de seguridad aplicables?
107 ¿Cuenta con un programa para identificar, evaluar y Sí No
controlar los riesgos en la seguridad (por ejemplo,
riesgos eléctricos, mecánicos, hidráulicos y neumáticos)
del equipamiento y de la maquinaria del puesto de
trabajo, y las condiciones (por ejemplo, derrames,
tropezones, riesgo de caídas, trabajos de sobrecarga
física) para prevenir lesiones en los trabajadores?
108 ¿Cuenta con un programa para proporcionar y exigir el Sí No
uso de equipamiento de protección personal cuando
existan riesgos de seguridad y exposición en el puesto
de trabajo y no se puedan controlar por otros medios?
109 ¿Puede proporcionar una lista que incluya el tiempo Sí No
de las lesiones, la frecuencia de las enfermedades y
la tasa de incidencia de gravedad?
110 ¿Cuenta con un procedimiento para garantizar el Sí No
cumplimiento de las leyes aplicables acerca de
propiedad, confidencialidad e información personal?
S. Equipo
111 Proporcione una lista de equipos. Descripción de la Fabricante de Ton.R/ Can-
Antigüedad
Incluya los equipos principales de máquina la máquina Tamaño tidad
manufactura y prueba, e indique
tamaño, antigüedad, marca y estado.
T. Tecnologías del proceso *** *** Si corresponde, complete la planilla apropiada.
Aluminio Accesorios Fontanería hidráulica
Correas Bridas Plástico
Fundición Forja Plancha de Metal
Montaje Eléctrico Engranajes y Ejes Resorte
Electrónica Cubos, Poleas y Roldanas Piezas de Caucho
Resumen de la Encuesta (debe ser completado por una autoridad de John Deere)
83
29 Encuesta “Red Flag” para el Sistema de Calidad del Proveedor

ENCUESTA “RED FLAG” PARA EL SISTEMA DE CALIDAD DEL
PROVEEDOR DE JOHN DEERE
Nombre del Proveedor: Fecha(s) de la auditoría:
Número de Proveedor: Representante(s) del Proveedor:

Proveedor:
E-Mail del Proveedor: Número de Fax del Proveedor:
Principal Autoridad de la Miembros del equipo de
Encuesta de John Deere: encuesta:
Productos Principales:

Procesos/productos auditados
Contacto(s) del Proveedor: Puesto: Número de Teléfono:
Nota: Obtenga las copias de la certificación (o las certificaciones) si no se suministraron de antemano.

Certificación del Sistema de Calidad, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado (IS, QS, ISO/TS, etc.):
Certificación del Sistema Ambiental, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado (ISO 14001):
Certificación del Sistema de Seguridad e Higiene, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado (ISO
18001):
Resultados totales de la encuesta y recomendaciones

Nivel del Sistema de Calidad del Proveedor:
Recomendación de Aprovisionamiento:
Resumen de las observaciones de la encuesta:
Ficha de Evaluación de la Encuesta “Red Flag” para el Sistema de Calidad

# Utillaje de Calidad y Dimensiones del No Primitivo Uso Totalmente Puntos Notas/
Proceso utilizado o SÍ parcial utilizado Comentarios
o NO
1 ¿Hay algún material restringido o sustancias Si es así, el
prohibidas en el producto que John Deere va proveedor falla
a adquirir? S/N en la encuesta.
2 Si es así, el
¿Existe presencia de trabajo infantil (por
proveedor falla
debajo de 14 años) o trabajos forzados? S/N
en la encuesta.
3 Uso de los Indicadores de PPM (Piezas por
millón) para realizar un seguimiento de la
calidad S/N
4 Mejora con el tiempo de la calidad de PPM S/N
5 No-conformidades “prevenidas” no
“detectadas” S/N
6 Depende de la Inspección S/N
7 Operador Dependiente S/N
8 Seguimiento de Retrabajo que conduce a
Acciones Correctivas S/N
84
JDS-G223
9 Calibración en proceso
10 Generación de datos
11 Repetibilidad y reproductibilidad del
instrumento de medición
12 Aplicación SPC
13 Controles de procesos
14 Procedimientos por escrito
15 Planes de control
16 Programas de acción correctiva
17 Declaración de Objetivos y Política de
Calidad Claras S/N
18 Métricas enviadas y comprensibles
19 Programa de formación
20 Procedimiento funcional/Documentación de
diseño FMEA
21 Planes de Control desarrollados por Análisis
de Modos de Falla y de Efectos (FMEA)
22 Utilización ISIR
23 Control de Documentos
24 Registro ISO S/N
25 Coste de la calidad (COQ)
26 Análisis de causa raíz (RCA) Herramientas
de solución de problemas
27 Planificación de la calidad avanzada (AQP)
focalizada
28 Iniciativas Six Sigma
29 Análisis de Modos de Falla y de Efectos en
Vivo (FMEA)
30 Ilustración del Plan de Control del Cpk para
Características Clave
31 Procedimiento de Aprobación de Piezas de
Producción
32 Despliegue de Funciones de Calidad (QFD)
Utilizado
33 Prueba de Errores
34 QS 9000 o TS 16949 Registrados S/N
Apéndice de la Encuesta de Ingeniería de Producto “Red Flag”
(Sólo para Componentes con Control de Diseño del Proveedor cuyo Nivel de Plan de Calidad sea 3).
# Dimensiones de Ingeniería de Producto No Primitivo Uso Totalmente Puntos Notas/
utilizado o SÍ parcial utilizado Comentarios
o NO
35 Generar y hacer un seguimiento de la
ejecución de los Planes de verificación y
validación de productos (PV&V)
36 Análisis de diseño, pruebas de laboratorio y
pruebas de campo correlacionadas con el
uso del cliente
37 Criterios de procedimiento y aceptación para
cada actividad de PV&V
38 El diseño y las capacidades de PV&V se alinean
a las responsabilidades de control de diseño
39 Programa de entrenamiento para el personal
de diseño y PV&V
40 Indicadores utilizados para determinar si se
cumplen los requerimientos de diseño
41 Comprender la aplicación del producto
42 Actualizar las pautas de diseño y los
procedimientos de PV&V sobre la base de
los modos de falla de clientes
Puntos Totales de la Encuesta:
Nivel I: Iniciación del Sistema de calidad
Nivel II: Sistema de Calidad en Etapa Inicial
Nivel III: Sistema de Calidad Desarrollado
Nivel IV: Sistema de Calidad Muy Desarrollado
85
30 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor (Supplier

Quality System Audit Questionnaire)
CUESTIONARIO DE JOHN DEERE JDS-G223 SOBRE SISTEMA DE
CALIDAD DEL PROVEEDOR
Número de Proveedor: Representante(s) del Proveedor:
Número de Teléfono del Proveedor:

E-Mail del Proveedor: Número de Fax del Proveedor:
Líder del Equipo de Auditoría: Miembros del Equipo de Auditoría:

Contacto(s) del Proveedor: Puesto: Número de Teléfono:

Certificación del Sistema de Calidad, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado (IS, QS,
ISO/TS, etc.):
Certificación del Sistema de Seguridad e Higiene, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado
(ISO 18001):
CRITERIOS GENERALES DE CLASIFICACIÓN DEL PROVEEDOR

Clasificación Puntaje Capacidad para cumplir el requisito Acción Correctiva
** determinado:
0 No se cumple el requisito. No existe evidencia de Se requiere Solicitud de
la implementación o documentación (no Acción Correctiva
No cumple
conformidad mayor). (CAR), Documento en
NCCA
1 Se cumple parcialmente el requisito, pero existen Se requiere Solicitud de
No cumple inconsistencias mayores en la implementación o Acción Correctiva (CAR),
documentación (no conformidad grave). Documento en NCCA
2 Se cumple con el requisito, pero existen Se requiere Solicitud de
inconsistencias menores en la implementación o Acción Correctiva (CAR),
Cumple documentación, o se está en una fase inicial y solo Documento en NCCA
existe evidencia preliminar de la efectividad de la
implementación (disconformidad menor).
3 Se cumplen los requisitos, y estos se hallan No se requiere acción
Cumple eficazmente implementados y completamente
documentados.
86
JDS-G223
4 El cumplimiento es de “clase mundial” en cuanto al No se requiere acción
alcance y la implementación, o muestra signos
Cumple mayores de mejora significativa a lo largo de los
últimos 12 meses, lo que es significativo para el
cliente.
** Un proveedor debe tener una puntuación de dos o más en cada una de las preguntas para ser aceptable.
Otorgue una puntaje a cada pregunta utilizando una escala de puntaje del 0 al 4, en donde 4 es el mejor puntaje. Otorgue
una puntaje de 3 a las preguntas que no correspondan.
I. Calidad
# Ref. Pregunta Puntuación
P1 ¿El proveedor cuenta con procedimientos designados para garantizar que
se cumplen los requisitos descritos por el Código de Conducta para
Proveedores de John Deere? S/N
P2 ¿No hay ningún producto que contenga sustancias en cantidades
superiores a las estipuladas en la lista de Materiales Restringidos de
John Deere u otras sustancias restringidas por las leyes aplicables? S/N
Estado de la Auditoría:
La respuesta a las preguntas anteriores, P1 y P2, debe ser “Sí” para continuar la
auditoría. El proveedor es responsable de garantizar que todos los niveles de la base de
suministros cumplan con los requerimientos.
A. Revisión de la Dirección
1 5.6 ¿Revisa la dirección del proveedor, con responsabilidad de ejecución, todos
los elementos del sistema de gestión de la calidad, a intervalos definidos,
para asegurar su vigencia y eficacia?
2 5.6 ¿Se dan a conocer los siguientes indicadores y se establecen objetivos de
mejora?
PPM rechazadas por el sistema de calidad interna
Piezas por millón externas rechazadas de calidad
Entrega a tiempo
Sección de Puntuación:
Sección de Cumplimiento: (Cumple = ninguna pregunta con puntuación inferior a 2)
B. Planificación de Calidad
3 7.2 ¿Se utiliza un proceso estructurado para identificar las Características
Clave y los métodos de control? Listar los métodos y herramientas.
4 8.2 ¿Se utilizan técnicas de prueba de errores cuando corresponde y, en
particular, para las Características de Control Clave (incluidas instalaciones,
equipamiento, utillaje y resolución de problemas)?
5 7.5 Comparar los elementos del plan de control con los planos de las piezas y
determine la adecuación del plan de control.
6 7.5 ¿Se revisan y actualizan los planes de control en forma adecuada cuando
ocurre lo siguiente:
cambios del producto y del proceso?
se encuentra que los procesos son inestables o no capaces?
¿Se revisan el método y la frecuencia de inspección, etc.?
7 7.3 ¿Se documentan, revisan y aprueban por personal interno autorizado los
cambios de diseño o de proceso iniciados por el proveedor, antes de ser
implementados?
8 7.2 ¿Se ha obtenido y documentado la aprobación o derogación escrita del cliente,
antes de implementar en la producción un cambio de diseño o proceso?
C. Control de Documentos
9 4.2 ¿Ha establecido el proveedor un proceso para asegurar que los documentos
no válidos y/u obsoletos sean retirados prontamente de todos los lugares de
uso, o se aseguren de otra forma contra uso no intencionado?
87
10 4.2 ¿Existen revisiones, distribución e implementación oportunas de las normas y

especificaciones de ingeniería y de los cambios del cliente? Verificar los niveles
de revisión de planos o modelos en uso en las instalaciones del proveedor.
11 7.5 ¿Se monitorean los parámetros adecuados del proceso, incluidos el
entrenamiento de operadores, para procesos especiales (tratamiento
térmico, soldadura, recubrimiento, etc.) en los cuales el cumplimiento de la
especificación no puede verificarse en operaciones posteriores?
D. Identificación y Seguimiento de los Productos
12 7.5 ¿Se mantiene la identificación requerida del producto (incluidos la
certificación del material y el número de estampado, si se aplica) en todas
las etapas de la producción, montaje y entrega?
E. Control de Procedimientos
13 7.5 ¿Se han preparado para todos los empleados la documentada supervisión
del proceso y otras instrucciones a los operadores?
¿Se encuentran accesibles en el puesto de trabajo?
¿Hay evidencia de su uso?
14 7.5 La supervisión del proceso y otras instrucciones a los operadores, incluyen
o hacen referencia a:
¿Nombre y número de la operación?
¿Nombre y número de la pieza?
¿Nivel/fecha actual de ingeniería o número de decisión?
¿Herramientas, medidores y otros equipamientos necesarios?
¿Características de control claves definidas por el cliente?
¿Características de Control Clave definidas por el proveedor?
¿Los requisitos de Control Estadístico de Procesos (SPC) son apropiados?
¿Normas relevantes de ingeniería y de fabricación?
¿Instrucciones de inspección y pruebas, incluyendo la frecuencia?
¿Plan de reacción, si pertinente?
¿Fecha de revisión y aprobación de las Instrucciones de Trabajo?
¿Ayudas visuales, si pertinente?
¿Intervalos de cambio de herramientas e instrucciones de ajuste?
Certificación del material, por ejemplo: propiedades químicas y mecánicas,
dureza, recubrimiento, número de estampado o fuente de fundición.
15 7.5 ¿El plan de reacción para condiciones internas fuera de control incluye, si
pertinente:
¿Retención e inspección 100 por ciento?
¿Selección específica del momento oportuno para la acción correctiva?
¿Asignación de responsabilidad?
¿Aprobación documentada por parte del cliente?
16 7.5 ¿Entienden los operadores claramente sus responsabilidades para el caso
de pérdida de control sobre el proceso o si se dan condiciones fuera de
especificación?
17 6.3 ¿Son adecuados el equipamiento de producción y el ambiente de trabajo
para la fabricación de las características especificadas?
¿Son adecuadas las máquinas y equipamientos de producción para el
producto que se está produciendo?
¿Existe evidencia documentada de la capacidad de proceso?
¿Se encuentran limpios y mantenidos adecuadamente las máquinas y
equipamientos de producción?
18 7.5 ¿Existe evidencia de un programa de mantenimiento preventivo?
19 7.2 ¿Conserva y utiliza el proveedor adecuadamente los datos concernientes a
las características clave de control para la mejora continua del proceso?
88
JDS-G223
20 8.2 ¿Mantiene o supera el proveedor los requisitos de capacidad de proceso
del JDS-G223 referentes a las características clave de control?
¿Cuenta con planes de monitoreo y mejora para aquellos procesos que no
cumplen con los requisitos de capacidad de proceso?
21 8.2 ¿Verifica el proveedor que las características cumplen con la especificación
después de que se ha llevado a cabo un ajuste?
F. Inspección y Pruebas
22 8.2 ¿El proveedor garantiza que el material que ingresa no se utiliza ni se
procesa hasta que haya sido examinado o verificado de otra manera de
acuerdo con los requisitos especificados según el plan de calidad o los
procedimientos documentados?
23 8.2 ¿Examina y prueba el proveedor el producto en el proceso tal y como se
dicta en el Plan de Control y/o en los procedimientos documentados?
24 8.2 ¿Lleva a cabo el proveedor una inspección final y prueba de acuerdo con el
Plan de Control y los procedimientos documentados?
25 8.2 ¿Asegura el proveedor que ningún producto sea expedido hasta haber
finalizado satisfactoriamente todas las actividades especificadas en los
procedimientos documentados y hasta que los datos y la documentación
relacionados estén disponibles y hayan sido autorizados?
26 8.2 ¿Desarrolla el proveedor auditorias programadas del producto final de
acuerdo con el Plan de Control, para verificar el cumplimiento de todos los
requerimientos especificados incluyendo el embalaje?
27 8.2 ¿Mantiene el proveedor registros que suministren evidencia de que el producto
ha sido inspeccionado o probado y aprobado antes de su expedición?
28 7.4 ¿El proveedor inspecciona, prueba y verifica que los productos no
8.3 contengan sustancias cuya cantidad supere las cantidades establecidas en
la lista de materiales restringidos de John Deere (por ejemplo, asbeto o
plomo en la pintura) u otras sustancias restringidas por las leyes aplicables?
G. Equipo de Inspección, Medición y Pruebas
29 7.6 ¿Tiene el sistema de medición la discriminación adecuada para la
tolerancia total del producto que se está midiendo?
30 7.6 ¿Ha identificado el proveedor todos los equipamientos de inspección,
medición y pruebas que pueden afectar la calidad del producto?
¿Se utilizan sistemas adecuados de medición para las características
requeridas (redondez, ovalidad, acabado de superficies, etc.)?
31 7.6 ¿Se calibran todos los equipos de inspección?
a los intervalos prescritos?
¿Sobre equipamiento maestro certificado (basado en las normas)?
¿En un ambiente controlado?
32 7.6 ¿Incluye el procedimiento de calibración de los equipamientos de
inspección, medición y pruebas lo siguiente:
¿Identificación única?
¿Nombre y número de la pieza?
¿Ubicación?
¿Frecuencia de comprobación?
¿Método de comprobación?
¿Criterios de aceptación?
¿Acciones correctivas cuando el equipamiento de inspección se encuentra
fuera de calibración?
¿Proceso de revisión para productos inspeccionados con equipamiento de
medición “fuera de calibración”?
89
33 7.6 ¿Ha identificado el proveedor el equipamiento de inspección, medición y

pruebas mediante un indicador apropiado, o mediante un registro de
identificación aprobado para mostrar el estado de calibración?
34 7.6 ¿Mantiene el proveedor registros de calibración para equipos de
inspección, medición y pruebas?
35 7.6 ¿Ha desarrollado el proveedor estudios de Repetibilidad y reproductibilidad
del instrumento de medición con respecto a las características clave de
control? ¿Cumplen estos con los criterios establecidos en el JDS-G223?
H. Estado de la Inspección y Pruebas
36 7.5 ¿Se encuentra identificado el estado de inspección y pruebas del producto
8.3 de tal manera que se reconoce y entiende el estado de cumplimiento?
I. Control de Productos No Conformes
37 8.3 ¿Asegura el sistema de control del material no conforme o sospechoso la
identificación/separación/evaluación y notificación del material para todas
las funciones relevantes?
38 8.3 ¿Identifica el proveedor con claridad los productos no conformes o
sospechosos y las áreas de cuarentena?
39 8.3 ¿Están definidas la responsabilidad por la revisión y la autoridad para
descartar productos no conformes?
40 8.3 ¿Se realiza una nueva inspección y/o prueba de los productos reparados
y/o reelaborados de acuerdo con el Plan de Control y los procedimientos
documentados?
41 8.4 ¿Cuantifica y analiza el proveedor los productos no conformes, establece
8.5 un plan prioritario de reducción y realiza el seguimiento de este plan?
42 7.2 ¿Obtiene el proveedor la autorización del cliente antes del envío, siempre
que el producto o proceso difiera de la aprobación normal del
Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part
Approval Process – PPAP)?
J. Acciones Correctivas y Preventivas
43 8.5 ¿Utiliza el proveedor un método estricto de solución de problemas para el
tratamiento de no conformidades internas y externas?
44 8.5 ¿Incluyen los procedimientos de acción correctiva el manejo eficaz de las
quejas y reportes del cliente acerca de no-conformidades? Estos
procedimientos:
¿Permiten verificar acciones correctivas provenientes de Solicitudes de
Acciones Correctivas?
¿Consideran la implementación de acciones correctivas sobre
productos/procesos similares?
¿Consideran el impacto de las acciones correctivas sobre otros
productos/procesos?
45 8.5 ¿Incluyen los procedimientos de acción correctiva la prevención de errores
u otras acciones preventivas para evitar la recurrencia de la causa raíz; y la
verificación, para garantizar la eficacia?
46 8.5 ¿Se analizan las piezas devueltas y se conservan registros de tales
análisis, disponibles a solicitud?
K. Almacenamiento, Embalaje y Conservación
47 7.5 ¿Se han establecido métodos de prevención de daño y deterioro para el
manejo del material de producción, y se siguen estos métodos?
90
JDS-G223
48 7.5 ¿Se han establecido métodos de prevención de daño y deterioro para el
manejo del material de producción, y se siguen estos métodos?
L. Auditorias de Calidad
49 5.6 ¿Cuenta el proveedor con un programa documentado para la realización de
8.2 las auditorias internas del sistema de la calidad?
50 5.6 ¿El personal que lleva a cabo las auditorias, es personal entrenado e
independiente de la función auditada?
51 5.6 ¿Se registran los resultados de la auditoría y se presentan al personal
responsable?
52 5.6 ¿Se llevan a cabo en forma oportuna acciones correctivas para la
eventuales deficiencias identificadas en la auditoría?
53 7.4 ¿Existe algún procedimiento documentado de auditoría en la cadena de
suministro del proveedor? ¿Hay evidencia que demuestre que se está
siguiendo?
Especificaciones dimensionales
Propiedades Mecánicas
Dureza
Recubrimiento
Seguimiento del número de calentamiento hasta el envío de fabricación
Evidencia de seguimiento de auditoría de la fabricación
M. Entrenamiento
54 6.1 ¿Existe un plan de entrenamiento documentado que identifique las
necesidades básicas de entrenamiento de los operadores?
55 6.1 ¿Se ha cumplido con las necesidades básicas de formación de los
operadores para el trabajo que se está realizando?
N. Técnicas Estadísticas
56 8.2 ¿Utiliza el proveedor las herramientas estadísticas adecuadas, necesarias
para determinar, controlar y verificar la calidad del producto?
57 8.4 ¿Qué herramientas estadísticas apropiadas se utilizan?: (Referencia
25 JDS-G223, Herramientas de Calidad Recomendadas)
¿Planificación de la calidad?
¿Control de calidad?
¿Mejora de la calidad?
O. Conformidad con el Reglamento
58 7.4 ¿Posee el proveedor la patente o los derechos de autor que le permitan
fabricar el producto legalmente, o utilizar el proceso de manufactura, que la
Compañía desea comprar?
59 7.4 ¿Posee el proveedor la documentación para corroborar que dispone de los
derechos de propiedad intelectual necesarios, o que tiene las licencias
apropiadas para utilizar los derechos de propiedad intelectual necesarios?
60 7.4 ¿Son efectivos y se pueden hacer cumplir legalmente los derechos de
propiedad intelectual en el país donde el proveedor fabrique el producto o
utilice el proceso de manufactura?
61 7.4 ¿Posee el proveedor la documentación para corroborar que los derechos
de propiedad intelectual son efectivos en el país donde él fabrica el
producto o utiliza el proceso de manufactura?
91
62 7.4 ¿Si el proveedor posee los derechos de propiedad intelectual necesarios,

su duración es suficiente para cubrir el término del acuerdo de suministro
propuesto?
63 7.4 ¿El proveedor conoce los Derechos de Propiedad Intelectual de la
organización externa que puede interferir en el acuerdo de suministro
propuesto? Si es así, identificar la organización tercera y los derechos de
propiedad intelectual involucrados.
Categoría sobre la Puntuación:
Cumplimiento de Categoría: (Cumple = ninguna pregunta con puntuación inferior a 2)
II. Código de Conducta para Proveedores
P. Información General
64 1 ¿Están encaminados los procedimientos del proveedor designados para
asegurar que se cumplan los requisitos descritos por el Código de
Conducta de Proveedores John Deere?
P. Trabajadores infantiles
65 1 ¿Posee el proveedor un sistema para asegurar el cumplimiento de la norma
vigente con relación a la edad mínima para trabajar? (La edad mínima para
trabajar dispuesta para proveedores de John Deere es 14 años). Si la
respuesta es “No”, Notifique al Director de Garantía del Valor de Cadena de
Suministro en 90smcompliance@johndeere.com.
R. Compensación y horario de trabajo
66 1 ¿Posee la instalación un sistema de precisión para medir las horas de
trabajo y asegurar el cumplimiento con las leyes laborales y de salario?
S. Discriminación
67 1 ¿Posee el proveedor un procedimiento para asegurar el cumplimiento de las leyes
aplicables acerca de discriminación laboral y prácticas de empleo?
T. Medioambiente, Salud y Seguridad
68 1 ¿Está el proveedor actualmente, o en cualquier momento durante el pasado
año, sujeto a alguna acción legal por una autoridad gubernamental debido
al no cumplimiento con los requisitos de medioambiente, seguridad, o
trabajo en la fábrica en la cual se fabrican los productos suministrados a
John Deere? JDS-G223 Cuestionario de auditoría del Sistema de la Calidad
del Proveedor
69 1 ¿Puede demostrar el proveedor cumplimiento legal con la legislación de
medioambiente, seguridad e higiene (por medio de un certificado del
gobierno o registro, auditoría de una organización tercera)?
70 1 ¿Ha obtenido y mantenido el proveedor todos los permisos de
medioambiente y registros que se aplican a sus fábricas, operaciones, y
productos, incluyendo las obligaciones informadas de acuerdo con las leyes
y regulaciones aplicables?
71 1 ¿Existen deshechos guardados, tratados, o dispuestos bajo control en la
fábrica en instalaciones propiamente diseñadas que puedan prevenir
futuros impactos medioambientales?
72 1 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar y asistir situaciones
potenciales de emergencia tales como, el tiempo, fuego, o derrames
químicos y planes y procedimientos de implementación de emergencia?
92
JDS-G223
73 1 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar, evaluar y controlar
exposiciones del ambiente de trabajo a agentes químicos, biológicos y
físicos (por ejemplo, humo químico, ruido, polvo, moldes) a niveles o
inferiores a los establecidos por las leyes y regulaciones de seguridad
aplicables?
74 1 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar, evaluar y controlar los
riesgos en la seguridad (por ejemplo, eléctricos, mecánicos, hidráulicos, y
neumáticos) del equipamiento y maquinaria del puesto de trabajo y
condiciones (por ejemplo, derrames, tropezones, riesgo de caídas, trabajos
de sobrecarga física) para impedir que los trabajadores resulten heridos?
75 1 ¿Tiene el proveedor un programa para proporcionar y requerir el uso de
equipamiento de protección personal cuando exista exposición a riesgos de
seguridad en el puesto de trabajo y no se puedan controlar por otros
medios?
U. Información confidencial
76 1 ¿Posee el proveedor un procedimiento para asegurar el cumplimiento de
las leyes aplicables acerca de propiedad, confidencialidad e información
personal?
Cumplimiento de Categoría: (Cumple = ninguna pregunta con puntuación inferior a 2)
93
MATERIAL DE EVALUACIÓN (debe estar disponible para una auditoría):
John Deere requiere copias de las siguientes certificaciones, si están disponibles:

- Certificación del Sistema de Calidad, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado
(IS, QS, etc.)
- Certificación del Sistema Ambiental, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado
(ISO 14001)
- Certificación del Sistema de Seguridad e Higiene, Funcionario y Fecha de Vencimiento
del Certificado (ISO 18001)
Manual de Calidad Actual
Manual(es) de Procedimiento de Calidad
Autoevaluación de la auditoría JDS-G223 completada
Archivos de Acciones Correctivas de los últimos seis meses
Reportes de Auditorías Internas de los últimos doce meses
Reportes de Auditorías Externas de Sistemas de Calidad de los últimos doce meses
Actas e indicadores de Calidad utilizados para la revisión de la administración durante los
últimos seis meses
Registros de capacitación
PLANTILLA DE PROGRAMACIÓN DE AUDITORÍA DE

SISTEMAS DE CALIDAD JDS-G223:
Tema Tiempo Descripción
DÍA 1
Sesión de Inicio 1.5 horas Definición del alcance de la evaluación, los recursos y el plan de
evaluación. Revisión de competencias empresariales, políticas de
calidad, misión y visión.
Comienzo de la 2.5 horas Se seguirá el flujo del proceso, desde el material entrante hasta el
evaluación en la envío. Se centrará en los procedimientos de control y verificación.
planta Planificación de Calidad
Comunicación con la cadena de suministro
Control de Documentos
Identificación y Seguimiento de los Productos
Control de Procedimientos
Almuerzo de trabajo 0.5 horas
(en las instalaciones)
Continuación de la 2.5 horas Control de Productos No Conformes
evaluación de la Acciones Correctivas y Preventivas
planta Almacenamiento, Embalaje y Conservación
Técnicas Estadísticas
Reunión del equipo 1.0 horas Breve revisión de los descubrimientos, revisión del plan del Día 2
de auditoría
Exposición 0.25 horas Breve revisión de los descubrimientos, revisión del plan del Día 2
DÍA 2
Finalización de la 1.5 horas Inspección y Pruebas
evaluación de la Equipamiento de Inspección y Medición
planta Estado de la Inspección y Pruebas
Revisión de 2.0 horas Acciones Correctivas, Reportes de Auditorías Internas, Actas de
elementos Revisión e Indicadores de Calidad de la Administración, Registros de
Entrenamiento
Almuerzo de trabajo 0.5 horas
(en las instalaciones)
Continuación de la 1.5 horas Preguntas sobre la Conformidad con las Regulaciones y el Código de
revisión de Conducta para Proveedores (Medioambiente, Seguridad, Recursos
elementos Humanos)
94
JDS-G223
Reunión de 1.0 horas
John Deere
Sesión de Cierre 1.5 horas El equipo de John Deere presenta Puntos Fuertes, No-conformidades
y Oportunidades de Mejora. Comunicación del cronograma del
reporte final y el cronograma de seguimiento para las actividades de
acción correctiva.
95
31 Cuestionario y Diagrama de Auditoría de Ingeniería de Producto
96
JDS-G223
CUESTIONARIO DE INGENIERÍA DE PRODUCTO DEL
PROVEEDOR DE JOHN DEERE
Representante(s) del
Número de Proveedor: proveedor:
Dirección del proveedor:
Número de Fax del

E-Mail del Proveedor: Proveedor:
Líder del Equipo de Miembros del Equipo de
Auditoría: Auditoría:
Fecha de la última encuesta o evaluación de John Deere (si existe):

Contacto(s) del proveedor: Posición: Número de teléfono:
CRITERIOS GENERALES DE CLASIFICACION DEL PROVEEDOR

Clasificación Puntaje ** Capacidad para cumplir el requisito determinado:
0 No se cumple el requisito. No existe evidencia de la
No cumple
implementación o documentación (no conformidad mayor).
1 Se cumple parcialmente el requisito, pero existen
No cumple inconsistencias mayores en la implementación o
documentación (no conformidad grave).
2 Se cumple con el requisito, pero existen inconsistencias
menores en la implementación o documentación, o se está en
Cumple
una fase inicial y solo existe evidencia preliminar de la
efectividad de la implementación (disconformidad menor).
3 Se cumple con los requisitos y estos se hallan eficazmente
Cumple
implementados y completamente documentados.
4 El cumplimiento es de “clase mundial” en cuanto al alcance y la
implementación o muestra signos mayores de mejora
Cumple
significativa a lo largo de los últimos 12 meses, lo que es
significativo para el cliente.
* Los empleados de John Deere hacen referencia a la Escala Likert de Ingeniería de Producto para obtener información adicional
sobre puntaje.
** Esta Auditoría de Ingeniería de Producto es solamente para proveedores que producen componentes con Nivel del plan de
calidad mayores o iguales que 3 y en donde el proveedor tiene control de diseño. Un proveedor debe tener una clasificación de dos
o más en cada una de las preguntas para que sea aceptable.
Otorgue una puntaje a cada pregunta utilizando una escala de puntaje del 0 al 4, en donde 4 es el mejor puntaje. Otorgue
una puntaje de 3 a las preguntas que no correspondan.
I. Ingeniería de Producto
# Pregunta Puntaje
A. Plan de Verificación y Validación de Producto
1 ¿Qué orígenes de datos se utilizan para desarrollar el Plan de Verificación y Validación
de Productos (PV&V) para los productos del proveedor? (P. ej., Evaluación de Riesgo
en la Confiabilidad y el Desempeño, información sobre la Satisfacción del Cliente,
Especificaciones Generales del Componente).
97
2 ¿Cómo se incorporan la información del ciclo de trabajo del cliente y los requerimientos
del cliente a los criterios de aceptación de las actividades de PV&V?
¿Qué herramientas (si existen) se utilizan para esta relación? (P. ej., Estrategia de la
Función de Calidad (QFD), Fundamental para la Calidad).
¿El proveedor trabaja junto con sus clientes para determinar el plan y los criterios de
aceptación de PV&V? (Su cliente = John Deere).
3 ¿El proveedor comprende la aplicación (cargas, entorno, uso del cliente, rangos de
temperatura, condiciones de polvo, humedad, etc.) para sus componentes? Describa la
metodología.
¿El proveedor comprende las condiciones de la esquina? Describa la metodología.
¿El proveedor tiene un método para documentar y retener estos datos? Describa la metodología.
4 ¿Cómo se realiza un seguimiento de la ejecución del plan de PV&V?
5 ¿Cómo demuestra el proveedor que sus componentes cumplen los requerimientos de
confiabilidad, desempeño y vida útil del diseño?
¿Qué indicadores se utilizan para determinar si se cumplen los requerimientos de
diseño?
Sección de Cumplimiento: Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2
B. Planificación Estratégica de Ingeniería de Producto
6 ¿Qué responsabilidades se incluyen en la organización de PV&V?
¿Quién es el responsable del esfuerzo de PV&V?
¿Ante se elevan los informes?
¿Cuál es el índice de personal de PV&V de los ingenieros de PV&V con respecto a los
ingenieros de diseño?
7 ¿Qué planes o procesos utiliza el proveedor para demostrar que es capaz de verificar y
validar los componentes bajo su control de diseño mediante la adaptación de su diseño
y las capacidades de PV&V para cambiar el entorno del producto (aplicación, tecnología
y ciclo de trabajo del cliente)?
8 ¿Cuenta usted con recursos de análisis y diseño asistido por computadora? ¿Cómo los
utiliza? (P. ej., diseño de herramientas y de la parte, análisis de elementos finitos,
modelado, simulación, etc.).
¿Qué sistema CAD utiliza y cuántas terminales posee?
9 ¿Cuáles son los conjuntos de habilidades definidos para cada diseño y cada puesto de
trabajo de PV&V?
¿Cuál es el programa de entrenamiento para cada diseño y cada puesto de trabajo de
PV&V?
10 ¿Cuáles son las actividades de investigación y desarrollo para las nuevas tecnologías?
En caso de que existan, ¿qué programas de investigación y desarrollo ha implementado
satisfactoriamente en los últimos años?
C. Diseño Optimizado
11 ¿Cómo se actualizan las pautas de procedimientos y diseño de PV&V del proveedor
según los principales modos de falla descubiertos en los componentes durante el uso
del cliente (producción)?
¿Y durante el uso en el campo?
12 ¿Qué tipos de revisiones se incluyen en el plan de PV&V?
¿Qué revisiones de diseño se realizan si no se utiliza un plan de PV&V?
¿Cómo se identifican los problemas para cada tipo de revisión?
¿Cómo se verifican y validan las acciones correctivas?
13 ¿Se tiene la capacidad para realizar un análisis? (P. ej., cálculos a mano, vida,
aceleración, campo, seguridad).
¿De qué manera se relaciona el análisis de diseño con el uso del cliente?
¿Qué áreas de diseño del componente posee el proveedor en las que los resultados
analíticos son tan buenos como los resultados de las pruebas (en los casos en que no
se requieren pruebas de correlación de hardware)?
98
JDS-G223
14 ¿Cómo sabe el proveedor si lo que está ofreciendo es el mejor diseño de su línea de
productos para nuestra aplicación?
¿El proveedor compara su desempeño, su confiabilidad, su calidad y su costo con los
de los competidores?
D. Proceso de Desarrollo del Producto
15 ¿Se utilizan equipos de ingeniería simultáneos cuando se desarrollan nuevos
productos?
¿Qué disciplinas se incluyen?
16 ¿Se utilizan técnicas multifuncionales de administración de proyectos para realizar un
seguimiento eficaz y cumplir todas las fechas de eventos clave? (P. ej., programas de
cotización o estimaciones, material para prototipos, programas de utillaje, fechas de
entrega de muestras y programas de lanzamiento de nuevos productos.
17 ¿Se entregan las piezas de prototipos a los clientes?
Si la respuesta es afirmativa, ¿cuál es el plazo de producción de las piezas de
prototipos?
¿Cómo se verifica la conformidad con las especificaciones del diseño (impresas)?
¿Qué estructura de costo se utiliza para las piezas del prototipo?
E. Actividades de Verificación y Validación de Producto
18 ¿Cómo se documentan, informan y utilizan los procedimientos establecidos para las
actividades de PV&V (revisiones, análisis del diseño, pruebas de laboratorio)?
¿Cómo comunica el proveedor los resultados de PV&V a los clientes?
¿Cuál es el proceso de documentación para informar sobre los resultados y la política
de retención de documentos de esos resultados?
19 ¿Los responsables de la base de datos realizan las actividades de prueba mediante los
estándares de prueba acreditados (p. ej., ASTM, ASAE, SAE) o mediante las
especificaciones de componentes de John Deere?
F. Verificación del Proveedor: Nivel I y Nivel II
20 ¿De qué manera se relacionan las pruebas de laboratorio del proveedor con el uso del
cliente?
¿Qué áreas de diseño del componente posee el proveedor en las que los resultados de
laboratorio son tan buenos como los resultados de las pruebas de campo (en los casos
en que no se requieren pruebas de correlación de campo)?
¿De qué manera se predice la vida útil del producto en el entorno del usuario?
21 ¿De qué manera se relacionan las pruebas de laboratorio del proveedor del Nivel II con
el uso en el campo del cliente?
G. Proyectos de Mejora Continua
22 ¿De qué manera se aplica el proceso de PV&V a los proyectos de mejora continua
(ejecución de cambios)?
¿Qué porcentaje del plan de PV&V se completa antes del lanzamiento?
23 Describa su procedimiento para el análisis de los fallos de devolución en el campo.
Cumplimiento de la Categoría: Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2
99
32 Cuestionario de la Auditoría de Verificación del Proceso

CUESTIONARIO PARA LA AUDITORÍA DE VERIFICACIÓN DE
PROCESOS DE JOHN DEERE
Número de Proveedor: Contacto(s) del Proveedor:

Proveedor:
E-Mail del Proveedor: Número de Fax del
Proveedor:
Miembros del Equipo de
Líder del Equipo de Auditoría: Auditoría:
Motivo de la Auditoría:

Certificación del Sistema de Calidad, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado (IS, QS,
ISO/TS, etc.).):
Certificación del Sistema de Seguridad e Higiene, Funcionario y Fecha de Vencimiento del Certificado
(ISO 18001):
CRITERIOS GENERALES DE CLASIFICACION DEL PROVEEDOR

Clasificación Puntaje ** Capacidad para cumplir el requisito Acción
determinado: Correctiva
ND El requisito no corresponde. No se requiere
No corresponde
acción
1 No se alcanzó el requisito, o se alcanzó Se requiere
parcialmente. No existe evidencia de la Solicitud de Acción
No cumple implementación o documentación, inconsistencias Correctiva (CAR),
mayores en la implementación o documentación Documento en
(no-conformidad mayor). NCCA
2 Se cumple con el requisito, pero existen Oportunidad de
inconsistencias menores en la implementación o Mejora. CAR
Debe mejorarse documentación, o se está en una fase inicial y recomendado,
solo existe evidencia preliminar de la efectividad pero no obligatorio
de la implementación.
3 Se cumplen los requisitos, y estos se hallan No se requiere
Cumple eficazmente implementados y completamente acción
documentados.
** Un proveedor debe tener una puntuación de dos o más en cada una de las preguntas para ser aceptable.
Otorgue una puntuación a cada pregunta utilizando una escala de puntuación de 1 a 3, donde 3 es la mejor puntuación.
Para las preguntas que no correspondan, introduzca N/D.
Número(s) de Pieza o Familias:
# n Pregunta Puntuación
A. Control de Documentos
1 ¿La pieza forma parte de la documentación actual del Nivel de Revisión?
2 ¿Se encuentran actualizados los documentos del Plan de Control que se están
utilizando?
100
JDS-G223
3 Si la versión del Plan de Control del proveedor no coincide con la de
John Deere, ¿se siguió el proceso de cambio como se indica en JDS-G223?
4 a ¿Los documentos de control de proceso tratan de la mejor manera todos los
parámetros de procesos y las características de productos?
b ¿Las Características Clave del Producto y del Proceso se conocen y son
visibles? ¿Hay un plan de control documentado para monitorizar
continuamente el control y la capacidad del proceso?
c Si la pieza tiene Características Clave, ¿se han realizado estudios de
Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición, y de capacidad?
d Si la característica clave tiene un Cpk < 1.33, ¿el Plan de Control cumple con
los requisitos de la Matriz de Supervisión Continuo de Procedimientos?
e ¿Los requisitos de limpieza se documentan en el Plan de Control?
5 ¿Los gráficos de flujo de proceso, PFMEA, Estudios de Capacidad y estudios
de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición son
controlados y están actualizados?
6 ¿Están actualizados los demás documentos pertinentes al control del proceso?
(Ejemplos: hojas de proceso, instrucciones de inspección y pruebas,
procedimientos de pruebas, instrucciones de mantenimiento preventivo).
7 La documentación de los proveedores (subcontratados), cuyos productos
tienen las características claves mencionadas arriba (preguntas 1 a 6), ¿se
controla? ¿está actualizada?
8 Los programas de computación que se utilizan en el proceso de manufactura
¿son seguros, están controlados y tienen respaldo? (Ejemplos: programas
CNC y PLC).
B. Control de Materiales y Procesos
9 a ¿El Plan de Control se aplica y se cumple en cada operación? ¿Se realiza un
seguimiento, desde el material entrante hasta el envío del producto?
b ¿Se respeta la frecuencia de inspección que se describe en el Plan de
Control?
c ¿El método de inspección y el equipamiento se utilizan como se describe en el
Plan de Control?
d ¿Las instrucciones del operador reflejan los requisitos del Plan de Control?
10 ¿El tamaño de la muestra, y el método y la frecuencia de muestreo tienen en
cuenta las causas de variaciones? (Ejemplos: máquinas o dispositivos para
obtener la misma característica, moldes con cavidades múltiples para la misma
pieza y cambios con el tiempo, como el desgaste del utillaje y los cambios
climáticos)
11 Los otros documentos pertinentes del control del proceso, ¿están en su lugar?,
¿se respetan? (Ejemplos: hojas de proceso, instrucciones de inspección y
pruebas, procedimientos estándar de operación, instrucciones de
mantenimiento preventivo).
12 ¿Los datos de inspección se almacenan de manera apropiada?
13 ¿Se incluyen instrucciones a fin de que el embalaje proteja las piezas (durante
el proceso y en el producto final) contra los daños y la contaminación? ¿Se
respetan estas instrucciones?
14 ¿Los operadores están debidamente capacitados para realizar sus tareas? ¿El
personal apropiado está debidamente capacitado para realizar tareas que
involucran características clave de productos y procesos (particularmente, para
procesos especiales)?
C. Utillaje/Instrumento de Medición
15 ¿Se conoce qué utillajes/instrumentos de medición se necesitan para cada
operación? ¿Estos utillajes/instrumentos de medición están en la estación de
trabajo?
16 ¿Se están utilizando herramientas/medidores? ¿Se necesitan
utillajes/instrumentos de medición, pero no se consiguen?
17 ¿Los operadores comprenden el funcionamiento correcto de
utillajes/instrumentos de medición? ¿Los utilizan de manera adecuada?
101
18 ¿Se realiza un mantenimiento adecuado del equipo, incluido el utillaje?

19 ¿Los instrumentos de medición se calibran? ¿Se llevan registros de las
calibraciones?
20 ¿Los estudios de Repetibilidad y reproductibilidad del instrumento de medición
brindan resultados aceptables?
D. Acción Correctiva
21 ¿Se respeta y es eficaz el Plan de Reacción que se incluye en el Plan de
Control?
22 ¿Existe un proceso adecuado para aislar y controlar los materiales no-
conformes (incluida la notificación al cliente)? ¿Este proceso se respeta?
23 ¿Se implementa por completo un proceso eficaz de acciones correctivas de
circuito cerrado que incluye la identificación de las causas raíz? ¿El proveedor
utiliza NCCA de manera adecuada?
E. Control de Cambios
24 ¿Qué es el proceso de control de cambios? ¿Es eficaz? (Todas las
documentaciones de piezas y procesos, incluidos los Planes de Control, deben
ser actualizadas).
25 ¿Los procedimientos de control de cambios son respetados según la norma
JDS-G223 (Solicitud de Cambio del Proveedor)? ¿Esto incluye los
proveedores subcontratados?
F. Resumen de la Puntuación
Puntos totales
Porcentaje de Puntos Totales Disponibles (no se incluyen las preguntas N/D).
102
JDS-G223
33 Información de contacto
Si tiene sugerencias de mejoras para el Manual de la Calidad del Proveedor de John Deere, póngase en
contacto con su representante de Calidad o de Administración de Suministros de John Deere.
Las normas de administración y mantenimiento de John Deere están disponibles a través de la Red de
Proveedores de JD:
https://jdsn.deere.com/wps/myportal/jdsn/My_JDSN?WCM_GLOBAL_CONTEXT=/wps/wcm/myconnect/j
dsn_website/jdsn/business+processes/product+delivery/jd_standards/jd_standards_unit_list.
34 Referencias
Los siguientes libros, publicaciones y páginas web han sido citados en este manual:
1. Advanced Topics in Statistical Process Control ©, Donald J. Wheeler, SPC Press, 1-800-545-8620,
http://www.spcpress.com
2. ASQ Glossary and Tables for Statistical Quality, American Society for Quality, 1-800-248-1946,
http://www.asq.org
3. ASTM Manual on Presentation of Data and Control Chart Analysis, 7th Edition ©, http://www.astm.org
4. Concepts for R&R Studies, Second Edition ©, Larry B. Barrentine, ASQ Quality Press, Milwaukee,
Wisconsin, http://qualitypress.asq.org
5. International Quality Institute, Inc., SPC for Short Runs curriculum, GOAL/QPC, 13 Branch Street,
Methuen, MA 01844, 1-800-643-4316, http://www.goalqpc.com
6. ISO/TS 16949, Implementation Guide, Automotive Industry Action Group, 26200 Lahser Rd Suite
200, Southfield, MI 48034 (248)-358-3003, http://www.aiag.org
7. Red de Proveedores de John Deere: https://jdsn.deere.com/
8. Juran’s Quality Control Handbook, 5th Edition, McGraw Hill
9. Measurement Systems Analysis, Automotive Industry Action Group, 26200 Lahser Rd Suite 200,
Southfield, MI 48034, 1-248-358-3003, página web: http://www.aiag.org
10. Potential Failure Modes and Effects Analysis, Third Edition, Automotive Industry Action Group, 26200
Lahser Rd Suite 200, Southfield, MI 48034, 1-248-358-3003, página web: http://www.aiag.org
11. Process Quality Control, 4th Edition ©, Ellis R. Ott, Edward G. Schilling and Dean V. Neubaurer,
American Society for Quality, Quality Press, Milwaukee
12. Production Part Approval Process, Fourth Edition, Automotive Industry Action Group, 26200 Lahser
Rd Suite 200, Southfield, MI 48034, 1-248-358-3003, http://www.aiag.org
13. Quality Improvement Pocket Guide, Juran Institute, Wilton, Connecticut, 1-800-338-7726
14. Quality Planning Pocket Reference, Juran Institute, Wilton, Connecticut, 1-800-338-7726
15. ASME B89, American Society of Mechanical Engineers, http://www.asme.org/
16. Statistical Process Control Second Edition ©, Automotive Industry Action Group, 26200 Lahser Rd
Suite 200, Southfield, MI 48034, 1-248-358-3003, http://www.aiag.org
17. Statistical Quality Assurance Methods for Engineers ©, Vardeman and Jobe, John Wiley
18. The Management and Control of Quality, 3rd Edition ©, Evans & Lindsay, West Publishing Company
19. The Memory Jogger II, GOAL/QPC, 13 Branch Street, Methuen, MA 01844, 1-800-643-4316,
http://www.goalqpc.com
103
Resumen de Cambios desde la Edición Anterior

(Solo con Fines Informativos. No Forma Parte de la Norma)
7.2.1 Niveles del Plan de Calidad
7.2.1.1 Características Clave de Productos y Procesos
7.3.2 Proceso de Evaluación de la Confiabilidad de los Componentes y Proceso V2 Net
8.2.4 Monitoreo y Medición del Producto

- Explicación de Ppk y Cpk
8.5.3 Acción preventiva

- Se agregó “los artículos FMEA con RPN > 100, o severidad > 9 requieren seguimiento”
- Se reemplazó DMAIC con DMADV
Tipos de Auditorías Adicionales (Formularios; comienza en la Sección 9)

- Secciones Adicionales
8.2.2.1 Auditoría del Sistema de Gestión de la Calidad
8.2.2.2 Auditoría del proceso de manufactura
Auditoría de Verificación del Proceso (Formulario 32, Página 85)
Auditorías de Procesos Especiales (no se incluyen en el manual, pero se
brindarán enlaces a los formularios)
Formularios - (comienzan en la Sección 9) Adiciones/Revisiones

Requisitos del Formulario 10 PPAP basados en PLQP
Formulario 12, Aseguramiento de la Confiabilidad y del Rendimiento del Componente
Formulario 22, Matriz de Supervisión Continuo de Procedimientos actualizada
Formulario 31, Diagrama de auditoría de Ingeniería de Producto del Proveedor
Formularios - (comienzan en la Sección 9) Eliminar: Matriz de Comparación para JDS-G223, TS 16949,

ISO 9001:2000, y QS9000, Tercera Edición
104

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APROBADO PARA SU DISTRIBUCIÓN CON EL PROVEEDOR

8.2 Supervisión y Medición................................................................................................................... 24

4 Sistema de gestión de la calidad

4.1 Requisitos Generales

4.2.2 Manual de Calidad

4.2.3 Control de documentos

4.2.4 Control de Historiales

Modos de Fallos y de Diseño, y Análisis de Efectos

5.1 Compromiso de la Alta Dirección

5.2 Enfoque al Cliente

5.3 Política de Calidad

1. Formación en Gestión de la Calidad

Programas de formación para inspectores y operadores respecto al uso de los planes de

5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación

5.5.1 Responsabilidad y Autoridad

5.5.2 Representante de la Dirección

5.5.3 Comunicación Interna

5.6.1 Revisión de la Gerencia – Generalidades

5.6.2 Información de Entrada para la Revisión

5.6.3 Resultados de la Revisión

6.1 Provisión de Recursos

6.2 Recursos Humanos

6.4 Ambiente de Trabajo

7 Realización del producto: Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio

7.1 Planificación de la realización del producto

Aprobaciones y eventos del EPDP 27 de agosto de 2007

Etapas del EPDP

7.1.1 Planificación Avanzada de la Calidad del Producto

7.1.2 Criterios de aceptación

7.2 Procesos Relacionados con el Cliente

7.2.1 Determinación de los Requisitos Relacionados con el Producto

7.2.2 Revisión de los Requisitos Relacionados con el Producto

Revisar las obligaciones relativas al producto, incluyendo medioambiente, requisitos legales

7.2.3 Comunicación con el Cliente

La fabricación de equipamiento y componentes, basados en un diseño mundial, posee desafíos

Un material equivalente es aquel cuyas especificaciones, en todo su rango de posibilidades, cumplen

NOTIFICACIÓN AL CLIENTE Y CAMBIOS EN LOS REQUISITOS

Tabla 1 — Cambios Planificados que Requieren Notificación Antes de la Implementación

Requisitos Clarificación o ejemplos

7.3 Diseño y Desarrollo

7.3.1 Planificación de Diseño y Desarrollo

7.3.2 Datos de Diseño y Desarrollo

7.3.3 Resultados de Diseño y Desarrollo

7.3.4 Revisión de Diseño y Desarrollo

7.3.5 Verificación del Diseño y Desarrollo

7.3.6 Validación del Diseño y Desarrollo

7.3.7 Control de los cambios del diseño y desarrollo

7.4.1 Procedimiento de compras

7.4.2 Información de Compras

7.4.3 Verificación del producto comprado

7.5 Producción y Prestación de Servicios

7.5.1 Control de la Producción y Prestación de Servicios

7.5.2 Validación de procedimientos para la provisión de productos y servicios

7.5.3 Identificación y seguimiento

7.5.4 Propiedad del cliente

7.5.5 Conservación del producto

La variación total es la relación entre la incertidumbre de la repetibilidad y reproductibilidad de un sistema

8 Medición, Análisis y Mejora

8.2 Supervisión y Medición

8.2.1 Satisfacción del Cliente

8.2.2 Auditoría Interna

8.2.3 Supervisión y medición de procedimientos

8.2.4 Supervisión y Medición del Producto

¿Son Aceptables los Resultados del Plan de PV&V? SÍ _ NO __