UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
ÁREAS DE GRADO – CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA
COHORTE XI
MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS Y
EXTRAPESADOS

ESTACIONES DE FLUJO

REVISADO POR: REALIZADO POR:

ING. HENRY MARTINEZ LARA ROBEIDYS MARTES CI: 21.609.329
LUIS MIGUEL CARVAJAL CI: 22.620.503
BENILSO BERMÚDEZ CI: 20.564.267

MATURÍN, JULIO DE 2018

 INDICE

INTRODUCCIÓN.....................................................................................................3

DESCRIPCIÓN GENERAL DE ESTACIÓN DE FLUJO.......................................4

FUNCIONAMIENTO DE UNA ESTACION DE FLUJO.......................................4

TIPOS DE ESTACIONES DE FLUJO.....................................................................7

COMPONENTES BÁSICOS DE UNA ESTACIÓN DE FLUJO............................7

Líneas de flujo.......................................................................................................8

Múltiples o recolectores de entrada.......................................................................9

Separadores de petróleo y gas..............................................................................10

Depuradores de gas..............................................................................................18

Calentadores y/o calderas....................................................................................19

Tanques................................................................................................................20

PROCESOS REALIZADOS EN UNA ESTACION DE FLUJO...........................23

CONCLUSIONES...................................................................................................27

BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................28
 INTRODUCCIÓN

La estación de flujo es una Instalación compuesta por tanques, bombas y

tuberías donde se recolecta la producción de varios pozos para enviarla
posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen. Una vez
que el crudo llega a la superficie, este se recolecta mediante procesos
asociados al manejo de crudo, el gas se separa para ser transferido a las
plantas de compresión, mientras que el crudo es bombeado a los patios de
tanques para su adecuación y distribución.

Las estaciones de flujo juegan un papel muy importante en toda esta

cadena, diseñadas para la distribución del crudo hacia las diferentes áreas
donde será llevado el crudo producido. Los diferentes tipos de crudos
recolectados que llegan a las estaciones de flujo, son transferidos a través de
tuberías hacías los patios de tanques, donde finalmente se almacena toda la
producción de petróleo de una determinada área, con el objeto de ser
tratado, eliminándose el agua y colocando el crudo bajo especificaciones
comerciales para la venta.

3
 DESCRIPCIÓN GENERAL DE ESTACIÓN DE FLUJO

Una estación de flujo es donde se realiza el tratamiento del crudo que

viene de las áreas o campos de explotación, para su posterior traslado a la
estación de descarga más cercana y de allí al patio de tanque principal de
recepción y bombeo de crudo, es decir, se refiere al conjunto de equipos
inter-relacionados para recibir, separar, almacenar temporalmente y bombear
los fluidos provenientes de los pozos ubicados en su vecindad.

Existen varios métodos de producción para transportar el crudo desde los

pozos hasta las estaciones, el método más común para transportar el fluido
desde el área de explotación a la estación es impulsarlo a través de un
sistema de tuberías.

FUNCIONAMIENTO DE UNA ESTACION DE FLUJO

El objetivo fundamental de las estaciones de flujo en operaciones de

producción petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos
del pozo en sus tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el
posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de

sub-procesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación,
almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la recolección del
crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por uno o
varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es
utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto
de evaluarlo.

4
 Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de
separación donde se retiene un nivel de líquido específico por un tiempo
determinado bajo condiciones controladas de presión y temperatura, esto
con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados.
Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de
calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de
transferencia de calor, esto con el fin de lograr una separación más efectiva
entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio
de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de petróleo y
agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de
almacenamiento.

En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente

de las estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones
compresoras o también se suple como combustible. Cuando el gas
proveniente de los separadores posee altas presiones (por ejemplo 1000 lpc)
se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas para
levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a
yacimientos.

5
 La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento
debe considerar prioritariamente:

 El volumen de fluidos que se producen.

 Las características de los pozos y las distancias que los separan.
 Los programas de desarrollo.
 El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las
estaciones de flujo. A medida que un campo se desarrolla, se hace
necesario construir nuevos centros de recolección.

TIPOS DE ESTACIONES DE FLUJO

Existen dos tipos de estaciones de flujo:

 Manual: cuando sus funciones requieren personal de operación

durante las 24 horas.
 Semiautomáticas: cuando partes de sus funciones se realizan con
controles automáticos, exigiendo personal de operación para cumplir
con el resto de las mismas.

COMPONENTES BÁSICOS DE UNA ESTACIÓN DE FLUJO

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la

interrelación operativa de una serie de componentes básicos, como son:

 Líneas de flujo.
 Múltiples o recolectores de entrada.
 Separadores de petróleo y gas.

6
  Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.

Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un

mismo fin o propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy
similares en cuanto a forma, tamaño y funcionamiento operacional. Sin
embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los equipos varían
entre una filial y otra.

Líneas de flujo

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal

de un pozo hasta el múltiple de producción de su correspondiente estación
de flujo. Las líneas de flujo son aquellos sistemas de manejo que transportan
el flujo en forma bifásica, desde los pozos hasta un punto de convergencia
denominado múltiple. Cada múltiple está conformado por secciones
tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones
tubulares. Son fabricados en diferentes diámetros, series y rangos de trabajo
y se seleccionan según el potencial de producción y presiones de flujo del
sistema.

En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula

usando modelos multifásicos.

7
  Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las
presiones de trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.

Múltiples o recolectores de entrada

Los múltiples de producción y de prueba se utilizan para recolectar la

producción de varios pozos a una planta centralizada donde los pozos se
pueden ser colocados individualmente en producción y/o prueba. Pueden ser
operados manualmente o automáticamente con válvulas y con contadores de
tiempo automáticos. Los múltiples de la producción y prueba pueden ser
diseñados para los grados ANSI y API para varias presiones y varios
tamaños de tubos. Las estrangulaciones pueden ser incluidas para la
reducción de la presión las cuales pueden ser fijas o ajustables además de
manuales o automatizadas.

Otras instrumentaciones y controles se pueden proporcionar con las

especificaciones del cliente. El múltiple facilita el manejo de la producción
total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el
aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción. Por medio de
las interconexiones del sistema y la disposición apropiada de válvulas, se
facilita la distribución, el manejo y el control del flujo de los pozos.

8
 Separadores de petróleo y gas

El término "separador de petróleo y gas" en la terminología del argot

petrolero es designado a un recipiente presurizado que es utilizado para
separar los fluidos producidos de pozos de petróleo y gas en componentes
líquidos y gaseosos. Un recipiente de separación puede ser llamado de las
siguientes formas:

 Separador de petróleo y gas.

 Separador.
 Separador por etapas.
 Trampa.
 Recipiente de retención, tambor de retención, trampa de retención,
retenedor de agua, retenedor de líquido.
 Cámara de separación flash, recipiente de separación flash, o trampa
de separación flash.
 Separador por expansión o recipiente de expansión.
 Depurador (depurador de gas), de tipo seco o húmedo.
 Filtro (filtro de gas), de tipo seco o húmedo.
 Filtro-Separador.

Estos recipientes de separación son normalmente utilizados en locaciones

de producción o plataformas cerca del cabezal, tubo múltiple o unidad de
tanques para separar los fluidos producidos del pozo, en líquido y gas.

9
Componentes y características del separador.

Un recipiente que incluye (a) sección y/o dispositivo para la separación

primaria, (b) sección de asentamiento "por gravedad" secundaria, (c)
extractor de neblina para remover pequeñas partículas de liquido del gas, (d)
salida del gas, (e) sección de asentamiento de liquido (separación) para
remover el gas o vapor del petróleo (en una unidad trifásica, esta sección
separa agua del petróleo), (f) salida del petróleo, y (g) salida del agua
(unidad trifásica)
 Adecuada Capacidad volumétrica de líquido para manejar "baches" de
los pozos y líneas de flujo.
 Adecuado diámetro y altura o longitud del recipiente para permitir que
se separe más liquido del gas de forma tal que el extractor de neblina
no sea sobrecargado de líquido.
 Un mecanismo de control del nivel de líquido en el separador, el cual
normalmente incluye un controlador del nivel de líquido y una válvula
de diafragma en la salida del petróleo. Para operación trifásica, el
separador debe incluir un controlador del nivel de líquido en la
interfase agua-petróleo y una válvula de control de descarga de agua.
 Una válvula de alivio de presión en la salida de gas para mantener
una presión estable en el recipiente.
 Dispositivos de alivio de presión.

En muchos sistemas de equipos de producción en superficie, el separador

de gas-petróleo es el primer recipiente hacia donde fluyen los fluidos del
pozo luego de ser levantados a superficie. Si embargo, otros equipos tales
como calentadores y retenedores de agua, pueden ser instalados aguas
arriba del separador.

10
 Tipos de separadores de producción

Los separadores de petróleo y gas son fabricados en tres configuraciones

básicas: vertical, horizontal y esférico. La selección de una unidad particular
para ser utilizada en cada aplicación se basa usualmente en cual obtendrá
los resultados deseados a los costos más bajos de equipo, instalación y
mantenimiento.

Separadores horizontales

Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el

manejo de grandes volúmenes de gas que los tipos verticales porque tiene
un mayor área de interfaz y las gotas líquidas caen de manera perpendicular
al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más
fácilmente de la fase de gas continua. Además, debido a que el área de
interfaz es más grande en un separador horizontal, es más fácil que las
burbujas de gas, que salen de la solución cuando el líquido se aproxima al
equilibrio, alcancen el espacio de vapor. In términos de un proceso de
separación de gas – líquidos, los separadores horizontales serían preferidos.

11
 Separadores verticales

En esta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A

igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace la
separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido
contrario a la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al
espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de líquidos
opera de la misma forma como en el separador horizontal. El gas fluye sobre
el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección
de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en
sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la sección de
fundición / extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presión y el
nivel son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.

Los separadores verticales son capaces de manejar sólidos, requieren de

menor área local, capaces de manejar altos lujos de gas.

12
El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados
para separar mezclas de dos o más fases (figura 20). Estas mezclas pueden
estar formadas por: una fase vapor y una líquida; una fase vapor y una
sólida; dos fases líquidas inmiscibles (aceite/agua); una fase vapor y dos
líquidas o alguna otra combinación de las anteriores.

13
El diseño apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a
que estos tipos de recipientes son normalmente los equipos iniciales en
muchos procesos. Un diseño inadecuado puede crear un cuello de botella
que reduzca la capacidad de producción de la instalación completa.

Principios de la separación

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos
puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación

física de gas, líquidos o sólidos son: el momentum o cantidad de movimiento,
la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda separación puede emplear
uno o más de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos deben
ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la separación.

Momentum (Cantidad de movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una

corriente de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte
momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las
partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase
liviana, este fenómeno provoca la separación.

14
 Fuerza de gravedad

Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza

gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.

Coalescencia

Las partículas muy pequeñas que se definen como “neblina” prácticamente

no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas pueden coalescer para
formar gotas más grandes que tendrán un asentamiento por gravedad. La
coalescencia es el fenómeno que hace posible que las gotas de la fase
dispersa se aglomeren y formen una fase continua.

15
 o Fenómeno de Coalescencia

Se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza suficientes para romper la
película interfacial. Una vez en contacto físico, el proceso se completa por
fuerzas superficiales. Sistemas de coalescencia en los separadores obligan
al gas a fluir por un camino tortuoso. La cantidad de movimiento de las gotas
les causa choques entre gotas, formando gotas de mayor tamaño. Estas
gotas de mayor tamaño pueden separarse del gas por gravedad. Las redes
de alambres o mallas son típicos sistemas de coalescencia usados en los
separadores bifásicos.

Funciones que debe cumplir un Separador

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de
los diferentes líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes
funciones:

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos,

esencialmente líquidos y gaseosos.

16
  Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de
partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa.

 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en

la fase líquida.

 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para

evitar que se puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

Depuradores de gas

Un depurador de gas puede ser similar a un separador de petróleo y gas.

Normalmente este maneja fluidos que contienen menos líquido que el
producido de pozos de petróleo y gas. Los depuradores de gas son usados
normalmente en recolección de gas, ventas, y líneas de distribución donde
no se requiere manejar tapones o baches de líquidos, como es a menudo el
caso con separadores de petróleo y gas.

Por acá solo pasa el gas que viene de los separadores, en este equipo se
busca eliminar el petróleo que quedo en suspensión durante la etapa de
separación, así como las impurezas que puede tener el gas como el H2S y
CO2. El líquido que sale de los depuradores va hacia el tanque de lavado.

El depurador de gas tipo seco utiliza extractores de neblina y otros

internos similares a los de separadores de petróleo y gas. El depurador de
gas tipo húmedo pasa la corriente de gas a través de un baño de petróleo u

17
otro liquido que limpie polvo y otras impurezas del gas. El gas es pasado a
través de un extractor de neblina donde todo el líquido removible es
separado de este.

Calentadores y/o calderas

Es un equipo principal en las estaciones de flujos el cual genera energía

calorífica que permite calentar la tubería y serpentines por donde pasa el
petróleo. Este equipo genera calor que se obtiene de la combustión de
combustibles, generalmente líquidos o gaseosos, con el oxígeno del aire;
usualmente se suministra aire en exceso. En ellos los gases que resultan de
la combustión ocupan la mayor parte del volumen de calentamiento. Este
contiene varias cámaras formadas por una serie de tuberías con serpentines
y por cuyo interior circula el fluido que se desea calentar con el calor que
genera la combustión. Por el interior de la caja circula el fuego generado por
los quemadores, el cual es transmitido al crudo que la rodea. Durante este
proceso el crudo alcanza una temperatura de 190 F aproximadamente.
Luego el crudo con el agua caliente es desplazado hasta el tanque de
lavado. Aquí también el gas que se suministra por la parte superior del
calentador impulsa a la mezcla hasta el tanque de lavado. Este proceso se
hace con la finalidad de facilitar la extracción del agua contenida en el
petróleo.

Las funciones del calentador son:

 Calentar la emulsión hasta el punto requerido para conseguir la fácil

separación de petróleo y el agua.

18
  Eliminar la mayor parte del gas de la emulsión.
 Separar cantidades apreciables de agua libre, si se encuentran.

Los instrumentos que controlan el proceso de calentamiento del petróleo

se resumen en la siguiente tabla:

INSTRUMENTO FUNCIÓN
Regula el flujo de gas que llega hasta los
Válvula Térmica quemadores, con la finalidad de mantener la
temperatura del petróleo entre los rangos requeridos
Manómetro Mide la presión del interior del calentador.
Mide la temperatura del petróleo contenido en el
Termómetro
calentador.
Regula el flujo del gas combustible necesario para
Regulador de presión
el funcionamiento del calentador.

Tanques

Son recipientes que son utilizados en la industria petrolera para el

almacenamiento de crudo, agua y gas. Entre los diferentes tipos de tanques
hay:

A. Tanques de Lavado

Son aquellos equipos mecánicos (recipientes), sometidos a una presión

cercana a la atmosférica que reciben un fluido multifásico y son utilizados en
la industria petrolera para completar el proceso de deshidratación de crudo

19
dinámicamente, es decir, en forma continua; para la separación del agua del
crudo.

Por lo general, antes de entrar a un tanque de lavado, las emulsiones son

sometidas a un proceso de separación gas-líquido en separadores
convencionales. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas en
solución. Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de
lavado sea relativamente pequeña. El agua contenida en el crudo se puede
separar en el tanque de lavado mediante gravedad. Sin embargo, cuando el
agua y el crudo forman emulsiones, es necesario comenzar su tratamiento
antes de que ingresen al tanque de lavado. Esto se hace generalmente
mediante el uso de calor y/o química demulsificante.

Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de

lavado, es el tiempo de retención. Este se define como el tiempo que debe
pasar la emulsión en el tanque, para que el petróleo y el agua se separen
adecuadamente. Usualmente se requiere que el petróleo a su salida del
tanque de lavado posea un promedio de agua igual o inferior a 1 %. Los
tiempos de retención varían entre 4 y 36 horas.

Funcionamiento de un Tanque de Lavado

La mezcla de petróleo y agua entra por la parte superior, luego se hace

circular por medio de canales conformados por bafles, lo que permite que el
agua contenida en el petróleo (este fenómeno es conocido como
coalescencia) y por diferencia de densidades el agua se deposita en la parte
baja del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto y
rebose hasta el tanque de almacenamiento de crudo.

20
 De esta manera, el petróleo que sale del tanque de lavado generalmente
cumple con las especificaciones exigidas para ser transportado por
oleoductos. Sin embargo, este petróleo pasa primeramente a los tanques de
almacenamiento antes de entrar a los oleoductos. De esta forma se logra
mejorar aún más el proceso de deshidratación, ya que parte de la fracción de
agua que todavía permanece en el crudo, se asienta en el fondo del tanque
de almacenamiento.

B. Tanques de Prueba

Son recipientes cilíndricos cuya capacidad puede variar de acuerdo al

volumen de producción de cada estación. La emulsión agua-petróleo es
separada mecánicamente al ser tratada. El proceso consiste en el
asentamiento de los fluidos por gravedad (proceso de decantación), en virtud
de sus diferentes densidades. El agua por ser más pesada que el petróleo,
se asienta en el fondo del tanque.

C. Tanques de Almacenamiento

Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de

los tanques de lavado y de esta manera albergar el crudo que será
bombeado al Patio de Tanques Principal, cumpliendo con las
especificaciones de calidad (% AyS), sin embargo de no ser así, será
devuelto a los calentadores.
Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar
fluidos eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques
dependen de las características físico-químicas de los líquidos por
almacenar.

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 En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos
líquidos se clasifican de la siguiente manera:

a) Por su construcción, en empernados, remachados y soldados.

b) Por su forma, en cilíndricos y esféricos.
c) Por su función, en techo fijo y en techo flotante.

Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros

como gasolina, propano, etc. Su forma permite soportar presiones mayores
de 25 psig.

Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo, a

presiones cercanas a la atmosférica.

Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran

estandarizados en la industria del petróleo.

PROCESOS REALIZADOS EN UNA ESTACION DE FLUJO

El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que

se encuentran: etapa de recolección, separación, depuración, calentamiento,
deshidratación, almacenamiento y bombeo.

Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el

mismo proceso, por lo que podemos decir que estas etapas son empleadas
en un gran número de estaciones; luego de pasar por estas etapas, los
distintos productos pasarán a otros procesos externos a la estación.

22
 A continuación se describe cada una de las etapas por las que pasan los
fluidos provenientes de los pozos:

A. Etapa de Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en

recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área a
través de tuberías tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo
respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los múltiples de
petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos o
clusters.

B. Etapa de Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas)

se somete a una separación líquido–gas dentro del separador. La separación
ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las
condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la
separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la
inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante
señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de
control del separador.

C. Etapa de Depuración

23
 Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de
separación, y lo que se busca es recolectar los restos de petróleo en
suspensión que no se lograron atrapar en el separador, además de eliminar
las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El líquido
recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el
tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es
enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o
miniplantas, y otra cantidad va para el consumo interno del campo cuando se
trabaja con motores a gas.

D. Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va

al calentador u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene
como finalidad ocasionar un choque de moléculas acelerando la separación
de la emulsión. Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones
en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe en las estaciones
que están costafuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de
calentamiento para su manejo y despacho.

E. Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y

agua es pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la
emulsión y extraer las arenas que vienen desde los pozos. Luego el petróleo
es enviado a los tanques de almacenamiento y el agua a los sistemas de
tratamiento de efluentes.
F. Etapa de Almacenamiento del Petróleo

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 Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo
producido por los pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en
los tanques de almacenamiento después de haber pasado por los procesos
de separación y deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a
los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.
Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo

dentro de la Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de
almacenamiento es bombeado hacia los patios de tanques para su posterior
envió a las refinerías o centros de despacho a través de bombas de
transferencia.

G. Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro
de la Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de
almacenamiento es bombeado hacia los patios de tanques para su posterior
envío a las refinerías o centros de despacho a través de bombas de
transferencia.

Las bombas que normalmente se emplean en la Estaciones de Flujo son del

tipo reciprocante o centrífugas, que son accionadas por motores de
combustión interna o eléctricos. Normalmente cuando se diseña el sistema
de bombeo, se instala una bomba más al número mínimo requerido ya que
son sistemas sometidos a estrictos servicios de manteniendo y así mantener
los niveles de producción.

25
 CONCLUSIONES

 El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie

de subprocesos entre ellos tenemos separación gas líquido,
deshidratación, almacenamiento, bombeo, etc.

 La estación de flujo es una locación donde existe un conjunto de

equipos donde se recolecta, separa, depura, mide el crudo, agua y el
gas producido en el campo.

 En ésta instalación se recolecta los fluidos producidos por varios

pozos del yacimiento a través del múltiple de producción.

 Los separadores de producción son los equipos encargados de

fraccionar los fluidos líquidos del gas.

 En la estación de flujo se realiza el proceso de medición del crudo

producido, en los tanques de almacenamiento.

 Los tanques de color negro son utilizados para el almacenamiento de

crudos pesados a diferencia de los tanques de color plateados son
para el almacenamiento de crudos livianos.

 La estación de flujo es una locación donde existe un conjunto de

equipos donde se recolecta, separa, depura, mide el crudo, agua y el
gas producido en el campo.

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 BIBLIOGRAFÍA

Contreras C. Marvin J. (2004). Evaluar y Diagnosticar las Condiciones de

Operación de la Estación de Tratamiento de Crudo BARED-10-Distrito
San Tome. Informe de Pasantías. Universidad Rafael Urdaneta,
Maracaibo.

Wallace J. Frank and Others (1961). Well Testing. API Manual. Dallas,
Texas.

Escobar H. Medición De Crudo En Tanques. Problemas Y Tratamiento De

Espuma. Pérdidas Por Evaporación. Consultores Esconpet, S.A.

Página web a consultar:

 https://es.scribd.com/doc/78284819/estacion-de-flujo
 http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-
industria-petrolera/facilidades-superficie-industria-
petrolera.shtml#ixzz4jpAEaUxy
 http://www.monografias.com/trabajos66/estaciones-flujo/estaciones-
flujo2.shtml

27