Sistema de Transmisión Por Engranajes

SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES Página 1
SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES
POR:
JHON ANDRES RIOS SALGAR
HECTOR JULIO VEGA MAMAYATE
DOCENTE:
ING. GERMÁN OSORIO OSSES
MATERIA:
DISEÑO MECÁNICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
CONTENIDO
DISEÑO ......................................................................................................................................... 8
CÁLCULOS INICIALES ................................................................................................................. 10
Cálculos de la potencia .......................................................................................................... 10
Cálculos de relación de Transmisión ................................................................................. 11
Velocidad angular en los ejes ............................................................................................... 12
CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS ................................................................................. 13
Tipo de engranaje y carga en el diente...................................................................................... 14
Ángulo de presión.................................................................................................................... 14
Factor de seguridad: ............................................................................................................... 14
Factor de sobrecarga .............................................................................................................. 14
Calidad del conjunto de engranajes. .................................................................................. 15
Relación de transmisión......................................................................................................... 15
Factor de condición de superficie [Cf]. .............................................................................. 16
Vida de diseño recomendada. .............................................................................................. 16
Número de aplicaciones de carga por revoluciones. ................................................................ 17
Características del montaje. ......................................................................................................... 17
Temperatura del lubricante. .......................................................................................................... 17
Confiabilidad. ............................................................................................................................ 17
Número de dientes para engranajes rectos. .............................................................................. 17
Material de los engranajes. ........................................................................................................... 19
Factor de forma de Lewis.............................................................................................................. 20
Factor de distribución de carga: ................................................................................................... 21
Factor geométrico .................................................................................................................... 21
Potencia ...................................................................................................................................... 23
DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES RECTOS ................ 26
CHEQUEOS PARA ENGRANAJES RECTOS ............................................................................... 27
Relación de contacto............................................................................................................... 27
Interferencia ............................................................................................................................... 28
SELECCIÓN DE CHAVETEROS EN ENGRANAJES RECTOS .................................................. 29
AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS ................................................... 30
CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES ....................................................................... 31
Consideraciones....................................................................................................................... 31
Selección del módulo.............................................................................................................. 31
Factor de sobrecarga. ............................................................................................................. 31
Relación de transmisión (mGR) ............................................................................................. 31
Vida esperada............................................................................................................................ 32
Ángulo de hélice (Ψ): .............................................................................................................. 32
Número de dientes ................................................................................................................... 32
Factor de forma de Lewis....................................................................................................... 32
Factor de distribución de carga ........................................................................................... 33
Factor geométrico. ................................................................................................................... 34
CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES HELICOIDALES. ................................................ 38
CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES HELICOIDALES ....................................................... 39
DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES............... 40
SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES ........................................... 41
AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES HELICOIDALES ..................................... 42
Selección del módulo .............................................................................................................. 43
Ángulo de presión.................................................................................................................... 43
Factor de seguridad................................................................................................................. 43
Factor de sobrecarga .............................................................................................................. 43
Relación de transmisión (mGR) ............................................................................................. 44
Calidad del conjunto de engranes (𝑸𝒗) .............................................................................. 44
Vida esperada (𝑳𝑯)................................................................................................................... 44
Número de aplicaciones de carga por revolución (𝒒) .................................................... 44
Temperatura del lubricante (𝑻𝑭) ........................................................................................... 44
Confiabilidad ............................................................................................................................. 44
Número de dientes ................................................................................................................... 44
Material de los engranajes ..................................................................................................... 45
Factor de coronamiento por picadura (𝑪𝑿𝑪) .................................................................... 45
Factor de curvatura ................................................................................................................. 45
Factor geométrico (Desgaste) .............................................................................................. 45
Factor geométrico (Fatiga) .................................................................................................... 46
CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS ............................................ 48
SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES........................................... 51
Chavetero piñon ....................................................................................................................... 51
Chavetero Rueda ...................................................................................................................... 52
CONCLUSIONES: ........................................................................................................................... 53
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 53
INTRODUCCIÓN
Uno de los principales sistemas de transmisión empleados en máquinas, es la trasmisión

por medio de engranajes, la función de los engranajes es transmitir potencia y movimiento
rotacional de un eje a otro, permitiendo variar los parámetros de velocidad y potencia con
la relación de transmisión, sea reduciendo o aumentando la velocidad de un eje; Dicha
transmisión por engranajes posee mayor eficiencia en comparación con los sistemas de
bandas y cadenas.
Los engranajes helicoidales debido a su diseño pueden transmitir potencia por medio de
montajes de ejes paralelos o cruzados, poseen la capacidad de transmitir mayor potencia
y operar de forma más silenciosa en comparación con los engranajes rectos, además
poseen pocas perdidas (alta eficiencia) con relación a los demás sistemas de transmisión.
En el presente trabajo se realizará el diseño de una transmisión por medio de engranajes
helicoidales rectos y cónicos, los cuales son parte del diseño de una caja reductora, la cual
está compuesta por distintos tipos de transmisiones, como lo son bandas y cadenas; los
cuales funcionan en conjunto para accionar un molino de martillos y una trituradora de rocas
utilizados en la industria. La fuente motriz de estos sistemas es un motor CI de 4 cilindros,
el cual está conectado a la caja reductora por medio de una transmisión por bandas
previamente diseñada que define las condiciones de entrada al reductor, compuesto por
engranajes helicoidales que conectan el eje 1 con el eje 2, el martillo de molinos está
acoplada por un engranaje cónico en el eje 3, en el otro extremo del eje 3 se encuentra el
juego de cadenas que le transmite la potencia a la trituradora de roca.
A partir del eje 2 se transmite la potencia al eje 3 por medio de engranajes rectos. La
configuración de la caja reductora se muestra en la figura 1. Haciendo uso del documento
suministrado por el docente en Excel PROGRAMA ENGRANAJES ACTUALIZADO se
seleccionará el sistema de transmisión de engranajes helicoidales que más se ajuste a las
condiciones requeridas para mover las máquinas, definiendo parámetros que son
necesarios en el programa para el cálculo del sistema de transmisión. Además, con el
software MDESING se calcularán las chavetas y chaveteros de los elementos de
transmisión. Posteriormente se usará el software SOLID EDGE V17 para hallar los ajustes
de los agujeros, ejes y chavetas previamente definidos; finalmente se usará el software
AUTODESK INVENTOR 2017 para la elaboración de los planos de fabricación de los
respectivos engranajes.
OBJETIVOS
Objetivo general
Diseñar y seleccionar un sistema de transmisión mediante engranajes que permitirá la
transmisión de potencia y velocidad hacia dos máquinas desde un motor pasando por una
caja reductora, de acuerdo con las condiciones de diseño requeridas.
Objetivos específicos
 Seleccionar con ayuda del PROGRAMA ENGRANAJES ACUTALIZADO, los

engranajes más apropiados cumpliendo con los requerimientos de potencia y
velocidad, optimizando el número de dientes y el módulo con el fin de obtener el
juego de engranajes más compacto.
 Calcular las chavetas que ofrezcan seguridad a la hora de acoplar los de los
elementos de transmisión con la ayuda del software MDESIGN acorde a las
condiciones de operación.
 Realizar los planos de fabricación del piñón y el engrane en el software AUTODESK
INVENTOR.
DESARROLLO.
Se diseñarán los engranajes para una caja reductora la cual obtiene la potencia de un motor
de combustión interna y la transmite a una trituradora de roca y un molino de martillos. La
figura 1 nos muestra un esquema de la caja reductora a diseñar, el motor transmite la
potencia a través de un juego de bandas previamente calculado al eje número uno, la
potencia del el eje dos transmitida por el eje uno es transmitida por un engranaje cónico, la
potencia del eje dos hacia el eje tres es trasmitida por dos engranajes rectos y la potencia
del eje tres se transmite por medio de una cadena hacia un triturador de rocas que está
situada a la derecha y por medio de un engranaje cónico hacia un molino de martillos
situado a la izquierda.
Figura 1. Diseño de la caja reductora.

PARAMETROS DE DISEÑO
DISEÑO
Definición de variables
mGh: Relación de transmisión por engranajes helicoidales.
mGr: Relación de transmisión por engranajes rectos.
mGc: Relación de transmisión por engranajes cónicos.
np: Velocidad angular del piñón [rpm].
nG: Velocidad angular de la rueda [rpm].
dp: Diámetro primitivo del piñón [mm].
dg: Diámetro primitivo de la rueda[mm].
dext: Diámetro exterior del piñón [mm].
Dext: Diámetro exterior de la rueda [mm].
dl: Diámetro de la llanta del piñón [mm].
Dl: Diámetro de la llanta de la rueda [mm].
Np: Número de dientes del piñón.
NG: Número de dientes de la rueda.
∅: Ángulo de presión [°].
φ: Ángulo de hélice.
FS: Factor de servicio.
L: Longitud del cubo.
d: Diámetro del eje.
D1: Diámetro del cubo.
S: Espesor del alma.
r1: Radio de esquinas interiores.
RT: Relación de transmisión total.
RTC: Relación de transmisión por cadena.
H: Potencia transmitida [kW].
SF: Factor de seguridad.
Ko: Factor de sobrecarga.
Qv: Clase de calidad del conjunto.
Lh: Vida esperada [h].
q: Numero de aplicaciones por revolución.
TF: Temperatura del lubricante [F].
R: Confiabilidad.
Ni: Numero de dientes [dientes].
ni: Revoluciones por minuto [RPM].
HB: Dureza Brinell [BHN].
st: Esfuerzo permisible [Mpa].
Y: Factor de forma de Lewis.
J: Factor geométrico.
p: Paso circular [mm].
dp: Diámetro primitivo [mm].
tR: Espesor de llantas [mm].
ht: Profundidad total de diente [mm].
mB: Relación de apoyo.
KB: Factor del soporte.
Cf ∶ Factor de condición de superficie.
Tipo de Máquina Servicio Velocidad Potencia Velocidad
impulsor conducida (h/día) de entrada de Salida de Salida
rpm (hp) (rpm)
Motor de CI 4 Molino de martillos 16 2300 7 55
cilindros
Trituradora de roca 5 165
Tabla 1. Parámetros de entrada
 La transmisión por banda, va desde el motor de CI hasta el eje 1. (estos datos

de las bandas ya fueron proporcionados en el trabajo anterior debidamente
corregido)
 Los ejes 1 y 2 están conectados por medio de engranajes cónicos.
 Los ejes 2 y 3 están conectados por medio de engranajes helicoidales.
 El eje 2 está conectado al triturador de roca por engranajes rectos.
 El eje 3 está conectado al Molino de martillos a través de transmisión de
cadena.
Teniendo en cuenta los cálculos realizados en el trabajo pasado de bandas, se tienen los
siguientes datos.
Banda RPM polea RPM polea Vel. Tang. De Distancia

seleccionada motriz inducida la banda entre centros
(m/s)
3-3VX950 2300 671 16,96 695,2
Tabla 2. Parámetros de la banda
A continuación, se proporcionarán los datos que se calcularon y corrigieron del trabajo

anterior de bandas, más los correspondientes pantallazos de las bandas elegidas.
CÁLCULOS INICIALES
Cálculos de la potencia
Para el cálculo de la potencia del motor se usará la potencia de salida y las eficiencias de
cada sistema de transmisión que se mostrarán a continuación:
Eficiencias Porcentaje
Transmisión por engranajes 97%
Transmisión por bandas 95%
Transmisión por cadenas 96%
Tabla 3. Perdidas de potencia por eficiencia.
Potencias:
 𝐻𝑝 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 7𝐻𝑝
á
 𝐻𝑝𝐸𝑗𝑒 3 = = = 7,292 ∗ 0,746 = 5,44 𝑘𝑤
,
Luego procedemos a calcular los siguientes ejes:

, ,
 𝐻𝑝𝐸𝑗𝑒 2 = + = 12,672 𝐻𝑝 ∗ = 9,453 𝐾𝑊
, ,
, ,
 𝐻𝑝𝐸𝑗𝑒 1 = = 13,064 𝐻𝑝 ∗ = 9,746 𝐾𝑊
,
, ,
 𝐻𝑝𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 13,752 𝐻𝑝 ∗ = 10,26𝐾𝑤
,
Cálculos de relación de Transmisión
𝑟𝑝𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2300

𝑹𝑻𝟏 = = = 41,818181
𝑟𝑚𝑝 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 55
Las relaciones de transmisión se deben proponer a partir de las siguientes condiciones de
igualdad y verificando que cumplan dichas restricciones:
 RTB: Relación de transmisión de las bandas ≤12

 RTC: Relación de transmisión de la cadena ≤ 7
 mGh: Relación de transmisión engranajes helicoidales ≤ 12
 mGr: Relación de transmisión de engranajes rectos ≤ 7
 mGc: Relación de transmisión de engranajes cónicos ≤ 5
 RT1: Relación total de velocidades máquina 1
 RT2: Relación total de velocidades máquina 2
Se debe considerar que las relaciones de transmisión de los engranajes y cadenas deben
ser números enteros, y las bandas pueden ser decimales porque su RT es con diámetros.
Ahora, se procede a calcular la relación de transmisión requerida en esta parte de la
reducción:
 𝑅𝑇𝐵 = 3,484848
 𝑅𝑇2 = = 13,939393 = 𝑅𝑇𝐵 ∗ 𝑚𝐺𝑐 ∗ 𝑚𝐺𝑟 = 3,484848 ∗ 2 ∗ 2
 𝑅𝑇1 = = 41.818181 = 𝑅𝑇𝐵 ∗ 𝑚𝐶𝑟 ∗ 𝑅𝑇𝐶 ∗ 𝑚𝐻𝑟 = 3,484848 ∗ 2 ∗ 2 ∗ 3
 A continuación, se calculará los rpm de la polea motriz y la polea inducida:
 𝑅𝑝𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 = 2300 𝑟𝑝𝑚
 𝑅𝑝𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 = ,
= 660 𝑟𝑝𝑚
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑤 = 10,26 𝑘𝑤
í
 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 16 ∗ = 80
í
Figura 2. Datos extraídos del software Good Year para la banda ya calculada.
Velocidad angular en los ejes
Teniendo en cuenta los datos presentados anteriormente en el trabajo de bandas, se

determinarán los parámetros necesarios para el cálculo de las RPM en cada uno de los
ejes, entonces se tiene:
Velocidad eje 1:
𝑅𝑝𝑚 = 671 𝑟𝑝𝑚
Dada por el programa MAXIMIZER, que son las RPM a las que gira la polea inducida de la
banda.
Velocidad eje 2:
𝑟𝑝𝑚 671𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑝𝑚 = = = 335,5 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝐺𝑐 2
Velocidad eje 3:
𝑛 671
𝑛 = = = 111.833 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝐺𝑐 ∗ 𝑚𝐺ℎ 2 ∗ 3
DISEÑO DE ENGRANAJES
Se deben tener presente ciertos parámetros que son similares para el diseño de los
engranajes cónicos, rectos y helicoidales.
CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS
Para el cálculo de engranajes rectos por desgaste nos remitimos a la hoja de cálculo
llamada Rectosdes SM del libro de Excel proporcionado por el docente, identificado
con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha hoja se calculará las
dimensiones de los piñones del engranaje recto, garantizando que se respete la
ecuación de diseño por desgaste:
𝐾 𝐶 𝑆𝑍 𝐶
𝐶 𝑊𝐾 𝐾 𝐾 ≤
𝐹𝑑 𝐼 𝑆 𝐾 𝐾
Selección del modulo

El módulo es la relación entre el diámetro de paso y el número de dientes, es un factor clave
ya que permite tener una mejor representación entre el esfuerzo calculado y el esfuerzo
permisible.
La tabla 4 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de cualquier
engranaje.
Tabla 4: Selección del módulo.

Tipo de engranaje y carga en el diente

El diseño de los engranajes rectos y helicoidales se realiza bajo la normatividad de
la (AGMA).
Profundidad total AGMA Y Carga HPSTC.
Ángulo de presión
El recomendado para el diseño de engranajes es de 𝝓 = 𝟐𝟎°, ya que varios factores
como el factor geométrico y el factor de Lewis dependen de éste, y además es el
más usado comercialmente ya que si aumenta el ángulo de presión, la base se
ensancha y es más angosta la parte de arriba del diente.
Factor de seguridad:
el factor de seguridad se usa con el fin de proteger el sistema en caso de que se presente
una sobrecarga o algún problema similar. el valor recomendado para el factor de seguridad
es dos, por lo tanto:
𝑆 = 𝑆
Siendo 𝑆 el factor de seguridad al desgaste y 𝑆 el factor de seguridad a la fatiga.
𝑆 = 2,0 = 1.4142
Este valor será usado para el diseño de los engranajes rectos, helicoidales y cónicos
Factor de sobrecarga
Para seleccionar el factor de sobrecarga se debe mirar el tipo de máquina que será
conducida por el sistema de engranajes rectos y el tipo de impulsor que se usará. El tipo de
impulsor será un motor de combustión interna multicilindro y la máquina a mover por medio
de estos engranajes es un molino de martillos y una trituradora de roca y. Con esta
información se busca en las tablas correspondientes y se calcula el factor de sobrecarga
Tabla 5. Selección de factor de sobrecarga.
Para la fuente de potencia que se tiene el choque es moderado y para las máquinas que
se desean mover tenemos un choque pesado. Según las condiciones dadas obtenemos un
valor de sobrecarga de 𝐾 =2.00 el cual será usado para el diseño de los engranajes rectos
helicoidales y cónicos.
Calidad del conjunto de engranajes.

Los engranajes se diseñarán con una calidad comercial. Para este tipo de engranajes se
utiliza una calidad entre 3 y 7, pero los valores más usados en la industria son 6 o 7. Así
que se seleccionará una calidad de Qv =6 para los engranajes rectos, helicoidales y cónicos.
Relación de transmisión.
Para el diseño óptimo de la caja reductora se tomó una relación de transmisión de 2 para
el conjunto de engranajes rectos, para el conjunto de engranajes helicoidales se usó una
relación de transmisión de 3 y para los engranajes cónicos se usó una relación de
transmisión de 2.
Factor de condición de superficie [Cf].
Este factor relaciona el acabado y los esfuerzos residuales que se pueden presentar en de
los dientes de los engranajes.
Tabla 6. selección factor de condición de superficie
Para este caso se eligió 1,25 debido a que para esta aplicación no se necesita un acabado
tan preciso.
Vida de diseño recomendada.
Tabla 7. vida de diseño
Las máquinas conducidas para las cuales se desean diseñar los engranajes no se
encuentran en la figura anterior, por lo tanto, se eligen 25000 horas de vida para los tres
sistemas de engranajes, la cual es la vida recomendada para máquinas industriales en
general.
Número de aplicaciones de carga por revoluciones.
Debido a que los engranajes que se desean diseñar son normales, se trabaja con un q =1.
Si el piñón fuera intermedio, el valor de q sería igual a 2.
Características del montaje.
Debido al uso de la caja reductora, para los tres conjuntos de engranajes y las
consideraciones de montaje se toma un tipo de montaje medio, el cual es el más utilizado
en montajes industriales.
Temperatura del lubricante.
Por simplificaciones de diseño, la temperatura de trabajo de los engranajes debe estar por
debajo de los 250 °F, por lo cual para este caso se toma como temperatura del lubricante
un valor de 𝑇 = 240 °F.
Confiabilidad.
Debido a que los engranajes se diseñarán para una aplicación comercial, se trabajará con
un valor de confiabilidad del 99%. Por lo tanto, se tiene un valor de R = 0,99.
Número de dientes para engranajes rectos.
Para seleccionar el número de dientes del piñón, se debe tener en cuenta el ángulo de
hélice de los engranajes rectos, para este caso el valor de hélice es cero (Ψ = 0.), entonces
se multiplica la relación de transmisión de los engranajes rectos por el número de dientes
del piñón y este valor debe dar menor a los dientes de la rueda según la Tabla 8.
Tabla 8. Número máx. de dientes para evitar interferencia.

Por medio de la ecuación:
𝑁𝑝 × 𝑚𝑔𝑟 ≤ 𝑁𝐺 1
Podemos ver que esta relación se cumple para 15, 16 y 17 número de dientes en el piñón
es decir que se pueden variar los dientes del piñón en estos valores con el fin de buscar
optimizar y diseñar los engranajes rectos con el mejor tamaño. Se seleccionan 15 dientes
por lo tanto tenemos que:
15 × 2 ≤ 45 entonces se dice que 15 dientes en el piñón cumplen por lo tanto se evita la

interferencia.
Material de los engranajes.
Según los materiales utilizados comercialmente para la fabricación de los engranajes

rectos, se toma de referencia un acero AISI-SAE 1040 templado y revenido a 205 °C. el
material es seleccionado según la Tabla 9 con las siguientes características para la
construcción del piñón:
Tabla 9. Materiales y propiedades.

De la Tabla 11 se toman los valores de módulo de Young y la razón de poisson para aceros
al carbón.
Tabla 10. propiedades de algunos materiales.

Por lo tanto, tenemos que:
 El grado del material seleccionado: 1.

 La dureza Brinell: 262 HB.
 Módulo elástico: 207000 MPa (Para aceros).
 Razón de Poisson: 0.292 (Para aceros).
Factor de forma de Lewis.
El factor de Lewis se calcula según el número de dientes del piñón y de la rueda, según la
Tabla 12 tenemos que:
Tabla 11. Valores facto forma de Lewis.

Por lo tanto, se tiene que el factor de forma de Lewis (Y) para cada uno es:
𝑌 = 0,290
𝑌 = 0,359
Factor de distribución de carga:
Para seleccionar el factor de distribución de carga se usa la Tabla 12:
Tabla 12. Factores de distribución de carga.
El ancho de cara que obtuvimos fue de 108 mm por lo tanto se toma la columna de 150 mm
y se selecciona montajes menos rígidos debido a que no se necesita mucha precisión.
Factor geométrico
En la siguiente gráfica, en el eje horizontal se toma el número de dientes del engranaje que
se está calculando, para nuestro caso el del piñón (Np = 15) y en el eje vertical interno de
la gráfica se toma el número de dientes del engrane de acoplamiento, para nuestro caso
los dientes de la rueda (NG = 30).
Figura 3. Gráfica factor geométrico del piñón.
De la gráfica anterior, podemos observar que el factor geométrico para el piñón es de 𝑱𝒑 =

𝟎, 𝟐𝟓 .
Se hace el mismo análisis anteriormente mencionado para la rueda, tomando en el eje

horizontal el número de dientes de la rueda (30) y subiendo hasta la curva correspondiente
al número de dientes del piñón (15). Se debe tener presente que cuando 𝑵𝒑 ≤ 15 se utiliza
la curva para el número de dientes de engranaje de acoplamiento igual a 15.
Figura 4: Gráfica factor geométrico de la rueda.
De la gráfica anterior se puede observar que el factor de Lewis para la rueda será
aproximadamente 𝑱𝑮 = 𝟎, 𝟑𝟓𝟖.
Potencia
Esta será la potencia que se trabajará para el engranaje recto.
5
= 5,154 = 3,8453 𝐾𝑊
0,97
Con estos datos se calcula si el engranaje recto cumple por desgaste por lo tanto se
ingresan los valores anteriores a la hoja de Excel “Rectos SM” y se verifica que cumpla.
Figura 5. Datos de diseño por desgaste para engranaje recto.

Figura 6. Datos de diseño por Fatiga para engranaje recto.

DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES RECTOS
El programa nos arroja los siguientes valores y nos asegura un buen funcionamiento.
Figura 7. Dimensiones de los engranajes rectos.

CHEQUEOS PARA ENGRANAJES RECTOS
Relación de contacto
Cuando dos engranajes están conectados es necesario que siempre exista un par de
dientes en contacto. Para ello se debe cumplir con la siguiente expresión:
1,2 ≤ 𝑅𝐶 ≤ 1,6
𝐷 𝐷
=𝑅 ≤ + 𝐶 𝑠𝑒𝑛 (∅)
2 2
Donde:
𝐿𝑎𝑏
𝑅𝐶 =
𝑝𝑏
𝐷 𝐷 𝑑 𝑑
𝐿 = − + − − 𝐶𝑠𝑒𝑛(∅)
2 2 2 2
Además:
𝑑 + 𝑑
𝐷 = 𝑑 cos(∅) ; 𝑑 = 𝑑 cos(∅); 𝐶= ; 𝑝 = 𝜋 𝑚 cos(∅)
2
 Cálculos previos:
𝑑 = 𝑑 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 135 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 126,86 𝑚𝑚
𝐷 = 𝑑 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 270 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 253,72 𝑚𝑚

𝐶 = 202,5 𝑚𝑚
𝐷 = 288 𝑚𝑚
𝑑 = 153 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑃 = 𝜋 𝑥 𝑚 𝑥 cos(20) = 𝜋 𝑥 9 𝑥 cos (20) = 26,57
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷 𝐷 𝑑 𝑑
𝐿 = ( ) − ( ) + ( ) − ( ) − 𝐶𝑠𝑖𝑛 𝜙 = 41,646 𝑚𝑚
2 2 2 2
Dimensión Longitud [mm]
𝐷 288
𝑑 153
𝑑 270
𝑑 135
𝐶 202,5
𝑚 9 mm/diente
∅ 20°
𝐷 253,72
𝑑 126,86
Tabla 13. Datos para chequeos.
Teniendo en cuenta los valores anteriores, se calcula la relación de contacto y se demuestra

que está dentro del intervalo permitido para la expresión, luego el engranaje cumple
satisfactoriamente la condición.
𝐿 41,646
𝑅 = = = 1,573
𝑃 26,57
1.2 ≤ 1.573 ≤ 1,6 CUMPLE
Interferencia
Se presenta cuando los dientes de los piñones tienen contacto por debajo de la
circunferencia base. Cuando el radio exterior real (𝑟 ) sea mayor al calculado (𝑅 ) se
presenta interferencia.
𝐷 288
𝑟 = = = 144
2 2
𝐷
𝑅 = ( ) + 𝐶 (𝑠𝑖𝑛 𝜙 ) = 144,534
2
Como 𝑟 <𝑅 se cumple que no existirá interferencia alguna.
´
SELECCIÓN DE CHAVETEROS EN ENGRANAJES RECTOS
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir de

algunos parámetros como el material del engranaje, material del eje, condiciones de
trabajo del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las dimensiones necesarias
para la construcción adecuada de la chaveta, todo esto con el fin de evitar fallas por
esfuerzos en el material.
Figura 8. Datos de entrada y resultados para el piñón.
Figura 9. Datos de entrada y resultados para la rueda.

AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS
El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-h6.
Figura 10. Ajuste elegido para los engranajes rectos.

CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el cálculo de engranajes helicoidales por desgaste nos debemos remitir a la hoja de
cálculo llamada Helicodes SM del libro de Excel proporcionado por el docente, identificado
con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha hoja se calculará las
dimensiones de los piñones del engranaje helicoidal, garantizando que se respete la
ecuación de diseño por desgaste:
𝐾 𝐶 𝑆𝑍 𝐶
𝐶 𝑊 𝐾 𝐾′ 𝐾 ≤
𝐹𝑑 𝐼 𝑆 𝐾 𝐾
, ,
 𝐻𝑝𝐸𝑗𝑒 2 = = 7,5175 𝐻𝑝 ∗ = 5,6081 𝐾𝑊
,
 𝑟𝑝𝑚 𝐸𝑗𝑒 2 = = 335,5 𝑟𝑝𝑚
Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas anteriores
y la hoja “Helicodes SM” del archivo de Excel “Programa Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 2 donde se ubica el piñón de los engranajes
helicoidales es: 𝑯𝟐 = 𝟓, 𝟔𝟎𝟖𝟏 𝑲𝒘.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta para el
cálculo de engranajes helicoidales.
Selección del módulo.

La Tabla 4 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de cualquier
engranaje. El módulo a usar será de 𝒎 = 𝟏𝟏, ya que es el valor óptimo con el cual el
engranaje no falla por desgaste.
Factor de sobrecarga.
De la Tabla 5 y teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, el factor de sobrecarga
es 𝑲𝑶 𝟐, 𝟎.
Relación de transmisión (mGR)

Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una relación de
transmisión de 𝟑 para los engranajes helicoidales.
𝒎𝑮𝒉 = 𝟑
Vida esperada
De la Tabla 7, se escoge una vida esperada crítica, es decir la mayor para la máquina, esto
con el fin de garantizar el funcionamiento del sistema. De esta manera se tiene que el mayor
valor corresponde al montacargas, y la selección del valor será el punto medio del rango
permitido (20000-30000); de este modo la Duración=25000 horas.
Ángulo de hélice (Ψ):

La hélice de un engranaje pude ser derecha o izquierda. Para la determinación de este
ángulo se recomienda un valor entre 15° y 30°, entre los cuales se tomará el valor de 𝝋 =
𝟑𝟎°.
Número de dientes
De la Tabla 6, se escoge el número de dientes para un engranaje helicoidal (Ψ=30°) siendo
el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟏 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟑𝟑 los dientes mínimos para
este ángulo; por lo tanto, la relación se cumple para 16 dientes del piñon y  dientes de la
rueda.
𝑁 ×𝑚 ≤𝑁
11 × 3 ≤
33 ≤
Material se escoge el mismo AISI 1040 Tratado y revenido a 205ºc con una dureza Brinell
de 262 HB.
Para aceros tenemos los siguientes datos:
 Módulo elástico de 207000 Mpa.

 Razón de Poisson 0,292.

Factor de forma de Lewis
Para determinar el factor de forma de Lewis, se deben conocer el número de dientes virtual
tanto del piñón como el de la rueda y luego se procede a interpolar.
𝑁 𝑁
𝑁 = 𝑁 =
𝑐𝑜𝑠 (𝜑) 𝑐𝑜𝑠 (𝜑)
11 33
𝑁 = 𝑁 =
𝑐𝑜𝑠 (30) 𝑐𝑜𝑠 (30)
𝑁 = 16,93 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑁 = 50,80 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Tabla 14: Valores del factor de Lewis

Yp= 0,3026
YG= 0,4101
Factor de distribución de carga

Para determinar el factor de distribución de carga (𝒌𝒎 ), se debe conocer
previamente el valor del ancho de cara de los engranajes, el cual corresponde:
𝑭 = 83 mm
50 < F=83< 150 mm
Tabla 15: Factor de distribución de carga.

Se escogerá el valor entre corchetes, es decir 𝒌𝒎 = 1,6.
Factor geométrico.
Con ayuda de la siguiente ecuacion podemos hallar el valor para el piñón y la rueda
helicoidal.
𝐽 =𝐽 ∗𝐽
𝐽 =𝐽 ∗𝐽
Donde J1p es el angulo de helice del piñon para nuestro caso es de 30º y se hace la
respectiva intercepción con la curva correspondiente al numero de dientes del piñon, en
este caso no hay curva para 11 dientes entonces se toma la curva de 20 dientes.
Figura11. Factor J1 para el piñón.
Nos da un resultado de:

𝐽 = 0,463
Figura 12. Factor J2 para el piñón.

Nos da un valor de:

𝐽 = 0,972
Haciendo la respesctiva operación nos da:

𝐽 = 0,4500
Para hallar los valores de JG se hace de la misma manera, entrando con el ángulo de
hélice del engrane y el número de dientes.
Figura 13. Factor J1 para la rueda.
Se obtien el valor de:

𝐽 = 0,515
Figura 14. Factor J2 para la rueda.
Nos da un valor de:

𝐽 = 0,944
Haciendo la respsctiva operación nos da:
𝐽 = 0,4862
Con los valores anteriores se ingresan al programa de excel “helico SM”.
CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES HELICOIDALES.
Figura 15. Datos de diseño por desgaste para engranajes helicoidales.

CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES HELICOIDALES
Figura 16. Datos de diseño por fatiga para engranajes helicoidales.

DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES

HELICOIDALES
Figura 17. Dimensiones de los engranajes helicoidales.

SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir de

algunos parámetros como el material de la polea, material del eje, condiciones de trabajo
del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las dimensiones necesarias para la
construcción adecuada de la chaveta, todo esto con el fin de evitar fallas por esfuerzos en
el material.
Figura 18. Datos de entrada y resultados para el piñón.
Figura 19. Datos de entrada y resultados para la rueda.

Figura 20. Dimensiones generales para las chavetas.
AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES HELICOIDALES
El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-h6.
Figura 21. Ajuste elegido para los engranajes helicoidales.

CÁLCULO DE ENGRANAJES CÓNICOS
Para el cálculo de engranajes cónicos rectos por desgaste se hace uso de la hoja de cálculo
llamada “Conicodes SM” del libro de Excel proporcionado por el docente, identificado con
el nombre de “Programa Engranajes Actualizado” En dicha hoja se calculará las
dimensiones del piñón y la rueda del engranaje cónico recto, garantizando que se respete
la ecuación de diseño por desgaste:
𝐾 𝐶𝐶 𝑆 𝐶𝐶
𝐶 𝑊𝐾 𝐾 𝐾 ≤
𝐹𝑑 𝐼 𝑆 𝐾 𝐶
Consideraciones:
 para los siguientes cálculos se usarán los resultados obtenidos en las anteriores
prácticas de bandas y cadena.
 La potencia sobre el eje 1 es Hpeje1 = 9,746 KW, que es el eje sobre el cual se ubica
el piñón cónico recto.
 Se usará el programa de Excel (programa engranajes actualizados) para corroborar
si los engranajes que se diseñarán fallan por desgaste o por fatiga y así poder
optimizarlos.
 Para el cálculo por desgaste se usará la hoja de cálculo “Conicodes SM” para
encontrar el sistema de engranajes cónicos más apropiado. Con los datos obtenidos
en el desgaste se procede a realizar el cálculo por fatiga mediante el uso de la hoja
de cálculo “Conicodes SM”. Finalmente se procede a rectificar que los engranajes
cumplen.
Selección del módulo
El módulo es la relación entre el diámetro de paso y el número de dientes, es un factor clave
ya que permite tener una mejor representación entre el esfuerzo calculado y el esfuerzo
permisible.
La Tabla 4 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de cualquier
engranaje. Se tomará un módulo de 𝒎 = 𝟏𝟏
Ángulo de presión
El recomendado para el diseño de engranajes es de 𝝓 = 𝟐𝟎°, ya que varios factores como
el factor geométrico y el factor de Lewis dependen de éste, y además es el más usado
comercialmente ya que si aumenta el ángulo de presión, la base se ensancha y es más
angosta la parte de arriba del diente.
Factor de seguridad
Siguiendo las recomendaciones establecidas, se toma para el cálculo de fatiga un factor de
seguridad igual a 2. De esta forma:
𝑺𝑭 = 2 𝑺𝑯 = √2 = 1,4142
Factor de sobrecarga
El tipo de impulsor es un motor CI de 4 cilindros y la máquina conducida es un Martillo de
molinos, de este modo, para seleccionar el factor de sobrecarga se tiene en cuenta las
características del motor y de la máquina impulsada, se selecciona el factor de sobrecarga
utilizando la Tabla 5.
Para las condiciones de servicio del motor y la máquina, el factor de sobrecarga es: 𝑲𝟎 =
𝟐, 𝟎
Relación de transmisión (mGR)
Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una relación de
transmisión de 2 para los engranajes cónico rectos.
𝒎𝑮𝒄 = 𝟐
Calidad del conjunto de engranes (𝑸𝒗 )

Se toma la calidad 6 para engranajes cónicos; esto con el fin de optimizar el diseño y
selección, debido a que, en engranajes comerciales, el valor recomendado para la calidad
oscila entre 3 y 7.
𝑸𝒗 = 𝟔 Engranajes Cónicos.
Vida esperada (𝑳𝑯)
Se sabe que los engranajes cónicos se utilizarán para transmitir potencia entre los ejes 1 y
2, los cuales están acoplados por engranajes helicoidales y cónicos hasta que finalmente
transmitirán la potencia a la máquina impulsada (Molino de martillos), es por eso por lo que
se escoge una vida esperada crítica, esto con el fin de garantizar el funcionamiento del
sistema. Con ayuda de la Tabla 5 se determina la vida esperada que tiene un valor medio
igual a 𝑳𝒉 = 25000.
Número de aplicaciones de carga por revolución (𝒒)
Para un engranaje normal se trabaja con un 𝒒 = 1, porque no es un piñón intermedio.
Temperatura del lubricante (𝑻𝑭 )
Se toma como temperatura del lubricante un valor de 𝑻𝑭 = 𝟐𝟒𝟎° 𝑭.
Confiabilidad
Por ser una aplicación comercial, se tiene una confiabilidad del 99%. (𝑹 = 0,99)
Número de dientes
De la tabla 8 se escoge el número de dientes para un engranaje cónico recto siendo
el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟓 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟑𝟎; Teniendo en
cuenta la nota de la tabla 8, se verifica las condiciones para el número de dientes
del piñón y la rueda:
𝑵𝒑 × 𝒎𝑮𝑹 ≥ 𝑵𝑮𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟓 × 𝟐 ≥ 𝟑𝟎
𝟑𝟎 ≥ 𝟑𝟎
Tabla 16: Número mínimo de dientes del piñón para evitar interferencia en engranajes cónicos.
Material de los engranajes

Según los materiales utilizados comercialmente para la fabricación de engranajes, se toma
un acero AISI-SAE 1040 templado y revenido a 205°C con las siguientes características,
estos se han tomado de la tabla 9 y 10.
Por lo que se tiene
 Grado del material: 1

 Dureza Brinell: 262 HB
 Módulo elástico: 207.000 MPa (Para aceros)
 Razón de Poisson: 0,292 (Para aceros)
Factor de coronamiento por picadura (𝑪𝑿𝑪 )

Para dientes coronados en forma adecuada es 1,5
Factor de curvatura
Para engranajes cónicos rectos es 1.
Factor geométrico (Desgaste)
Figura 22: factor geométrico (desgaste) para engranaje cónico.
De la figura el factor geométrico para desgaste será 𝑰 = 𝟎, 𝟎𝟕

Factor geométrico (Fatiga)
Figura 23. factor geométrico (fatiga) para piñón de engranaje cónico.
De la gráfica anterior, se evidencia que el valor del factor geométrico (fatiga) para el piñón
cónico es de 0,21.
Figura 24. factor geométrico (fatiga) para piñón de engranaje cónico.
De la gráfica anterior, se evidencia que el valor del factor geométrico (fatiga) para el piñón
cónico es de 0,180.
CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS
Figura 25. Datos de diseño por desgaste para engranajes cónicos rectos.
Figura 26. Datos de diseño por fatiga para engranajes cónicos rectos.
Figura 27. Dimensiones de los engranajes cónicos rectos.

SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir

de algunos parámetros como el material de la polea, material del eje, condiciones
de trabajo de la polea y longitud del cubo, permite calcular las dimensiones
necesarias para la construcción adecuada de la chaveta en la polea, todo esto con
el fin de evitar fallas por esfuerzos en el material.
Figura 28: Dimensiones generales para las chavetas.
Chavetero piñon
Figura 29: Datos de entrada y resultados para el piñón.

Chavetero Rueda
Figura 30: Datos de entrada y resultados para la rueda.
Figura 31. Ajuste elegido para los engranajes cónicos rectos.

CONCLUSIONES:
 Es de gran importancia para la realización del diseño de estos elementos de

transmisión de potencia tener en cuenta sugerencias dadas por personas con mayor
conocimiento, comprensión y legado sobre el tema, con la finalidad de poder evitar
la toma de decisiones equivocadas, que comprometan el funcionamiento y la vida
útil del sistema.
 Aunque las ayudas computacionales simplifican en gran medida el proceso de
selección de un sistema de engranajes, es deber del ingeniero revisar y evaluar el
resultado obtenido en base a la teoría conocida; de tal forma que se puedan
identificar y eliminar errores antes de que estos causen pérdidas materiales y
económicas. Una ayuda computacional nunca será responsable de una mala
selección de un sistema de transmisión.
 En el trabajo se evidencia como las ayudas computacionales son herramientas que
simplifican, agilizan y dan mayor confiabilidad al proceso de diseño de los diferentes
engranajes necesarios para el sistema de transmisión.
 La principal causa de falla en los engranajes rectos y helicoidales se debe a esfuerzo
de fatiga y al desgaste que ocurren principalmente en los dientes. Por lo tanto, se
evidencia la importancia de realizar el diseño con base a estos dos tipos de falla.
 Una característica importante en todos los engranajes es que al material del cual
están elaborados se le puede realizar diversos tratamientos para mejorar su dureza
superficial.
 El material del cual se fabrican los engranajes influye directamente en las
dimensiones de los mismos. Los engranajes hechos de materiales menos
resistentes están más dimensionados.
 Para realizar una optimización del cálculo por desgaste, es adecuado empezar
modificando el módulo y seguidamente aumentando el número de dientes para
lograr mayor precisión.
BIBLIOGRAFÍA
 Germán Antonio Osorio Osses. Notas de clase. Diseño Mecánico,

Universidad de Antioquia, Departamento de Ingeniería Mecánica 2020-1.
 Programa de engranajes actualizado. Ing. Germán Antonio Osorio Osses.
 Shigley´s Mechanical Engineering Desing. Ninth Edition.
 Autodesk Inventor Profesional 2019.
 Master of Desing. MDESING


Sistema de Transmisión Por Engranajes

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SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES Página 1

SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES

Uno de los principales sistemas de transmisión empleados en máquinas, es la trasmisión

 Seleccionar con ayuda del PROGRAMA ENGRANAJES ACUTALIZADO, los

Figura 1. Diseño de la caja reductora.

 La transmisión por banda, va desde el motor de CI hasta el eje 1. (estos datos

Banda RPM polea RPM polea Vel. Tang. De Distancia

A continuación, se proporcionarán los datos que se calcularon y corrigieron del trabajo

Luego procedemos a calcular los siguientes ejes:

Cálculos de relación de Transmisión

𝑟𝑝𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2300

 RTB: Relación de transmisión de las bandas ≤12

Velocidad angular en los ejes

Teniendo en cuenta los datos presentados anteriormente en el trabajo de bandas, se

Selección del modulo

Tabla 4: Selección del módulo.

Tipo de engranaje y carga en el diente

Siendo 𝑆 el factor de seguridad al desgaste y 𝑆 el factor de seguridad a la fatiga.

Tabla 5. Selección de factor de sobrecarga.

Calidad del conjunto de engranajes.

Tabla 6. selección factor de condición de superficie

Vida de diseño recomendada.

Tabla 7. vida de diseño

Número de aplicaciones de carga por revoluciones.

Características del montaje.

Temperatura del lubricante.

Número de dientes para engranajes rectos.

Tabla 8. Número máx. de dientes para evitar interferencia.

15 × 2 ≤ 45 entonces se dice que 15 dientes en el piñón cumplen por lo tanto se evita la

Material de los engranajes.

Según los materiales utilizados comercialmente para la fabricación de los engranajes

Tabla 9. Materiales y propiedades.

Tabla 10. propiedades de algunos materiales.

 El grado del material seleccionado: 1.

Factor de forma de Lewis.

Tabla 11. Valores facto forma de Lewis.

Para seleccionar el factor de distribución de carga se usa la Tabla 12:

Tabla 12. Factores de distribución de carga.

Figura 3. Gráfica factor geométrico del piñón.

De la gráfica anterior, podemos observar que el factor geométrico para el piñón es de 𝑱𝒑 =

Se hace el mismo análisis anteriormente mencionado para la rueda, tomando en el eje

Figura 4: Gráfica factor geométrico de la rueda.

Figura 5. Datos de diseño por desgaste para engranaje recto.

Figura 6. Datos de diseño por Fatiga para engranaje recto.

Figura 7. Dimensiones de los engranajes rectos.

𝑑 = 𝑑 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 135 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 126,86 𝑚𝑚

𝐷 = 𝑑 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 270 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 253,72 𝑚𝑚

Tabla 13. Datos para chequeos.

Teniendo en cuenta los valores anteriores, se calcula la relación de contacto y se demuestra

Como 𝑟 <𝑅 se cumple que no existirá interferencia alguna.

Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir de

Figura 8. Datos de entrada y resultados para el piñón.

Figura 9. Datos de entrada y resultados para la rueda.

AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS

El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-h6.

Figura 10. Ajuste elegido para los engranajes rectos.

CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES

Selección del módulo.

Relación de transmisión (mGR)

Ángulo de hélice (Ψ):

 Módulo elástico de 207000 Mpa.

Tabla 14: Valores del factor de Lewis

Factor de distribución de carga