Amoníaco
Proceso casale
Economía
Descripción
Gracias a la alta eficiencia del proceso y el diseño del equipo, el
consumo total de energía (evaluado como alimentación +
combustible + importación de vapor de caldera de paquete y
exportación de vapor a urea) es inferior a 6,5 Gcal / tonelada
métrica de amoniaco producido
El gas natural (1) se desulfura primero (2) antes de entrar en un
reformador de vapor (3) donde el metano y otros hidrocarburos
reaccionan con vapor para convertirse parcialmente en gas de
síntesis
El gas parcialmente reformado ingresa al reformador secundario (4)
donde se inyecta aire (5) y el metano finalmente se convierte en gas
de síntesis
El gas de síntesis comprimido llega al bucle de síntesis (12) donde se
convierte en amoniaco en el convertidor axial-radial de Casale
(13), caracterizado por la mayor conversión por paso y robustez
mecánica. Luego, el gas se enfría en la caldera de calor residual aguas
abajo
Diseño Casale de alta eficiencia para el reformador secundario
Tecnología Casale axial-radial para conversión de cambios
Se
incluyen
Sistema de lavado de amoniaco eyector CASALE
Tecnología axial-radial de Casale para el convertidor de amoniaco
Diseño avanzado de calderas de calor residual de Casale en el circuito de síntesis
(6), donde el CO reacciona con el vapor para formar hidrógeno y CO. Hay dos convertidores
de turno, el de alta temperatura y el de baja temperatura
El gas desplazado se enfría aún más y luego ingresa a la sección de eliminación de CO (7),
donde el CO se elimina por lavado
(8). El gas lavado, después del precalentamiento, ingresa al reactor metanizador
(9), donde las trazas restantes de óxidos de carbono se convierten en metano.
(10), donde se comprime a presión de síntesis. Dentro del compresor de gas de síntesis, el
gas se seca mediante el lavado de amoníaco líquido Casale impulsado por eyector
(11) para eliminar el agua de saturación y posibles trazas de CO. Esta tecnología
patentada aumenta aún más la eficiencia de la síntesis
(14), con el diseño de tubos de agua de Casale, donde se genera vapor de alta presión
El gas se enfría adicionalmente (15 y 16) para condensar el amoníaco producto (17) que
luego se separa, mientras que el gas sin reaccionar
18) se hace circular (19) de regreso al convertidor. Los inertes (20), presentes en el gas de
síntesis, se purgan del circuito a través de la unidad de recuperación de purga de Casale
(21), lo que garantiza una recuperación casi completa del hidrógeno purgado (22) de
vuelta al bucle de síntesis (12), mientras que los inertes se reciclan como combustible
(23) de vuelta al reformador primario (3).
 Se produce amoníaco a partir de hidrocarburos ligeros.

Amoníaco
El proceso es una ruta simplificada al amoníaco, que
consta de una moderna planta de hidrógeno

Economía Proceso Linde LAC

Descripción
Es una unidad de nitrógeno estándar y
un circuito de síntesis de amoníaco de
alta eficiencia.
La simplificación con respecto a los procesos convencionales
brinda ahorros importantes como: inversión, costos de reemplazo
de catalizador, costos de mantenimiento, etc. sobre el diseño y la
ubicación de la planta.

La alimentación de hidrocarburos se precalienta y desulfura (1). Se añade

vapor de proceso, generado a partir del condensado de proceso en el
reactor de desplazamiento isotérmico (5) para dar una relación de vapor de
aproximadamente 2,7; la alimentación del reformador se precalienta más
(2). El reformador (3) funciona con una temperatura de salida de 850 ° C.

El gas reformado se enfría a la temperatura de entrada del cambio de 250 °

C generando vapor (4). La reacción de desplazamiento de CO se lleva a
cabo en una sola etapa en el reactor de desplazamiento isotérmico.

5, refrigerado internamente por un haz de tubos enrollados en espiral. Para

generar vapor de MP en el reactor, se recicla el condensado del proceso des
aireado y recalentado.

6), el gas se envía a la unidad de adsorción por cambio de presión (PSA)

El nitrógeno se produce mediante la separación del aire a baja temperatura en una caja fría
(7). Los absorbedores cargados se regeneran isotérmicamente usando una
secuencia controlada de pasos de despresurización y purga.

(11), que también recicla el gas no convertido a través del circuito de (10). El aire se filtra, comprime y purifica antes de ser suministrado a la caja fría. El producto de nitrógeno
amoníaco. El gas de síntesis puro elimina la purga de circuito y el sistema puro se comprime adicionalmente y se mezcla con el hidrógeno para dar un gas de síntesis de amoniaco puro.
de tratamiento de gas de purga asociado. El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis de amoníaco mediante el compresor de gas de síntesis

(13), lo que proporciona una alta conversión. El calor de la reacción de

síntesis de amoníaco se utiliza para generar vapor de alta presión (14),
precalentar el gas de alimentación (12) y luego se enfría el gas.

(15). El gas no convertido se recicla al compresor de gas de síntesis (11) y el

producto de amoníaco se enfría a –33 ° C (16) para su almacenamiento.
 Amoníaco Producir amoníaco a partir de materias primas de hidrocarburos
mediante un proceso de reformado con vapor de alta presión

Economía Proceso KAAP

Descripción
Basado en intercambio de calor integrado con un proceso
avanzado de síntesis de amoníaco a baja presión.

Consumo de energía de KAAP de KBR más El proceso es inferior a 25

MMBtu (LHV) / tonelada corta. La eliminación del reformador primario
combinada con la síntesis a baja presión proporciona un ahorro de costes
de capital de aproximadamente un 10% con respecto a los procesos
convencionales

Después de la eliminación del azufre (1), la alimentación se mezcla

con vapor, se calienta y se divide en dos corrientes. Una corriente
fluye al reformador autotérmico (ATR) (2) y la otra al lado del tubo
del intercambiador reformador

(4)es un catalizador de alta temperatura y el otro (5) es un catalizador de

baja temperatura. El efluente del reactor de cambio se enfría, el agua
condensada se separa (6)
luego se envía a la sección de purificación de gas. El CO se elimina del

5, refrigerado internamente por un haz de tubos enrollados en espiral. Para

generar vapor de MP en el reactor, se recicla el condensado del proceso des
aireado y recalentado.

(7). Después de la eliminación del CO, la purificación final incluye

El nitrógeno se produce mediante la separación del aire a baja temperatura en una caja fría
metanización (8), secado de gas (9) y purificación criogénica (10). El gas
de síntesis puro resultante se comprime en un compresor de una sola caja
y se mezcla con una corriente

(11). La mezcla de gases se alimenta al convertidor de amoniaco (13) y los gases que no han reaccionado se reciclan. El amoniaco líquido anhidro se condensa y se separa (14)
KAAP (12), que utiliza un catalizador de síntesis de amoniaco de alta del efluente
actividad a base de rutenio. Proporciona una alta conversión a una
presión relativamente baja de 90 bar con un volumen de catalizador
relativamente pequeño. Los vapores efluentes se enfrían mediante
refrigeración con amoniaco.

Plantas comerciales

Más de 200 plantas de amoníaco de un solo tren a gran escala de diseño KBR están en funcionamiento o se
han contratado en todo el mundo. El KAAP más La tecnología avanzada de amoníaco proporciona un diseño
de bajo costo y bajo consumo de energía para las plantas de amoníaco, minimiza el impacto ambiental, reduce
los requisitos operativos y de mantenimiento y proporciona una mayor confiabilidad.
 Producir amoníaco a partir de materias primas de hidrocarburos

Amoníaco

Utilizando un proceso de reformado con vapor de alta

presión (HP)
Economía Proceso KBR
Descripción

Basado en intercambio de calor integrado con la purificación

criogénica de gas de síntesis.

La alimentación desulfurada se hace reaccionar con vapor en el

reformador primario (1) con una temperatura de salida de
aproximadamente 700 ° C. El efluente del reformador primario se hace
reaccionar con el exceso de aire en el reformador secundario (2) con
una temperatura de salida de aproximadamente 900 ° C.

El compresor de aire es normalmente una turbina de gas (3). El escape de la turbina

se alimenta al reformador primario y se utiliza como aire de combustión
precalentado. luego se envía a la sección de purificación de gas. El CO se elimina del
gas de síntesis

4). La reacción de cambio se lleva a cabo en dos pasos catalíticos: cambio de

temperatura alta (5) y cambio de temperatura baja (6). Eliminación de dióxido de
carbono (7) utiliza procesos con licencia. Después de la eliminación del CO, los
óxidos de carbono residuales se convierten en metano en el metanizador

(7). Después de la eliminación del CO, la purificación final incluye

(12), se mezcla con la corriente de ciclo de bucle y se alimenta al convertidor (13). El efluente del
metanización (8), secado de gas (9) y purificación criogénica (10). El gas
convertidor se enfría y luego se enfría mediante refrigeración con amoníaco. El producto de
de síntesis puro resultante se comprime en un compresor de una sola caja
amoniaco se separa
y se mezcla con una corriente

(8). El efluente del metanizador se enfría y el agua se separa (9) antes (14) del gas de síntesis que no ha reaccionado. El gas de síntesis que no ha reaccionado se recicla de
de que se seque el gas crudo (10). El gas de síntesis seco fluye hacia el nuevo al compresor de gas de síntesis. Una pequeña purga se lava con agua. (15) y reciclado a las
purificador criogénico (11), donde se enfría mediante intercambio de secador
calor de alimentación / efluente y se alimenta a un rectificador

Plantas comerciales

Se han contratado más de 200 plantas de tren único de diseño KBR en todo el mundo. Diecinueve de estas
plantas utilizan el proceso de purificador KBR, incluida una planta de 2200 tpd que se puso en marcha en
2006. Actualmente se están diseñando o construyendo cuatro plantas depuradoras de gran capacidad
 Las características clave del proceso KBR Purifier son
reformado
Amoníaco primario suave.

Síntesis de amoniaco sobre catalizador de magnetita en un

convertidor horizontal
Economía Proceso KBR Purifier
Descripción

Reformado secundario con exceso de aire, purificación

criogénica de gas de síntesis

(1), la alimentación se mezcla con vapor, se calienta y se divide en dos

corrientes. Una corriente fluye al reformador autotérmico (ATR) (2) y
la otra al lado del tubo del intercambiador reformador (3), que opera
en paralelo con el ATR

(4) es un catalizador de alta temperatura y el otro (5) es un catalizador de baja

temperatura. El efluente del reactor de cambio se enfría, el agua condensada se separa
(6) y luego se envía a la sección de purificación de gas.

4). La reacción de cambio se lleva a cabo en dos pasos catalíticos: cambio de

temperatura alta (5) y cambio de temperatura baja (6). Eliminación de dióxido de
carbono (7) utiliza procesos con licencia. Después de la eliminación del CO, los
óxidos de carbono residuales se convierten en metano en el metanizador

El CO se elimina del gas de síntesis mediante un sistema de depuración

de CO húmedo como el carbonato de potasio caliente o MDEA (metil
dietanolamina) (7).

Después de la eliminación del CO, los óxidos de carbono residuales se (10). El gas de síntesis seco fluye hacia el purificador criogénico (11), donde se enfría mediante
convierten en metano en el metanizador (8). El efluente del alimentación / efluente intercambio de calor y alimentado a un rectificador. El gas de síntesis se purifica
metanizador se enfría y el agua se separa (9) antes de que se seque el en la columna rectificadora
gas crudo

El gas de síntesis purificado se comprime en el compresor de gas de síntesis (12), se mezcla con la
corriente de ciclo de bucle y se alimenta al convertidor horizontal. (13). El efluente del convertidor
Plantas comerciales se enfría y luego se enfría mediante refrigeración con amoníaco en un enfriador unificado (14). El
producto de amoniaco se separa (15)

Más de 200 plantas de amoníaco de un solo tren a gran escala de diseño KBR están en funcionamiento o se
han contratado en todo el mundo. El purificador más La tecnología de amoníaco proporciona un diseño de
bajo costo y bajo consumo de energía para las plantas de amoníaco