Universidad Católica De Honduras

“Nuestra Señora Reina De La Paz”

Asignatura:
Ingeniería en sistemas de la producción ll
1502
Investigación:
Aplicación del OEE en industria SurAgro.

Catedrática:
Ing. Jhuvin Alejandro Solis Lainez

Alumnos:

Enzo Noé Reyes García : 0601-2000-01668

Carlos Humberto Santos Vázquez
Indira Isabel Euceda Santos
Arnold Levis Ochoa Ochoa
Karla Janeth Amador Perdomo
Dayana Larissa Rodríguez Acosta
KLEYMER IVETH ESPINAL AGUILAR
 Pamela Jissel Velásquez Cruz
Ritza Lizbeth Méndez Maldonado
: 1701-1998-00139
: 1707-2001-00071
: 0606-1999-01185
: 0703-1999-03111
: 0601-2003-03438
: 0615-2000-00719
:0611-1999-00196
:0616-1998-00241
Índice
1. Introducción.................................................................................................................1

2. OBJETIVOS.................................................................................................................2

2.1. Objetivo General...................................................................................................2

2.2. Objetivo Específicos.............................................................................................2

3. La OEE.........................................................................................................................3

4. ¿Cómo se calcula?........................................................................................................3

4.1. Disponibilidad.......................................................................................................3

4.2. Rendimiento..........................................................................................................4

4.3. Calidad..................................................................................................................5

5. Clasificación OEE........................................................................................................6

5.1. Beneficios...........................................................................................................11

5.1.1. Muestreo en tiempo real:.................................................................................11

6. Planteamiento del problema y los objetivos del estudio:...........................................12

6.1. La revisión bibliográfica considero los siguientes aspectos:..............................12

6.2. Información de control estadístico de procesos..................................................13

7. APLICACIÓN METODOLÓGICA Y ANÁLISIS DE RESULTADOS..................13

7.1. Aplicación Metodológica....................................................................................13

7.2. Elaboración de Metodología para medir Eficiencia General de Equipos...........14

7.3. Identificación de líneas de proceso/máquina:.....................................................14

7.4. Antecedentes generales de maquinaria y líneas de proceso:..............................14

8. Análisis de Resultados...............................................................................................17

9. Conclusiones..............................................................................................................22

10. Bibliografías...............................................................................................................23
 1. Introducción
Hoy en día en la mayoría de las industrias requieren de una efectividad general de los

equipos estándar para así medir la productividad en la manufactura. Es por ello que utilizan

OEE que se usa para evaluar que tan eficientemente se está utilizando la operación de un

fabricante. La efectividad general del equipo ayuda a percatarse de un problema en sus

operaciones.

Es por esto que la mayoría de los mercados y las industrias en general, han sido las

empresas que se han involucrado en problemas de mejora. De entre los indicadores más

utilizados para medir y valorar los procesos se destaca el OEE. Estas letras se definen como

Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos en español.

Con la finalidad de trata de una relación en porcentaje que permita conocer la eficiencia

productiva de una máquina, de un conjunto de máquinas, de una sección productiva, en

ultimo termino, de una planta productiva. En general mayoritariamente se utiliza para

controlar la eficiencia de las máquinas.

Así mismo la OEE cuenta con una ventaja principal la cual es que en un solo indicador

quedan integrados los 3 parámetros que se consideran claves en la producción industrial:

disponibilidad, eficiencia y calidad. Por medio de este informe se espera poder tener una

mejor compresión sobre lo que es la OEE la cual se aplicó para medir la productividad en la

manufactura en las operaciones de SurAgro, industria que exporta sandia y melones, asi

eligiendo las maquinas creadoras de embalaje para dicho producto, para de esta manera

obtener todos los datos necesarios para aplicar OEE en su producción.

1
2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

 Aplicar OEE (Efectividad global del Equipo) a una máquina de elaboración de cajas

para exportación de melón y sandía de la empresa SurAgro de Choluteca.

2.2. Objetivo Específicos

 Descubrir en que consiste el OEE, y analizar sus ventajas y desventajas y como

influiría al momento de aplicarlo a una máquina.

 Medir el porcentaje de tiempo en que la maquina elaboradora de cajas produce

realmente, con la calidad requerida comparadas con el tiempo ideal que fue planeada

para hacerlas.

 Calcular el rendimiento, disponibilidad y calidad con la que se esta produciendo.

2
 3. La OEE
OEE es un indicador que mide la eficiencia de la maquinaria industrial y se utiliza como

una herramienta clave dentro de la cultura de la mejora continua. Sus siglas corresponden al

término inglés Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos

Productivos.

Overall Equipment Effectiveness

Cuando hablamos de mejora continua en un área de producción o de manufactura el OEE

es el indicador clave para medir la eficiencia de una maquina o una línea de trabajo.

Realmente es un ration porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de una

maquina industrial.

4. ¿Cómo se calcula?
Para calcularlo basta con dividir la cantidad de piezas correctas fabricadas entre la

cantidad de piezas teóricas multiplicados por cien;

4.1. Disponibilidad

La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo

(Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo.

El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo Planificado de

Producción: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba planificado

producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que

se denominan Paradas Planificadas

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100 donde:

TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas

3
 TO= TPO - Paradas y/o Averías

La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

4.2. Rendimiento

El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la

cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que se podrían

haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la capacidad de

producción nominal de la máquina. Siendo:

Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical

Rate Es la capacidad de la máquina/línea declarada en la especificación.

Se denomina también Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal

(Máximo / Óptimo) de la línea/máquina8 Se mide en Número de Unidades / Hora En vez de

utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ideal Ciclo.

Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time Es el mínimo tiempo de

un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias óptimas.

Tiempo de Ciclo Ideal = 1 / Capacidad Nominal

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En

general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una

aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones en que se opera

la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el verdadero valor. La

capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto.

Pueden presentarse dos casos:

a) Existen datos. Será el valor máximo especificado por el OEM9 para la máquina o

línea.

4
 b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4

horas de un total de 400 horas de funcionamiento.

El valor será siempre el referido al producto final que sale de la línea. Rendimiento Tiene

en cuenta todas las pérdidas de velocidad (breakdowns).

Se mide en tanto por 1 o tanto por ciento del ciclo real o capacidad real con respecto a la

ideal.

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Nº Total Unidades) ó

Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima)

4.3. Calidad

Incluye:

Pérdidas por Calidad.

Disminuye la pérdida de velocidad.

El tiempo empleado para fabricar productos defectuososdeberá ser estimado y sumado al

tiempo de Paradas, Downtime, ya que durante, ese tiempo no se han fabricado productos

conformes.

Por tanto, la pérdida de calidad implica dos tipos de pérdidas:

 Pérdidas de Calidad, igual al número de unidades malas fabricadas.

 Pérdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricarlas las

unidades defectuosas.

Y adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser reprocesadas,

incluyen:

 Tiempo de reprocesado.

5
  Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.

 Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por

uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de

unidades fabricadas.

 Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades

Totales

 Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o no Conformes, malas o

rechazos.

A veces, las unidades no Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades

Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que se salen conformes la primera vez, no las

reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente serán reprocesadas deben

considerarse Rechazos, es decir, malas.

Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas

producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas. La Calidad es un valor entre 0 y 1

por lo que se suele expresar porcentualmente.

5. Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta,

con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. OEE <

65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad.

65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas

económicas. Baja competitividad.

6
 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la

World Class.

Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja. 85% < OEE < 95% Buena.

Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está

relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las

pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el

rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre

nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten

estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación

anual.

Finalmente, la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y de

mejora continúa exigidos por la certificación ISO 9000:2008.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) es la medida total del rendimiento que relaciona

la disponibilidad del proceso en la productividad y en la calidad. La medida de OEE muestra,

que tan bien una empresa está utilizando sus recursos, que incluyen el equipo, el trabajo y la

habilidad de satisfacer a sus clientes de la calidad especificada. OEE mide la efectividad de la

máquina o instalación y toma en consideración tres componentes principales en los procesos

de fabricación: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, permitiendo ver en forma sencilla el

estado en curso del proceso de fabricación y sus efectos en el proceso productivo. OEE =

Disponibilidad.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.

7
 Disponibilidad se refiere a la disponibilidad planeada de la producción que tiene o tienen

las máquinas o equipos. En el nivel más básico, cuando un proceso está funcionando, está

generando una ganancia al empresario; pero si el proceso está parado, se está creando un

costo sin valor asociado. Esta parada puede ser atribuible a una falla mecánica, a la materia

prima o al operador. Comparando el tiempo planeado de producción con el tiempo de

operación, el componente de disponibilidad del OEE permite determinar la producción

desperdiciada debido al tiempo improductivo por parada de máquina.

Rendimiento es determinado por la cantidad de bienes no producidos por tener una

fabricación con una velocidad menor que la velocidad óptima de producción. OEE toma en

cuenta lo que se ha dejado de producir por los ciclos que no cubren la velocidad ideal de la

producción.

Calidad se concentra en identificar el tiempo de producción perdido al fabricarse un

producto que no cubre los padrones de calidad exigidos (Producto defectuoso).

Pérdidas por Parada - Tiempo improductivo,

Falla del equipo (pérdidas por falla) son las pérdidas más grandes que se presentan en la

producción. Hay dos tipos de fallas del equipo: eventual y crónica. La falla eventual se refiere

como la falla repentina, en la que el equipo para completamente. Tales fallas inesperadas son

evidentemente pérdidas, porque la producción es parada. Los problemas y las pérdidas

relacionadas con el deterioro de la máquina (fallas crónicas) también son considerados como

pérdidas por falla. Pérdidas por Configuración y Ajuste pueden ocurrir después de las fallas

del equipo. También pueden ser la consecuencia de defectos en productos que ocurren cuando

la producción de un producto termina y el equipo es ajustado para producir otro producto.

Pérdidas por Velocidad -Baja Velocidad

8
 se refiere a la diferencia entre la velocidad planeada y la velocidad de operación real. El

equipo podría estar funcionando a una velocidad menor que la velocidad planeada debido a

varios factores, como: se trabaja con materias primas no estándares o difíciles, se tiene

problemas mecánicos, se tiene miedo de sobrecargar el equipo. Paradas Pequeñas, se

presenta cuando el equipo se detiene por un corto período T P M (Total Productive

Maintenance)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total)

surgió en Japón como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes

pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la

cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. El TPM es

en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la

cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la

competitividad supone elevar al máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la

prducción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. www.mes-

sigma.net info@mes-sigma.net de tiempo como consecuencia de un problema temporal. Por

ejemplo, un paro pequeño se presenta cuando el producto se atora en la faja o cuando un

sensor se activa y la máquina para. Tan pronto como alguien retira el artículo atorado o vuelve

a poner el sensor operativo, la maquina opera otra vez normalmente.

Pérdidas por Calidad - Pérdidas en el Arranque

son las pérdidas que ocurren al iniciarse la producción, desde la configuración de la

máquina hasta su estabilización hasta llegar a producir el producto con la calidad deseada.

Estas pérdidas varían con el grado de estabilidad de las condiciones de funcionamiento, el

nivel de mantenimiento del equipo, la destreza del operador, etc. Defectos de calidad, son

pérdidas de calidad que no son atribuidos a la puesta en marcha.

9
 Parada Planeada están categorizadas por:

 Paradas autorizadas (Pausas) durante días hábiles

 No trabajar durante los fines de semanas

 Programación de paradas para cambios de producto

 Modificaciones y mejoramiento de los equipos

 Reducción del tiempo de producción debido a la falta de demanda del producto

 Planeamiento de trabajos de mantenimiento (inspecciones, mantenimiento preventivo,

mejoramiento)

 Problemas en la planificación de la producción

 Saturación de las máquinas

 Reuniones de taller autorizadas

 Capacitación del personal

Falta de materia prima Los beneficios resaltantes al emplear el OEE son los

siguientes:

 Se tiene constantemente la eficiencia de la producción.

 Se reduce el tiempo de investigación en el análisis del motivo de parada.

 Acorta el ROI del equipo debido al aumento del funcionamiento de la máquina.

 Se reduce los gastos gracias a la disminución de pérdidas.

El cálculo manual del OEE requiere:

 Formularios de toma de datos

 Entrenamiento sobre cómo mantener los procesos para obtener los indicadores en

cuestión al día

 Anotar manualmente los datos

10
  Pasar los datos recogidos a una base de datos (5-10 min. por turno)

 Preparar los informes para la dirección

Esto es COSTOSO, DIFERIDO, POCO FIABLE e IMPRECISO.

Sistemas OEE en Tiempo Real

Estos sistemas permiten la adquisición automática en tiempo real de toda la información

necesaria para la obtención del factor OEE, como son:

 Medición y Control

 Cálculo automático y en tiempo real del OEE y otros ratios de todas las máquinas,

desglosado por periodos e indicadores (KPI).

 Muestra en tiempo real la “Senda” y otros gráficos (velocidad media, cantidad

producida, etc.).

 Control de operadores y máquinas.

 Muestra por colores si las líneas y las máquinas están por encima o por debajo de los

objetivos del OEE.

 Muestra el estado actual de todas las máquinas y desde cuándo están en ese estado.

 Brinda toda la información en detalle de las máquinas: hora de inicio, parada, cantidad

producida, etc.

 Genera los principales reportes: torta de pérdidas, acumulado de estados y

producciones.

 Muestra en tiempo real la tabla de MTBF y MTTF.

11
  Realiza la medición automática o manual de variables de calidad del proceso y

muestra los principales gráficos.

5.1. Beneficios

5.1.1. Muestreo en tiempo real:

Si el proceso productivo está siendo rentable en caso de paradas, de cuánto tiempo se

dispone hasta perder la rentabilidad en que estado se encuentra las máquinas las pérdidas

debidas a pérdidas de velocidad o microparadas avisos de cuándo hay que realizar tareas de

mantenimiento el mejoramiento de la producción con precisión y detección en dónde están las

pérdidas gráficas de las tendencias, producción, históricos y ratios la calidad del proceso

acumulado hasta ese instante

MES SIGMA ofrece sistemas OEE diseñados específicamente para la producción de cada

empresa. Tanto el hardware como el software se adecuan a las necesidades empresariales,

teniendo como característica principal su adaptabilidad y flexibilidad, el cual va creciendo

junto con los requerimientos de la empresa.

Nuestro sistema permitirá aumentar la productividad, reducir el tiempo de paradas, mejorar

la información sobre la producción, entre otros.

6. Planteamiento del problema y los objetivos del estudio:

El planteamiento del problema se creo por la necesidad de SurAgro industria la cual se

encarga de la exportación de sandía y melón a países como Canadá y Estados Unidos dicha

empresa está ubicada en la zona sur del país, dicha industria desea obtener los diferentes

parámetros como ser disponibilidad, rendimiento, calidad, para luego asi obtener su OEE en

el área de creación del embalaje del producto. Para ello utilizara OEE como punto de

referencia para comparar cualquier producción dada con los estándares de la industria.

12
 La elaboración de la metodología se realiza para obtener la medición de la productividad

en las maquinas creadoras de embalaje para el producto.

Revisión Bibliográfica: para lo anterior, fue necesario hacer un estudio previo de fuente

bibliográficas y teóricas, con el fin de evitar errores en la implementación de la metodología

propuesta.

6.1. La revisión bibliográfica considero los siguientes aspectos:

 Información general y especifica de la industria SurAgro sus procesos y productos.

 Información general y especifica de las maquinas creadoras de embalajes del

producto.

 Conceptos sobre rendimiento, disponibilidad, eficiencia y calidad.

 Información general sobre la herramienta de manufactura OEE, su objetivo,

beneficios y finalidad.

6.2. Información de control estadístico de procesos.

Identificación de la herramienta a utilizar: ya una vez obtenida la información se identificó

la principal herramienta a utilizar en elaboración de la metodología de medición de eficiencia

en la maquina creadora del embalaje, el cual fue la fórmula de medición de procesos OEE.

Esta implementación fue elegida principalmente para medir su efectividad y calidad.

Elaboración de la metodología para medir la eficiencia de esta máquina: finalmente

obtenidos los datos requeridos se elaboró la herramienta de medición para medir la

productividad de dicha máquina.

Validación, ajustes y documentación: la validación se realiza con datos reales obtenidos de

la toma de muestra de la línea de proceso del sector de embalaje.

13
 7. APLICACIÓN METODOLÓGICA Y ANÁLISIS DE

RESULTADOS

7.1. Aplicación Metodológica

Una vez definidos y obtenidos los puntos del diseño metodológico de estudio planteados

(planteamiento del problema, objetivos, revisión bibliográfica, identificación de herramientas,

puntos críticos y variables), se procede a la elaboración de la metodología propuesta para la

medición de eficiencia general de equipos, la cual se detalla a continuación.

7.2. Elaboración de Metodología para medir Eficiencia General de

Equipos

Para la elaboración de la metodología de medición de eficiencia general de equipos, la cual

representa los resultados del estudio, se deberán aplicar los conocimientos adquiridos en la

clase de Ingeniería de producción II, la cual se nos mostró de manera cuantitativa los

contenidos de ésta para calcular el OEE en el área de maquinas de embalaje o realizadoras

de cajas.

A continuación, se describe cada paso de la metodología propuesta:

7.3. Identificación de líneas de proceso/máquina: el primer paso es realizar

una visión general de las máquinas o líneas de proceso a estudiar, para ello es muy

práctico elaborar un diagrama de proceso que muestre la distribución física de cada

línea, además se debe identificar la cantidad de operadores que se requieren por

línea o máquina para el funcionamiento de estas. La recopilación de dicha

información es importante para familiarizarse con el lugar físico en el que se va a

hacer el estudio y con las personas que trabajan en él, ya que serán incluidas en

14
 etapas posteriores para la recopilación de datos relevantes utilizados en los cálculos

del OEE.

7.4. Antecedentes generales de maquinaria y líneas de proceso: en la

primera recopilación de datos se deberán tomar muestras de los siguientes

antecedentes:

 Nombre y modelo de la máquina

 Capacidad Nominal de la máquina o línea de proceso (ejemplo: 2400 unidades/hora)

esta se refiere a la cantidad de golpes por minuto que la máquina produce o cantidad

de producto elaborado por minuto, multiplicado por hora. Para concepto de cálculos se

toma como capacidad nominal los golpes por minuto que actualmente está dando la

máquina y no la capacidad entregada por el fabricante.

 Formato en el que la máquina trabaja (ejemplo: caja de tamaño estándar, y tamaño

jumbo, etc)

 Identificar principales causas de ineficiencia, esto se puede hacer revisando planillas

del departamento de mantención, en las cuales se describa las fallas que se han

reparado dentro de los últimos meses.

 Identificar las principales piezas de cada máquina por estaciones. (ejemplo: entrada de

materia prima(cartón)-sistema de selladora)

 Elaboración de herramientas para la toma de muestras: la captura de información se

lleva a cabo mediante un formato. Este formato permite capturar información a nivel

operativo, es decir lo llena el operador y le sirve también para monitorear su

desempeño. En este formato el operador debe de indicar la cantidad producida real por

hora o turno y analizarla contra la cantidad teórica que debió de haber producido.

Luego, en un espacio asignado dentro del formato, debe de indicar porqué razón no

llegó a la cantidad estipulada por el formato de capacidad instalada.

15
 La información que se necesita obtener es para:

 Medir la productividad de cada estación de trabajo en cada turno

 Desplegar estos resultados visualmente en cada área para retroalimentar a los

operadores de su desempeño.

 Que las principales causas de ineficiencia estén identificadas e integradas al plan de

mejora continua.

 Que se tomen medidas correctivas generando resultados reales.

 Recolección y procesamiento de datos: una vez obtenido el formato para toma de

muestras, además de indicar la cantidad producida, se deben tomar muestras de los

siguientes datos:

 El turno al que pertenecen los datos recolectados (si se trabaja en turnos)

 Tiempo total del proceso: a qué hora se inició el proceso y a qué hora finaliza,

ejemplo: de 8:00 horas a 16:00 horas.

 Tiempo total en producción: a qué hora específica dentro del turno comienza a

funcionar la máquina y su hora de apagado, ejemplo: el turno comienza a las 8:00

horas, pero la máquina empieza su funcionamiento a las 8:20 horas.

 Tiempos de paros programados: se considera como paros programados todos los paros

que el operador debe hacer en la línea de proceso de manera obligatoria, ya sea

limpieza general de la máquina, cambios de formato, mantención, entre otros.

Tiempos de paros no programados: se consideran paros no programados a todos los paros

que por razones externas a la producción ocasionan detenciones, ya sean fallas inesperadas,

idas al baño, enfermedad del operario, panas, entre otras.

 Productos buenos elaborados por turno

 Productos malos o a reproceso por turno

16
  Total de productos elaborados.

Cálculo del OEE: el cálculo del OEE será efectuado en una hoja electrónica de Excel donde

se simulará el cálculo de este indicador. El desarrollo de la simulación en Excel es muy

práctico y económico. La información que debe de ser ingresada es la relacionada a las tres

grandes variables asociadas al proceso de producción: disponibilidad, rendimiento y

calidad. Estas variables serán obtenidas a través del ingreso de los datos recopilados en el

punto anterior y traspasado a una hoja de cálculo de Excel.

Análisis y control estadístico de procesos: una vez obtenidos los resultados en

porcentajes del indicador de eficiencia general de equipos de cada una de las máquinas, se

realizará el análisis estadístico, con el fin de interpretar los datos obtenidos y explicar de

forma más clara a gerencia el comportamiento de cada máquina.

Resultados: finalmente se entregará en forma gráfica los resultados totales obtenidos durante

la investigación, con el fin de lograr llegar a conclusiones que sean de ayuda en la toma de

decisiones a los encargados de cada área evaluada.

8. Análisis de Resultados
Para el análisis de la metodología propuesta se realizó una aplicación dentro de una

industria láctea de la zona, con el objetivo de demostrar su aplicabilidad a través de la toma de

datos reales en las líneas de proceso de sección mantequilla.

A continuación, se muestra la aplicación de datos con los pasos a seguir según lo planteado

en la metodología.

Validación, Ajustes y Documentación

La validación, ajustes y documentación necesaria para la aplicación de la metodología

propuesta se muestran a continuación:

17
 Identificación de líneas de proceso/máquina:

El primer paso es realizar una visión general de las máquinas o líneas de proceso, donde se

nos mostró de manera física cada línea que utiliza la industria para la fabricación de su

producto, no obstante, decidimos enfocarnos en las máquinas de embalaje, también se

especifica el nombre técnico de cada máquina y se muestra el total de operarios que necesita

cada máquina para su correcto funcionamiento, con el objetivo de validar los requerimientos

de capital humano para cada línea.

Para este estudio de medición de OEE sólo se consideraron las áreas de embalaje y sellado

de las cajas.

Concepto Datos

Duración de turno 4 horas/6 días

Alimentación 30 minutos

Limpieza,
30 minutos
Mantenimiento.

No. Maquinas 2

Tiempo de operación
30 minutos/hora
por maquina

Concepto Datos

Capacidad esperada 30,000

Capacidad real 26,000

18
Total de Maquina 1= 25,000
piezas/maquina Maquina 2= 25,000

Piezas Rechazadas Indice < 1%

OEE 0.8427
OEE [%] 84.27%
Clasificación según OEE
Aceptable

19
Exprese el tiempo total de trabajo, en horas 24.0 [hs]

Exprese el tiempo insumido en paradas programadas, en horas 1.0 [hs]

Exprese el tiempo insumido en paradas NO programadas, en horas 0.5 [hs]

Velocidad nominal de la máquina, en unidades/hora 2,400 [unidades/hs]

Cantidad total de piezas producidas 25,000 [unidades]

Cantidad de piezas NO CONFORMES 150 [unidades]

Alcance Parámetro Valor

Se contemplan paradas, averías , configuraciones,

DISPONIBILIDAD 0.978
mantenimiento, ajustes

Se contemplan microparadas y reducción de la velocidad RENDIMIENTO 0.867

Se contemplan unidades producidas sin rechazos ni

CALIDAD 0.994
retrabajos

20
 Chart Title

CALIDAD 0.99 0.01

RENDIMIENTO 0.87 0.13

DISPONIBILIDAD 0.98 0.02

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100%

21
 Chart Title

OEE

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100%

22
23
9. Conclusiones
1. El OEE busca crear empresas más competitivas ya que ayuda a gestionar y mejorar

con el fin de mantener una producción eficiente y eficaz con cero paradas, fallas y

desperdicios, la mayor ventaja del OEE es que el procedimiento es subjetivo y sus

valores variarán dependiendo del área, proceso, maquina, servicio que se realice, esto

hace que sea una herramienta versátil, útil, y práctica, ya que se puede aplicar a

cualquier empresa.

2. Mediante la visita a una de las centrales de SurAgro, fuimos capaces de observar,

recopilar diferentes tipos de datos del área de embalaje donde se encuentran las

máquinas que realizan las cajas, para el producto (Melón, Sandía), gracias a ello

tuvimos una mejor comprensión de lo que es el OEE, y a la vez descubrimos que el

área de realización de embalaje tiene una efectividad óptima.

3. En la visita se nos informó de 2 cosas, lo primero es que de manera habitual trabajan 2

máquinas por turno durante 30 minutos, donde cada máquina tiene una capacidad de

producir 30,000 cajas, no obstante, el Gerente nos informó que para evitar un averió

de la máquina, o sobre esforzarla, solo realizan de 25,000 a 26,000 cajas, sin embargo

se nos informó que algunas veces, solo se necesita el 30% de esa cantidad, y como tal

las maquinas trabajan 4 horas por turno de 8 horas en temporada productiva y de

exportación, y en temporada más suave, solo trabajan de 1 a 2 horas por turno.

4. Al implementar y adquirir los datos de la maquinaria pudimos implementar dicha

herramienta, con ello calculamos y cuantificamos los porcentajes de rendimiento,

disponibilidad, y calidad, para finalmente obtener el OEE.

24
5. Por último, sugerimos que los resultados que brinda el OEE se deben realizar los

estudios con frecuencia, de esta manera se garantizará que las fallas operacionales se

mantengan mínimas.

10. Bibliografías.
 BELOHLAVEK PETER, 2006, OEE- Overall Equiment Effectiveness su abordaje

unicista. 1° ed. Buenos Aires, Argentina, Blue Eagle Group. 230p.

 JOSÉ AGUSTÍN CRUELLES RUIZ, 2010, La Teoría de la Medición del

Despilfarro. 2° ed. Toledo, España, Artef, S.L. 238p.

 MANUEL RAJADELL CARRERAS, JOSÉ LUIS SÁNCHEZ GARCÍA, 2010,

Lean Manufacturing la evidencia de una necesidad. 2° ed. España, Días de Santos.

259p.

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