Mantenimiento e Instalaciones

Industriales
Tema: gestión integral del mantenimiento.
Tipos de mantenimiento.

Docente: Mg. René Ernesto Cortijo Leyva

Cada logro comienza con la decisión de
intentarlo…
Gail Devers
 Contenido
Objetivo
● Gestión integral del
Analizar los aspectos de la mantenimiento
empresa que ● Tipos de mantenimiento
permiten planificar el ● Niveles de intervención
mantenimiento. ● Sistemas de mantenimiento
Realizar la gestión integral de
los procesos
de mantenimientos.
Gestión integral del mantenimiento
 GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO

Consiste en actuar en todos aquellos aspectos de importancia para el buen desarrollo de la empresa y
que se relacionan con el mantenimiento de las instalaciones.
Se trata de gestionar de una manera activa basándose en los objetivos de la empresa.
Se puede dividir en dos partes:
1. La gestión que relaciona mantenimiento con el resto de los departamentos y objetivos de la
empresa
2. La gestión integral propia del mantenimiento.
En el sistema tradicional cada departamento asume sus límites y los defiende ante las intromisiones
de las otras áreas.
Las responsabilidades están limitadas al cumplimiento estricto de las funciones autodeterminadas por
cada sector.
La gestión de consulta de precio, adjudicación del pedido, seguimiento, activación y recepción de la
entrega queda en manos de sectores ajenos al mantenimiento.

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 TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Dependen de la modalidad en que se realiza la intervención.

Green
marketing

Green marketing is a practice whereby

Marketing
Green
companies seek to go above and beyond marketing Green
traditional marketing by promoting. Marketing

Green Green
marketing

CORRECTIVO PREDICTIVO MODIFICATIVO

Son los que se aplican una vez Los que tratan de prevenirla Los que tratan de eliminarla
aparecida la falla antes de su aparición

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 NIVELES DE INTERVENCIÓN

● Es el conjunto de acciones para eliminar los inconvenientes que impiden el normal

funcionamiento de un equipo.
● El servicio de mantenimiento para eliminar anomalías del equipamiento se puede
diferenciar según el nivel de intervención.
● La intervención de reparación consiste en hacer que la instalación funciones sin
determinar el análisis de la causa que ha originado la falla.
● Esta intervención no ofrece garantías de que el problema esté solucionado y es
probable que la falla vuelva a ocurrir.
● Cuando en la intervención se analiza la causa de la avería y se actúa sobre el elemento
defectuoso mediante sustitución o reparación, se asegura que el problema no se
repetirá durante un tiempo dado (es el nivel más común)
● Un tercer nivel consiste en determinar, además de la causa, el origen y actuar sobre los
dos factores. Se elimina la avería y se asegura que no vuelva a producirse.

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 TIEMPOS DE REPARACIÓN
SEGÚN FACTORES DE DISEÑO

Complejidad del equipo Peso de sus conjuntos.

Diseño de sus Accesibilidad de sus

componentes componentes

Normalización e Facilidad para desmontar los

intercambiabilidad de los componentes
componentes

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 TIEMPOS DE REPARACIÓN
SEGÚN FACTORES DE ORGANIZACIÓN

Dirección de la mano de obra

Adiestramiento del personal

Disponibilidad del personal Eficiencia de la gestión de

de mantenimiento repuestos

Descentralización del
Disponibilidad de
mantenimiento
documentación

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 TIEMPOS DE REPARACIÓN
SEGÚN FACTORES DE EJECUCIÓN

Pruebas de los
Habilidad de la mano Herramental Reparación del trabajo
de obra disponible
elementos reparados

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 NIVELES DE INTERVENCIÓN(RESUMEN)

★ La optimización de la gestión dependerá de que el tiempo dedicado sea el menor posible con una
buena calidad del servicio.
★ Un buen sistema de mantenimiento debe comenzar antes de que se produzca el inconveniente.
★ Se debería comenzar al momento de la adquisición del equipo:
○ Interviniendo para que sean provistos los manuales correspondientes.
○ Formando y capacitando al personal que tendrá a su cargo operar y mantener la máquina o
tecnología.
○ Analizando la necesidad de repuestos, etc.
★ Antes de que se requieran los servicios de mantenimiento, hay que disponer de la utilería o
maquinaria necesaria para la reparación o mantenimiento, como elementos para alzar, mover las
piezas, sistemas de comprobación electrónica, talleres, etc.
★ Gran número de fallas serán repetitivas y sobre estas se deberá anticipar la actuación.
★ La planificación de tiempos e instrucciones mejoran los tiempos y la calidad del servicio.

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 ● La intervención se realiza con motivo de la
avería.
● La avería se produce cuando el equipo está
en utilización y es necesario para la
producción.
● Si el usuario no informa de la falla para
seguir con la producción, puede causar
mayor deterioro y mayores costos de
mantenimiento.
MANTENIMIENTO ● La urgencia por subsanar el desperfecto no
permite el análisis de la causa de la avería.
CORRECTIVO ● El personal para atender el desperfecto
puede no encontrarse en la fábrica o
empresa.
● Las variables de este tipo de intervención
son muy difíciles de predecir.

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 ● Necesidad de exceso de
personal.
● Disponibilidad de especialistas
MANTENIMIENTO de distintas áreas.
CORRECTIVO ● Gran surtido de repuestos.
● Reparaciones costosas e
Resulta costoso por los inseguras.
siguientes motivos: ● Mayor duración de las
intervenciones.

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 ● Disminuir las frecuencias de las
paradas.
● Aprovechar la intervención para realizar
varias reparaciones.
● Realizar las intervenciones en los
MANTENIMIENTO momentos oportunos de producción y
mantenimiento.
PREVENTIVO ● Disponer de los utillajes y repuestos
necesarios.
Las principales ventajas son las ● Distribuir el trabajo de mantenimiento
siguientes: evitando exceso o bajas en las tareas
de servicio.
● Evita aumentar las averías.
● Disminuye los riesgos para los
sistemas de seguridad.

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 ● Es necesario implantar un plan de
seguimiento para cada equipo.
● En el plan especificar las técnicas
para detectar posibles anomalías y
MANTENIMIENTO la frecuencia con las que se
realizarán.
PREVENTIVO ● Estudiar la causa de los problemas
detectados y programar su
Consideraciones generales: intervención.
● Contemplar el costo adicional por
el seguimiento de los equipos.

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TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA DETECCIÓN DE ANOMALÍAS
MÉTODOS MÁS USUALES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Inspecciones visuales
Verificar posibles defectos que
evidencian los componentes del
equipo.

Medición de temperatura
La generación de temperatura
por encima de lo normal puede
ser un indicativo de anomalía

Control de lubricación
El consumo excesivo de aceite es
un indicativo de un mal
funcionamiento.
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TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA DETECCIÓN DE ANOMALÍAS 17

MÉTODOS MÁS USUALES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Medición de vibraciones
El estudio de las vibraciones y su amplitud
proporciona información para detectar
elementos que comienzan a deteriorarse.

Control de fisuras
Se realizan mediante líquidos
penetrantes, ultrasonidos,
radiografías y corrientes inducidas..
Permiten tomar decisiones a tiempo.

Control de la corrosión
Se realiza con testigos, ultrasonido o
radiografías. En algunas industrias el control
de la corrosión es muy importante.

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 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento del operador:

i) El usuario del equipo es el que más conoce a la máquina. Se le debe dar la posibilidad de la conservación e
intervención en reparaciones menores.
ii) Con esto el servicio de mantenimiento requeriría de menos personal y se simplifica su organización.
iii) Es necesaria la capacitación del operario y delimitar sus funciones de mantenimiento.
b) Mantenimiento preventivo programado.
i) Las revisiones serán a intervalos programados
ii) Se pretende asegurar el funcionamiento del equipo por un tiempo prolongado.
iii) La máquina no debe ser detenida durante el proceso de producción.
iv) Se deben sustituir o reparar los elementos de baja fiabilidad.
v) Es necesario un estudio detallado de los equipos para fijar la frecuencia de las intervenciones.
vi) La frecuencia óptima para revisión se debe situar al comienzo de la zona de envejecimiento.
vii) Para lapsos superiores se pasa al mantenimiento correctivo.
viii) Para frecuencias menores aumenta el costo de mantenimiento y del servicio por sustitución anticipada de
partes(pueden ocultar la atención a los orígenes de las anomalías sin determinar las causas)

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VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El operador se siente más dueño de la máquina

y la atiende con mayor dedicación.

Posibilidad de programar las intervenciones

cuando menos inconvenientes causen a
producción.

Posibilidad de preparar el trabajo, repuestos y

elementos necesarios para la actuación.

Optimización del personal y las tareas de

mantenimiento.

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 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento predictivo:
i) Consiste en el conocimiento permanente del estado y operatividad de los equipos mediante la medición de
determinadas variables.
ii) El análisis de las variables permite una intervención inmediata según la necesidad del equipo.
iii) No se realiza ni antes ni después (si en el preventivo).
iv) Incorpora información adicional sobre el estado de las instalaciones.
v) Permite conocer el funcionamiento de la máquina desde el punto de vista de la producción y el estado del equipo
respecto a sus componentes.
vi) Es costoso, requiere del instrumental adecuado y un sistema centralizado para el control de las variables.
vii) Según el equipo se tendrán que controlar distintas variables.

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 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ETAPAS DE LA IMPLANTACIÓN

Parámetros que definen el

ETAPA 1
comportamiento del equipo

Fijar los valores normales del

ETAPA 2
mantenimiento.

Fijar los valores máximos y

ETAPA 3
mínimos de control

Equipar a los equipos del

ETAPA 4
instrumental de control.

Centralizar el sistema de
ETAPA 5
información y seguimiento.

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DIFERENCIAS ENTRE EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO
Aspecto Mantenimiento preventivo
Objetivo Mantener el equipo basándose en la
suposición que se deteriorará con el
tiempo, según lo definido por el
fabricante o las estadísticas de vida útil;
el equipo será reemplazado o reparado
antes de que se produzca una falla.
¿Quién lo realiza? Técnicos de mantenimiento u operarios
de máquinas
¿Con qué frecuencia? Regularmente en un horario específico
para evitar los riesgos de fracaso
Recursos necesarios GMAO
(Gestión de Mantenimiento Asistido
por Computador)
Impacto ciclo de El equipo se apaga regularmente
producción
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Mantenimiento predictivo
Monitorear las tendencias que predicen
las circunstancias; anticipar cuando el
equipo podría fallar y prevenirlo a través
de las operaciones de mantenimiento.
Expertos en control, analistas, técnicos
de mantenimiento
Se realiza las tareas sólo cuando es
necesario, en fechas programadas.
Equipos para métodos predictivos como
termografía, análisis de vibraciones y
otros; herramientas analíticas y GMAO.
El equipo se apaga sólo antes de una falla
pronosticada
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GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO
El sistema tradicional del mantenimiento consiste en un servicio interno o externo dedicado
a realizar intervenciones de acuerdo a las necesidades del equipamiento.

Atiende a las máquinas y no al conjunto de necesidades de la empresa en cuanto a: calidad,

productividad y costo total mínimo.

El nuevo concepto de servicio de mantenimiento debe incorporar la necesidad de

actividades desde un enfoque integral. Deben optimizarse todas las acciones que competen
al mantenimiento. Comprende la gestión con el resto de departamentos y los objetivos de la
empresa y la gestión propia del mantenimiento.

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GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO
En cualquier estructura empresarial, mantenimiento tendrá a producción como su principal
cliente de servicios.

Su buena relación con este departamento y todos sus integrantes le permitirán optimizar su
gestión.

Su relación con ingeniería y el trabajo en conjunto en los nuevos proyectos debe tender a
conseguir mejores equipos, más fiables y con mejores condiciones de mantenimiento. En
reciprocidad, obtendrá de ingeniería la colaboración el la resolución de averías y los
procedimientos de reparación.

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GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO
Los vínculos con compras son fundamentales en el aprovisionamiento de repuestos. Su
relación con suministros debe permitir que mantenimiento esté en contacto con
proveedores para actualizar su información sobre los avances técnicos.

Mantenimiento debe contribuir a mantener y mejorar la calidad de los productos y calidad

debe estar en constante relación con mantenimiento.

Con el departamento administrativo/contable es necesaria una relación que permita

conocer el costo de las reparaciones y las bases para su gestión económicas.

Con recursos humanos tendrá los contactos para la selección y formación de su personal.

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PROBLEMAS HABITUALES EN PLANTAS INDUSTRIALES

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 Revisar los
materiales de
la sección de
Exposición

Realizar el
cuestionario
de la sección Diseño
de Rebote.
instruccional
Participar en
el foro de
construcción

Realizar la tarea
propuesta en la
sección de
Comprobación

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 Gracias

Responsabilidad con pensamiento positivo