Gestión de Operaciones

Layout y Sistemas de producción

Iván Merino Rodríguez
imerino@ucm.cl

15/11/2021
Contenido

 Repaso: Sistemas de producción

 Contexto
 Distribución de planta (Layout)
 Diseño de distribución para sistemas orientados a procesos
 Ejemplo

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Repaso: Tipos de sistemas de producción

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Repaso: Diseño orientado al Producto (Flow Shop)

Diseño para grandes volúmenes de producción/Servicio. El

producto pasaa a través de todos sus procesos (máquinas) en
el mismo orden

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Repaso: Diseño orientado al Proceso (Job Shop)

Para producción productos de bajo volumen, diferentes y de alta mezcla. Las máquinas
están agrupadas por funcionalidad y el producto se mueve entre ellas cuando es
necesario.

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Contexto: Falla de diseño (Design flaw)

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Contexto: Falla de diseño (Design flaw)

Fukushima antes del tsunami Fukushima días después del tsunami 7

Contexto: Distribución de planta

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Distribución de la planta:
Una vez que se ha decidido la localización de la planta, la siguiente tarea importante antes de la
gestión de la empresa, es planificar el diseño de las instalaciones industriales de la planta. Esto
definirá, a largo plazo la eficiencia de las operaciones de la empresa.

La distribución en planta se define como el orden físico

de los elementos que constituyen una instalación sea
industrial o de servicios.

Este orden comprende los espacios necesarios para los

movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos
o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha
instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una
instalación ya existente o en una en proyección.

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Distribución de planta: Algunas definiciones

« la distribución de planta permite determinar y disponer la maquinaria y equipos

diseñados de una planta en el mejor lugar, para permitir el flujo más rápido de
material, al menor costo y con la mínima manipulación posible, desde la recepción de
la materia prima hasta la entrega del producto terminado».

La distribución en planta consiste en planificar

el equipo adecuado, junto con el lugar
«la distribución en planta implica
adecuado, para permitir la elaboración de una
idénticamente la asignación de espacio y la
unidad de producto de la manera más eficaz, a
disposición del equipo de tal manera que
la menor distancia posible y en el menor
los costos operativos totales se reduzcan al
tiempo posible».
mínimo».

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Cuándo diseñar la distribución de la planta

La necesidad de una redistribución de planta puede surgir en diferentes momentos:

▪ Cuando hay cambios de diseño en el producto.
▪ Si se produce una expansión de la empresa.
▪ Si existe la posibilidad de modificar el tamaño de los departamentos.
▪ Si se añade un nuevo producto a la línea existente.
▪ Si se añade a la empresa algún nuevo departamento y se reasignará el
departamento existente.
▪ Con la creación de una nueva planta

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Principios de Diseño

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Principios de Diseño
▪ Integración de conjunto: coordinación entre recursos humanos y técnicos, materiales y
actividades
▪ Mínima distancia recorrida: Intentar que la distancia que recorre el producto sea lo más
corta posible (operaciones sucesivas en lugares adyacentes)
▪ Flujo de materiales: Que dependerá del volumen de producción. Volumen alto implica
organizar la línea de acuerdo al flujo del producto.
▪ Espacio cúbico: La disposición no es sólo vista de plano, sino también hay que considerar el
volumen de los elementos.
▪ Satisfacción y seguridad: Asegurar condiciones de trabajo de calidad y evitar una
disposición que conlleve a riesgos o accidentes.
▪ Flexibilidad: Permitir que el diseño pueda ser rediseñado o reorganizado a costos bajos
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Factores a tener en cuenta en el Diseño
▪ El peso, volumen o movilidad del producto: Si el producto final es bastante pesado
o difícil de manejar (implicando equipos de manipulación de materiales costosos o
una gran cantidad de mano de obra), la consideración importante será mover el
producto lo menos posible; por ejemplo, el caso de calderas, turbinas, industrias de
locomotoras y compañías constructoras de caderas, etc.

▪ Complejidad del producto final: Si el producto está compuesto por un gran

número de componentes y piezas, hay que intentar reducir el espacio, en la medida
de lo posible, de la manipulación del movimiento de estas piezas de taller a taller,
de máquina a máquina o de un punto de montaje a otro; por ejemplo, en la industria
del automóvil.
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Factores a tener en cuenta en el Diseño
▪ La longitud del proceso en relación con el tiempo de manipulación: Si el tiempo
de manipulación del material representa una proporción apreciable del tiempo total
de fabricación, cualquier reducción en el tiempo de manipulación del producto
puede dar lugar a una gran mejora de la productividad de la unidad industrial, por
ejemplo Industria de Turbinas de Vapor.

▪ La medida en que el proceso tiende hacia la producción en masa: Con la

utilización de máquinas automáticas para producir en masa, el volumen de
producción aumenta. En vista de la alta producción, un mayor porcentaje de mano
de obra se dedicará al transporte de la producción, a menos que se diseñe
correctamente .
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Diseño orientado al Proceso
Diseño orientado al Proceso (Job Shop)

La maquinaria y los servicios se agrupan según sus características y funcionalidades

para realizar una amplia variedad de productos o servicios

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Diseño orientado al Proceso (Job Shop)

El objetivo principal es minimizar los costos de transporte de materiales, que dependerá

del número de cargas a transportar y el costo por la distancia recorrida de las cargas.

Donde:
i,j: Secciones individuales
Xi,j: Número de cargas movidas desde i hasta j
Ci,j: Costo de transportar una carga desde i hasta j 18
Diseño orientado al Proceso

¿En qué se traduce lo anterior?

Situar las secciones en las que se

minimice el costo por movimiento de
materiales, colocando juntas las
secciones donde sea mayor el flujo de
materiales entre ellas.

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Ejemplo:

Una empresa está considerando cambiar

la distribución de planta para minimizar
los costos asociados al traslado y manejo
de material. El layout actual de la
empresa se puede ver en la figura.

La empresa estima un costo de 1 dólar

por carga movida por sección.

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Ejemplo:

La empresa ha calculado los movimientos de cargas asociados a cada una de las

secciones, quedando representado con el siguiente diagrama.

180

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Ejemplo: Solución

Con la información del diagrama se crea una matriz “desde, hacia”

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Ejemplo: Solución
i j Cargas n secciones Costo
Calculamos los costos de 1 2 40 1 40
movimientos para cada sección 1 3 180 2 360
1 4 20 1 20
(Ver Excel) 1 5 0 1 0
1 6 0 2 0
Se tiene un costo total de 865 dólares 2 3 20 1 20
2 4 30 1 30
2 5 10 1 10
2 6 30 1 30
3 4 25 2 50
3 5 0 1 0
3 6 150 1 150
4 5 40 1 40
4 6 20 2 40
5 6 75 1 75

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Ejemplo: Solución (Qué pasa si…)

Si se junta la sección de
pintura con recepción el
costo se reduce a 735

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Ejemplo: Solución optima (Tema para otro curso)

Con la información anterior se priorizan los costos mayores y se intenta juntar las
secciones con más movimiento. Dependerá de la infraestructura y áreas inamovibles.

Diseño original Diseño optimizado

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Tarea:

Calcular el costo para el diseño de planta propuesto, asumiendo los mismos supuestos
del ejemplo anterior

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