Cap 11

11
PROCESAMIENTO DEL PETROLEO
Conversión
Emilio Porras Sosa 538

Hidrotratamiento
El objetivo principal del

hidrotratamiento de
naftas y gasolinas es
acondicionar la carga a
las unidades de
Reformación Catalítica e
Isomerización. La
remoción de metales,
junto con la eliminación
de azufre, oxigeno y
nitrógeno es necesaria
debido a que estos son
venenos para los
catalizadores.

Hidrotratamiento
Hidrotratamiento de naftas
Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos
insaturados (olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados
(parafínicos y nafténicos). Además el hidrógeno reacciona con
compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformándolos en
ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria
(Topping) y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser
calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el
hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un
catalizador.
La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de
alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con
parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una
torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por
la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.

Hidrotratamiento

Hidrotratamiento

Hidrotratamiento
Reacciones de Hidrotratamiento
Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

Hidrotratamiento son:
• Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)
• Saturación de Olefinas y aromáticos.
• Remoción de Azufre
• Remoción de Nitrógeno
• Remoción de Oxígeno
La remoción de metales es completa cuando la temperatura de reacción

supera los 315 ºC

Hidrotratamiento
Metales en la Carga
A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los

metales que se encuentran en la carga a los hidrotratamientos:

Hidrotratamiento
Saturación de Olefinas
La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente
exotérmica.
Desnitrificación
La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica.

Hidrotratamiento
Hidrogenación de Compuestos de Azufre:
R – SH + H2  R – H + H2S
+ 3H2  C4H10 + H2S

Hidrotratamiento
Remoción de Compuestos de Oxígeno
La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura

normal de reacción:
Consumos:
FOE: 1.33 Tm/100 Tm carga
Electricidad: 21.5 Kwh/Tm carga
Agua bruta: 9.2 m3/100 Tm carga
Reforming de Naftas
El objetivo de la unidad de Platforming es

transformar naftas pesadas de las Unidades
de Topping y Coque en un producto de alto
valor octánico.
La alimentación proviene de las naftas
pesadas de Topping y Coque las que son
hidrotratadas con el fin de eliminar sus
contaminantes. La carga a la Unidad de
Reforming ingresa a la sección de Reacción
que consta de tres reactores en serie. En
ellos se desarrollan las diferentes
reacciones químicas. El producto de salida
de los reactores pasa por un separador de
alta presión donde se libera el hidrógeno
producido por las reacciones.
Por último se estabiliza la tensión de vapor
de la nafta a los requerimientos del
Blending.

Reforming de Naftas
Beneficios Económicos
La nafta Platformada con RON 99 tiene un alto impacto económico en el
Blending y a la vez tuvo incidencia en la eliminación del tetraetilo de
plomo en las naftas que producen las refinerías.
Como beneficio adicional en esta Unidad se obtienen 200 m3 de
hidrógeno por m3 de carga procesada. Este hidrógeno es consumido en
la Unidad de Hidrocracking (Isomax) y en las unidades de
hidrotratamiento.
Los principales beneficios económicos son:
• Carga a la Unidad: Naftas pesadas de Topping y Coque

• Destino alternativo de la Carga: Nafta para uso Petroquímico
• Precio de la Nafta para uso Petroquímico: 112.5 US$/Bbl
• Producto Obtenido: Nafta Súper
• Precio de la Nafta Súper: 124.4 US$/Bbl
• Incremento en el beneficio por Bbl convertido: 11.9 US$

Reforming de Naftas

Reformación Catalítica

Reforming de Naftas

Reforming de Naftas
Química del Catalizador

Las reacciones químicas se llevan a cabo sobre dos lugares del
catalizador:
• Soporte ácido del Catalizador ( Alúmina clorurada)
• Metales Activos ( Platino 0.22 % y Renio 0.44 % )
Composición de la Carga
Su composición varia desde Carbono 6 a Carbono 11. Su distribución
porcentual es aproximadamente:
• Parafinas: 50%
• Nafténicos: 40%
• Aromáticos: 10 %

Reforming de Naftas
Los requerimientos de la carga de Platforming son los siguientes:
• Punto Máximo: Inferior a 204 °C
• Azufre: Inferior a 0.5 ppm w
• Nitrógeno: Inferior a 0.5 ppm w
• Metales Totales: Inferior a 1 ppb w
Contaminantes de la Carga
• Azufre:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm
• Nitrógeno:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm

Reforming de Naftas
Consecuencias de la contaminación con azufre:
• Contamina temporalmente a los metales de catalizador.
• Decrece la producción de hidrógeno.
• Incrementa el hidrocracking.
• Decrece la pureza de hidrógeno.
Consecuencias de la contaminación nitrógeno:

• Contamina temporalmente al soporte ácido del catalizador.
• Incrementa la producción de hidrógeno.
• Reduce el hidrocracking.
• Incrementa la pureza de hidrógeno.
Consumos:

Reforming de Naftas
Reacciones Químicas del Proceso

Dehidrogenación de Naftenos a Aromáticos:
• Es la más rápida de todas las reacciones.
• Es muy endotérmica.
• La cataliza la función metálica del catalizador.
• Genera gran cantidad de hidrógeno.
• Se favorece por alta temperatura, baja presión y baja relación hidrógeno /
hidrocarburo.

Reforming de Naftas

Isomerización:
• Es una reacción muy lenta.
• Las funciones ácida y metálica del catalizador participan en las reacciones de
isomerización.
• Es la única forma que tienen las parafinas lineales en aumentar su RON.
• Poco influenciable por la presión y la temperatura.

Reforming de Naftas

Dehidrociclización de Parafinas:
• Es más lenta que la deshidrogenación.
• Es muy endotérmica.
• La reacción es catalizada por la función ácida del catalizador.
• Se favorece por la alta temperatura, baja presión y baja relación
hidrogeno/hidrocarburo.

Reforming de Naftas

Hidrocracking:
• Es la reacción más lenta en desarrollarse.
• Se lleva a cabo sobre la función ácida del catalizador.
• La reacción se favorece por alta temperatura y baja velocidad espacial.

Reforming de Naftas
Variables Operativas
Las principales variables operativas en el Reforming de Naftas son:

• Temperatura de Reacción.
• Velocidad Espacial.
• Presión del Reactor.
• Relación Hidrógeno / Hidrocarburo.
Temperatura de Reacción
• Es la temperatura a la cual los lechos del catalizador alcanzan el objetivo de
calidad fijado para la nafta.
• Es la variable normal de ajuste para el control del RON de la nafta.
• Mayor temperatura, mayor RON.
• Determina el fin de ciclo operativo de la Unidad ya sea porque se alcanza la
temperatura máxima de metales en los hornos de proceso o la máxima temperatura
admisible del catalizador.

Reforming de Naftas
Variables Operativas
Presión del Reactor

• Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
• A menor presión:
• Menor requerimiento de temperatura para lograr la misma calidad del
producto.
• Se incrementa la producción de hidrógeno.
• Disminuye el hidrocracking.
• Decrece el ciclo operativo por mayor formación de coque sobre el
catalizador.
Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

• Se define como los moles de hidrógeno de reciclo por mol de nafta de carga a
la Unidad.
• Mayor relación:
• Mejora la estabilidad del catalizador.
• Controla las reacciones exotérmicas.
• Favorece la remoción de productos formados.

Hidrocracking - Isomax
La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil

pesado de topping produciendo gas residual, propano comercial, butano
comercial, nafta, aerocombustible JP1 y gas oil comercial.
Isomax es un proceso fundamental en la Refinería dado que la alta
calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente el pool de
productos. La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que
consta de dos reactores en paralelo. En ellos la carga se pone en
contacto junto con el hidrogeno con un catalizador especifico.
En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de
azufre, nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos policlicos, a la vez
se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a hidrocarburos
de bajo rango de destilación ( naftas, jet fuel y gas oil).
El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se
libera el hidrógeno que no reaccionó. Los productos de reacción son
enviados a una torre fraccionadora donde son separados.


Hidrocracking – Isomax (una etapa)

Hidrocracking – Isomax (dos etapas)

Beneficios económicos del Hidrocracking

• Carga: Gas oil liviano de Vacío, Gas oil pesado de Topping
• Destino alternativo de la carga: Fuel oil
• Precio del Fuel oil: 95.7 US$/Bbl
• Precio de los productos obtenidos:
• J.P. ( 27 % ): 126.2 US$/Bbl
• Gas oil ( 45 % ): 123.4 US$/Bbl.
• Naftas ( 30 %): 117.5 US$/Bbl.
• Incremento en el beneficio por Bbl convertido: 29.2 US$
Características de la Carga
• Punto Final: Inferior a 510 º C
• Azufre: Inferior a 3 % wt
• Nitrógeno: Inferior a 1000 ppm wt
• Asfaltenos: Inferior a 500 ppm wt
• Metales Totales: Inferior a 2 ppm wt

Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking

Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking tienen por objeto:
• Hidrodesulfuración
• Hidrodenitrificación
• Remoción de oxigeno
• Remoción de metales
• Remoción de haluros
• Hidrocracking
• Saturación de Aromáticos
Consumos:


Mecanismo Bi Funcional del Catalizador de Hidrocracking

• Función Metálica ( Níquel - Wolframio ): Se producen olefinas o ciclo olefinas.
• Función Ácido ( Alúmina): Estas olefinas se transforman en iones carbonio
que son compuestos con carga eléctrica positiva. El ion carbonio cambia su
estructura distribuyéndose de distinta manera en el espacio (isomerización)
Luego se craquea a pequeños iones carbonio y olefina. Los iones carbonio se
convierten a olefinas desprendiéndose de la carga eléctrica que habían
adquirido.
• Función Metálica: Satura las olefinas generando parafinas e isoparafinas.
Importancia de la Isomerización en el Hidrocracking
• Las isoparafinas iC10, iC11, iC12 y superiores, componentes del gas oil de
Isomax, son mejoradores del poder anti-detonante del gas oil.
• Las isoparafinas tienen mejor índice de Cetano que las cicloparafinas y
aromáticos.
• El gas oil de Isomax tiene normalmente un índice de cetano de 65.


Cinética de las Reacciones de Hidrocracking

La velocidad de las reacciones de Hidrocracking sigue la cinética de
primer orden en función de la concentración de los productos
reactantes.
Las velocidades relativas de reacción dependen de la facilidad de
absorción de los reactantes sobre el catalizador.
Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking
• Catalizador
• Temperatura
• Velocidad Espacial
• Presión parcial de Hidrógeno
• Relación hidrógeno/ hidrocarburo

Velocidad Espacial (LHSV)
Es la medida de la cantidad de carga que se procesa por volumen de

catalizador en un periodo de tiempo determinado.
Mayor velocidad espacial, menor calidad de producto. Para igual calidad

de producto con mayor velocidad espacial, debemos compensar con
mayor temperatura.
Presión Parcial de Hidrógeno
Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
A menor presión, se requiere mayor temperatura para lograr la misma

calidad de productos.
Presión Parcial de H2 = Presión Sistema x Pureza de H2 del reciclo.

Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

La relación hidrógeno / hidrocarburo es la que mantiene el contacto
físico entre el hidrógeno, catalizador e hidrocarburos. De esta manera el
hidrógeno estará disponible en todo momento en los sitios donde las
reacciones químicas tienen lugar.
• Hidrotratamiento de Naftas: Relación Hidrógeno / Hidrocarburo debe ser
superior a 130 Nm3 H2/m3 carga (Nm3 H2 = Normales m3 de H2)
• Hidrocracking: Relación Hidrógeno Hidrocarburo debe ser superior a 1350
Nm3 H2 / m3 carga
Tipo de Catalizadores Utilizados en Hidroprocesos

• Cobalto Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de Nitrógeno.
• Níquel Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de Azufre.
• Níquel - Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen el
hidrocracking.

Formas de los Catalizadores
Tipo de Carga de los Catalizadores

Carga Tradicional con Bolsa
• Permite la carga de una cantidad limitada de catalizador.
• Es necesario un estricto control de la caída del catalizador para evitar su
rotura.
Dense Loading
• Permite una mayor cantidad de catalizador por unidad de volumen.
• Se logra una carga más uniforme que permite una mejor distribución del
flujo durante la operación.
• Reduce la formación de puntos calientes en el catalizador.

Activación del Catalizador (Sulfurización)

• El Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de oxido de
metales (más seguro para manipular).
• Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una
mayor actividad en el catalizador.
• La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga.
• Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición.
• Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente

exotérmica.
• Normalmente se agregan entre un 6 a 10% Wt. (% de Azufre sobre el peso

total del catalizador).

Desactivación del Catalizador
Durante la operación normal el catalizador comienza a perder su

actividad. Las principales causas de este fenómeno son:
• Formación de Carbón sobre sus centros activos (Regenerable).
• Deposición de Metales sobre sus centros activos (No Regenerable).
Metales Nativos.
Productos de Corrosión.

Cracking Catalítico Fluido
El proceso de craqueo catalítico

fluido se basa en la ruptura de
cadenas de hidrocarburos del
orden de los 45 átomos de
carbono, mediante la acción de un
catalizador que favorece que las
reacciones se produzcan a una
temperatura más baja que la
necesaria para el craqueo térmico
de la misma carga.
Las reacciones producidas son
mucho más rápidas y selectivas
que las de craqueo térmico.
Las reacciones generan una
cantidad de carbón que se
deposita sobre la superficie del
catalizador.


Los procesos se desarrollan en forma continua, mediante una circulación

de catalizador que se contacta íntimamente con la carga. Posteriormente el
catalizador se regenera por medio de la combustión del carbón producido,
lo que produce la energía que requiere el sistema para funcionar.
Economía del proceso

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor. Puede ser
comercializado como fuel oil o carga de FCC. Mediante este proceso se
obtiene:
• Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga)
• Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
• La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
• Es el proceso de mayor producción de LPG.
• Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alkilato.
• Propileno de alto precio y creciente demanda.

Principales Reacciones

Cargas y producciones. Tipos y calidades.

La carga de la unidad de FCC esta fundamentalmente compuesta por Gas
Oil pesado que puede ser : de Vacío, de Coque o de Topping.
Los aspectos más importantes de calidad de la carga son los siguientes:
• Contenido de carbón conradson: mide el potencial de generación de carbón de
la carga.
• Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos
permanentes del catalizador.
• Composición química de la carga: las especies químicas predominantes
definen la calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón
producido.
Si bien las unidades de FCC son muy flexibles y pueden procesar cargas
muy diversas, es importante conocer sus características para adecuar la
operación.

Producciones
Las Unidades de FCC:

• Son las productoras de naftas por excelencia, en calidad y cantidad.
• Producen menor cantidad de gas residual que el Cracking Térmico.
• Producen alta calidad de propano y propileno, butilenos, isobutanos y
butanos. Estas corrientes son la materia prima para los procesos
Petroquímicos.



Carga Productos
Gas
Combustible
GLP
Gasolina 91-93
Gasóleos octanos
LCO
( a Diesel 2)
HCO
Aceite
Clarificado

Reactor y Regenerador FCC

FCC - Configuración

FCC - Configuración


Sección de Reacción
Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes
fundamentales:
• Reactor ( RX )
• Regenerador ( RG )
• Stripper ( ST )
Reactor (RX)
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo. Hay distintos
tipos de tecnologías. Actualmente operan con tiempo de contacto
(carga: catalizador) muy bajo donde la parte principal del RX es el riser.
Este es el lugar físico donde se producen las reacciones, en tanto que el
resto del equipo es para separar catalizador de los productos.
Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho fluido con
tiempos de contacto mayores y menores rendimientos en LPG y naftas.

Reactor (RX)
La temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C.
En el RX existen ciclones que permiten separar catalizador arrastrado de
los productos de la reacción.
Están revestidos con material refractario que impiden la erosión y las
altas temperaturas sobre las paredes metálicas.
Regenerador (RG)
Es la parte de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el
catalizador, posee un sistema de distribución del aire necesario para la
combustión provisto por un compresor de aire (soplador o
turbosoplador). Dicho compresor es la máquina más importante de la
unidad ya que si no hay aire para regeneración debe detenerse la unidad.

Regenerador (RG)
Posee ciclones que separan los gases de la combustión del catalizador

arrastrado.
Están revestidos por material refractario que impiden la erosión y protege

a las paredes metálicas de la alta temperatura.
La temperatura de operación de 705 °C - 740 °C.
Estas unidades operan a combustión total (formación de CO2), para lo

cual se adiciona un promotor de combustión.

Stripper (ST)
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de
hidrocarburos del catalizador agotado. La inyección se realiza a través
de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos
depositados sobre el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el
regenerador, aumentando el rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
Funcionamiento del sistema de reacción
La operación de una unidad flexicracking operadas con válvulas
deslizantes de control automáticas, de tal manera que se mantengan los
diferenciales de presión y no se invierta el flujo.

Catalizador
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el

funcionamiento de la unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un

diferencial de presión positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado
automáticamente. La circulación del RX al RG se establece por el peso
de columna de catalizador más la presión propia del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
• Relación catalizador / carga

• Tiempo de residencia del catalizador en el RG
• Velocidad espacial
• Selectividad de las reacciones

Descripción del funcionamiento

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es
inyectada. Parcialmente vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese
instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúan por el riser y
descargan en el recinto del RX, donde caen las partículas de catalizador
por pérdida de velocidad y diferencia de densidad.
Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de
catalizador arrastradas y luego son devueltas al lecho del RX. Los gases
ingresan en la zona flash de la fraccionadora.
El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que
ingresa por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos
sobre la gran superficie especifica del catalizador. A la salida del ST hay
una válvula que regula la transferencia de catalizador al RG.

Variables del proceso

El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la
unidad pueda ser operada en forma continua, deben mantenerse tres
balances:
• Balance de carbón.
• Balance de calor.
• Balance de presión.
La gran complejidad de la operación de estas unidades se debe

fundamentalmente a la estrecha interdependencia que posen las variables
del proceso, esta interdependencia hace casi imposible en términos
prácticos modificar una variable sin tener una inmediata respuesta en el
resto del sistema, estos efectos deben ser manejados en forma continua.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que
se mantengan en equilibrio los tres balances.


Variables operativas independientes:
• T° de RX
• T° de precalentamiento de carga
• Relación de reciclo
• Actividad de catalizador
• Modo de combustión
• Calidad de la carga
• Velocidad espacial
Variables dependientes:
• T° de RG
• Velocidad de circulación
• Conversión
• Requerimiento de aire
• C /O

Descripción de las variables:
• Temperatura de reacción: temperatura de la mezcla catalizador y carga en el

punto donde se considera han finalizado las reacciones
• Temperatura de precalentamiento de carga: es la temperatura a que se levanta
la carga previamente al ingreso al RX.
• Relación de reciclo: es la cantidad de producto ya craqueado (reciclo) que se
incorpora a la carga fresca.
• Actividad de catalizador: es la capacidad que tiene el catalizador para convertir
una carga determinada en productos de menor peso molecular.
• Modo de combustión: mide el grado de conversión de monóxido de carbono a
dióxido de carbono, y por ende modifica la cantidad calor que se libera en el
regenerador.
• Calidad de la carga: de acuerdo a la naturaleza de la carga, serán los
productos a obtener.

Descripción de las variables:
• Velocidad Espacial: se define como el cociente entre el caudal de carga total y

la cantidad de catalizador existente en el RX.
• Temperatura de RG: es la temperatura existente en el lecho denso del
regenerador.
• Velocidad de circulación: se define como el caudal de catalizador que circula
vs. el área media del reactor.
• Conversión: es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en
nafta (de punto seco predeterminado) y productos más livianos.
• Requerimiento de aire: es la cantidad de aire requerida para realizar la
combustión del carbón depositado sobre el catalizador.
• Relación catalizador /carga: es la relación entre el régimen de circulación del
catalizador (tm/h) y el de la carga combinada ( fresca + reciclo) expresada
también en ton/ h.


Balance de calor
El balance de calor liga las variables independientes con las
dependientes.
El balance de carbón está íntimamente vinculado con el de calor ya que es
el que aporta el combustible que mantiene el balance de calor. La única
fuente de calor de la unidad es la combustión del coque absorbido sobre
el catalizador agotado. El calor generado por el quemado de coque
deberá proveer el calor necesario para los siguientes requerimientos:
• Elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura del RX.
• Satisfacer la endotermicidad de las reacciones de craqueo.
• Compensar las perdidas del convertidor.
• Elevar la temperatura del aire de combustión y transporte hasta la temperatura
de los efluentes del regenerador.
• Producir la desorción de coque del catalizador agotado.
• El calor perdido por radiación de las paredes del equipo.


Balance de carbón
El balance de carbón relaciona todas las fuentes de generación de
carbón de la unidad y esta íntimamente vinculado con el balance de
calor.
El carbón formado en el proceso responde a la siguiente ecuación:
C t = coque total formado

Ccat = coque producido por las reacciones de cracking.
Ccarga = coque residual debido a la naturaleza de la carga.
C circulación = coque de circulación función del régimen de circulación
C contaminante = coque producido por la presencia de contaminantes en la
carga.


Balance de presión
El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, y permite
la operación de la unidad. Además se debe controlar estrictamente por
la seguridad de la operación, ya que si se produce una inversión de flujo
el equipo puede explotar por ingreso de aire y catalizador Calientes al
reactor.
El equilibrio significa mantener un diferencial de presión positivo en el
RG que permita transportar el catalizador hasta el RX, venciendo la
presión de RX.
La presión en el RG generada por la descarga de los gases producidos
en la combustión, se controla a través de un controlador diferencial de
presión.
La presión en el RX se controla en el acumulador de tope (de cabeza) de
la torre fraccionadora.

Catalizadores
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos, llamados
zeolitas ó tamices moleculares, fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas
son promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las
reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
• Actividad.
• Composición química.
• Tamaño de las celdas de las zeolitas .
• Área superficial de zeolitas y matriz.
• Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
• Granulometría.

Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que

favorecen determinadas reacciones, lo que preferencia características determinadas en
la producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG.
Otros aditivos son los promotores de combustión que permiten obtener una
combustión completa en el regenerador.
Consumos


Cracking Térmico Retardado
Este proceso tiene por objeto la ruptura

(cracking) de cadenas de hidrocarburos de alto
peso molecular, mediante la acción combinada
de alta temperatura y tiempo de residencia.
Como consecuencia de las reacciones también
se produce carbón residual (coque). El carbón
de petróleo o coque se acumula en las cámaras
de reacción y es extraído en forma cíclica cada
24 horas.
Economía del proceso
• Mayor nivel de conversión a productos de alto
valor y demanda.
• Una mayor expansión volumétrica.
• El destino alternativo del asfalto, es producir fuel
oil, producto de bajo precio y demanda limitada.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan

estas corrientes para obtener C3, C4, Nafta y Gas Oil de calidad
comercial.
El carbón residual producido es un producto de bajo precio. Se

comercializa como insumo en la industria del aluminio.
El proceso de coquificación retardada , considerado como un proceso de

carqueo térmico severo, fue desarrollado para minimizar el rendimiento
en combustibles residuales (Fuel Oil) en las refinerías.
Durante el período 1940-1960, la coquificación retardada fue utilizada

para tratar residuales de vacío y preparar corrientes de gas oil
apropiadas como alimentación a las unidades de craqueo catalítico.



Proceso
La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo

de vacío), que ingresa a la unidad de fraccionamiento por encima del
plato de alimentación a 310 °C.
Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de topping.
La alimentación (fondos de vació o crudo reducido) se calienta a 490 °C

en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de reacción por su
parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual.
Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora. En este equipo, los gases
sufren condensaciones parciales y se fraccionan, obteniendo tres cortes
en función de su rango de destilación.

Proceso
Los Productos que se obtienen son:
• Gas Residual.
• Propano - Butano: Por Cabeza.
• Nafta Liviana y Pesada.
• Diesel Oil: Por un Corte Lateral.
• Gas Oil Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral.
• Producto de Fondo: Reciclado con la Carga.
El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el circuito de gas

residual.
El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.
La nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son

acondicionadas en la planta de nafta de la misma unidad.

Reacciones de cracking térmico
Reacciones primarias
Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo:
• Parafinas
• Olefinas
• Ciclo olefinas y
• Aromáticos.
Reacciones secundarias
Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación,

que finalmente producen coque.
Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.





Variables de Proceso
Las variables que debieran ser consideradas por su efecto en los

resultados y calidad de los productos son las siguientes:
• Temperatura de reacción
• Tiempo de residencia
• Naturaleza de la carga
Las variables más importantes son temperatura y tiempo de residencia.
Temperatura
• Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que
la temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.
• Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor
temperatura.

Tiempo de residencia
• El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se
terminan las reacciones iniciadas en los hornos. Es allí donde se acumula el
carbón residual.
• El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del
producto caliente en los hornos no se produzca carbón en los tubos del horno
de proceso y sí se produzca en las cámaras.
Naturaleza de la carga
Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente
craquean, es decir que necesitan menor cantidad de energía para iniciar
las reacciones.
• El asfalto esta constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas
superiores a los 150 átomos de carbono)
• La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso
molecular aumenta.

Naturaleza de la carga
• Las moléculas simétricas son más estables que los isómeros de cadena larga.
• Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.
• La facilidad de craqueo aumenta en este orden:
• Parafinas
• Olefinas
• Nafténicos
• Aromáticos
• A mayor carbón conradson (tendencia a formar carbón) de la carga se obtiene

mayor producción de coque.
• A mayor contenido de aromáticos en la carga se obtiene carbón de mejor
calidad.
• Los metales pesados, sodio y calcio, catalizan las reacciones de craqueo,
disminuyendo los tiempos de reacción, por lo cual la formación de carbón se
inicia en los hornos y se reduce el factor de servicio de los mismos.

Calidad y destino de los productos

En general todos los productos del cracking térmico son insaturados. La
nafta pesada y el diesel oil debido a la presencia de olefinas y diolefinas
son productos muy inestables, por lo que necesitan de procesos de
Upgrading (hidrotratamiento).
Producto Características Rendimiento Destino

Gas Residual Metano-Etano-Metileno 3% Combustible
Propano Propano-Propileno 2% A despacho
Butano Butano-Buteno 3% A despacho
Nafta Liviana Olefínica (Ron 60) 6% Blending de Gasolinas
Nafta Pesada Olefínica 4% Hidrotratamiento
Diesel Insaturado (Cetano 42) 27% a HDS/Pool de Diesel
.
Gas Oil Pesado Insaturado 29% Carga a FCC
Coque Ciclico de alto PM 26% Venta

Ciclo operativo
Las unidades de coque se componen de módulos (un horno con dos
cámaras de reacción). Los ciclos operativos son de 24 horas, es decir
que durante este tiempo se produce la reacción en la cámara "a", la cual
progresivamente se llena de carbón.
Luego de este tiempo se realiza el cambio de la cámara " a " a la " b ". El
proceso de repite en la cámara "b ".
La cámara "a " llena de carbón se enfría con agua, se drena, vaporiza,
abre y se extrae el carbón, utilizando corte hidráulico con agua de alta
presión a 150 kg/cm2.
Posteriormente la cámara se tapa y se realiza la prueba de hermeticidad
con vapor, terminada esta operación se está en condiciones de reiniciar
el ciclo.
Toda la operación de enfriamiento y extracción de carbón dura
aproximadamente 20 horas.

Tiempo de operación de hornos
Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las
paredes interiores de los tubos de los hornos.
Cada 10 á 12 meses es necesario realizarles una limpieza.
El procedimiento de limpieza es el decoquizado térmico con vapor y aire. Que

consiste en una combustión incompleta con formación de CO y descomposición
del vapor de agua en O2 e H2 , el hidrógeno se combina con el carbón para formar
metano y etano y el oxigeno contribuye en la combustión generando la energía
térmica para favorecer la descomposición del agua.
Consumos:
FOE:4.74 Tm/100 Tm carga


Alkylación
Es un proceso catalítico en el cual se combina

una isoparafina (isobutano) y una olefina
(butileno) para producir un compuesto de
mayor peso molecular, llamado alkylato, que se
encuentra dentro del rango de destilación de
las naftas. La Unidad de Alkylación está
compuesta por dos secciones:
HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos):
Tiene como objetivo la eliminación de
compuestos contaminantes del catalizador HF
y la isomerización del 1-buteno a 2-buteno para
obtener una olefina alquilable a un compuesto
de mayor valor octánico.
HF-ALKYLACIÓN (Reacción de alkylación):
Tiene como objetivo la alkylación catalítica de
las isoparafinas y olefinas.

Alkylación
Descripción del Proceso (Hidroisomerización - HYDRISOM)

La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-
Alkylación. Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF
de la corriente de butanos, e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera
de obtener un alkylato de un valor octánico de RON 3 puntos superior.
La corriente de butano ingresa a un coalescedor para eliminar el agua
que pueda arrastrar del proceso anterior. Esta corriente se pone en
contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego de pasar por un tren
de intercambio destinado a levantar la temperatura de la mezcla
hidrocarburo-hidrógeno a las condiciones de reacción.
En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización
de los butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en paladio.
El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte
superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que
consumen el ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alkylación.

Alkylación

Alkylación
Reacciones Principales (HYDRISOM)

Saturación de diolefinas: saturación de los compuestos diolefínicos a
olefínicos. Las diolefinas consumen el ácido fluorhídrico utilizado como
catalizador en HF-Alkylación
Isomerización de 1-buteno a 2-buteno: el alkylato producido por la

alquilación del 2-buteno tiene un número octánico 3 puntos mayor al
producido por la alquilación del 1-buteno
Saturación de buteno a normal-butano: esta reacción indeseada se

produce cuando hay un exceso de hidrógeno en la reacción. Esta
reacción no es deseable ya que disminuye la cantidad de compuestos
alquilables.

Alkylación
Efecto de los Contaminantes
• Diolefinas: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el hidrocarburo en

HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos pesados.
• 1 m3 de diolefina consume 128 Kg de HF
• Compuestos oxigenados: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el
hidrocarburo en HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos
pesados.
• Compuestos de azufre: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y la
carga formando fluoruros orgánicos livianos.
• Agua: Es extremadamente soluble en HF y en concentraciones
superiores al 3% forma una mezcla altamente corrosiva.

Alkylación
Catalizador de Hydrisom
Tipo de catalizador: Paladio (0,5% en peso) impregnado en alúmina
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Altamente selectivo a la reacción de isomerización de 1-buteno
• Alta conversión
Ciclos operativos
Regeneración cada 6 meses para eliminar compuestos de azufre y

acumulación de monóxido de carbono sobre los centros activos.
Reactivación cada 2 años para eliminar compuestos de sodio y

formación de carbón sobre los sitios activos.

Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )

En la sección de HF-Alkylación se produce la combinación de isobutano
y buteno en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar
2,2,4-trimetil octano y sus isómeros que constituyen una nafta 100%
isoparafínica de alto valor de RON y MON y baja tensión de vapor.
La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el
isobutano fresco, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido
fluorhídrico circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano
se produce inmediatamente en los dos reactores o risers y los productos
ingresan a un recipiente separador o settler.
En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla),
es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción.

Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )
El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por

propano, isobutano, alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre
fraccionadora de 90 platos para la rectificación de sus componentes.
El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por

dos defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de
potasio para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.
El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el

producto final, alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.

Alkylación

Alkylación
Reacción Principal HF-Alkylación

• Obtención de 2,2,4-trimetil pentano
• Relación isobutano olefina: Es necesario un exceso de isobutano de manera

de asegurar que las reacciones se lleven a cabo completamente. El defecto de
isobutano favorece las reacciones laterales dando como resultado un
producto de menor calidad debido a la formación de compuestos pesados.
• Temperatura de reacción: La formación del 2,2,4-trimetil pentano es

favorecida por una baja temperatura de reacción. El aumento en la
temperatura de reacción favorece la formación de isómeros de menor número
octánico que dan como resultado un alkylato de menor calidad.

Alkylación
Catalizador de HF-Alkylación
Tipo de catalizador: Ácido fluorhídrico anhidro.
Caracteristicas:
• Catalizador líquido.
• Mayor densidad que la mezcla HC-catalizador.
• Bajo punto ebullición.
• Fácilmente regenerable
Contaminantes:
• Butadieno
• Compuestos oxigenados
• Compuestos de azufre
• Agua

Alkylación
Variables Operativas vs. Calidad del Producto

Alkylación
HF-ALKYLACIÓN. Cargas y Producciones

Carga total:
• Butano de HYDRISOM -- 576 m3/d
• Isobutano de GASCON -- 60 m3/d
Producciones:
• Propano -- 5 m3/d
• Butano -- 120 m3/d
• Alkylato -- 408 m3/d
Características del producto

• Producto: Alkylato
• RON: 96
• MON: 93.8
• Sensibilidad (RON-MON): 2.2 máx
• Presion de vapor: de 5 a 6 lb/pulg2
• Punto de ebullicion final: máx 204 ºC.

Isomerización
El proceso de ISOMERIZACION incrementa el

valor agregado a las corrientes de gasolinas
livianas de Topping, obteniendo una gasolina
isomerizada de mayor valor octánico.
El proceso de ISOMERIZACIÓN/ALKILACIÓN
permite:
• Cumplir con las reglamentaciones ambientales

más estrictas a nivel internacional (E.P.A.)
• Alcanzar calidad de exportación de las naftas
Regular para ingresar a los mercados más
competitivos (RON+MON)/2=87.
• Incorporación de una gasolina de alto valor
octánico y baja tensión de vapor en el pool de
naftas.

Isomerización
Acta de Aire Puro de California (E.P.A.)
Es la reglamentación ambiental más estricta y limita el contenido de

compuestos en la formulación de las gasolinas a los siguientes valores:
• AROMÁTICOS: Máximo 25% - provenientes de la nafta reformada.

• OXIGENADOS: Máximo 15% - provenientes del MTBE.
• OLEFINAS: Máximo 9,2% - provenientes de la nafta de cracking catalítico.
Las Unidades de Isomerización y Alkylación producen un corte de naftas

de composición 100% isoparafínica por lo que compatibilizan todas estas
exigencias.

Isomerización
La Isomerización es un proceso de reordenamiento molecular de

parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado
una gasolina (isomerizado) (RON 92) de mayor valor octánico.
La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones:
• HTN (Hidrotratamiento de gasolinas): Tiene como objetivo la separación del

corte de pentanos y hexanos de la carga, y su posterior tratamiento con
hidrógeno para eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de
Penex.
• PENEX (Reacción de Isomerización): Tiene como objetivo la isomerización de

las parafinas lineales de pentanos y hexanos.

Isomerización
Valor Octánico de Compuestos de C5/C6

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de Hidrotratamiento - HTN)

La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de
pentanos y hexanos de la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte
de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno
y es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al
reactor.
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un
catalizador de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes:
metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los
gases de azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho
adsorbente, sulfur guard, para eliminar cualquier traza de azufre que
pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex.

Isomerización

Isomerización
Cargas y Producciones (Sección de HTN)
Carga Total: 1000 m3/d
• Nafta liviana de topping: 720 m3/d

• Nafta liviana de concentración de gases: 200 m3/d
• Gasolina de pesada: 80 m3/d
Producciones
• Nafta hidrotratada a PENEX: 554 m3/d

• Nafta no isomerizable a uso petroquímico: 250 m3/d

Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)
Saturación de olefinas: saturación de los compuestos olefínicos a

parafinas. El calor liberado por la reacción de olefinas en el catalizador
de Penex afecta la termodinámica de la reacción de isomerización:
Desulfurización: eliminación de los compuestos de azufre que

desactivan en forma temporaria los sitios activos del catalizador de
Penex.
Denitrificación: eliminación de los compuestos de nitrógeno que

desactivan en forma permanente los sitios activos del catalizador de
Penex.

Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)

Eliminación de oxigenados: eliminación de los compuestos metálicos
que se reaccionan con el sitio ácido del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
Demetalización: eliminación de los compuestos metálicos que se

depositan sobre los sitios activos del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
COMPUESTO METÁLICO + CATALIZADOR (CO-METAL)

Isomerización
Características de las Reacciones (Sección de HTN)

Relación de la velocidad de reacción:
• Eliminación de oxígeno: 1 (-)

• Denitrogenación: 1
• Saturación de olefinas: 4
• Desulfurización: 5 (+)
Relación del calor liberado
• Denitrogenación: 1 (-)
• Desulfurización: 10
• Saturación de olefinas: 50 (+)

Isomerización
Variables de la reaccion (Sección de HTN)

Temperatura
Es la más importante de las variables operativas y la que produce el
efecto más inmediato sobre las reacciones.
Las reacciones de desulfurización se ven favorecidas por un aumento de
temperatura, comienzan a valores de 230°C y se incrementan a medida
que se eleva la temperatura hasta los 340 °C.
La eliminación de compuestos oxigenados y nitrogenados es más difícil.
Se necesitan temperaturas superiores a las utilizadas para la eliminación
de sulfuros.
Las reacciones de eliminación de metales no son tan dependientes de la
temperatura aunque para la eliminación total de estos se debe operar a
una temperatura superior a los 315°C.

Isomerización

Temperatura
Las reacciones de saturación de olefinas se comportan en forma similar
a la desulfurización pero son altamente exotérmicas, elevando la
temperatura del lecho.
Una temperatura de operación por encima de los 350°C comienza a
producir reacciones de craqueo sobre el catalizador y de formación de
carbón.
Presión
La presión influye sobre la efectividad en la eliminación de
contaminantes y en el ciclo de vida del catalizador.
Una elevada presión en el reactor alarga la vida del catalizador debido a
que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de los
contaminantes.

Isomerización
Relación hidrógeno a hidrocarburo
Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema

sobre los metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar.
El hidrógeno mantiene el contacto físico entre el hidrocarburo y el

catalizador y asegura que las reacciones químicas se produzcan en los
centros activos del catalizador.
El hidrógeno en exceso es necesario para evitar la formación de carbón

sobre el catalizador.
La relación hidrógeno a hidrocarburo determina la presión parcial en el

reactor.

Isomerización
Velocidad espacial
La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al

reactor y el volumen de catalizador cargado y está relacionada
inversamente con el tiempo de contacto de la carga con el catalizador.
Una velocidad espacial superior a la de diseño, menor tiempo de

contacto, puede ocasionar que las reacciones no se produzcan
totalmente; mientras que una velocidad espacial inferior a la de diseño,
mayor tiempo de contacto, favorece las reacciones de craqueo y
deposición de carbón.

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de Isomerización - PENEX)

La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de
unos secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que
ésta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de
reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las
reacciones operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el
equilibrio termodinámico de las mismas mediante su operación a menor
temperatura.
El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino
sobre alúmina clorada.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora
para despojar los compuestos livianos de la nafta isomerizada.

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de PENEX)

Isomerización
Catalizador de PENEX
Tipo de catalizador: Platino (< 1% en peso) sobre alúmina clorada
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Alto rendimiento líquido (99%)
• Alta conversión
• Bajo hidrocraqueo a fracciones livianas
• Altos ciclos de operación (>4 años)
Rendimiento:
• Conversión de n-C5 = 53 % (salida del 2° reactor)

• Conversión de n-C6 = 76 % (salida del 2° reactor)

Isomerización
Catalizador de PENEX
Contaminantes (máximo permitido):
• H2O: 0.5 ppm

• Azufre: 0.1 ppm
• Nitrógeno: 0.1 ppm
Hidrocarburos no deseados:
• Olefinas (máx.): 2 % (vol)

• C7+ (máx.): 2-3 % (vol)
• Naftenos (máx.): 4 % (vol)

Isomerización
Reacciones Principales (sección de PENEX)
Isomerización de n-C5
Isomerización de n-C6
CH3 CH3
CH3 - CH - CH - CH3
2,3 dimetil butano
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3
CH3 - CH - CH - CH3
Normal Hexano CH3
2,2 dimetil butano
Isomerización
Variables de la Reacción(sección
de PENEX)
Mientras que la cinética de la

reacción se favorece operando
a mayor temperatura, mayor
velocidad de reacción, el
equilibrio termodinámico se
desplaza hacia los isómeros
operando a menor temperatura.
Las principales variables son:
• Temperatura.
• Presión.
• Velocidad espacial.
• Relación
hidrógeno/hidrocarburo.

Isomerización
Cargas y Producciones (sección de PENEX)
Carga total:
Nafta liviana hidrotratada de HTN: 554 m3/d
Producciones:
Nafta Isomerada: 540 m3/d
Caracteristicas del producto:
Producto: isomerizado
Ron: 83.4
Mon: 81
Presion vapor: 13 psi
Ron de la alimentación: 69.3

Viscorreducción
La función de una unidad de Visbreaking es reducir la viscosidad de los

residuos pesados de destilación, atmosférico y de vacío.
Simultáneamente se producen compuestos más ligeros como: gas, nafta
y destilados medios.
El proceso de Viscorreducción consiste en la rotura de las moléculas del

Residuo de Vacío o Atmosférico mediante altas temperaturas, es un
proceso de craqueo térmico ligero.
Los objetivos que se alcanzan en una refinería son los siguientes:
• Reducción de viscosidad. Disminuye la cantidad de componentes de

“blending” de alta calidad (kerosene y gasóleos) necesarios para ajustar la
viscosidad a su especificación.
• Conversión a productos más ligeros procesables en otras unidades de la

refinería.
Este proceso tiene interés en la situación actual de baja demanda de

fueloleos y tendencia a incrementarse la proporción de crudos pesados
tratados en las refinerías.

Viscorreducción
Características más importantes
Es un proceso de cracking térmico de residuos, el más utilizado es el residuo de

vacío:
• Las reacciones tienen lugar a temperaturas entre 440 y 490°C y presiones de 10 a 20
Kg/cm².
• En las unidades antiguas se llegaba hasta los 50 kg/cm².
Reduce la producción de fueloleos:

• Produce alrededor de 10% de corrientes ligeras.
• Disminuye alrededor del 10% de los productos ligeros necesarios para ajustar la
viscosidad y punto de congelación de los fueloleos.
Ventajas comparadas con otros procesos con función parecida:

• Simple diseño y operación.
• Inversión relativamente baja.
Inconvenientes:
• Pobre estabilidad del fueloleo producido (productos olefínicos con tendencia a la
polimeración) y pobre estabilidad del equilibrio de los asfaltenos en los hidrocarburos.
• Conversión limitada por la anterior causa.
• No reduce contaminantes, azufre y metales.

Viscorreducción
Descripción del Proceso
La conversión de los residuos puede lograrse mediante calentamiento a alta

temperatura durante ciertos períodos de tiempo o calentamiento a temperatura
inferior durante períodos de tiempo más prolongados. Estas alternativas dan
lugar a los dos procesos comercializados:
“All-Coil”.
• Temperaturas del orden de 480°C y tiempos de 30 a 50 segundos. Todo el proceso se
desarrolla en el horno que se divide en tres zonas:
• Calentamiento: Se alcanza la temperatura de inicio de reacción.
• Reacción: Tiene lugar la mayor parte de la conversión.
• Acabado: Se completa la conversión con poco aporte externo de calor.
"Soaker".
• Temperaturas del orden de 460°C.
• Tiempos de residencia entre 1 y 2 minutos.
• El proceso desarrolla alguna conversión en el horno y la mayor parte se produce en un
recipiente externo ("soaker").
En la figura siguiente se encuentra un esquema simplificado de una unidad de

visbreaker con soaker, sin soaker el esquema es similar eliminando el "soaker
drum" y con un diseño de horno distinto.

Viscorreducción
All-Coil

Viscorreducción
Soaker

Viscorreducción

Viscorreducción
En los dos procesos se produce un enfriamiento súbito a la salida del

horno o soaker ("quenching") para cortar la reacción y evitar la
producción de coque.
La planta comprende las siguientes secciones:
• Precalentamiento de la carga
• Reacción y "quenching"
• Fraccionamiento
• Lavado de gases
• Estabilización y fraccionamiento de la nafta
• Ajuste de la viscosidad del residuo
Esta última operación es necesaria, para asegurar la "bombeabilidad"

del residuo, debido a su alta viscosidad. Puede emplearse el gasóleo
producido u otras corrientes de refinería (keroseno, gasóleo de FCC o
Coquer, etc.).

Viscorreducción
Los dos procesos están muy comercializados y su elección depende de

la situación específica de cada refinería. Sus ventajas e inconvenientes
son:
• El "soaker" presenta costes operativos inferiores al “all coil" (alrededor del

30%)
• Menor consumo de energía en el horno
• Menor caida de presión en la zona de precalentamiento y horno
• La inversión con "soaker" es inferior al "all coil", del orden del 15%.
• Los destilados de "soaker” son menos olefínicos con menores costes en los
tratamientos posteriores.
• Los ciclos de operación con soaker ("run lengthl') son superiores por ser la
coquización en el horno más lenta, aunque la operación de limpieza del
recipiente costosa y complicada.
• El “all-coil" tiene mayor flexibilidad para adaptarse a mayor número de

crudos.

Viscorreducción
Alimentación y Productos
Las alimentaciones normales pueden ser residuo atmosférico y de

vacío, principalmente éste último, y menos utilizado, residuo de
desasfaltado. Los productos obtenidos son:
• Gases (SH2, C1, C2, C3 y C4’s)
• Nafta
• Gasóleo
• Residuo de Visbreaking
Las cantidades producidas dependen de las características de la
alimentación y de la conversión, que se utiliza como medida de la
severidad de la operación y que se define como el porcentaje de
productos más ligeros que la alimentación obtenida. Por ejemplo para
una alimentación de residuo de vacío de corte TBP 500°C + sería:
Conversión = (Alimentación - Residuo Visbreaking 500°C) x 100

Alimentación

Viscorreducción
Consideración Importante sobre la Materia Prima
El residuo de vacío es una emulsión constituida por aceites pesados de

alto peso molecular (fase continua) de naturaleza apolar, micelas
fuertemente polares de asfaltenos con muchas ramificaciones
parafínicas y resinas (maltenos) que actúan como agentes peptizantes.
Durante los procesos térmicos se produce el craqueo de los aceites y la

rotura de las cadenas parafínicas de los asfaltenos y resinas pudiendo
llegar a coagular y decantar los asfaltenos durante el tiempo de
almacenamiento.
En fueloleo es “estable” cuando supera ciertos ensayos sin llegar a

producirse la coagulación y decantación de los asfaltenos. Este mismo
efecto puede llegar a producirse en el blending si no se emplean
productos adecuados como diluyentes (cutter stocks).

Viscorreducción
La conversión está limitada por las características de la alimentación:
• Asfaltenos: A mayor contenido es necesario reducir la severidad para mantener la

estabilidad del fueloleo producido.
• Contenido en Sodio: Este elemento cataliza la formación de coque en los tubos de los
hornos, reduciendo los ciclos de operación.
• Carbon Conradson: Tiene el mismo efecto que el Sodio.
12
Estabilidad del Producto
10
0
0 5
Severidad 10
o Conversión 15
. Emilio Porras Sosa 665
Viscorreducción
En la figura siguiente se representa el impacto que la severidad de operación (conversión) tiene
sobre los rendimientos y el límite de conversión a la que se puede llegar, en un crudo dado, para
mantener la estabilidad del fueloleo producido
100
75
Residuo
Contenido de Asfaltenos
Rendimiento (%)
50
Gas Oil
25
Gasolina
0
0 5 10 15
Conversión (%) Gas

Viscorreducción
Otro parámetro que se utiliza para medir la severidad es la reducción de

viscosidad producida en la operación. Se define como la relación de
viscosidades a una temperatura fija entre el residuo de visbreaking, una
vez eliminados los gasóleos más ligeros, y la alimentación.
En la figura siguiente se representa esta relación “R” en función de la
conversión con indicación de límite máximo de conversión posible
compatible con la estabilidad del fueloleo producido.
En la siguiente tabla se indican las características más relevantes de
distintas alimentaciones y los residuos de visbreaking
correspondientes.
Carga a Visbreaking
Azufre, % peso 5.30 3.40 5.70 2.94
Viscosidad cst @ 210°F 1,350 2,490 4,500 15,640
. Residuo de Visbreaking
Sp. Gr. 1,040 1,040 1,060 1,059
Azufre, % peso 5.60 3.60 6.00 3.10
Viscosidad cst @ 210°F 670 1,140 2,520 12,500

Viscorreducción
1.0
Reducción de Viscosidad (R) R = Visc. Residuo de VB / Visc. Alimentación (210°F)
0.8
Contenido de Asfaltenos
0.6
0.4
0.2
0.0
0 2 4 6 8 10
Conversión (%)

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo
Un residual puede ser considerarse en términos prácticos como una dispersión

de asfaltenos, en un medio aceitoso - maltenos.
En un residual estable los asfaltenos se dice que están “peptizados” es decir

coloidalmente dispersos, pero si el equilibrio se perturba, parte de los asfaltenos
se aglomerarán y precipitarán.
El Valor P es un parámetro habitualmente usado para evaluar la estabilidad de

una fracción. Básicamente consiste en una valoración de la fracción con un
disolvente parafínico- CETANO – que provoca la floculación de los asfaltenos
contenidos en la fracción, precipitándolos.
La estabilidad de un residual se describe en términos de la relación de la

aromaticidad disponible de la fase aceitosa (maltenos) y la aromaticidad
requerida (asfaltenos).
Valor P = (Aromaticidad de los maltenos) / (Aromaticidad de los asfaltenos)
Pueden existir productos con valores P similares, pero con propiedades

diferentes de maltenos y asfaltenos. El Valor P por sí sólo no puede garantizar la
compatibilidad entre dos fracciones.

Viscorreducción
Inestabilidad del Residuo
(a) Asfaltenos en estado coloidal, aislados por resinas. (b) Las resinas
abandonan a los asfaltenos. (c) Dos asfaltenos hacen contacto en áreas libres de
resina, formando cúmulos. (d) Tamaño de cúmulos y se depositan en el fondo

Viscorreducción

Viscorreducción

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo
Las esquinas representan tres componentes de un

residuo: asfaltenos, parafinas y aromáticos. El área
sombreada es la zona de inmiscibilidad entre los
asfaltenos y las parafinas (inestabilidad para un
residuo cuando se le añade hidrocarburos alifáticos).
Si un residuo que se encuentra en el punto “A” del

diagrama (región estable). Durante el visbreaking, se
van formando asfaltenos a expensas de los
aromáticos, la composición se dirige en la dirección
A-B y si la conversión es muy alta, puede llegar a caer
en la región inestable.
También, la adición de otros materiales de corte

puede afectar negativamente a la estabilidad.
Dependiendo de la naturaleza de este material de
corte, la estabilidad se puede mejorar o estropear.

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo (Valor P)
El Valor P, es una medida de la posible floculación de asfaltenos y su tendencia a formar

depósitos sólidos, es directamente proporcional a la estabilidad del residuo; el Valor P relaciona
la cantidad de maltenos y la cantidad de asfaltenos que existe en el residuo, mientras que el
primero es soluble en todo tipo de hidrocarburo, los asfaltenos son muy solubles en
hidrocarburos aromáticos y poco solubles en hidrocarburos parafínicos de cadena corta.

Viscorreducción
Productos
Gases: El rendimiento de esta corriente es del orden del 1,5-3% peso, se tratan
con aminas para eliminar el SH² y se envían a la red de gas combustibles de la
refinería o se emplean directamente en el horno de la unidad.
Naftas: El rendimiento es del orden de 5-8% peso dependiendo de las

características de la alimentación y severidad de operación. Son de mala calidad
debido a su contenido de azufre, nitrógeno y olefínas, y a su relativamente bajo
índice de octano. Para poder ser tratadas en la unidad de reformado requieren un
hidrotratamiento muy servero, para eliminar los contaminantes y evitar el
envenenamiento de los catalizadores de dicha unidad.
Generalmente se trata en las hidrodesulfuradoras de gasóleo, más severas que

las de naftas y con catalizadores más resistentes.
Gasóleos: Su rendimiento es del orden del 12-20% peso. Por ser productos de
pirólisis tienen problemas de color y tendencia a formar gomas. Su índice de
cetano es mejor que el de FCC y peor que el de destilación directa, oscilan entre
35 y 45. Requieren hidrotratamiento antes de ser enviados al blending de
gasóleos.

Viscorreducción
Reacciones Químicas
Las reacciones químicas que tienen lugar en el proceso son similares al
cracking catalítico, con peor “selectividad” al ser un proceso no
catalítico. Las reacciones principales son:
• Descomposición de hidrocarburos pesados en productos de menor punto de
ebullición.
• Conversión parcial de resinas en asfaltenos.
• Concentración de asfaltenos no reaccionados dando origen a la inestabilidad
del residuo.
• Formación de coque.
Por familias de hidrocarburos, el orden creciente de estabilidad al
cracking es el siguiente:
• Parafinas
• Olefinas
• Diolefinas
• Naftenos (6C)
• Naftenos (5C)
• Aromáticos

Viscorreducción
La reducción de viscosidad y la conversión (porcentaje de productos

más ligeros que la carga) dependen del tipo de crudo y de la severidad
de la carga.
Se han desarrollado correlaciones empíricas en planta piloto para la

estimación de la conversión y propiedades de los productos.
La conversión, para un crudo dado, depende de la temperatura y del

tiempo de reacción:
Ln (conversión) = A . e –E/RT . t
Donde:
t : Tiempo de reacción
T: Temperatura
A : Constante característica de cada crudo.

Viscorreducción
Variables de la Operación
Las principales variables de operación son:
• Temperatura
• Presión (poco utilizable)
• Tiempo de residencia
Incrementando una de estas variables se produce un aumento de la

severidad.
Para alcanzar una conversión se pueden modificar indistintamente las

anteriores variables, dentro de los límites admisibles por la estabilidad,
si bien la distribución por productos y su calidad serán prácticamente
idénticos.

Viscorreducción
Datos Económicos
La inversión (IBL) estimada para una planta con soaker de 30 KBbl/D de

capacidad es de unos 30 millones de US$.
Los consumos específicos típicos para los procesos son

aproximadamente:
SOAKER ALL-COIL
Electricidad, Kw/TM 4 6
Vapor neto producido, TM/TM 0.08 0.11
Agua de refrigeración, m3/TM 4 5
Fueloleo, TM/TM 0.01 0.02

Hidro Desulfurización del Diesel (HDS)
Los destilados medios provenientes de la destilación de petróleo crudo están en

un rango de 200ºC a 400ºC. El contenido de azufre en estos cortes depende del
origen del crudo, y en todos los casos la reducción de azufre es necesaria para
alcanzar las especificaciones comerciales (contenido de azufre: actualmente en
5000 ppm y en el futuro de 50 ppm).
Los destilados medios del mismo rango de temperaturas de ebullición obtenidos

en procesos de conversión, llámese Craqueo Catalítico Fluidizado o Visbreaking,
poseen también un porcentaje de azufre mayor que la especificación comercial;
por ello estos cortes deben ser desulfurizados.
El Objetivo de las unidades HDS es reducir el azufre, nitrógeno y transformar los

compuestos aromáticos de los destilados medios.
El diesel es en la actualidad el destilado medio de mayor demanda en el Perú

debido a su empleo en la industria así como en el transporte.
El petróleo crudo contiene dentro de sus diferentes componentes, azufre en

variadas proporciones dependiendo de la zona geográfica de donde es extraído,
estos porcentajes pueden ser variables desde 0.04% hasta valores mas altos
como 5% o aun mas en algunos casos.

Descripción del Proceso
La primera etapa es la preparación de la alimentación, en la cual se acondiciona

la carga para lograr el mayor rendimiento de la etapa siguiente. En esta primera
etapa, la carga es filtrada, precalentada y finalmente calentada hasta la
temperatura optima de entrada a la etapa de reacción. También incluye la unión
de las corrientes de hidrocarburo con la de gas (H2 Aportación + gas de reciclo).
El Hidrógeno de Aportación es comprimido hasta la presión de operación y su
flujo depende de la composición del gas de reciclo.
En la segunda etapa se tiene al reactor como equipo principal, en el cual se

llevan a cabo las reacciones del hidrotratamiento. Aquí se tienen varias
corrientes como productos de las reacciones, de las cuales el gas es separado de
la fase liquida y enviado a tratamiento con aminas para eliminar el H2S y luego
ser recirculado a la carga del reactor. El agua es separada de los hidrocarburos
en diferentes recipientes, para luego ser enviada a la unidad de Tratamiento de
Aguas Acidas.
Los hidrocarburos se envían a la tercera etapa de Separación y Purificación, en la

cual mediante una columna de destilación y agotadores se obtienen los
productos finales.

H2 Aportación H2 S
LVBGO (VB)
Gas Reciclo
LCO (FCC)
LVGO (VACIO) Fuel Gas
Precaletamiento Reacción Destilación

DIESEL (PRIM) Nafta
de la Carga Catalizada Atmosférica
Diesel
Agua Acida Agua Acida
Preparación de la Carga Conversión Química Separación y Purificación

Esquema General

Preparación de la Carga
La carga a la unidad es una mezcla de los siguientes destilados provenientes de

las diferentes unidades de proceso de la refinería: Nafta de Destilación Primaria,
Diesel de Destilación Primaria, LVGO (Gasóleo Ligero de Vacío), LCO (Aceite
Cíclico Ligero de Craqueo Catalítico), LVBGO (Gasóleo Ligero de Visbreaking),
etc.
Esta carga ingresa a un recipiente de separación, donde el agua es separada de

la carga por la diferencia de densidades, luego es precalentada en un tren de
intercambiadores de calor.
La corriente pasa a través de un filtro para eliminar posibles sólidos

suspendidos, ingresando posteriormente al recipiente de recepción de carga
caliente. Desde este punto es bombeada y mezclada con el gas de recirculación y
el hidrógeno de aportación, un tercer intercambiador eleva aun mas su
temperatura recibiendo calor de los efluentes del reactor.
En la parte final de la etapa de preparación, la carga ingresa al horno donde se

incrementa la temperatura hasta las condiciones óptimas para llevar a cabo las
reacciones de hidrodesulfuración.

Conversión
La etapa de conversión del proceso se lleva a cabo en los diferentes

lechos de catalizador del reactor, en el cual la temperatura de cada lecho
es controlado mediante reflujos de gas de reciclo.
El control de esta temperatura es importante debido al efecto adverso

que podría ocurrir en caso de elevadas temperaturas, tales como la
coquificación.

H2 Aportación
Aeroenfriador
Precalentadores de Gases Aminas
de Gas Reciclo
A Antorcha
A Antorcha
Reactor Separador K.O. Gas

Absorbedor
Alta Aminas Reciclo
Recipiente Horno Temperatura Recipiente
Separador
de Carga en Frió de Agua de
Caliente Lavado
K.O.
Absorbedor
Aminas
Carga /
Efluente Purga Vapor
Reactor Aminas LP
Filtro
de Compresor
Carga de Gas Agua de
Agente Recipiente de
Reciclo
Sulfihidrizante Reflujo de
Vapor Estabilizadora
HP
Agua de
Recipiente de
Bomba de Reflujo de Tope
Bomba Agua de Columna
de Lavado
Carga Aminas
Estabilizadora
A Aguas Acidas
Alimentación
SECCION DE PREPARACION DE CARGA Y REACCION

Separación y Purificación del Producto
La separación y purificación de los productos se realiza en un

absorbedor, una columna de destilación y despojadores.
La primera separación se da en un recipiente de alta temperatura, donde

la fase gaseosa se separa de la fase líquida. La fase líquida ingresa a un
agotador para eliminar los hidrocarburos ligeros como el fuel gas.
La fase gaseosa que consta de una mezcla de hidrocarburos, sulfuro de

hidrógeno (H2S) e hidrógeno (H2), es enfriada con el fin de condensar a
los hidrocarburos para luego entrar a otro recipiente de separación
donde la fase gaseosa se ha reducido básicamente a H2S y H2. Los
hidrocarburos condensados son enviados al agotador juntamente con la
fase líquida inicialmente separada.

La mezcla de H2S y H2 ingresa a un recipiente donde se eliminan las

pequeñas cantidades de fase líquida que pueda arrastrar el gas. Luego
el gas ingresa al absorbedor con aminas, donde el H2S es absorbido por
una amina (MEA o MDEA). La amina enriquecida con H2S es enviada a la
columna regeneradora donde se elimina el H2S y la amina regenerada es
recirculada a la columna absorbedora.
El gas remanente que contiene H2 y H2S en mínima proporción, ingresa a

un recipiente en el cual se separa la posible amina arrastrada, el gas es
comprimido para incrementar su presión hasta la presión adecuada a la
cual se pueda recircular el H2.
Después de pasar por el agotador, donde se separan los hidrocarburos

ligeros, los hidrocarburos pesados son precalentados antes de su
ingreso al horno previo a la columna de destilación atmosférica.

En la columna de destilación atmosférica, se separan el diesel de los

productos ligeros (nafta principalmente). La columna trabaja con vapor
de baja presión que ingresa por la parte inferior para lograr un buen
despojamiento.
El producto de fondo de la columna es utilizado como fluido de

calentamiento en el rehervidor del agotador de diesel y también para
precalentar la carga y para generar vapor: Su destino es carga a FCC o
como material de corte.
Por el tope de la columna sale nafta mezclada con vapor, corriente que
es enfriada para condensarla, el agua se separa por diferencia de
densidad y la nafta es bombeada una parte como reflujo de tope de y la
otra es enviada a tanques.
La salida de diesel se localiza a la mitad de la columna, el diesel va hacia

el agotador o stripper para regular su punto de inflamación.

Fuel Gas a Red
A
Intercambiador Hidrógeno
Gas Reciclo
Aeroenfriador
Filtro de H2
Aportación
K.O. de 2da
Etapa H2
Estabilizadora Aportación
Recipiente de
Vapor Reflujo de K.O. H2
de Estabilizadora Aportación
Media
Presión
A Antorcha A Antorcha
Agua de
HC de Refrigeración Enfriador
Recipientes Interetapas
A Recipiente de
Agua de Lavado
Bomba Fondos Bomba Reflujo Bomba de Nafta Bruta a

Estabilizadora Compresor
Estabilizadora Nafta Bruta Tanques de H2
Aportación
ESTABILIZADORA DE DIESEL Y COMPRESOR DE HIDRÓGENO

A
Columna de Antorcha
Destilación Aeroenfriador de
A
Atmosférica Tope
Antorcha
Carga Fresca /
Reflujo de Diesel
Recipiente Bomba de
Recirculación
de Carga de Diesel
Fresca
Agotador
Lateral de Recipiente de
Bomba de Diesel
Alimentación Reflujo de
Tope
A Horno
Drenaje
Aceitoso
Calderin de
Carga Columna Vapor LP
De Carga Fresca / / Fondos de
Estabilizadora Fondos de Columna
Columna
Calderin de Rehervidor
Vapor LP Agotador Vapor de baja
Lateral de presión
Diesel
Agua Aeroenfriador de Bomba de Bomba de
Vapor de
Tratada Diesel Reflujo Agua
baja presión
VGO a
Tanques
Bomba de Bomba de
Carga a VGO Diesel Diesel a Nafta a
Filtros
Tanques Tanques
SECCION DE SEPARACION Y OBTENCION DEL PRODUCTO FINAL

Hidrogenación de Compuestos de Azufre:
R – SH + H2  R – H + H2S
+ 3H2  C4H10 + H2S

Hidrogenación de Compuestos de Nitrógeno:
R - NH2 + H2  R-H + NH3
+ 5H2  C5H12 + NH3

Hidrogenación de Compuestos de Oxigenados:
R – OH + H2  R–H + H2O
R – COOH + H2  R COH + H2O
R – COH + 2H2  R – CH3 + H2O

Hidrogenación de Compuestos Olefínicos y Aromáticos:
R – CH = CH2 + H2  R – CH2 – CH3
+ 3 H2  C6H12

Hidrocraqueo:
R – CH2 – CH2 – R’ + H2  R – CH3 + R’ – CH3
CH2 - R
+ 3 H2  + R – CH3
El problema de las reacciones de hidrocraqueo (fomentadas por altas

temperaturas), es que generan C1, C2, C3 y C4, que se acumulan en el gas
de reciclo y reducen la presión parcial de hidrógeno.

Remoción de Compuestos Metálicos y Metaloides:
Los compuestos organometálicos son craqueados y los metales son

atrapados por el catalizador.
Normalmente, no hay compuestos metálicos en los destilados medios

provenientes de los procesos de destilación atmosférica o a vacío, pero
si en los destilados medios que provienen de los procesos de
conversión, estas impurezas quedan en el catalizador.
Estas impurezas no son removidas por la regeneración, por lo que se

van acumulando en cada ciclo, produciendo la reducción de la actividad
del catalizador.

Coquificación
La coquificación es una reacción adversa y es la polimerización y aglomeración

de moléculas de gran longitud. Esta vinculado a los productos insaturados
pesados (aromáticos polinucleares). Trazas residuales de olefinas de alto peso
molecular o diolefinas pueden también provocar la formación de coque.
Un alto punto final de ebullición en la carga significa un alto porcentaje de

poliaromáticos. La mala distribución en el reactor favorece temperaturas altas
localizadas y con esto la formación de coque. El coque depositado en el
catalizador reduce la superficie activa del catalizador lo cual reduce grandemente
la actividad del catalizador.
Es posible limitar estas reacciones adversas, para ello:
• Controlar la cantidad de moléculas grandes (asfaltenos) en la carga las cuales son

difíciles de hidrogenar y bloquean los poros del catalizador, esto se logra ajustando el
rango de destilación de la carga.
• Operar a la mas baja temperatura de reacción posible, contando con una adecuada
presión parcial de hidrógeno y con una alta velocidad espacial.

Variables de Operación
Las variables de de operación son las siguientes:
• Temperatura
• Velocidad Espacial
• Presión Parcial de Hidrógeno
• Calidad de la Carga
Estos parámetros de operación son variables independientes, cada una

puede ser modificada dentro de los rangos operativos de los equipos,
independientemente de las otras. Para un conjunto de variables
independientes, existe solo una respuesta por parte de la unidad en
términos de:
• Rendimiento de Producto
• Calidad de Producto
• Estabilidad del Catalizador

Variables de Operación: Temperatura
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo que ocurren dentro

del reactor son exotérmicas como lo hemos visto anteriormente. El
incremento de temperatura en el reactor depende de las características
de la alimentación (impurezas a remover, nivel de refinación, etc.) y en
el grado en el cual varias reacciones puedan ocurrir.
De otro lado, la actividad del catalizador esta relacionada principalmente

con la temperatura del reactor; de este modo, la variable de operación
más directa para poder controlar la calidad del producto así como su
rendimiento es la temperatura de entrada en cada lecho de catalizador.
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo están favorecidas

por el incremento de temperatura, lo que produce el incremento de los
depósitos de coque sobre el catalizador.

Variables de Operación: Temperatura
Es de suma importancia operar a una temperatura óptima que permitirá

un eficiente hidrotratamiento y una larga vida útil del catalizador. Esta
temperatura depende del envejecimiento del catalizador, severidad de
reacción, flujo de la carga y la presión parcial de hidrógeno.
Los depósitos de coque producen una disminución de la actividad del

catalizador. Se puede compensar y mantener la actividad del catalizador
durante el ciclo mediante mínimas elevaciones de temperatura de
entrada al reactor.
Los puntos de enfriamiento del reactor se encuentran localizados entre

los lechos de catalizador para poder regular el perfil de temperatura y
evitar sobre calentamientos en zonas localizadas.

Variables de Operación: Velocidad Espacial
La velocidad espacial esta expresada matemáticamente por la relación

entre el volumen procesado en una hora a 15°C (flujo de alimentación) y
el volumen del catalizador en m3.
La velocidad espacial es la inversa del tiempo de residencia de la carga

en el reactor, por lo tanto afecta directamente el progreso de las
reacciones a través del reactor. Mientras mas baja sea la velocidad
espacial, más alta será la probabilidad de que las reacciones se lleven a
cabo.
La velocidad espacial solo puede ser variada mediante el cambio del

flujo de alimentación al reactor. Cuando la velocidad se reduce, es
posible operar a una temperatura mas baja y viceversa.

Variables de Operación: Relación Hidrógeno/Hidrocarburo
La relación de hidrógeno / hidrocarburo, es la relación de hidrógeno

puro en el gas de reciclo en m3 por hora a condiciones estándares y el
flujo de alimentación al reactor medido a una temperatura de 15°C:
El hidrógeno reciclado o gas de reciclo es necesario para mantener la

estabilidad del catalizador. Su función es arrastrar a los productos de
las reacciones y los condensables de los lechos de catalizador y al
mismo tiempo suministrar al catalizador el hidrógeno necesario para las
reacciones.
Una relación de H2/HC menor a la requerida, reduce la presión parcial de

hidrógeno e incrementa la formación de coque. Dentro de los rangos de
operación típicos, la relación H2/HC tiene una mínima influencia en la
calidad del producto y el rendimiento. El rango de operación esta
determinado por el diseño basado en el balance económico de la
determinación del tamaño de los equipos, por ejemplo los compresores
de reciclo, el horno y la duración del ciclo.

Variables de Operación: Presión Parcial de Hidrógeno
La presión parcial de hidrógeno es muy importante en el proceso. A

mayor presión, mayor es el progreso de las reacciones de
hidrotratamiento y menor es la formación y deposición de coque en el
catalizador.
La presión parcial de hidrógeno debe ser controlada y mantenida en un

nivel adecuado dentro de cada punto del reactor. La presión parcial de
hidrógeno esta vinculada con la relación H2/HC y con la presión total del
sistema.
Para mantener y garantizar el porcentaje de hidrógeno en el gas de

reciclo es necesario purgar los compuestos inertes, hidrocarburos
ligeros u otras impurezas; esto se realiza en el separador de alta
presión.
Incrementar el flujo del gas de recirculación es favorable pero esta

limitado por la capacidad instalada del compresor de gas de reciclo.

Variables de Operación: Calidad de la Carga
La calidad de la carga debe de ser constante durante la operación de

manera de mantener las condiciones lo mas estable posible. Siempre se
presentarán pequeñas variaciones en la calidad de la carga y para llegar
a las especificaciones de producto y niveles de conversión requeridos,
se ajustan las condiciones de operación.
A.- Rango de Destilación
Los compuestos de azufre son fáciles de remover en las fracciones

ligeras, mientras en las fracciones pesadas es más difícil de llevar a
cabo el hidrotratamiento. La familia de los mercaptanos es la mas fácil
de remover, caso contrario son los compuestos heterocíclicos que
contiene azufre (concentrados en la fracción mas pesada del corte del
diesel) los cuales presentan gran dificultad a ser removidos, por lo que
es necesario primero hidrogenar el heterociclo antes de romper el
enlace azufre carbono.

Variables de Operación: Calidad de la Carga
B.- Impurezas en la Alimentación: La actividad del catalizador puede ser

reducida debido a las impurezas presentes en la alimentación, ya sea de
manera temporal o permanente.
Metales y Metaloides: Por ejemplo, el silicio es encontrado en gasóleos

provenientes de una unidad de visbreaking. El Arsénico, Silicio y otros
metales son atrapados en el catalizador. La absorción ocurre en las
capas superiores de los lechos de catalizador, y progresivamente se
extienden hacia abajo. El catalizador afectado por estos compuestos
reduce su actividad drásticamente.
Carbón Conradson: Es una indicación de la cantidad de aromáticos

polinucleares u otras moléculas condensables de alto peso molecular.
Tales compuestos pueden ser transformados, pero solo bajo
condiciones de operación altamente severas (temperatura), con los
efectos perjudiciales que esto puede originar.

Cap 11

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Cap 11

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

11

PROCESAMIENTO DEL PETROLEO

Emilio Porras Sosa 538

El objetivo principal del

Emilio Porras Sosa 539

Emilio Porras Sosa 540

Emilio Porras Sosa 541

Emilio Porras Sosa 542

Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

La remoción de metales es completa cuando la temperatura de reacción

Emilio Porras Sosa 543

A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los

Emilio Porras Sosa 544

Emilio Porras Sosa 545

Hidrogenación de Compuestos de Azufre:

+ 3H2  C4H10 + H2S

Emilio Porras Sosa 546

Remoción de Compuestos de Oxígeno

La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura

El objetivo de la unidad de Platforming es

Emilio Porras Sosa 548

Los principales beneficios económicos son:

• Carga a la Unidad: Naftas pesadas de Topping y Coque

Emilio Porras Sosa 549

Emilio Porras Sosa 550

Emilio Porras Sosa 551

Emilio Porras Sosa 552

Química del Catalizador

Emilio Porras Sosa 553

Emilio Porras Sosa 554

Consecuencias de la contaminación nitrógeno:

Emilio Porras Sosa 555

Reacciones Químicas del Proceso

Emilio Porras Sosa 556

Reacciones Químicas del Proceso

Emilio Porras Sosa 557

Reacciones Químicas del Proceso

Emilio Porras Sosa 558

Reacciones Químicas del Proceso

Emilio Porras Sosa 559

Las principales variables operativas en el Reforming de Naftas son:

Emilio Porras Sosa 560

Presión del Reactor

Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

Emilio Porras Sosa 561

La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil

Emilio Porras Sosa 562

Emilio Porras Sosa 563

Emilio Porras Sosa 564

Emilio Porras Sosa 565

Beneficios económicos del Hidrocracking

Emilio Porras Sosa 566

Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking

FOE: 3.79 Tm/100 Tm carga

Emilio Porras Sosa 567

Mecanismo Bi Funcional del Catalizador de Hidrocracking

Importancia de la Isomerización en el Hidrocracking

Emilio Porras Sosa 568

Emilio Porras Sosa 569

Cinética de las Reacciones de Hidrocracking

Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking

Emilio Porras Sosa 570

Velocidad Espacial (LHSV)