Métodos y análisis de la contaminación de

la superficie del acero inoxidable.

o
La importancia de la pasivación química.
EL ACERO INOXIDABLE …. INOXIDABLE?

Acero con 10-12% Cr ya puede llamarse acero

inoxidable.
Composición muy variada y en constante
evolución.
TIPOS:
 SEGÚN LA GEOMETRIA
CRISTALINA

FERRITA
MÁS DÚCTIL – MENOR RESISTENCIA A LA
CORROSIÓN POR PICADURA

AUSTENITA
MÁS TENAZ – MAYOR RESISTENCIA A LA
PICADURA

MARTENSITA
MAYOR DUREZA – BAJO CONTENIDO EN Cr
 LA CAPA PASIVA

El acero inoxidable forma en su superficie una pequeña capa compuesta

principalmente por óxido de cromo que no reacciona (se mantiene pasiva)
frente al oxigeno del ambiente y no provoca la oxidación de hierro
contenido en el metal.

Obtención de esta capa pasiva mediante:

1. HNO3
2. CÍTRICO
3. H2O2
4. H2SO4
5. O2-ambiente
 LA CAPA PASIVA LE DA AL ACERO LA PROPIEDAD DE
INOXIDABLE

QUÈ ES NECESARIO PARA LA FORMACIÓN DE LA CAPA PASIVA:

• AGENTE OXIDANTE: O2
• Cr en la superficie.
• Que entren en contacto: SUPERFICIE LIMPIA.
 NECESIDAD DE LA LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO
INOXIDABLE

IMPRESCINDIBLE LIMPIAR:
¿CÓMO? EN FUNCIÓN DEL CONTAMINANTE Y DE LA SITUACIÓN
• MECÁNICAMENTE: PULIDOS, ARENADOS, AGUA A PRESIÓN,
PAÑOS…
• QUÍMICAMENTE: DECAPADOS, DESENGRASADOS, …
 CÓMO SABEMOS QUE EL ACERO INOXIDABLE ESTÁ LIMPIO?

INSPECCIÓN VISUAL + INSPECCIÓN ANALITÍCA

NORMATIVA COMÚN APLICABLE

ASTM A380 - Cleaning, Descaling and Passivation of Stainless Steel
Parts, Equipment and Systems.
ASTM A967 - Chemical Passivation Treatments for Stainless Steel Parts.
AMS 2700C – Passivation of Corrosion Resistance Steels.
UNE-EN 2516 - Pasivación de aceros resistentes a la corrosión y
descontaminación de aleaciones a base de níquel.
ASME BPE – 2014 – Bioprocessing Equipment
ASTM G82-98 - Standard Guide for Development and Use of a
Galvanic Series for Predicting Galvanic Corrosion Performance.
ASTM B912-02 - Passivation of Stainless Steels Using Electropolisching.
ISO 15730:2000 – Metallic and other inorganic coatings –
Electropolishing as a means of smoothing and passivating stainless
steel.
 INSPECCIÓN MACRO

Macroscópica: solidos, sales, óxido, rozaduras, pinturas

(marcadores), restos metálicos, orgánicos, …

Importante su eliminación.
Para cada tipo de contaminante deberemos utilizar su agente
limpiador concreto, evitando en todo momento productos o
elementos perjudiciales para el metal.

Detalles:
Cepillos y herramientas no férricas. Químicos: evitando
fluoruros y cloruros (lejías,…) Aceptables alcoholes, ácido
fosfórico, jabones…
Posición y luz al realizar cualquier inspección.
 INSPECCIÓN MACRO PARA TODAS LASALEACIONES

Intentar la detección de los mismos elementos no perceptibles a primera vista.

PAÑO BLANCO “prueba del “algodón” // CHIFFON BLANC // WIPE TEST

• Frotar la superficie con un paño blanco con aparición de suciedad o no.

• Recomendable utilizar un solvente para arrastrar o detectar la contaminación.
• Para mayor seguridad también es recomendable utilizar un paño negro para la
detección de algún otro tipos de contaminación.

PAÑO NEGRO: detección de sales blancas

Detalles:
Tipo de paño (no agreda la superficie, no deje residuo…)
En tuberías de diámetro pequeño, colocando un filtro blanco en un extremo y
soplando aire limpio a presión.
INSPECCIÓN MACRO
 INSPECCIÓN MACRO

• Buscar residuos o restos de sales mediante forzar el secado tras la

limpieza: 20’ a 49ºC.

• Mojar las superficies testeadas y esperar de 8 a 24 horas, posterior al

secado sin la presencia de suciedad o corrosión.

• High-Humidity Test: mantener las piezas testeadas en una cabina

durante 24 a 26 horas a un grado del 95-100% de humedad y a una
temperatura entre 38-46ºC.

• ASTM F22-02 - Method for hidrophobic surface films by Water-Break test.

 INSPECCIÓN PARA ALEACIONES AUSTENÍTICAS, DÚPLEX, PH o CON
Cr>16%
Los test descritos sirven para la detección de partículas de hierro libre que
provocarán la aparición de óxido de hierro sobre la superficie y una degradación
prematura del metal sobre la superficie que provocaría.

TEST DEL SULFATO DE COBRE:

Para la preparación de 250 cm³ de disolución 1 cm³ de ácido sulfúrico (H2SO4) + 4 gr
de sulfato de cobre + agua destilada
Disolución azulada. Tiempo de espera 6’. Positivo rojo.
La solución se degrada a las 2 semanas aproximadamente.
Diferente disolución para martensíticos y ferríticos

No contaminado Contaminado
 INSPECCIÓN PARA ALEACIONES AUSTENÍTICAS, DÚPLEX, PH o CON Cr>16%

TEST DEL FERROXYL

• Mucho más preciso y con mayor campo de actuación, no solo busca
hierro libre sino sales residuales de hierro tras operaciones de decapado
y pasivado y el propio óxido de hierro.
• Preparación de 1000 cm³ de agua destilada + 20 cm³ de ácido nítrico +
30 gr de ferrocianuro potásico. Disolución amarilla. Degrada a las 24
horas.
• Tiempo de espera aproximado 2-3’. Positivo azul. Limpieza posterior con
una disolución del 5-20% de ácido acético.

No contaminado Contaminado
 INSPECCIÓN DE PRECISIÓN

• Uso de LUZ NEGRA para detectar ciertos films orgánicos.

• Detección de películas de biofilms sobre el acero

inoxidable.
 LA PASIVACIÓN QUÍMICA

La pasivación química posterior a la limpieza, garantiza haber

creado la capa pasiva en toda la superficie de manera
uniforme.
El producto pasivante solo actuará sobre una superficie
totalmente limpia.

Obtención de esta capa pasiva mediante:

1. HNO3
2. CÍTRICO
3. H2O2
4. H2SO4
5. O2-ambiente
 COMPROBACIÓN DE LA CAPA PASIVA

No hay un método descrito para la comprobación de la

capa pasiva , a nivel práctico en las diferentes normativas,
se mide la descontaminación pero no la capa pasiva. Solo
es posible a través de la medición de la diferencia de
potencial entre el acero inoxidable base y la capa de
óxidos de cromo.
Hay medidores en el mercado que pueden comprobar la
presencia y calidad de la capa pasiva.
MUCHAS GRACIAS POR SU ASISTENCIA