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UNIDAD 1
Introducción al Mantenimiento
Industrial
MATERIA: Mantenimiento Industrial
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
Javier Goitia Arze

1
Elemento de competencia
Explica conceptos, definiciones e importancia de la organización del

mantenimiento industrial, dentro de un enfoque moderno y actual.
Concepto e importancia del Mantenimiento Industrial
Principios de organización
Funciones y responsabilidades de Mantenimiento
Políticas de Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento
2
Concepto e importancia
Concepto.
El Mantenimiento industrial es el control constante de
las instalaciones y componentes, así como del conjunto
de trabajos de reparación y revisión necesaria para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema.
Implementando:
• políticas
• procedimientos
• Herramientas
• Metodologías
Se establecerán los comportamientos necesarios

para dirigir y sostener en forma continua la mejora
en el rendimiento de los equipos y activos de las
empresas.
Importancia del Mantenimiento Industrial

• La importancia que tiene el correcto funcionamiento de los equipos
en la producción con respecto a las utilidades de las empresas
• Compras oportunas de repuestos (reducción

de inventario); asignación adecuada de Reducción de
recursos; menor inversión en equipos de costos
reserva.
• Menos tiempos muertos de producción; Reducción de fallas

incremento en la vida útil de los equipos; en equipos
reducción de falla mayor.
• Reducción de tiempos extras; cargas de Mejoras en el

trabajo uniformes; tiempo disponible para personal
capacitación y especialización.
6
Importancia del Mantenimiento Industrial
• Incremento de la calidad; mayor

continuidad y confiabilidad; Mejor calidad en
mejoras en la planeación y la producción
programación.
• Incremento de la seguridad del

personal y los equipos; reducción Mayor seguridad
de fallas mayores. en los equipos
7
Definición de Mantenimiento Industrial
Definición de Mantenimiento Industrial
Se define el mantenimiento como.: “Todas las

acciones que tienen como objetivo preservar un
sistema ó equipo, restaurarlo a un estado en el
cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida”. Estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
Focos 2016
Principios de Organización
Objetivo de organización, tener a las

personas de mantenimiento enfocadas
en un proceso,
Para que su efectividad pueda ser

medida y mejorada metódicamente
Alcanzando resultados permanentes y

metas de mejora continua,
El objetivo de la organización de Mantenimiento para alcanzar

resultados permanentes y metas de mejora continua:
RUTINA
Reportes
KPIs
Pizarras
Sistemas
-Reuniones
Efectivas
Cambios de = Resultados
-Solución de Proceso
Comportamiento Permanentes
Problemas
-Metodología
Capacitación de
Liderazgo y Gente
Acompañamiento
El diseño organizacional describe la estrategia para pasar a

equipos de habilidades múltiples, y multidisciplinarios.
Definiciones.
Habilidades múltiples:
• Es la adquisición de tareas de otros grupos de trabajo. El
beneficio de esto es aumentar la flexibilidad dentro de la
organización. Ejemplos :
Un electricista asumiendo algunas tareas mecánicas

Un operador que lleva a cabo rutinas de limpieza, inspección y
lubricación
Equipos multidisciplinarios
• Son equipos que se componen de miembros de diferentes

habilidades tradicionales, que trabajan en conjunto como un
solo equipo, reportando a un supervisor / gerente operativo.
• Cada miembro está entrenado en una serie de competencias

básicas: operativa, de mantenimiento y calidad. Sin embargo,
aún pueden tener un enfoque específico para su disciplina
tradicional.
Por ejemplo:
• El técnico de mantenimiento cumple rutinas de mantenimiento,
pero en cierto punto del día se lo requiere para operar la línea.
Existen beneficios al pasar a diseños de equipos como este:
• Mayor flexibilidad
• Operadores más capacitados
• Funciones básicas de soporte integradas en equipos.
• Mayor capacidad del equipo para resolver sus
propios problemas
La visión de un EQUIPO CON MÚLTIPLES HABILIDADES puede

funcionar de forma autónoma en términos de:
✓ Operación .
✓ Mantenimiento.
✓ Control de calidad,
Donde cada miembro individual del equipo puede llevar a cabo

todas las funciones dentro de el.
Focos 2016
Roles y responsabilidades
Definir claramente el alcance de responsabilidad dentro cada rol.
Roles:
Gerente o Jefe de Mantenimiento - Supervisor de Mantenimiento
- Técnico de mantenimiento.
El rol del supervisor de Mantenimiento es genérico y podría, ser

dividido en 2 o 3 roles separados que cubran Mantenimiento
mecánico y eléctrico y automatización del proceso.
ROL DEL GERENTE / JEFE DE MANTENIMIENTO
• Transformarse de cliente en proveedor del grupo.

• Ayudar al grupo a autogestionarse
• Facilitar la fijación de los limites y responsabilidades
• Poner foco en el proceso
• Ayudar a estructurar las discusiones y decisiones
• Ayudar al grupo a resolver los conflictos entre sus miembros.
• Ser el contacto y facilitar la relación grupo / organización
• Facilitar la fijación de objetivos y metas del grupo.
• Clarificar roles, responsabilidades y funciones del grupo
18
ROL DEL SUPERVISPOR (Mecanico – Eléctrico)
• Ser el pilar de desarrollo de las funciones de su especialidad .

• Consolidar y comunicar los datos aportados por los técnicos.
• Confeccionar con los técnicos de mantenimiento el presupuesto.
• Oficiar como primer recurso de ayuda y capacitación
• Oficiar como recurso para llevar adelante las tareas que
requieran coordinación de mediano y largo plazo .
• Documentar las mejoras logradas por el equipo.
• Identificar causas de irregularidades y problemas.
19
ROL / TAREAS DEL TECNICO DE MANTENIMIENTO

Recopilar las necesidades de mantenimiento detectadas por los operadores
Ejecución de la programación diaria de las tareas habituales y las que surjan de las
reuniones diarias
Seguimiento de la programación diaria
Coordinación de las emergencias
Colaborar con el supervisor la programación de mediano plazo
Colaborar con el supervisor en la revisión Mensual del plan de mantenimiento
Asegurar el cierre de las Ots de la planificación diaria y semanal que le corresponda
Participar activamente de las reuniones de pre y post parada semanal
Soportar a los miembros del equipo autónomo en la ejecución y seguimiento de las

implementaciones de Mantenimiento Autónomo
Control del trabajo de terceros en su área / línea durante su turno
Identificar los indicadores críticos, monitoreándolos y mejorándolos
Desarrollar controles visuales de su especialidad (mecánico, eléctrico)
Oficiar como primer recurso de ayuda y capacitación para el grupo
Focos 2016
Política Organizacional.
• Es la orientación o directriz que debe ser divulgada, entendida y

acatada por todos los miembros de la organización, normas y
responsabilidades de cada área.
• Son reglas que se establecen como un producto de creencias,

valores y experiencias, vinculadas a los sueños de la empresa.
• Las Políticas Organizacionales son definidas por los principales

líderes y se vuelven obligatorias.
• Si se conoce y entiende, La política permite dar cobertura a

nuestras decisiones.
“La política también conocida como estrategia de

mantenimiento podrá ser entendida como la definición de los
objetivos”.
En la política de mantenimiento no debe tenerse en cuenta tan

solo los factores técnicos y económicos, sino también el “factor
humano” (El mas importante).
La elección del tipo de mantenimiento es primordial a la hora de

definir la política de mantenimiento que se va a adoptar.
Esquema de la Política de mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento
no planificado planificado
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

correctivo (reactivo) preventivo de preventivo (no predictivo correctivo
rutina (SMP) rutinario)
Mantenimiento En general, se El mantenimiento El El

que tiene que programan las periódico que mantenimiento mantenimiento
necesita el tiempo de rutina que correctivo es
ocurrir porque inspecciones de
de inactividad está previsto una actividad de
se ha rutina que se una sola vez
programado. basado en
producido una pueden llevar a parámetros como resultado
avería. cabo sin tiempo distintos de de una
de inactividad tiempo (por inspección de
ejemplo, rutina o
necesario.
temperatura, resultado de un
vibración etc.) ADF
Dentro las políticas de mantenimiento se enuncian las políticas clave
Políticas
que deben de Mantenimiento
cumplirse como parte del plan de Mantenimiento.
“Todas las políticas deberán seguir el mismo formato y detallar los

objetivos, los conceptos básicos, las responsabilidades, el método de
preparación y la frecuencia recomendada”.
• Política de mantenimiento reactivo correctivo
• Política de Mantenimiento Periódico
• Política de Mantenimiento Predictivo
• Políticas de Medidas de confiabilidad
• Política de equipo crítico
• Política de repuestos
• Política de numeración de equipos
• Política de tercerización
Políticas Política de Mantenimiento de Rutina

Política de Mantenimiento Periódico
Política de Mantenimiento Predictivo
Política de Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento de Confiabilidad
Reporte Técnico de Mantenimiento de Área
Costo de Mantenimiento
Política de Equipo Crítico
Instrucciones para Calibrar Instrumentos
Procedimientos Estándar de Mantenimiento
Instrucciones de Mantenimiento de Repuestos
Política Estratégica de Repuestos
Numeración de Equipo
Historia del Equipo
Instrucciones de Tercerización
Matriz de Habilidades Técnicas
Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado
Focos 2016
Tipos de
Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo.
Es el que se realiza a los equipos de los sectores productivos, cuando a

éstos se les detecta una falla en su funcionamiento. Se definen dos
tipos: Planificado y No Planificado.
Mantenimiento Correctivo Planificado: Cuando se sabe con antelación

qué es lo que debe hacerse, cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga de personal, repuestos y documentos técnicos.
Mantenimiento Correctivo No Planificado: Es el mantenimiento de

emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista o por una condición imperativa (calidad, seguridad, etc.).
Son llevadas a cabo con recursos no programados.
Mantenimiento Correctivo
Desarrollo - Formas de solicitud

Los trabajos correctivos son solicitados por los usuarios a mantenimiento de
las siguientes formas:
- En forma verbal si se trata de un trabajo correctivo por emergencia, en
cuyo caso son documentadas a posteriori a través de una OT.
- Mediante un Aviso de Mantenimiento (AM) en el S.M.P, si se trata de

una tarea correctiva que sea programable.
Las solicitudes surgen de la reunión de productividad o de un ADF, Los

trabajos son ejecutados por personal operativo de Ingeniería y
Mantenimiento o por personal contratado (tercero).
En caso de existir alguna solicitud de trabajo correctivo de emergencia,
deberá ser autorizado únicamente por Ingeniería y Mantenimiento, para
el caso exclusivo de terceros.
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento no planificado
Para trabajos de emergencia correctivos ejecutados por personal

operativo de Mantenimiento o por terceros, debe emitirse una O.T. a
través del S.M.P., para documentación y posterior notificación.
Mantenimiento, estudia la magnitud, naturaleza y urgencia del

trabajo para programar la ejecución; teniendo la posibilidad de
anularlo si ven la no factibilidad del mismo.
Todos los trabajos que realiza Mantenimiento con personal propio o

contratado, se ejecutan teniendo en cuenta las Normas de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente vigentes.
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Correctivo no planeado (Reactivo).

Se realiza con recursos no programados. El objetivo de esta actividad de
mantenimiento es corregir y recuperar una falla no planificada.
La intención es devolver el equipo a su condición de funcionamiento normal.
Si ocurre una falla potencial, el Supervisor debe asegurarse de que se tomen
medidas correctivas para evitar que la falla vuelva a ocurrir. Esto involucraría
lluvia de ideas, análisis de fallas o análisis de causa raíz.
Responsabilidad.
Las actividades de mantenimiento correctivo no planeado (reactivo) se llevarán
a cabo por técnicos u operadores de línea calificados y capacitados.
El Gerente de Mantenimiento es responsable de que se tomen medidas
correctivas para evitar la recurrencia.
Mantenimiento Correctivo no planeado (Reactivo)

Mantenimiento Correctivo no planeado (Reactivo)

Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo:
Son trabajos que previenen la ocurrencia de fallas, sus actividades se
basan en mantenimiento programado mediante sustitución de piezas
de manera cíclica independientemente del estado de las mismas, estos
trabajos pueden programarse en unidades cronológicas o unidades no
cronológicas.
Mantenimiento Predictivo:
Es parte del mantenimiento preventivo y tiene como finalidad detectar
las fallas antes que se presenten en rotura u otras interferencias en la
producción. Esta basado en inspecciones, medidas y monitoreo de la
condición de los equipos.
Sistema de Mantenimiento Planificado (SMP):
Administrador y Soporte informático de Mantenimiento.
Desarrollo
Dentro de los trabajos Preventivos son distinguidos dos tipos básicos:
Los Preventivos Rutinarios y los Preventivos No Rutinarios.
Los Preventivos No Rutinarios se originan a partir de un Pedido de
Trabajo, Aviso de Mantenimiento(AM) y pueden ser solicitados por las
distintas áreas de planta. El desenvolvimiento de este tipo de Aviso de
Mantenimiento(AM). es igual al de una tarea planificada.
Los Preventivos Rutinarios obedecen a un programa armado en el S.M.P.,
en el cual las Ordenes de Trabajo son emitidas a partir de la frecuencia
previamente establecida, no siendo generado ningún Pedido de Trabajo –
Aviso de Mantenimiento.
Ingeniería, Mantenimiento y Soportes de Mantenimiento de los sectores son
los encargados del armado de las rutinas de tareas preventivas en el S.M.P.
Existen 2 tipos de rutinas de inspección:

Inspecciones Dinámicas, se ejecutan durante el funcionamiento de los
equipos y revisan las partes móviles.
Inspecciones Estáticas, se ejecutan cuando un equipo está detenido.
• Orden Preventiva de Seguridad, Inspecciones de Seguridad y Medio

Ambiente preventivas (sensores, bateas, barreras, etc.)
• Orden de Restauración Programada, Cambios de repuestos con planificación
previa (rodamientos, sensores, empaques, o’rings, etc.)
• Orden de Inspección Estática, Verificación del estado de piezas, sistemas,
equipos, con equipo o línea detenida.
• Orden de Inspección Dinámica, Verificación del estado de piezas, sistemas o
equipos mientras operan.
• Orden Mantenimiento Preventivo, Cambios de piezas o mantenimientos de
forma preventiva sin importar la condición.
• Orden de Lubricación, Lubricación de piezas en rotación
• Orden Ejecución de Estándar, ejecutado durante el proceso de CIL
Cuando se detectan anormalidades resultantes de estas inspecciones se
debe levantar un aviso comunicando que existen temas que deben ser
tratados antes de que el equipo pueda sufrir una parada por rotura:
El levantamiento es muy importante para cumplir con el ciclo de planificación

y alimentar el historial del equipo
Los avisos pueden resultar de:

Inspecciones realizadas por los técnicos
Inspecciones ejecutadas durante el mantenimiento autónomo
Perdidas de calidad
Chek List de Seguridad
Mejoras a lugares de difícil acceso
Pérdidas de Eficiencia
Pérdidas de Energéticos
Rutinas de Mantenimiento preventivo

Son 4 las rutinas de Mantenimiento Preventivo.
1.- Rutina de inspección
2.- Limpieza, inspección y lubricación
3.- Calibraciones
4.- Mantenimiento Periódico
Las rutinas de mantenimiento periódico deben tener repuestos

identificados cuando estos repuestos son requeridos
El plan de mantenimiento debe tener repuestos asociados a las

tareas y ser definidas en el SAP.
Las rutinas de mantenimiento preventivo periódico y las rutinas de

inspección, deben ser revisadas continuamente de modo de optimizar las
frecuencias de la rutinas existentes y evitar rutinas innecesarias.
El Proceso de revisión es realizado usando una auditoria con evidencia de

los cambios y están basados en el análisis de los KPIs de mantenimiento (
MTBF, MTTR, etc ).
Dentro el mantenimiento preventivo se debe restaurar el equipo y eliminar

o controlar el deterioro forzado.
Los programas de mantenimiento preventivo se deben desarrollar

utilizando una metodología estructurada.
CONCLUSIONES.
Después del avance del contenido y habiendo realizado
actividades en las que el estudiante participa activamente, se
espera que el estudiante alcance el logro del elemento de
competencia, así podemos resaltar los siguientes conceptos
✓ Concepto de Mantenimiento.
Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un sistema ó equipo,
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función ”
✓ Importancia del mantenimiento en una planta industrial
Costos, Fallas, Personal, Calidad, Seguridad
✓ Principios de organización.
Con enfoque al proceso de mantenimiento, para que su
efectividad pueda ser medida y mejorada, para alcanzar
resultados permanentes en el marco de un cambio de
comportamiento organizacional.
✓ Roles y responsabilidades de la gente de mantenimiento.
Definir claramente el alcance de responsabilidades dentro el rol.
✓ Políticas.
Conocida como estrategia de mantenimiento podrá ser
entendida como la definición de los objetivos.
✓ Tipos de mantenimiento
Planificado (Preventivo, Predictivo), no Planificado (correctivo)
GRACIAS
UNIDAD 2
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Evolución del mantenimiento

Mantenimiento Predictivo
Javier Goitia Arze
1
Ultrasonido
Termografía
Impacto en Medios
Análisis de aceites
Video Planta
Análisis de vibraciones
Sur
Evolución del Mantenimiento
Evolución del mantenimiento en la industria.
Situación actual, donde estamos en que generación y hacia donde vamos.

Primera revolución industrial la mecanización, las máquinas de vapor, hidraulica.
Segunda revolución, las producciones en serie, líneas de montaje y uso de la EE.
La tercera revolución vino con la computación y la mejora de los procesos mediante

la automatización.
Estamos en una cuarta revolución industrial, usando sistemas físicos, cibernéticos e

inteligencia artificial
DEL REACTIVO AL ANÁLISIS PREDICTIVO Gestion de riesgos físicos y

económicos.
Estandarización y adopcion
de estândares (ISO 55000 -
- Mayor disponibilidad, 31000)
confiabilidad y Globalización
rendimiento Responsabilidad social
Feel Safe and Employment Stability - Mayor rentabilidad Estrategias renovables.
- Mayor seguridad Innovacion
- Mejor calidad del
producto Desiciones basadas en
- Cuidado del medio datos.
- Mayor disponibilidad ambiente Estrategia de eliminación
- Reducción de costos - Mayor vida útil de los de defectos
- Reparar cuando se - Mejorar la vida útil activos (Gest Mtto) (Gestion de Activos)
rompa
1ra GENERACION 2da GENERACION 3era GENERACION 4ta GENERACION

l
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020
Analizando la base del cambio mayor.

Paso de la 2da a la 3era Generación. Pregunta:
Son los equipos mas propensos a fallar a medida que envejecen?

La gente respondía “SI”
En la actualidad se sabe que no es cierto, se pensaba que los equipos se comportaban

de acuerdo a la curva de la bañera
En 1978 se analiza en una línea aérea los diferentes tipos de fallas, encontrando que
las curvas de falla presentaban seis patrones, cada uno con un nombre y una
distribución estadística diferente
Se encontraron otro tipo de patrones llamados

patrones aleatorios.
Las curvas de la izquierda con La primera, donde tenia una zona de ascenso de
patrones asociados a la edad riesgo hasta un valor que luego se mantenía
de la máquina, mientras mas constante.
horas de operación mayor la
probabilidad de falla La segunda con probabilidad de falla constante
La tercera iniciaba en una zona de mortalidad
infantil y luego la probabilidad de falla era
constante.
En la industria de la aviación En cambio el 89%

se pudo verificar que las aproximadamente fallaban de
curvas de la izquierda solo forma aleatoria, esto cambia
fallaban el 11% por ser viejas sustancialmente todas las
prácticas de mantenimiento y
las estrategias de activos
PATRONES DE FALLA A TRAVES DEL TIEMPO 4 ta Generación

(Eliminación de defectos
Predictivo)
3 era Generación El mantenimiento
(Preventivo) industrial continua
reconociendo los seis
patrones de falla y esta
buscando
constantemente mejores
2 da Generación formas de gestionar las
(Preventivo) fallas, a través de la
Eliminación de
1era Generación defectos y el Análisis
(Reactivo) predictivo, diseñado
centrado en la
confiabilidad
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020
- En la 1era generación se tenía el patrón de la curva de desgaste, los trabajos eran reactivos.
- En la segunda generación se encontró la curva de la bañera y todas las plantas trabajaban pensando
que las máquinas se comportaban de acuerdo a esta curva. Muchas plantas en la actualidad siguen
manejando sus estrategias considerando que este es el único patrón de falla.
PATRONES DE FALLA A TRAVES DEL TIEMPO 4 ta Generación

(Eliminación de defectos
Predictivo)
3 era Generación El mantenimiento
(Preventivo) industrial continua
reconociendo los seis
patrones de falla y esta
buscando
constantemente mejores
2 da Generación formas de gestionar las
(Preventivo) fallas, a través de la
Eliminación de
1era Generación defectos y el Análisis
(Reactivo) predictivo.
Diseñado centrado en la
confiabilidad
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020
- La tercera generación de mantenimiento se llama preventivo porque conoce los seis patrones de
falla y en base a eso puede decidir qué estrategia de activos va a utilizar. para los primeros tres
patrones se utiliza la estrategia del mantenimiento basado en intervalos, para los activos que
tengan los tres últimos patrones de falla se emplean las técnicas de monitoreo de condición.
➢ Para llegar a la cuarta generación, la industria todavía continúa

reconociendo los seis patrones de falla, pero estamos buscando
constantemente mejorar la forma de gestionar esas fallas.
¿Como lo haces?
Mediante la Eliminación de defectos y mediante el
Análisis predictivo.
➢ Si queremos hablar de la cuarta generación tenemos que respondernos a

la siguiente pregunta.
➢ ¿Que es eliminación de defectos y que es análisis predictivo?.
➢ Para hacer análisis predictivo necesitamos hacer monitoreo de condición o

monitoreo predictivo.
➢ Para hacer eliminación de defectos tenemos que hacer mantenimiento de
precisión.
➢ Existen una serie de otras aplicaciones donde el monitoreo de condición, puede

brindar resultados muy buenos para poder ayudar a las plantas a mejorar o
incrementar la confiabilidad en sus operaciones.
➢ Algunos temas relacionados a cumplimientos o normativas estatales, para hacer

pruebas de aceptación para equipos nuevos o reparados o que han estado
almacenados.
➢ El objetivo es evitar de que un activo entre en operación con alguna falla potencial.
➢ Estas mismas técnicas de monitoreo de estado sirve para implementar sistemas de

protección a las máquinas y no solamente sistemas de protección en línea, sino
también sistemas de monitoreo de rendimiento
➢ Vamos a revisar las técnicas de monitoreo de condición más comunes, no
necesariamente las más importantes pero si las más comunes.
El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los síntomas de falla que se identifican
utilizando las distintas técnicas tales como:
Ultrasonido, termografía, análisis de aceites, análisis de vibraciones.
Ensayos no destructivos como: Radiografías, tintas penetrantes, etc. que permiten
detectar los síntomas de inicio de falla de la maquinaria.
El mayor beneficio de la utilización de éstas herramientas, es que se logra una alerta

temprana que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando
de ésta manera una mayor disponibilidad de la maquinaria y una reducción del
número de fallas catastróficas.
➢ La estrategia definida sale de la Matriz de Equipos Críticos
➢ Adicionalmente hay una Matriz de Predictivo
➢ Se gestiona por SMP (SAP PM)
➢ Se deben registrar los costos evitados

Beneficios
Mantenimiento Predictivo > Preventivo > Correctivo
3/20/2021 13
Cambios en Vibración
Punto donde la Termografía

Cambios en Desgaste en Análisis de
Falla Empieza Ultrasonido Aceite
Ruido Audible
P P1 P2 Calor por Contacto

P3
P4
P5 Falla
Funcional
+
Dominio Dominio Daño
Dominio P6 Colateral
Proactivo Predictivo
Proteccion
F
Ultrasonido
Ultrasonido
.
3/20/2021 15
Ultrasonido
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la
que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y
la densidad del material.
Actualmente se utiliza un aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la

propiedad característica del sonido de reflejarse cuando alcanza una interfase acústica.
Es una técnica de monitoreo de condición muy versátil porque tiene muchas
aplicaciones, es la detección de ultrasonido propagado por aire y por estructuras.
Aplicaciones en máquinas rotativas, en sistemas de gases comprimidos, en sistemas

eléctricos de media tensión para detectar descargas parciales, como efecto Corona o
tracking, Arcos incipientes.
Se aplica también para resolver problemas relacionados a procesos, por ejemplo

problemas en válvulas, en trampas de vapor y problemas de hermeticidad.
Las aplicaciones más comunes incluyen la detección de fugas, monitoreo de la condición

y lubricación basada en la acústica de rodamientos.
Ultrasonido
Aplicaciones de
ultrasonido
Inspección de Detección de fugas de aire

rodamientos comprimido
Inspección de Cavitación en
sistemas con vapor bombas
Ultrasonido
Ultrasonido
¿Qué es el ultrasonido?
 El Ultrasonido es vibración de alta frecuencia propagada a través
del aire. El umbral promedio de percepción del sonido por las
personas es 16,500 Hz.
 Los equipos de ultrasonido permiten ampliar nuestro rango de

percepción a mas de 20,000 Hz – Escuchar lo que no podemos
escuchar. Adicionalmente las bajas frecuencias como ruidos de
salas de compresión, salas de máquinas se servicios, equipos de
gran porte se escucharán en segundo plano convirtíendose en no
molestos.
 Simple de aprender – No se necesita ser especialista

Ultrasonido
TEORÍA DEL ULTRASONIDO
EL ULTRASONIDO
NO ES AUDIBLE
3/20/2021 20
Ultrasonido
Baja Frecuencia vs Alta Frecuencia
Ondas de baja frecuencia Ondas de alta frecuencia, por otro

traspasan muros y grandes objetos lado, son cortas y débiles por lo que
lo cual hace dificil la ubicación del no pueden penetrar objetos sólidos
permitiendo su localización.
origen. No sabemos de donde
Direccionales
proviene el ruido. No direccionales
Ultrasonido
APLICACIONES GENERALES
Tracking/arco
EQUIPOS ELECTRICOS Eléctrico
• TRANSFORMADORES
• TABLEROS
• TORRES DE ALTA TENSION
Inspección de Inspección de
Rodamientos Lubricación Acoplamientos
INSPECCION MECANICA
• RODAMIENTOS
• FALTA DE LUBRICACION
• BOMBAS
• CAJAS DE ENGRANAJES
• COMPRESORES
FUGAS DE PRESION Y VACIO DE Fugas internas en Fugas en Trampas de Identificación de

CUALQUIER GAS (internas y externas) Válvulas vapor fugas externas
• INTERCAMBIADORES DE CALOR
• TANQUES
• CAÑERIAS
• VALVULAS
• TRAMPAS DE VAPOR
Ultrasonido
Audifonos Equipamiento y usos frecuentes
Pistola Generador de Tonos

Intercambiadores
Escaner
Tanques
Fugas de Aire
Tableros Elec.
Estetoscopio
Rodamientos
Engranajes Sonda de Caucho
Trampas Foco Escaner
Valvulas
Ultrasonido
Pantalla de la Pistola
RUIDO en DB
INDICADOR BATERIA
FRECUENCIA DE
TRABAJO
Gráfico de Barra que

actúa en tiempo real.
Cada cuadrado tiene un
incremento de 3 db
Perilla de Sensibilidad
Es la perilla fundamental para todo el manejo del equipo, ya que permite:
Variar la sensibilidad.
Cambiar de frecuencia de inspección
Manejo de los menús
Ultrasonido
Detección de Fugas
• ¿QUÉ HACE DETECTABLE UNA FUGA?
El principal elemento que hace detectable una fuga es la Turbulencia
Existen dos tipos de flujo viscoso:
• Turbulento: movimiento caótico – desordenado del fluido que genera remolinos.
• Laminar: movimiento ordenado y suave.
Claves para que un flujo sea turbulento:

• Presión
• Forma y tamaño del orificio
• Densidad del fluido.
Ultrasonido
Tecnicas para inspección de fugas Externas
1) Grueso a Fino: utilizar la “sensibilidad” para captar pérdidas lejanas, a medida

que nos acercamos a la fuente disminuir la sensibilidad para poder seguir
focalizando. y poder distinguir entre diferentes fuentes de pérdida
2 fuentes de
fugas
Grueso Lejos Grueso Cerca Fino

De lejos detecto las 2 Detecto pero no Diferencio las
fuentes diferencio fuentes
Disminuyo la sensibilidad a medida que me acerco

Ultrasonido
2) Todas las direcciónes y ángulos: los objetos bloquean las altas

frecuencias por eso debemos apuntar en diferentes angulos y
direcciones para poder escuchar las pérdidas.
RODEO de Maquina
Ultrasonido
3) Técnica de Bloqueo: buscamos diferenciar una pérdida de otra muy cercana o

una detras de otra. Con la mano, un papel , una carpeta (elementos sencillos de
tener en una inspección) bloqueamos sectores frente al scanner ocasionando un
bloqueo de esa zona y permitiendo diferenciar si el sonido viene de un lado u otro.
Bloqueo
Ultrasonido
Una fuga puede encontrarse en un sistema presurizado o en un sistema en vacío.

La única diferencia entre los dos es que una fuga de vacío produce una amplitud
menor que la de presión bajo la misma relación de flujo.
La razón de ello es que la turbulencia producida por la fuga de vacío ocurre dentro de
una cámara de vacío, mientras la turbulencia de una fuga en presión es generada en
la atmósfera.
Ultrasonido
Aplicación en Intercambiadores – Tanques - Calderas
Ultrasonido
TECNICA S PARA INSPECCION DE

FUGAS INTERNAS
Ultrasonido
Aplicación en Intercambiadores – Tanques
• Haga una Línea Base de

Cuatro Secciones a lo Largo
de la Longitud y a Intervalos
de 90o Alrededor de la
Circunferencia.
• Compare las Lecturas con la

Línea Base Cuando Ocurran
Anomalias.
Ultrasonido
Estrategias para detección de pérdidas
1. Seleccione UNA ruta específica para escanear a la vez

determinando equipos y recorrido.
2. Utilizar las técnicas Grueso a Fino – Angulación y Bloqueo.
3. Confirmación de pérdidas a través del tacto en donde sea
posible (NO en vapor).
4. Marcar las fugas encontradas.
5. Levantar los avisos en el sistema
Por encima de los 45 DB la FUGA es palpable.

Siempre que estemos en ese valor estamos en
presencia de una fuga.
Ultrasonido
Rutina Modelo
Trampa de Vapor
Tablero Neumático Placa Conexion Placa Conexion
Intercambiador 1
1
3
Intercambiador 2
OFICINA
Buffer Buffer
1 2
4
13
Filtro Filtro KG 2
PVPP 2 2
5
11 8 6
12 7
9
Filtro
Filtro KG
PVPP 1
1
10
Identificamos el recorrido a realizar para evitar que se pierda una secuencia.

Dentro de cada punto se realiza una revisión «rodeo», es decir revisando
según la técnica de ultrasonido para Aire – Vapor y CO2. Se identifican las
34 Trampas y se establece el criterio de detección
Ultrasonido
Marco General
• Realizar rutinas englobando la búsqueda de perdidas de
Agua – Aire – CO2 y Vapor hacia el exterior (no se incluye
en esta propuesta el pasaje de líquidos por válvulas que
no cierran, a excepción de Trampas de Vapor)
• Establecer un Mapeo de las rutinas en plantas y su
posterior levantamiento en el sistema SMP
• Se ejecuta a través de personal de Mantenimiento para

establecer una evaluación conjuntamente al
levantamiento de tarjetas. NO excluye el levantamiento
por parte de los operadores, es un complemento.
• Toda detección debe quedar asentada en su tarjeta TPM

y aviso respectivo en el sistema
35
Ultrasonido
INSPECCIÓN MECÁNICA
Ultrasonido
Aplicación
CAVITACION EN BOMBAS
ANALISIS DE VALVULAS DE COMPRESORES INSPECCION DE RODAMIENTOS
IMPEDIR EXCESO Y FALTA DE LUBRICACION
CAJA DE ENGRANAJES.
Ultrasonido
INSPECCION DE RODAMIENTOS
Rodamientos de Baja Velocidad.

Ayuda a confirmar diagnostico de vibración.
Valor en Pantalla de cambios de dB instantáneos
Requiere ir aprendiendo a escuchar.
Se debe determinar la línea base lo cual no es fácil cuando no se
posee un rodamiento bueno de comparación (mismo problema que
en vibraciones)
FALTA DE LUBRICACIÓN Para evitarla, note lo siguiente:
1. A medida que la película del lubricante se reduce, el nivel de
sonido aumenta. Por encima de los 8dB de la línea de base,
acompañado con un sonido uniforme y veloz.
2. Cuando lubrique, añada sólo lo suficiente.
3. Sea cauteloso. Algunos lubricantes necesitan tiempo para cubrir en
forma uniforme las superficies. NO SOBRE LUBRIQUE.
SOBRE LUBRICACIÓN
Es una de las causas más comunes de fallas. El exceso de presión del
lubricante usualmente rompe o provoca el estallido de los sellos o
causa incremento de calor, el que provoca stress y deformación.
Ultrasonido
RODAMIENTOS DE BAJA VELOCIDAD
Es posible monitorearlos. Debido al rango de sensibilidad y la

sintonización de frecuencia, es posible escuchar la calidad de sonido
de los mismos. Sólo para aquellos extremadamente lentos (menos de
25 rpm), es necesario a menudo no prestar atención al display y sólo
escuchar el sonido.
En esas situaciones extremas, son usualmente grandes (de 1/2” en
adelante) y engrasados con lubricantes de alta viscosidad. La mayoría
de las veces no se oirá sonido alguno, pues el lubricante absorbe casi
toda la energía acústica. Si algún sonido se oyera (usualmente tipo
crackling), es señal de deformación en proceso.
Ultrasonido
INSPECCIÓN DE FALLAS EN VÁLVULAS
Utilizando el método del módulo de contacto, pueden ser

monitoreadas las válvulas y se puede determinar si
funcionan correctamente. Sea liquido o gas lo que fluye
por la tubería, hay una pequeña o ninguna turbulencia
generada.
En el caso de pérdidas, el líquido o gas que escapa está
pasando de un área de alta a baja presión, creando
turbulencia en el lado de poca presión o de “descarga”
(aguas abajo). Esto produce ruido blanco. La componente
ultrasónica de éste es mucho más fuerte que la
componente audible.
El sonido de una válvula que tiene pase, variará
dependiendo de la densidad del líquido o gas. A veces se
escuchará como un sutil sonido de craqueo, y otras un
fuerte y rápido sonido. La calidad del sonido depende de
la viscosidad y diferenciales de presión interna de la
tubería.
Ultrasonido
Inspección Válvulas compresores Alternativos

1) Colocar modulo de contacto
2) Utilizar Frecuencia a 30 KHz
3) Ajustar Sensibilidad
4) Seleccionar el punto de inspección sobre la válvula
5) Escuchar y comparar con la linea Base
Si el valor tomado se encuentra 10 db por encima del valor de

BASE de la válvula estudiada: FALLA INCIPIENTE
Si el valor tomado se encuentra 16/18 db por encima del valor de

BASE de la válvula estudiada : FALLA DESARROLLADA
Ultrasonido
INSPECCIÓN ELÉCTRICA
Ultrasonido
ANOMALIAS ELECTRICAS QUE PRODUCEN ULTRASONIDO
✓Efectos eléctricos que emiten sonido en alta Fz

✓Descarga por arco
✓Efecto corona
Ultrasonido
Tracking: Referido a menudo como un “pequeño arco”, sigue al

daño de la aislamiento.
Cuando la electricidad se escapa en líneas de alta tensión o “salta”

a través de un espacio en una conexión eléctrica, provoca un
disturbio en las moléculas de aire a su alrededor y genera
ultrasonido. Lo más común es percibir este sonido como un
“cracking” o “fritura”, en otras situaciones será oído como un
zumbido.
Ultrasonido
ARCO ELÉCTRICO, CORONA, DETECCIÓN DE TRACKING.

Existen tres problemas eléctricos básicos que se pueden detectar
con este equipo:
Arco: ocurre cuando electricidad es conducida a “tierra”. Los rayos

son un buen ejemplo.
Corona: Cuando la tensión de un conductor, como una antena o

línea de transmisión de alta tensión excede el valor umbral del aire
a su alrededor, y el aire comienza a ionizarse y forma una luz azul
o púrpura.
Tracking: Referido a menudo como un “pequeño arco”, sigue al

daño de la aislamiento.
Cuando la electricidad se escapa en líneas de alta tensión o “salta”

a través de un espacio en una conexión eléctrica, provoca un
disturbio en las moléculas de aire a su alrededor y genera
ultrasonido. Lo más común es percibir este sonido como un
“cracking” o “fritura”, en otras situaciones será oído como un
zumbido.
Ultrasonido
Tecnica de inspección Tableros - Transformadores
1) Utilizar modulo scanner

2) Setear Fz a 40 KHz
3) Recorrer las preiferías del Tablero para
detectar fallas importantes que requieran
corte del mismo.
4) Abrir el tablero e inspeccionar partes.
5) Utilizar modulo contacto en

Transformadores
6) Setear Fz a 30 KHz
7) Apuntar a las puntas del transformador
desde una posición segura sin entrar a la
cabina.
Ultrasonido
INSPECCION ELECTRICA
UNA DESCARGA POR ARCO O EFECTO CORONA GENERA UN SONIDO ULTRASONICO EN EL
LUGAR DE LA EMISIÓN.
ESTA DESCARGA ELÉCTRICA SE PUEDE LOCALIZAR RÁPIDAMENTE RECORRIENDO EL ÁREA
CON EL EQUIPO DETECTOR.
Termografía
TERMOGRAFIA
Termografía
Termografía
Aplicaciones Termografía
Termografía
Conexión mal Aislamiento Purgador de vapor

asegurada dañado
Termografía
Termografía
Que es Termografía?
La Termografía Infrarroja es la ciencia que estudia la obtención y el analisis de la
información térmica proporcionada por los dispositivos de adquisición de imagen
térmica sin contacto. Existen dos métodos :
CUALITATIVA: CUANTITATIVA:
Utiliza la medida de temperatura para
Consiste en el análisis de la imagén
para revelar la presencia de diagnosticar la gravedad de una anomalía y así
anomalías, determinando asimismo priorizar a la hora de efectuar la
su posición correspondiente reparación
Comparación de técnicas cualitativas y cuantitativas
Cualitativo. Cuantitativo
Analizar patrones térmicos. Se utiliza para clasificar la severidad.
Determinar si hay alguna anomalía. Implica medida de temperatura.
Solo temperatura aparente. No siempre es relevante.
Siempre lo hacemos primero.
3/20/2021 53
Termografía
Principales Aplicaciones de Termografía Siderúrgica
Eléctrica
Mecanica
Seccionadoras Motores
Fusibles Rodamientos
Disyuntores Acoplamientos
Contactores Correas y Poleas Fugas de Vapor
Borneras
Conexioness
Cables
Transformadores
Inducciones
Monitoreo de
procesos
Petroquímica
3/20/2021 54
Termografía
Termografía
Termografía
Más oscuro significa más frio (menor intensidad de radiación) mas

claro significa mas caliente (mayor intensidad de radiación).
Termografía
Termografía
La utilidad de la termografía
Es bidimensional Permite comparar fácilmente las
diferentes zonas del objeto caracterizado.
Se consigue una imagen global del objeto estudiado.
Permite visualizar el campo térmico para su posterior análisis.
Termografía
La utilidad de la termografía
Se mide en tiempo real. Permite una visualización muy rápida de
objetivos estacionarios.
Permite la captura rápida de objetivos en movimiento .
Permite la captura de procesos térmicos transitorios, incluso muy
rápidos.
Termografía
Aplicaciones
• Monitoreo de procesos.
• Electricidad.
• Hornos y calderas.
• Mecanismos fricción.
• Tanques y depósitos.
• Problemas de flujo de fluidos.
Una inspección térmica muestra que sólo un fusible DIAZED

presenta una temperatura por encima de 70 °C ( 76,4 °C ) en el
momento de la inspección
Termografía
CAMARA TERMOGRAFICA
Conocer las principales funciones de una cámara termográfica.
Enfoque del ocular.
Enfoque térmico.
Ajuste de la imagen (nivel y campo).
Control de las funciones de medición. (herramientas).
Termografía
Control de la imagen
La imagen se
controla
seleccionando el
rango de
temperatura,
fijando el Nivel y
el Campo.
Rango de temperatura. Intervalo continuo de temperaturas.

(intensidad de radiación). Característica del equipo
Campo. Es la parte interior del rango de temperaturas
Nivel. Es el punto intermedio del rango.

Termografía
Rango de temperaturas, con características de los equipos.
Campo y nivel, son características de la imagen.

Paletas de colores
Las paletas de colores son una importante herramienta

para la interpretación de imágenes termográficas.
Termografía
Funciones de medida
La isoterma sustituye cierto

rango de colores de la
escala, por uno de elevado
contraste.
Esta herramienta indica

fácilmente el nivel de
temperatura máximo y
mínimo dentro del área
seleccionado.
Termografía
Enfoque óptico
Las tres grandes reglas

Las tres cosas que nunca se pueden modificar después
de congelar una imagen.
• Rango de temperatura.
• Enfoque óptico.
• Composición.
Termografía
Definición de temperatura
La temperatura son partículas en movimiento.

Las partículas mas calientes se mueven más rápidamente.
Las partículas mas frías se mueven mas lentamente.
Termografía
Definición de calor
• La cantidad de calor en un objeto es la sumatoria de energía
cinética de las moléculas o átomos que lo componen.
• El calor es también definido como energía en transito, motivada

por una diferencia de temperatura.
• El calor es una medida de cantidad.
• Calor y energía se miden en las mismas unidades. Joules (J).
[Nm], [Cal] [kW-h]
Termografía
• El calor fluye espontáneamente desde los cuerpos mas

calientes hacia los mas fríos, transfiriendo consecuentemente
el calor de un cuerpo de un lugar para otro.
• El calor siempre fluye de una temperatura mayor para una

menor.
• La temperatura define la existencia del flujo de calor.
• Si existe una diferencia de temperatura, abra un flujo de calor.
Termografía
Temperatura vs Calor
• La temperatura es una medida de velocidad media de la

moléculas y átomos que componen la materia.
Las leyes de la ciencia térmica
• La conservación de la energía.
La primera ley de la termodinámica.
La suma de energía total contenida en un sistema cerrado permanece
constante.
Termografía
Las leyes de la ciencia térmica

• Sentido de flujo de calor
La segunda ley de la termodinámica.
El calor fluirá de forma espontanea desde la zonas calientes
hacia las mas frías.
• El calor ira siempre fluyendo de una temperatura mayor para

una menor
• La temperatura define la existencia del flujo de calor.
• Si existe una diferencia de temperatura, abra un flujo de calor.

Termografía
Modos de trasferencia de calor

Termografía
Conducción
La conducción de calor o transmisión de calor por conducción es un
proceso de transmisión de calor basado en el contacto directo entre
los cuerpos, sin intercambio de materia.
Termografía
Anomalía detectada en el terminal de

conexión de un transformador de
Se identifica una falsa corriente de una subestación.
conexión en el terminal
de la fase ¨T¨.
Termografía
Convección
Transferencia de calor interviene un fluido (gas o
líquido) en movimiento que transporta la energía
térmica entre dos zonas.
• Forzada
• Libre o natural
«La convección es el medio de transferencia de calor por el cual

un fluido es puesto en movimiento ya sea por la gravedad o por
otras fuerzas externas, por lo que el calor es transferido de un
lugar a otro».
Termografía
Transferencia de calor por fluidos en movimiento (líquidos, gases).

Es decir, puede ocurrir en líquidos y gases, no en solidos.
Las imágenes muestran a la bomba de un sistema contra

incendio en la que la bomba fue accionada con un válvula
Cerrada lo que provoca el calentamiento del agua.
Termografía
Radiación
Transferencia de calor por emisión y absorción de radiación térmica
se denomina transferencia de calor por radiación.
𝜎=5,67𝑋10−8 𝑊/𝑚2𝑘4
La radiación térmica es una forma de radiación electromagnética.

Todos los cuerpos emiten radiación térmica.
No es la presencia de ningún medio material.
Se transmite con facilidad a través de la mayoría de los gases.
Se transmite con dificultad, o es totalmente bloqueada, por líquidos y
solidos.
Termografía
Formas de radiación que interactúan en la materia.
Absorción (α) – captación y retención de radiación.

Reflexión (ρ) – devolución de la radiación recibida.
Transmisión (τ) – deja pasar la radiación a través.
Termografía
Termografía
¡Gracias!
UNIDAD 2
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Javier Goitia Arze
1
ANALISIS DE ACEITES
Análisis de Aceite
• Es una técnica de monitoreo de condición, consiste en hacer pruebas
fisicoquímicas para determinar diferentes parámetros la condición de un aceite
como de manera indirecta permiten establecer el estado de los componentes.
pudiendo ser este hidráulico, lubricante e inclusive dielectrico
• El objetivo primordial y final es suministrar información para adelantarse a
tomar acciones y buscar la reducción de los costos de operación y
mantenimiento a través de la preservación de las máquinas y la extracción de la
mejor vida de los lubricantes.
• Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio

especializado, pero también pueden hacerse en el campo con ayuda de
herramientas simples.
• Es una herramienta que sirve para documentar los procesos de

mantenimiento, siempre y cuando, se tenga un buen entrenamiento y
conocimiento de la interpretación de los resultados de laboratorio
Tipo de Efectos sobre la superficie de la Maquinaria

Contaminante
Partículas Desgaste superficial por abrasión y fatiga.
Agua Herrumbre y rayado.
Incremento del desgaste, por pérdidas de
Combustible
resistencia de la película de lubricante.
Herrumbre, corrosión. Incremento del desgaste, por
Anticongelante pérdidas de resistencia de la películas de
lubricante.
Aire Cavitación.
Formación de barniz. Incremento del desgaste, por
Calor
pérdidas de resistencia de la películas de lubricante
Muestreo: Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extraída del
equipo en las condiciones normales de operación (con el aceite en circulación y
caliente) o inmediatamente después de haber parado la máquina. No deben tomarse
muestras en frío. Deberán tomarse las cantidades necesarias y etiquetarlas con el
mayor número posible de datos de su origen.
Análisis del aceite: Examen visual

Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite turbio. Fase de agua decantada. Aceite sucio.
Aceite sucio con partículas decantadas. Indeterminable.
Color - olor: Mas oscuro implica oxidación del aceite, mezcla, contaminación. Mas
claro puede indicar mezcla, presencia de agua, Partículas en suspensión.
Viscosidad: Es la resistencia del fluido al flujo con respecto a la temperatura. La

viscosidad cinemática se mide por el tiempo que un determinado volumen de aceite
emplea en fluir a través de un tubo capilar a una temperatura determinada.
Muestreo: Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extraída del
equipo en las condiciones normales de operación (con el aceite en circulación y
caliente) o inmediatamente después de haber parado la máquina. No deben tomarse
muestras en frío. Deberán tomarse las cantidades necesarias y etiquetarlas con el
mayor número posible de datos de su origen.
Análisis del aceite: Examen visual

Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite turbio. Fase de agua decantada. Aceite sucio.
Aceite sucio con partículas decantadas. Indeterminable.
Color - olor: Mas oscuro implica oxidación del aceite, mezcla, contaminación. Mas
claro puede indicar mezcla, presencia de agua, Partículas en suspensión.
Viscosidad: Es la resistencia del fluido al flujo con respecto a la temperatura. La

viscosidad cinemática se mide por el tiempo que un determinado volumen de aceite
emplea en fluir a través de un tubo capilar a una temperatura determinada.
Porqué Análisis de Aceite?

En un equipo el ingreso de
contaminantes o la
contaminación con otros
aceites acelera la degradación
del fluido lubricante propio
La contaminación y una pobre

calidad del fluido originan el
aumento del desgaste.
El análisis del aceite detecta la

contaminación y la degradación
del lubricante antes de que esas
circunstancias ocasionen el
fallo del equipo
Objetivos y técnicas del Análisis de aceite
•Monitoreo de desgaste anormal
•Determinación de los intervalos correctos de cambio de aceite
•Detección de contaminación ambiental y del proceso
•Evaluar mejoras de la filtración
•Evaluar el tipo de lubricante y cambios de marcas
•Evaluar la efectividad de las mejoras en el mantenimiento
•Confirmar las actividades del mantenimiento
•Análisis de las causas raíz de los fallos
❑ Detección del desgaste y la fatiga
❑ Detección de contaminantes ➢ Análisis Espectrométrico
➢ Contaje de partículas ➢ Ferrografía de Lectura directa
➢ Examen Microscópico ➢ Ferrografía Analítica
➢ Karl Fischer
➢ Análisis Espectrométrico ❑ Espectroscopía infrarroja
➢ Ferrografía Analítica
❑ Degradación del Lubricante

➢ Índice de Acidez (TAN)
➢ Viscosidad Cinemática
➢ Ferrografía Analítica
3/20/2021 9
•Contaje de Partículas
•Examen microscópico
•Karl Fischer
•Análisis Espectrométrico
•Ferrografía Analítica
Contaje de partículas ISO 4406

• El contaje de partículas mide la limpieza de un
aceite.
• Las partículas se evalúan en cinco categorías de
tamaños y se reportan por 1 ml de fluido.
• Se cuentan todas las partículas incluyendo las de

desgaste, y contaminantes de proceso y
ambientales.
• Este test es particularmente importante para
sistemas limpios, ej. Hidráulicos,
transmisiones, turbinas, compresores.
• Se ha demostrado que el 70-85% de los fallos de

componentes hidráulicos se deben a
contaminación por partículas debiéndose el 90%
de ellos a desgastes abrasivos
• Verificar la eficacia de la filtración

• Detectar contaminación por el proceso y ambiental
Examen Microscópico
Las muestras que contienen cantidades
anormales de impurezas visibles a Categorías
simple vista deben ser filtradas. La •Metal Blanco
muestra se filtra a 8 μm y son •Babbit
examinadas a través de un microscopio •Sedimentos
óptico. El analista es capaz de identificar •Precipitados
los contaminantes y partículas de •Suciedad
desgaste presentes en el aceite. •Impurezas
•Apariencia
•Olor
•Identificar contaminantes del proceso y ambientales

•Identificar grandes partículas de desgaste
En las aleaciones de aluminio es

donde más fácilmente se encuentra
metales blancos, normalmente de
pistones, cojinetes, etc.
El Karl Fischer nos da una medida muy exacta de la
Karl Fischer cantidad de humedad, o agua presente en la muestra de aceite.
El agua puede entrar al sistema a partir de:
•Enfriadores o intercambiadores dañados
•Conductos de respiraderos
•Filtro defectuoso de llenado de aceite
• Tornillos flojos, abrazaderas, tapas de inspección,
tapas de filtros………...
El agua es incompatible con el aceite y conduce a severos fallos de los componentes.
Además de reducir la capacidad lubricante del aceite causa:
•Corrosión combinándose químicamente con •Evita la lubricación correcta de cojinetes
los productos de la degradación del aceite. con mucha carga formando bolsas de
•En combinación con otros agua y vapor.
contaminantes, forma lodos, obturando •Emulsiona el aceite, reduciendo su
los conductos, los filtros, las bombas y capacidad de transferencia de calor,
las válvulas. provocando peligrosos aumento de
•Se combina con aditivos como el calcio, temperatura en los cojinetes.
magnesio, cloruros y sulfatos, formando •En sistemas hidráulicos, un aumento de
decapados, que aumentan las 10ºC sobre la Tª normal de funcionamiento
temperaturas de funcionamiento. reduce la vida del aceite a la mitad
Análisis Espectrométrico ASTM D5185

El análisis espectrométrico nos da un informe
cuantitativo de los elementos presentes en el aceite.
Los elemento se pueden dividir en tres categorías;
metales de desgaste, contaminantes y aditivos. El ICP
permite al analista determinar cuando existe
presencia de contaminantes ambientales y del
proceso o cuando se ha producido un relleno de
aceite incorrecto. Tiene la limitación del tamaño de
partículas < 5-8 micras
•Detecta contaminantes del proceso y ambientales

•Identifica rellenos de aceite incorrecto
En el ejemplo se observa como se
ha producido un importante
entrada de silicio en forma de
polvo exterior que ha originado
importantes
desgastes metálicos
FLUORESCENCIA DE RAYOS X
Espectroscopia de Rayos X:
•Resultados en ppm.
•Sin límite de tamaño de partículas.
•Resultados pobre para elementos por debajo de Mg.(12)
•Tiempos de integración alto.
Técnica muy adecuada

para análisis de partículas
en los filtros
MICROSCOPIA ELECTRONICA SEM
Permite realizar un microanálisis de

partículas en el aceite y filtros
Ferrografía Analítica
Además de ser útil para la identificación

de partículas de desgaste, a menudo el
contaminante causante del desgaste está
también presente.
•Identifica contaminantes del proceso

•Identifica contaminantes ambientales
En este caso se aprecia claramente la

partícula de sílice en medio de las
partículas de desgaste generadas
Detección de la Degradación
•Índice de Acidez
•Viscosidad cinemática
•Ferrografía Analítica
Índice de Acidez ASTM D664
El índice de acidez (TAN) mide la

presencia de los productos ácidos
presentes en el aceite. El nivel de acidez
tolerable antes de que ocurra el
fallo varía según el aceite y la aplicación.
Un TAN alto se corresponde con
un aumento del desgaste y puede ser señal
de un proceso de oxidación o
degradación térmica.
•Determinar cuando es necesario un cambio de aceite

•Detectar altas temperaturas de funcionamiento
Viscosidad Cinemática @40ºC
ASTM D445 La viscosidad es la resistencia a fluir del aceite. Bajo
condiciones normales de funcionamiento, la
viscosidad del aceite aumenta gradualmente porque
las fracciones más ligeras del aceite se evaporan y se
forman productos de degradación. La medida de la
viscosidad
determina hasta que punto el aceite se ha
contaminado o degradado.
•Detectar rellenos inadecuados y contaminación

•Detectar procesos severos de oxidación
Se considera una viscosidad anormal cuando disminuye un 10% o aumenta
un 20% sobre el valor original
En la tabla se observa la correlación entre el aumento del TAN (indicativo de una
oxidación severa) y el correspondiente aumento de la viscosidad
(El ejemplo es de un compresor que utiliza un Mobil Delvac 1. Este compresor

presentaba altos niveles de cobre y aluminio)
Ferrografía Analítica
La ferrografía analítica nos permite observar
varios de los productos de la degradación de
los lubricantes. Cuando el aceite sufre estrés
debido a un exceso de carga, aparecerán
polímeros de fricción. Los lubricantes
severamente degradados exhiben partículas
amorfas.
•Determinar si se usa el aceite adecuado según la aplicación
•Detectar productos de degradación severa
Ejemplo:
La ferrografía nos muestra un buen ejemplo de
polímeros de fricción. La muestra de aceite es de una
caja de cambios. En este caso sospechamos que se
esta
utilizando un aceite demasiado viscoso. Debido a
esto gran cantidad de aceite se queda atrapado entre
los engranajes causando una gran carga que produce
el cizallamiento del aceite en los polímeros de
fricción
METODOLOGÍA DE TRABAJO
•Recepción de muestras
•Clasificación de muestras
•Selección de programas/muestras
•Análisis de las muestras
•Transmisión de datos a ordenador central
•Diagnóstico
•Envío de resultados
ANALISIS DE VIBRACIONES
Análisis de Vibraciones
El análisis de vibraciones consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas
elásticas en un material homogéneo y la determinación de los efectos producidos
y el modo de propagación.
Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo la oscilación o

desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso de una onda elástica.
La correcta interpretación de las medidas de vibraciones en la maquinaria permite

minimizar las averías en estado latente y reducir los costos de reparación.
• Cuando se mide la vibración en una maquina se esta midiendo la respuesta de la

chumacera a las fuerzas generadas dentro la maquina
• Estas fuerzas están relacionadas con todos los componentes rotatorios; el eje, las
esferas de los rodamientos y los alabes del rodete.
• A todo esto se le añade la vibración proveniente de las máquinas alrededor
¡Gracias!
LUBRICACIÓN INDUSTRIAL
Javier Goitia Arze

Lubricación Industrial
Fundamentos de la lubricación
Tipos de Lubricantes
Aceites
2
LUBRICACIÓN
Propósito:
Promover el conocimiento y la aplicación práctica,

presentando posibles áreas de investigación, para identificar
y cuantificar los fundamentos de lubricación, los diferentes
tipos de lubricantes, formas , métodos y frecuencias de
lubricación, utilizando metodologías, procedimientos,
herramientas y políticas, estableciendo los comportamientos
necesarios para impulsar y mantener la mejora del
rendimiento.
Se explicará también la importancia que tiene la lubricación

dentro el mantenimiento industrial
Los contenidos a ser desarrollados son:
• Los fundamentos de la lubricación.
• Tipos de aceites y sus propiedades
• Las funciones del lubricante, selección de lubricantes.
• Formas y métodos de lubricación, frecuencias.
• Aditivos y sus funciones.
• Grasas lubricantes
4
NTRODUCCIÓN
La función principal del lubricante es formar una película que separe los
componentes en movimiento, para reducir el rozamiento y eliminar el
desgaste.
La propiedad principal es la viscosidad del lubricante, que a su vez es una

medida de la facilidad con que éste fluye.
“La industria se desliza sobre una delgada película de lubricante”.
5
➢ Tener un conocimiento sólido de los fundamentos de los lubricantes y la

lubricación es la base de cualquier programa de lubricación de clase
mundial.
➢ Entender las funciones del lubricante, las diferencias entre los distintos
tipos de lubricantes, sus ventajas y desventajas, y lo que los hace trabajar
o fallar es de mucha importancia para la gente de mantenimiento.
➢ La lubricación forma parte vital del mantenimiento. En la industria

específicamente, toda maquinaria en general tendrá algún
sistema de lubricación que le permitirá realizar sus operaciones de
la manera más eficiente posible.
6
Viscosidad:
Es una de las propiedades más importantes de un líquido y la que se
observa más rápidamente. En ella influyen la temperatura, la presión y los
esfuerzos cortantes.
Es una medida de rozamiento que acontece entre las diferentes capas
cuando un líquido se pone en movimiento.
En la industria el concepto de viscosidad tiene un significado considerable.
Consistencia:
Se usa para definir el grado de rigidez de una grasa, según la escala NLGI
(Instituto Nacional de Grasas y Lubricantes).
Película de Lubricante:
Debe ser lo suficientemente gruesa para separar completamente los
componentes de rodadura. Depende de la rugosidad superficial, la
existencia de partículas de suciedad y la duración requerida.
7
Viscosidad:
Es una de las propiedades más importantes de un líquido y la que se
observa más rápidamente. En ella influyen la temperatura, la presión y los
esfuerzos cortantes.
Es una medida de rozamiento que acontece entre las diferentes capas
cuando un líquido se pone en movimiento.
En la industria el concepto de viscosidad tiene un significado considerable.
Consistencia:
Se usa para definir el grado de rigidez de una grasa, según la escala NLGI
(Instituto Nacional de Grasas y Lubricantes).
Película de Lubricante:
Debe ser lo suficientemente gruesa para separar completamente los
componentes de rodadura. Depende de la rugosidad superficial, la
existencia de partículas de suciedad y la duración requerida.
8
Repasar los fundamentos de la lubricación en los componentes

mecánicos
Diferenciar distintos fenómenos en los componentes de un sistema
mecánico
Identificar que función cumple un lubricante ,tipos, propiedades y
prestaciones
Identificar los distintos tipos de lubricación
Repasar conceptos de lubricación en distintos componentes
mecánicos (Cadenas, rodamientos)
Analizar falla en componentes mecánicos, producto de una
lubricación deficiente
9
¿Huelgo o juego mecánico ?

Todo elemento de transmisión mecánico en movimiento
necesita un espacio libre entre sí para lograr dicho
movimiento de sus partes , ensamblarse correctamente
en otro y disminuir la fricción.
Éste espacio se lo denomina como holgura ,que es
normalizado de acuerdo al caso.
Cuando éste huelgo sale de las especificaciones
estamos hablando de juego mecánico
10
Fricción
Se conoce como fricción a la resistencia al movimiento de un cuerpo que
desliza sobre otro.
Es directamente proporcional a la carga.

Varia según la naturaleza de las superficies
Este genera calor y desgaste consumiendo además energía.
La función principal del lubricante es formar una película que separe los
componentes en movimiento, para reducir el rozamiento y eliminar el
desgaste.
11
¿Que es un lubricante ?
Es todo material que introducido entre dos

superficies en movimiento, tienda a
separarlas reduciendo su fricción y desgaste,
además de protegerlas contra la oxidación
/corrosión
12
Aceites básicos y bases lubricantes, propiedades
Tipos de lubricante
Los encontramos en diferentes estados:
• Gaseosos. (Todos los gases a presión).
• Líquidos.(aceites).
• Semisólidos.(grasas)
• Sólidos.(Bisulfuro de molibdeno, talco)
Por su naturaleza se clasifican en:
Mineral Sintético Animal o Vegetal

13
• Minerales: Puros o refinados. Los puros no tienen compuestos

inestables, traen un efecto sobre su duración.
• Animal o Vegetal: No deberían utilizarse, ya que existe riesgo de

formación de ácidos en corto tiempo.
• Sintéticos: De laboratorio
Diésteres: Tienen poca viscosidad y se utilizan para
lubricar rodamientos de instrumentos.
Silicona: Tienen poca protección contra la corrosión y

buena respuesta a temperaturas.
Fluorados: Tienen buena estabilidad a la oxidación

propiedades de extrema presión (EP),
apropiados para altas temperaturas.
Poliglicol : Estable a la oxidación, duración 10 veces

mas que los aceites minerales. no depósitos
1
4
LUBRICANTES GRADO ALIMENTICIO

Aceites y grasas que no tengan efectos perjudiciales sobre los alimentos, deben
cumplir requisitos exigentes en cuanto a la limpieza, olor, gusto, color y toxicidad.
La concentración máxima de lubricante en los alimentos es de 10 ppm.
El origen de estos lubricantes es el sintético (Poliglicol, siliconas).
Se dividen en dos categorías, H1 y H2.
Categoría H1 autorizados donde exista riesgo de contacto con los alimentos
Categoría H2 sólo utilizar en máquinas donde no exista contacto con el producto.
Aceites
Cuando la grasa no es adecuada para un sistema (razones técnicas

o económicas), se utiliza aceite. La razón más frecuente es la alta
temperatura de funcionamiento, alta velocidad o fuerte carga.
Componentes
1
6
Aceites
Propiedades de los aceites

Capacidad para altas velocidades
Gama de temperaturas: Necesitan temperaturas controladas que

van en función de sus componentes y tipos
de aceite.
Propiedades anticorrosivas.
Miscibilidad :Siempre con similares.
Se pueden utilizar en sistemas donde los huelgos son pequeños

(Instrumentos).
Al ser líquidos se pueden usar en sistemas de transformación de

energía (Hidraúlicos )
1
7
Aceites
Aceites y Grasas más utilizadas
1
8
Aceites
Tabla de equivalencias entre lubricantes
19
Tipos de lubricación
Lubricación por capa límite:

Cuando el espesor de la película de lubricante es de una magnitud similar a las
moléculas individuales del aceite. Se presenta cuando la cantidad de lubricante
es insuficiente, o el movimiento relativo entre las dos superficies es demasiado
lento. El coeficiente de rozamiento es alto y aumenta las perdidas por
rozamiento que se convierten en calor, aumentando la temperatura del
lubricante, reduciendo su viscosidad, que disminuye la capacidad de carga de
la película lubricante.
Lubricación hidrodinámica:
O lubricación por película “gruesa”, se obtiene cuando las dos superficies
están completamente separadas por una película coherente de lubricante. Este
espesor excede las irregularidades de las superficies, el coeficiente de
rozamiento es bajo y asegura que no exista contacto entre los componentes de
rodadura.
Lubricación elasto-hidrodinámica:
Se obtiene en superficies en contacto fuertemente cargadas, esto es,
superficies que cambian su forma bajo una fuerte carga y vuelven a su
forma original cuando cesa la carga. En ese momento la viscosidad del
lubricante aumenta y cuando cesa la carga, la viscosidad se reduce.
20
Función de los lubricantes
¿Para que lubricamos ?
• Para reducir fricción y desgaste

• Para evacuar de manera eficaz el
calor de las partes mecánicas.
• Para eliminar ruidos.
• Para proteger órganos mecánicos
contra la oxidación y la corrosión.
• Para provocar un movimiento libre.
• Para transmitir potencia
• Para mantener el conjunto de las piezas
en un perfecto estado de limpieza, evacuando las
impurezas con el cambio de aceite
Estos factores garantizan la longevidad y la
21
eficacia de los equipos
PROPIEDADES CLAVES DE LOS ACEITES
❖ Indice de Viscosidad
❖ Densidad
❖ Punto de Inflamación
❖ Punto de combustión
❖ Punto de escurrimiento
❖ Punto de niebla o enturbiamiento
❖ Adhesividad
❖Números de neutralización: TAN / TBN
Indice de Viscosidad - Aceites multigrados
Lo ideal en un aceite sería que mantuviera su

viscosidad aun cuando el aceite se calienta,
mediante el uso de aditivos especiales se logra
aumentar su Indice de viscosidad (Iv), este es un
número que cuanto más alto es nos expresa que el
aceite mantiene su viscosidad al calentarlo.
Generalmente el Iv va de 0-250, en aceites minerales,
pero en sintéticos llega a 300.
Cuando un aceite es “multigrado” cuando esta frío es
poco viscoso y cuando esta caliente se “espesa” por la
acción de aditivos especiales.
24
Clasificación de viscosidad de aceites:

ISO VG Viscosidad cinemática (mm2/s a 40°C)
Número Min. Máx.
2 1,98 2,42
3 2,88 3,52
5 4,14 5,06
7 6,12 7,48
10 9,00 11,00
15 13,5 15,5
22 19,8 24,2
32 28,8 35,2
46 41,4 50,6
68 61,2 74,8
100 90,0 110
150 135 165
220 198 242
320 288 352
460 414 506
680 612 748
1000 900 1100
1500 1350 1650
Aditivos:
Antioxidantes, mejoran la estabilidad a la oxidación del aceite de 10 a 150
veces.
Anti corrosión, hay dos tipos, solubles en agua y solubles en aceite.
Antiespumante, es el efecto de humedecer la espuma, se obtiene añadiendo
pequeñas cantidades de silicona fluida. La espuma hace decrecer la capacidad
de carga de la película lubricante.
Anti desgaste, Estos forman una capa superficial con buenas propiedades que
dan lugar a una mayor presión superficial de la película de aceite.
Extrema Presión (EP), Se combinan químicamente con la superficie metálica.
Los compuestos, fosfuros, cloruros y sulfuros, tienen menor resistencia que el
metal y pueden cizallarse fácilmente. Sólidos, como el bisulfuro de molibdeno,
mejoran las propiedades lubricantes.
28
Identificación de fallas de lubricación
Identificación de Fallas
Objetivo:
Emplear técnicas básicas de análisis para identificar u resolver
problemas de condiciones de degradación del lubricante y conocer las
causas de las fallas prematuras de rodamientos con el fin de poder
tomar las acciones correctivas adecuadas para evitar sus recurrencias
y así obtener la vida útil requerida.
Descripción :
Consiste en un análisis detallado del lubricante y los rodamientos
fallados con el fin de identificar degradaciones de los lubricantes y
marcas características de los rodamientos, que indican condiciones
incorrectas del funcionamiento del mismo e indicar las acciones
correctivas adecuadas.
Las condiciones incorrectas pueden ser:

Contaminación abrasiva.
1. Lubricación inadecuada.
2. Corrosión por humedad.
3. Daños causados por montaje incorrecto.
4. Impacto.
5. Interferencia, ajuste incorrectos entre eje y alojamiento.
6. Calor excesivo.
7. Exceso de lubricante.
8. Lubricante contaminado.
9. Falta de Lubricante.
Contaminación abrasiva
Problema: Contaminación adentro del rodamiento

Descripción: Abolladuras en la pista
Foto: Pista interna de un rodamiento de rodillos cilíndricos
Lubricación inadecuada
Problema: Lubricación inicial inadecuada, grasa excesivamente dura y alta

aceleración inicial con baja carga.
Descripción: Marcas (perdida de brillo) entre la pista y elementos rodantes
Foto: Pista interna de un rodamiento de rodillos esféricos
Lubricación inadecuada
Problema: Lubricación inicial inadecuada, grasa excesivamente dura y alta

aceleración inicial con baja carga.
Descripción: Marcas (perdida de brillo) entre la pista y los elementos
rodantes
Foto: Pista interna de un rodamiento de rodillos esféricos
Montaje Incorrecto
Problema: Montaje incorrecto (montando el rodamiento en un eje aplicando

presión al aro externo)
Descripción: Abolladuras en el borde de la pista (Brinells Axiales)
Foto: Pista interna de un rodamiento de esferas. Tomada antes de usar el
rodamiento.
Impacto
Problema: Impacto
Descripción Inicial: Las pistas tienen abolladuras elípticas al mismo espacio
de las bolas.
Después de que el rodamiento funciona por un tiempo, las abolladuras iniciales
se convierten en descamación. Las descamaciones están a la misma distancia
de las bolas.
Foto: Pista interna de un rodamiento de bolas. Tomada después de usar el
rodamiento por un tiempo.
Calor Excesivo
Problema: Calentamiento
Descripción: Color caramelo oscuro y azul
Causa: Calor externo, precarga excesiva, generación de calor por exceso de
lubricación
Foto: Aro interno de un rodamiento de contacto angular
Lubricante Contaminado
Problema: Lubricante contaminado con agua.

Descripción: Grasa emulsionada y degradada; aceite emulsionado.
Causa: Limpieza inapropiada, condiciones de trabajo inapropiadas, roturas
de retenes.
Foto: Rodamiento de transporte y lubricación centralizada etiquetadora.
LUBRICACIÓN INDUSTRIAL
Javier Goitia Arze

Técnicas de lubricación
Métodos de aplicación de lubricantes

ACEITE:
• Aplicación por gravedad, manual, natural.
Esta es la forma más sencilla de lubricar, adecuada para velocidades de rotación lentas.
Cuando el rodamiento no gira, el nivel del baño debe quedar justo por debajo del centro
del elemento rodante más bajo. En rotación, el aceite es elevado y se introduce por las
partes del rodamiento, gira con él y retorna al baño.
• Lubricación a pérdida.
Para altas velocidades, hay que cuidar que el aceite no tienda a salirse, ya que debe
penetrar en el interior del rodamiento para disipar el calor. Una forma especial de
conseguir esto, es inyectar aceite a presión en el rodamiento. La velocidad del chorro
debe ser bastante alta (15 m/s mínimo) para asegurar que entra suficiente aceite en el
torbellino de aire provocado por la rotación del rodamiento.
• Circulación continua.
Cuando más alta es la temperatura del rodamiento, más rápidamente envejece el aceite
lubricante. Para evitar intervalos de cambio de aceite excesivamente cortos, se puede
mantener el aceite en circulación, generalmente por medio de una bomba. Después de
pasar a través del rodamiento, el aceite se limpia antes de volver a él. El sistema se
complementa con un enfriador de aceite para bajar la temperatura.
• Lubricación por baño o salpique.

Es adecuada para velocidades lentas. Cuando el rodamiento no gira, el nivel
del baño debe quedar justo por debajo del centro del elemento rodante mas
bajo. En rotación, el aceite es elevado y se introduce por las partes del
rodamiento, gira con él, y retorna al baño.
• Lubricación por niebla.
Son dispositivos en que el aceite es conducido por el aire comprimido.
Ejemplo un lubricador de un FRL.
GRASA:
• Engrase manual.
• Engrase por pistola manual.
• Dispositivos automáticos de engrase y lubricación.
• Comparación entre engrase manual y automáticos.
Formas y métodos de lubricación

Lubricación por goteo.
Lubricación manual
Lubricación por anillo.
Lubricación por inmersión.
Lubricación por salpique.
Lubricación centralizada automática
4
METODOS DE LUBRICACION CONTINUA POR ACEITE O

GRASA FLUIDA
Lubricación por goteo Lubricación por disco Lubricación por

centrífugo circulación a presión
1. Tubo de goteo con 1. Disco centrífugo 1. Tubo de aspiración

abertura de salida 2. Guías de goteo 2. Depósito de aceite
3. Depósito de aceite
“En caso de lubricación por goteo, por gravedad, o lubricación manual

(pincel, aerosol, etc.),ésta se efectúa en la zona de retorno de la cadena”
5
Que incluye un sistema centralizado de lubricación?
6
Lubricación de cadenas de transmisión
EN LA FIGURA SE HA
ESQUEMATIZADO DONDE DEBE
UBICARSE Y LAS ZONAS QUE
DEBE PROTEGER LA PELICULA DE
LUBRICANTE P/ SER EFECTIVO
7
Grasas
Podemos definir una grasa, como una mezcla homogénea y

estable de tres componentes:
El "aceite base" (mineral o sintético)(85-90%).
El "espesante " (jabón metálico).
Un paquete de "aditivos".
La función lubricante recae en el aceite base. El espesante cumple una función

portadora del aceite (a modo de esponja) y en algunos casos también
actúa reforzando las propiedades lubricantes de la grasa.
Los aditivos utilizados optimizan el comportamiento general de la grasa,

mejorando algunas de sus propiedades.
Frente a los aceites, su aplicación es mas sencilla y proporciona protección

contra las impurezas.
8
Grasas
Grasas
Los propiedades más importantes de una grasa, a tener en cuenta a

la hora de seleccionar el producto adecuado para una determinada
aplicación, son:
PUNTO DE GOTA: Es la temperatura a la que la grasa pasa de estado

semisólido a líquido. Depende básicamente del espesante empleado.
CONSISTENCIA: Nos da una idea de la dureza de la grasa y depende,

básicamente, de la cantidad de espesante. En otro apartado se expone como se
mide la dureza (consistencia y penetración) de una grasa
PROPIEDADES ANTIDESGASTE (AW.) Y EXTREMA PRESION (E.P.)

Dos superficies en contacto "límite" y en movimiento relativo están sometidas a
un rozamiento que produce un desgaste de las mismas. El ensayo de desgaste
nos da idea (cualitativa) de la capacidad del lubricante de reducir este
desgaste. Esto se logra con los aditivos "anti-Desgaste"
9
Grasas Tipos
• Grasas Cálcicas (Ca): De estructura suave, tipo mantecoso buena

estabilidad mecánica. No se disuelven en agua y son estables con
1-3% de agua. Indicadas para lubricar manualmente trenes de
laminación.
• Grasas sódicas (Na): Buenas propiedades de adherencia y

obturación. Proporcionan buena protección contra la oxidación,
absorben el agua, aunque su poder lubricante decrece
considerablemente por ello.
• Grasas líticas (Li): De estructura suave y mantecosa, su capacidad

de adherencia a las superficies metálicas es buena. Su estabilidad
a las altas temperaturas es excelente. Muy poco solubles con el
agua. Para ser usadas en rodamientos sobrecargados y que
trabajen a altas temperaturas.
• Grasas Jabón compuesto: Permiten mayor temperatura de trabajo

que las anteriores.
10
Grasas Tipos
• Grasas sintéticas: Tienen su aceite base sintético (aceites ésteres

o siliconas) no se oxidan tan rápido como los de origen mineral y
su espesante es la bentonita o el teflón.
Aditivos:
• Antidesgaste, mejora la protección que la propia grasa ofrece.
• Antioxidante, retrasan la descomposición del aceite base a

alta temperatura.
• Los EP (extrema presión), aumenta la capacidad

de carga de la película lubricante.
• Los estabilizadores, hacen posible el espesado del aceite base

con jabones con los que no forma compuestos fácilmente
11
Grasas Propiedades
Capacidad para soportar cargas.
Consistencia: Es el grado de rigidez.
Gama de temperaturas:
Baja temperatura (-30°C): se hacen rígidas y lubrican poco evitando que
los elementos rodantes giren, especialmente en elarranque y bajo cargas
pequeñas.
Alta temperatura (+140°C): se ablandan produciendo escapes, se oxidan
rápidamente, particularmente las de jabón metálico. Tiene un envejecimiento
prematuro.
• Propiedades anticorrosivas
• Estabilidad mecánica
• Miscibilidad
• Viscosidad del aceite base
12
Grasas Propiedades
Lubricación con grasa:
Se define la grasa lubricante como una dispersión semilíquida a sólida de

un agente espesante en un líquido (aceite base). Consiste en una mezcla
de aceite mineral o sintético (85% a 90%) y un espesante (jabón metálico).
Se emplea generalmente en aplicaciones que funcionan en condiciones
normales de velocidad y temperatura.
La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite, su aplicación, es más

sencilla y proporciona protección contra la humedad e impurezas.
Como funciona: El espesante actúa como contenedor del aceite lubricante
(ejemplo esponja con agua), cuando aumenta la temperatura de trabajo el
espesante libera el aceite para formar la película de lubricante necesaria.
13
Grasas Propiedades
Propiedades de las grasas:
•Capacidad para soportar cargas

•Consistencia: Es el grado de rigidez y se define en la siguiente escala
Penetración ASTM
Número
D127 (manipulado a Consistencia Aplicación
NLGI
25°C)
Engranajes, sistemas de lubricación
00 430 – 400 Fluida
automática
Cojinetes sometidos a cargas bajas, sistemas
0 385 – 355 Semifluida
de lubricación automática, bajas temperaturas.
Cojinetes sometidos a cargas ligeras, sistemas
1 340 – 310 Muy suave
de lubricación automática, bajas temperaturas.
Cojinetes y guías sometidos a cargas
2 295 – 265 Suave moderadas / pesadas, velocidades medias,
sistemas de lubricación manual.
Cojinetes cerrados herméticamente, cojinetes
3 250 - 220 Semisólida sometidos a cargas moderadas / pesadas,
velocidades elevadas.
14
Grasas Propiedades
¿Cuanta cantidad de grasa necesita
el rodamiento? por tabla FAG
Espacio libre
El llenado del rodamiento con la según FAG
cantidad correcta de lubricante es
muy importante para asegurar el
adecuado funcionamiento La
sobrelubricación es un efecto no
buscado, porque se va a
icrementar la temperatura.
Consejo: Este diagrama

puede ser usado para determinar
el espacio libre en los diferentes
tipos de rodamientospara una
lubricación inicial.
Menor temperatura de operación =
mayor vida de la grasa y del
rodamiento
15
Causas de fallas prematuras en rodamientos
•16 % Montaje incorrecto
•36 % Lubricación inadecuada

50%
•14 % Contaminación
•34 % Fatiga
16
Normas básicas para una correcta lubricación
• Utilizar el lubricante recomendado.
• Establecer el sistema de lubricación apropiado.
• Establecer una frecuencia de cambio y/o

relubricación
• Utilizar la cantidad necesaria. (Grasa o aceite).
• Seguir normas de manipulación y almacenamiento

de lubricantes.
17
Flujograma del lubricante
Almacen de Sala de
Lubricante Equipos Scrapp
Lubricantes
s
18
Entrega y almacenamiento de la lubricación
• El propósito es proteger los lubricantes y el equipamiento , de los

efectos nocivos de la contaminación y la degradación del lubricante.
• Asegurase de almacenar adecuadamente los lubricantes, en un
lugar seco, temperaturas moderadas en todo momento. Identificar
claramente los lubricantes y las herramientas de uso, para evitar la
confusión y la mala aplicación de los productos
Mejorar la sala de almacenamiento de lubricantes

abarca varias actividades y beneficios, incluyendo:
1.- Consolidar el inventario de lubricantes y reducir el

espacio necesario para el almacenamiento.
2.- Identificar y codificar con colores los lubricantes
para mejorar el reconocimiento visual y eficiencia.
3.- Reducir los errores de los operadores
4.- Reducir o eliminar la contaminación antes de que
genere problemas.
5.- Mejorar la seguridad y disminuir los residuos
eliminando los derrames.
Proceso de Recepción y manipulación de lubricantes en planta
• Los recipientes nuevos deben ser limpiados alrededor de los tapones

• El etiquetado verificado,
• Cualquier variación marcada del color, olor o consistencia normal del
producto
• Si hay alguna razón para dudar del buen estado de un lubricante, debe ser
identificado, y separado e informar al Gerente, para tener un
asesoramiento especializado.
5-S
• Es el proceso de, seleccionar, comprar, almacenar, entregar y
aplicar el lubricante a la máquina, mientras mantiene la calidad y
limpieza del lubricante..
Layout antes de 5Ss Layout despues de 5Ss

Roles y Responsabilidades
• Los Trabajos de técnico de lubricación requieren una cuidadosa atención

al detalle y la capacidad de adaptarse fácilmente a las nuevas
tecnologías.
• Un Técnico tiene el conocimiento de las mejores prácticas y lo realiza
rutinariamente. Pero no es un lubricador. Una lata de aceite es un
lubricador. Realiza una tarea mecánica, sin sentido y repetitiva. Un
técnico de lubricación es un trabajador pensante que ha dominado las
habilidades necesarias para realizar la correcta lubricación.
Equipo
• Comprender la lubricación del equipo para
mejorar la confiabilidad del equipo.
• La clave es permitir al personal administrar
el proceso de lubricación, los recursos, la
programación y la supervisión de la tarea
de lubricación.
Programación de la lubricación
• El propósito del sistema de gestión de lubricación es planificar y

programar el despliegue de lubricación a maquinaria lubricada con aceite
y grasa.
• Un sistema de gestión de la lubricación debe garantizar que el grado
correcto del lubricante, se entrega en el lugar correcto, en la cantidad
adecuada, en el momento adecuado
Gestión del rendimiento de lubricación: mejora de

procesos
• El objetivo principal es mejorar la confiabilidad del equipo, minimizar
las tareas de mantenimiento y los costos.
• El mapa de procesos define los puntos, los lubricantes necesarios, la

frecuencia y la cantidad necesaria para relubricar, rellenar o cambiar el
lubricante, así como el personal y los procedimientos necesarios para
realizar y documentar la tarea de lubricación específica.
Planes de comunicación de lubricación
• El plan de comunicación, especifica las medidas a implementar cuando se

presenta un evento inesperado. El técnico de lubricación necesita revisar
y entender los problemas para poder reaccionar.
• Causas fundamentales:
• Falla del equipo por falta de lubricación
• Fuga
• Exceso de lubricación
Entrenamiento de Lubricación
• Métodos de entrenamiento para; seleccionar, almacenar, filtrar y probar
lubricantes para aumentar la confiabilidad y generar resultados
duraderos en la eficiencia / mantenimiento de la máquina.
• También obtener una mejor comprensión del análisis de aceite, por lo
que pueden alinear sus conocimientos con los de los profesionales de
mantenimiento o expertos en análisis de aceites..
Herramientas y métodos
• Filtrado
• Segregación / Recuperación
• Muestreo y análisis de aceite en laboratorio
▪ Puertos para muestreo
▪ Bombas de vacío para muestreo
▪ Accesorios
• Elementos a prueba de fallos

▪ Dispensadores de Grasa calibrados
▪ Accesorios / Identificación por Color
▪ Removedores de humedad
(Respiradores, Secadores con silica gel)
▪ Sistemas automáticos
2012 ( LAS )
Estrategias de lubricación
4/16/2021 26
Muchas gracias
Mantenimiento Productivo Total
TPM
I/2020 Javier Goitia Arze
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM
Mantenimiento Total Productivo (TPM).
Visión general del TPM.
TPM, concepto nuevo en cuanto al desempeño del personal productivo en el

mantenimiento de plantas y equipos.
Meta del TPM:

Incrementar la productividad, cero pérdidas, levantar la moral de los
trabajadores y la satisfacción por el trabajo realizado.
El sistema del TPM recuerda el concepto de TQM "Manufactura de

Calidad Total"
Herramientas en común:
⮚ Delegación de funciones, responsabilidades cada vez más altas en los
trabajadores.
⮚ La comparación competitiva (BM).
⮚ Documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.
I. Qué es Mantenimiento Productivo

Total?
Filosóficamente, el TPM recuerda, algunos aspectos valiosos
del
TQM "Manufactura de Calidad Total”:
⮚ Compromiso total por parte de los altos mandos dela empresa.
⮚ Personal con la suficiente delegación de autoridad para implementar los

cambios que se requieran.
⮚ Contar con un panorama a largo plazo, ya que su implementación

puede tomar desde uno hasta varios años.
⮚ Cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en loque

respecta a sus nuevas responsabilidades.
TPM da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte

necesaria y vital dentro del negocio.
INICIO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
II. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM?
El TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de

los conceptos de calidad con que el Dr. Edwards Deming influyó
positivamente en la industria Japonesa.
El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a.

Guerra Mundial como experto en estadística, Deming comenzó por
mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos.
INICIO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de

Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y
de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.
Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y

americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a
cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU.
DEFINICION DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
La definición que presenta el JIPM (Japan Institute of Plant

Maintenance) quien ha desarrollado la metodología y conceptos del TPM y
quienes tienen registrada la marca de TPM®, es la siguiente:
“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la

eficiencia de todo el sistema productivo”.
Estableciendo un sistema que previene todas las pérdidas en
todas las operaciones de las empresas. Incluyendo cero
accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del
sistema productivo.
Se aplica en todos los sectores incluyendo producción, desarrollo
y departamentos administrativos. Se apoya en la participación de
todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta
los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a
través del trabajo de pequeños equipos.”
SIGNIFICADO DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL TPM
La innovación principal del TPM:
⮚ Los operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo.
⮚ Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la

capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.”
⮚ Se cambió la idea de “yo opero, tú arreglas” a “yo soy responsable de mi

propio equipo”.
La palabra TOTAL del “TPM” para Nakajima, tiene tres significados :
⮚ Eficacia Total: Busca la eficiencia económica y rentabilidad.
⮚ Mantenimiento Total: Es la prevención del mantenimiento preventivo.
⮚ Participación Total: La participación de todos los empleados.

SIGNIFICADO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL TPM
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
OBJETIVOS ESTRATEGICOS
⮚ El TPM ayuda a construir capacidades competitivas.
⮚ Contribuye a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,

flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes y conservación del
"conocimiento" industrial”
OBJETIVOS OPERATIVOS
⮚ El TPM busca cero pérdidas, mejorando el rendimiento de los
equipos y evitando desperdicios, utilizando efectivamente la
capacidad instalada.
OBJETIVOS ORGANIZATIVOS
⮚ El TPM busca un crecimiento personal de los empleados, fortaleciendo el
trabajo en equipo, incrementando la moral y buscando explotar las
cualidades de los operarios.
¿Qué es TPM?
Mantenimiento Productivo Total
⮚ Es una metodología de trabajo

⮚ Es una forma de vida
⮚ Es una manera de hacer la cosas
diferente…
⮚ Es una forma de hacer las cosas que implica que todos
estemos involucrados.
El gran foco es mantener las máquinas en el estado

óptimo ... Y mejorarlo ...
¿Qué es TPM?
En resumen
⮚ Crear una organización que maximice la eficacia de
los sistemas de producción
⮚ Gestionar el establecimiento con una organización
que evite todo tipo de pérdidas, en todo el sistema
de producción
⮚ Involucrar a todos, desde la gerencia hasta la
operación
⮚ Orientar las acciones hacia ¨Cero pérdidas¨
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DEL TPM

Aumentar la eficiencia del equipo es una de las metas fundamentales del
TPM, que se consigue eliminando las seis grandes pérdidas:
1.- PÉRDIDAS POR AVERÍAS

Estas averías presentan dos tipos de pérdidas, de tiempo y de cantidad,
este ultimo por productos defectuosos.
Las averías esporádicas son fallos repentinos inesperados, fáciles de
corregir.
2.- PÉRDIDAS DE PREPARACIÓN Y AJUSTE

Se presentan al ajustar la máquina, al prepararla al inicio del
trabajo. Existen dos tipos de preparación:
Preparación Interna: Cuando las preparaciones se deben hacer
mientras la máquina está parada.
Preparación externa: Es cuando las operaciones pueden realizarse
3.- PERDIDAS POR INACTIVIDAD Y PERIDIDAS POR PARADAS

MENORES
Son pequeñas paradas interrumpidas por un mal funcionamiento temporal.
Este tipo de problema causa un efecto sobre la eficiencia del equipo.
4.- PÉRDIDAS POPR VELOCIDAD REDUCIDA

Son las diferencias entre la velocidad diseñada para el equipo y la velocidad
real operativa. Se puede presentar por problemas mecánicos y calidad
defectuosa.
5.- PERDIDAS POR DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICIÓN DE

TRABAJO
Estas pérdidas son causadas por el mal funcionamiento del equipo de
producción y se dan por la fabricación de productos defectuosos que obligan a
un reproceso.
6.- PÉRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA

Son las pérdidas de rendimiento que se ocasionan durante las fases iniciales de
producción desde la puesta en marcha de la máquina hasta su estabilización. El
nivel de pérdidas depende entre otras cosas del mantenimiento del equipo y de
las habilidades técnicas del operador.
BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
⮚ En las organizaciones, aumento en la productividad y rentabilidad

⮚ En el personal, crecimiento, capacitación y empleabilidad
Calidad Mejorada
Al trabajar los equipos a su más alto rendimiento, se producen mejores
productos, logrando así una mejor calidad y satisfacción final del cliente.
Productividad Mejorada
La productividad aumenta al eliminar tiempos muertos y paradas de equipos.
⮚ Mejora en la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
⮚ Elimina pérdidas que afectan la productividad.
⮚ Reducción de los costos de mantenimiento.
⮚ Mejora la tecnología de la empresa.
⮚ Mejora la satisfacción de los miembros del equipo de trabajo.
Aprendizaje permanente y mejor comunicación; se genera una

cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas, un
ambiente de participación, colaboración y creatividad.
BARRERAS AL IMPLEMENTAR EL TPM
⮚ La ideología de la administración tradicional, donde las altos directivos no se

involucran totalmente en el proyecto y no entiende la dimensión de los
beneficios que puede tener esta estrategia en su organización.
⮚ Es necesario hacerlo paulatinamente, no se van a tener resultados a corto

plazo por tratarse de una adaptación de todo un sistema cultural y que tiene
una serie de pasos y parámetros que se deben cumplir.
⮚ El TPM es un proceso a largo plazo, necesita aproximadamente de 3 a 5 años

dependiendo del tamaño de la compañía. Por ser un proceso de mejoramiento
continuo no se termina, solo se renueva.
⮚ El TPM no es la aplicación de herramientas sueltas, es un proceso sistémico

o integral y es necesario el apoyo total de las directivas con políticas que lo
respalden, no solo con presupuesto sino con participación y ejemplo
LA IMPORTANCIA DE LA APLICACIÓN DE LA
ESTRATEGIA 5Ss
Es fundamental la aplicación de la estrategia 5Ss previa a la implementación de

cualquier proceso de mejoramiento continuo como TPM, donde se busca
disciplina y orden, si los empleados han aplicado con éxito esta estrategia es
muy probable que también se pueda tener éxito con la implementación del TPM.
5Ss estrategia desarrollada a principios de los años ochentas basada en cinco

palabras Japonesas que comienzan por “S” (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y
Shitsuke) que buscan la calidad total en el ambiente de trabajo.
SEIRI SEITON SEISO
SHITS SEIKET
UKE SU
ESTRATEGIA 5Ss
Significado de cada S:
SEIRI ORGANIZACION
SEITON ORDEN
SEISO LIMPIEZA
SEIKETS ESTANDARIZACION
U
SHITSUK DISCIPLINA
E
ESTRATEGIA 5’S
1S.- Organización, la mejor traducción “Descarte” identificar,

seleccionar y mantener solo lo necesario en el lugar de trabajo.
2S.- Orden, Después de descartar, ordeno lo que se queda.
3S.- Limpieza, lo ordenado debe estar muy limpio. Nuevo concepto,

limpieza también es inspección, ruidos, temperaturas, fugas,
fisuras, contaminación.
4S.- Estandarización, lo que se queda debe estar ordenado, limpio y

estandarizado con nombre y posición), ubicación con un cartel.
5S.- Disciplina, debo mantener lo que hice, definir el estándar

foto= estándar.
ESTRUCTURA PILARES DEL TPM
8 PILARES COMO BASE FUNDAMENTAL DE LA METODOLOGIA DEL

TPM, SOPORTADOS POR LA METODOLOGIA DE LAS 5Ss
Principales. Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado,

Capacitación y entrenamiento, Mejoras enfocadas.
De apoyo. Mantenimiento de la calidad, TPM en administración,
Gestion Temprana, Seguridad y Medio Ambiente
La implementación del TPM se hace a través

de procesos denominados pilares PILARES
PRODUCTIVOS
⮚ Pilar Mantenimiento Autónomo.
⮚ Pilar Mantenimiento Planeado.
⮚ Pilar Mejora Enfocada.
⮚ Pilar Capacitación
⮚ Pilar Autónomo Administrativo
⮚ Pilar Calidad
⮚ Pilar Gestión temprana
⮚ Pilar HS&MA
Los pilares del TPM son los procesos fundamentales del desarrollo de esta
herramienta y son propuestos por el Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas JIPM.
Cada uno de los pilares cumplen una función específica y se interrelacionan entre
sí, mostrando los pasos que debe desarrollar una organización para tener éxito.
MEJORAS ENFOCADAS
Actividades que se desarrollan con la participación individual o por grupos de las

diferentes áreas para maximizar la efectividad global de equipos, proceso y
plantas, a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas.
Este proceso de mejora continua es similar al que se desarrolla en los proceso de

TQC (Control Total de Calidad), pero con aplicación de técnicas de
mantenimiento.
El procedimiento para realizar acciones de mejora enfocada sigue los pasos del
ciclo PDCA (Plan, Do, Check and Act) en español PHVA (Planear, Hacer, Verificar
y Actuar) los cuales se ilustran en la grafica a continuación.
MEJORAS ENFOCADAS
Ciclo PHVA
MEJORAS ENFOCADAS
⮚ Este pilar se enfoca en eliminar las mayores pérdidas identificadas en el

análisis de Pérdidas, siguiendo una metodología formal.
⮚ Cada mejora requiere un equipo de trabajo formado específicamente
para este fin, por personas que reúnen las habilidades necesarias para
resolver el problema rápidamente.
⮚ Se aplica el concepto de cero defectos, eliminando totalmente la
pérdida y tomando medidas preventivas para que no se repita.
⮚ Canaliza los beneficios de las Pequeñas Mejoras
Análisis de Pérdidas:
Cada organización debe tener identificada claramente la

eliminación de pérdidas que darán o excederán los
resultados requeridos del negocio.
MEJORAS ENFOCADAS
Propósito
Involucrar a los operarios en el mantenimiento de los equipos,
realizando acciones de recuperación, de deterioro acumulado y
mejorando su rendimiento hasta el nivel ideal.
Este proceso se alcanza aplicando los siete pasos de mejora enfocada:
1. Selección de tema de estudio

A partir de los siguientes criterios
⮚ Objetivos superiores de la dirección industrial.
⮚ Problemas de calidad y entregas al cliente.
⮚ Criterios organizativos.
⮚ Relación con otros procesos de mejora continua.
⮚ Factores innovadores y otros.
2. Crear la estructura para el proyecto

En este paso se maneja una estructura de equipos interfuncionales
donde intervienen operarios de diferentes áreas involucrados con el
proceso (TBE)con respaldo motivacional por la dirección.
MEJORAS ENFOCADAS
3. Identificar la situación actual y formular objetivos

En esta etapa se analizan los problemas (averías, fallos, reparaciones, etc.) y las
pérdidas (de calidad, energía, tiempos de operación y análisis de capacidad de
proceso) que se presentan en el problema seleccionado en el primer paso.
Después se formulan objetivos medibles para realizar las mejoras
necesarias.
4. Diagnóstico del problema

Antes de entrar en el análisis de los problemas es necesario hacer los ajustes
de limpieza, lubricación de piezas, eliminación de fugas y escapes, etc.
Al aplicar las técnicas de estudios de problemas, las más recomendada son las
que provienen del campo de la calidad. También existen otras técnicas que
permiten eliminar las causas de averías de equipos como son:
5 por que, ADFs, PDCAs.

MEJORAS ENFOCADAS
5. Formular plan de acción

Después de investigar y analizar las diferentes causas de los problemas se
establece un plan de acción para eliminarlas, donde se plantean las tareas y
actividades necesarias para lograr los objetivos.
6. Implantar mejoras
En este paso se implementan las acciones establecidas con la participación de
todo el personal. Estas mejoras no deben imponerse, por el contrario deben
realizarse con la participación activa de los operarios, ya que estos son los que
realmente conocen bien las circunstancias del proceso.
7. Evaluar los resultados

Se debe hacer una evaluación final de los resultados obtenidos durante todo el
proceso y estos publicados en carteles visibles por los operarios para poder
visualizar los logros obtenidos durante su implementación.
MEJORAS ENFOCADAS
MEJORAS ENFOCADAS
1. Paradas Programadas
2. Ajustes de Producción
SE CLASIFICAN
3. Fallos de Los Equipos
EN: Productivas
4. Fallos de los Procesos
5. Pérdidas de Prod. Normales
6. Pérdidas de Prod. Anormales
7. Defectos de Calidad
8. Reprocesos
1616
grandes
grandes Materiales
perdidas 1. Bajo rendimiento de materiales
perdidas
2. Baja efic. de energia
3. Baja efic. de utilidades (vapor, aire)
12. Fallas Administrativas

13. Fallas Operacionales
Administ.
14. Fallas de Logistica
15. No-organización de la producción
16. Ajustes excesivos
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Uno de los pilares fundamentales en la implementación del TPM.
⮚ Aprovecha el conocimiento y contacto que los operarios tienen con

los equipos para mantenerlos en condiciones básicas de operación.
⮚ Se busca que los operarios cuiden, mantengan y conserven la

maquinaria, siendo necesario una aplicación previa de 5´s.
Existen tres etapas de desarrollo que se pretenden alcanzar con la
implementación del mantenimiento autónomo y son:
⮚ Mejorar la efectividad de los equipos con la participación del

personal operativo.
⮚ Mejorar las habilidades y capacidades de los operarios para
mantener altos niveles de eficiencia de los procesos de producción.
⮚ Mejorar el funcionamiento en general de la organización.
El JIPM sugiere la aplicación de siete pasos para la exitosa

implementación del mantenimiento autónomo.
Es uno de los pilares fundamentales en la implementación del TPM.

Aprovecha el conocimiento y contacto que los operarios tienen con los
equipos para mantenerlos en condiciones básicas de operación.
Se busca que los operarios por iniciativa propia cuiden, mantengan y
conserven la maquinaria, siendo necesario una aplicación previa de 5´s.
Existen tres etapas de desarrollo que se pretenden alcanzar con la
implementación del mantenimiento autónomo y son:
⮚ Mejorar la efectividad de los equipos con la participación del personal.

⮚ Mejorar las habilidades y capacidades de los operarios para mantener
altos niveles de eficiencia de los procesos de producción.
⮚ Mejorar el funcionamiento en general de la organización.
Esta combinación de equipo y gente permite un lugar de trabajo efectivo

(cero pérdidas o defectos) y eficiente (se requiere mínimo esfuerzo)
El JIPM sugiere la aplicación de siete pasos para la exitosa implementación

del mantenimiento autónomo.
Los 7 pasos son implementados progresivamente para incrementar

el conocimiento, participación y responsabilidad de los operadores
por sus equipos :
1. Realizar limpieza e inspección inicial

2.Eliminar las fuentes de contaminación, lugares inaccesibles y
elementos innecesarios
3.Establecer estándares de limpieza, lubricación y apretado de
pernos
1. Realizar la inspección general de la máquina
1. Realizar inspecciones generales de los procesos.
1. Mantenimiento autónomo sistemático

2. Práctica plena de la autogestión (Mejora continua)
ACTIVIDADES OBJETIVOS PILAR HERRAMIENTAS
TPM CAPACITACIÓN
ETAPA 1
∙ Difundir la filosofía y metodología del TPM ∙ Manual de Inducción de
Mantenimiento Autónomo.
¿Qué debe
∙ Enseñar a las personas a reconocer los ligeros
defectos, las fuentes de contaminación, los ∙ Etapa 0 HSMA
lugares inaccesibles y las fuentes de defectos
aprender el de calidad. ∙ OPL de inspección de la
máquina utilizando los 5
operador en ∙ Enseñar a las personas a confeccionar,

transmitir, clasificar y archivar correctamente
sentidos
Limpieza
esta fase 1? inicial
las OPL ∙ OPL de conocimientos
generales
∙ Dar a conocer la importancia de llevar la
máquina a su condición básica (limpia, ∙ 5W1H tareas operadores
ajustada y lubricada) despliegue
∙ Identificar el posicionamiento de las ∙ Análisis de fallas

personas en la Matriz de Habilidades
∙ Matriz de habilidades
ETAPA 2
∙ Enseñar la filosofía y práctica de la mejora de la
Eliminar máquina. ∙ Enseñar técnicas de resolución de
fuentes de problemas.
contamina ∙ Crear un ambiente y provocar ideas de mejora
ción y a través de las actividades de los despliegues ∙ Implementar sistema de
lugares Propuestas de Mejora.
inaccesibles
∙ Orientar sobre el uso de marcas de ajuste y
controles visuales.
ETAPA 3
∙ Asegurar que las personas elaboren los ∙ Uso de opl para transmitir los
estándares. estándares
Establecer
estándares de ∙ Asegurar la transmisión y aplicación del ∙ Facilitar sugerencias para la
aprendizaje de los estándares por todos los correcta redacción y presentación
limpieza, miembros del grupo. de estándares de limpieza e
lubricación y inspección
apretado de ∙ Enseñar cómo los controles visuales
pernos Asegurar el uso y la comprensión de
pueden simplificar el chequeo
herramientas de control visual
Implementamos ETAPAS 0 y 1
¿Qué sucede?
...
Objetivos Específicos Etapas 0 y 1

Establecer las condiciones básicas de la máquina
¿Por que limpiamos?

⮚ Eliminar toda la suciedad adherida
a las máquinas para exponer todos
Limpieza = Inspección los defectos ocultos y eliminar el
deterioro forzado debido a la acción
de esos contaminantes.
⮚ Acceder y revisar lugares nunca
Limpiamos para antes inspeccionados de la
máquina.
inspeccionar
⮚ Comprender un poco más sobre el
funcionamiento del equipo
⮚ Mantener la limpieza y registrar las
características del ensuciamiento en
¡ NO ES POR ESTETICA ! cuanto a cantidad, tiempo, forma y
tipo de suciedad
¿Por qué limpiamos?
Una limpieza profunda nos hace tocar cada

parte de nuestra máquina, incrementando el
interés, el compromiso para no permitir que se
ensucie de nuevo y el orgullo por la misma
¡¡¡ Cuidado con la limpieza !!!

⮚ Fallos, la suciedad desprendida y
no correctamente eliminada, se
NO limpiar es malo ... introduce en partes móviles,
sistemas de control, etc.
⮚ Defectos de calidad debido a
contaminación directa del producto
con materiales extraños desprendidos
por la limpieza.
¡¡¡ Limpiar MAL ⮚ Suciedad desprendida mal retirada
… también que se acumula en las grietas y éstas
!!! no se pueden apreciar e identificar
aumentando el deterioro acelerado
de la máquina
Ajuste
• Sólo hace falta UN tornillo o tuerca
flojo/a para crear una “reacción en
cadena” de desgaste y vibración.
• Durante el análisis de todas las fallas de

una planta, se ha identificado, de manera
directa o indirecta, como causa raíz de la
mitad de ellos a deficiencias de apriete o
ajuste
Ajuste
⮚ Apretar adecuadamente (usar la herramienta
correcta garantiza el apriete correcto)
⮚ Reemplazar los tornillos y tuercas faltantes
⮚ Reemplazar aquellos tornillos que sean demasiado
largos alargan los tiempos de desarme
innecesariamente.
⮚ Reemplazar tornillos y tuercas severamente dañados
o desgastados
⮚ Reemplazar las tuercas y arandelas incorrectas.
⮚ Utilizar dispositivos de freno o traba en tuercas claves

para la operación de la máquina
¿Qué es un fallo?
Una interrupción de proceso

productivo debida a una pérdida
de función de la máquina, que
supere los 5 minutos
¿Qué es un pequeño paro?
Una interrupción de
proceso productivo debida
a una pérdida de función
de la máquina, que NO
supere los 5 minutos
¿Que es una anormalidad ?

• Deficiencia
• Pequeña irregularidad
• Defecto
• Cualquier condición que puede derivar en algún otro problema
Entonces …
… cualquier deficiencia, pequeña irregularidad,
defecto, cualquier condición que puede derivar en
algún otro problema, el incumplimiento con los
criterios de condición básica, lugares inaccesibles,
fuentes de contaminación, elementos innecesarios y
lugares inseguros …
… es una anormalidad
¿Qué es una fuente de contaminación?
Fuente de
contaminación
Es el punto
donde se
Contaminante
genera un
contaminante
¿Qué es un área de dificil acceso?
¿Cómo
inspecciono aquí
atrás?
Es un lugar complicado … o cómo limpio

para hacer cualquiera … o cómo opero
… o cómo lubrico
de estas tareas
Metas para la gente
DESARROLLAR EL TRABAJO EN EQUIPO:
⮚ Los miembros de equipo participan en las tareas diarias de
“limpieza e inspección”
⮚ Existen roles y responsabilidades individuales
DESARROLLAR HABILIDADES PARA:

⮚ Entender más a fondo el equipo, su función general, terminología
y propósito
⮚ Adquirir habilidades básicas de inspección
⮚ Identificar entre condiciones normales y anormales.
DESARROLLAR ENTENDIMIENTO Y CURIOSIDAD

PARA:
⮚ Entender el estado real de deterioro del equipo
⮚ Entender el impacto que tienen las anormalidades menores
¿Cómo me entreno?
… USANDO OPLs ...
“ONE POINT LESSON”
¿Qué es?
LECCION DE UN
PUNTO
⮚ Transmitir conocimientos puntuales
específicos de TODO TIPO
¿Para qué sirve? ⮚ Normalmente desarrollada por quien
conoce sobre ese tema específico
Objetivos CONCRETOS durante Etapa 1
⮚ Mejorar la pérdida principal de la máquina, de acuerdo al objetivo

que se defina al inicio de la etapa
⮚ Reducir al menos, un 30% los pequeños paros y/o fallos
⮚ Resolución de tarjetas de anormalidades prioritarias en un 90%
HERRAMIENTAS
Mapa de seguridad
Es un mapa que identifica:
⮚ Dónde se encuentran los riesgos de seguridad los dispositivos
de seguridad
⮚ Indica cómo evitar los riesgos identificados
Diagrama o foto clara del equipo identificando todos los requeri

MAPA DE SEGURIDAD
Sector:
Equipo/Sistema: Fecha:
Originador: Revisó:
Dispositivos de Dispositivos de Metodo de aislación

# # # Fuentes de energia
seguridad para la seguridad en la de energia
peligrosa
maquina maquina para la peligrosa
persona
I Presostato de salida 1 Guarda polea A1 Aire Cierre y etiquetado
de soplador Transmisión comprimido
Root Nivel + 4.17
II A2 Aire Cierre y etiquetado
comprimido
Nivel + 0.00
B Energía Candadeo interruptor
eléctrica
Nivel 0.00
C Energía eléctrica
Identificación en
Identificación en
I para diagrama
dispositivos de seguridad 1 para dispositivos de seguridad E Identificación en diagrama
diagrama
en la máquina para las para fuentes de
de la
energía personas
máquina
ARO / ARP
¿Qué significan?
ARO: Análisis de Riesgo Ocupacional ARP:
Análisis de Riesgos Potenciales
Herramientas que:
•Permiten revisar y analizar los riesgos de las tareas a

realizar
•Permite definir acciones para administrar los riesgos de

manera de lograr garantizar la integridad de las personas
•Se utiliza para tareas habituales o no habituales de la

persona
Gestión de anormalidades, ¿por qué?

• A través de la inspección
Identificación • A través de la limpieza
de una • A través de la lubricación
anormalidad • A través del ajuste
• A través de la operación
• Para poder priorizarlas
• Para poder solucionarlas
• Para evitar identificarla dos veces
Registro de • Para prevenir recurrencia

la • Para evitar impacto en la eficiencia
anormalidad • Para evitar impacto en la operación
•Para mejorar el programa de Mtto
Estándar Provisorio Provisorio, ¿qué es?

ESTANDAR PROVISORIO- PROVISORIO
TPM ETAPA
Página / Equipo/Unidad:
#:
INSPECCIÓN A TRAVÉS DE LA LIMPIEZA
OBSERVACIONES: Rutina con máquina detenida / marcha

Pto. de Estandar Acción en caso Anormal Detenida o
Tipo Componente Método Herramienta Tiempo OPL Frec.
inspec. de inspección En marcha
Tipo Herramientas
E : Eficiencia
Q : Calidad
S: Seguridad
🖐 : Manual : Trapo : Destornillador : oler : Desengrasante
👓: ual
: Llave allen Llave fija : Cepillo
Vis
: punzon : Regla
: Espuma : Martillo
Estándar Provisorio Provisorio, ¿qué es?

ESTANDAR PROVISORIO- PROVISORIO
TPM ETAPA
Página / Equipo/Unidad:
#:
INSPECCIÓN A TRAVÉS DE LA LIMPIEZA
OBSERVACIONES: Rutina con máquina detenida / marcha

Pto. de Estandar Acción en caso Anormal Detenida o
Tipo Componente Método Herramienta Tiempo OPL Frec.
inspec. de inspección En marcha
Indica
• puntos que deben chequearse de la
máquina
• frecuencia
• forma de inspección
• estándar de cómo debe estar ese punto
Se usa para
Tipo
E : Eficiencia
Herramientas MANTENER LAS CONDICIONES BASICAS
Q : Calidad
S: Seguridad
🖐 : Manual : TrapoA LCANZADAS
: Destornillador EN LA : MAQUINA
: oler Desengrasante
👓: ual
: Llave allen Llave fija : Cepillo
Vis
: punzon : Regla
: Espuma : Martillo
ADF
Análisis sistemático de los fallos que permite
• identificar el fenómeno
• identificar la/s causa/s raíz que lo provocó
•identificar las acciones para evitar que vuelva a pasar en esa
misma máquina o en otra
Algo más ...

Cuando hay muchos fallos, no se pueden atacar todos, entonces se
PRIORIZA
Se decide QUE FALLOS SE QUIEREN ATACAR EN FUNCION DE
LA DURACION
EXISTEN CRITERIOS DEFINIDOS CORPORATIVAMENTE para
seleccionar el tipo de fallo a tratar de eliminar
¿PARA QUÉ?
¿QUÉ BUSCAMOS?
“0” pérdidas
Resultados
de Excelencia
¿Cómo?
Logrando cambiar la
forma de pensar y la
manera en que
trabajamos con las
máquinas
CONOCER
Sentirnos y actuar
TODO LO QUE
como dueños de
LE PASA
nuestras máquinas
MANTENIMIENTO PLANEADO O PREVENTIVO
⮚ El pilar pretende mejorar la eficacia del sistema de mantenimiento,

eliminando los problemas de los equipos a través de acciones de
mantenimiento preventivo y predictivo.
⮚ Las bases de información y los datos que se obtienen de la operación

realizadas por los equipos y por los estudios de ingeniería de
mantenimiento, son de importancia para la exitosa implementación.
⮚ El objetivo de los pasos iniciales del mantenimiento especializado es

apoyar el mantenimiento autónomo y eliminar problemas de los equipos
a través de análisis de la información disponible de las fallas y averías.
⮚ En los pasos avanzados contribuye a mejorar los procesos de gestión y

las operaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y la
utilización de tecnología para el diagnostico de equipos.
A continuación se exponen los seis pasos sugeridos por el JIPM

para la implementación del mantenimiento planificado:
1. Identificar el punto de partida del estado de los equipos.

Es necesario establecer la información que se dispone de los equipos
para identificar los problemas de los mismos.
2. Eliminar deterioro y mejorar el equipo

En este paso se busca eliminar los problemas de los equipos por medio de
la aplicación de mejoramiento continuo (mejoras enfocadas).
3. Mejorar el sistema de información

La idea central de este paso es mejorar el sistema de información de
tal forma que se puedan identificar las fallas y averías para su
eliminación.
4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico

Establecer los estándares de mantenimiento, diseñar el proceso de
preparación, establecer flujos de trabajo, identificar equipos y
5. Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo

Se busca tecnologías que permitan establecer un mantenimiento predictivo.
En este paso se capacita a los operarios en la tecnología implementada.
6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento

Finalmente se desarrollan procesos kaizen en los sistemas de
mantenimiento periódicos establecidos en los pasos anteriores desde el
punto de vista técnico, humano y organizacional.
En este paso se deben evaluar finalmente los resultados en los
indicadores para conocer los beneficios económicos y tecnológicos.
Lo que finalmente se busca con este pilar es gradualmente llegar a “cero

averías”, que es uno de los propósitos estratégicos y resultados
esperados en la implementación de TPM en una organización.
Objetivo: Garantizar la disponibilidad de la máquina eliminando

los fallos y minimizando el costo de operación. Además de
transferir conocimientos a la operación.
FASE 1 => 1,2,3 Aut.

FASE 2 => 4 Aut.
FASE 4 => 6,7 Aut. FASE 3 => 5 Aut.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD
⮚ En este pilar se pretende mejorar los sistemas de calidad del proceso

de producción involucrando a todo personal de la planta, estableciendo
las condiciones ideales del equipo para obtener “cero defectos”.
⮚ “Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo (se supone

que es fiable gracias a otros pilares TPM). Se trata de mantener los
más altos estándares de calidad del producto controlando las
condiciones de los elementos y sistemas de la maquinaria.
⮚ El control de calidad en proceso se concentra en éste, mientras que el

Mantenimiento de calidad se concentra en las condiciones de la
maquinaria”.
⮚ Por esto es importante diferenciar estos dos proceso que en algunas

organizaciones se confunden y aunque pueden ser complementarios no
son excluyentes.
La relación de calidad tiene una correlación directa con:
⮚ Las condiciones de los materiales

⮚ La precisión de los equipos
⮚ Los métodos de producción
⮚ Los parámetros de proceso
Matriz QA
Confor midade Continuidade
Tensão Frequência
Modo de defeito Alta Baixa Alta Baixa < 10 min 10 - 20min 20 - 30min 30 - 40min >40 min
Ocorrências
Equipamentos
Ocorrência
Trans Linh Ocasional (menos X)
missã as terminais
o Cadeias de
frequente (mais que X)
isoladores
Condutores
Aterramentos
Fundação
Estruturas Defeitos que já ocorreram:
Sistemas de forte
proteção
Impacto
Faixa de
Matriz QA servidão
Cabos Pára-
raios
Equip. de
média
pequena
manobra
Comutador Possíveis defeitos:
Painéis
Sist. De
proteção
Tanque principal
Tanque de
expansão
Equip. de
T
ra manobra
n Comutador
sf Sist. De
o proteção
r Sist. De
m Refrigeração
a Buchas
d Tanque principal
o
re
s
GESTIÓN TEMPRANA
Es un pilar que sirve para diseñar y entregar:
⮚ los productos correctos.

⮚ el equipo correcto.
⮚ las habilidades correctas.
⮚ los materiales correctos.
⮚ los sistemas correctos.
Teniendo como resultado arranques verticales basados en criterios de

éxito.
Arranque Vertical.
Es un arranque que se realiza sin problemas, operando con la eficiencia
habitual del proceso o más.
GESTIÓN TEMPRANA
Criterio de éxito.
Es un criterio con el cual podemos medir si hemos alcanzado la

meta o no.
Es importante que desde antes de montar el equipo o hacer

órdenes experimentales, se tome en cuenta 6 criterios :
⮚ Costeabilidad.
⮚ Calidad.
⮚ Seguridad.
⮚ Operabilidad.
⮚ Mantenimiento.
⮚ Disponibilidad.
GESTIÓN TEMPRANA
Objetivo:
Establecer sistemas para acortar:
⮚ El desarrollo de nuevos productos o equipos.
⮚ El arranque, determinar y definir con tiempo la calidad y eficiencia.
Los nuevos equipos necesitan ser:
Fáciles de operar
Fáciles de
limpiar
Fáciles de mantener y confiables
Tener un rápido tiempo de puesta a punto
Operar al más bajo costo de su ciclo de
vida
GESTIÓN TEMPRANA
Al igual que los otros pilares este tiene unos pasos para su
implementación.
1. Examinar y analizar la situación actual del sistema de producción.
2. Establecer un sistema de gestión temprana evitando repetir los

errores detectados en el primer paso.
3. Desarrollar un sistema de estándares de trabajo que eviten la

repetición de los problemas identificados.
4. Aplicar el nuevo sistema ampliando su radio de acción, no solo

cubrir la máquina directa sino también la periférica
EDUCACIÓN Y FORMACIÓN O ENTRENAMIENTO
Objetivo
⮚ Contar con un sistema de entrenamiento efectivo y eficiente que
garantice que cada persona posea y ejecute un plan, para desarrollar
sus habilidades de acuerdo a los diagnósticos de necesidades.
⮚ El desarrollo de las habilidades de nuestra gente está orientado a
mejorar los resultados del negocio.
⮚ Este pilar provee las herramientas necesarias para garantizar un
entrenamiento exitoso (aulas, materiales, etc.)
Esquema Tradicional --->
El Jefe decide los entrenamientos y todo es aula
Esquema TPM --->
El equipo identifica sus necesidades de

entrenamiento y una OPL es entrenamiento
⮚ El pilar que está enfocado al fortalecimiento de las habilidades y

capacidades del personal, buscando una mayor comprensión y
afianzamiento en todos los factores de mejora necesarios
(Mantenimiento, comunicación, conocimiento del proceso, etc.) para
alcanzar el éxito del TPM.
⮚ La implementación pretende eliminar las pérdidas producidas por la falta

de habilidades de los empleados.
⮚ Para poder eliminar estas pérdidas es necesario conocerlas y poderlas

medir generando indicadores que muestren el progreso.
⮚ Para el entrenamiento es utilizada la herramienta Lecciones de un

punto (OPL) , la cual permite transmitir conocimientos y habilidades
a los operarios.
Se sugiere la aplicación de seis pasos para la implementación de este pilar:
1. Establecer el punto de partida: Evaluar el estado actual de la

educación y entrenamiento y establecer las políticas necesarias para su
implementación.
1.Establecer un sistema de entrenamiento para la mejora de

habilidades de mantenimiento y operación de equipo.
1. Desarrollo práctico del programa de entrenamiento para la

mejora de habilidades de mantenimiento y operación de equipos.
1. Planificar y desarrollar programa de nuevas capacidades

requeridas
para obtener un progreso técnico y una adaptación a la tecnología.
5. Consolidación de un ambiente de trabajo voluntario

(autodesarrollo).
SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
Objetivo .
Reducir a cero los accidentes y contaminación que se presentan

en el proceso de producción.
Este pilar se basa en principios fundamentales que soportan su

desarrollo:
⮚ Una posible fuente de riesgos, son los equipos con defectos.

Kaizen es una herramienta para eliminar estos riesgos.
⮚ El Mantenimiento Autónomo y las 5´s, son la base de la

seguridad en las organizaciones.
⮚ La importancia en desarrollar habilidades en los operarios

para percibir e identificar riesgos y evitar situaciones que
entorpezcan el proceso.
⮚ El personal que tiene la formación en los equipos asumen mayor

responsabilidad en cuanto a su salud y seguridad.
⮚ Al aplicar los principios TPM, se genera mayor responsabilidad

y compromiso hacia los reglamentos y estándares de
esta filosofía.
A continuación se describen los pasos y actividades a seguir

para la correcta implementación de este pilar:
MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
Objetivo .
El objetivo del Pilar de Autónomo Administrativo es aumentar la

capacidad de la organización:
Mejorando la efectividad de las funciones administrativas y de

soporte de todos los departamentos de la planta. A través de
departamentos de soporte los cuales al recibir información generan
un producto que puede ser :
⮚ Un servicio, una acción, información ó una

decisión.
⮚ Análisis de procesos de trabajo para

racionalizar el flujo de la información
MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
⮚ “Cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas

de diseño y de desarrollo del sistema de producción.
⮚ El TPM en áreas administrativas evita pérdidas de información,

coordinación, precisión de la información, etc.”
⮚ Este pilar surge de la necesidad de eliminar pérdidas que se presentan en

las áreas que son soporte de la producción. Para este pilar se emplean
los siete pasos del mantenimiento autónomo.
"Los pilares del TPM no son secuenciales, se deben

aplicar conjuntamente para que sean
complementarios".
Existen otros pilares diferentes a los que se explicaron que aun no han sido
oficializados por el JIPM como el Supply Chain (cadena de abastecimiento) y
de áreas comerciales.
Según la experiencia no es necesario aplicar estrictamente todos

los pilares, depende de la necesidad de cada organización y de
EL FACTOR HUMANO EN EL
TPM
EL FACTOR HUMANO ANTE UN CAMBIO DE CULTURA

ORGANIZACIONAL
⮚ El factor humano es el aspecto más importante al momento de

implementar cualquier tipo de cambio dentro de una
organización, porque involucra directamente a las personas y
son éstas las que finalmente lo ejecutarán.
⮚ Este proceso debe ser informado adecuadamente, siempre habrá

personas que se resistan al cambio, por temor de lo que les espera,
o porque piensan que la forma actual de hacer las cosas es la
correcta y no existe necesidad de mejorar.
⮚ El cambio implica “obligar” a las personas a desarrollar otras

capacidades, a enfrentarse con ellas mismas y a “retarse” con
respecto a nuevas formas de hacer las cosas.
TPM
⮚ El proceso de cambio genera molestia, por que saca a las personas
de su “zona de confort”, además de “criticar” la forma actual de
manejar y hacer las cosas.
⮚ En un principio todo cambio hace a la organización ineficiente por

que ésta tiene que pasar por una curva de aprendizaje y en ese
camino se desarrollarán las nuevas capacidades, se generará un
crecimiento personal y profesional y se delegará autonomía y
control a las áreas.
RESISTENCIA AL CAMBIO
Existen una serie de factores que influyen de manera directa a la resistencia
al cambio y son los siguientes
1.Factores Económicos: Se refiere al temor ante una posible

pérdida del empleo o un impedimento para seguir desarrollando
destrezas.
TPM
2. Factores de Incomodidad: Nace de la sensación del empleado de sentir

que le asignarán tareas adicionales que deberá cumplir.
3. Factores de Incertidumbre: Es originado por la falta de comunicación

entre los directivos y los empleados.
4. Factores de Relaciones Personales: En este factor se ven

amenazadas las destrezas a nivel social que el empleado ha
desarrollado.
5. Factores de Resentimiento: Se refleja la inconformidad de los

empleados, tienen en mente que el cambio supone un aumento de
órdenes y controles.
6. Factores de Actitud de los Sindicatos: Estos se oponen al cambio

debido a que los directivos no contaron con su opinión para la ejecución
del cambio.
LIDERAZGO EN EL TPM
Principales características de los
líderes:
⮚ Habilidad de mostrar actitudes positivas.
⮚ Capacidad de ver la actitud y comportamiento de resistencia de un trabajador y
entender su situación.
⮚ Los buenos líderes toman pasos para aconsejar y ayudar.
⮚ Animan a las personas a tomar actitudes de adaptación frente al cambio.
Funciones principales.
Identificar signos o indicadores de estrés negativo en los miembros de su

grupo; algunos de los síntomas son :
Actitud Negativa.
Sentimiento de Impotencia.
Falta General de
Entusiasmo.
Cansancio, desgano por periodos largos.
Problemas de salud recurrentes.
Reto a la autoridad y a la disciplina.
Reducida creatividad.
LIDERAZGO EN EL TPM
LA IMPORTANCIA DEL RECURSO HUMANO EN EL TPM
⮚ El TPM no es solo una herramienta de Ingeniería para mejorar

procesos de producción, es también la forma de hacer cada vez
mejores personas; TOYOTA una de las empresas líderes en este
tipo de procesos dice “nosotros no producimos automóviles,
nosotros formamos personas”, esta es la filosofía que debe tener
cada empresa al aplicar TPM.
⮚ No solo es importante desarrollar el talento humano sino también contar

con la adecuada participación de la dirección en cuanto a dirigir,
controlar y realizarle seguimiento al programa.
⮚ Se requiere de talento, disciplina y capacidades en el personal para

poder llevar a cabo los planes de mejoramiento que se planteen,
en este caso el TPM. El talento se puede plantear en una formula
que contiene las siguientes variables:
Talento: Capacidades + Compromiso + Acción

LA IMPORTANCIA DEL RECURSO HUMANO EN EL TPM
Talento:
⮚ Al lograr desarrollar estos elementos en los empleados, se habrá dado

un gran paso frente a la transformación de actitud de los trabajadores
ante un cambio.
⮚ A partir del desarrollo de competencias y talentos en los empleados,

se asume que esto requiere de un alto grado de disciplina y
concentración en los procesos y actividades que intervengan en el
cambio.
GENERAR UN ENTORNO PARA FACILITAR LA
APLICACION DEL TPM
Principales características que se requieren en el ambiente laboral para desarrollar el

TPM en una organización.
Necesidad de una cultura de trabajo en equipo

Al no contar con la colaboración de todo el personal involucrado, no es posible
pensar en mejorar los procesos de las plantas y organizaciones. Darle
autonomía, poder de decisión y crear una organización altamente eficiente
La participación del personal, se debe ver reflejada desde la formulación de los

objetivos del TPM, generando así compromiso con las metas de la empresa. Para
l esto, se requiere de formación, flujo de información y confianza en las
personas.
Conversación permanente y Gestión visual

La conversación, el diálogo para el aprendizaje, el estudio de proyectos, la
coordinación y la formulación de metas son las características importantes del
trabajo en TPM, debido a que el dialogo es un elemento vital que fortalece el
compromiso con los objetivos de la empresa.
Una de las metodologías que se utiliza en el TPM son los tableros de gestión de la
información, ya que en estos se presentan los resultados obtenidos en forma dinámica y
grafica. Estos tableros se encuentran ubicados cerca de los equipos, con el fin de hacer
APLICACION DEL TPM
Principales características que se requieren en el ambiente laboral para desarrollar el

TPM en una organización.
Necesidad de una cultura de trabajo en equipo

⮚ Si no se cuenta con la colaboración de todo el personal involucrado, no es
posible pensar en mejorar los procesos de las plantas y organizaciones. Darle
autonomía, poder de decisión y crear una organización altamente eficiente
⮚ La participación del personal, se debe ver reflejada desde la formulación de

los objetivos del TPM, generando así compromiso con las metas de la
empresa. Para esto, se requiere de formación, flujo de información y confianza
en las personas.
Conversación permanente y Gestión visual

⮚ La conversación, el diálogo para el aprendizaje, el estudio de proyectos, la
coordinación y la formulación de metas son las características
importantes del trabajo en TPM, debido a que el dialogo es un
elemento vital que fortalece el compromiso con los objetivos de la
empresa.
APLICACION DEL TPM
⮚ Creación de depósitos de conocimiento de fácil acceso.
⮚ Fomentar el ambiente propicio para los conocimientos.
⮚ crear un espacio para la generación, transmisión y uso del

conocimiento en una forma oportuna.
⮚ Entre los métodos más comunes en las organizaciones están:

digitalización de planos, elaboración de manuales de
procedimientos entre otros.
⮚ Es importante aplicar las características mencionadas anteriormente

cuando se va a implementar TPM, ya que siguiendo estos pasos se
“prepara el terreno” en la organización y esto hace que sea mucho
más fácil empezar a desarrollar la filosofía.
ELEMENTOS PARA LA PRÁCTICA DEL TPM EN UNA
ORGANIZACIÓN
Cada unos de estos elementos que van junto a los pilares se basan en otros
aspectos de la siguiente manera:
Proceso de Dirección:
Para la implementación de la filosofía del TPM, se requiere de una nueva forma
de dirigir, donde la característica principal es la participación.
Cultura de Empresa:
Preparar la cultura de la empresa para implantar TPM;
factores culturales para desarrollar el programa : el trabajo de alta colaboración y
autorresponsabilidad, autocontrol, participación, sentido de ahorro y de pertenencia.
Formación y Entrenamiento:
La base del cambio es la formación del personal; no solo implica el aspecto
técnico, sino también el aspecto a nivel de crecimiento y desarrollo personal por
medio de
programas de educación que involucran aspectos humanos como trabajo en
equipo, comunicación, conversación y diálogo.
Organización de Apoyo:
Para la implementación del TPM, se debe contar con una estructura específica, la cual
CAMBIOS DE ROL EN LA ORGANIZACIÓN PARA LA
IMPLEMENTACION DEL TPM
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Implementación del TPM

Implementación
12 etapas
Divididas en 4 bloques
• Preparación
• Introducción
• Implementación
• Consolidación
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Previo a definir los pasos para la implementación del TPM es necesario
establecer la necesidad de la empresa de la aplicación de este sistema.
A continuación se resumen en un cuadro las etapas y los pasos que

propone Nakajima para la implementación del TPM:
se Etapa Puntos clave
e
1 Anuncio Formal de la decisión de Implementar La alta dirección anuncia sus decisiones y el programa de TPM.
TPM Publicaciones Internas
Grupos de Formación para niveles específicos de dirección
2 Capacitación sobre TPM
∙ Comité de Dirección y
3 Crear la organización interna de TPM subcomités especializados
∙ Coordinación de TPM
Establecer los objetivos y políticas básicas de ∙ Definición de Metas
4
TPM ∙ Prever Efectos
5 Diseñar el Master Plan de Planta Considerando la Fase de preparación
Invitar Proveedores, filiales etc. y realizar reunión general de

6 Arranque oficial de TPM lanzamiento
Perseguir hasta el final la eficacia global de la producción

7 Crear un sistema eficiente de producción
Actividades de equipos de proyectos y de pequeños

7.1 Mejoras Enfocadas
grupos en puntos de trabajo
7.2 Mantenimiento Autónomo Proceder paso a paso, con auditorías y certificando la

superación.
∙ Mantenimiento correctivo
7.3 Mantenimiento Planeado ∙ Mantenimiento con Parada
∙ Mantenimiento Predictivo
7.4 Formación y Entrenamiento Educar a líderes para luego transmitir esos conocimientos a otros
miembros.
Crear un sistema para la gestión temprana de Productos fáciles de producir, equipos fáciles de usar y mantener
8
nuevos equipos y productos
Crear un sistema de mantenimiento de la Establecer las condiciones para no producir defectos, sostener y
9
calidad mantenerlos
∙ Incrementar la eficacia de
Establecer un sistema eficiente en el sector los departamentos de apoyo a producción
10
administrativo ∙ Mejorar y agilizar las
funciones administrativas y el entorno de
oficinas
Desarrollar un sistema para gestionar la salud, Asegurar un entorno libre de accidentes y polución
11
seguridad y el entorno
Consolidar la Implementación de TPM, mejora

12 Excelencia
continua de los procesos
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN
TPM
1. Anuncio de la Alta Dirección de la Introducción del TPM
Los trabajadores deben enterarse por parte de la alta dirección la decisión
de aplicar TPM; decisión a difundir con entusiasmo para generar
expectativas en los empleados.
2. Lanzamiento de una Campaña Educacional

Este paso abarca el entrenamiento y promoción del programa, el cual debe
empezar cuanto antes sea posible. El objetivo principal no es solamente
explicar el TPM sino elevar
la moral y el ánimo de los trabajadores y romper con la resistencia al cambio.
3. Crear Organizaciones para Promover el TPM

La estructura promocional del TPM se basa en una matriz
organizacional plana, conformada por comités y grupos de
proyectos en cada nivel de la empresa.
TPM
4. Establecer Políticas y Metas para el TPM

Las metas deben ser claras, cuantitativas y precisas, que especifiquen
el objetivo, la cantidad y el periodo.
5. Formular un Plan Maestro para Desarrollo del TPM

Este plan, debe incluir un programa diario de promoción del TPM; el plan
debe contener las siguientes actividades:
⮚ Mejoramiento de la efectividad del Equipo.
⮚ Establecimiento del Mantenimiento Autónomo.
⮚ Aseguramiento de la Calidad de los Productos.
⮚ Programa de Mantenimiento Planificado.
⮚ Plan de Entrenamiento y Capacitación

TPM
6. El Disparo de Salida del TPM

Este es el primer paso para la implementación del TPM. Desde este momento, los
empleados deben cambiar las rutinas diarias tradicionales y empezar a aplicar
TPM.
7. Mejora la Efectividad del Equipo

Todos los miembros de la organización, forman equipos de proyectos
que implementarán las mejoras para eliminar las pérdidas.
8. Establecer el Programa de Mantenimiento Autónomo

Este tipo de mantenimiento es una característica única del TPM. Durante la
promoción del TPM, toda la organización en todos los niveles debe creer y
convencerse que los operarios son los responsables de realizar el
mantenimiento a sus propios equipos.
TPM
9. Establecer el Programa de Auto Mantenimiento
El volumen de mantenimiento disminuye en el momento en que las
inspecciones se vuelven rutinas de los operarios. En esta etapa del
proceso, el área de mantenimiento se debe enfocar en su propia
organización y establecer un programa de auto mantenimiento.
10.Conducir el Entrenamiento para Mejorar las Habilidades

La educación y el entrenamiento para la formación y habilidades de
operación y mantenimiento se deben ajustar a los requerimientos
particulares de la compañía
11.Desarrollo Temprano de un Programa de Gestión de Equipos
Se requieren inspecciones y revisiones en el periodo inicial ya que durante el
arranque cuando se instala un equipo nuevo probablemente aparecen
problemas. Esta gestión ser realizada por el personal de mantenimiento junto
con producción.
12.Implantación Plena del TPM

Finalmente, se debe perfeccionar la implantación del TPM y fijar las metas
futuras más elevadas.
TPM
Tips generales para involucrar a todo el personal durante el proceso de
implementación del TPM en cualquier organización.
Se requiere de un facilitador de tiempo completo, con capacidad de liderazgo y

un alto grado de responsabilidad y compromiso. reporta directamente a las personas
encargadas de la implementación.
Un exitoso lanzamiento de TPM es una importante señal para la

facilidad de su implementación en el futuro.
Pasos que se recomiendan para integrar a toda la organización en el proceso de

aplicación del TPM.
El facilitador es responsable por:
• Desarrollar un claro entendimiento de la visión total de la compañía

• Visitar otras compañías, competidores si es posible.
• Realizar reuniones periódicamente para evaluar cómo va el proceso.
• Realizar el lanzamiento del primer TPM en el área piloto y desarrollar en éste
una “Isla de Excelencia” de TPM.
• Desarrollar recompensas y reconocimientos por la iniciativa del TPM.
TPM
Seleccionar primero el área y el equipo piloto.
⮚ Se requieren ciertos requisitos para seleccionar la primera área piloto:

Un área de manufactura que no ejecute actualmente más de dos
turnos, 5 días a la semana.
⮚ Un área de manufactura donde haya inactividad en los equipos,

pérdidas en los costos de producción o calidad del producto
deficiente porque son un problema importante en donde la
satisfacción del cliente se pone en peligro.
⮚ Las personas que estén trabajando en esta área deben
tener las 5S.
El equipo del área piloto deberá tener las siguientes características:

⮚ Deberán estar todos los operarios de todos los turnos que trabajan
en el área piloto.
⮚ El equipo deberá contar con Técnicos de mantenimiento
Desarrollar el piloto en el área y establecer los objetivos TPM en el

calendario.
Muchas Gracias!!!
FILOSOFIAS DE
MANTENIMIENTO
R.C.M.
WS INGENIERÍA 2019 Javier Goitia Arze

Reliability Centred Maintenance (RCM)
Origen del RCM
En 1960 el gobierno de los EEUU formó un grupo de trabajo

que incluía representantes de la Agencia Federal de Aviación
y de las aerolíneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.
➢ Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard Heap, originaron
el RCM, de las palabras en inglés Reliability Centred Maintenance, traducido al
español como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y fue el título del
informe que presentaron sobre los procesos para preparar los programas de
mantenimiento para aeronaves.
➢ La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar la incidencia en los noventa

a razón de dos accidentes graves con fatalidades por cada millón de despegues.
2
En la década de los ochenta, la técnica RCM comenzó a penetrar en la
industria en general.
John Moubray y sus asociados fueron pioneros en elaborar una rigurosa

metodología de aplicación de esta técnica en la industria, comenzaron a
trabajar en los sectores de la minería y manufacturas, usaron una
versión levemente modificada del diagrama de Nowlan y Heap, dando
lugar a RCM2.
3
Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad del
componente”
Resultados del estudio de Nowlan and Heap:
La probabilidad de fallo se incrementó con la edad solo en el 11% de

los componentes!!!!!
4
Definición del RCM
“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER PARA

ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO CONTINUE HACIENDO LO QUE SUS
USUARIOS QUIEREN QUE HAGA EN SU CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”
John Moubray
Un mantenimiento inadecuado:
➢ Limita los volúmenes de producción.

➢ Afecta la calidad,
➢ Deteriora el servicio al cliente,
➢ Condiciona accidentes y daño al medioambiente y
➢ Origina costos indirectos que superan largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
5
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
R.C.M
INTRODUCCION
➢ Se busca un nuevo enfoque para el mantenimiento, se busca un marco estratégico

que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrón coherente
➢ Uno de estos es la metodología actual de RCM, que en la industria se centra en el

mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el equipamiento.
➢ Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican.
➢ La versión clásica es un método de determinación de Mantenimiento Preventivo

(PM), basado en el análisis de las posibles averías funcionales.
6
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad R.C.M
Las nuevas investigaciones
Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias
más básicas acerca de la edad y la falla. En particular, es evidente que hay
menos y menos conexión entre la edad de funcionamiento de la mayoría de
los activos y la probabilidad de cómo ellos caen en falla.
7
Expectativas del mantenimiento
8
La investigación de la Tercera Generación ha puesto de manifiesto que son

seis los patrones de falla que realmente ocurre en la práctica.
Una conclusión importantes es que a pesar de que se haga

exactamente como estaba planeado, un gran número de tareas
derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que
algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas.
Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el nombre

de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas más tareas que son
esenciales para la operación segura de los modernos y complejos sistemas
industriales no aparecen en los programas de mantenimiento asociados.
En otras palabras, la industria en general está dedicando una gran

atención en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente , pero aún
queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que se están
planeando sean los trabajos que se deberían planear.
9
Nuevas técnicas de mantenimiento
Hay un gran número de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Los nuevos desarrollos
incluyen:
➢ Herramientas de apoyo a la toma de decisión, tales como análisis de riesgos, análisis de falla,
efectos y sistemas expertos.
➢ Técnicas de mantenimiento, como monitoreo de condición

➢ Diseñar el equipo con énfasis en la fiabilidad y mantenibilidad.
➢ Un cambio importante en el pensamiento de la organización hacia la participación, el trabajo en

equipo y flexibilidad.
➢ El desafío para el personal de mantenimiento no es sólo para aprender lo que estas técnicas son,
sino decidir que vale la pena y que no.
➢ Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo
tiempo, mantener e incluso reducir el costo de mantenimiento.
.
10
Cambio en las técnicas de mantenimiento
11
Mantenimiento y R.C.M
Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos a gestionar en cualquier activo físico.
Necesidad de ser mantenido y también la necesidad de ser modificado.
➢ Cuando un equipo se saca para mantener algo.
¿Qué es lo que queremos tener para continuar?
¿Cuál es el estado actual que queremos preservar?
➢ La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de la puesta en servicio de todos los
activos físicos es porque alguien quiere que haga algo.
Lo que se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado que queremos preservar debe ser el
que se siga haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
12
Mantenimiento: Asegurar que los activos físicos continúen entregando lo que sus usuarios
quieren que hagan.
➢ Lo que los usuarios quieren, depende de dónde y cómo se utiliza el activo (el contexto de
funcionamiento). Esto lleva a la siguiente definición de mantenimiento centrado en la
confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
“Un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier activo
físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo
presente”.
13
Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso RCM
1. ¿Cuál es la función y los parámetros de funcionamiento?, Lo que el usuario desea

que la máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja de hacer lo que el usuario
desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la

consecuencia de la falla?
14
función
función
El análisis de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM) es una revisión altamente
estructurada de un sistema que se enfoca en
preservar las funciones del sistema / equipo y no
preservar el equipo"
WS INGENIERÍA 2019
FUNCION
Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de

requerimientos del usuario, debemos tener un entendimiento
sumamente claro de las funciones de cada bien, junto con los estándares
de desempeño.
Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando:
* ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en

su contexto operativo actual?
función
Sistema función
verbo
Estructura de una
función de sistema objeto
Norma de
Desempeño
función
Ejemplo de sistema
Volkswagen Escarabajo
función
Función del escarabajo
Transporte ...
verbo
... las personas o carga ...

objeto
... con un peso total de 900 kg y el volumen

total de 141 litros con seguridad y el
Norma de consumo promedio de 10 km / l.
Desempeño
Funciones
➢ La definición de una función consiste de un verbo, un objeto y el
estándar de funcionamiento deseado por el usuario.
➢ También ayuda mucho iniciar las definiciones con un verbo en infinitivo

("bombear agua”, “transportar gente", etc.).
➢ Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la figura

adjunta podría ser enunciada así:
➢ Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800

litros por minuto.
21
Tipos de Funciones
Funciones primarias.
En primera instancia resumen el porque de la adquisición del activo. Esta categoría de
funciones cubre temas como velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad
de producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias.
Los usuarios también tienen expectativas relacionadas con las áreas de seguridad, control,
contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia operacional,
cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo.
22
Función - Ejercicio 01 (10 minutos)
Sistema (LI)
función
Para la práctica (10 min.):
Rellene los campos de función de sistema y

con el equipo de la elección.
subsistemas
Subsistemas
"Proporciona una secuencia de flujo funcional del sistema y presenta
los principales elementos relacionados. Describe la relación funcional
entre todos los sistemas, identificando todas las entradas, salidas,
controles y recursos."
subsistemas
combustible
Energia
electrica
Energia aceite
electrica lubricante líquido de los
frenos
aire
gases de
(CO2, CO)
subsistemas
combustible
Sistema de
Energia
combustible electrica
Energia aceite
electrica lubricante líquido de los
frenos
aire
Sistema de
gases de
(CO2, CO) motor transmisión
Sistema de
frenado
Sistema de sistema de
dirección tracción
Subsistemas - Ejercicio 02 (30 minutos)
llenar el campo del subsistema

con los subsistemas del equipo.
subsistemas
componentes / PIEZAS
componentes / PIEZAS
estructura jerárquica:
planta
área
subárea
Equipo (sistema)
subsistemas
subconjuntos
Partes / Componentes
Modos de fallo
componentes
Sistema de tracción (Escarabajo)

componentes principal modo de falla:
•ruedas
•extremo del eje
•Junta CV
•caja de transferencia
Componentes y Modos (causas) de Falla
Ejemplos de componentes con deterioro NATURAL
Ejemplos de Desgaste de material:
Desgaste natural de las piezas
(vida útil)
Piezas que se desgastan naturalmente debido al Plan de
desgaste por fatiga por contacto, fatiga térmica, mantenimiento
desgaste por fricción, desgaste abrasivo, suciedad /
obstrucción, etc
Ejemplos de pérdida de propiedades físico-químicas:
Ejemplos de desgaste por Temperatura: Ejemplos de desgaste por Suciedad / Entorno:

Componentes y Modos (causas) de Falla
¿Qué son los modos de falla? Cómo se percibe el deterioro
Principales Modos de Falla (Qué + Donde)
Ejemplo:
✓ Desgaste del neumático
✓ Perforaciones en el neumático
✓ Rasgaduras del neumático
✓ Baja presion en la cámara
✓ Degradación química del caucho
Subconjunto: Rueda (aro+neumático)

Componentes y Modos de Falla
¿Hacemos planes de mantenimiento para todos los modos de falla?
No, hacemos planes sólo para los modos de fallo principales que afectan la función
(mayores severidades y probabilidad de ocurrencia) y que sea deterioro NATURAL.
Desgaste natural de las

piezas (vida útil) PLAN DE
MANTENIMIENTO
Piezas que se desgastan
naturalmente debido a fatiga por
contacto, fatiga térmica, desgaste
por fricción, desgaste abrasivo,
suciedad, etc
Componentes y Modos de Falla
Ejemplo de sistema, subsistemas y componentes:
componentes - Ejercicio 03 (30 min.)
llenar el campo componente

con 3 fallo de un componente principal.
modos de fallo
Fallas Funcionales
2. Fallas Funcionales
Falla funcional es la pérdida total o parcial de
una o más funciones.
Fallas ocultas
➢ Los equipos suelen tener dispositivos de protección, cuya función principal es la de

reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de
detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
➢ Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado

de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla
ha ocurrido. Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el
incendio).
3. Modos de Fallas
El RCM define el modo de falla como la causa de cada falla

funcional. En otras palabras el modo de falla es el que
provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en
su contexto operacional (cada falla funcional puede tener más de
un modo de falla).
Ejemplos:
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión.
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto.
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos Clave.
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla.
• Enfocar en qué, no quien causa la fallas

3. Modos de Fallas
Ejemplo:
41
4. Efectos de Fallas
Esta descripción debería incluir toda la información necesaria para

apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla, tal como:
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.
• De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el

medio ambiente.
• Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
• Qué debe hacerse para reparar la falla.
42
5. Categorías de consecuencias de los modos
de fallas
43
modos de fallo
Modos de fallo - Sistema de Tracción
Ruedas
• Desgaste de la banda de rodadura - EVIDENTE NATURAL
• Deformación del neumático - EVIDENTE FORZADO
• Pinchazo en el neumático - EVIDENTE FORZADO
• Baja presión de los neumáticos - EVIDENTE NATURAL
• Alta presión de los neumáticos - EVIDENTE FORZADO
• Deformación / Desequilibrio de la rueda - EVIDENTE FORZADO
• Degradación de los neumáticos - EVIDENTE NATURAL
Punta de Eje
• Desgaste del acoplamento del puntaeje – NATURAL EVIDENTE
Junta Homocinética
• Travamento de junta - NATURAL EVIDENTE
modos de fallo
Modo de fallo - Tipo de deterioro
Desgaste prematuro
La vida útil del
componente Deterioro Deterioro Funcionamiento incorrecto
Uso adecuado Natural Forzado Mantenimiento mal
realizado
Un buen mantenimiento
fallo
(El impacto en la función)
modos de fallo
Modo de fallo - Tipo de deterioro
plan de
Deterioro Deterioro
mantenimiento
Natural Forzado
fallo
modos de fallo
Modo de fallo - Evidente / ocultos
Inyección
electrónica
10 Km / l
Transporte de 5 personas o los objetos con máximo

equipaje de 141 litros de vol, con un peso total de carga
de 900 kg, con un consumo medio de
El funcionamiento normal combustible de 10 kilómetros por litro.
modos de fallo
Inyección
electrónica
7 Km / l
Transporte de 5 personas o los objetos con máximo

equipaje de 141 litros de vol, con un peso total de carga
con un consumo medio de
de 900 kg,
combustible de 10 kilómetros por litro.
Falla imperceptible
modos de fallo
Inyección
electrónica
Falla imperceptible
modos de falla
rellene los campos modo de Fallo, causa y efecto, marcado con N / F para natural o
forzado y O / E oculto o evidente
(Máximo de 3 por modo de fallo de componentes)

Contexto operacional
Contexto Operacional
➢ El Contexto Operativo es una evaluación suscinta relativa a las condiciones
específicas del ambiente físico, proceso y características operativas que
pueden influir en las funciones deseadas para el equipo (sistema) /
subsistemas.
➢ El Contexto Operativo afecta directamente las funciones, así como la

naturaleza de los modos de fallo que pueden ocurrir.
➢ Los efectos, las consecuencias de las fallas y la frecuencia también están

influenciadas por el contexto operativo.
Exemplo: Um motor instalado en un ambiente de atmosfera ácida podrá

desarrollar modos de falla distintos de una instalación en uma atmosfera
normal.
Panel instalado dentro Panel instalado Painel instalado dentro
de una habitación expuesto al ambiente de uma ECH de Refri
climatizada
Contexto A Contexto B Contexto C
25ºC
30~40ºC
➢Instalado en una habitación ➢Exposición al calor, gases de ➢ Exposición a CIP, Jarabe, etc
climatizada, exenta de suciedad, productos de limpieza, humedad, ➢ Sin acceso al panel mientras
humedad, etc polvo máquina gire
➢ Los efectos, las consecuencias de las fallas y la frecuencia también están influenciadas por el contexto operativo.
Contexto "A" Contexto "B" Contexto "C"
tasa de desgaste de los componentes debido al contexto operacional

Procedimiento de
decisión
decisión lógica - análisis FEC (efectos y consecuencias)
Falla
efecto
(Resultado)
impacto
severidad aparición detección

Desgaste de la banda de rodadura de los
neumáticos
La pérdida de la estabilidad de movimiento

puede causar un accidente
impacto
severidad aparición detección = 15

5 1 3
Se muestra una forma de analizar el efecto y la consecuencia de forma cuantitativa:
Tabla con la lista de selección
Criterios Alto (5) Medio (3) Bajo (1) Grado de importancia

1. Efecto en costo de mantenimiento >2500 USD >1<10 <250 USD 5
2. Efecto en producción >24 h >1h<8h <30 min 3
3. Efecto en requisitos de calidad Requisito legal KPI principal Despreciable 3
4. Efecto en seguridad Requisito legal KPI principal Despreciable 1
5. Efecto en medio ambiebte Requisito legal KPI principal Despreciable 1
13
15 - 25 Predictiva (análisis de aceite, vibraciones, termografia, etc)
10 - 15 Preventiva (Inspecciones con parámetros, cambio mandatorio)
5 - 11 CIL (Limpieza, inspeccion, lubricación operacional)
Observen que cuanto mayor sea el grado de importancia de la falla, son exigidas tareas de
mantenimiento que puedan identificar las fallas en sus estadios iniciales. Esta tabla debe ser utilizada
como soporte durante la discusión de la decisión por un tipo PM o por otro, en conjunto con las
personas involucradas en la revisión de planes.
decisión lógica - análisis FEC
rellenar los campos de análisis FE, Severidad / Ocurrencia / Detección

decisión Lógica - ESTRATEGIAS
Procedimiento de decisión
Tipo de Atividade
SI La lubricación y la tarea de lubricar es Actividades de Check de Lubricación del
LUBRICACIÓN
Actividades de bajo aplicable y efectiva? 303 Supervisor y cambios de Lubricantes
costo y Menor HH
para ejecución!!!
NO
Tipo de Atividade
DEFINICIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
La capacidad de detectar la degradación Actividades de Limpieza con Inspección

MONITORAMIENTO SI
de la función durante la rutina operacional (=<1Mes --> CIL / STD; > 1mes --> SAP)
OPERACIONAL
es aplicable y efectiva?
308 Actividades de Item de Calidad
NO
Tipo de Atividade Inspección de Ruta sin Parámetros -
La capacidad de detectar la degradación
INSPECCIÓN DE SI Método Visual
de las funciones a través de check visual
RUTA
es aplicable y efectiva?
301 Ej: Inspección interna de Componentes del
redutor con Endoscópio.
NO
La capacidad de detectar la degradación Tipo de Atividade
Inspección de Ruta com Parámetros -
INSPECCIÓN SI de la función a través de inspecciones
Cualitativa / Preditivas Tp.ativ.PM (40, 45,
PREVENTIVA preventivas o predictivas (online o offline) es 309 50, 60)
aplicable y efectiva?
NO
Tipo de Atividade
CAMBIO SI La tarea de revisión para reducción de la Cambio mandatorio de Componentes por
MANDATORIO tasa de falla es aplicable y efectiva? 300 Descarte o Recuperación
NO
Actividades de Alto Tipo de Atividade
Cambio mandatorio de Overhaul -
costo y Mayor HH La tarea de descarte para evitar fallos o Actividades con Tiempos Superiores al
CAMBIO SI
para ejecución!!! reducir la tasa de falla es aplicable y Tiempo de un parada de mantenimiento
MANDATORIO OH
efectiva?
305 programada y Alto Costo Conforme padrón
de OH
NO
SI
Existe una tarea o combinación de tareas
que es aplicable y efectiva?
(TAREA/ COMBINACIÓN DE TAREAS
MAS EFECTIVA DEBE SER REALIZADA)
NO
(REFORMULACIÓN ES OBLIGATORIA)
Decisión Lógica - Ejercicio 06 (1h)
Ahora ya está casi un experto en RCM (70%), define las estrategias de mantenimiento para los
modos de fallo de los componentes.
La estructura de las
operaciones
Estructura de las Operaciones
La estructura del texto que incluirá las tareas de mantenimiento debe consistir en una acción
con un verbo infinitivo (Ej .: apretar, limpiar, lubricar, etc.), un objeto y una ubicación para
ubicar el punto donde se aplicará la acción, un método o herramientas que indica qué
sentido humano o herramientas se deben usar para realizar la acción y una Medida estándar
que cuantifica el parámetro de calidad que debe buscar la Tarea de mantenimiento
Método/ Medida
Acción Objeto Ubicación
Herramienta Estandard
Estructura de las Operaciones
el indicador
la banda de del observando
Inspecionar TWI < 1,6 mm
rodadura neumático se
de altura
Periodicidad
La definición de la periodicidad de mantenimiento puede basarse en el intervalo de la curva "PF", donde para
equipos críticos "A" dividimos el intervalo entre el surgimiento de la falla potencial y la concreción de la falla
funcional por 3 (tres), para equipos críticos "B "La división del mismo intervalo se realiza por 2 (dos) y para los
críticos" C "puede ser igual al intervalo.
En el caso de que la curva "PF" no sea conocida, el tiempo entre la falla potencial y el fallo funcional debe ser
estimado en base a información del proveedor del equipo, historial de fallas, literaturas de mantenimiento o
conocimiento técnico (experiencia).
Estructura de Operaciones - Año 07 (30 min)
Actividad llenar los campos de texto,

Periodicidad, especializado y hora,
de acuerdo con la criticidad de la insuficiencia y el equipo.
La finalización de la RCM (15 min)
Preparar el archivo SPC con los últimos ajustes. Para ser finalizado, nosotros, todas las
actividades de mantenimiento para el desgaste natural de los componentes del equipo.
Ahora usted está preparado para el análisis de conglomerados tareas que buscan optimizar
frecuencias, HH equilibrar el análisis y la creación de planes de mantenimiento .
Un buen plan de
mantenimiento
¿Cómo hemos llegado hasta aquí?
... optimización y ejecución, son innegociables
1 2 intercambio 3
Optimización PM PM evaluación + PM ajustes final
obligatorio
80% por la condición por la condición
60%
80%
ocupación ~ 20% de
en año planes
preventivo
ellos son
intercambios intercambio
intercambio
40%
20%
Mnadatória
obligatorio Mnadatória
7D 15D P1M P2M P3M P6M P1A PXA primer ministro

otro planes Gestion de piezas de intercambio obligatorio PM PBC + UPP
preventivos
✓aprendizaje Incorporado (SPC)
✓ revisión de alta frecuencia ✓clasificación de planes 300 y ✓Reemplazo de piezas comienza
305 en SAP siendo realizada corrretamente ✓optimiza mano de obra
✓actividades que se superponen ✓ El stock de repuestos de intercambio
✓incluye partes y valores de ✓optimiza actividades de mantenimiento
obligatorio de planes es ajustado
planes en SAP
✓inspecciona casos de deterioro forzado ✓optimiza la costo de planes
✓Mejora la confiabilidad de equipo
Tiempo + 60% para 5W planificación condición básico resultados

(deterioro forzado) inteligente (deterioro natural) sostenible
Un buen plan de mantenimiento
Mas tiempo más autonomía más aprendizaje Mejor control del proceso
90% 5X
RUTIN 5W
40%
1X
¡GRACIAS !

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