Instituto Tecnológico de Comitán

“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

ESTUDIO DEL TRABAJO II

DESARROLLO DE CASO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CON ESPECIALIDAD EN

GESTIÓN DE LA CALIDAD Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

AGUILAR ALFARO BRYAN URIEL C19700200

AGUILAR ALVAREZ CARLOS ANTONIO 19700092

ASESOR: ING. JOSEFA FLORES AGUILAR

Comitán de Domínguez, Chiapas; Mayo de 2021

“Instituto Tecnológico certificado conforme a la NMX-CC-9001-IMNC-2015 ISO 9001:2015

Número de registro: RSGC-928, fecha de inicio: 2015-06-22 y término de la certificación 2021-06-22”
El Alcance del SGC, es el Proceso Educativo; que comprende desde la inscripción
hasta la entrega del Título y la Cedula Profesional de licenciatura
“Instituto Tecnológico certificado conforme a la NMX-R-025-SCFI-2015 Igualdad Laboral y No Discriminación”
Av. Instituto Tecnológico Km. 3.5 Colonia Yocnajab, El Rosario C.P. 30000
Comitán, Chiapas. Tels. 963 63 2 25 17, 963 63 2 62 70 e-mail: dep_comitan@tecnm.mx
www.itcomitan.edu.mx
 EMPRESA

“El Boutique del mueble”

Diseño y elaboración de un silla de madera

 INTRODUCCIÓN

En este caso con respecto al boutique del mueble nosotros

pretendemos dar a conocer las diferentes tiempos desde el ensamblaje
de silla, además de considerar como deberá ser ensamblado de una
manera correcta así como medir los tiempos de ensamble y obtener
resultados que sean beneficiosos para la empresa que nosotros
estamos analizando a través de ello podremos identificar factores que
nos pueda causar demora además de evitar accidentes así como
identificando el índice de producción , el número de operadores que
trabajan en cada estación y tiempo estandar asignada a la línea de
producion de la boutique del mueble.

DESARROLLO

Con los tiempo del proceso de ensamble de la silla de madera

obtenemos la siguiente tabla:
Considerar una produccion de 36 piezas, trabajando 7 hrs con una
eficiencia de 85%
A) Indice de producción:

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏
(𝑰𝑷) =
(𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔)(𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒉𝒐𝒓𝒂)
𝟑𝟔
(𝑰𝑷) = = 𝟎. 𝟏𝟎
(𝟔)(𝟔𝟎)

B) Número de operadores por cada estación:

(𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒏 𝒎𝒊𝒏. 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐)(𝑰𝒑)

𝑵𝒐. 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 =
𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂

𝟏𝟎𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟔𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟐𝟎𝑿𝟎. 𝟏𝟎

𝒏𝒐𝟏 = = 𝟏. 𝟏𝟕 𝒏𝒐𝟔 = = 𝟏. 𝟖𝟖 𝒏𝒐𝟏𝟏 = = 𝟐. 𝟑𝟓
𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓

𝟏𝟓𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟓𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟎𝑿𝟎. 𝟏𝟎

𝒏𝒐𝟐 = = 𝟏. 𝟕𝟔 𝒏𝒐𝟕 = = 𝟏. 𝟕𝟔 𝒏𝒐𝟏𝟐 = = 𝟏. 𝟏𝟕
𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓

𝟖𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟗𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟑𝑿𝟎. 𝟏𝟎

𝒏𝒐𝟑 = = 𝟎. 𝟗𝟒 𝒏𝒐𝟖 = = 𝟏. 𝟎𝟓 𝒏𝒐𝟏𝟑 = = 𝟏. 𝟓𝟐
𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓

𝟏𝟎𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟎𝑿𝟎. 𝟏𝟎
𝒏𝒐𝟒 = = 𝟏. 𝟏𝟕 𝒏𝒐𝟗 = = 𝟏. 𝟏𝟕
𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓

𝟏𝟒𝑿𝟎. 𝟏𝟎 𝟏𝟐𝑿𝟎. 𝟏𝟎
𝒏𝒐𝟓 = = 𝟏. 𝟔𝟒 𝒏𝒐𝟏𝟎 = = 𝟏. 𝟒𝟏
𝟎. 𝟖𝟓 𝟎. 𝟖𝟓

TIEMPO NÚMERO DE NÚMERO DE

OPERACIÓN
ESTÁNDAR POR
(Estación de OPERADORES OPERADORES
OPERACIÓN
Trabajo) TEÓRICOS REALES
(Segundos)
1 10 1.17 1
 2 15 1.76 2
3 8 0.94 1
4 10 1.17 1
5 14 1.64 2
6 16 1.88 2
7 15 1.76 2
8 9 1.05 1
9 10 1.17 1
10 12 1.41 2
11 20 2.35 3
12 10 1.17 1
13 13 1.52 2
162 TOTAL 21

C)Tiempo estandar asignada a la línea: La determina la estación de

trabajo más lenta. Al hacer las operaciones se obtiene el tiempo
estándar asignado a la línea de las 13 operaciones.

OPERACIÓN TIEMPO ESTÁNDAR POR TIEMPO ESTÁNDAR

(Estación de OPERACIÓN / NÚMERO DE ASIGNADA A LA
Trabajo) OPERADORES REALES LÍNEA
1 10/1=10 10
2 15/2=7.5 10
3 8/1=8 10
4 10/1=10 10
5 14/2=7 10
6 16/2=8 10
7 15/2=7.5 10
8 9/1=4.5 10
9 10/1=10 10
10 12/2=6 10
11 20/3=6.66 10
12 10/1=10 10
13 13/2=6.5 10
En este caso son cuatro la No.1, 4, 9 y 12 por llevar más tiempo en
hacer el trabajo con 10 min/pieza
A) Eficiencia de la Línea Balanceada
𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑬𝑳𝑩 = 𝑋 100%
(𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑡. 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 )(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠)
162
𝑬𝑳𝑩 = 𝑋 100% = 77.14%
(10)(21)
 B) PRODUCCION DIARIA
𝑚𝑖𝑛
(𝑁𝑜. 𝐴𝑠𝑖𝑔. 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)( )
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
𝑷𝑫 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
(9)(360)
𝑷𝑫 = = 2769 𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴𝑆
(1.17)

PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Dados los datos obtenidos mediante el usa de cada una de las fórmulas
realizadas podemos observar que el balanceo de líneas en esta
producción está realizada con eficiencia, los resultados obtenidos son
los siguientes con una eficiencia balanceada del 77.14% determinamos
que deberemos de mejorar la eficiencia debido a que nosotros
considerábamos una eficiencia estimada del 85% y contamos con el
tiempo adecuado para el ensamblaje de la silla hemos determinado que
el tiempo estándar de producción es de 162 segundos con un total de
piezas a elaborar en el procesó con una producción diaria del 2779
piezas y un total de 21 operadores reales.

CONCLUSIÓN

Hemos determinado que los datos retenidos en este caso han sido
beneficiosos y gracias a ello podemos identificar las estaciones de
trabajo y como es la eficiencia de una línea balanceada además de
poder identificar la producción de cada uno de nuestros productos así
como el tiempo que se tarda e elaborar cada uno de los productos y
poder observar el límite estándar de cada uno de ellos así con ello
podemos identificar tiempos sobrantes o que quedan en un vacío y no
son aprovechados con eficiencia por ello es fundamental elaborar una
serie de tablas que nos puedan mostrar los datos obtenidos en cada
uno de los procesos además de formular de una manera correcta .