MORTEROS Y CONCRETOS

Definiciones.-

La mezcla de un aglomerante y agua se llama pasta, pero

ésta debe ofrecer cierta consistencia, pues cuando el aglomerante está
muy diluido, la mezcla se llama lechada .

Mortero es la mezcla de un aglomerante y agregado f ino,

realizada por vía húmeda. Cuando el mortero se prepara con más de un
aglomerante, se denomina mortero bastardo.
La aplicación de la pasta sobre una superficie se llama empastado
y tarrajeado o revoque, la de un mortero. El tarrajeado puede ser
primario o enfoscado, enlucido o tarrajeo fino, etc.

Generalidades.-

El papel que desempeña la arena en los morteros es

múltiple.
a) En el caso de los morteros de cal, es simplemente
mecánico, pues sirve para separar los granos del aglomerante y evitar
de ese modo las contracciones que se producen en el mortero como
consecuencia de la evaporación del agua del amasado y a la que se
absorbe en la hidratación del calcáreo;

b) Cuando se emplean aglomerantes hidráulicos, ya no se

originan contracciones, y entonces la arena sirve para disminuir la
dosis de aglomerante; y

c) En todos los casos, los agregados desempeñan la función

de dar resistencia a las masas, o como se dice corrientemente, darles
“cuerpo”.

Teóricamente sólo se necesitaría la cantidad de

aglomerantes para cubrir con una película a los granos de arena, los
cuales se pueden suponer tangentes entre sí; pero como además se
desea obtener una masa compacta y casi siempre impermeable, se
tendrá que llenar los vacíos con el aglomerante u otro material de precio
más económico.

Las dosificaciones se suelen expresar por la relación entre

los volúmenes del aglomerante y de los agregados. Así, la expresión (1 :
3), significa un volumen de aglomerante por tres de agregado fino.

La dosificación del agua, depende en primer lugar de la

clase de aglomerante, y después del estado atmosférico, de la
plasticidad deseada, y de la aplicación que se va dar al mortero. Como
regla general conviene amasar el mortero con la mínima cantidad de
agua, pues el exceso retrasa la fragua y deja poros en la masa al
evaporarse.
 Como consecuencia de los vacíos que poseen tanto los
aglomerantes como los agregados, el volumen resultante de las mezclas
es inferior a la suma de los volúmenes de los componentes. Si se
conocen los pesos específicos y densidades de los componentes de un
mortero se puede determinar teóricamente el volumen resultante, de
acuerdo con la dosificación; pero en la práctica se prefiere trabajar con
datos experimentales.

MORTERO DE YESO

No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca

arena como consecuencia de la debilidad de aquel material en su
fragua. Las proporciones máximas que pueden emplearse son pues de
1:2 á 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da tiempo a
amasarlo.

El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua

dispuesta en una “batea”, mezclando rápidamente y procurando que no
se formen burbujas. Se prepara a medida que se necesita, pues el yeso
empieza a fraguar a los tres o cuatro minutos y termina a los quince o
veinte.

La pasta fraguada o endurecida no puede empleársele

agregándole más agua, y debe ser desechada. A este yeso los albañiles
le llaman “frío”.

Los morteros de yeso adquieren en un día la mitad de la

resistencia que pueden tener en un mes, que se considera como el
tiempo en el cual han llegado prácticamente el límite de su resistencia.

La lechada de yeso, sólo sirve para blanqueos, debido a su

poca resistencia.

MORTERO DE CAL

Dosificación.-

Las proporciones empleadas, en volumen, varían de 1 parte

de pasta de cal por 2 a 4 de arena; siendo las más usadas de 1:3 y 1:3-
1/2. Corrientemente se agrega la cal a la arena, en forma de pasta.

Como orientación damos las cantidades de material

empleados en la preparación de un mortero de cal de proporción 1:3.
Cal 1.00 m.³ = 25 qq. de 46 kg. c/u.
Arena 3.00 m.³
Mortero resultante 3.20 m.³

Preparación.-

Sobre una capa de pasta, de espesor uniforme, se echa

también en capas de igual espesor, la arena. Y se revuelve todo hasta
que el conjunto presente color uniforme; si es necesario se agrega más
agua.

Caracteres.-

La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se

lo ha empleado en capas gruesas; se ha observado que en ocasiones se
han necesitado años para el endurecimiento total, o sea para la
completa transformación de la cal hidratada en carbonato de calcio.

En estos morteros, el exceso de pasta atrasa la fragua,

aumenta la contracción, y las grietas consiguientes. De otro lado, el
exceso de arena hace más acelerada la fragua y proporciona un
mortero difícil de trabajar con las herramientas de albañil.

Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de

grano fino, anguloso y limpias.

Resistencia.-

Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la

arena, influyendo también el cuidado con que ha sido preparado el
mortero.

El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la

compresión. Son causas, además, de disminución de esta resistencia:

a) Un exceso de arena;
b) La arcilla, limo y materiales similares; y
c) Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera
contener el agua.

Las siguientes cifras aproximadas, que se aceptan, para la

resistencia del mortero de cal, proporción 1:3.

1 mes 6 meses

Resistencia a la tensión kg/cm². 2.0 á 4.00 3.0 á 5.0

Resistencia a la compresión kg/cm². 10.0 28.00 12.0 35.0
MORTERO DE CEMENTO PORTLAND
Dosificación. -

La dosificación de la arena y el cemento, en este mortero, se

puede hacer por uno de los métodos siguientes:
1°.- Por peso;
2°.- Por volúmenes conocidos de los envases de cemento
(barriles o sacos) y volúmenes medidos de arena; y
3°.- Por volúmenes medidos de cemento y arenas.

El mejor sistema de dosificación es el primero de los

señalados; y es el que se emplea, de preferencia en los laboratorios. La
objeción que se le hace es que la humedad de la arena puede falsear.
 La dosificación teórica; pero como esta humedad no pasa
nunca del 5 % en peso, este es el error que se puede cometer. No se
emplea en las obras, porque no es suficientemente práctico.

El segundo método es el más usado en los trabajos, y es

casi universal. Para emplearlo se aprovecha del volumen conocido de
los barriles ó sacos de cemento. La arena da distintos volúmenes según
la compacidad resultante de la operación de llenar las cajas medidoras,
pudiéndose obtener variaciones hasta del 25%, en volumen; es por
consiguiente importante que las cajas medidoras de arena se llenen
siempre de la misma manera.

El tercer método, es decir, cubicando el cemento y la arena,

en cajas, es el menos recomendable. El cemento suelto se esponja
bastante, y toma distintos grados de compacidad según la altura a que
se le deja caer sobre la medida, como ya hemos manifestado al
ocuparnos de la densidad de este material; la dosificación quedaría
entonces por completo al cuidado de los obreros.

La dosificación más usada en trabajos de albañilería, es de

1:2 a 1:6; morteros más ricos se usan sólo en enlucidos y en pocas
ocasiones; morteros más pobres no se usan sino raras veces.

Las cantidades de cemento y arena para producir 1,00 m³

de mortero, son los siguientes:

Mortero Cemento, bls. Arena, m³

1:1 6.37 0.70

1:2 4.18 0.90
1:3 3.07 1.00
1:4 2.41 1.05
1:5 1.99 1.08
1:6 1.70 1.12
Para producir 1.00 m³ de pasta, se necesitan 9.8 bls. de
cemento.

Mezclado.-

La arena y el cemento se pueden mezclar a mano, por

medio de lampas, o usando maquinas llamadas mezcladora s,
concreteras u hormigoneras. Conviene mezclar primero el cemento y
la arena y agregar, después, el agua; a mezcla debe continuarse hasta
que el conjunto o fresca un color uniforme.

El mortero deberá usarse antes de que se haya iniciado el

fraguado; no deberá emplearse mortero cuya fragua inicial haya
terminado.

Caracteres.-
 La resistencia del mortero depende:

a) de la proporción de cemento empleado;

b) del tamaño de los granos de arena y de su graduación;
c) de la cantidad de agua usada; y
d) del grado de compacidad obtenido en la manipulación.

En términos generales se puede decir que la resistencia del

mortero depende: 1° de la cantidad de cemento por unidad de volumen;
y 2° de su densidad.

En cuanto a la influencia de la arena, se pueden

puntualizar lo siguiente.

1.- Cuando la arena está debidamente graduada, es decir,

cuando sus granos son de diferentes dimensiones, ofrece el menor
volumen de vacíos y proporcionara el mortero más denso; condición que
se obtiene con la presencia de una cantidad de granos gruesos en la
arena.

2.- Con el mínimo porcentaje de vacíos se producirá un

mortero más resistente, empleando arena de granos de superficie
angulosa y granos gruesos, que si la arena fuera de granos redondeados
y finos.

3.- Por último, de dos arenas que tienen el mismo

porcentaje de vacíos, proporcionará mejor mortero, en cuanto a
densidad y resistencia, la arena gruesa porque para un determinado
volumen de mezcla, se tendrá menos vacíos.

El agua produce la siguiente acción:

El exceso de agua ejerce las siguientes influencias:

a) Aumenta el tiempo de fragua;

b) Disminuye la resistencia; teniendo mayor influencia en
los ensayos a corto plazo que en los de largo plazo;
c) Aumenta la cantidad de lechada, en la superficie libre del
mortero;
d) Aumenta la dificultad de trabazón entre un mortero viejo
y uno nuevo; y
e) Tiende a producir la separación de la arena, del cemento.

El defecto de agua produce por el contrario:

a) Acortamiento en el tiempo de fragua;

b) Incremento de la porosidad, y por consiguiente
decrecimiento de la impermeabilidad; y
c) Decrecimiento de la resistencia.

Peso del mortero.-

De proporción: 1:1 2,320 kg/m³

1:3 2,240
 1:4 2,210

Resistencia a la tensión.-

En condiciones normales esta resistencia aumenta muy

rápidamente durante los primeros días; pero la proporción de este
incremento disminuye también con rapidez. A los 7 días, la resistencia
es casi la mitad o las dos terceras partes de la resistencia máxima, que
se produce a los tres meses.

En los laboratorios
esta resistencia se ensaya por
maquinas especiales que se
definen como balanzas de dos
palancas. Las pruebas se hacen
con briquetas o probetas en
forma de ocho, y de dimensiones
reglamentarias. Para los ensayos,
según las normas norte-
americanas, las probetas en su parte más delgada tiene una sección
transversal de 1” x 1”.

A continuación se dan los índices exigidos para morteros

1:3, con arena de Ottawa, tanto en los standard norteamericanos, como
los obtenidos con el cemento ”Sol”. Debiéndose advertir que las
resistencias indicadas corresponden a esfuerzos de rotura. Conviene
también decir que en los tiempos dados se considera que el primer día,
las probetas se conservaran en aire húmedo, y los restantes sumergidas
en agua potable, para las obras corrientes, y en agua de mar, para los
trabajos marítimos.

standard Cem. “Sol”

Resistencia a la tensión en 7 días 14 kg/cm³ 19 kg/cm³

Resistencia a la tensión en 28 días 21 kg/cm³ 26 kg/cm³

Resistencia a la compresión-

Un mortero que es bastante resistente a la tensión, también

lo es a la compresión; pero la relación entre una y otra resistencia no es
constante para todos los morteros.

En los laboratorios los ensayos se hacen por medio de

prensas, generalmente hidráulicas, con las cuales se someten a
compresión las muestras, que casi siempre son cilindros de diámetro, y
de altura, estándar.

Las siguientes son las resistencias a la compresión que se

especifican para morteros 1:3, preparados con arena normal de Ottawa:

Muestras conservadas 1 día en aire

húmedo y 6 días en agua pura 85 kg/cm²
 Muestras conservadas 1 día en aire
húmedo y 27 días en agua pura 140 kg/cm²

Las mezclas más usadas para asentar ladrillos son:

Para muros resistentes, o sean portantes de cargas 1:5

Para muros de rellenos, o para cercos 1:6

En cuanto a los acabados con morteros de cemento-arena,

tienen generalmente los siguientes espesores, los mismos que se usan
en la preparación de presupuestos:

Tarrajeos:
Sobre muros ‘de bloques Parva Domus 10 mm.
Sobre muros ladrillos corrientes 15 mm.
Enlucidos:
Sobre tarrajeos 5 mm.
 MORTEROS BASTARDOS

Definición.-

Como ya hemos dicho, cuando en el mortero se usa más de

un aglomerante, aquel recibe el nombre de mortero bastardo;
denominación originada porque la adición del segundo aglomerante casi
siempre tiene por objeto economizar el titular, que es más, costoso.

Morteros bastardos con yeso.-

Se obtienen mezclando el yeso con cal y arena. Se emplean

sólo en empastados, enlucidos y tarrajeados.

Un empastado que, de acuerdo con las definiciones dadas,

debe ser tildado de áspero, se obtiene usando las siguientes
proporciones:

Yeso Cal Arena

Para paredes 1 3 1
Para cielo-rasos 2 3 1

En tarrajeos se emplea la siguiente proporción:

Yeso Cal Arena

1 3 4-1/2
En todos los casos se usa arena fina.

Morteros bastardos de cemento Portland.-

Contienen como aglomerantes cemento y cal.

La cal agregada en pequeña proporción hace el mortero más

denso y también más suave y trabajable con las herramientas de
albañil.

El mortero bastardo es más resistente que el normal de cal

sola. Y con respecto al normal de cemento solo, es más débil; pero
como ya hemos apuntado, más plástico e impermeable.

Las proporciones usadas varían entre una parte de

cemento, 1/2 a 2 partes de cal, y 5 a 6 partes de arenas. Entre estas
proporciones la experiencia muestra que la más resistente de 1:1:6,
representando 6 el volumen de arena.

En Lima, para asentar ladrillos se han empleado, con

buenos resultados, las proporciones siguientes:
En muros no sobrecargados 1:1:6 (cal-cemento- arena)

En muros con sobrecarga 1/5:1:3 (cal-cemento-arena)

Mencionaremos, para que se pueda establecer comparación,

que la proporción más popular en Lima para el uso indicado, en
mortero de cemento y arena, es la de 1:5.

Estas recomendaciones se refieren a la cal corriente de

obra; pero actualmente se encuentra en el mercado de Lima una cal
hidráulica que para usarse no necesita “podrirse”, remojarse o
hidratarse; se vende en sacos de 2 pies cúbicos, o de un peso de 30 kg.

Este producto se recomienda emplearlo en las siguientes

proporciones en volúmenes (cemento, cal, arena).

Para argamasa o “mezcla” para asentar ladrillos o piedras:

1:1:10 con 3.7 vol. De agua se obtiene en total 10.5 vol.

1:2:12 con 4.6 vol. De agua se obtiene en total 12.9 vol.

Para enlucidos:

1:2:15 con 5.5 vol. De agua se obtiene en total 15.75 vol.

CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND

Definiciones.-

Concreto simple es la piedra artificial formada por la

mezcla, por vía húmeda, de cemento Portland, agregado fino y agregado
grueso.

Concreto armado es el concreto simple con refuerzo

metálico, el cual está constituido en la generalidad de las veces por
barras de acero. También se le llama cemento armado, hormigón
armado y betún armado.

Concreto ciclópeo es aquel que lleva fuerte proporción de

piedra grande, cuyas dimensiones varían entre 0.10 y 0.50 m. en su
diámetro. Esta piedra alcanza a veces a ser el 50 % de la masa total,
en volumen.

De los agregados.-

A lo ya dicho en las páginas anteriores vamos a añadir las

notas siguientes, que completan y reafirman lo ya establecido.
Agregado fino.- La experiencia ha mostrado que para preparar
concreto, las mejores proporciones granulométricas son las siguientes:

Peso del material, que pasa la malla 3/8” 100%

Peso del material, que pasa la malla Nº 4: 95 al 100
Peso del material, que pasa la malla Nº 16: 45 80
Peso del material, que pasa la malla Nº 50: 10 30
Peso del material, que pasa la malla Nº 100: 2 10

Esto en cuanto a la arena en sí misma, porque en su

relación con los dos agregados, fino y grueso, generalmente se prescribe
en las especificaciones que el peso del material que pasa la malla Nº 4,
ósea el agregado fino, no será menor que el 30%, ni mayor que el 50%
del peso de los dos agregados.

Agregado grueso.- En concreto para edificaciones, el agregado grueso

podrá consistir en piedra triturada, grava, escoria de altos hornos u
otro material inerte de características que ya hemos estudiado.

En calzadas de concreto sólo podrá usarse piedra partida,

grava o una mezcla de estos materiales, En este uso, todo e1 agregado
deberá pasar criba de 3”, y el 90% criba de 2”.

En todos los casos, peso no mayor del 10% de agregado

grueso, pasará la malla 1/4”.

El Agua,-

Deberá usarse de preferencia agua potable. Son dañinas

las siguientes clases.

1.- Las que contienen las impurezas anotadas en las arenas

y gravas;
2.- Las aguas de lluvia, que son ácidas y de un ph inferior a
7, por lo cual disuelven la cal;
3.- Las que contengan cloruros sódicos o magnésicos en
proporción superior al 1 %. El Mg origina dilatación en la fragua, ó sea
que le quita firmeza al cemento;
4.- Las aguas selenitosas o yesosas, que contengan más del
0,3% de so3, que también perjudica la firmeza o
invariabilidad del cemento al fraguar;
5.- Las aguas estancadas, que casi siempre tienen
apreciable proporción de materia orgánica, la cual es muy perjudicial
porque hace el concreto poroso por los gases que despide al
descomponerse;

6- Las aguas calientes.

La temperatura superior a 30º acelera la
fragua, sobre todo en los cementos
hidráulicos; y

7. - Las aguas muy frías, que

retardan la fragua del cemento y pueden llegar a detenerla.

Dosificación. -

Son varios los métodos que se

siguen para medir los volúmenes de los
ingredientes sólidos que forman el concreto;
revisando nosotros sólo los más usados. En
todos ellos imperan los dos principios
fundamentales siguientes:

1°.- Sean dos volúmenes

iguales de concreto y los dos con el mismo
porcentaje de cemento, será más resistente y
más impermeable el que tenga mayor
densidad; y

2°.- Sean dos volúmenes iguales

de concreto, con iguales condiciones de
preparación de los agregados, será más
resistente y más impermeable el de mayor porcentaje de cemento.

Estos dos postulados se expresan gráficamente en los

dibujos adjuntos.
1.- Método de las proporciones arbitrarias.- Se basa en
el empleo de una dosificación sancionada por la experiencia como la
más apropiada, técnica y económicamente, para el objeto que se
persigue.

El modus operandi consiste en medir por volúmenes,

separadamente, cada uno de los agregados, y adicionarle la proporción
prefijada de cemento, por barriles.

Las dosificaciones usuales y los trabajos para los cuales se

recomiendan, son las siguientes:

1:1:2 Mezcla muy rica en cemento, usada solamente cuando se desea

resistencia excepcional, o gran impermeabilidad
1:1-1/2:3 Mezcla menos rica que la anterior, y empleada para los
mismos fines.

1:2:4 Mezcla buena, usada frecuentemente en estructuras de concreto

armado, y en cimentaciones sujetas a vibraciones; también en
calzadas de concreto desnudo.

1:2-1/2:5 Mezcla mediana, usada en pisos, muros de sostenimiento,

estribos de puentes y obras similares.

1:3:6 Mezcla pobre, empleada en masas estructurales no sujetas

a cargas elevadas; también en calzadas de concreto con cubierta
asfáltica.

1:4:8 Mezcla muy pobre, empleada solamente en rellenos de concreto

o masas de carácter secundario.

Los volúmenes de los materiales necesarios para

preparar un volumen requerido de concreto, se pueden determinar de
dos maneras: usando las Tablas que traen los Manuales y que están
basadas en datos experimentales, o empleando fórmulas empíricas.
La siguiente Tabla es una de las más conocidas
entre nosotros:
Materiales necesarios para preparar 1.00 m³ de concreto
Proporción cemento arena piedra
bls. m³ m³

1:1:2 3.60 0.39 0.78

l:l-l/2:3 2.62 0.42 0.85
1:2:4 2.09 0.45 0.90
1:2-1/2:5 1.70 0.46 0.91
1:3:6 1.44 0.46 0.93
1:4:8 1.10 0.48 0.96

También se pueden determinar los ingredientes

necesarios para preparar un volumen determinado de concreto por
medio de las siguientes fórmulas, que son igualmente de origen
experimental:
Vol. de Cemento = 1.55 C__
C+ A + P

Vol. de Arena = _ 1.55 A___

C + A + P
 Vol. de Piedra o grava = ___1.55 P___
C + A + P
En estas fórmulas, C, A y P, representan,
respectivamente, el cemento, la arena y la piedra, expresados en
volúmenes.

2.- Dosificación por ensayo de volumen.-

a) Por mínimo de vacíos .- Este método tiene dos variantes, pues

determinación de los vacíos puede hacerse sólo en el agregado grueso,
o en los dos agregados. El volumen de cemento por emplear deberá
ser el de los vacíos.

En ambos casos la determinación de los vacíos se realiza

vertiendo agua en una muestra y anotando la cantidad de agua
“absorbida” por aquella. También se pueden obtener los
vacíos analíticamente, conociendo la densidad y el peso específico del
agregado analizado.

Además del volumen de vacíos así determinado,

es necesario agregar a la mezcla un pequeño exceso de cemento,
que la experiencia aconseja, para facilitar su manipulación.

El comportamiento o “acomodo” de los agregados es

también variable con la presencia del agua.

Este método no es rigurosamente exacto y no representa

ventaja apreciable sobre el de las proporciones arbitrarias.

b) Por máxima densidad.- Consiste en pesar cuidadosamente

determinadas cantidades de los ingredientes, y mezclarlas con un
volumen fijo de agua, vertiendo el todo en un cilindro metálico. Se
mide el volumen que ocupa la mezcla, deslizando una tapa
dentro del cilindro.

Se hacen varios ensayos cambiando las proporciones de

los ingredientes; pero siempre con el mismo volumen de agua. La
dosificación que da el menor volumen, para aproximadamente el
mismo peso total de los ingredientes, es la de mayor densidad;
pero casi siempre resulta poco conveniente para su manipulación,
porque la experiencia muestra que tiene un acentuado porcentaje de
agregado grueso; se recomienda entonces añadir un poco de arena; la
mezcla pierde con ello algo de fortaleza y compacidad, pero se facilita
sus labores.

Este método tiene la ventaja de que el ensayo puede

realizarse en el campo. Se indica procurar que la arena esté
razonablemente seca a fin de no cometer un error volumétrico.
3.- Dosificación por ensayos granulométricos.-
a) Por curvas de máxima densidad.-
b) Dosificación por el módulo de finura.-
c) Método de las áreas.-

Algunas propiedades del concreto -

Efectos de las impurezas.- Se disminuye la resistencia del

concreto:

1.- Empleando arenas micáceas.

2.- Usando agregados que contengan arcillas tierras y fangos.
Son dañinas al concreto.

En concretos pobres, sin embargo, pequeñas

proporciones de arcilla, pero siempre inferiores a 10%, son
beneficiosas.

Son dañinos al concreto:

1º.- Las materias orgánicas, aún en cantidades

tan pequeñas como en proporción de 1:1,000;
2°.- La cal viva;
3°.- Las grasas y aceites.

Efectos de algunos agentes físicos.- El concreto soporta el fuego

mejor que el ladrillo corriente, la piedra, La pizarra y la terracota.

La acción de los ácidos sobre el concreto es la misma

que sobre los otros materiales de construcción similares.

Las grasas y aceites no ejercen acción sobre el

concreto endurecido, sobre todo si éste presenta una superficie
pulida.

Prácticamente el agua de mar no ataca el concretó de

buena calidad. Sin embargo a veces se observan muros o
construcciones de concreto que han sido afectadas; pero esto se debe
a que se han empleado mezclas pobres, mal batidas o mal
dosificadas. Como la acción del mar se ejerce principalmente en
las líneas de mareas, en estas zonas las estructuras se defienden
con enlucidos de proporción rica. Se acepta que el elemento activo
sobre el concreto es el sulfato de magnesia que contienen las aguas
del mar.

Los álcalis ejercen acción disgregadora sobre el

concreto. Por esta razón los agregados que contienen álcalis están
prescritos.
Coeficiente de dilatación .- El coeficiente de dilatación térmico
del concreto es 0.00001, y el del acero 0,000011; tomándose el
valor de 0.00001 para el conjunto de concreto y armaduras, en
estructuras que no están sujetas a grandes temperaturas.

La temperatura ambiente.- Para que la fragua del concreto se

realice en condiciones perfectas, no debe prepararse a más de 40º,
como límite de la temperatura ambiente, cuando se trata de cemento
Portland, porque este límite disminuye a 35°, cuando se usan
cementos aluminosos, ya que sabemos que estos fraguan con reacción
exotérmica muy apreciable.

Como temperatura baja, el límite aceptado para la

preparación del concreto, es de 2°. Con temperaturas inferiores se
produce la helada del concreto.

Se puede bajar la temperatura de helada del concreto,

agregándole cloruro de sodio al agua de la mezcla; pero se hace
necesario añadir 1.8% de NaCl, del peso del concreto, para obtener
un descenso de 1° en esa temperatura; debiendo advertirse que no es
conveniente, agregar sino una proporción de 8 a 10% de cloruro de
sodio, porque esta adición disminuye notablemente la resistencia del
concretos

El agua de mezcla.-

El agua en el concreto ejerce las siguientes funciones:

1°,- Reacciona sobre el cemento y desarrolla en el su función

de aglomerante;
2°.- Ayuda a distribuir el cemento sobre la superficie de los
agregados;
3°.- Actúa como un lubricante entre las partículas de los agregados;
y
4°.- Ocupa volumen en la mezcla.

Es sumamente importante emplear la cantidad de agua

correcta en la preparación del concreto, porque si se emplea con
abundancia se retarda la fragua, se obtiene un concreto menos
resistente por la formación de gran cantidad de lechada y se tiende a
separar los componentes; con respecto a la resistencia, se acepta
que un exceso de 15% en el volumen de agua más de lo
conveniente significa lo mismo, en cuanto al debilitamiento de la
mezcla, que si se redujera la proporción de cemento en un tercio.

De otro lado, si se emplea poca agua se corre el riesgo

de que no todo el cemento se hidrate, se produce un concreto más
poroso o sea menos denso, y se dificulta la penetración del concreto,
uniformemente, en todos los sectores de las estructuras.
 Las cifras siguientes tomadas del Reglamento Peruano
para el uso de Concreto, dan la relación que existe entre el volumen
de agua empleada en una mezcla y sus resistencias a la compresión.

Por saco de cemento Resist.a la comp.: 28 días

7.50 gln. de agua 140 kg/cm².
6.75 175
6.00 210
5.00 265

Ensayo practico de la consistencia de la mezcla.- Para comprobar y

regular la cantidad de agua puesta en la
mezcla se puede hacer el ensayo del cono
de Abrams, que consiste en un molde
metálico de forma troncocónica, de las
dimensiones de la figura, y compuesto de
dos piezas que se pueden separar.

Se coloca el cono sobre una superficie no absorbente

de agua, y lo más próxima posible al punto de descarga de la
mezcladora de concreto. Se le llena hasta una cuarta parte de su
altura, y se le da a esta capa de material unos 20 a 30 golpes con una
varilla puntiaguda, de madera, y de 1 cm. de diámetro, y se
procede de la misma manera con tres capas sucesivas; o sea
hasta llenar el cono. Inmediatamente después de agitada la última
capa, se levanta el molde y se observa el asentamiento que sufre el
cono de concreto moldeado, en comparación con el molde metálico.

Los asentamientos deben estar entre los siguientes

Límites: Concretos para estructuras macizas,

Pavimentos y veredas: 2.5 á 10.0 cm.

Concreto para muros gruesos: 7,5 á 15,0 cm.

Concreto para tabiques, columnas
y losas: 10.0 á 20.0 cm.

Al descenso que sufre el cono de concreto, se le llama

revenimiento, y también al ensayo, prueba de revenimiento (slump
test).

Se determina igualmente la
consistencia o docilidad de las mezclas con el
decilímetro, que es una masa metálica en
forma, de casquete esférico. De dimensiones
Colocado el decilimetro sobre el concreto, vertido
en un recipiente conveniente, se su mayor o
menor descenso en la masa, apreciando este
hundimiento por medio de unas marcas
que lleva el decilímetro.

Sustancias extrañas para mejorar el concreto.-

Existen en el mercado muchos productos, amparados por

patentes, que agregados al concreto mejoran su plasticidad, o sea que
reemplazan el exceso de agua que tantos inconvenientes tiene, como
se ha visto anteriormente. Con estas adiciones, se pueden obtener
concretos más densos y por consiguiente impermeables.

Todos aquellos productos actúan llenando los vacíos de

cemento, reemplazando o expeliendo de ellos el agua de mezcla. Los
granos de cemento en presencia del agua tienden a flocularse y los
distintos materiales referidos, contribuyen a la dispersión del
cemento, por lo que se les llama “sustancias dispersantes”.

Para tal objeto se usan la cal hidratada, tierras

refractarias, feldespatos, sílice, soluciones de alumbre y jabón,
cloruro de calcio, emulsiones de aceite, puzolanas, etc.

Pero en general se recomienda no abusar en el empleo de

estas sustancias, porque muchas de ellas debilitan la resistencia final
del concreto, desde que son materiales inertes.

Igualmente, se encuentran muchos productos

industriales que se emplean como aceleradores de fragua, y
otros, como retardadores.

Resistencias del concreto.-

Los ensayos de resistencia del concreto se realizan,

principalmente a los esfuerzos de tensión y de compresión.

Los de tensión se llevan a cabo sometiendo una viga de

Sección apropiada y apoyada en sus extremos, a una carga central ó
a dos equidistantes del centro, como si se tratara de un ensayo a la
flexión. La prueba se lleva hasta la rotura aumentando
progresivamente la carga o las dos cargas. Determinadas estas
cargas, por medio de fórmulas conocidas es fácil calcular la
resistencia buscada.

Las probetas para ensayo de compresión son cilindros ó

cubos, de dimensiones establecidas de acuerdo con el tamaño del
agregado grueso. Estas probetas se retiran de los moldes a las 24
horas de fabricadas, y se ensayan en los tiempos indicados en el
cuadro siguiente; pero durante el tiempo de espera la probeta debe
estar a unos 21° de temperatura. Las pruebas se practican en
máquinas de diseño apropiado que permiten aumentar
progresivamente la compresión.
En los tratados de especialidad se pueden consultar
fórmulas que ligan las resistencias a la compresión entre 7 y 28 días,
ya que en ocasiones no es posible, por necesidades del trabajo
esperar este último plazo.
Resistencias a la compresión sobre cubos de 0.30 m.

Mezcla 7 días 1 mes 3 meses 6 meses

1:2:4 110 kg/cm² 169 kg/ cm² 204kg/ cm² 269kg/ cm²
1:2:4 2 kg/cm² 152 kg/cm² 177 kg/cm² 217 kg/cm²

Resistencia a la tensión

1:2:4 12.3 á 19.3 kg/cm²

1:3:6 8.8 á 14.1 kg/cm²

Las resistencias indicadas corresponden a ensayos llevados hasta

la rotura.

CONCRETOS DE AIRE INCORPORADO

Definición y objeto del aire incorporado.-

Por el año de 1930 se descubrió, en EE. UU, que

un pequeño volumen de aire introducido “químicamente” en el
concreto de cemento portland, le daba una ostensible mayor
resistencia a las heladas y deshielos.

Pronto se comprobó que este aire estaba formado por

minúsculas burbujas de forma esférica y de diámetro que variaban
de l0 a 1 000 microns, estables y no coalescentes, es decir que no
producían ligamento entre los elementos del concreto sino que
resbalaban entre ellos, comparándoseles a billas de un cojinete
y desempeñando, en consecuencia, papel deslizante entre los
componentes de la mezcla.

Como resultado de este efecto, el concreto se vuelve más

fluido, mejorando su trabajabilidad, lo que permite reducir el
volumen de agua, y como los esferoides de aire incorporado
desarrollan una alta tensión superficial conservando su aislamiento y
cambiando de forma, permiten también reducir la cantidad de arena.
También como un fenómeno resultante de la
incorporación del aire se tiene la disminución de la exudación del
agua de mezcla, que es la que provoca la formación de canales
capilares que causan la permeabilidad del concreto y su debilidad a la
acción de las heladas y a la agresividad de las aguas superficiales.

Se ha comprobado que las mejores proporciones de aire

incorporado son las de 3 a 6 %, en relación al volumen de concreto.
Si se sobrepasara el límite de 6% se disminuye notablemente la
resistencia del concreto, convirtiéndolo en el calificado como poroso.
De todos modos, se deberá tener en cuenta al diseñar una mezcla,
que el aire incorporado baja la resistencia del concreto normal en
proporción que aumenta con la pobreza de la mezcla.

Conviene aclarar que el aire que por acción natural se

encuentra dentro de la mezcla, y que ha sido llamado atrapado,
no forma parte del incorporado que se desarrolla, como ya hemos
dicho, artificialmente.

Agentes incorporados de aire.-

En el día se encuentran en el mercado industrial diversos

materiales capaces de producir aire incorporado, y que se denominan
agentes espumígenos; pero ellos se pueden agrupar, según la forma
como llegan al constructor, en sólidos y líquidos.

Al primero pertenece la llamada Resina Vinzol

manufacturado por la fábrica de explosivos Hércules, y que consiste
principalmente en una sustancia en forma de polvo, que contiene
hidrocarburos de petróleo y una fracción alquitranes insolubles e
hidrocarburos extraídos de la madera de pino.

Entre el segundo grupo de agentes se puede mencionar el

llamado “Darex AEA”, que es un líquido de color pardo oscuro que
contiene sales de triatonolamina y un hidrocarburo sulfatado.

Se están fabricando también, actualmente, cementos a los

cuales su productor le ha incorporado ya el agente espumígeno;
operación que se realiza al moler el clinker, Estos cementos
son empleados principalmente en la construcción de calzadas y
pisos que van a estar a la intemperie.

CONCRETOS LIVIANOS

El concreto liviano o de baja densidad se emplea en la

fabricación de blocks o planchas en los que se desea obtener poco
peso. Produce también un material térmico y acústico; es decir que
originan ambientes abrigados en invierno y frescos en el verano; y que
no dan motivo a reverberación del sonido o a la formación de ecos.

La liviandad de estos concretos se obtiene usando áridos

de baja densidad, o echando en la mezcla productos qué crean gases
o espumas que aumentan notablemente su porosidad.

Entre los áridos usados para este objeto se tiene la piedra

pómez natural y las cenizas de carbón de piedra o antracitas.

En los segundos la formación de celdas o burbujas en

la masa del concreto se pueden obtener, por ejemplo, por
desprendimiento de hidrógeno naciente en la masa, mediante
polvo de aluminio finamente dividido que se incorpora en la mezcla
y que al contacto con el agua y los componentes básicos del cemento
produce el desprendimiento buscado del hidrógeno.

También se obtiene oxígeno naciente, con el mismo objeto,

empleando una solución Jabonosa a la que se agrega agua oxigenada
e hipoclorito de calcio.

LOSETAS - BALDOSAS - MOSAICOS

Definición.-

Son elementos planos, de espesor reducido en

comparación con sus otras dimensiones, fabricados de mortero de
cemento Portland, o de concretos del mismo cemento, que se
emplean para el revestimiento de pisos, y también de muros.

Clasificaciones y denominaciones.-

Losetas, aquellas cuya superficie tiene el color natural del

cemento Portland, Cuando el tamaño es mayor que el usual de
20x20 cm., se denominan baldosas.

Losetas de color, cuando la coloración de la superficie es

uniforme y producida por un pigmento colorante, que es siempre de
origen mineral. Pueden ser también blancas , obtenidas fabricándolas
con cemento blanco tipo Portland.

Mosaicos, son aquellas que presentan un dibujo

coloreado en varios tonos, o combinación de colores en la misma
pieza.

Venecianas , que son las que presentan su superficie

formada por trozos de mármoles cementados en la masa de la
pasta superficial de la loseta.

Zócalos, las piezas que se usan para el revestimiento de

la parte inferior de los muros. Cuando el zócalo está formado por una
simple hilera de losetas, éstas presentan uno de sus cantos
moldurado y el cual se coloca hacia la parte superior.
Dimensiones.-

Usualmente las más pequeñas son de 10 x 10 cm. y las

más grandes, de 40 x 40 cm. Se fabrican cuadradas, hexagonales, y
con ángulos ochavados. Las hexagonales siempre de diámetros
pequeños, de 11 x 15 cm.; y las de ángulos ochavados de 40 x 40
cm. El espesor de las 10 x 10 y de 20 x 20 es de 2 cm.; de las de 25 x
25, de 2.5 cm. y de las de 40 x 40, de 4 cm.

Descripción. -

Las losetas se componen de tres capas que, de abajo hacia arriba, son:
1) la base, formada por mortero de cemento, 1:3 a 1:5;
2) una capa denominada secante, constituida por polvo de
ladrillo o arena artificial, de 12 mm de espesor; y
3) la pasta o capa superficial que está compuesta según los casos
por mortero de arena fina de cemento gris o de cemento blanco,
polvo de cuarzo, trozos de mármoles de colores, pigmentos
colorantes, etc. En el caso de losetas venecianas se emplea, por
ejemplo:

1 parte de cemento blanco;

1/2 parte de polvo de mármol;
1/2 parte de grano de mármol,

La superficie inferior de la loseta, o sea aquella que

va quedar en contacto con la mezcla de asiento, se hace rugosa con el
objeto de asegurar y favorecer la persistencia de la colocación;
algunos fabricantes aprovechan esta necesidad para imprimir,
generalmente en bajo relieve, la marca de fábrica o a1gun otro
distintivo industrial.

Fabricación.-

Las tres capas que componen las losetas se colocan en

el orden respectivo, en moldes metálicos que son sometidos a
prensados en máquinas de diseño especial y que son verdaderas
prensas. La presión se ejerce a brazo, por medio de tornillos, o
valiéndose de prensas hidráulicas, de aire comprimido, etc.

Las mezclas se colocan sólo ligeramente húmedas.

Moldeadas así las losetas deben fraguar en agua, por

lo menos 48 horas, no debiendo emplearse sino después de este plazo
mínimo; pero como resultan muy frágiles se recomienda usarlas, por lo
menos, siete días después de acabadas,

LOSETONES DE CONCRETO

Se denominan así a losas de concretó prefabricadas,

es decir, moldeadas en el taller, de dimensiones apreciables, pues se
les hace hasta de 1.00 x 1.00 m., empleadas para revestimientos de
pisos, especialmente de veredas.

Se componen de mezclas de concreto ricas, 1:5 y 1:6,

enlucidas con mortero de cemento, en la superficie visible y
acabada con estrías o puntos, que se marcan con rodillos especiales
de bronce.

Los espesores de los losetones varían entre 7 y 10 cm.

BLOQUES DE CONCRETO

Definición.-
Se llaman así paralelepípedos de concreto, usados casi
siempre cómo rellenos en muros o techos los bloques están formados
por celdillas y tabiques, o sea son “huecos” como se les denomina
usualmente.

Composición.-

La mezcla más pobre permitida es la de 1:3:4; pero

cuando se hacen los bloques de mortero simplemente, entonces la
proporción más usual es la de 1:4.

Fabricación.-

Los bloques se manufacturan por tres métodos principales:

1.- Pisoneado en seco.- Aunque los ingredientes del concreto no
esta completamente secos, el sistema lleva esta denominación,
porque la mezcla se hace con muy pequeña cantidad de agua.
Llenados los moldes con la mezcla, se les apisona prolija y
enérgicamente con unas varillas metálicas de extremo ensanchado;
pisoneado que se puede realizar a mano o a máquina.

2.-Moldeado a presión.- La mezcla se hace de la misma

consistencia que en el método anterior, Después de colocada en los
moldes es sometida a presión por medio de palancas movidas a
mano, por aire comprimido, o por acción hidráulica.

3.- Moldeado prefabricado.- La mezcla se prepara con

suficiente cantidad de agua para darle fluidez apreciable. Echada en
los moldes es necesario esperar que el concreto fragüe para que se
pueda retirar el bloque. Esta última circunstancia diferencia
sustancialmente este método de los anteriores, en los cuales el bloque
se saca del molde inmediatamente después de pisoneado o prensado.

En los tres métodos, después de retirados los bloques de

los moldes, es necesario proceder a su cura, es decir, algún
procedimiento que permita el endurecimiento con fraguado uniforme
del bloque.

La cura de los bloques se puede hacer por aspersión

de agua fresca, o manteniéndolos en una atmósfera saturada de
vapor. Es suficiente en este último caso, una temperatura de 40 a
50°, y un tiempo de 48 horas; pero es necesario tenerlos en almacén
por lo menos 8 días antes de que puedan ser usados.

Los bloques Parva Domus, tan conocidos en Lima,

pertenecen a este tipo de material. Se fabrican en tres clases
principales para techos de concreto aligerado, para tabiques, y para
muros. Los bloques para techos aligerados llevan los huecos
en dirección horizontal; los que se usan en tabiques y muros, llevan
los huecos en sentido vertical. Son moldeados a presión.

TUBOS DE CEMENTO Y CONCRETO

Definiciones. –
Se denominan tubos de cemento a los de pequeño diámetro,
manufacturados en el taller, o sea pre-fabricados. Tubos de
concreto, son aquellos que se construyen in-situ, es decir que se
moldean en el emplazamiento donde van a quedar definitivamente.
Tanto los tubos de cemento como los de concreto pueden ser
simples, o llevar refuerzo metálico, en cuyo caso se llaman armados.

Empleo.-
Se usan en Ingeniería Sanitaria, en las redes de agua y
desagüe, ventilación de desagües, etc.; en Irrigación, para la
construcción de drenajes; en Caminos y Ferrocarriles, para la
ejecución de alcantarillas, etc. Todas estas aplicaciones se revisan en
los Cursos respectivos.

Fabricación

Los tubos de cemento se manufacturan por tres sistemas:

1° Por pisoneo.- El procedimiento consiste en echar mortero

de cemento ligeramente húmedo, dentro de un molde metálico
constituido por dos cilindros concéntricos, y pisonear la mezcla
cuidadosa y enérgicamente.

El mortero que se coloca en los moldes tiene un aspecto

aparentemente seco; pero tomando un puñado entre las manos,
debe poderse moldear con él una bola.

El pisoneado se puede realizar a mano, o por medio de

máquinas. Estas últimas son de dos clases: unas en las cuales el
pisoneado se hace por medio de unos vástagos que golpean la mezcla
a razón de unos 200 golpes por minuto; y otras, en las cuales dentro
del molde se mueve un tambor giratorio, comprimiendo la mezcla y
puliéndola.

Terminado el pisoneado y suficientemente endurecido el

tubo, se le retira del molde y se procede a su cura, siguiendo un
proceso similar al señalado para los bloques; es decir, por aspersión ó
pulverización de agua, o por secamiento en cámara de vapor.

La calidad de los tubos depende: de la dosificación de

cemento, del método de pisoneado, de las características de los
agregados, de la proporción de agua en la mezcla, del sistema y
tiempo de cura, y por último, de la prolijidad de la ejecución.

A continuación damos algunos datos experimentales de

una instalación nacional, correspondientes a tubos de desagüe
fabricados a mano y del tipo de espiga y campana.

6” diám.int. 8” diám.int.
Longitud total del tubo 0.75 m 0.90 m
Dosificación del mortero 1: 2.5 1: 2
Núm. de tubos que hace un
obrero en 8 horas 40 20

2º por centrifugación.- Como el nombre lo indica, en este

procedimiento se emplea la acción de la fuerza centrífuga.

Los moldes son cilindros metálicos que se someten a un

movimiento giratorio apreciable. Dentro de los cilindros, que están en
posición horizontal, se echa el mortero, suficientemente fluido con
una consistencia como la que se emplea para fabricar bloques por
moldeado pre-fabricado.

La fuerza centrífuga hace que el mortero se pegue a las

paredes del molde, en un espesor uniforme y sea desalojado todo el
exceso de aguas.

Terminado el proceso de centrifugación se colocan

los moldes en la cámara de vapor, y sólo después que el mortero se
ha endurecido es posible sacar el tubo de los moldes.
Este sistema se presta mucho para el moldeado de los tubos
armados. En este caso el refuerzo metálico está formado por
una malla de grandes espacios o una canastilla de alambre de
acero, empleándose el de calidad titulada en el mercado como alambre
de fi erro quemado.

Damos en seguida algunos datos relativos a los tubos

centrifugados, tipo hume, usados extensivamente en el país.
Tubos tipo “Hume” para desagüe.-

Sistema de empalme: espiga y campana (la campana esta formada

por un tubo de altura muy pequeña o collar, colocado en un extremo
del tubo mismo).

Longitud total del tubo: 1.83 m.

Refuerzo metálico: alambre quemado, liso, flexible, Nº 12.

Diámetro int. del tubo, pulgadas: 6” 8” 10”

Diámetro ext, del tubo, pulgadas: 8 10 12.5
Peso del tubo, kg. : 69 94 132
Peso del refuerzo metálico, kg. : 2.3 2.9 3.7

3° Por vibración.- Los moldes son semejantes a los empleados en

el método de pisoneo; pero en este caso el cilindro exterior lleva
adherido el roto-vibrador, que es ‘un dispositivo eléctrico de
rotación excéntrica que sacude el molde al girar, reemplazando con
ventaja al pisoneado del concreto; su velocidad es de 1200 a 1800
r.p.m.

Este sistema de fabricación se emplea de preferencia para

grandes diámetros, de 0.75 a 1.5O metros; y los alambres de
retuerzo se disponen en la forma Indicada en el croquis, de acuerdo
con la teoría de las vigas de cemento armado.

Caracteres.-

Los tubos son casi siempre de sección circular, Se

denominan por la dimensión dé su diámetro interior, expresada
muy generalmente, en pulgadas inglesas.

Exteriormente son también de sección circular; pero se

fabrican, aunque en pequeña escala y para diámetros reducidos, en
los que la superficie exterior aparece cortada por un plano recto para
facilitar la colocación del tubo o su asiento sobre un solado o piso de
albañilería; también con este último objeto se construyen tubos que
son hexagonales en su sección exterior, y otros por ultimo mucho
más usados, de sección octogonal.

Las longitudes de las piezas son relativamente

pequeñas. Las más usadas son de 0.60 á 1.00 m. de largo 2.00 m. y
casi nunca de mayor dimensión.

Los empalmes de un tubo con otro en obra, se hacen

por medio de una espiga circular de que va provisto un extremo; y
la ranura conveniente del otro. También se emplea el sistema de
espiga de campana.

La operación de empalmar un tubo con otro se le llama,

entre nosotros, fraguar o calafatear , y se realiza echando en la
unión mortero de cemento, La dosificación para este mortero es de
1:2.5 á 1:4; usándose muy pocas veces proporciones más pobres que
esta última.

La superficie interior de los tubos debe ser lo más lista

posible. Los tubos necesitan ofrecer la mayor densidad; y por último,
se prescribe que no posean más de 8% como índice de absorción de
agua.

Resistencia -.

En estos tubos se especifican la resistencia interior y

la resistencia a la presión externa .
 La primera se prueba por
medio de bombas hidráulicas, movidas a
mano, generalmente, y por medio de las
cuales, y obturando convenientemente
los extremos del tubo se levanta en su
interior la presión deseada para la
prueba.

La presión externa se ensaya

por el método llamado de las capas de
arena , y del cual da la figura adjunta.

Es usual prescribir que la resistencia de estos tubos, a la

rotura por presión externa, sea de 2,000 kg/m., sin incluir la campana.
DUCTOS DE CEMENTO

Se denominan así unos conductos fabricados con

mortero de cemento, de sección interior circular; pero rectangulares
en su parte exterior. Se emplean, exclusivamente, para proteger
cables eléctricos enterrados, de luz, fuerza, telefónicos,
etc.

Los ductos se fabrican con 1 a

4 huecos. Generalmente tienen 1.00
m. de longitud.

En su manufactura se siguen las normas que se ha

expuesto para los tubos de cemento.

LADRILLOS DE CAL Y ARENA

Son bloques macizos preparados como sustitutos de los

ladrillos corrientes de arcilla quemada.

Se componen de una mezcla de cal y arena fina, 1:5 á

1:10. se moldeando en máquinas o prensas que ejercen una presión
de 1,000 kg/cm² aproximadamente. Después de moldeados se
endurecen por vapor de agua, a presión de 9 atmósferas, que se
aplica en un depósito cerrado, durante 11 horas.

Por el año ,1908 se instaló en Lima, una fábrica de

estos ladrillos, que funciono una decena años. Lo ladrillos eran
de cal, obtenida de las canteras del cerro de El Agustino, y arena; sus
dimensiones eran de 26 x 12.5 x 6 cm., y presentaban una resistencia
a la compresión de 200 kg/cm². Entre otras edificaciones de la
Capital podemos citar la fachada actual del primer piso del Teatro
Colon, como construida con estos ladrillos.
PIEDRA ARTIFICIAL

En lenguaje corriente entre nosotros, se da el nombre

de piedra artificial a algunos revestimientos de albañilería empleados
con fines decorativos.

Revestimientos ornamentales.-

Estos revestimientos se aplican directamente a la

albañilería usándolos en forma de pastas; o también por bloques o
chapas pre-moldeadas, que con mucha frecuencia solo llevan
el material ornamental en su superficie visible.

Terrazo.-

Llamase piso veneciano o de terrazo al formado por una masa

de cemento Portland mezclado con astillas de mármol, las cuales
después de endurecido el cemento se alisan y pulen con
materiales esmerilantes, a mano o a máquina.

Generalmente se usa cemento Portland blanco, en la

proporción de 1 a 2 por 3 de astillas de mármol, agregándose en
ocasiones un colorante.

El terrazo debe descansar sobre una base de mortero de

cemento 1:4, de un espesor de 25 mm., siendo el espesor del terrazo
de 18 mm.
Es conveniente intercalar en el terrazo unos marcos
de latón, que además de permitir la división del área, en
figuras geométricas de muy buen aspecto, evitan las grietas de
contracción.

Marmolina.-
Es un polvo que proviene de calcinar, después de
molida, una mezcla de cuarzo y mármol, contenido en ciertas piedras
calcáreas.

La marmolina se usa en revoques de carácter ornamental, y en

la fabricación de piedras artificiales.

Coloreado del concreto.-

El coloreado del concreto se puede hacer

agregándole arenas coloreadas, y también polvo de mármol, como
acabamos de ver pero se puede también realizar añadiéndole
pigmentos colorantes, que es el método de que vamos a tratar
exclusivamente en este párrafo, Los pigmentos que han dado mejores
resultados son:

Amarillo y rojo : óxido de fierro

Verde : óxido de cromo
Azul : azul ultramarino
Pardo : óxido de hierro
Negro : óxido de hierro,
bióxido de manganeso
negro de humo.

Cuando el pigmento es mucho más ligero que el

cemento, tiende a flotar y separarse, sobre todo si se usa agua en
exceso.

Muchos pigmentos se desvanecen ligeramente cuando el

concreto es expuesto a la luz del sol. Se contrarresta esta acción
dando al color mayor intensidad inicial.

Algunos pigmentos tienen gran cantidad de sales solubles que

salen a la superficie, formando una película grisácea, opaca, de
feo aspecto. Esta película se quita lavando la superficie con ácido
muriático diluido en agua, proporción de 1:10.

La mejor manera de efectuar la mezcla del pigmento

es agregarle al cemento, que generalmente es el blanco, revolver
ambos materiales prolijamente y cernirlos después. El polvo así
obtenido es el que se mezcla para formar el concreto o el mortero.