Especificaciones Tecnicas

ESPECIFICACIONES TECNICAS
1 REPLANTEO Y NIVELACION DEL TERRENO
1. Definición
El replanteo es la ubicación de un proyecto en el terreno, tomando como base las indicaciones establecidas en los planos
respectivos como paso previo a la construcción de la obra.
Se entenderá por replanteo el proceso de trazado y marcado de puntos importantes, trasladando los datos de los planos al
terreno y marcarlos adecuadamente, tomando en consideración la base para las medidas (B.M.) y (B.R.) como paso previo a la
construcción del proyecto.
Se realizará en el terreno el replanteo de todas las obras de movimientos de tierras, estructura y albañilería señaladas en los
planos, así como su nivelación, los que deberán realizarse con aparatos de precisión como teodolitos, niveles, cintas métricas.
2. Especificaciones
Antes de iniciar la construcción, el constructor y el fiscalizador definirán el trazado de los ejes de acuerdo a los planos del proyecto
y si es del caso se “pasarán” los niveles de la construcción a realizarse.
Deberá adicionalmente dejar un hito de hormigón (B. M.) del punto principal que permita una fácil comprobación de la ubicación y
niveles de las obras.
Durante su ejecución:
 La localización y replanteo de ejes, niveles, centros de columnas y alineamiento de la construcción debe ser aprobada por
fiscalización y verificada periódicamente.
 Los puntos de referencia de la obra se fijarán con exactitud y deberán marcarse mediante puentes formados por estacas y
crucetas, mojones de hormigón, en forma estable y clara.
Posterior a la ejecución
 Es necesario mantener referencias permanentes a partir de una estación de referencia externa (mojón), para que no se altere
con la ejecución de la obra, se mantenga accesible y visible para realizar chequeos periódicos.
 Se realizará le verificación total del replanteo, mediante el método de triangulación, verificando la total exactitud y
concordancia con las medidas determinadas en los planos.
 Se repetirá el replanteo y nivelación, tantas veces como sea necesario, hasta lograr su concordancia total con los planos.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Estacas o cuartón, madera tabla dura, piola,clavos.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima: Categorías I, III, IV.
3. Medición y pago
Para su cuantificación se medirá el área del terreno replanteada y se pagará por “metro cuadrado” (m2).
2 y 56 y 64 EXCAVACIÓN DE CIMIENTOS Y PLINTOS

1. Definición
Considera la limpieza de la capa vegetal y el retiro de suelo donde se cimentaran las base de la estructura, mediante la utilización
de herramientas manuales, se refiere a las excavaciones que, por debajo del nivel marcado para la limpieza y nivelación, hasta la
profundidad establecida en los planos o indicada por el Fiscalizador, sea necesario efectuar para la realización de los diferentes
trabajos de cimentación. Las excavaciones deberán ejecutarse en la forma y con las medidas necesarias para construir
satisfactoriamente las diversas estructuras. Los costados de las excavaciones deberán quedar perfectamente verticales y el fondo
limpio, libre de los escombros y nivelados correctamente.
Cuando por razón de la profundidad de las excavaciones o por la consistencia del suelo puedan presentarse derrumbes o
deslizamientos, se construirán entibados a fin de evitar daños o accidentes.
2. Especificaciones
Cuando sea necesario escalonar la cimentación, deberá tenerse especial cuidado en conservar la nivelación de los fondos. La
altura de los escalones no deberá ser superior a la altura fijada para los cimientos con el fin de poder traslapar perfectamente
lasdiferentes secciones en una longitud no inferior a la altura del cimiento especificado. Si fuere necesario dar una mayor altura al
escalonamiento, el cimiento se prolongará o levantará verticalmente en la misma sección estipulada, con el fin de unir
monolíticamente los diferentes escalones. Las zanjas deberán permanecer limpias y no se harán obras en ellas mientras contengan
basuras, tierra suelta, agua, etc. Después de fundido el cimiento y hecho el sobre cimiento, el espacio dejado por la excavación
deberá llenarse y compactarse con la tierra extraída de ella hasta restituir la elevación inicial. El material sobrante deberá retirarse
o colocarse como relleno si es aceptable para tal efecto, a criterio del Fiscalizador.
Requerimientos previos
 Determinación del nivel freático y ángulos de reposo (talud natural) del suelo. Determinación de la influencia de
construcciones y vías vecinas.
 Revisión de diseños y planos que especifiquen los sitios, cotas y niveles a los que se llegará con la excavación.
 Replanteo general terminado.
 Determinación del plan de trabajo a ejecutar y medidas de seguridad a implementar, aprobado por fiscalización. Ubicación de
cunetas de coronación y forma de evacuación de aguas. Determinación de los lugares de desalojo del material excavado.
 El trabajo final de excavación se realizará con la menor anticipación posible, con el fin de evitar que el terreno se debilite o
altere por la intemperie.
 Ninguna excavación se podrá efectuar en presencia de agua, cualquiera que sea su procedencia.
 Para excavaciones profundas en el sector urbano, el constructor deberá contratar una póliza de responsabilidad civil (contra
terceros), cuyo monto será el establecido en el contrato y a su falta, por fiscalización.
Durante la ejecución
 Cuando se encuentren imprevistos o inconvenientes, se los debe superar en forma conjunta con fiscalización.
 Verificación de cotas y niveles de las excavaciones. Cualquier excavación en exceso, será a cuenta del constructor y deberá
igualmente realizar el respectivo relleno, conforme las indicaciones de la fiscalización.
 Verificación de la continua evacuación del agua.
 Verificación del estado de los taludes, cunetas de coronación y zanjas de evacuación de aguas
 Hasta la utilización de la excavación con la ejecución de las obras, se mantendrá en condiciones óptimas y libres de agua.
El contratista deberá tomar las precauciones necesarias para evitar a toda costa el ingreso de agua en las excavaciones que
estuvieren listas para cimentar. De todasmaneras si por razones imponderables el terreno se deterioraré por efectos de humedad,
se deberán realizar los análisis y estudios necesarios para profundizar los niveles de la cimentación.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: madera rústica de la zona y similares para conformar entibados provisionales.
Equipo mínimo: Herramienta menor
Mano de obra mínima: Categorías I, V
3. Medición y pago
Se medirá en unidad de volumen, la que se efectuará en banco, y su pago se realizará por metro cúbico “M3” ejecutado de
acuerdo a planos. El rubro incluye todos los trabajos de excavación manual, evacuación de aguas y demás de protección para
evitar derrumbes. En caso de que parte del material de excavación, se lo utilice nuevamente para rellenos, estos porcentajes se
tendrán en cuenta, para la determinación del precio unitario del rubro.
3 RELLENO PIEDRA BOLA BAJO PLINTOS.

1. Definición
Será el conjunto de operaciones para la ejecución de cambio de suelo con material grueso piedra bola bajo plintos.
El objetivo será el mejoramiento de las características del suelo existente, como base de elementos de fundición estructurales, de
acuerdo con la dosificación y especificaciones indicadas en el estudio de suelos y/o la fiscalización.
2. Especificaciones
La necesidad de mejorar la cimentación, deberá tenerse especial cuidado en conservar la nivelación de los fondos. No deberá ser
superior a la altura fijada para los cimientos con el fin tener perfectamente las diferentes secciones del cimiento especificado.
 Con las indicaciones y especificaciones del relleno a efectuarse. Revisar el cambio de suelo determinado el espesor o altura de
cambio de suelo por piedra bola.
 La elaboración de estos rellenos será como base de la carga puntal de las columnas de la estructura.
 Verificación del buen estado del equipo a utilizar.
 Determinación de las medidas de seguridad para el personal, obras y vecindad.
 Existencias de los materiales en calidad y cantidad requeridas para la ejecución de los trabajos, en los volúmenes requeridos.
La mezcla del material granular será hecha en planta con mezcladora de tambor o paletas, hasta conseguir la
 El agregado a ser utilizado será piedra bola con medidas variable no mayor a 35cm.
 La selección y aprobación de fiscalización del material granular, a utilizarse en el relleno.
 Todo relleno se efectuará en terrenos que no contengan agua, materia orgánica, basura o cualquier desperdicio.
 Colocación de material de manera uniforme no permitiendo que se formen espacios vacíos y si se formaren que estos sean
mínimo.
 Fiscalización revisara el procedimiento constructivo y si crea conveniente podrá detener el trabajo por algún mal
procedimiento u otra razón justificada.
 Sellado de última capa con piedras de menor tamaño.
 Retiro y limpieza de material sobrante o desperdicios de cualquier tipo.
El constructor y fiscalización verificarán que los trabajos previos o que van a ser cubiertos con el relleno, se encuentran concluidos
o en condiciones de aceptar la carga de relleno a ser impuesta. Para dar inicio al cambio de suelo en el sitio indicado en planos, se
tendrá la autorización de fiscalización de empezar con éstas actividades. El cambio de suelo bajo plintos será con material piedra
bola de dimensiones variables no mayo a 35cm. Además el material será libre de elementos perjudiciales, materia orgánica u otros
que perjudiquen sus características.
El sitio a rellenar estará libre de agua, material de desecho u otros que perjudiquen éste proceso. Se iniciará con el tendido de una
capa uniforme horizontal de espesor no mayor de 200 mm., que permita lograr la compactación y resistencia exigida.
Unidad: Metro cúbico (m3).

Materiales mínimos: Piedra bola; que cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor y complementarios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III, V.
3. Medición y pago
Se cubicará el volumen del relleno realmente ejecutado, el que se lo podrá efectuar previo la realización del rubro. Su pago será
por metro cúbico “M3 “.
4 RELLENO SUELO EXCAVADO.
1. Definición
Será el conjunto de operaciones para la ejecución de rellenos con material excavado, hasta llegar a un nivel o cota determinado.
El objetivo será mejorar el nivel del suelo existente, como base de elementos de fundación estructurales, y otros requeridos en el
proyecto, hasta los niveles señalados en el mismo, de acuerdo con la dosificación y especificaciones indicadas y/o la fiscalización.
2. Especificaciones
Los rellenos serán hechos según el proyecto con tierra, grava, arena, lastre de rio o enrocamiento. El material para ello podrá ser
producto de las excavaciones efectuadas para alojar las estructuras, de otro sector de la obra, o bien de los bancos de préstamo;
procurándose sin embargo que, hasta donde lo permita la cantidad y calidad de materiales excavados en la propia estructura, sea
éste el utilizado para el relleno.
Previamente a la construcción del relleno, el terreno debe estar libre de escombros y de todo material que no sea adecuado para
el efecto.
El material utilizado para la conformación de rellenos, estará libre de troncos, ramas o residuos de capa vegetal y, en general, de
toda materia orgánica. Para esto el fiscalizador de la obra será el encargado de aprobar el material a utilizarse en el relleno, sea
cual sea su procedencia, es decir, de excavaciones o de bancos de préstamo.
La conformación de rellenos de tierra o material común, estará sujeta, según el tipo de relleno, a las especificaciones pertinentes.
 Elaboración y/o verificación de las indicaciones y especificaciones del relleno a efectuarse. Determinado el tipo, granulometría
y características del material granular a ser utilizado en el relleno, porcentaje máximo permisible de materia orgánica,
porcentaje de humedad óptimo y densidad máxima.
 La elaboración de estos rellenos será como base de gran capacidad portante.
 Definición de los sitios, niveles y pendientes finales del relleno.
 Todos los trabajos previos de instalaciones y otros que vayan a ser cubiertos con el relleno, serán concluidos.
 Los elementos de hormigón que soporten cargas provenientes del relleno, tendrán una resistencia adecuada,
 Impermeabilización de elementos estructurales que requieran ser protegidos del relleno.
 De ser necesario, las instalaciones serán protegidas y recubiertas de hormigón.
La mezcla del material granular será hecha en planta con mezcladora de tambor o paletas, hasta conseguir la granulometría
especificada o provenir de la fuente que cumpla con las especificaciones establecidas.
 Selección y aprobación de fiscalización del material granular y agua, a utilizarse en el relleno.
 Trazado de niveles y cotas que determine el proyecto, hasta donde llegará el relleno.
 Tendido y conformación de capas uniformes no mayores de 200 mm. de espesor.
 Compactación de cada capa de material, desde los bordes hacia el centro del relleno.
 El proceso de compactación será con traslapes en toda su longitud.
 Para rellenos profundos y por ambos lados de una estructura o elemento, será simultáneo para evitar el desplazamiento de
éstos.
 Marcación de los niveles correspondientes a cada capa, por medio de estacas, en rellanos masivos.
 Los procedimientos de trabajo para el relleno se regirá a lo establecido en las “Especificaciones generales para la construcción
de caminos y puentes” del MOP. Secciones 403 y 404: Sub - bases y Bases respectivamente.
 No circular con equipo pesado ni acumular materiales que sobrepasen la capacidad portante de los rellenos.
 Verificación del nivel exigido en el proyecto, aceptándose una tolerancia máxima de 20 mm. de diferencia en cualquier
dirección.
o en condiciones de aceptar la carga de relleno a ser impuesta. Para dar inicio al relleno del sitio indicado en planos, se tendrá la
autorización de fiscalización de empezar con éstas actividades. El relleno será con material granular seleccionado, de
granulometría específica y características indicadas en el estudio de suelos. Además el material será libre de elementos
perjudiciales, materia orgánica u otros que perjudiquen sus características.
capa uniforme horizontal de espesor no mayor de 200 mm., la que tendrá un grado de humedad óptima, que permita lograr la
compactación y resistencia exigida. Dicha compactación se efectuará con apisonador mecánico y en los sitios que no sean factibles
se utilizará apisonador manual, iniciando desde los bordes hacia el centro del relleno y manteniendo traslapes continuos en los
sitios apisonados. Este procedimiento será repetitivo para cada capa de relleno, hasta llegar al nivel establecido en el proyecto.
En los sectores en donde no cumpla con las tolerancias, densidades y resistencias requeridas, el material será escarificado,
removido, emparejado, humedecido u oreado para nuevamente ser compactado y obtener las características especificadas en el
proyecto. Todo éste procedimiento, así como las perforaciones que se realicen para la toma de muestras y verificaciones de
espesores del relleno, serán a costo del constructor. El rubro será entregado libre de cualquier material sobrante o producto del
relleno.

Materiales mínimos: Material de excavado, agua; que cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, compactador mecánico y complementarios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, V, categorías OEP1 y OEP2.
3. Medición y pago
Este rubro se medirá y se pagará por “metro cúbico” (m3) del relleno realmente ejecutado, para lo cual se tomarán las medidas
directamente en obra, se medirán los volúmenes de los diversos materiales colocados de acuerdo a las especificaciones
respectivas y las secciones del proyecto.
5 RELLENOS COMPACTADO CON LASTRE (EN CAPAS DE 20 cm)
1. Definición
Se entenderá por relleno la ejecución del conjunto de operaciones necesarias para la ejecución de rellenos con material granular,
hasta completar las secciones que indique el proyecto, los vacíos existentes entre las estructuras y las excavaciones hechas para
alojarlas; o bien entre las estructuras y terreno natural, en tal forma de que ningún punto de la sección terminada quede a una
distancia mayor de 10 centímetros del correspondiente a la sección del proyecto.
El objetivo será el mejoramiento de las características del suelo existente, como base de elementos de fundación estructurales,
base para terminados de vías y circulaciones y otros requeridos en el proyecto, hasta los niveles señalados en el mismo, de
acuerdo con la dosificación y especificaciones indicadas y/o la fiscalización.
2. Especificaciones
Los rellenos serán hechos según el proyecto con tierra, grava, arena, lastre de rio o enrocamiento. El material para ello podrá ser
producto de las excavaciones efectuadas para alojar las estructuras, de otro sector de la obra, o bien de los bancos de préstamo;
procurándose sin embargo que, hasta donde lo permita la cantidad y calidad de materiales excavados en la propia estructura, sea
éste el utilizado para el relleno.
La conformación de rellenos de tierra o material común, estará sujeta, según el tipo de relleno, a las especificaciones pertinentes.
Los rellenos con grava, arena o piedra triturada para la formación de drenes o filtros, deberá ceñirse a la granulometría
especificada en los planos, por lo que los materialesserán cribados y lavados si es el caso. Para la formación de filtros los
materiales deberán ser colocados de tal forma que las partículas de mayor grado queden en contacto con la estructura y las de
menor diámetro en con tacto con el terreno natural, a no ser que se indique lo contrario.
Los rellenos para el mejoramiento del suelo con lastre de río se compactaran en capas de 20 a 30 cm. El material del rio no bebe
contener material orgánico ya que podría ocasionar daños irreparables a la estructura.
 Elaboración y/o verificación de las indicaciones y especificaciones del relleno a efectuarse. Determinado el tipo, granulometría
y características del material granular a ser utilizado en el relleno, porcentaje máximo permisible de materia orgánica,
porcentaje de humedad óptimo y densidad máxima.
 La elaboración de estos rellenos será como base de gran capacidad portante.
 Definición de los sitios, niveles y pendientes finales del relleno.
 Todos los trabajos previos de instalaciones y otros que vayan a ser cubiertos con el relleno, serán concluidos.
 Los elementos de hormigón que soporten cargas provenientes del relleno, tendrán una resistencia adecuada,
 Impermeabilización de elementos estructurales que requieran ser protegidos del relleno.
 De ser necesario, las instalaciones serán protegidas y recubiertas de hormigón.
La mezcla del material granular será hecha en planta con mezcladora de tambor o paletas, hasta conseguir la granulometría
especificada o provenir de la fuente que cumpla con las especificaciones establecidas.
 El agregado a ser utilizado tendrá un coeficiente de máximo desgaste del 50% en los ensayos de abrasión de la máquina de los
Ángeles.
 El material granular que pase por el tamiz No. 40 tendrá un máximo índice de plasticidad de 6 y su límite liquido máximo será
de 25.
 Selección y aprobación de fiscalización del material granular y agua, a utilizarse en el relleno.
 Trazado de niveles y cotas que determine el proyecto, hasta donde llegará el relleno.
 Tendido y conformación de capas uniformes no mayores de 200 mm. de espesor.
 Compactación de cada capa de material, desde los bordes hacia el centro del relleno.
 La compactación en curvas se iniciará desde la parte inferior del peralte hasta su parte superior.
 El proceso de compactación será con traslapes en toda su longitud.
 Para rellenos profundos y por ambos lados de una estructura o elemento, será simultáneo para evitar el desplazamiento de
éstos.
 La compactación con maquinaria pesada no se permite sobre tuberías o estructuras, hasta que no haya alcanzado una
profundidad adecuada y aprobada por fiscalización.
 Marcación de los niveles correspondientes a cada capa, por medio de estacas, en rellanos masivos.
 Los procedimientos de trabajo para el relleno se regirá a lo establecido en las “Especificaciones generales para la construcción
de caminos y puentes” del MOP. Secciones 403 y 404: Sub - bases y Bases respectivamente.
 No circular con equipo pesado ni acumular materiales que sobrepasen la capacidad portante de los rellenos.
 Verificación del nivel exigido en el proyecto, aceptándose una tolerancia máxima de 20 mm. de diferencia en cualquier
dirección.
o en condiciones de aceptar la carga de relleno a ser impuesta para dar inicio al relleno del sitio indicado en planos, se tendrá la
autorización de fiscalización de empezar con éstas actividades el relleno será con material granular seleccionado, de granulometría
específica y características indicadas. /
capa uniforme horizontal de espesor no mayor de 200 mm., la que tendrá un grado de humedad óptima, que permita lograr la
compactación y resistencia exigida. Dicha compactación se efectuará con apisonador mecánico y en los sitios que no sean factibles
se utilizará apisonador manual, iniciando desde los bordes hacia el centro del relleno y manteniendo traslapes continuos en los
sitios apisonados. Este procedimiento será repetitivo para cada capa de relleno, hasta llegar al nivel establecido en el proyecto.
En los sectores en donde no cumpla con las tolerancias, densidades y resistencias requeridas, el material será escarificado,
removido, emparejado, humedecido u oreado para nuevamente ser compactado y obtener las características especificadas en el
proyecto. Todo éste procedimiento, así como las perforaciones que se realicen para la toma de muestras y verificaciones de
espesores del relleno, serán a costo del constructor.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: lastre de rio.
Mano de obra mínima: Categorías I, III y IV.
3. Medición y pago
Este rubro se medirá y se pagará por “metro cúbico” (m3), para lo cual se tomarán las medidas directamente en obra, se medirán
los volúmenes de los diversos materiales colocados de acuerdo a las especificaciones respectivas y las secciones del proyecto.
6 HORMIGON SIMPLE EN REPLANTILLO (f’c = 140 Kg/cm²)
1. Definición
Es el hormigón simple con determinada resistencia, utilizado como sello de un relleno generalmente de baja resistencia que se
utiliza como la base de apoyo de los elementos estructurales y/o tuberías y que además no necesita encofrado.
El objetivo es la construcción de replantillo de hormigón del espesor especificado en planos y demás documentos del proyecto y
disponer de un área para cimentar con características sólidas, que permita recibir una cimentación de estructuras (plintos).
Todo esto de acuerdo a las especificaciones que se indiquen en los planos estructurales o lo que faculte la fiscalización.
2. Especificaciones
La superficie donde se va a colocar el replantillo, deberá estar totalmente nivelada, seca y limpia de materiales externos que
perjudiquen las características del elemento. La colocación se la realizará en el espesor que indiquen los planos y procurando que
no sea vertida desde alturas mayores a 1 metro. El hormigón cumplirá con lo indicado en la especificación técnica de “Preparación,
transporte, vertido y curado del hormigón” del presente estudio.
El fiscalizador, para cada caso de fundición de hormigón simple deberá realizar chequeos permanentes de conformidad a un
planeamiento de obra, o cronograma de obras para hormigones.
Si se utilizare hormigón premezclado, previamente a la compra se indicara al proveedor de las especificaciones del hormigón
simple requeridos y conjuntamente con el fiscalizador se verificará la entrega y las condiciones del hormigón al pie de lo obra.
 Revisión de los diseños y sistema de control del hormigón a ejecutar y los planos del proyecto.
 Niveles y cotas determinados en los planos del proyecto.
 Colocación de los niveles de control del espesor del replantillo a ejecutar.
 Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
 Fiscalización indicará que se puede iniciar con el hormigonado.
 Compactación y nivelación manual del hormigón vertido.
 Conformación de pendientes y caídas que se indiquen en planos.
 Acabado de la superficie.
 Verificar niveles, cotas, alturas del elemento ya fundido.
 Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio, y un desnivel no mayor a 5 mm.
 Evitar el tránsito y uso del elemento fundido hasta que el hormigón esté listo para recibir la armadura de la cimentación.
 Conservación hasta el momento de la utilización del replantillo.
Las superficies donde se va a colocar el replantillo estarán totalmente compactas.

Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas de campo y
laboratorio; así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha entrega.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: Hormigón simple f’c= 140 Kg/cm²
Mano de obra mínima: Categorías I, III y IV
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por “metro cúbico”(m3), en base de una medición ejecutada en el
sitio o con los detalles indicados en los planos del proyecto.
7 HORMIGON SIMPLE EN PLINTOS (f’c = 210 Kg/cm²)
1. Definición
Es el hormigón simple, de determinada resistencia que se utiliza para la conformación de plintos de hormigón, generalmente
expuestos a esfuerzos de carga axial, y que requieren de encofrados mínimo y acero de refuerzo para su fundición.
El objetivo es la construcción de plintos de hormigón, especificados en planos estructurales y demás documentos del proyecto.
Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
La fabricación del hormigón simple en obra, de una resistencia de 210 Kg/cm², deberá ser controlado para que sea óptima.
Se procederá a colocar en capas de un espesor que faciliten su manipuleo y adecuado vibrado y compactación del hormigón según
se vaya vertiendo.
Se deberá cuidar la correcta posición y el nivel del acero de refuerzo al momento de vaciar el hormigón, al tiempo de que se debe
realizar la compactación mecánica en forma continúa a medida que se vayan completando las áreas de fundición, enrasando con
la ayuda de codales metálicos o de madera.
De ser el caso se procederá al retiro del encofrado lateral, cuidando de respetar el tiempo de fraguado del hormigón, para evitar
así desprendimientos de las aristas en plintos y/o vigas según sea el caso. De ocurrir este tipo de situación, se procederá a la
reparación inmediata utilizando un mortero de similar característica que el hormigónempleado, y con los aditivos necesarios para
garantizar la reparación.
Si se utilizare hormigón premezclado, previamente a la compra se indicara al proveedor de las especificaciones del hormigón
simple requeridos y conjuntamente con el fiscalizador se verificará la entrega y las condiciones del hormigón al pie de lo obra.
 Revisión de los diseños del hormigón a ejecutar y los planos del proyecto. Verificación de la resistencia del suelo efectiva y las
recomendaciones del informe y/o el consultor estructural; verificación de los rellenos y el empuje que soportará.
 Medidas de seguridad para la ejecución de los trabajos.
 Compactación y terminado de las áreas a ponerse en contacto con el hormigón. Replantillo terminado.
 Ubicación y sustentación de sistema de seguridad, para personal y transporte y vertido de concreto.
 Acero de refuerzo, instalaciones embebidas y otros aprobado por fiscalización.
 Ejecución por unidades, de acuerdo con la cantidad de plintos.
 Hormigonado del espesor máximo determinado; una vez iniciado este será continuo. Control del proceso de vibrado.
 Control de la ubicación del acero de refuerzo, separadores e instalaciones embebidas.
 Comprobación de niveles, con los planos del proyecto.
 Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
 Evitar cargar al elemento recién fundido hasta que no haya adquirido el 70% de su resistencia de diseño.
 Impermeabilización de la cara posterior, antes de proceder con el relleno y otros trabajos posteriores.
 Cuidado y mantenimiento hasta el momento del uso y/o entrega recepción del rubro.
En general es conveniente realizar la ejecución progresiva de plintos por unidades, garantizando la impermeabilidad del conjunto.
Con el hormigón simple elaborado en obra o premezclado se procederá a colocar el espesor que permitan un fácil vibrado y
compactación del hormigón que se va vertiendo. Este procedimiento se lo repetirá hasta completar las dimensiones del plinto,
según planos del proyecto
En el momento de desencofrado, se cuidará de no provocar daños y desprendimientos en las aristas del plinto fundido, y de existir
se procederá a cubrir las fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características al hormigón utilizado.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, se sujetará a los resultados de las pruebas de laboratorio y de
campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se hace dicha entrega.
Unidad: m3.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “M3 “. Se cubicará las tres dimensiones del
elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el volumen real del rubro ejecutado.
8 y 57 HORMIGON CICLOPIO (60% h.sf’c = 180 Kg/cm² 40%p) cim.
1.- Descripción
Es la combinación del hormigón simple de la resistencia determinada con piedra molón o del tamaño adecuado, que conformarán
los elementos estructurales, de carga o soportantes y que requieren o no de encofrados para su fundición.
Es el hormigón simple (60%HS-40%P.BOLA) de determinada resistencia, que se lo utiliza para la conformación de muros
soportantes y de contención, generalmente expuestos a esfuerzos de carga y empuje, y que requieren de encofrados para su
fundición.
El objetivo es la construcción de elementos de hormigón ciclópeo para cimentación, especificados en planos estructurales y demás
documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
• Revisión de los diseños del hormigón a ejecutar y los planos del proyecto.
Verificación de la resistencia del suelo efectiva y las recomendaciones del informe y/o el consultor estructural; verificación de los
rellenos y el empuje que soportará el muro.
• Medidas de seguridad para la ejecución de los trabajos.
• Ubicación y sustentación de sistema de seguridad, para personal y transporte y vertido de concreto.
•Encofrados estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
• Determinación del tamaño de la piedra que será tipo andesita azulada, e irá de acuerdo con el espesor del elemento a fundirse.
• Saturación de agua de la piedra que se va a utilizar.
• Determinación del tipo de compactación y terminado de las superficies que se van a poner en contacto con el hormigón
ciclópeo.
• Verificar que los encofrados se encuentren listos y húmedos para recibir el hormigón y o las excavaciones. Verificación de
niveles, plomos y alineaciones.
• Instalaciones embebidas, que atraviesen y otros aprobado por fiscalización.
• Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
• Ubicación y definición de juntas de construcción y de dilatación a observarse en la ejecución del rubro. Definición de la forma y
etapas de trabajo.
• Fiscalización verificará y dispondrá que se puede iniciar con el hormigonado.
• Verificación de plomos, nivelaciones, deslizamientos, pandeos o cualquier deformación en los encofrados y/o las excavaciones.
• Todas las piedras serán recubiertas con una capa de hormigón de por lo menos 150 mm.
• La preparación, vertido y acabado se regirá a lo estipulado en la sección 503.
Hormigón Estructural. Numeral 503-6. Hormigón Ciclópeo, de las “Especificaciones generales para construcción de caminos y
puentes” del MOP.
• Verificación de la compactación y vibrado del hormigón y de las proporciones hormigón - piedra.
• Las superficies terminadas serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio y se sujetarán a lo señalado en los planos del
proyecto, para aprobación de fiscalización.
• La calidad y aceptabilidad del presente rubro, se regirá a lo estipulado en la sección 503. Hormigón Estructural. Numeral 503-
6.04. Ensayos y tolerancias, de las
“Especificaciones generales para construcción de caminos y puentes” del MOP.
• Comprobación de niveles, plomos y alturas con los planos del proyecto.
• Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
• Evitar cargar al elemento recién fundido hasta que el hormigón haya adquirido el
70% de su resistencia de diseño, transcurran un mínimo de 14 días luego del hormigonado, o a la aprobación e indicaciones de
Fiscalización.
• Cuidado y mantenimiento hasta el momento de entrega recepción del rubro.
Se iniciará con la preparación del hormigón simple de la resistencia determinada en los planos o especificaciones estructurales,
conforme a la especificación de “Preparación, transporte, vertido y curado del hormigón”.
Verificados y aprobado el encofrado o excavación en los que se alojará el hormigón y piedra, se iniciará su colocación de capas
alternadas de hormigón simple y piedra, cuidando guardar la proporción especificada. La primera capa será de hormigón de 15
cm. de espesor, sobre la que se colocará a mano una capa de piedra; no se permitirá que sean arrojadas por cuanto pueden
provocar daños a los encofrados o la capa de hormigón adyacente. Este procedimiento se lo repetirá hasta completar el tamaño
del elemento que se está fundiendo. Se tendrá especial cuidado de que la piedra quede totalmente cubierta, y que no existan
espacios libres entre el hormigón y la piedra, paralo que se realizará un baqueteo (golpeteo) con la ayuda de vibrador, varilla u
otros elementos apropiados.
En el momento de desencofrado, se cuidará de no provocar daños y desprendimiento y de existir se procederá a cubrir las fallas
en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características al hormigón utilizado.
Las juntas de construcción deberán mantener el diseño y forma preestablecida (preferiblemente machihembrada), debiendo estar
totalmente limpias y humedecidas, para proseguir con el siguiente tramo. En las juntas de dilatación, deberá colocarse,
preferiblemente al centro, el material de sellado.
La superficie de acabado será lisa y totalmente limpia de cualquier rebaba o desperdicio.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, se sujetará a los resultados de las pruebas de laboratorio y de
campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se hace dicha entrega.

Materiales mínimos: Hormigón de cemento portland, piedra molón, agua; que cumplirán con las especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.
3 Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “M3“. Se cubicará las tres dimensiones del
elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el volumen real del rubro ejecutado, que cumpla con las especificaciones
técnicas y la resistencia de diseño.
9 HORMIGON SIMPLE EN CADENAS (f’c = 210 Kg/cm²)
1. Definición
Es el hormigón de resistencia determinada, que conformará los elementos estructurales denominados cadenas, que son parte
integrante de la estructura y que requieren de encofrados para su fundición.
Este rubro consiste en la provisión de todos los materiales necesarios, equipo y mano de obra para elaboración, vertido y curado
del hormigón simple f’c= 210 kg/cm2 en las cadenas de amarre cuya sección se especifica en los planos estructurales.
2. Especificaciones
Estos elementos se construirán sobre los cimientos de piedra basílica o cimiento de hormigón ciclópeo y bajo las paredes de
mampostería que se indiquen.
El acero de refuerzo se doblará ajustándose a los planos estructurales. El refuerzo longitudinal de las cadenas, se amarrará
siempre al refuerzo vertical de las columnas. Los estribos verticales pasarán siempre por fuera del refuerzo principal.
Una vez armado el encofrado, se procederá a la fundición misma con el hormigón simple. Una vez iniciado el vertido de hormigón,
este deberá efectuarse en una operación continua hasta cuando se termine el colado de todos los elementos.
El vibrado será aplicado al hormigón inmediatamente después de depositado y se lo realizará a través de la mezcla alrededor de
las armaduras, esquinas y ángulos de los encofrados.
El equipo mínimo requerido para la ejecución de este rubro será una concretera de 1saco de capacidad y un vibrador de
hormigón.
El acero de refuerzo correspondiente, no se incluirá en este rubro para cotización, medición y pago. Dicho rubro se lo debe
considerar para este efecto en el ítem: “Acerode Refuerzo”.
 Revisión de los diseños del hormigón a ejecutar y los planos estructurales, de instalaciones y otros del proyecto.
 Terminado de los replantillos y/o elementos en que se apoyará la cadena a fundir, debidamente humedecidos.
 Encofrados estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
 Acero de refuerzo, espaciadores, instalaciones embebidas o que cruzan y otros aprobado por fiscalización.
 Verificación de que los encofrados se encuentran listos para recibir el hormigón.
 Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, pandeos o cualquier deformación de encofrados.
 Hormigonado por capas uniformes, y una vez iniciado este será continuo.
 Vigilar el proceso consecutivo de vibrado, durante todo el proceso de fundición.
 Verificación de que los encofrados no sufran deslizamientos o cualquier deformación durante el proceso de vertido y vibrado
del hormigón.
 Revisión de sistemas de instalaciones, que pueden afectarse durante el proceso de hormigonado.
 Verificar niveles, cotas, dimensiones y otros, del elemento ya fundido.
 Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio.
 Evitar cargar al elemento recién fundido hasta que no haya adquirido el 70% de su resistencia de diseño, haya transcurrido un
mínimo de 14 días luego del hormigonado, o que Fiscalización indique otro procedimiento.
 Mantenimiento hasta el momento de entrega recepción del rubro.
Con el hormigón simple elaborado en obra se procederá a colocar en capas de espesor que permitan un fácil vibrado y
compactación del hormigón que se va vertiendo. Este procedimiento se lo repetirá hasta completar las dimensiones de la cadena
que se está fundiendo. Cuando la dimensión y/o espesor de la cadena no supere los 400 mm. se podrá fundir por tramos
continuos y no por capas.
Respetando el tiempo mínimo para el desencofrado, se cuidará de no provocar daños y desprendimientos en las aristas de la
cadena fundida, y de existir se procederá a cubrir las fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características
al hormigón utilizado.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas de laboratorio y
de campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se hace dicha entrega.
Unidad: m3.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “M3 “. Se cubicará las tres dimensiones del
elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el volumen real del rubro ejecutado y está incluido el encofrado.
10 HORMIGON SIMPLE EN COLUMNAS (f’c = 210 Kg/cm²)
1. Definición
de hormigón simple f’c= 210 kg/cm² en las columnas, cuyas secciones se indican en los planos estructurales.
2. Especificaciones
Se amasará el hormigón en obra y previamente se indicará las especificaciones del hormigón simple requeridos y juntamente con
el fiscalizador verificarán la resistencia del hormigón mediante la toma de muestras para determinar su capacidad.
El acero de refuerzo se doblará ajustándose a los planos estructurales. El refuerzo principal de las columnas saldrá embebido
desde los plintos, y se dejará pasado de la altura del entrepiso subsiguiente. Los estribos verticales pasarán siempre por fuera del
refuerzo principal. Se colocarán siempre a la distancia establecida en los planos, sin interrumpir su colocación en la intersección
con las vigas.
Una vez armado el acero de refuerzo se procederá a colocar el encofrado. Este será tal que cumplan con la forma, alineación y
dimensiones de los elementos estructurales. Los encofrados estarán apuntalados o ligados con puntales de eucalipto, madera de
la zona o metálicos, de tal manera que conserven su forma y posición.
Una vez armado el encofrado, se procederá a la fundición misma con el hormigón simple de las columnas.
Todo el hormigón deberá mezclarse hasta que se logre una distribución uniforme de los materiales. El hormigón deberá
depositarse lo más cerca posible de su ubicación final para evitar segregación debido al flujo.
Cuando se vierta el hormigón en estos elementos, no se lo podrá efectuar desde una altura mayor a 2 metros. Para el efecto, en
los encofrados laterales se procederá a abrir boquetes del tipo "ventanas" por donde deberá verterse el hormigón.
No se deberá colocar el hormigón de columnas en capas mayores de 60 centímetros, con la primera capa precedida por una de 5
centímetros de mortero cemento – arena en proporción 1:2 directamente sobre el plinto, la misma que tendrá la función de
ligante.
Esta capa tendrá una relación agua - cemento igual al tipo de hormigón usado y un asentamiento de 15 a 20 centímetros. Será
colocada máximo 20 minutos antes de la fundición de la columna.
El vibrado será aplicado al hormigón inmediatamente después de llegar a la altura de cada capa indicada. Se lo realizará a través
de la mezcla, vibrando cuidadosamente alrededor de las armaduras, esquinas y ángulos de los encofrados.
considerar para este efecto en el ítem: “Acero de Refuerzo”.
 Revisión del diseño del hormigón y los planos arquitectónicos, de instalaciones y estructurales del proyecto.
 Fundición y terminación de elementos estructurales que soportarán la columna.
 Ubicación y sustentación de sistema de andamios.
 Encofrados nivelados, aplomados, estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
 Acero de refuerzo y separadores, instalaciones embebidas y otros aprobado por fiscalización.
 Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, apuntalamientos o cualquier deformación en los encofrados.
 Vigilar el proceso continuo y uniforme de vibrado a través de varillas.
 Verificación de la posición del acero de refuerzo.
 Toma de muestras del hormigón.
 Verificación del procedimiento de curado, al menos por siete días.
 Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio, debidamente alineadas, escuadradas y
aplomadas, debiendo repararse cualquier defecto en forma inmediata al desencofrado de costados y fondos.
 Evitar la carga del elemento recién fundido hasta que haya adquirido el 100% de su resistencia de diseño y/o retirar el
apuntalamiento hasta que al menos haya adquirido el 70% de su resistencia de diseño.
Continuamente se realizarán inspecciones a los encofrados, verificando y corrigiendo las deformaciones que sufran durante el
proceso. El retiro de los encofrados, que respetará un tiempo mínimo de fraguado, se lo efectuará cuidando de no provocar
daños; y si es del caso se realzarán los correctivos en forma inmediata.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los resultados y cumplimiento de dimensiones,
alineamiento, escuadrado, de las pruebas de resistencia de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en las
que se realiza dicha entrega.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: Hormigón simple f’c= 210 Kg/cm².
Equipo mínimo: Herramienta menor, vibrador, concretera.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “M3 “, estableciendo la longitud, ancho y altura en
base de una medición ejecutada en obra o en planos del proyecto y está incluido el encofrado.
11 HORMIGON SIMPLE EN VIGAS Y LOSA ALIVIANADA (f’c = 210 Kg/cm²)
1.- Descripción
Es el hormigón de determinada resistencia, que conformará los elementos estructurales denominados vigas y losas de entrepiso o
de cubierta, que son parte integrante de la estructura y que requieren de acero de refuerzo y encofrados previos para su fundición
y elementos de alivianamiento.
El objetivo es la construcción de vigas y losas de hormigón, que serán fundidas en conjunto con las vigas formando un cuerpo
monolítico entre ambos. Especificados en planos estructurales y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de
fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
• El hormigón cumplirá con lo indicado en la especificación técnica de “Preparación, transporte, vertido y curado del hormigón”
del presente estudio.
Los encofrados serán tales que cumplan con la forma y dimensiones de las losas y vigasque serán fundidas en conjunto formando
un cuerpo monolítico entre ambos. El encofrado de los pisos será perfectamente nivelado pudiendo utilizarse procedimientos
mecánicos (niveles) para el objeto. Los encofrados para las losas deberán tener una contra flecha del 2 por mil de sus luces
respectivas.
Los ductos, anclajes y otros accesorios a ser fundidos en el hormigón, deberán ser colocados con precisión y amarrados fijamente
con alambre antes de proceder al colado del hormigón.
Los encofrados estarán apuntalados o ligados con puntales de eucalipto, madera de la zona o metálicos, de tal manera que
conserven su forma, posición y nivelación.
Sobre el encofrado nivelado y humedecido se colocarán los alivianamientos de la losa, una vez colocados los alivianamientos, se
procederá a formar la armadura sobre puentes de madera que se retirarán una vez amarrado el hierro.
Todas las tuberías e instalaciones deberán ser comprobadas para observar posibles defectos de instalación. Serán tapadas
perfectamente a fin de evitar que penetre el hormigón dentro de éstas y las obstruya. Las tuberías deberán instalarse de tal forma
que el refuerzo no requiera cortes, dobleces o movimiento fuera de su colocación adecuada.
El acero de refuerzo se doblará ajustándose a los planos estructurales. Será separado de la cara de los encofrados a la distancia
especificada en los planos, por medio de alzas o retazos de varilla de hierro.
Una vez armado el acero de refuerzo, se procederá a la fundición del conjunto de la losa con vigas. Una vez iniciado el vertido de
hormigón, éste deberá efectuarse en una operación continua hasta cuando se termine el colado de toda la superficie. Cuando se
vierta el hormigón en estos elementos, no se lo podrá efectuar desde una altura mayor a 2 metros.
El vertido del hormigón en las losas y vigas, se lo hará comenzando en los extremos longitudinales de ella y yendo hacia el centro
con el fin de evitar en lo posible los efectos de la retracción de fraguado.
El vibrado será aplicado al hormigón inmediatamente después de depositado y se lo realizará a través de la mezcla, vibrando
cuidadosamente alrededor de las armaduras, alivianamientos, esquinas y ángulos de los encofrados, hasta que se haya reducido a
una masa plástica.
Se utilizara hormigón amasado en obra y previamente se determinarán las especificaciones del hormigón simple requeridos y
juntamente con el fiscalizador verificarán la ejecución del hormigón al pie de lo obra.
El acero de refuerzo correspondiente que se utiliza como refuerzo por temperatura, no se incluirán en este rubro para su
cotización, medición y pago.
Requerimiento previo
• Revisión del diseño del hormigón a ejecutar y los planos arquitectónicos, de instalaciones y estructurales del proyecto.
• Elementos estructurales o soportantes que van a cargar la losa terminados.
• Ubicación y sustentación de sistema de andamios.
• Colocación de bloques o sistema de alivianamiento debidamente humedecido.
• Trazado de niveles y colocación de guías que permitan un fácil y adecuado control del espesor de losa y vigas.
• Encofrados nivelados, aplomados, estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
• Contra flechas, cuando los elementos de apoyo se ubiquen a luces considerables o en voladizo.
• Acero de refuerzo y separadores, instalaciones embebidas y otros aprobado por fiscalización. Colocación del acero de
temperatura y el sistema para mantenerlo en el nivel especificado, durante el vertido y compactación del hormigón. Colocación de
acero de refuerzo para elementos a ejecutar posteriormente, como riostras, escaleras, antepechos y otros.
• Sistemas de instalaciones concluidos, probados (instalaciones de desagüe) y protegidos.
• Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
• Fiscalización indicará que se puede iniciar con el hormigonado.
• Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, apuntalamientos o cualquier deformación en los encofrados. Control de que los
encofrados no sufran deformaciones durante el proceso de vertido y vibrado del hormigón.
• Hormigonado por capas uniformes, y una vez iniciado este será continuo , hasta terminar las áreas previstas. Control de
cumplimiento de niveles y alturas del hormigonado.
•Control de la ubicación y niveles del acero de refuerzo y el acero de temperatura ( losas d cubierta)
• Vigilar el proceso continuo y uniforme de vibrado,durante todo el proceso de fundición.
• Revisión de sistemas de instalaciones, que pueden afectarse durante el proceso de hormigonado.
• Toma de muestras del hormigón.
• Control del acabado de la superficie, para el tipo y diseño del masillado que se aplicará posteriormente a la losa.
• Conformación de pendientes y caídas que se indiquen en planos.
• Verificación del procedimiento de curado, al menos por siete días.
• Verificar niveles, cotas, pendientes y otros, del elemento ya fundido.
• Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio, debidamente alineadas, escuadradas y
• Evitar la carga del elemento recién fundido hasta que haya adquirido el 100% de su resistencia de diseño y/o retirar el
•Control de las instalaciones embebidas de desagües: pruebas.
• Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
• Mantenimiento hasta el momento de entrega recepción del rubro.
Verificado y aprobado el cumplimiento de los requerimientos previos y los adicionales que el constructor o la fiscalización
determinen necesarios, se dará inicio al hormigonado hasta su culminación. De acuerdo con el espesor de las losas, el vertido se
realizará por capas uniformes y completando tramos totales de losa, lo que va a permitir obtener un homogéneo vibrado y
terminado del elemento. En los sitios donde se posea acumulación de acero de refuerzo como: macizados, ¼ de luz de las vigas y
otros, se verterá hormigón con máximo cuidado y control. La colocación del hormigón se iniciará por las vigas, desde el centro a
sus costados, continuando con el llenado d nervaduras y terminando con la capa de compresión.
Una vez que se llegue al espesor determinado y verificado su adecuado vibrado, se procederá a compactar por medios manuales o
mecánicos, y cuidando en dar las inclinaciones o pendientes indicadas en planos o por fiscalización. Para losas inclinadas se
efectuará igual procedimiento, iniciando desde la parte inferior del elemento, con la variación de que el hormigón posea una
mayor consistencia plástica la que impedirá su deslizamiento. Para losas de inclinaciones mayores se utilizará encofrado por los
dos lados: inferior y superior.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas de laboratorio y
de campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha entrega.

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua; que cumplirán con las especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “ M3 “, descontando todos los vacíos que por
alivianamientos pueda tener; es decir el volumen real ejecutado en base de una medición en obra y los planos del proyecto.
12 BLOQUE ALIVIANADO EN LOSA e= 15x20x40 cm
1. Definición
Los bloques de pómez, casetones de madera u otros alivianamientos serán colocados sobre el encofrado de acuerdo a lo
especificado en los planos.
El objetivo es el trazado de la ubicación y colocación de los elementos de bloques de alivianamiento, según los planos
estructurales y demás documentos del proyecto.
2. Especificaciones
Los bloques de pómez serán fabricados en máquina automática, tendrán un coeficiente de rotura a la compresión mínimo de 20
Kg./cm2 considerando la superficie total sin descontar el área de los huecos.
Será el replanteo y trazado en obra, de la distribución de vigas, nervadura y alivianamientos determinados en planos estructurales,
con la posterior colocación de los bloques alivianados.
El objetivo es el trazado de la ubicación de los elementos estructurales y la colocación de bloques de alivianamiento, según los
planos estructurales y demás documentos del proyecto.
 Revisión de los planos estructurales, arquitectónicos y de instalaciones del proyecto.
 Encofrados estables, apuntalados, nivelados y estancos terminados.
 Colocación de acero de refuerzo en vigas y nervaduras terminado.
 Verificación y control del bloque de hormigón de alivianamiento: medidas y tolerancias. Será totalmente seco y como mínimo
Tipo “E”, de resistencia a la compresión de 20 k/cm2, según Norma INEN 643. Bloques huecos de hormigón. Requisitos.
 Fiscalización indicará que se puede iniciar con el replanteo y posteriormente con la colocación de los bloques.
 Controlar el acero estructural y su sistema de fijación.
 Verificación de medidas y ubicación de los bloques.
 Sistema de instalaciones concluido y protegido (sobre los bloques).
 Provisión de tableros, para evitar la circulación en forma directa sobre los bloques y armadura de refuerzo.
 Reemplazo de bloques defectuosos o rotos.
 Utilizar bloques recortados para completar espacios vacíos.
 Humedecer los bloques de alivianamiento antes de la colocación del hormigón.
 Sujeción de los aceros de refuerzo que se coloquen sobre el alivianamiento.
 Revisión general de las instalaciones:
 Verificación de nivelación y estabilidad de los encofrados.
Con los planos estructurales, y previa la revisión de los encofrados de que se encuentran estables y nivelados, se inicia el proceso
de replanteo (timbrado) de los elementos de la losa a fundir. El señalamiento de las divisiones de la nervadura, sistema de
alivianamiento y vigas, se realizará en los extremos opuestos de cada lado de la losa, tomando uno de éstos como el horizontal y
que será el referente para que los trazos sean efectuados en ángulo recto o los previstos en planos.
Por medio de piola de nylon o material similar, recubierto totalmente con pintura al agua o colorante de similares características,
se sujetará y templará de cada extremo donde se encuentran las señales preestablecidas y procederá a levantar la piola extendida
y soltarla contra el encofrado, de tal manera que el colorante marque en la superficie del encofrado la señal y trazo de la
nervadura o alivianamiento. Cuando se tracen luces considerables se debe realizar señales intermedias o adicionales. Este
procedimiento se lo repetirá hasta concluir con el trazo total de los tramos de losa.
Concluida la colocación de hierro, separadores, instalaciones y cualquier otro trabajo previo, se empezará a colocar los bloques, de
acuerdo con los planos y los requerimientos de la obra. Las aberturas de celdas quedarán cubiertas con la unión de otro bloque en
similar posición, de tal forma que se impida la penetración del hormigón a las celdas de los alivianamientos.
No se permitirá pisar en forma directa sobre éste, por lo que se debe utilizar un sistema de apoyo, que puede ser tableros de
madera o similares, que protejan al bloque hasta la finalización del hormigonado.
Concluido éste proceso se realizará la revisión y culminación de los aceros de refuerzo, sistema de instalaciones y similares, para
seguidamente realizar un examen y reposición de los bloques defectuosos o rotos.
Minutos antes de iniciar con el hormigonado se debe humedecer el alivianamiento, el que se lo realizará por tramos y a medida
que se requiera en el vertido del hormigón, para no provocar daños o rupturas de los bloques.
Unidad: (U).
Materiales mínimos: Bloque de hormigón para alivianamiento de 15X20X40 centímetros, piola de nylon, pintura y/o colorantes,
agua.
Mano de obra mínima: Categorías I y V.
3. Medida y Pago
La medición se la hará por cantidad de unidades colocadas en obra, sin tomar en cuenta los reemplazos que se realicen durante el
proceso. Su pago será por unidad " U " en base de una cuantificación en obra y en planos del proyecto.
13 IMPERMEABILIZACION DE LOSA MORTERO Y ADITIVOS.

1. Definición
Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero de mezcla homogénea de cemento - arena -
impermeabilizante y agua, y su colocación en un piso de hormigón determinado. En este caso para la losa del edificio.
El objetivo es la elaboración de un mortero impermeable y su aplicación sobre contrapisos y elementos de hormigón, para
nivelarlos, cubrir instalaciones y lograr las características de acabado de piso, o con la superficie que permita la aplicación
posterior de un recubrimiento de piso, en los sitios que indiquen los planos del proyecto, detalles constructivos, la dirección
arquitectónica o la fiscalización.
2. Especificaciones
 La elaboración y curado del mortero, cumplirá con las especificaciones del rubro “Elaboración de morteros: generalidades” y
“masillado de mortero de cemento portland” del presente estudio.
Adicionalmente a las establecidas en las especificaciones referidas:
 Determinar los sitios que requieren del masillado impermeable, según planos, detalles y/o las indicaciones de la dirección
arquitectónica y fiscalización.
 Verificar el estado de los contrapisos y especialmente de losas en ambientes de baños, cocinas, terrazas exteriores y similares,
controlando que no existan fisuras que afectarán al trabajo de masillado. Las fisuras existentes serán corregidas en los
contrapisos o losas, previo al inicio del rubro.
 Determinar el aditivo a utilizar y su forma de aplicación. El aditivo deberá garantizar la total impermeabilidad del mortero a
ejecutar. Instrucciones al personal de la forma de combinación y aplicación del aditivo.
Para la ejecución del rubro, se cumplirá las especificaciones referidas y las que se describen:
 Control de la reparación de fisuras: Verificación de la utilización de las masillas impermeabilizantes, procedimientos de
reparación y aplicación. Pruebas de impermeabilización.
 Verificación del uso de aditivo en el mortero: cantidades recomendadas y aplicación acorde con las disposiciones del
fabricante.
Adicionalmente a las establecidas en las especificaciones referidas:
 Pruebas de impermeabilización.
Determinadas las áreas de masillado impermeable, se procederá con una revisión detallada de fisuras en el hormigón y a su
reparación, abriendo las fisuras con amoladora o acanaladora, en mínimos de 10 mm. de ancho y en profundidad de 15 mm., para
realizar su relleno con masilla elástica bituminosa o similar impermeable. Para su aplicación, las superficies serán limpias, secas,
libres de materiales extraños, aplicándose el producto de imprimación en dos manos y la masilla de relleno. Terminado el trabajo
de reparación de fisuras, se verificará la impermeabilidad de estos, mediante prueba con agua. Se tendrá especial cuidado en
verificar el funcionamiento de sifones, desagües y su ubicación; niveles con relación al masillado a ejecutar y su impermeabilidad
en la junta con el hormigón. Aprobadas todas las reparaciones se podrá iniciar el trabajo de masillado impermeable.
La ejecución del masillado impermeable se regirá a lo que se especifica en el rubro “masillado de mortero de cemento portland”,
del presente estudio.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado impermeable concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas
de campo y laboratorio; así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha entrega.
Unidad: Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino cribado (módulo de finura entre 2.36 mm. a 3.35 mm. para masillado y
entre 0.6 y 1.18 mm. para acabado), imprimante y masillas impermeabilizantes, impermeabilizante para mortero, agua; que
cumplirá con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, equipo de transporte en obra, equipo para acabado de superficies, amoladora y
acanaladora.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.
3. Medida y Pago
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2“, en base de una medición ejecutada en el
sitio y con los detalles indicados en los planos del proyecto.
14 MALLA ELECTROSOLDADA 150x150x5mm

1. Definición
Disponer de una estructura de refuerzo para el hormigón, y que consistirá en el suministro y colocación de malla electrosoldada de
la clase, tipo y dimensiones que se indiquen en los planos del proyecto y/o especificaciones.
El objetivo es la colocación de malla electrosoldada, especificados en planos estructurales y demás documentos del proyecto.
Incluye el proceso de cortado, colocación y amarre del acero estructural en malla.
 Revisión de los planos estructurales del proyecto y planillas de hierro.
 Disposición un sitio adecuado para el recorte, configuración, clasificación y almacenaje de la malla.
 Pruebas previas de la malla de refuerzo, de requerirlo la fiscalización: C.E.C. 1993: Secciones 3.5.3.3 y subsiguientes.
 Verificación en obra de los diámetros, espaciamientos y demás características de las mallas.
 Encofrados: nivelados, estables y estancos. Antes del inicio de la colocación de las mallas de refuerzo, se procederá con la
impregnación de aditivos desmoldantes. Iniciada la colocación de mallas, no se permitirán estos trabajos.
 Fiscalización aprobará el inicio de ejecución del rubro.
 Verificación de las áreas efectivas en obra y requerimientos de traslapes, antes del corte de las mallas.
 Dobleces y corte en frío. El diámetro interior de los dobleces en malla soldada, no será inferior a 4 diámetros del alambre
mayor a diámetros de 8 mm y de 2 diámetros para todos los otros alambres. ( Sección 7.2.3 C.E.C. 1993)
 La varilla de la malla estará libre de pintura, grasas y otro elemento que perjudique la adherencia con el hormigón a fundir.
 Control de la culminación de las etapas previas de trabajo, antes de la colocación de la malla.
 Se observará especial cuidado en la colocación de separadores, entre la malla y los demás elementos de la estructura, para
garantizar la ubicación, traslapes, recubrimientos y separación establecida en planos. El constructor suministrará y colocará
los separadores, grapas, sillas metálicas y tacos de mortero, para ubicar y fijar las mallas.
 El constructor proveerá de los tableros para circulación del personal, impidiendo que se circule directamente sobre la malla
colocada.
 Control de la ubicación, amarre y fijación de las mallas.
 Verificación del sistema de instalaciones concluido y protegido.
 Nivelación y estabilidad de los encofrados.
La malla electrosoldada, de varillas lisas o con resaltes que se utilice estará libre de toda suciedad, escamas sueltas, pintura,
herrumbre u otra substancia que perjudique la adherencia con el hormigón. Los cortes y dobleces se lo efectuará de acuerdo con
las planillas de hierro de los planos estructurales y/o medidas efectivas tomadas en obra antes del corte, y/o las indicaciones
dadas por fiscalización.
Todos los dobleces, además de ceñirse a lo establecido en planos, se sujetarán a lo determinado en esta especificación. La
colocación será la indicada en planos, se sujetará con alambre galvanizado y se utilizará espaciadores de preferencia metálicos,
para conservar los recubrimientos y espaciamientos de los refuerzos, los que quedarán sujetos firmemente durante el vaciado del
hormigón hasta su culminación.
Previo al hormigonado, y una vez que se haya concluido y revisado los trabajos de instalaciones, alivianamientos, encofrados y
otros, se verificará los amarres, traslapes, y demás referentes a la malla electrosoldada.
Unidad: Metro cuadrado (M2).

Materiales mínimos: Malla electrosoldada 150x150x5mm, alambre galvanizado # 18, espaciadores y separadores metálicos; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cizalla, equipo de elevación.
3. Medición y pago
La medición será de acuerdo a la cantidad real ejecutada y colocada en obra, la que se verificará en unidades de superficie. Su
pago será por metro cuadrado “M2.”
15 y 60 ACERO DE REFUERZO 4200 Kg/cm2
1. Definición
Se entenderá por acero de refuerzo el conjunto de operaciones necesarias para cortar, doblar, formar ganchos y colocar varillas de
acero que se utilizan para conformación del hormigón armado, que se utilizará para refuerzo de hormigón armado serán las
“Varillas con resaltes de acero al carbono laminadas en caliente”.
Se denomina como una varilla de acero, fabricada para utilizarse con hormigón armado, que dispone del núcleo central circular en
cuya superficie existen salientes, que se denominan resaltes.
El objetivo será colocar elementos con estructura de acero que soportaran la construcción. Las varillas con resaltes, de acuerdo
con la calidad de acero, se y que se utilizara será de acero grado A 42 a las de fluencia mínima 41,2 daN/mm 2 (42 kg. /mm2).
2. Especificaciones
Se utilizará hierro dulce laminado en caliente del tipo:
Corrugado de grado extra duro (A-63/42) con un límite de fluencia fy= 4.200
Kg/cm² en todos los elementos de la estructura principal: cimentación, columnas, vigas, losas, estribos y escaleras.
Este límite de fluencia deberá tener justificación y definición en las curvas esfuerzo deformación.
Así mismo las varillas de refuerzo cumplirán las siguientes Especificaciones
INEN-136 Especificaciones Standard para acero estructural. ASTM – 370 y 372
Método Standard y definiciones para la prueba de mecánica de productos de acero.
INEN-102 Especificaciones Standard para varillas corrugadas de acero de lingote para Refuerzo de concreto.
Las varillas de refuerzo, con el fin de garantizar su trabajo a la adherencia, deberán cumplir con los requisitos mínimos de las
"corrugaciones de varillas de acero corrugado para refuerzo de concreto ASTM-305” y estarán libres de oxidación excesiva,
escamas u otras sustancias que afecten a la buena adherencia del concreto con el refuerzo.
La aceptación o rechazo de los lotes de varilla, se regirá a lo que se indica en la sección 6. Inspección y recepción, de la norma INEN
102. Varillas lisas de acero al carbono de sección circular laminadas en caliente para hormigón armado.
Fiscalización podrá exigir al constructor, las pruebas y ensayos que crea conveniente para la aceptación de las varillas con resalte a
utilizar. Podrá tomar de guía la normativa INEN para estos casos:
 NTE INEN 102. Varillas lisas de acero al carbono de sección circular laminadas en caliente para hormigón armado.
 NTE INEN 107. Aceros al carbono. Determinación del contenido de fósforo. Método alcalimétrico.
 NTE INEN 108. Aceros y hierros fundidos. Determinación del azufre.
 NTE INEN 109. Ensayos de tracción para el acero.
 NTE INEN 110. Ensayo de doblado para el acero.
 NTE INEN 118. Aceros. Determinación del contenido de manganeso. Método especto fotométrico.
En el caso de usarse otro tipo de acero, éste deberá someterse a las pruebas de adherencia, en un Laboratorio de Resistencia de
Materiales.
El módulo elástico del acero de refuerzo deberá ser del orden de los 2'100.000 Kg/cm2.
Doblado del acero de refuerzo:
El acero de refuerzo se doblará ajustándose a los planos e instrucciones de los detalles con las tolerancias que se señalan como
permisibles. Esta operación se realizará en frío y a velocidad moderada, mediante medios mecánicos, no permitiéndose bajo
ningún concepto calentar ninguna de las barras de refuerzo para su doblado.
El refuerzo no será retirado ni doblado de manera que se ocasione en las barras fisuras de ninguna naturaleza. Las barras con
torceduras o doblados que no se muestren en los planos, deberán ser rechazadas.
Colocación del refuerzo, ductos y cables:

Las armaduras se colocarán limpias de escamas y sueltas de óxidos, pintura, grasa o de recubrimientos que destruyan o afecten su
adherencia.
Cuando se produzca demora en el vaciado del concreto, la armadura deberá ser re inspeccionada y limpiada cuando fuese
necesario.
Las armaduras se dispondrán de acuerdo con las indicaciones de los planos y se sujetarán entre si al encofrado, de manera que no
puedan experimentar movimientos durante el vertido, vibrado y compactación del concreto.
La fijación de las armaduras se hará mediante alambre destemplado cuya medida no será menor al Nº 18. Los estribos verticales
pasarán siempre por fuera del refuerzo principal y serán amarrados con alambres a aquel.
El acero de refuerzo será separado para su protección a la distancia especificada en los planos de detalle estructurales de la cara
de los encofrados por medio de elementos sólidos de no menos 2 cm. de altura.
Ningún empalme, excepto en los sitios en los que se indique en los planos, será permitido sin la aprobación respectiva. En general,
los empalmes se deberán hacer de acuerdo a los detalles fijados en los planos de detalle estructurales.
 Las varillas de acero al carbono serán laminadas en caliente de lingotes (tochos) o palanquillas, libres de defectos interiores.
 Luego de la laminación, las varillas quedarán libres de cualquier defecto superficial que pueda afectar su uso específico.
 Las características físicas y la configuración general de los resaltes como espaciamiento, altura promedio, anchos, estará
sujeto a lo establecido en la tabla 1 y anexo E respectivamente, de la norma INEN 102. Varillas lisas de acero al carbono de
sección circular laminadas en caliente para hormigón armado.
 Los resaltes pueden ser perpendiculares o inclinados con respecto al eje de la varilla.
 El espaciamiento promedio de los resaltes, en cada lado de la varilla, no excederá los siete décimos del diámetro nominal de la
varilla.
 Toda varilla estará libre de polvo, grasa, pintura o cualquier otro recubrimiento que pueda reducir la adherencia con el
hormigón.
 Las longitudes comerciales de varillas serán de 6, 9 y 12 metros. La tolerancia para éstas longitudes anteriores será de +/- 50
mm.
 Para la recepción y muestreo, el lote de varillas se lo dividirá en dos, y de éstos se ha de extraer una varilla al azar. Cada lote
tendrá un mínimo de 2 varillas para muestreo.
 La tolerancia de la masa por lotes, para la comercialización será de +/- 1%.
 La varilla tendrá una garantía de soldabilidad, de acuerdo con las características de la composición química y al tipo y método
de soldadura a utilizar.
 Las especificaciones mecánicas de tracción y doblado de las varillas se especifican en la tabla 2 de la norma INEN 102. Varillas
lisas de acero al carbono de sección circular laminadas en caliente para hormigón armado.
 Las especificaciones de composición química de las varillas se especifican en la tabla 3 de la norma INEN 102. Varillas lisas de
acero al carbono de sección circular laminadas en caliente para hormigón armado.
Además de las referencias citadas, el acero de refuerzo se regirá a lo establecido en el capítulo 3. Materiales. Sección 3.5. Acero de
refuerzo, del Código ecuatoriano de la construcción. Quinta edición. 1993.
El transporte se lo hará a granel y la varilla nunca será doblada para su transporte o manipuleo. Se recomienda ubicarlas en sitios
que eviten la impregnación de residuos que perjudiquen las características del acero, en lo posible clasificando de acuerdo con las
resistencias y diámetros.
La carga implementada por el bodegaje del acero, no será superior a la resistencia del piso utilizado. El constructor garantizará la
conservación y buen estado de las varillas de acero hasta su utilización
Unidad: Kg.
Materiales mínimos: Acero de refuerzo corrugado fy= 4200 Kg/cm² y alambre galvanizado
Equipo mínimo: Herramienta menor, cizalla.
Mano de obra mínima: Categorías II, III y IV
3. Medición y pago
Este rubro se medirá en unidad de peso y se pagará en “kilogramo” trabajado (Kg), de acuerdo a los precios estipulados en el
contrato y fundamentados en el análisis de precios respectivo.
Además se deberá comprobar la cantidad exacta de kilogramos de acero de refuerzo colocados en obra, en coordinación con la
fiscalización y siguiendo la planilla de corte del plano estructural. El pago incluye el material trabajado y colocado.
16 ESTRUCTURA METALICAS
1. Definición
Serán las operaciones necesarias para cortar, doblar, soldar, pintar y otras necesarias para la fabricación y montaje de una
estructura metálica en tuberías.
El objetivo es el disponer de una estructura de soporte y cubierta, columnas, o similares, elaboradas en tuberías, y que consistirá
en la provisión, fabricación y montaje de dicha estructura, según planos y especificaciones del proyecto y por indicaciones de
fiscalización.
2. Especificaciones
Revisión de los planos arquitectónicos, estructurales y de detalle de la estructura, así como otros documentos de obra que definan
diseños, sistemas y materiales a utilizarse. Revisión de la memoria de cálculo y datos de diseño. Verificación de pendientes,
secciones de canales recolectores de agua lluvia y otros que inciden en el uso y comportamiento de la estructura a ejecutar. De
requerirse complementaciones o modificaciones, se solicitarán las mismas al calculista estructural.
Elaboración de dibujos de taller, para corte y organización del trabajo. Determinación de los espacios necesarios para la ejecución
del trabajo.
Determinación y organización del trabajo a ejecutarse en taller y en obra.
Replanteo y trazos requeridos del sitio a ubicar la estructura. Verificación de medidas en obra.
Pruebas previas de las tuberías estructurales a utilizar (en un laboratorio calificado y aceptado por la fiscalización): verificación que
cumpla con la resistencia de diseño y características generales y dimensionales: Norma INEN 136. Acero para la construcción
estructural; Norma INEN 1623. Aceros. Perfiles estructurales livianos conformados en frío. Requisitos generales; INEN 1619.
Aceros. Perfiles estructurales livianos conformados en frío. Canales U. Requisitos dimensionales: INEN 1624. Aceros. Perfiles
estructurales livianos conformados en frío. Canales omega. Requisitos dimensionales.
La suelda a utilizar será del tipo de arco (suelda eléctrica). Los electrodos serán especificados en planos, y a su falta se utilizará
electrodos 6011 de 1/8” para espesores máximos de 4 mm. Para espesores superiores se utilizará electrodos 7018.
Disposición de un sitio adecuado para el almacenamiento y trabajos en obra.
Verificación de la fundición y condiciones óptimas de las bases, plintos o cimentaciones que soporten la estructura.
Culminación de elementos de apoyo de la estructura como: muros, losas, vigas y similares.
Verificación de la existencia de instalaciones eléctricas requeridas.
Ubicación de sistemas de andamios, entarimados y otros que se requieran par el alzado y armado de la estructura.
Precauciones para el transporte de los perfiles y piezas preparadas: que no rocen entre sí y sin cargas puntuales que puedan
producir torceduras del material.
Verificación y pruebas del personal técnico calificado para la fabricación y montaje de la estructura.
Verificación de la calidad y cantidad del equipo; grúa, elevadores y similares que posean las características y capacidad adecuada
para el trabajo de alzado de la estructura.
Sistemas de seguridad para obreros: botas, guantes, anteojos, cascos, cinturones.
El montaje de la estructura estará dirigido por un profesional (ingeniero) experimentado en el ramo.
Fiscalización exigirá muestras previas, para la verificación de materiales, tipo y calidad de suelda, acabados y mano de obra
calificada. Aprobará el inicio de la fabricación y del montaje de la estructura de acero en perfiles.
Control de los materiales y verificación de cumplimiento de dimensiones, formas y espesores: según recomendación de la norma
INEN 106. Acero al carbono. Extracción y preparación de muestras.
Las planchas de acero cumplirán los requisitos de la norma INEN 114. Planchas delgadas de acero al carbono; para calidades
“Estructural” y “Estructural Soldable”; no se aceptarán planchas de acero de calidad comercial. Para tolerancias, se observará la
norma INEN 115. Tolerancias para planchas de acero al carbono laminadas en caliente o en frío.
De considerarlo adecuado, se permitirá enderezar los perfiles antes de cortarlos. Enderezados con el uso de calor, serán
permitidos por excepción, bajo un control riguroso y previa aprobación de fiscalización.
Unificación de medidas y espesores para cortes en serie. Control del procedimiento y longitud de cortes: no se aceptarán piezas
que rebasen la tolerancia de +- 5 mm.
Todos los cortes se realizarán en frío, a máquina o a mano, para el que las piezas deberán estar debidamente fijadas y aseguradas.
Por muestreo se revisará con calibrador los pernos de anclaje y sujeción. No se podrán reutilizar pernos retirados.
Control del material de suelda: no se permitirá el uso de electrodos, que no se encuentren debidamente empacados en el original
del fabricante; se rechazará electrodos húmedos o dañados.
De existir óxido, será retirada con cepillo de alambre, lija gruesa y desoxidante. Control de que los perfiles se encuentren libre de
pintura, grasas y otro elemento que perjudique la calidad de los trabajos en ejecución.
Realización y verificación de muestras de suelda (y pruebas de requerirlo la fiscalización).
Para proceder con la suelda, los elementos tendrán superficies paralelas, chaflanadas, limpias y alineadas; estarán
convenientemente fijados, nivelados y aplomados, en las posiciones finales de cada pieza.
Los cordones de suelda, no superarán los 50 mm en ejecución consecutiva, previniendo de esta manera la deformación de los
perfiles, por lo que en cordones de mayor longitud, se soldará alternadamente, llenando posteriormente los espacios vacíos.
Control y verificación permanente que las secciones de suelda sean las determinadas y requeridas en planos. Control del amperaje
recomendado por el fabricante de los electrodos.
Se realizará un pre - ensamble, para alinear agujeros y sistemas de conexión, que determinen un armado correcto en obra. Al
disponer de estructura de ensamble con pernos, se realizarán moldes de prueba, en los que todas las piezas calcen entre sí. Toda
perforación será realizada con taladro y no será mayor a 1,5 mm. del diámetro nominal del perno.
Antes del armado, se realizará la fabricación y montaje de las vigas y columnas correspondientes a un pórtico de prueba.
Verificación de alturas, cortes, niveles, plomos y otros.
Control de la colocación de apoyos, como pletinas, placas y anclajes, debidamente aplomados y nivelados.
Para la erección de la estructura de columnas: se procederá inicialmente con la primera y última para el correcto alineamiento y
nivelación.
Limpieza y pulido con amoladora de la rebaba y exceso de suelda.
Se permitirán empalmes en piezas continuas, únicamente en los lugares determinados por los planos, con los refuerzos
establecidos en los mismos.
Verificación de la instalación de tensores y otros complementarios que afirmen la estructura.
Aplicación de pintura anticorrosiva, rigiéndose a lo establecido en la especificación del rubro “Pintura anticorrosivo”, del presente
estudio.
El procedimiento de fabricación, ensamble, uniones, suelda, obra falsa o entarimados, montaje, transporte y almacenamiento se
observará lo establecido en las “Especificaciones generales para la construcción de caminos y puentes del MOP.”, Sección 505:
Estructuras de acero; Sección 823. Acero Estructural, en lo aplicable a estructuras de edificaciones.
La estructura y sus piezas componentes terminadas no tendrán torceduras, dobladuras o uniones abiertas. Se verificarán los
plomos, alineamientos y niveles.
Inspección de la suelda efectuada, verificando dimensiones, uniformidad, ausencia de roturas, penetración. Fiscalización podrá
exigir la realización de pruebas no destructivas de la suelda efectuada, mediante una prueba de carga o utilizando ensayos de
rayos x, magna flux o pruebas ultrasónicas, a costo del contratista.
Reparaciones de fallas de pintura, producidas durante el transporte y montaje.
Cumplidos los requerimientos previos, se iniciará la ejecución del rubro, con la recepción y aprobación de los materiales a utilizar.
Se limpiarán los materiales y se prepararán las diferentes piezas que conformarán los elementos de la estructura, verificándose
que sus dimensiones y formas cumplan con lo determinado en planos. Se proseguirá con un pre armado de los elementos en
fabricación, para mediante un punteado con suelda, verificar el cumplimiento de dimensiones, formas, ángulos y demás requisitos
establecidos en planos. Aprobadas, se procederá con el soldado definitivo de cada una, y se realizará un nuevo control y
verificación final, en la que se controlará cuidadosamente la calidad, cantidad y secciones de suelda, la inexistencia de
deformaciones por su aplicación, previo a su pulido y lijado.
Para uniones con pernos, igualmente se realizarán pre armados en taller, verificando el adecuado empalme entre piezas y la
correcta ubicación y coincidencia de las perforaciones y pernos.
Se procederá con la pintura anticorrosivo, únicamente cuando las piezas que se encuentren aprobadas y terminadas. Para su
aplicación, los diferentes elementos de la estructura deberán estar limpios, sin óxido o grasa y cumplir con los procedimientos y
recomendaciones de la especificación constante en estos documentos.
El constructor, preverá todos los cuidados necesarios para el transporte de los elementos y piezas a obra, asegurando el equipo
adecuado y los cuidados requeridos para impedir deformaciones, esfuerzos o situaciones no previstos. Igualmente cuidará de
conservar durante este proceso, la calidad del revestimiento de pintura.
Para el inicio del montaje y armado en obra, se verificará: el acabado y estado de las bases y anclajes de cimentación y su
nivelación; la existencia de las instalaciones y requerimientos adecuados; las facilidades y equipos necesarios para acometer esta
etapa de trabajo; los andamios y sistemas de apoyo para la estructura previstos para esta etapa; las medidas y equipos de
seguridad y que los elementos y piezas requeridos se encuentren completos y en buen estado.
Fiscalización determinará la necesidad de una prueba de carga u otras pruebas o ensayos, previa la aprobación de los trabajos.
Para una prueba de carga, se consultará y diseñará la misma, con la participación del ingeniero estructural responsable.
Unidad: Kilogramo (kg.).
Materiales mínimos: tuberías 4”, suelda, pernos de anclaje, desoxidante, pintura anticorrosivo, thinner.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cizalla, bancos de trabajo, equipo de movilización y elevación, soldadoras eléctricas,
amoladoras, compresor y soplete.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV, V, MEP I y OEP I.
3. Medición y pago
La medición será de acuerdo a la cantidad efectiva fabricada y montada en obra. Su pago será por kilogramo “Kg."
17 PIEZAS DE MADERA TRATADA
1. Definición
Serán las operaciones necesarias para cortar, doblar, pintar y otras necesarias para la fabricación y montaje de soportes de
cubierta en estructura de madera tratada.
El objetivo es el disponer de una estructura de cubierta o similares, elaboradas en madera, y que consistirá en la provisión,
fabricación y montaje de dicha estructura, según planos y especificaciones del proyecto y por indicaciones de fiscalización.
2. Especificaciones
Revisión de los planos arquitectónicos, estructurales y de detalle de la estructura, así como otros documentos de obra que definan
diseños, sistemas y materiales a utilizarse. Revisión de la memoria de cálculo y datos de diseño. Verificación de pendientes,
secciones de canales recolectores de agua lluvia y otros que inciden en el uso y comportamiento de la estructura a ejecutar. De
requerirse complementaciones o modificaciones, se solicitarán las mismas al calculista estructural.
Elaboración de dibujos de taller, para corte y organización del trabajo. Determinación de los espacios necesarios para la ejecución
del trabajo.
Determinación y organización del trabajo a ejecutarse en taller y en obra.
Replanteo y trazos requeridos del sitio a ubicar la estructura. Verificación de medidas en obra.
Disposición de un sitio adecuado para el almacenamiento y trabajos en obra.
Verificación de la fundición y condiciones óptimas de las bases, plintos o cimentaciones que soporten la estructura.
Culminación de elementos de apoyo de la estructura como: muros, losas, vigas y similares.
Verificación de la existencia de instalaciones eléctricas requeridas.
Ubicación de sistemas de andamios, entarimados y otros que se requieran par el alzado y armado de la estructura.
Precauciones para el transporte de las piezas de madera y piezas preparadas: que no rocen entre sí y sin cargas puntuales que
puedan producir torceduras del material.
Verificación y pruebas del personal técnico calificado para la fabricación y montaje de la estructura.
Verificación de la calidad y cantidad del equipo; grúa, elevadores y similares que posean las características y capacidad adecuada
para el trabajo de alzado de la estructura.
Sistemas de seguridad para obreros: botas, guantes, anteojos, cascos, cinturones.
El montaje de la estructura estará dirigido por un profesional (ingeniero) experimentado en el ramo.
Fiscalización exigirá muestras previas, para la verificación de materiales, tipo y calidad de suelda, acabados y mano de obra
calificada. Aprobará el inicio de la fabricación y del montaje de la estructura de acero en perfiles.
Control de los materiales y verificación de cumplimiento de dimensiones, formas y espesores: según recomendación de la norma
INEN 106. Acero al carbono. Extracción y preparación de muestras.
Las planchas de acero cumplirán los requisitos de la norma INEN 114. Planchas delgadas de acero al carbono; para calidades
“Estructural” y “Estructural Soldable”; no se aceptarán planchas de acero de calidad comercial. Para tolerancias, se observará la
norma INEN 115. Tolerancias para planchas de acero al carbono laminadas en caliente o en frío.
De considerarlo adecuado, se permitirá enderezar los perfiles antes de cortarlos. Enderezados con el uso de calor, serán
permitidos por excepción, bajo un control riguroso y previa aprobación de fiscalización.
Unificación de medidas y espesores para cortes en serie. Control del procedimiento y longitud de cortes: no se aceptarán piezas
que rebasen la tolerancia de +- 5 mm.
Todos los cortes se realizarán en frío, a máquina o a mano, para el que las piezas deberán estar debidamente fijadas y aseguradas.
Por muestreo se revisará con calibrador los pernos de anclaje y sujeción. No se podrán reutilizar pernos retirados.
Control del material de suelda: no se permitirá el uso de electrodos, que no se encuentren debidamente empacados en el original
del fabricante; se rechazará electrodos húmedos o dañados.
De existir óxido, será retirada con cepillo de alambre, lija gruesa y desoxidante. Control de que los perfiles se encuentren libre de
pintura, grasas y otro elemento que perjudique la calidad de los trabajos en ejecución.
Realización y verificación de muestras de suelda (y pruebas de requerirlo la fiscalización).
Para proceder con la suelda, los elementos tendrán superficies paralelas, chaflanadas, limpias y alineadas; estarán
convenientemente fijados, nivelados y aplomados, en las posiciones finales de cada pieza.
Los cordones de suelda, no superarán los 50 mm en ejecución consecutiva, previniendo de esta manera la deformación de los
perfiles, por lo que en cordones de mayor longitud, se soldará alternadamente, llenando posteriormente los espacios vacíos.
Control y verificación permanente que las secciones de suelda sean las determinadas y requeridas en planos. Control del amperaje
recomendado por el fabricante de los electrodos.
Se realizará un pre - ensamble, para alinear agujeros y sistemas de conexión, que determinen un armado correcto en obra. Al
disponer de estructura de ensamble con pernos, se realizarán moldes de prueba, en los que todas las piezas calcen entre sí. Toda
perforación será realizada con taladro y no será mayor a 1,5 mm. del diámetro nominal del perno.
Antes del armado, se realizará la fabricación y montaje de las vigas y columnas correspondientes a un pórtico de prueba.
Verificación de alturas, cortes, niveles, plomos y otros.
Control de la colocación de apoyos, como pletinas, placas y anclajes, debidamente aplomados y nivelados.
Para la erección de la estructura de columnas: se procederá inicialmente con la primera y última para el correcto alineamiento y
nivelación.
Limpieza y pulido con amoladora de la rebaba y exceso de suelda.
Se permitirán empalmes en piezas continuas, únicamente en los lugares determinados por los planos, con los refuerzos
establecidos en los mismos.
Verificación de la instalación de tensores y otros complementarios que afirmen la estructura.
Aplicación de pintura anticorrosiva, rigiéndose a lo establecido en la especificación del rubro “Pintura anticorrosivo”, del presente
estudio.
El procedimiento de fabricación, ensamble, uniones, suelda, obra falsa o entarimados, montaje, transporte y almacenamiento se
observará lo establecido en las “Especificaciones generales para la construcción de caminos y puentes del MOP.”, Sección 505:
Estructuras de acero; Sección 823. Acero Estructural, en lo aplicable a estructuras de edificaciones.
La estructura y sus piezas componentes terminadas no tendrán torceduras, dobladuras o uniones abiertas. Se verificarán los
plomos, alineamientos y niveles.
Inspección de la suelda efectuada, verificando dimensiones, uniformidad, ausencia de roturas, penetración. Fiscalización podrá
exigir la realización de pruebas no destructivas de la suelda efectuada, mediante una prueba de carga o utilizando ensayos de
rayos x, magna flux o pruebas ultrasónicas, a costo del contratista.
Reparaciones de fallas de pintura, producidas durante el transporte y montaje.
Cumplidos los requerimientos previos, se iniciará la ejecución del rubro, con la recepción y aprobación de los materiales a utilizar.
Se limpiarán los materiales y se prepararán las diferentes piezas que conformarán los elementos de la estructura, verificándose
que sus dimensiones y formas cumplan con lo determinado en planos. Se proseguirá con un pre armado de los elementos en
fabricación, para mediante un punteado con suelda, verificar el cumplimiento de dimensiones, formas, ángulos y demás requisitos
establecidos en planos. Aprobadas, se procederá con el soldado definitivo de cada una, y se realizará un nuevo control y
verificación final, en la que se controlará cuidadosamente la calidad, cantidad y secciones de suelda, la inexistencia de
deformaciones por su aplicación, previo a su pulido y lijado.
Para uniones con pernos, igualmente se realizarán pre armados en taller, verificando el adecuado empalme entre piezas y la
correcta ubicación y coincidencia de las perforaciones y pernos.
Se procederá con la pintura anticorrosivo, únicamente cuando las piezas que se encuentren aprobadas y terminadas. Para su
aplicación, los diferentes elementos de la estructura deberán estar limpios, sin óxido o grasa y cumplir con los procedimientos y
recomendaciones de la especificación constante en estos documentos.
El constructor, preverá todos los cuidados necesarios para el transporte de los elementos y piezas a obra, asegurando el equipo
adecuado y los cuidados requeridos para impedir deformaciones, esfuerzos o situaciones no previstos. Igualmente cuidará de
conservar durante este proceso, la calidad del revestimiento de pintura.
Para el inicio del montaje y armado en obra, se verificará: el acabado y estado de las bases y anclajes de cimentación y su
nivelación; la existencia de las instalaciones y requerimientos adecuados; las facilidades y equipos necesarios para acometer esta
etapa de trabajo; los andamios y sistemas de apoyo para la estructura previstos para esta etapa; las medidas y equipos de
seguridad y que los elementos y piezas requeridos se encuentren completos y en buen estado.
Fiscalización determinará la necesidad de una prueba de carga u otras pruebas o ensayos, previa la aprobación de los trabajos.
Para una prueba de carga, se consultará y diseñará la misma, con la participación del ingeniero estructural responsable.
Unidad: Kilogramo (kg.).

Materiales mínimos: tuberías 4”, suelda, pernos de anclaje, desoxidante, pintura anticorrosivo, thinner.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cizalla, bancos de trabajo, equipo de movilización y elevación, soldadoras eléctricas,
amoladoras, compresor y soplete.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV, V, MEP I y OEP I.
3. Medición y pago
La medición será de acuerdo a la cantidad efectiva fabricada y montada en obra. Su pago será por kilogramo “Kg."
18 CUBIERTA DE PAJA
1. Definición
Es el conjunto de actividades para colocar el recubrimiento de una estructura de cubierta, formada por láminas de paja de formas
y dimensiones acordes con la necesidad del proyecto.
El objetivo será la instalación de la cubierta especificada en los sitios que se indique en planos del proyecto, detalles constructivos
o los determinados por la dirección arquitectónica o por fiscalización, así como cubrir y proteger una edificación de los cambios e
inclemencias del tiempo.
2. Especificaciones
Revisión de los planos del proyecto, donde se especifique el área de cubierta de paja, distancia entre ejes, detalles de colocación,
los elementos y accesorios de cubierta tales, zonas de iluminación y ventilación, canales de agua lluvia, vierteaguas y otros
complementarios del sistema de cubierta. El constructor desarrollará los planos de taller y demás detalles, para la total
especificación de la cubierta y sus detalles de ejecución.
Definición del plan de trabajo de colocación: consideración de la dirección de los vientos. En estructuras metálicas o de madera de
gran dimensión, la colocación se realizará simultáneamente por los dos costados opuestos, para permitir una carga uniforme de la
estructura soportante.
El diseño debe prever una ventilación adecuada del local, para evitar el deterioro de las láminas de paja por la condensación del
vapor de agua.
Materiales aprobados por fiscalización, en cantidad suficiente para la ejecución del rubro y ubicados en un sitio próximo al de
colocación.
Verificación de niveles, cotas y pendientes mínimas, que estén determinadas en el proyecto.
Estructura de cubierta concluida: metálica.
Preservación y tratamiento de madera utilizada en la estructura de cubierta: terminada
Protección con pintura anticorrosiva en estructura metálica de cubierta: terminada
Determinar el sistema de andamiaje y forma de sustentación.
Sistemas de seguridad y protección para los obreros que ejecuten el rubro.
Indicación de Fiscalización que se puede iniciar con el rubro.
Verificación de el estado de las láminas de paja a su ingreso a obra y previo su colocación: no presentarán rajadura alguna; espesor
constante y uniforme, con las esquinas y sus cantos en perfecto estado.
Control del sistema de almacenamiento: no se permitirá pilas de más de veinte láminas, perfectamente asentadas sobre maderos
nivelados. No se permitirá el apilamiento de las láminas sobre la estructura de cubierta.
El constructor verificará la forma idónea de transporte, descargue, arrume, izada, colocación y fijación en el sitio.
Control de los cortes de traslape, en sus dimensiones requeridas, conforme los traslapes determinados: cortes uniformes y
exactos. El corte en defecto, será corregido.
Control del inicio de la colocación: será desde la parte lateral e inferior de la cubierta, siempre en sentido contrario a los vientos
predominantes.
Verificación del equipo adecuado para instalar, perforar y cortar.
Se tenderán guías de piola para alineamientos y nivelaciones.
Evitar golpes y movimientos bruscos, que provoquen deslizamientos o rupturas de la plancha de paja.
Nunca se debe pisar en forma directa sobre la lámina: se utilizará tablones de madera debidamente sustentados para evitar
deslizamientos.
Colocación y fijación de elementos complementarios del sistema de cubierta.
Puesta a prueba y verificación de la impermeabilidad de la cubierta: Fiscalización exigirá las pruebas necesarias para la aceptación
del rubro concluido.
Verificación de niveles, alineamientos, pendientes y otros.
Limpieza y retiro de cualquier desperdicio en la cubierta.
Verificación del sistema de ventilación de los ambientes abiertos hacia la cubierta o los ambientes entre cielo raso y cubierta:
siempre existirá una ventilación a los niveles superiores de la cubierta, bajo el nivel máximo, para permitir la adecuada ventilación.
El contratista verificará o recibirá la aprobación de fiscalización de que la estructura de cubierta y el avance de la obra se
encuentran en condiciones de recibir la instalación de las láminas de paja. Para la luz de apoyo de las correas, se tomará en cuenta
las medidas comerciales de las hojas de paja y los diseños existentes. Se verificará la dirección de los vientos predominantes del
sector para iniciar la colocación en sentido contrario a éstos.
Bajo ningún concepto se permitirá pisar en forma directa sobre las hojas de paja, el que será amarrado a la estructura de cubierta
para evitar deslizamientos.
Para los traslapes mínimos, aleros máximos e inclinaciones se regirá a las especificaciones del fabricante, o se observarán las
siguientes dimensiones:
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega de la cubierta concluida, que se sujetará a las pruebas, tolerancias y condiciones en
las que se realiza dicha entrega.
Unidad: metro cuadrado (m2.).
Materiales mínimos: Láminas de paja fuerte, y accesorios de sujeción.
Equipo mínimo: Herramienta menor, taladro, andamios, elevadores.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2”, en base a la medición de los planos
inclinados de la cubierta del área realmente ejecutada, que debe verificarse en sitio y con planos del proyecto. No se medirán los
traslapes, los que serán incluidos en el análisis de precios unitarios.
19 BORDILLO DE H.S (f’c = 180Kg /cm²0.15x0.40)
1. Definición
Es el hormigón de determinada resistencia, que conformará los elementos de hormigón denominado Bordillo, con la finalidad de
proporcionar protección, funcionalidad y/o decoración, que es parte integrante de la obra y que requieren de encofrados previos
para su fundición.
El objetivo es la construcción de bordillos de hormigón en forma independiente, especificados en planos y demás documentos del
proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
En el área exterior de la obra, donde indiquen los planos, se deberá construir un bordillo hormigón simple f’c=180 kg/cm2., de las
dimensiones indicadas.
El procedimiento constructivo será el siguiente: Una vez fundido el bordillo y sobre la subrasante nivelada. Se colocará hormigón
simple de características uniformes y buena consistencia, dentro de una formaleta dimensiones de 15 centímetros en la parte
superior, 40 centímetros de alto y 18 centímetros, de ancho en la parte inferior. En la colocación del encofrado y la alineación de
conformidad con los planos, se observará especial cuidado para dejar un terminado lo más perfecto posible.
Una vez colocado el encofrado, se procederá a humedecer perfectamente esta superficie, sobre la cual se fundirá el hormigón
simple de resistencia cilíndrica a la compresión a los 28 días de f’c= 180 kg/cm2. El acabado final del hormigón será liso.
Revisión del diseño del hormigón y los planos del proyecto.
Terminación de elementos que soportarán el bordillo
Encofrados nivelados, aplomados, estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
Separadores, instalaciones embebidas y otros aprobados por fiscalización.
Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
Fiscalización indicará que se puede iniciar con el hormigonado.
Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, apuntalamientos o cualquier deformación en los encofrados.
Hormigonado por capas uniformes, y una vez iniciado este será continuo.
Vigilar el proceso continuo y uniforme de vibrado a través de varillas.
Toma de muestras del hormigón.
Verificación del procedimiento de curado, al menos por siete días.
Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio, debidamente alineadas, escuadradas y aplomadas,
debiendo repararse cualquier defecto en forma inmediata al desencofrado de costados.
Evitar la carga del elemento recién fundido hasta que haya adquirido el 100% de su resistencia de diseño y/o retirar el
Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
Mantenimiento hasta el momento de entrega recepción del rubro.
Comprobado que los encofrados se encuentran aprobados por fiscalización, se dará inicio al hormigonado hasta su culminación.
De acuerdo con el espesor de los bordillos, se realizará por capas que no superen los 400mm. y completando tramos totales del
bordillo, lo que va a permitir obtener un homogéneo terminado del elemento.
proceso. El retiro de los encofrados, que respetará un tiempo mínimo de fraguado, se lo efectuará cuidando de no provocar daños
en las aristas del bordillo, ya que son los lugares más susceptibles de desprendimientos; y si es del caso se realzarán los correctivos
en forma inmediata.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: Hormigón simple de f’c= 180 Kg/cm², Encofrado de
Madera, clavos, alambre
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera de 1 saco.
Mano de obra mínima: Categorías I, III.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro Cúbico “M3 “, estableciendo la longitud y sección en base
de una medición ejecutada en obra o en planos del proyecto.
20 ACERAS H.SINCLUYE RAMPA DE DISCAPACITADOS F’C = 180 KG/CM2 e =7 cm INCLUYE MALLA ELECTROSOLDADA 6.15
1. Definición
Es el hormigón simple con determinada resistencia, utilizado como base de piso exterior acera y que no requiere el uso de
encofrado inferior, el cual incluye malla de refuerzo.
El objetivo es la construcción de aceras de hormigón del espesor especificados en planos y demás documentos del proyecto y
disponer de una base de piso con características sólidas (e impermeables para interiores), que permita recibir un acabado de piso
fijado al mismo. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón.
2. Especificaciones
Una vez colocada que las superficies donde se va a colocar la acera estarán totalmente limpias, niveladas y compactas. En el caso
de existir pendientes en exteriores, para la evacuación de aguas lluvias, el relleno previo estará conformado de forma tal que
observe estas pendientes se procederá a humedecer perfectamente esta superficie, sobre la cual se colocará una malla de hierro
según la especificación, y se procederá a fundir una capa de hormigón simple, de resistencia cilíndrica a la compresión a los 28 días
de f’c= 180 kg/cm2.
El acabado final del hormigón de la acera deberá tener uno de los siguientes acabados: regleado, escobillado, costaleado, estriado,
pulido con llana metálica o de madera, etc.
En caso de tuberías embebidas en la acera deberán tomarse las siguientes precauciones: comprobar que las tuberías hayan sido
probadas satisfactoriamente, de acuerdo con las especificaciones que se señalen, verificar la correcta localización y los niveles de
alimentaciones y desagües.
La acera será construido luego de realizar los cimientos, sobre cimientos o zócalos, cadenas de hormigón, instalaciones de
desagües, instalaciones de agua, instalaciones eléctricas y otras que correspondan.
 sub. - base concluida y sistema de impermeabilización (de requerirlo).
 Sistema de instalaciones concluido, probado y protegido.
 Acero de refuerzo (malla electro soldada) colocado y terminado. Separadores y sistema de sustentación del acero de refuerzo,
a la altura y cantidad determinada en los planos de detalle y/o por el constructor y la fiscalización.
 Determinación en grandes áreas, de las juntas de construcción y las juntas de dilatación. Trazado de planos de taller y
coordinación con los materiales de acabado final del piso.
 Colocación de los niveles de control del espesor de la acera a ejecutar.
 Determinación del tipo de acabado de la superficie de la acera, conforme masillado o materiales a ejecutarse posteriormente.
 Determinación de los auxiliares necesarios para permitir el traslado y colocación del hormigón, sin afectar la posición y nivel
del acero de refuerzo.
 Si el espesor de la capa de acera lo permite se usará vibrador u otro sistema de compactación del hormigón.
 Verificación de la posición, alineamiento y nivel de las juntas de dilatación.
 Acabado de la superficie.
 Tipo y diseño del masillado de la superficie terminada.
 Evitar el tránsito y uso del elemento fundido hasta que el hormigón adquiera el 70% de su resistencia de diseño, haya
transcurrido un mínimo de 14 días luego del hormigonado, o que Fiscalización indique otro procedimiento.
 Conservación hasta el momento de la utilización de la acera.
Las superficies donde se va a colocar la acera estarán totalmente limpias, niveladas y compactas. En el caso de existir pendientes
en exteriores, para la evacuación de aguas lluvias, el relleno previo estará conformado de forma tal que observe estas pendientes.
Igualmente se verificará la colocación y sellado del sistema de impermeabilización (para interiores), la colocación y nivel del acero
de refuerzo y sus separadores, así como de las juntas de dilatación, para proceder a verter el hormigón elaborado en obra o
premezclado. Se realizará trazos y colocará guías que permitan una fácil determinación de los niveles y cotas que deben cumplirse,
colocando una capa del espesor que determinen los planos del proyecto o previamente acordadas con fiscalización. La
compactación, ya sea en forma manual o mecánica se ejecutará continuamente a medida que se vaya complementando las áreas
fundidas; a la vez y con la ayuda de codales metálicos o de madera se acentuarán las pendientes y caídas indicadas en planos o por
fiscalización.
Por efectos de retracción del hormigón en considerables áreas de acera, es conveniente la construcción y/o colocación de juntas
de dilatación, que bien pueden quedar embebidas en el hormigón para lo que se preverá un material de alta resistencia e
inoxidable, o mediante su corte posterior, hasta las profundidades establecidas, con maquinaria y discos existentes para este
efecto. Igualmente para grandes áreas, se procederá al vertido del hormigón, en cuadros alternados no consecutivos longitudinal
o transversalmente (en forma de tablero de ajedrez), para lo cual se diseñará previamente la junta de construcción a realizarse.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas de campo y
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Hormigón f’c= 180 Kg/cm², Lastre de rio, agua, malla electrosoldada 6.15
Mano de obra mínima: Categorías I, III. IV
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de área y su pago será por metro cuadrado “M2 “, en base de una medición ejecutada en el sitio
o con los detalles indicados en los planos del proyecto.
21 CONTRAPISO H.S F’c= 180 Kg/cm2 e=7cm INCLUYE MALLA ELECTROSOLDADA 6.15
1. Definición
En todas las edificaciones requieren la construcción de un contra piso tanto interior como exterior a fin de preparar la superficie
de los ambientes para la ejecución de los acabados y que no requiere el uso de encofrado inferior, el cual incluye malla
electrosoldada de 6.15.
El objetivo es la construcción de contrapisos de hormigón del espesor especificados en planos y demás documentos del proyecto y
disponer de una base de piso con características sólidas, que permita recibir un acabado de piso fijado al mismo. Incluye el
proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
Sobre el relleno realizado anteriormente se procederá a humedecer perfectamente esta superficie, y se procederá a fundir una
capa de hormigón simple, de resistencia cilíndrica a la compresión a los 28 días de f’c= 180 kg/cm2, de 7 centímetros de espesor,
teniendo en cuenta la respectiva y el debido cuidado de la colocación de la malla.
El acabado final del hormigón del Contrapiso será rugoso, a fin de permitir la adherencia posterior de la capa de Masillado. Cuando
el Contrapiso sea el nivel de piso terminado, éste deberá tener uno de los siguientes tipos de acabados: regleado, escobillado,
costaleado, estriado, pulido con llana metálica o de madera, etc.
En caso de tuberías embebidas en el Contrapiso deberán tomarse las siguientes precauciones: comprobar que las tuberías hayan
sido probadas satisfactoriamente, de acuerdo con las especificaciones que se señalen en el capítulo de instalaciones, verificar la
correcta localización y los niveles de alimentaciones y desagües.
El Contrapiso será construido luego de realizar los cimientos, sobre cimientos o zócalos, cadenas de hormigón, instalaciones de
desagües, instalaciones de agua, instalaciones eléctricas y otras que correspondan.
Sobre el hormigón de Contrapiso interiores, gradas interiores, cámara de transformación y losa de entrepiso, los pisos que vayan a
recibir un acabado de mármol o cerámica serán masillados con una capa de mortero cemento - arena en proporción 1:3, de 1 cm.
de espesor.
El Masillado de estos elementos, se efectuará máximo a las 48 horas de fundido el hormigón y previamente humedecido.
Su acabado será paleteado grueso, de superficie plana y sin ondulaciones dejando las caídas para evacuación de agua con una
gradiente del 1% en las zonas que dispongan de sumideros de piso y quedarán completamente nivelados según lo indicado en los
planos de detalle en aquellas áreas que no dispongan de desagües.
 Sub - base concluida y sistema de impermeabilización (de requerirlo).
 Sistema de instalaciones concluido, probado y protegido.
 Acero de refuerzo (malla electro soldada) colocado y terminado. Separadores y sistema de sustentación del acero de refuerzo,
a la altura y cantidad determinada en los planos de detalle y/o por el constructor y la fiscalización.
 Determinación en grandes áreas, de las juntas de construcción y las juntas de dilatación. Trazado de planos de taller y
coordinación con los materiales de acabado final del piso.
 Colocación de los niveles de control del espesor del contrapiso a ejecutar.
 Determinación del tipo de acabado de la superficie del contrapiso, conforme masillado o materiales a ejecutarse
posteriormente.
 Si el espesor de la capa de contrapiso lo permite se usará vibrador u otro sistema de compactación del hormigón.
 Verificación de la posición y nivel del acero de refuerzo.
 Verificación de la posición, alineamiento y nivel de las juntas de dilatación.
 Tipo y diseño del masillado de la superficie terminada.
 Evitar el tránsito y uso del elemento fundido hasta que el hormigón adquiera el 70% de su resistencia de diseño, haya
transcurrido un mínimo de 14 días luego del hormigonado, o que Fiscalización indique otro procedimiento.
 Conservación hasta el momento de la utilización del contrapiso.
Igualmente se verificará la colocación y sellado del sistema de impermeabilización (para interiores), la colocación y nivel del acero
de refuerzo y sus separadores, así como de las juntas de dilatación, para proceder a verter el hormigón elaborado en obra o
premezclado. Se realizará trazos y colocará guías que permitan una fácil determinación de los niveles y cotas que deben cumplirse,
colocando una capa del espesor que determinen los planos del proyecto o previamente acordadas con fiscalización. La
compactación, ya sea en forma manual o mecánica se ejecutará continuamente a medida que se vaya complementando las áreas
fundidas; a la vez y con la ayuda de codales metálicos o de madera se acentuarán las pendientes y caídas indicadas en planos o por
fiscalización.
Por efectos de retracción del hormigón en considerables áreas de contrapiso, es conveniente la construcción y/o colocación de
juntas de dilatación, que bien pueden quedar embebidas en el hormigón para lo que se preverá un material de alta resistencia e
inoxidable, o mediante su corte posterior, hasta las profundidades establecidas, con maquinaria y discos existentes para este
efecto. Igualmente para grandes áreas, se procederá al vertido del hormigón, en cuadros alternados no consecutivos longitudinal
o transversalmente (en forma de tablero de ajedrez), para lo cual se diseñará previamente la junta de construcción a realizarse.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: lastre de fino, malla electrosoldada 6.15 arena, agua, cemento, mortero 1:2
Mano de obra mínima: Categorías I, III. Y IV
3. Medición y pago
Este rubro se medirá y se pagará en “metros cuadrados” (m2)
22 MASILLADO DE PISO F’c= 140 Kg/cm2
1. Definición
Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero de mezcla homogénea de cemento - arena, aditivos (de
requerirse por las condiciones de obra) y agua, y su colocación en el contrapisos o losas de hormigón.
El objetivo es la elaboración de un mortero y su aplicación sobre contrapisos o losas de hormigón, para nivelarlos, cubrir
instalaciones y lograr las características de acabado terminado de piso o con la superficie que permitan la posterior aplicación de
un recubrimiento de piso, en los sitios que indiquen los planos del proyecto, detalles constructivos, la dirección arquitectónica o la
fiscalización.
2. Especificaciones
El masillado es una capa de mortero cemento - arena en proporción 1:3, de 1 cm.
El Masillado de estos elementos, se efectuará máximo a las 48 horas de fundido el hormigón y previamente humedecido.
Su acabado será paleteado grueso, de superficie plana y sin ondulaciones dejando las caídas para evacuación de agua con una
gradiente del 1% en las zonas que dispongan de sumideros de piso y quedarán completamente nivelados según lo indicado en los
planos de detalle en aquellas áreas que no dispongan de desagües.
Revisión del diseño, muestras y resistencia mínima de 140 kg./cm2., del mortero a ejecutar y de los planos del proyecto.
Verificación de espesores de los pisos de acabado a colocar sobre el masillado, determinación de los niveles a observarse en la
ejecución de este rubro y su superficie de acabado, para permitir la posterior colocación de dichos pisos, todos a un mismo nivel.
Verificación del espesor mínimo del masillado determinado en planos y de la superficie de acabado, en el caso de que el masillado,
quede como piso final de cemento.
Aprobación de fiscalización para el uso de aditivos, con el tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones del fabricante; para
todo masillado en baños, cocinas y ambientes similares, se utilizará el masillado impermeable; se utilizará un aditivo endurecedor
de la superficie final, en el caso de que el masillado constituya un piso final de cemento.
Verificación del equipo y calidad de mano de obra necesaria para la elaboración del mortero.
Niveles y cotas determinados en el proyecto, trazados en obra y previsiones para su control en la ejecución del rubro.
Hormigón fundido y con resistencia adecuada y totalmente humedecido.
Limpieza y retiro de polvos, graso o similar de la superficie a masillar.
Instalaciones en contrapiso, losa y las que se cubrirán con el masillado, terminadas y probadas.
Definición conjunta del constructor y fiscalización de los procedimientos y tiempo de curado del mortero de masillado.
Aprobación de Fiscalización que se puede iniciar con el masillado.
Control de la colocación de los separadores de styroplan.
Control de mezcla homogénea y de consistencia plástica del mortero elaborado, en las proporciones determinadas para la
resistencia mínima de 140 kg./cm2 .
Utilización de artesas impermeables, que faciliten el manejo del mortero.
Fiscalización indicará la toma de muestras para pruebas y ensayos que determinen las características y resistencia del mortero.
Dependiendo del área de masillado y el sitio a ubicarlo, se colocarán juntas de construcción para evitar agrietamientos por
retracción del mortero.
Trazado de cotas y tendido de guías que permitan determinar los niveles de ejecución.
Trazado y control de los lugares de cambio de nivel, por cambio de los pisos de acabado.
Control del espesor uniforme de la capa de masillado.
Compactación y nivelación manual del mortero vertido. Enrasado y nivelado con codal.
Conformación de pendientes y niveles determinada en planos del proyecto, por el constructor, la dirección arquitectónica o por
fiscalización.
Control de acabado de la superficie del mortero para pisos posteriores: paleteado o alisado, dependiendo del recubrimiento de
piso que se vaya a aplicar.
Control de los trabajos de curado y fraguado del masillado.
Verificación de la colocación y recorte a nivel de los separadores de styroplan.
Verificación de los resultados de las pruebas y ensayos con las muestras tomadas durante la ejecución del rubro.
Tolerancias y pruebas que fiscalización estime necesarias para la entrega y aprobación del rubro: para pisos paleteados se
permitirán variaciones de nivel de - 3 mm; para pisos alisados o acabados en cemento: - 2 mm. La resistencia promedió a la
compresión de los cubos de hormigón, será del +/- 10% de la establecida en esta especificación, sin que ninguno de los cubos
tenga una resistencia menor al 15%.
Los niveles, pendientes, alineamientos y cotas, serán los especificados en planos del proyecto.
Las superficies serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio.
No se permitirá el tránsito y carga del piso recién masillado, hasta que se encuentre totalmente fraguado y con resistencia se
soportar dicha carga.
Control de que el masillado se encuentre totalmente adherido al hormigón, mediante pruebas de golpe sobre el ejecutado y
fraguado, con una varilla de hierro.
Reparación y/o sustitución de los masillados que no obtuvieron las resistencias adecuadas o se encuentren flojos y mal adheridos.
Mantenimiento hasta la entrega de obra o utilización del masillado, para la colocación de pisos finales.
El hormigón que va a recibir el masillado tendrá una superficie limpia, húmeda y rugosa, por lo que si es necesario se picará
(chicoteará), para conseguir una mejor adherencia con el masillado. En sitios de fácil identificación se trazará los niveles a los que
debe llegar el masillado, para luego templar guías de piola que faciliten la nivelación del mortero. El vertido del mortero será en
una capa uniforme de espesor, la que con la ayuda de un codal y una paleta se irá enrasando y compactando de acuerdo con el
nivel establecido. A su vez se formarán las pendientes, en los ambientes que lo requieran y que se indiquen en los planos del
proyecto, la que será verificada en la ejecución del rubro.
Para pisos cerámicos, se dejará una superficie de acabado paleteada y para pisos de vinil, parquet u otra madera, se dejará una
superficie de acabado alisada.
Cuando las especificaciones del proyecto señalen un masillado “alisado”, al acabado paleteado se le aplicará una capa de cemento
puro y utilizando una llana metálica, constantemente humedecida y por medio de movimientos circulares a presión, se conseguirá
una superficie lisa, perfectamente nivelada.
Si el masillado constituye el piso final en cemento, la superficie se terminará de acuerdo a lo determinado en planos o a la
indicación de la dirección arquitectónica o fiscalización. Para la superficie, se agregará un endurecedor para cemento portland,
conforme las indicaciones del fabricante. Este aditivo será previamente aprobado por la fiscalización.
El período de curado mínimo será de siete días o hasta que alcance el 70 % de su resistencia. El tiempo y la forma de curado serán
establecidos en forma conjunta con fiscalización y en todo caso consistirá en el humedecimiento continuo de los masillados
ejecutados, llenando los mismos con una capa de agua, inmediatamente terminado el proceso de fraguado inicial del cemento.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado concluido, que se sujetará a los resultados de las pruebas de campo y
Unidad: m2.
Materiales mínimos: lastre de fino, arena, agua, cemento, mortero 1:2
Mano de obra mínima: Categorías I, III. Y IV
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2“, en base de una medición ejecutada en el
sitio y con los detalles indicados en los planos del proyecto.
23 MAMPOSTERIA DE BLOQUE DE 10 cm
1. Definición
La mampostería construida con bloque de hormigón simple de 10 cm. se arriostraran con chicotes de 8 mm a las columnas de
hormigón tendrán 60 cm. De largo y espaciadas entre sí a 60 cm. los mismos que deberán coincidir con los ejes de las paredes.
Es un elemento simple hecho de hormigón, en forma de paralelepípedo, con uno o más huecos transversales en su interior, de
modo que el volumen del material sólido sea del 50% al 75% del volumen total del elemento.
El INEN realiza una clasificación de los bloques de hormigón de acuerdo a su uso:
Tipo A Usos Pared exterior de carga sin revestimiento.
B Pared exterior de carga con revestimiento.
Pared interior de carga, con o sin revestimiento.
C Pared divisoria exterior, sin revestimiento.
D Pared divisoria exterior, con revestimiento.
Pared divisoria interior, con o sin revestimiento.
E Losa alivianada de hormigón armado.
2. Especificaciones
Se construirán las mamposterías de acuerdo a los espesores establecidos en los planos arquitectónicos. Será obligación del
Contratista, comprobar las resistencias establecidas en estas especificaciones que no será menor a 15 Kg/cm2.
Todas las hiladas serán perfectamente niveladas, trabadas y aplomadas. Las paredes se rematarán hasta el nivel de las vigas
superiores, se dejarán los pasos necesarios para las instalaciones sanitarias y eléctricas que luego serán fundidas con la
mampostería a fin de obtener un empotramiento uniforme.
Toda la mampostería irá debidamente nivelada a la altura determinada en planos, empleándose un mortero tipo A, que se batirá
hasta obtener una composición homogénea, la argamasa será de 1.00 cm. de espesor tanto horizontal como vertical.
Referencias normativas
 Los bloques serán lisos, compactos, de caras regulares y aristas vivas, ninguna de sus paredes tendrá un espesor inferior de 2
cm.
 Los bloques serán elaborados con cemento Pórtland, áridos finos y gruesos tales como: arena, grava, piedra partida,
granulados volcánicos, piedra pómez y otros materiales inorgánicos inertes adecuados.
 El cemento y áridos que se utilicen en la elaboración de los bloques, cumplirán con la normativa INEN correspondiente.
 El agua utilizada en la elaboración de bloques, será limpia, libre de cantidad apreciable de ácidos, álcalis, sales y materias
orgánicas; de preferencia será agua potable.
 La dimensión real de un bloque debe ser tal que, sumada al espesor de la junta, de una medida modular.
 Los bloques de un mismo tipo deben tener dimensiones uniformes. No se permite variación mayor de 5 mm.
 De acuerdo con la clasificación anterior, los tipos de bloque cumplirán con la mínima resistencia a la compresión a los 28 días :
A 6 MPa
B 4 MPa
C 3 MPa
D 2,5 MPa
E 2 MPa
 La absorción del agua no podrá ser mayor del 15%.
Además se regirá a todo lo establecido en la NTE INEN 643. Bloques huecos de Hormigón: Requisitos.
Control de calidad y aprobaciones

Fiscalización podrá exigir al constructor, las pruebas y ensayos que crea conveniente para la aceptación de los bloques a utilizar.
Podrá tomar de guía la normativa INEN para estos casos:
 NTE INEN 639. Bloques huecos de Hormigón: Muestreo, inspección y recepción.
 NTE INEN 640. Bloques huecos de Hormigón: Determinación de la resistencia a la compresión.
 NTE INEN 641. Bloques huecos de Hormigón: Determinación de la retracción por secado.
 NTE INEN 642. Bloques huecos de Hormigón: Determinación de la absorción de agua y contenido de humedad.
Se tomarán las medidas necesarias para que durante el manipuleo de carga y descarga, el bloque no sea roto o maltratado. Se
recomienda ubicarlos en sitios donde se los pueda proteger del clima e intemperie, evitando la impregnación de polvos o residuos
que perjudiquen las características de los bloques.
El apilado se efectuará con las celdas hacia arriba, en hileras que no sobrepasen la altura de manipuleo directo del obrero y
siempre verificando que la carga implementada no sea superior a la resistencia del piso utilizado. El constructor garantizará la
conservación y buen estado del bloque hasta el momento de su utilización
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Bloque de 15 cm, cemento, arena y agua
Mano de obra mínima: Categorías I, III, IV
3. Medición y pago:
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2 “, multiplicando la base por la altura del
paramento bloqueado, descontando el área de vanos es decir el área realmente ejecutada que deberá ser verificada en obra y con
los detalles indicados en los planos del proyecto.
24 MAMPOSTERIA DE BLOQUE DE 15 cm
1. Definición
La mampostería construida con bloque de hormigón simple de 15cm. se arriostraran con chicotes de 8 mm a las columnas de
2. Especificaciones
cm.
A 6 MPa
B 4 MPa
C 3 MPa
D 2,5 MPa
E 2 MPa

Unidad: m2.
25 DINTEL DE H°A
1. Descripción
Es el hormigón de determinada resistencia, que conformará los elementos estructurales denominados dintel, que son parte
integrante de la estructura y que requieren de acero de refuerzo y encofrados previos para su fundición.
Este rubro consiste en la provisión de todos los materiales necesarios, equipo y mano de obra para elaboración de hormigón
simple f’c= 180 kg/cm² en dinteles interiores, que se utilizan para soportar o arriostrar mamposterías en los espesores y
dimensiones indicadas en los planos estructurales.
El objetivo es la construcción de los dinteles en forma independiente, especificados en planos y demás documentos del proyecto.
Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
2. Especificaciones
Las superficies del contorno serán limpias, estancas, aplomadas y niveladas, libres de morteros, aserrín u otras impurezas. Previa a
la fundición, se humedecerá adecuadamente la mampostería y los encofrados.
Con el hormigón simple elaborado en obra se empieza la fundición, teniendo la precaución de ir compactando y vibrando
continuamente para garantizar la confección monolítica del elemento fundido con la mampostería.
En el caso de que la confección de los elementos se la haga por etapas, se deberá tener en cuenta la cantidad de acero de refuerzo
necesaria para las uniones con otros elementos, esto es, a manera de chicotes. El acero de refuerzo correspondiente, no se
incluirá en este rubro para cotización, medición y pago. Dicho rubro se lo debe considerar para este efecto en el ítem: “Acero de
Refuerzo”.
 Fundición y terminación de elementos estructurales que soportarán el dintel.
 Verificación del procedimiento de curado.
Comprobado que los apuntalamientos, encofrados y el acero de refuerzo se encuentran aprobados por fiscalización, se dará inicio
al hormigonado hasta su culminación. De acuerdo con el espesor del dintel, se realizará por capas que no superen los 400mm. y
completando tramos totales del dintel.
Unidad: metro lineal (m).

Materiales mínimos: Hormigón simple f’c= 180 Kg/cm², acero de refuerzo
3. Medición y Pago
La medición se la hará en unidad longitud y su pago será por metro lineal “m” estableciendo la longitud, de una medición
ejecutada en obra o en planos del proyecto.
26 MESÓN DE H°A
1. Descripción
Será una loseta de 10 centímetros de espesor, se construirá en hormigón armado de f'c=
180 kg/cm2, con las dimensiones y características establecidas en los planos correspondientes, sin embargo se deberán realizar los
ajustes necesarios en obra, y será revestido con cerámica.
Es el hormigón de resistencia determinada, que conformará los elementos estructurales denominado mesón, que son parte
integrante de los acabados y que requieren de encofrados para su fundición.
El objetivo es la construcción del mesón, especificados en planos y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de
fabricación, vertido y curado del hormigón.
2. Especificaciones
Esta loseta deberá estar empotrada 5 centímetros dentro de la mampostería.
Revisión de los diseños del hormigón a ejecutar y los planos estructurales, de instalaciones y otros del proyecto.
Terminado de los elementos en que se apoyará la cadena a fundir, debidamente humedecidos.
Encofrados estables, estancos y húmedos para recibir el hormigón, aprobados por fiscalización.
Acero de refuerzo, espaciadores, instalaciones embebidas o que cruzan y otros aprobado por fiscalización.
Verificación de que los encofrados se encuentran listos para recibir el hormigón.
Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
Fiscalización indicará que se puede iniciar con el hormigonado.
Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, pandeos o cualquier deformación de encofrados.
Vigilar el proceso consecutivo de elaboración el ancho es de 60cm.
Verificación de que los encofrados no sufran deslizamientos o cualquier deformación durante el proceso de vertido del hormigón.
Verificar niveles, cotas, dimensiones y otros, del elemento ya fundido.
Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio.
Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
Mantenimiento hasta el momento de entrega recepción del rubro.
Ejecución y complementación
Respetando el tiempo mínimo para el desencofrado, se cuidará de no provocar daños y desprendimientos en las aristas de la
cadena fundida, y de existir se procederá a cubrir las fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características
al hormigón utilizado.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a condiciones en las que se hace dicha entrega.
Unidad: Metro lineal (M).

Materiales mínimos: Cemento tipo Pórtland, árido fino, árido grueso, agua y acero estructural.
3. Medición y Pago
La medición se la hará en unidad de longitud y su pago será por metro lineal “M “. Se cubicará las la dimensión del elemento
ejecutado: largo, es decir el ml real del rubro ejecutado.
27 ENLUCIDO VERTICAL PALETEADO. MORTERO 1:3
1.- Definición:
Se entenderá por acabado de la construcción al trabajo o trabajos que deberá hacer el constructor para la aplicación del o los
materiales que quedan vistos en forma definitiva en la obra, con la finalidad de proporcionar protección, funcionalidad y/o
decoración.
Será la conformación de un revestimiento interior-exterior de mortero cemento - arena sobre mamposterías o elementos
verticales, con una superficie final sobre la que se podrá realizar una diversidad de terminados posteriores.
El objetivo será la construcción del enlucido vertical interior-exterior y similares que requiera el trabajo de enlucido, el que será
de superficie regular, uniforme, limpia y de buen aspecto, según las ubicaciones determinadas en los planos del proyecto y las
indicaciones de la dirección arquitectónica o la fiscalización.
2. Especificaciones:
El enlucido vertical de la mampostería y de los elementos de hormigón tales como cadenas, riostramiento vertical y horizontal,
vigas y dinteles, se realizará con una capa de mortero cemento - arena en proporción 1:3, de un espesor de 1.5 cm.
Se humedecerá perfectamente la mampostería o elemento de hormigón antes de aplicarle mortero. Luego de aplicado en el
espesor correspondiente, se le dará un acabado liso con cementina y se lo realizará con llanas, o paleta de madera o metálicas.
Se deberá cuidar que el enlucido permanezca húmedo, durante el tiempo necesario, a fin de evitar las grietas. Se amasará
exclusivamente la cantidad de mortero que se vaya a utilizar; no se podrá añadir agua al mortero después de su amasado.
Las superficies terminadas deberán ser planas, lisas, uniformes y perfectas en toda su extensión, sin fallas de ninguna clase. El
encuentro de dos superficies planas, vertical u horizontal, será una línea recta, para lo cual se usarán las superficies guías o reglas
con los plomos más exactos.
Los diedros salientes de dos planos que se unen serán redondeados y enlucidos hasta la altura de los dinteles. La intersección de
los planos verticales interiores con los cielos rasos, se realizará mediante un pequeño canal de sección cóncava de 1 a 2 cm.
En las áreas de revestimiento especial (cerámicas, barrederas), el terminado no será paleteado fino, sino deberá ser paleteado
grueso.
 Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios en los que se ejecutará el
enlucido y definiendo o ratificando la forma y dimensiones de filos, remates o similares y de requerirse se realizarán planos de
taller. No se iniciará el rubro mientras no se concluyan todas las instalaciones (las que deberán estar probadas y verificado su
funcionamiento), y otros elementos que deben quedar empotrados en la mampostería y cubiertos con en el mortero. Se
cumplirán las siguientes indicaciones, previo el inicio del enlucido.
 Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del enlucido será: paleteado grueso,
paleteado fino, esponjeado. El constructor, por requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará
muestras del enlucido, en un área mínima de 10 m2.
 Protección de todos los elementos y vecindad que puedan ser afectados con la ejecución de los enlucidos.
 Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades suficientes requeridas. Aprobación del
material a ser empleado en el rubro.
 Pruebas previas de resistencia del mortero, con muestras ejecutadas en obra.
 No se aplicará un enlucido, sin antes verificar que la obra de mamposterías y hormigón, estén completamente secos,
fraguados, limpios de polvo, grasas y otros elementos que impidan la buena adherencia del mortero.
 Revisión de verticalidad y presencia de deformaciones o fallas en la mampostería: a ser corregidas previa la ejecución del
enlucido. Se colocarán elementos de control de plomos, verticalidad y espesor, a máximo 2.400 mm, del nivel superior al
inferior y horizontalmente. Igualmente se verificará el cumplimiento de los plomos en toda la altura de cada paramento
vertical, solucionando previamente desplomes mayores al 1/1000 de la altura de cada paramento continuo.
 Corchado de instalaciones y relleno de grietas y vacíos pronunciados mediante el mortero utilizado para la mampostería.
 Verificación de las juntas entre mampostería y estructura: deben encontrarse totalmente selladas, sin rajaduras. Caso
contrario se procederá a resanar las mismas, previa la ejecución de los enlucidos, mediante masillas elastoméricas o con una
malla metálica galvanizada, debidamente sujeta y traslapada, que garantice la estabilidad de la junta.
 Superficie áspera de la mampostería y con un acabado rehundido de las juntas, para mejorar la adherencia del mortero. Las
superficies de hormigón serán martelinadas, para permitir una mejor adherencia del enlucido.
 Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se conserve una absorción residual.
 Definición del sistema de andamiaje y forma de sustentación.
 Control del sistema de seguridad de los obreros.
 Todo enlucido vertical exterior, se iniciará por el nivel máximo superior de cada paramento o superficie a enlucir.
 La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la proporción adecuada para conseguir
una mínima resistencia a la compresión de 100 kg. /cm2. El mortero para enlucido exterior, incluirá en su composición, una
relación cemento - cementina. El constructor realizará un detallado y concurrente control de calidad y de la granulometría del
agregado fino, el proceso de medido, mezclado y transporte del mortero, para garantizar la calidad del mismo.
 Verificación de la ejecución y ubicación de maestras verticales, que permitan definir niveles, alineamientos, escuadrías y
verticalidad: máximo a 2.400 mm entre maestras.
 Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia, uso de aditivos, y las pruebas que
creyera conveniente fiscalización: mínimo una diaria o cada 200 m2.
 Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
 El recorrido del codal será efectuado en sentido horizontal y vertical, para obtener una superficie plana, uniforme y a codal.
La capa final del enlucido será uniforme en su espesor: que no exceda de 30 mm. ni disminuya de 20 mm, ajustando
desigualdades de las mamposterías o estructura. Para enlucidos de mayor espesor, a causa de desplomes en las
mamposterías, el constructor por su cuenta, deberá colocar y asegurar mallas de hierro galvanizado, que garanticen el control
de fisuras y adherencia del enlucido.
 La intersección de una superficie horizontal y una vertical, serán en línea recta horizontal y separados por una unión tipo
“media caña” perfectamente definida, con el uso de guías, reglas y otros medios. En las uniones verticales de mampostería
con la estructura, se ejecutará igualmente una media caña en el enlucido, conforme a los detalles establecidos antes del inicio
de los trabajos.
 Control de la ejecución del enlucido de los filos (encuentros de dos superficies verticales) perfectamente verticales; remates y
detalles que conforman los vanos de puertas y ventanas: totalmente horizontales, de anchos uniformes, sin desplomes.
 Cuando se corte una etapa de enlucido se concluirá chaflanada, para obtener una mejor adherencia con la siguiente etapa.
 Control de la superficie de acabado: deberán ser uniformes a la vista, conforme a la(s) muestra(s) aprobadas. Las superficies
obtenidas, serán regulares, parejas, sin grietas o fisuras.
 Verificación del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del enlucido, por medio de aspergeo
de agua, en dos ocasiones diarias o adicionalmente conforme se requiera por condiciones climáticas cálidas.
 Las superficies que se inicien en una jornada de trabajo, deberán terminarse en la misma, para lo que se determinarán
oportunamente las áreas a trabajarse en una jornada de trabajo, acorde con los medios disponibles.
Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se observarán:
 El cumplimiento de la resistencia especificada para el mortero, mediante las pruebas de las muestras tomadas durante la
ejecución del rubro.
 Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con una varilla de 12 mm de diámetro, que permita localizar
posibles áreas de enlucido no adheridas suficientemente a las mamposterías. El enlucido no se desprenderá al clavar y retirar
clavos de acero de 1 ½”. Las áreas defectuosas deberán retirarse y ejecutarse nuevamente.
 Verificación del acabado superficial y comprobación de la verticalidad, que será uniforme y a codal, sin ondulaciones o
hendiduras: mediante un codal de 3000 mm, colocado en cualquier dirección, la variación no será mayor a +/- 2 mm. en los
3000 mm. del codal. Control de fisuras: los enlucidos terminados no tendrán fisuras de ninguna especie.
 Verificación de escudaría en uniones verticales y plomo de las aristas de unión; verificación de la nivelación de franjas y filos y
anchos uniformes de las mismas, con tolerancias de +/- 2 mm. en 3000 mm. de longitud o altura.
 Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales, salitres u otros.
 Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del rubro.
El constructor verificará y comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización, de que las mamposterías o demás elementos se
encuentran en condiciones de recibir adecuadamente el mortero de enlucido, se han cumplido con los requerimientos previos de
esta especificación y cuenta con los medios para la ejecución y control de calidad de la ejecución de los trabajos.
Se procederá a elaborar un mortero de dosificación determinada en los ensayos previos, para la resistencia y proporción exigida,
controlando detalladamente la cantidad mínima de agua requerida y la cantidad correcta de los aditivos. Conformadas las
maestras de guía y control, el mortero para la primera capa, se aplicará mediante lanzado sobre la mampostería hidratada,
conformando inicialmente un champeado grueso, que se igualará mediante codal. Ésta capa de mortero no sobrepasará un
espesor de 20 mm. y tampoco será inferior a 10 mm.
Mediante un codal de 3000 mm. de longitud, perfectamente recto, sin alabeos o torceduras, de madera o metálico, se procederá
a igualar la superficie de revestimiento, retirando el exceso o adicionando el faltante de mortero, ajustando los plomos al de las
maestras establecidas. Los movimientos del codal serán longitudinales y transversales para obtener una superficie uniformemente
plana. La segunda capa, se colocará inmediatamente a continuación de la precedente, cubriendo toda la superficie con un espesor
uniforme de 10 mm.e igualándola mediante el uso del codal y de una paleta de madera de mínimo 200 x 800 mm, utilizando esta
última con movimientos circulares. Igualada y verificada la superficie, se procederá al acabado de la misma, con la paleta de
madera, para un acabado paleteado grueso o fino: superficie más o menos áspera, utilizada generalmente para la aplicación de
una capa de recubrimiento de acabado final; con esponja humedecida en agua, con movimientos circulares uniformemente
efectuados, para terminado esponjeado, el que consiste en dejar vistos los granos del agregado fino, para lo que el mortero
deberá encontrarse en su fase de fraguado inicial.
Ejecutadas las franjas entre maestras de los enlucidos verticales, antes de su fraguado, se procederá con la ejecución de medias
cañas horizontales y verticales, para las que, con elementos metálicos que contengan las formas y dimensiones de las mismas, y
de una longitud no menor a 600 mm, se procede al retiro del mortero de enlucido, en una profundidad de 10 mm, o según
detalles o indicación de la dirección arquitectónica, para completar su acabado de aristas y filos
Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución del rubro, mediante los resultados de ensayos de laboratorio, y complementando
con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.
El fiscalizador podrá obligar a enmendar los enlucidos imperfectos o defectuosos en la extensión que estime necesario, sin
reclamo o indemnización alguna.
Para la ejecución de este rubro, se requiere del siguiente equipo:
Andamios.-
El constructor se sujetará a las disposiciones de Riesgos del Trabajo y del Código del
Trabajo que se reglamentan al respecto. De preferencia serán andamios tubulares metálicos. Si son andamios formados por piezas
de madera, todas estas serán de madera nueva sin excepción, aseguradas con amarres de alambre y clavos (no soguillas). Los
andamios se formarán dando lugar a pasadizos de un ancho formado por lo menos de tres tablas, estas deben ser resistentes, sin
ojos, ni rajas ni defectos que presenten riesgos de rotura.
Todos los andamios llevarán a manera de antepecho o pasamanos una traviesa lo suficientemente fuerte para que sirva de
verdadera protección.
Los andamios inferiores tendrán al lado exterior tableros anchos continuados dispuestos oblicuamente con borde vertical a
manera de caja a fin de impedir que caiga material o despojos sobre los obreros o transeúntes que se encuentren debajo de
dichos andamios.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Mortero cemento - arena en proporción 1: 3.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios.
3.- Medición y pago:

paramento enlucido, descontando el área de vanos; es decir el área realmente ejecutada que deberá ser verificada en obra y con
28 ENLUCIDO FAJAS. MORTERO 1:3
1.- Definición:
Se entenderá por acabado de la construcción al trabajo o trabajos que deberá hacer el constructor para la aplicación del o los
decoración.
verticales, con una superficie final sobre la que se podrá realizar una diversidad de terminados posteriores.
El objetivo será la construcción del enlucido en fajas interior-exterior que requiera el trabajo de enlucido, el que será de superficie
regular, uniforme, limpia y de buen aspecto, según las ubicaciones determinadas en los planos del proyecto y las indicaciones de la
dirección arquitectónica o la fiscalización.
El enlucido en fajas de la mampostería y de los elementos que lo requieran, se realizará con una capa de mortero cemento - arena
en proporción 1:3, de un espesor de 1.5 cm.
Se humedecerá perfectamente la mampostería o elemento de hormigón antes de aplicarle mortero. Luego de aplicado en el
espesor correspondiente, se le dará un acabado liso con cementina y se lo realizará con llanas, o paleta de madera o metálicas.
Los diedros salientes de dos planos que se unen serán redondeados y enlucidos hasta la altura de los dinteles. La intersección de
los planos verticales interiores con los cielos rasos, se realizará mediante un pequeño canal de sección cóncava de 1 a 2 cm.
En las áreas de revestimiento especial (cerámicas, barrederas), el terminado no será paleteado fino, sino deberá ser paleteado
grueso.
 Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios en los que se ejecutará el
enlucido y definiendo o ratificando la forma y dimensiones de filos, remates o similares y de requerirse se realizarán planos de
taller. No se iniciará el rubro mientras no se concluyan todas las instalaciones (las que deberán estar probadas y verificado su
funcionamiento), y otros elementos que deben quedar empotrados en la mampostería y cubiertos con en el mortero. Se
cumplirán las siguientes indicaciones, previo el inicio del enlucido.
 Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del enlucido será: paleteado grueso,
paleteado fino, esponjeado. El constructor, por requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará
muestras del enlucido, en un área mínima de 10 m2.
 Protección de todos los elementos y vecindad que puedan ser afectados con la ejecución de los enlucidos.
 Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades suficientes requeridas. Aprobación del
material a ser empleado en el rubro.
 Pruebas previas de resistencia del mortero, con muestras ejecutadas en obra.
 No se aplicará un enlucido, sin antes verificar que la obra de mamposterías y hormigón, estén completamente secos,
fraguados, limpios de polvo, grasas y otros elementos que impidan la buena adherencia del mortero.
 Revisión de verticalidad y presencia de deformaciones o fallas en la mampostería: a ser corregidas previa la ejecución del
enlucido. Se colocarán elementos de control de plomos, verticalidad y espesor, a máximo 2.400 mm, del nivel superior al
inferior y horizontalmente. Igualmente se verificará el cumplimiento de los plomos en toda la altura de cada paramento
vertical, solucionando previamente desplomes mayores al 1/1000 de la altura de cada paramento continuo.
 Corchado de instalaciones y relleno de grietas y vacíos pronunciados mediante el mortero utilizado para la mampostería.
 Verificación de las juntas entre mampostería y estructura: deben encontrarse totalmente selladas, sin rajaduras. Caso
contrario se procederá a resanar las mismas, previa la ejecución de los enlucidos, mediante masillas elastoméricas o con una
malla metálica galvanizada, debidamente sujeta y traslapada, que garantice la estabilidad de la junta.
 Superficie áspera de la mampostería y con un acabado rehundido de las juntas, para mejorar la adherencia del mortero. Las
superficies de hormigón serán martelinadas, para permitir una mejor adherencia del enlucido.
 Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se conserve una absorción residual.
 Definición del sistema de andamiaje y forma de sustentación.
 Control del sistema de seguridad de los obreros.
 Todo enlucido vertical exterior, se iniciará por el nivel máximo superior de cada paramento o superficie a enlucir.
 La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la proporción adecuada para conseguir
una mínima resistencia a la compresión de 100 kg. /cm2. El mortero para enlucido exterior, incluirá en su composición, una
relación cemento - cementina. El constructor realizará un detallado y concurrente control de calidad y de la granulometría del
agregado fino, el proceso de medido, mezclado y transporte del mortero, para garantizar la calidad del mismo.
 Verificación de la ejecución y ubicación de maestras verticales, que permitan definir niveles, alineamientos, escuadrías y
verticalidad: máximo a 2.400 mm entre maestras.
 Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia, uso de aditivos, y las pruebas que
creyera conveniente fiscalización: mínimo una diaria o cada 200 m2.
 Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
 El recorrido del codal será efectuado en sentido horizontal y vertical, para obtener una superficie plana, uniforme y a codal.
La capa final del enlucido será uniforme en su espesor: que no exceda de 30 mm. ni disminuya de 20 mm, ajustando
desigualdades de las mamposterías o estructura. Para enlucidos de mayor espesor, a causa de desplomes en las
mamposterías, el constructor por su cuenta, deberá colocar y asegurar mallas de hierro galvanizado, que garanticen el control
de fisuras y adherencia del enlucido.
 La intersección de una superficie horizontal y una vertical, serán en línea recta horizontal y separados por una unión tipo
“media caña” perfectamente definida, con el uso de guías, reglas y otros medios. En las uniones verticales de mampostería
con la estructura, se ejecutará igualmente una media caña en el enlucido, conforme a los detalles establecidos antes del inicio
de los trabajos.
 Control de la ejecución del enlucido de los filos (encuentros de dos superficies verticales) perfectamente verticales; remates y
detalles que conforman los vanos de puertas y ventanas: totalmente horizontales, de anchos uniformes, sin desplomes.
 Cuando se corte una etapa de enlucido se concluirá chaflanada, para obtener una mejor adherencia con la siguiente etapa.
 Control de la superficie de acabado: deberán ser uniformes a la vista, conforme a la(s) muestra(s) aprobadas. Las superficies
 Verificación del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del enlucido, por medio de aspergeo
de agua, en dos ocasiones diarias o adicionalmente conforme se requiera por condiciones climáticas cálidas.
 Las superficies que se inicien en una jornada de trabajo, deberán terminarse en la misma, para lo que se determinarán
 El cumplimiento de la resistencia especificada para el mortero, mediante las pruebas de las muestras tomadas durante la
 Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con una varilla de 12 mm de diámetro, que permita localizar
posibles áreas de enlucido no adheridas suficientemente a las mamposterías. El enlucido no se desprenderá al clavar y retirar
 Verificación del acabado superficial y comprobación de la verticalidad, que será uniforme y a codal, sin ondulaciones o
hendiduras: mediante un codal de 3000 mm, colocado en cualquier dirección, la variación no será mayor a +/- 2 mm. en los
3000 mm. del codal. Control de fisuras: los enlucidos terminados no tendrán fisuras de ninguna especie.
 Verificación de escudaría en uniones verticales y plomo de las aristas de unión; verificación de la nivelación de franjas y filos y
anchos uniformes de las mismas, con tolerancias de +/- 2 mm. en 3000 mm. de longitud o altura.
 Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales, salitres u otros.
 Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del rubro.
El constructor verificará y comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización, de que las mamposterías o demás elementos se
maestras de guía y control, el mortero para la primera capa, se aplicará mediante lanzado sobre la mampostería hidratada,
conformando inicialmente un champeado grueso, que se igualará mediante codal. Ésta capa de mortero no sobrepasará un
espesor de 20 mm. y tampoco será inferior a 10 mm.
Ejecutadas las franjas entre maestras de los enlucidos verticales, antes de su fraguado, se procederá con la ejecución de medias
cañas horizontales y verticales, para las que, con elementos metálicos que contengan las formas y dimensiones de las mismas, y
de una longitud no menor a 600 mm, se procede al retiro del mortero de enlucido, en una profundidad de 10 mm, o según
detalles o indicación de la dirección arquitectónica, para completar su acabado de aristas y filos
Andamios.-
Trabajo que se reglamentan al respecto. De preferencia serán andamios tubulares metálicos. Si son andamios formados por piezas
de madera, todas estas serán de madera nueva sin excepción, aseguradas con amarres de alambre y clavos (no soguillas). Los
andamios se formarán dando lugar a pasadizos de un ancho formado por lo menos de tres tablas, estas deben ser resistentes, sin
ojos, ni rajas ni defectos que presenten riesgos de rotura.
dichos andamios.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Mortero cemento - arena en proporción 1: 3.
3.- Medición y pago:

paramento enlucido, descontando el área de vanos; es decir el área realmente ejecutada que deberá ser verificada en obra y con
29 ENLUCIDO HORIZONTAL LISO
1. Definición:
horizontal o cielo, con una superficie final sobre la que se podrá realizar una diversidad de terminados posteriores.
El objetivo será la construcción del enlucido horizontal, que requiera el trabajo de enlucido, el que será de superficie regular,
uniforme, limpia y de buen aspecto, según las ubicaciones determinadas en los planos del proyecto y las indicaciones de la
dirección arquitectónica o la fiscalización.
El enlucido horizontal interior de mampostería y de elementos de hormigón tales como vigas, losas y gradas, se realizará con una
capa de mortero cemento - arena en proporción 1:3, de un espesor de 1.5 cm.
Se humedecerá perfectamente la superficie antes de aplicarle mortero. Luego de aplicado con bailejo se pasará codal y se revisará
el espesor correspondiente, para posteriormente darle un acabado paleteado fino con paleta de madera.
La intersección de los planos verticales interiores con los cielos rasos, se realizará mediante un pequeño canal de sección cóncava
de 1 a 2 cm.
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios en los que se ejecutará el enlucido y
definiendo o ratificando la forma de requerirse se realizarán planos de taller. No se iniciará el rubro mientras no se concluyan
todas las instalaciones (las que deberán estar probadas y verificado su funcionamiento). Se cumplirán las siguientes indicaciones,
previo el inicio del enlucido.
Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del enlucido será: paleteado grueso,
paleteado fino, esponjeado. El constructor, por requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará muestras
del enlucido, en un área mínima de 10 m2.
Definición y aprobación de los aditivos a utilizar, para lograr un enlucido impermeable, que permita la evaporación del vapor de
agua y con una retracción mínima inicial y final prácticamente nula.
Protección de todos los elementos y vecindad que puedan ser afectados con la ejecución de los enlucidos.
Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades suficientes requeridas. Aprobación del material
a ser empleado en el rubro.
Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se conserve una absorción residual.
Definición del sistema de andamiaje y forma de sustentación.
Control del sistema de seguridad de los obreros.
La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la proporción adecuada para conseguir una
mínima resistencia a la compresión de 100 kg. /cm2. El mortero para enlucido será 1:3. El constructor realizará un detallado y
concurrente control de calidad y de la granulometría del agregado fino, el proceso de medido, mezclado y transporte del mortero,
para garantizar la calidad del mismo.
Verificación de la ejecución y ubicación de maestras, que permitan definir niveles, alineamientos, escuadrías y horizontalidad:
máximo a 2.400 mm entre maestras.
Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia, uso de aditivos, y las pruebas que creyera
conveniente fiscalización: mínimo una diaria o cada 200 m2.
Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
El recorrido del codal será efectuado en sentido horizontal y vertical, para obtener una superficie plana, uniforme y a codal. La
capa final del enlucido será uniforme en su espesor: que no exceda de 30 mm. ni disminuya de 20 mm, ajustando desigualdades
de la losa. Para enlucidos de mayor espesor, a causa de desplomes, el constructor deberá corregir por su cuenta, lo que creyera
conveniente fiscalización.
La intersección de una superficie horizontal y una vertical, serán en línea recta horizontal y separados por una unión tipo “media
caña” perfectamente definida, con el uso de guías, reglas y otros medios.
Control de la superficie de acabado: deberán ser uniformes a la vista, conforme a la(s) muestra(s) aprobadas. Las superficies
Verificación del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del enlucido, por medio de aspergeo de
agua, en dos ocasiones diarias o adicionalmente conforme se requiera por condiciones climáticas cálidas.
Las superficies que se inicien en una jornada de trabajo, deberán terminarse en la misma, para lo que se determinarán
El cumplimiento de la resistencia especificada para el mortero, mediante las pruebas de las muestras tomadas durante la
Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con una varilla de 12 mm de diámetro, que permita localizar
posibles áreas de enlucido no adheridas suficientemente a la cubierta o losa. El enlucido no se desprenderá al clavar y retirar
Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales, salitres u otros.
Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del rubro.
El constructor verificará y comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización, de que losa de cubierta o demás elementos se
maestras de guía y control, el mortero para la primera capa, se aplicará mediante lanzado sobre la losa hidratada, conformando
inicialmente un champeado grueso, que se igualará mediante codal. Ésta capa de mortero no sobrepasará un espesor de 20 mm. y
tampoco será inferior a 10 mm.
Andamios.-
Trabajo que reglamentan al respecto. De preferencia serán andamios tubulares metálicos.
Si son andamios formados por piezas de madera, todas estas serán de madera nueva sin excepción, aseguradas con amarres de
alambre y clavos (no soguillas). Los andamios se formarán dando lugar a pasadizos de un ancho formado por lo menos de tres
tablas. Estasdeben ser resistentes, sin ojos, ni rajas ni defectos que presenten riesgos de rotura.
dichos andamios.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Mortero cemento.
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2 “, multiplicando los lados de losa desde el
interior, descontando el área de paredes; es decir el área realmente ejecutada que deberá ser verificada en obra y con los detalles
indicados en los planos del proyecto.
30 CERÁMICA DE PISO /COLOR/40/40/ EMPO. PORCELANA
1.- Definición
Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico a los pisos de la edificación y/o entrepiso de
una edificación, por lo general utilizada en ambientes expuestos a humedad constante y de tráfico medio.
El objetivo es la construcción del recubrimiento de pisos de cerámica antideslizantes, disponiendo de una superficie de protección
impermeable y fácil limpieza, según los planos del proyecto, los detalles de colocación y las indicaciones de fiscalización.
2.- Especificaciones:
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que los pisos se encuentran en condiciones de
recibir adecuadamente la cerámica, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han
cumplido con los requerimientos previos.
Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la cerámica a colocar.
Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen la ubicación de la cerámica, definiendo el sitio desde el que se ha de
empezar dicha colocación. Sobre la superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro, para seguidamente colocar la baldosa cerámica, la que mediante golpes suaves en su parte
superior, se fijará y nivelará y escuadrará, cuidando que quede totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el
aire y/o pasta en exceso.
La unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos (separadores) del diámetro indicado; la
pasta de cemento se limpiará de la cerámica, antes de que se inicie su fraguado e igualmente se la retirará de las juntas,
conformando canales de profundidad uniforme, para su posterior emporado.
Todos los cortes se deberán efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos, evitando el desprendimiento o
resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se requiera en el proceso de colocación.
Las uniones en aristas, se realizarán con la cerámica a tope, rebajado el espesor a 45ª al interior, mediante pulido con piedra o
corte especial de máquina.
Para emporar las juntas entre cerámicas, se esperará un mínimo de 48 horas, luego de haber colocado la cerámica. El emporado
se lo realizará con porcelana existente en el mercado, en el color escogido y conforme las indicaciones del fabricante (a falta de
porcelana, se realizará un mortero de proporción 1: 10 cemento blanco - litopón) llenando totalmente las mismas a presión, con
espátula plástica, procediendo al retiro de los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente
con su ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el esmalte del cerámico.
Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para impedir el ingreso del agua.
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a ubicar el piso de cerámica. El
constructor elaborará dibujos de taller en los que se definirá la distribución y colocación en detalle de tipos, colores, empalmes,
juntas de dilatación, formas y su relación con los revestimientos de azulejos en paredes, los que deberán aprobarse por la
dirección arquitectónica y la fiscalización. Se cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al inicio de la
colocación.
 Selección y muestra aprobada de fiscalización del material cerámico a utilizar, con certificaciones del fabricante de sus
características técnicas. De considerarlo necesario, fiscalización solicitará los ensayos y pruebas correspondientes para su
aprobación.
 Hidratación de la baldosa cerámica por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 24 horas.
 El material cerámico será ubicado en un sitio próximo al de la colocación.
 Verificación de las recomendaciones de dosificación, aplicaciones y uso de aditivos.
 Verificación de las indicaciones y recomendaciones del fabricante, sobre productos preparados para emporar (porcelana).
 Verificación de alineamiento, pendientes, impermeabilización (en ambientes interiores de baños, cocinas terrazas de servicio
y similares), superficie de acabado (paleteado fino o grueso), nivelaciones y pendientes del masillado a revestir.
 Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero. Hidratación previa del piso a instalar la
cerámica.
 Instalaciones bajo el piso: terminadas y probadas.
 Definición del tipo de rejillas para desagües a colocar en el piso de cerámica, verificación de su funcionamiento y protección
durante la ejecución del rubro.
 Tinas colocadas, fijadas al piso y protegidas, verificado el funcionamiento de desagües.
 Trazo de niveles y guías, para control de colocación del piso cerámico.
 Control de calidad y cantidades de la cerámica que ingresa a obra: ingresará en cajas selladas del fabricante, en las que
constarán al menos el modelo, lote de fabricación y tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar la cerámica especificada,
sus dimensiones, tonos, calidad del esmaltado. No se aceptarán cerámicas con fallas visibles en el esmaltado, alabeadas y de
diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máximo del 5%, El constructor garantizará la cantidad
requerida para un ambiente, de la misma tonalidad y lote de fabricación.
 Control de la aplicación adecuada de los aditivos a la pasta de cemento.
 Verificación de la uniformidad de color y tono de la cerámica para un ambiente.
 Verificación de la ejecución uniforme de pasta de cemento, que no exceda de 5 mm., distribuida con tarraja dentada.
 Revisión de la distancia de separación mínima entre baldosas cerámicas: será de 2 mm con tolerancias de +/- 0,5 mm.
Separación mínima de la pared: 5 mm.
 Control de la ejecución de juntas de dilatación: deberán realizarse la menos cada 12 m2.; el ancho será de 5 mm. y su
profundidad, la del espesor del material cerámico, rellenado la junta con mortero semi elástico o porcelana con emulsión
acrílica elástica.
 El recorte de las piezas cerámicas se lo efectuará con cortadora manual para cerámica o amoladora. Para los puntos de
encuentro con rejillas de piso, el recorte de la cerámica tomará la forma de la rejilla.
 Remoción y limpieza del exceso de mortero.
 Comprobación de las pendientes del piso hacia rejillas u otros de desagües.
 Revisión del emporado y sellado de juntas de la cerámica.
 Los cambios de material de piso, se efectúa en el punto medio de la proyección de las hojas de puerta.
Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes
indicaciones:
 Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de la cerámica: mediante golpe con varilla de 12 mm, se comprobarán que
no existan cerámicas mal adheridas; mediante un codal de 3.000 mm. (para superficies niveladas amplias) y de 1.200 mm,
para superficies con pendientes, se comprobará que no exista una variación de nivel de +/- 1.5 mm.
 Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando detergentes, productos químicos o similares
que no afecten a la cerámica.
 Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios afectados durante el proceso de
ejecución.
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que el piso se encuentra en condiciones de recibir
adecuadamente la cerámica, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han cumplido con
los requerimientos previos.
Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la cerámica a colocar. Se iniciará con la colocación
de maestras de piola que guíen y alineen la ubicación de la cerámica, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha
colocación. Sobre la superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa uniforme de pasta de
cemento puro y aditivo pegante, para seguidamente colocar la baldosa cerámica, la que mediante golpes suaves en su parte
superior, se fijará y nivelara, cuidando que quede totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el aire y/o pasta en
exceso. La unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos del diámetro indicado; la pasta de
cemento se limpiará de la cerámica antes de que se inicie su fraguado e igualmente se la retirará de las juntas, conformando
canales de profundidad uniforme, para su posterior emporado.
Las juntas de dilatación, se efectuarán durante el proceso de colocación, conformando canales uniformes, perfectamente
alineados, de la profundidad del material cerámico.
Para proceder a emporar las juntas entre cerámicas y las de dilatación, se esperará un mínimo de 48 horas, luego de haber
colocado la cerámica. El emporado se lo realizará con porcelana existente en el mercado, en el color escogido y conforme las
indicaciones del fabricante (a falta de porcelana, se realizará un mortero de proporción 1: 10 cemento blanco - litopón) llenando
totalmente las mismas a presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las
juntas se limpiarán concurrentemente con su ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no
cubrirán el esmalte del cerámico.
Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica pura, en proporción 20:1 en volumen,
terminándola en forma similar a las juntas entre cerámicas.
Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que
se entrega el rubro concluido.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Cerámica(s) tipo porcelanato de alto tráfico calidad "A", de 40 x 40 resistencia al desgaste, cemento
portland, emporador, silicona, agua.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cortadora manual, amoladora, piedra para pulir.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.
Este rubro se medirá y se pagará en “metro cuadrado” (m2), verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada
en obra y con los planos del proyecto.
Los trabajos incluyen filos, franjas y demás áreas revestidas con la cerámica.
31 CERÁMICA DE PISO /COLOR/40/40/ EMPO.
1.- Definición
Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico a los pisos de la edificación y/o entrepiso de
una edificación, por lo general utilizada en ambientes expuestos a humedad constante y de tráfico medio.
El objetivo es la construcción del recubrimiento de pisos de cerámica antideslizantes, disponiendo de una superficie de protección
impermeable y fácil limpieza, según los planos del proyecto, los detalles de colocación y las indicaciones de fiscalización.
2.- Especificaciones:
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que los pisos se encuentran en condiciones de
Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la cerámica a colocar.
Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen la ubicación de la cerámica, definiendo el sitio desde el que se ha de
empezar dicha colocación. Sobre la superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro, para seguidamente colocar la baldosa cerámica, la que mediante golpes suaves en su parte
superior, se fijará y nivelará y escuadrará, cuidando que quede totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el
aire y/o pasta en exceso.
La unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos (separadores) del diámetro indicado; la
pasta de cemento se limpiará de la cerámica, antes de que se inicie su fraguado e igualmente se la retirará de las juntas,
conformando canales de profundidad uniforme, para su posterior emporado.
Las uniones en aristas, se realizarán con la cerámica a tope, rebajado el espesor a 45ª al interior, mediante pulido con piedra o
corte especial de máquina.
Para emporar las juntas entre cerámicas, se esperará un mínimo de 48 horas, luego de haber colocado la cerámica. El emporado
se lo realizará con porcelana existente en el mercado, en el color escogido y conforme las indicaciones del fabricante (a falta de
porcelana, se realizará un mortero de proporción 1: 10 cemento blanco - litopón) llenando totalmente las mismas a presión, con
espátula plástica, procediendo al retiro de los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente
con su ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el esmalte del cerámico.
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a ubicar el piso de cerámica. El
constructor elaborará dibujos de taller en los que se definirá la distribución y colocación en detalle de tipos, colores, empalmes,
juntas de dilatación, formas y su relación con los revestimientos de azulejos en paredes, los que deberán aprobarse por la
dirección arquitectónica y la fiscalización. Se cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al inicio de la
colocación.
 Selección y muestra aprobada de fiscalización del material cerámico a utilizar, con certificaciones del fabricante de sus
características técnicas. De considerarlo necesario, fiscalización solicitará los ensayos y pruebas correspondientes para su
aprobación.
 Hidratación de la baldosa cerámica por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 24 horas.
 El material cerámico será ubicado en un sitio próximo al de la colocación.
 Verificación de las recomendaciones de dosificación, aplicaciones y uso de aditivos.
 Verificación de las indicaciones y recomendaciones del fabricante, sobre productos preparados para emporar (porcelana).
 Verificación de alineamiento, pendientes, impermeabilización (en ambientes interiores de baños, cocinas terrazas de servicio
y similares), superficie de acabado (paleteado fino o grueso), nivelaciones y pendientes del masillado a revestir.
 Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero. Hidratación previa del piso a instalar la
cerámica.
 Instalaciones bajo el piso: terminadas y probadas.
 Definición del tipo de rejillas para desagües a colocar en el piso de cerámica, verificación de su funcionamiento y protección
durante la ejecución del rubro.
 Tinas colocadas, fijadas al piso y protegidas, verificado el funcionamiento de desagües.
 Trazo de niveles y guías, para control de colocación del piso cerámico.
 Control de calidad y cantidades de la cerámica que ingresa a obra: ingresará en cajas selladas del fabricante, en las que
constarán al menos el modelo, lote de fabricación y tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar la cerámica especificada,
sus dimensiones, tonos, calidad del esmaltado. No se aceptarán cerámicas con fallas visibles en el esmaltado, alabeadas y de
diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máximo del 5%, El constructor garantizará la cantidad
requerida para un ambiente, de la misma tonalidad y lote de fabricación.
 Control de la aplicación adecuada de los aditivos a la pasta de cemento.
 Verificación de la uniformidad de color y tono de la cerámica para un ambiente.
 Verificación de la ejecución uniforme de pasta de cemento, que no exceda de 5 mm., distribuida con tarraja dentada.
 Revisión de la distancia de separación mínima entre baldosas cerámicas: será de 2 mm con tolerancias de +/- 0,5 mm.
Separación mínima de la pared: 5 mm.
 Control de la ejecución de juntas de dilatación: deberán realizarse la menos cada 12 m2.; el ancho será de 5 mm. y su
profundidad, la del espesor del material cerámico, rellenado la junta con mortero semi elástico o porcelana con emulsión
acrílica elástica.
 El recorte de las piezas cerámicas se lo efectuará con cortadora manual para cerámica o amoladora. Para los puntos de
encuentro con rejillas de piso, el recorte de la cerámica tomará la forma de la rejilla.
 Remoción y limpieza del exceso de mortero.
 Comprobación de las pendientes del piso hacia rejillas u otros de desagües.
 Revisión del emporado y sellado de juntas de la cerámica.
 Los cambios de material de piso, se efectúa en el punto medio de la proyección de las hojas de puerta.
indicaciones:
 Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de la cerámica: mediante golpe con varilla de 12 mm, se comprobarán que
no existan cerámicas mal adheridas; mediante un codal de 3.000 mm. (para superficies niveladas amplias) y de 1.200 mm,
para superficies con pendientes, se comprobará que no exista una variación de nivel de +/- 1.5 mm.
 Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando detergentes, productos químicos o similares
que no afecten a la cerámica.
 Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios afectados durante el proceso de
ejecución.
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que el piso se encuentra en condiciones de recibir
adecuadamente la cerámica, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han cumplido con
los requerimientos previos.
Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica pura, en proporción 20:1 en volumen,
terminándola en forma similar a las juntas entre cerámicas.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Cerámica(s) tipo antideslizante de alto tráfico calidad "A", de 40 x 40 resistencia al desgaste, cemento
portland, emporador, silicona, agua.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cortadora manual, amoladora, piedra para pulir.
Este rubro se medirá y se pagará en “metro cuadrado” (m2), verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada
en obra y con los planos del proyecto.
Los trabajos incluyen filos, franjas y demás áreas revestidas con la cerámica.
32 CERÁMICA PARA PARED 30X20CM
1. Definición
Se entenderá por acabado de la construcción al trabajo o trabajos que deberá hacer el constructor para la aplicación de él o los
decoración.
Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico a las paredes de la edificación, por lo general
utilizada en ambientes expuestos a humedad constante.
El objetivo es la construcción del recubrimiento cerámico, disponiendo de una superficie de protección impermeable y fácil
limpieza, según los planos del proyecto, los detalles de colocación y las indicaciones de fiscalización.
2. Especificaciones
Serán colocados con morteros 1:3, sobre paredes previamente enlucidas con una capa aproximada de 15 mm de espesor. Se
deberá dejar una junta aproximada de 05mm., entre cada LAMINA DE CERAMICA se limpiará el mortero de las juntas y se revocara
con una mezcla de litopón y cemento blanco en una proporción de 1:3.
Se cuidará de que en un mismo plano las superficies de los enlucidos y de los azulejos o mosaicos, sean separados con una media
caña de .01m.
La altura de los zócalos será la que consta en los planos de detalle respectivos. Al no encontrarse en los planos se asumirá para los
baños la altura total de piso a cielo raso.
Se cuidara de no mojar las láminas de cerámica, para lo cual se consultara con el proveedor, tanto para el uso de aditivos,
cementos, y juntas. La recomendación valida tanto al fiscalizador como al constructor.
El color y forma será determinada por el fiscalizador. La baldosa de cerámica no deberá tener defectos ni fallas.
El emporado de las uniones entre las baldosas, se realizará con porcelana SikaBindaFix o similar, en las proporciones indicadas por
el fabricante del producto; de un color apropiado que concuerde con el de la baldosa, el cual será determinado por el fiscalizador.
Terminado el trabajo se limpiará perfectamente todos los excesos de porcelana entre las uniones, así como las baldosas. El
acabado de este trabajo debe ser perfecto.
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a ubicar la cerámica en paredes. El
constructor elaborará dibujos de taller con el que se realizará una distribución y colocación en detalle de tipos, colores, empalmes,
y su relación con los pisos cerámicos, los que deberán aprobarse por parte de la dirección arquitectónica y la fiscalización. Se
cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al inicio de la colocación.
Selección y muestra aprobada de fiscalización de los materiales cerámicos y otros a utilizar.
Hidratación del azulejo por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 6 horas.
Verificación de las indicaciones y recomendaciones del fabricante, sobre productos preparados para emporar.
El terminado del enlucido será paleteado, con el rehundido de toda la zona a colocar el azulejo (para aplicaciones parciales), para
obtener una superficie a nivel, con la mampostería que no lleva azulejo. Prever un acanalado o media caña en los remates del
azulejo.
Verificación de estado, verticalidad y nivelaciones del enlucido; limpio, firme, plano, sin rajaduras o grietas, libre de material flojo y
rebabas de mortero. Se realizarán pruebas de percusión sobre el enlucido, reparando todas las áreas mal adheridas; las grietas se
repararán con masilla plástica y malla plástica, garantizando su impermeabilidad y sellamiento,
Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia de la pasta de cemento. Humedecimiento previo de la
superficie a revestir.
Protecciones generales de los sitios o elementos que se afecten con el trabajo.
Tinas colocadas y fijadas al piso y paredes. Bordos de tinas concluidos y enlucidos.
Las indicaciones anteriores son referidas a la colocación de azulejo con pasta de cemento puro. Cuando el constructor solicite la
colocación con productos industriales preparados en fábrica, se implementará las siguientes indicaciones:
La superficie a recubrir será totalmente seca y limpia.
El azulejo no será humedecido.
Se regirá a las especificaciones técnicas del producto utilizado.
La fiscalización podrá requerir de muestras de colocación del azulejo, a costo del constructor, para verificar la calidad de la mano
de obra, la herramienta y de los materiales y la ejecución total del rubro.
Control de calidad y cantidades de la cerámica que ingresa a obra: ingresará en cajas selladas del fabricante, en las que constarán
al menos el modelo, lote de fabricación y tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar la cerámica especificada, sus
dimensiones, tonos, calidad del esmaltado. No se aceptarán cerámicas con fallas visibles en el esmaltado, alabeadas y de
diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máxima del 20%. El constructor garantizará la cantidad requerida
para cada ambiente, de la misma tonalidad y lote de fabricación.
Por uniformidad de color, se usará material del mismo lote para el revestimiento de un ambiente o local.
Control de la ubicación y colocación de maestras de piola y codal, que definan alineamientos y horizontalidad.
Verificación de la capa uniforme de pasta de cemento que no exceda de 5 mm, distribuida con tarraja dentada.
La distancia de separación mínima entre azulejos será de 2 mm. +/- 0,5 mm. Se verificará concurrentemente la nivelación de las
hiladas del azulejo, su planitud (con codal), plomo y escuadría de las uniones.
El recorte de las piezas cerámicas se lo efectuará a base de cortadora manual especial para cerámicas y/o con amoladora y disco
de corte. Para los puntos de encuentro con salidas de instalaciones o similares, el recorte de la cerámica tomará la forma del
elemento saliente.
Asentamiento a presión y con golpes de martillo de caucho del azulejo el momento de colocarlo, para la extracción del exceso de
la pasta.
Remoción y limpieza del exceso de mortero. Acanalado uniforme de las juntas del azulejo.
Control del emporado de las juntas del azulejo.
Comprobación del alineamiento, horizontal y vertical, nivelación y remates del trabajo terminado.
indicaciones:
Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de la cerámica: mediante golpes de percusión se comprobarán que no existan
cerámicas mal adheridas; mediante un codal de 1.200 mm. se comprobará que no exista una variación de nivel, planitud o
alineamiento de +/- 0,5 mm.
Verificación de la ejecución uniforme y rehundida de las juntas emporadas del azulejo.
Verificación de la uniformidad, alineamiento de juntas y plomo de los empalmes en aristas.
Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando detergentes, productos químicos o similares que
no afecten a la cerámica.
Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios afectados durante el proceso de
ejecución.
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que la pared se encuentra en condiciones de
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Cerámica de pared calidad “A”, de 200x300mm, resistencia al desgaste mínimo 3, mortero cemento blanco,
bindafix ylitopón en proporción 1:3.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2“, verificando el área realmente ejecutada
que deberá ser comprobada en obra y con los planos del proyecto.
33 EMPASTE INTERIOR- EXTERIOR.
1. Definición
Es el alisado que se aplica a paredes y cielo rasos interiores, mediante empaste industrial, sobre enlucido de cemento o similar.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento interior de acabado liso, pulido, terso y uniforme, que proporcione
una base de gran calidad, para la posterior aplicación de pintura o similares, de los elementos indicados en planos del proyecto,
por la Dirección Arquitectónica o Fiscalización.
2. Especificaciones
 Se verificará previamente, en planos las superficies que deben ser empastadas. En antepechos de ventanas se definirá el
lugar exacto de la colocación del perfil de ventanas para señalar hasta donde se empasta en estos elementos.
 Verificación de la calidad del material y muestra aprobado: no debe presentar grumos o contaminantes y la fecha de
producción del material deberá ser del año a la fecha de la realización de los trabajos.
 Se definirán los elementos de acabado que se colocarán en las uniones viga - pared, pared - piso, pared - pared, etc. para
definir los límites del empaste.
 Las superficies a empastar estarán libres de polvo, grasa u otros contaminantes. Para el efecto se procederá a limpiar las
superficies de la siguiente manera:
 Limpieza de restos de mortero: eliminarlos con la llana, espátula o lija.
 Limpieza de polvo: pasar la brocha o cepillo por toda la superficie
 Limpieza de grasa: lavar la superficie con detergente y agua, sacar todo resto de jabón y esperar su secamiento.
 Las superficies a empastar deberán presentar un enlucido seco, firme, uniforme y perfectamente plano, sin salientes o
hendiduras mayores a +/- 1 mm.; se realizarán pruebas de percusión para asegurar que no exista material flojo, que de ser
necesario deberá ser reparado con un cemento de fraguado rápido, para evitar el tiempo de fraguado de un cemento normal.
 Las fisuras o rajaduras existentes deberán ser reparadas con una masilla elastomérica y malla plástica, que garantice el
sellado de fisuras y rajaduras.
 Se controlará el PH de cada superficie a empastar, mojando la superficie con agua y rayándola con el lápiz de PH, siendo el PH
máximo admisible 9 (color verde amarillento como resultado de la raya). No se iniciarán los trabajos, hasta obtener un PH de
9 o menor.
 Todos los trabajos de albañilería serán concluidos. Protección de los elementos que puedan ser afectados en la ejecución del
trabajo.
 Las instalaciones eléctricas y similares empotradas serán concluidos.
Fiscalización acordará y aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime necesarios antes de iniciar el rubro. El
constructor a su costo, deberá realizar muestras del empastado sobre tramos enlucidos en obra, según indicaciones de
Fiscalización y la Dirección Arquitectónica, para verificar la calidad de la mano de obra, del material y la total ejecución del trabajo.
 Control de ingreso de los materiales: todos los materiales ingresarán en fundas y envases originales sellados del fabricante. No
se permitirá el ingreso de materiales adicionales no especificados o aceptados por la fiscalización.
 Verificación de las llanas utilizadas para el empastado: estas deberán ser de acero inoxidable, perfectamente planas, sin
defectos visibles en sus aristas, para garantizar un trabajo de gran calidad.
 De ser necesario una dilución, se verificará que la cantidad de agua limpia agregada, sea la recomendada según las
especificaciones técnicas del producto.
 Control del tiempo de aplicación entre cada mano, según especificaciones del fabricante; éstos procedimientos mejoran la
adherencia entre cada aplicación.
 Se verificará el alisado del área ejecutada después de cada capa señalando las imperfecciones que deben ser reparadas.
 Se controlará la ejecución del empaste hasta los límites fijados previamente y las uniones de las diferentes etapas de trabajo.
 Aplicación de un mínimo de tres manos de empaste, o las necesarias hasta conseguir una acabado totalmente liso, pulido,
plano y uniforme.
 Se controlará el acabado del empaste en los límites fijados, verificando uniones pared - piso, pared - cielo raso, filos, los
empalmes y otros.
 Se verificará el alisado y pulido del empaste en cada uno de los elementos ejecutados: no presentará defecto alguno a la vista
y colocado un codal de 3.000 mm. en cualquier dirección, no existirán variaciones de +/- 0,5 mm.
 Verificación de la limpieza total de los trabajos ejecutados, así como de los sitios afectados.
 Protección total del empaste concluido, hasta la aplicación su recubrimiento final.
Una vez concluido el proceso de empaste, Fiscalización efectuará la verificación de que éstas se encuentran perfectamente lisas,
con lo que aceptará el rubro concluido.
El constructor verificará que todos los trabajos previos, tales como enlucidos, instalaciones eléctricas, instalaciones empotradas y
protecciones en general, se encuentren concluidos y colocadas. Las superficies o enlucidos deberán estar libres de sedimentos,
agregados sueltos, polvo u otra causa que impida la adherencia con el empaste. Fiscalización dará el visto bueno para que se inicie
con el rubro, verificado el cumplimiento de los requerimientos previos y el ingreso de los materiales aprobados.
El empaste es fabricado generalmente con la consistencia debida para ejecutar el trabajo en forma directa; en caso de necesitar
dilución se agregará agua limpia (de preferencia potable), en la cantidad máxima especificada por el fabricante. Se controlará esta
proporción, que será igual en todas las mezclas requeridas, y de ningún modo se agregará resina, carbonato de calcio o cualquier
otro material para cambiar la consistencia del empaste.
Se aplicará la primera capa de empaste por medio de una llana metálica, y en base de movimientos verticales, horizontales y
diagonales, todos a presión se irán impregnando a la superficie de aplicación. Se aplicarán mínimo tres capas de empaste o tantas
manos como sean necesarias para garantizar un acabado liso, pulido, uniforme y de buen aspecto. En cada capa aplicada se
esperará el tiempo de secado mínimo indicado por el fabricante en sus especificaciones técnicas.
El constructor tendrá especial cuidado que la ejecución se realice en superficies completas, en la misma jornada de trabajo y
controlando los vértices de juntas de paredes, así como los filos y franjas. Para empalmes, se restregará la junta anterior, para
empalmar con la nueva etapa de trabajo.
La Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del empaste terminado, verificando las condiciones en las que se entrega el
trabajo concluido. El constructor deberá realizar las complementaciones requeridas, luego de aplicados el sellador y la primera
capa de pintura, etapa en la que resaltan fallas o defectos del empaste.

Materiales mínimos: Empaste para interiores y exteriores, masilla elastomérica, lija fina.
Equipo mínimo: Herramienta menor, guantes de caucho, brocha, lápiz medidor de PH o alcalinidad.
3. Medición y pago
La medición y pago se lo hará por metro cuadrado “M2” de las áreas realmente ejecutadas y verificadas en planos del proyecto y
en obra.
34 PINTURA DE CAUCHO INTERIOR Y EXTERIOR
1. Definición:
Es el revestimiento que se aplica a mampostería, elementos de hormigón y otros exteriores, mediante pintura de caucho sobre
empaste exterior, enlucido de cemento, cementina o similar.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento exterior final en color, lavable al agua, con la finalidad de
proporcionar protección, funcionalidad y/o decoración de los elementos indicados en planos del proyecto, por la Dirección
Arquitectónica o Fiscalización.
Todas las paredes interiores y exteriores, irán pintadas con 2 manos de pintura de caucho de primera calidad, tales como: Súper
Corona Premium de Cóndor, Designer de Glidden, o pinturas de características y calidad equivalentes a las indicadas, la que será
provista por el contratista en canecas selladas o preparadas en fábrica de acuerdo al color escogido. El contratista será
responsable de cualquier adulteración o mezcla del producto.
El constructor presentará las respectivas muestras de colores y especificaciones de rendimiento del producto al fiscalizador, previo
a la ejecución de este rubro. Una vez aceptado el producto y escogido el color procederá a realizar el trabajo.
La pintura se aplicará con rodillo sobre todas las superficies de las paredes interiores y exteriores pasteadas, a excepciones de
elementos que se especifiquen como vistos (ladrillo, hormigón) y superficies con recubrimiento especial (Ej. Cerámica).
Las paredes deberán ser perfectamente emporadas con yeso virgen diluido en leche o cualquier producto fabricado para ese
propósito tal como masa corrida, Cóndor Estuco o Sika Empaste y luego lijadas en forma prolija con lija # 100.
El fiscalizador dará su aprobación sobre la preparación de las superficies, antes de darse la primera mano de pintura.
Una vez aprobada la preparación de la superficie, se procederá a la colocación de la primera capa de pintura. Para la preparación
de la pintura se observará las instrucciones del fabricante, pero generalmente se mezclará 4 litros de pintura con 1 litro de agua,
pudiendo utilizarse también resina.
Se dará la primera mano de pintura procurando la impregnación del producto. Pasado el tiempo de secado de 3 a 4 horas, se
aplicará la segunda mano de acabado a rodillo, con un rendimiento no mayor al especificado por el fabricante, esto es 20 m2/gl.
para dos manos de pintura.
El fiscalizador podrá exigir se den manos suplementarias de pintura, si las indicadas por los fabricantes resultaren insuficientes
para cubrir bien las superficies pintadas o por cualquier deficiencia de trabajo, aparición de manchas, asperezas, mala preparación
de las superficies, error o cambio de colores, etc. El constructor ejecutará nuevamente todo el trabajo, sin derecho a
remuneración alguna, ni aumento en la liquidación.
 Se verificará en planos de detalle, las superficies que deben ser pintadas y sus colores. La pintura será de la línea que permita
su preparación en la gama color trend.
 Verificación de la calidad del material y muestra aprobado: no debe presentar grumos o contaminantes y la fecha de
producción del material no deberá exceder el año a la fecha de la realización de los trabajos.
 Se definirán los elementos de acabado que se colocarán en las uniones viga - pared, pared - pared, filos, etc. para definir los
límites de la pintura.
 Las superficies a pintar estarán libres de polvo, grasa u otros contaminantes. Para el efecto se procederá a limpiar las
superficies de la siguiente manera:
 Limpieza de restos de mortero o empaste: eliminarlos con espátula y lija.
 Limpieza de polvo: pasar la brocha por toda la superficie.
 Limpieza de grasa: lavar la superficie con detergente y agua, sacar todo resto de jabón y esperar su secamiento.
 El método más eficaz para preparar paredes exteriores, que reemplazaría los dos primeros puntos descritos anteriormente, es
el de hidro lavado, mediante la utilización de una máquina lavadora de agua a presión, que no afecte a los enlucidos.
 Los elementos a pintar deberán estar totalmente secos y presentar un enlucido o empastado exterior firme, uniforme, plano,
sin protuberancias o hendiduras mayores a +/- 1 mm.; se realizarán pruebas de percusión para asegurar que no exista
material flojo y de ser necesario, deberá ser reparado con un cemento de fraguado rápido o empaste para paredes
exteriores, para evitar el tiempo de fraguado de un cemento normal o masilla alcalina.
 Las fisuras o rajaduras existentes deberán ser reparadas con una masilla elastomérica y malla plástica, que garantice el
sellado e impermeabilidad de las áreas reparadas.
 Se controlará el PH de cada superficie a pintar, procediendo a mojarla con agua y rayándola con el lápiz de PH, siendo el PH
máximo admisible 9 (color verde amarillento como resultado de la raya). Se deberá esperar para el inicio del rubro, hasta
lograr un PH menor a 9.
 Todos los trabajos de albañilería serán concluidos. Los pisos serán instalados y protegidos, así como cualquier elemento que
pueda ser afectado en la ejecución del trabajo.
 Medidas de seguridad generales para obreros que trabajen en partes altas: sistema de andamiaje.
Fiscalización acordará y aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime necesarios antes de iniciar el rubro. De
requerirlo, el constructor a su costo, deberá realizar muestras de la pintura sobre tramos enlucidos, empastados o estucados
existentes en obra, según indicaciones de Fiscalización y la Dirección Arquitectónica, para verificar la calidad de la mano de obra,
de los materiales y de la ejecución total del trabajo.
 Control de calidad de ingreso de materiales: todos los materiales ingresarán en los envases sellados originales del fabricante.
La certificación del fabricante deberá establecer claramente que la pintura es lavable. No se permitirá en ingreso de
materiales adicionales no permitidos para la ejecución del rubro.
 Tanto en las pruebas previas, etapas de trabajo y acabado final de la pintura, la aprobación será de la Dirección Arquitectónica
y Fiscalización en forma conjunta.
 Verificar que las brochas y rodillos utilizados estén en buen estado, ya que esto incidirá en el rendimiento de los materiales y
la calidad del trabajo. No se permitirá el uso de brochas de cerda de nylon.
 Control del sellado previo de las superficies a pintar.
 Se verificará que la dilución de la pintura sea la recomendada según las especificaciones técnicas del producto y se realice
únicamente con agua limpia.
 Control del tiempo de aplicación entre cada capa, según especificaciones del fabricante; éstos procedimientos mejoran la
adherencia entre cada aplicación.
 Se verificará la calidad del área ejecutada después de cada capa señalando las imperfecciones que deben ser resanadas.
 Se controlará la ejecución de la pintura hasta los límites fijados previamente.
 Aplicación de un mínimo de tres capas de pintura, o las necesarias hasta conseguir un acabado liso y uniforme, según criterio
de fiscalización.
 El constructor y fiscalización, implementarán los controles requeridos para verificar el cumplimiento completo de cada capa
de pintura.
 Se controlará el acabado de la pintura en los límites fijados, por ejemplo uniones pared - losa, pared - pared, filos, etc.
 La superficie pintada será entregada sin rayones, burbujas o características que demuestren mal aspecto del acabado. Será sin
defecto alguno a la vista.
 Verificación de la limpieza total de los trabajos ejecutados, así como de los sitios afectados.
 Protección total del rubro ejecutado, hasta la entrega - recepción de la obra.
 Mantenimiento y lavado de la superficie terminada con agua y esponja; luego de transcurrido un mínimo de 30 días de la
culminación del rubro.
Una vez concluido el proceso de pintura, Fiscalización efectuará la verificación de que éstas se encuentran perfectamente
pintadas.
El constructor verificará que todos los trabajos previos, tales como enlucidos, empastes, colocación de pisos y protecciones en
general, se encuentren concluidos. Fiscalización indicará que se puede iniciar con el rubro, cumplidos los requerimientos previos,
aprobados los materiales ingresados y verificado el sistema de andamios, sustentación y seguridad de los obreros.
Se iniciará desde el nivel más alto de cada paramento exterior, con la preparación de la superficie, resanando fisuras o grietas y
rellenando hendiduras, para proceder con su lijado e igualado y aplicación de una capa de sellador de paredes exteriores, con el
propósito de emporar la superficie a pintar, la que deberá estar libre de sedimentos, agregados sueltos, polvo u otra causa que
impida la adherencia del sellador al enlucido o empaste. Se tendrá especial cuidado en el resane de fisuras y rajaduras en los
empalmes de paredes y elementos estructurales como losas, vigas y columnas. Sellada la superficie, se remasillarán y lijarán las
fallas, cuidando siempre de lograr una superficie uniforme e igual a la del enlucido base: totalmente liso para paredes empastadas
o estucadas y rugoso, para superficies paleteadas o esponjeadas. No se permitirá agregar resina, carbonato de calcio u otro
material para cambiar la consistencia del sellador o pintura.
Aprobada la preparación de la superficie y verificada su uniformidad y el cumplimiento de los procedimientos descritos, se aplicará
la primera capa de pintura, con rodillo en paredes lisas y con brocha o rodillo en paredes rugosas. Esta capa será aplicada a
superficies completas, en tramos uniformes, para permitir un control adecuado de la calidad del trabajo, las diferentes etapas de
ejecución y las observaciones durante el avance del trabajo. Esta capa será uniforme y logrará un tono igual, sin manchas en toda
la superficie de trabajo.
Aprobada la primera capa de pintura, se procederá a aplicar la segunda capa, la que logrará una superficie totalmente uniforme en
tono y color, sin defectos perceptibles a la vista. Cada capa aplicada será cruzada y esperará el tiempo de secado mínimo indicado
por el fabricante en sus especificaciones técnicas.
Cuando se verifiquen imperfecciones en las superficies pintadas y en cada mano aplicada, se resanará mediante la utilización de
empaste para paredes interiores y se repintará las superficies reparadas, hasta lograr la uniformidad con la capa aplicada.
La última mano de pintura será aplicada previo el visto bueno de fiscalización. La Dirección Arquitectónica y Fiscalización realizarán
la aceptación o rechazo del rubro concluido, verificando las condiciones en las que se entrega el trabajo concluido.
Andamios.- El constructor se sujetará a las disposiciones de Riesgos del Trabajo y del

Código del Trabajo que reglamentan al respecto. De preferencia serán andamios tubulares metálicos. Si son andamios formados
por piezas de madera, todas estas serán de madera nueva sin excepción, aseguradas con amarres de alambre y clavos (no
soguillas). Los andamios se formarán dando lugar a pasadizos de un ancho formado por lo menos de tres tablas. Estas deben ser
resistentes, sin ojos, ni rajas ni defectos que presenten riesgos de rotura.
dichos andamios.
Unidad: m2.
Materiales mínimos: Pintura de caucho Súper Corona Premium de Cóndor.
La medición y pago se lo hará por metro cuadrado “M2” de las áreas realmente ejecutadas y verificadas en planos del proyecto y
en obra.
35 VENTANA DE ALUMINIO Y VIDRIO 4MM
1.- Descripción
Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de ventanas corredizas en perfiles de aluminio y
vidrio 4mm, con todos los sistemas de fijación, anclaje y seguridad que se requiere, y que son de acceso público en el mercado.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las ventanas corredizas elaboradas en perfiles de aluminio, según el sistema
especificado y los diseños que se señalen en planos del proyecto, detalles de fabricación e indicaciones de la Dirección
Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalle, así como documentos de obra que determinen los
diseños, materiales y otros para la elaboración de ventanas, igualmente se revisarán los vanos en los cuales se colocará éstas
ventanas; se observarán y cumplirán las siguientes indicaciones:
FABRICACIÓN:
 La dimensión de los vanos serán los determinado en los planos, verificados antes del inicio de los trabajos.
 Muestras aprobadas de los perfiles a utilizar, seguridades, ruedas y otros materiales complementarios, presentados por el
constructor, con la certificación del fabricante de las especificaciones y características técnicas de los materiales. Fiscalización
podrá solicitar los ensayos y pruebas en un laboratorio calificado, para su verificación.
 Los perfiles de aluminio serán limpios de rebaba, grasas u otras sustancias que perjudiquen la fabricación de las ventanas;
rectos, de dimensiones, color y espesor constantes.
 Verificación y ajuste de medidas en obra, previo el inicio de la fabricación. La ventana tendrá la forma y dimensión del vano
construido. Verificar el ancho máximo de la hoja corrediza, conforme recomendaciones de los fabricantes.
 Utilización de escuadra y otras herramientas necesarias para medidas de ventanas.
 Descuentos máximos en las medidas de fabricación de ventanas corredizas: del marco con relación al vano: - 3 mm, y de las
hojas fijas y corredizas.
 El constructor elaborará una muestra de ventana para aprobación de la dirección arquitectónica y fiscalización, en la que se
verifique: funcionamiento de las hojas corredizas, calidad de los materiales, la mano de obra y de la ejecución total del rubro.
Fiscalización podrá verificar las instalaciones de la fábrica o taller, la maquinaria y herramienta existentes, la experiencia de la
dirección técnica, mano de obra y podrá solicitar su cambio, para garantizar la correcta ejecución de los trabajos.
Instalación:
 Elaboración y culminación de dinteles.
 Elaboración de mampostería y enlucido u otro recubrimiento concluido.
 El enlucido o recubrimiento de otro tipo del cielo raso, se encontrará terminado.
 Verificación y sacado de filos y bordes de ventanas. El borde exterior en el que se asienta el perfil de ventana, tendrá una
pendiente mínima del 3 %, para la evacuación del agua.
 Colocación de tuberías para instalaciones de alarmas y otras, que vayan bajo los perfiles.
Concluido las indicaciones anteriores, se dará inicio a la fabricación e instalación de las ventanas. En todo el proceso se observará
las siguientes indicaciones:
Fabricación:
 Corte escuadrado y a 90 grados de todos los perfiles, utilizando sierra eléctrica, tomando en cuenta los descuentos que se
requieren: limpieza y limado fino de toda rebaba. Para unión de la jamba marco y el riel inferior, el primero tendrá el corte
inclinado necesario para realizar un ensamble sin aberturas.
 Destaje de las aletas de los perfiles riel superior e inferior en los vértices de unión, hecho con sierra eléctrica de precisión.
Ensamble del marco de ventana.
 Perforaciones con taladro para ensambles del marco y hojas: utilización de tornillo auto roscante de ¾ “x 8 y de cabeza
avellanada de 2” x 8 respectivamente.
 Verificación de medidas del marco ensamblado: corte de perfiles de hojas fijas y corredizas, con los descuentos máximos y
destajes necesarios para el ensamble.
 Armado de las hojas fijas y corredizas: perforación, destaje y limado necesarios para instalación de seguridades y manijas.
 Corte y colocación del vidrio con el empaque de vinil requerido, de acuerdo con el espesor del vidrio utilizado (no es parte de
éste rubro).
 Colocación y sujeción de guías y ruedas para las hojas corredizas.
 Colocación de felpa en los perfiles “vertical y horizontal de hoja”.
 De acuerdo con el diseño de ventana: con divisiones interiores horizontal o vertical y uniones con otros sistemas, se utilizará
doble perfil con un refuerzo o mullón intermedio, atornillado desde los perfiles hacia el mullón con tornillo de cabeza
avellanada de 1 pulgada de longitud, con máximo espaciamiento de 600 mm.
 Cuidados generales para no maltratar, rayar o destruir los perfiles.
 Limpieza de grasas, polvos y retiro de toda rebaba.
 Cuidados en el transporte de la ventana fabricada: protegerlas evitando el rozamiento entre estas y en caballetes adecuados
para la movilización.
Instalación:
 Verificación del sistema de andamios y seguridad de los obreros.
 Alineamiento aplomado y nivelación del marco de ventana al insertarlo para sujeción.
 Distribución y perforación de los perfiles de aluminio, en los sitios de colocación de tornillos de anclaje, con máximo
espaciamiento de 400 mm.
 Perforación de la mampostería para sujeción con taco fisher y tornillo de cabeza avellanada de mínima longitud de 1 ½
pulgada.
 Comprobación de niveles, alineamientos y otros una vez concluida la instalación del marco de ventana.
 Insertar hojas fijas y sujetarlas con tornillos auto roscantes al marco de ventana.
 Colocación de hojas corredizas: verificación de fácil rodamiento y sujeciones de seguridades y tiraderas.
 De requerirlo, colocar topes para la máxima abertura de la hoja corrediza.
 Perforación con broca de 6 mm. de la aleta exterior del riel inferior, para drenaje de agua.
 Limpieza de polvos, rebaba, manchas y otros.
indicaciones:
 Las ventanas serán perfectamente instaladas, ajustadas a los vanos, sin rayones u otro desperfecto visible en los perfiles de
aluminio.
 Los perfiles corresponderán a los determinados en esta especificación, estarán limpios, libres de grasa, manchas de otros
materiales.
 El sellado exterior con silicón o masilla elástica, será verificado luego de colocado el vidrio, con pruebas de chorro de agua y
no existirá filtración alguna.
 Las uniones entre perfiles, no tendrán abertura alguna.
 Verificación de sistemas de fijación, rodamiento, felpas, seguridades, tiraderas y otros instalados. Pruebas y tolerancias que
fiscalización estime necesarias para la aprobación de la ventana instalada.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor iniciará la fabricación de las ventanas de aluminio y vidrio. El constructor
verificará las medidas de los vanos en obra y su escuadría, para realizar los ajustes necesarios.
La elaboración de las ventanas corrediza utilizará los perfiles determinados en esta especificación. En divisiones interiores o
uniones con otros sistemas de ventana como: fijas, proyectables y otros, se utilizará doble perfil, con un refuerzo o mullón
intermedio y debidamente atornillado.
La fabricación de ventana corrediza utiliza los perfiles: riel superior e inferior (horizontales) y jamba marco como perfil vertical,
para el armado del marco de la ventana. Todos los cortes serán a escuadra y efectuados con sierra eléctrica, para luego ser
limpiados de toda rebaba y de ser necesario limado finamente. Para proceder con el ensamble del marco de ventana, se realizará
el destaje de la aleta de los perfiles horizontales, efectuada con formón o herramienta que no maltrate o deteriore el aluminio.
Sobre éste perfil horizontal se realizará las perforaciones con taladro para penetrar los tornillos de armado del marco de ventana,
para lo que se comprobará escuadras, diagonales y otros necesarios. Armado éste marco, se procederá a cortar los perfiles
correspondientes a las hojas fijas y corredizas, realizando los descuentos de medidas necesarios. Igualmente los parantes de hoja,
llevarán un destaje para la penetración del horizontal de hoja y sujeción con tornillo de cabeza avellanada.
El ensamble de la ventana será total, y se realizará las perforaciones necesarias para la instalación de seguridades y manijas. A
continuación se procederá a desarmar las hojas de ventana, para colocar el vidrio el que será totalmente empacado con vinil
acorde con el espesor del vidrio utilizado (la colocación del vidrio no es parte de éste rubro). Las guías superiores, ruedas en la
hoja corrediza, sistema de seguridad y felpa en los perfiles: jamba marco, vertical y horizontal de hoja, serán instalados luego de
colocar el vidrio.
Todas las ventanas serán protegidas para su transporte a obra, y apoyadas en caballetes adecuados para éste fin, evitando el
maltrato o deterioro del material fabricado y la ruptura del vidrio instalado. Fiscalización aprobará o rechazará la elaboración de la
ventana para continuar con la colocación de la misma.
Verificado por el constructor, de que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la ventana, se procederá a insertar y
ubicar el marco comprobando alineamiento y nivelación de éste. Se realiza una distribución de los puntos de sujeción, con un
máximo espaciamiento de 400 mm., para perforar el perfil de aluminio y luego la mampostería. Se inserta y sujeta el tornillo de
cabeza avellanada con el taco fisher que corresponda al diámetro de tornillo utilizado.
Seguidamente se instala las hojas fijas, las que serán sujetas al marco de ventana, pudiendo realizarse con tornillos o con ángulos
de aluminio atornillados. Se colocarán las hojas corredizas y se efectuará cualquier actividad complementaria para la sujeción o
colocación de seguridades o manijas. Concluida con ésta instalación, se realizará una limpieza general de la rebaba de aluminio,
polvo o cualquier desperdicio que se encuentre en la ventana instalada. Como última fase de instalación, por la parte interior se
aplicará silicón en las mínimas aberturas que pueden quedar entre perfiles y mampostería. La especificación técnica del silicón,
señalará que es el adecuado para el uso que se le está aplicando. Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o
total del rubro, con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega la ventana instalada.

Materiales mínimos: vidrio 4mm, Perfiles de aluminio anodizado bronce:
CEDAL:
Alternativa 1: riel superior 1522, riel inferior 1522, jamba marco 1823, horizontal de hoja 1671, vertical de hoja 1283.
Alternativa 2: riel superior 1137, riel inferior 1138, jamba marco 1134, horizontal de hoja 1133, vertical de hoja 1131, entrecierre
fijo 1132, entrecierre móvil 1135.
Alternativa 3: riel superior 2237, riel inferior 2238, jamba marco 2234, horizontal de hoja 2233, vertical de hoja 2231, entrecierre
fijo 2232, entrecierre móvil 2235.
FISA:
Alternativa 1: riel superior 511, riel inferior 513, jamba marco 512, horizontal de hoja 742, vertical de hoja 510.
Alternativa 2: riel superior 733, riel inferior 734, jamba marco 745, horizontal de hoja 742, vertical de hoja 741, entrecierre móvil
743, entrecierre fijo 744.
botón o chapeta de seguridad, ruedas y guías, felpa, tornillos galvanizados o cadmiados auto roscantes, tornillos galvanizados o
cadmiados de cabeza avellanada, tacos fisher, silicón, empaque de vinil # 19 Y # 81 para vidrio de 4 y 6 mm. Respectivamente,
felpas.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro, sierra eléctrica, orejeras, gafas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, III y V.
3. Medición y Pago
La medición será en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado “M2.”, del área de ventana de aluminio y vidrio
realmente fabricada e instalada, verificada en obra y con planos del proyecto. Incluye los sistemas de fijación, funcionamiento,
seguridad e impermeabilización.
36 FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE PUERTA DE MADERA PANELADA: INCLUYE MARCO Y TAPAMARCO.
1.- Descripción
Serán todas las actividades necesarias para la fabricación y colocación de puertas de madera paneladas en la que se incluye el
marco y tapamarcos respectivos.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas de madera paneladas, que se indiquen en planos del proyecto,
detalles constructivos y las indicaciones de la dirección arquitectónica y de fiscalización.
 Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalles e igualmente los vanos en los cuales se
colocará éstas puertas.
 Verificación de las dimensiones de los vanos, acordes con las dimensiones determinadas en planos. Coordinación y unificación
de medidas en la construcción de puertas.
 Presentación de muestras de la madera a utilizar, con certificado del fabricante o de un laboratorio calificado, sobre sus
características técnicas y porcentaje de humedad. El contenido de humedad de la madera será del 12% con una tolerancia del
+/- 1%. Fiscalización podrá solicitar nuevos ensayos para la aprobación de las muestras.
 No se permite la mezcla de especies de madera en una puerta.
 La madera será tratada y preservada de tal forma que permita aplicar el acabado que se determine para estas puertas.
 Las piezas de madera deberán ingresar con los cortes y perforaciones necesarios para la utilización en obra, evitando realizar
éstos trabajos con la madera ya tratada.
 Madera limpia de rebaba, polvo u otras sustancias que perjudiquen el tratamiento del preservador.
 Verificación y ajuste de medidas en obra, previo el inicio de la fabricación.
 Trabajos de albañilería e instalaciones: terminados.
 Revestimiento y/o pintura de paredes: por lo menos aplicada una mano.
 Verificación de que el masillado y/o recubrimiento del piso se encuentre concluido.
Fiscalización acordará y aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime necesarios antes de iniciar el rubro.
De requerirlo, el constructor a su costo, deberá presentar una muestra completa de la puerta, para verificar la calidad de la mano
de obra, de los materiales y de la ejecución total del trabajo, la que podrá ser sometida las pruebas, tolerancia y ensayos de las
normas.
 Control de calidad del ingreso de los materiales: Las piezas de madera sólida ingresarán preparadas, con los cortes y
perforaciones requeridos antes del tratamiento inmunizante, con la humedad exigida, la variación en su espesor y
dimensiones no será mayor a +/- 2 mm, perfectamente rectas, sin fallas en sus aristas y caras vistas. Fiscalización podrá
solicitar nuevas pruebas del material ingresado, para verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas. En el caso de
fabricación en taller o fábrica, su verificación se realizará en los mismos.
 El espesor mínimo de la hoja de puerta será de 38 mm, con una tolerancia de +/- 0,1 mm.
 La tolerancia para hojas de puerta, será de +/- 5 mm. en ancho o en altura.
 Dimensiones y tolerancias para hojas y marcos de puerta se regirá a lo especificado en la Tabla 1, de la NTE INEN 1995.
Puertas de madera. Requisitos.
 Las dimensiones del ancho mínimo de bastidores en hojas de puerta serán:
Hoja de 800 mm. y más 120 mm.
Hoja de 700 mm. y menores 100 mm.
 El alabeo de las hojas será igual o inferior a 6 mm.
 La desviación de la escuadría de las hojas será de máximo 2 mm.
 La curvatura de las puertas será máximo de :
En sentido de los largueros Para hojas 6 mm. Para marcos 3 mm.
En sentido de la testera 2 mm. 2 mm.
 Los tipos de ensamble permitidos serán: espiga - hueco y hueco - tarugo.
 Sujeción de la madera contrachapada con pegamento de madera y clavos sin cabeza y perdidos.
 Para muestreo y aprobación de la puerta elaborada se regirá a la Tabla 2 de la NTE INEN 1995. Puertas de madera. Requisitos.
 La madera sólida puede presentar nudos sanos y adherentes, siempre que no superen un diámetro de 10 mm. en caras vistas.
La suma de diámetros de los nudos no será mayor de 20 mm. por cada metro lineal de altura de puerta.
 Alineamiento, nivelación y verificación del aplomado de largueros del marco al insertarlo para sujeción.
 Verificación de la ubicación y distribución de tornillos y tacos fisher para sujetar marcos. Mínimo de seis puntos de sujeción
para largueros del marco. Uso de tarugos de madera para perder la cabeza de tornillos en marcos.
 Control de la colocación mínima de tres bisagras por cada hoja de puerta.
 Cortes a 45 grados, en las uniones de esquinas de tapamarcos. No se permitirá uniones entre tramos libres.
 Verificación de la escuadría de los paneles, dimensiones y formas: tolerancia máxima de +/- 2 mm.
 Control de las acanalados, bordos y demás componentes del panelado de las hojas: serán uniformes, totalmente alineados,
sin fallas en sus aristas. No se permitirán variaciones de +/- 1 mm, ni masillados en la madera, para corregir imperfecciones.
indicaciones:
 Verificación de los resultados de ensayos de la humedad de la madera.
 Verificación de la nivelación, plomo y holgura de la hoja de puerta en relación al marco y piso.
 Pruebas de resistencia a la inmersión en agua según norma NTE INEN 1994: Puertas de madera. Ensayos.
 Verificación de dimensiones y tolerancias para hojas y marcos de puerta se regirá a lo especificado en la Tabla 1, de la NTE
INEN 1995. Puertas de madera. Requisitos.
 Marcos, tapamarcos y hoja de puerta, perfectamente lijados, sin defectos visuales, listos para recibir el acabado especificado.
 Mantenimiento y limpieza de la puerta, hasta la entrega de la obra.
Cumplidos los requerimientos previos, aprobadas las muestras y los materiales, el constructor verificará las medidas de los vanos
en obra para realizar los ajustes necesarios. Se procederá a dar el tratamiento de preservación a la madera, para lo cual se ha de
regir a lo especificado en el rubro “Tratamiento y preservación de madera.
Para la elaboración de la estructura de hoja, los paneles y marco, se regirá a las dimensiones y detalles del proyecto y se utilizará
en forma única el sistema de ensamble espiga - hueco y hueco - tarugo. Todas las tolerancias, dimensiones mínimas y
especificaciones de elaboración de puertas se han de regir a lo estipulado en la norma NTE INEN 1995. Puertas de madera.
Requisitos. Fiscalización aprobará la elaboración de la hoja, marco y tapamarcos, para continuar con la colocación de la misma.
El constructor verificará que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la puerta. En cada larguero del marco se
realizará una distribución de dos puntos de sujeción en el ancho del marco y de la siguiente manera: uno a 200 mm. Del piso
terminado, otro a 200 mm. Del dintel o marco superior y el tercero en el centro de éstas dos sujeciones. En los puntos de sujeción
del marco con la mampostería, ya sea de bloque, ladrillo, sea ha de prever la fundición de tramos de hormigón simple de f´c= 140
kg./cm2, de tal forma que permita la mejor adherencia del taco fisher Nº 10 y tornillo de madera de 75 mm. La penetración de la
cabeza del tornillo en el marco será por lo menos 8 mm. con lo que se permita la fijación y taponamiento con un tarugo del mismo
tipo de madera. El marco superior será sujeto en forma idéntica a la de los largueros, con la siguiente distribución: dos tornillos en
el ancho del marco y a 200 mm. de cada uno de los extremos.
Una vez instalado el marco, debidamente aplomado y nivelado, se procederá con la colocación de la hoja de puerta la que debe
llevar un mínimo de tres bisagras por cada hoja. La colocación del tapamarco será efectuada por medio de clavos sin cabeza,
sujetos al marco de la puerta. Todos los cortes - uniones de los tapamarcos serán a 45 grados y sin espaciamientos en la unión.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro, con las tolerancias y pruebas de las condiciones en
las que se entrega la puerta instalada.
Unidad: unidad (u).

Materiales mínimos: madera de laurel preservada o similar, clavos, pega de madera, tarugos de madera, lija de madera, tornillos
de madera, tacos fisher, bisagras niqueladas de 75 x 37 mm; los que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, taladro, herramienta y maquinaria para carpintería.
3. Medición y Pago
La medición y pago se lo hará por unidad, de acuerdo con el tamaño de la puerta fabricada e instalada, verificando la cantidad
realmente ejecutada que deberá ser comprobada en obra y con los planos del proyecto.
37 PUERTA DE ALUMINIO Y VIDRIO BAÑOS 70x200
1.- Descripción
Se define como puerta: “la abertura en la pared desde el nivel del suelo hasta la altura conveniente, destinada a cumplir una doble
misión arquitectural; por una parte permitiré paso de personas o cosas de un ambiente exterior a un interior y la comunicación
delos locales.
Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de puerta tubular abatible en perfiles de aluminio
anodizado, con todos los sistemas de fijación, anclaje, bisagras, empaque de vinil para vidrio e incluyendo el marco que se
requiera; y que son de acceso público en el mercado.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas tubulares abatibles elaboradas en perfiles de aluminio, según el
sistema especificado y los diseños que se señalen en planos del proyecto, detalles de fabricación o indicaciones de la fiscalización.
Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de puerta tubular abatible en perfiles de aluminio
anodizado, con todos los sistemas de fijación, anclaje, bisagras, empaque de vynil para vidrio e incluyendo el marco que se
requiera; y que son de acceso público en el mercado.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas tubulares abatibles elaboradas en perfiles de aluminio, según el
sistema especificado y los diseños que se señalen en planos del proyecto, detalles de fabricación o indicaciones de la Dirección
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor iniciará la fabricación de las puertas de aluminio. El constructor verificará las
medidas de los vanos en obra y su escuadría, para realizar los ajustes necesarios.
La elaboración de puertas abatibles tipo mamparas utilizará los perfiles determinados en esta especificación. Todos los cortes
serán efectuados con sierra eléctrica, para luego ser limpiados de toda rebaba y de ser necesario limado finamente. La fabricación
de puerta abatible utiliza el perfil "marco perimetral" con aleta, para el armado de éste, el que selo corta a escuadra y 90 grados.
También serán cortados retazos de perfil en forma de ángulo, para el armado del marco como para la hoja de puerta.
Se recorta los perfiles que corresponden a la hoja de puerta, y con éstas medidas se realiza el corte de las varillas de acero, para
que los pernos sean soldados en sus extremos y disponer de los tirantes superior e inferior. El ensamble de la hoja, igualmente se
efectúa con los ángulos y el ajuste respectivo de los tirantes. Se continuará con el corte y la fijación del perfil "junquillo hembra"
por medio de tornillos autoroscantes de cabeza avellanada, en todos los lados internos de la hoja, en los que irá soportado y
sujeto el vidrio o recubrimiento de puerta. El corte y colocación del
"junquillo macho" será consecutivo y siempre verificando la unión de éstos sin espacios libres.
En taller también serán colocadas las bisagras de pivote, por lo que los parantes demarco y hoja tendrán un destaje y recorte en
igual dimensión de la bisagra. En la parte interna de éstos destajes se colocará una pletina de aluminio de refuerzo, la que será
atornillada y sujeta a cada uno de los parantes, para que luego sean colocadas las bisagras. Se realizará las verificaciones,
nivelaciones y/o ajustes necesarios antes de ser llevados a obra.
Todas las puertas serán protegidas para su transporte a obra, y apoyadas en caballetes adecuados para éste fin, evitando el
maltrato o deterioro del material fabricado.
Fiscalización aprobará o rechazará la fabricación de la puerta para continuar con la colocación de la misma.
Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalle, que determinan los diseños, dimensiones y otros
para la elaboración de las puertas; el constructor realizará planos de fabricación, ampliando todos los detalles con los que se
ejecutaran las puertas, los que serán aprobados por la dirección arquitectónica y fiscalización; se observarán y cumplirán las
siguientes indicaciones:
FABRICACIÓN:
 La dimensión de los vanos serán las determinadas en los planos, verificados antes del inicio de los trabajos.
 Muestras aprobadas de los perfiles a utilizar, bisagras y otros materiales complementarios, presentados por el constructor,
con la certificación del fabricante de las especificaciones y características técnicas de los materiales. Fiscalización podrá
solicitar los ensayos y pruebas en un laboratorio calificado, para su verificación.
 El diseño, tamaño de los perfiles y su espesor, será determinado en base a la dimensión de los vanos, espesor del vidrio a
utilizar. Prever una dimensión máxima de la hoja de puerta.
 Los perfiles de aluminio serán limpios de rebaba, grasas u otras sustancias que perjudiquen la fabricación de las ventanas;
rectos, de dimensiones, color y espesor constantes.
 Verificación y ajuste de medidas en obra, previo el inicio de la fabricación. La puerta tendrá la forma y dimensión del vano
construido.
El constructor elaborará una muestra de puerta para aprobación de la dirección arquitectónica y fiscalización, en la que se
verifique: calidad de los materiales, la mano de obra y de la ejecución total del rubro. Fiscalización podrá verificar las instalaciones
de la fábrica o taller, la maquinaria y herramienta existentes, la experiencia de la dirección técnica, mano de obra y podrá solicitar
su cambio, para garantizar la correcta ejecución de los trabajos.
INSTALACIÓN:
 Elaboración y culminación de dinteles.
 Mamposterías y enlucidos: concluidos.
 El enlucido o recubrimiento de otro tipo, del cielo raso, se encontrará terminado.
 Verificación y sacado de filos y bordes del vano de puerta.
 El recubrimiento de piso se encontrará totalmente colocado.
 Colocación de tuberías para instalaciones de alarmas y otras, que vayan bajo los perfiles
Concluido las indicaciones anteriores, se dará inicio a la fabricación e instalación de puertas. En todo el proceso se observará las
 Alineamiento aplomado y nivelación del marco de puerta al insertarlo para sujeción.

 Fijación de ángulos al piso y dintel con tornillo de mínima longitud de 2 pulgadas y taco fisher, para sujeción de marco de
puerta.
 Comprobación de niveles, alineamientos y otros una vez concluida la instalación del marco de puerta.
 Recorte y colocación del vidrio, con los diferentes empaques de vinil que se requieran (no es parte de éste rubro).
 Colocación de las hojas de puerta con ensamble de las bisagras: verificación del espaciamiento, nivelación y buen
funcionamiento de la bisagra.
 Sellado interior y exterior con un cordón de silicón de 3 mm, en todo el contorno de contacto entre el marco de puerta y el
vano. Los enlucidos serán secos, limpios, sin grasa u otros que impidan la buena adherencia del silicón.
 Cualquier abertura mayor entre el vano y la puerta, será rectificada, retirando la puerta y rellenando la abertura, con masilla
de cemento y aditivo pegante, que garantice su estabilidad.
indicaciones:
 Las puertas serán perfectamente instaladas, niveladas, ajustadas a los vanos, sin rayones u otro desperfecto visible en los
perfiles de aluminio,
 Verificación de sistemas de fijación, bisagras, viniles y otros instalados.
 Los perfiles corresponderán a los determinados en esta especificación, estarán limpios, libres de grasa, manchas de otros
materiales.
 El sellado exterior con silicón o masilla elástica, será verificado luego de colocado el vidrio, con pruebas de chorro de agua y
no existirá filtración alguna.
 Las uniones entre perfiles, no tendrán abertura alguna.
 Instalación de la cerradura o tiradera especificada.
El constructor verificará que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la puerta, comprobando alineamientos,
niveles, plomos, sacado de filos y otros, así como la colocación del recubrimiento de piso, al que será sujeto dos ángulos de anclaje
encada parante del marco. Ira colocada con tornillos y taco fisher para fijación al piso, y con tornillos de cabeza avellanada para
sujeción de los parantes. Para la sustentación dela parte superior, se utilizará igual sistema de fijación que el descrito para el piso.
Mientras se instala el marco se verificarán niveles y alineamientos de la correcta colocación del marco de puerta. No se permite la
perforación del marco para la fijación con tornillos y taco fisher en la longitud total de éste.
De la hoja de puerta serán retirados el junquillo macho, para proceder con la colocación del vidrio o recubrimiento de puerta,
previamente recortados (que no es parte integrante de éste rubro). La fijación será con los junquillos y la colocación a presión del
empaque de vinil acorde con el espesor del vidrio a instalar; de ser necesario se utilizará puntos de fijación con silicón entre el
vidrio y el aluminio. La hoja de puerta será insertada en las bisagras del marco y se verificarán los alineamientos, nivelaciones y
buen funcionamiento de ésta. Ya sea en taller o en obra, se realizará la perforación necesaria para la posterior colocación de la
cerradura y/o tiraderas especificadas.
Concluida con ésta instalación, se realizará una limpieza general de la rebaba de aluminio, polvo o cualquier desperdicio que se
encuentre en la puerta instalada. Como última fase de instalación, por la parte interior y exterior se aplicará silicón en las mínimas
aberturas que pueden quedar entre los perfiles del marco y la mampostería. La especificación técnica del silicón, señalará que es
el adecuado para el uso que se le está aplicando. Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro,
con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega la puerta instalada.
Unidad: “U”
Materiales mínimos: Perfiles de aluminio anodizado las indicadas en los planos y sus accesorios.
Vidrio de 4 líneas
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro, sierra eléctrica, soldadora eléctrica, orejeras, gafas.
Mano de obra calificada: Categorías II, III y V.
La medición y pago será por unidad de puerta colocada “U.”, cuantificando en planos y obra las áreas puertas realmente
fabricadas e instaladas. Incluye los sistemas de fijación.
38 BARANDA DE MADERA
1.- Descripción
Se define como baranda de madera desde el nivel del piso hasta la altura conveniente, destinada a cumplir una baranda de
protección y lindero.
Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de baranda de madera, con todos los sistemas de
fijación, anclaje, incluyendo el marco que se requiera; y que son de acceso.
El objetivo será la construcción e instalación de toda la baranda de madera que son de seguridad al tránsito del usuario, y estarán
detallados según el sistema especificado y los diseños que se señalen en planos del proyecto, detalles de fabricación o
indicaciones de la fiscalización.
Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de baranda de madera, con todos los sistemas de
fijación, anclaje, incluyendo el marco que se requiera; y que son de acceso.
El objetivo será la construcción e instalación de toda la baranda elaborada en madera, según el sistema especificado y los diseños
que se señalen en planos del proyecto, detalles de fabricación o indicaciones de la Dirección Arquitectónica o Fiscalización.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor iniciará la fabricación de la baranda de madera. El constructor verificará las
medidas en planos y su escuadría, para realizar los ajustes necesarios.
Todos los cortes serán efectuados con sierra eléctrica, para luego ser limpiados de toda rebaba y de ser necesario limado
finamente. En taller también serán colocadas los parantes de marco tendrán un destaje y recorte en igual dimensión. En la parte
interna de éstos destajes se colocará una pletina de aluminio de refuerzo, la que será atornillada y que será sujeta a la escalera. Se
realizará las verificaciones, nivelaciones y/o ajustes necesarios antes de ser llevados a obra.
Fiscalización aprobará o rechazará la fabricación de las divisiones para continuar con la colocación de la misma.
Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalle, que determinan los diseños, dimensiones y otros
para la elaboración de los pasamanos; el constructor realizará planos de fabricación, ampliando todos los detalles con los que se
ejecutaran las pasamanos, los que serán aprobados por la dirección arquitectónica y fiscalización; se observarán y cumplirán las
Fabricación:
 La dimensión de la baranda serán las determinadas en los planos, verificados antes del inicio de los trabajos.
 Muestras aprobadas de la madera a utilizar y otros materiales complementarios, presentados por el constructor, con la
certificación del fabricante de las especificaciones y características técnicas de los materiales. Fiscalización podrá solicitar los
ensayos y pruebas en un laboratorio calificado, para su verificación.
 El diseño, tamaño de los listones para la baranda y su espesor.
 La madera a utilizarse serán limpios de grasas u otras sustancias que perjudiquen la fabricación de la baranda; rectos, de
dimensiones, color y espesor constantes.
 Verificación y ajuste de medidas en obra, previo el inicio de la fabricación. La baranda tendrá la forma y dimensión que se
haya en los planos.
Fiscalización podrá verificar las instalaciones de la fábrica o taller, la maquinaria y herramienta existentes, la experiencia de la
dirección técnica, mano de obra y podrá solicitar su cambio, para garantizar la correcta ejecución de los trabajos.
INSTALACIÓN:
 El recubrimiento de piso se encontrará totalmente colocado.
 Colocación de tuberías para instalaciones de alarmas y otras, que vayan bajo los pasamanos.
Concluido las indicaciones anteriores, se dará inicio a la fabricación e instalación de las barandas. En todo el proceso se observará
las siguientes indicaciones:
 Alineamiento aplomado y nivelación del marco de la baranda al insertarlo para su sujeción.

 Fijación de ángulos al piso con tornillo de mínima longitud de 2 pulgadas.
 Comprobación de niveles, alineamientos y otros una vez concluida la instalación de la baranda.
 Cualquier abertura mayor entre el piso y la baranda, será rectificada para asegurar su estabilidad.
indicaciones:
 La baranda serán perfectamente instalados, nivelados, ajustados a sus medidas, sin rayones u otro desperfecto visible.
 Verificación de sistemas de fijación, y otros instalados.
 La madera corresponderán a los determinados en esta especificación, estarán limpios, libres de grasa, manchas de otros
materiales.
Concluida con ésta instalación, se realizará una limpieza general, polvo o cualquier desperdicio que se encuentre en la baranda
instalada. Como última fase de instalación, por la parte interior y exterior se aplicará silicón en las mínimas aberturas que pueden
quedar entre la baranda y el piso. La especificación técnica del silicón, señalará que es el adecuado para el uso que se le está
aplicando. Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro, con las tolerancias y pruebas de las
condiciones en las que se entrega la baranda instalada.
Unidad: “m”
Materiales mínimos: Madera tratada que se las indicadas en los planos y sus accesorios.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro, sierra eléctrica, orejeras, gafas.
Mano de obra calificada: Categorías II, III y V.
La medición y pago será por metro lineal colocada “m.”, cuantificando en planos y obra de las longitudes realmente fabricadas e
instaladas. Incluye los sistemas de fijación.
39 PUNTOS DE ILUMINACIÓN FOCO AHORRATIVO.
1.- Descripción
Serán todas las actividades para la instalación de tuberías, cajas, conductores y piezas eléctricas como: conmutadores, etc. para
dar servicio a una lámpara, un foco o algún tipo de elemento de alumbrado. El objetivo es la ejecución del sistema de alumbrado
desde el tablero de control interno conforme a los planos de instalaciones eléctricas del proyecto y las indicaciones de la dirección
arquitectónica y la fiscalización.
Los circuitos de iluminación de alimentarán con conductor No. 12 AWG TW. Los mismos que se conectarán a sus respectivos
interruptores de control y al tablero de distribución.
Las luminarias se controlarán mediante interruptores de 15 A. 110 V., y se colocarán a
1.20 m., del piso terminado; los detalles de los circuitos de iluminación aparecen en la lámina correspondiente.
 Revisión general de planos de instalaciones con verificación de circuitos, diámetros de tuberías y tipo de material a utilizar.
Verificación de ubicación de cajas de paso. Verificar que el número de conductores a utilizarse dentro de cada tubería sea el
adecuado según las normas (Código Eléctrico Ecuatoriano, NEC 384-6). Determinación de los colores de cables a utilizar en las
fases, retornos y neutro de los diferentes circuitos.
 Previo a la iniciación de los trabajos, el constructor presentará una muestra de los materiales a utilizar y certificados del
fabricante del cumplimiento de las normas de cada material. De considerarlo necesario, estas muestras se someterán a las
pruebas requeridas para comprobar su calidad.
 Definición de las piezas eléctricas a utilizar en la instalación. A falta de especificación en el proyecto, indicación de la dirección
arquitectónica o el propietario, las piezas a utilizar serán tipo General Electric, Leviton o similares, de igual o mejor calidad, de
15 A. de capacidad de corriente mínima.
 Las cajas de paso serán octogonales grandes o rectangulares de 120 x 120 mm. con tapa. Para los interruptores las cajas
serán rectangulares profundas. Todas las cajas serán de tol galvanizado en caliente.
 Coordinación con las otras áreas de ingeniería para evitar interferencia entre instalaciones.
 Cubicación del material necesario a utilizarse: en fundición, empotrados, suspendidos y otros. Ubicación de los mismos en los
sitios próximos a la ejecución del rubro.
 El libro de obra, en el que se anotarán las diferentes fases del trabajo ejecutado, las modificaciones y complementaciones
aprobadas, para su posterior registro en los planos de “Ejecución de obra” (As Built).
 Replanteo y trazado de la ubicación y distribución de las instalaciones, en sus diferentes fases.
Todos los materiales ingresarán en empaques y cajas originales del fabricante y provendrán de la fuente de las muestras
aprobadas. Fiscalización podrá solicitar pruebas y ensayos de laboratorio del material ingresado.
En cielo:
 Control de la instalación de tubería y cajetines en cielo de acuerdo al plano, debidamente asegurados y protegidos.
 Colocación de protecciones en los cajetines octogonales que quedarán sujetos a la correas metálicas,
 Pegar las tuberías de PVC con el cemento sellarte recomendado por el fabricante.
 Colocación de cinta aislante en las uniones de las tuberías plásticas y cajetines para evitar la introducción de agua.
 Verificar los recorridos de la tubería a instalarse, para evitar interferencias con otras instalaciones.
 Los tramos de tubería deben ser continuos entre cajas de salida y cajas de conexión.
 Todas las curvas se realizarán con codos de PVC; no se permitirá realizar curvas al calor. No se permiten más de 4 curvas
(codos) de 90º o su equivalente en cada tramo de tubería entre cajas (NEC 348-10).
 Todas las cajas de salida deberán estar perfectamente ancladas, así como las tuberías.
 Los cortes de tubería deben ser perpendiculares al eje longitudinal y eliminando toda rebaba.
 Antes de proceder a pasar los conductores, se deberán limpiar perfectamente las tuberías y las cajas.
En paredes:
 Verificar los pases de tubería dejados en losa y corregir defectos que hayan ocurrido; completar la instalación de bajantes
antes de la colocación de la mampostería.
 Replanteo y trazado para la ejecución de acanalados y ubicación de cajetines, antes de los enlucidos, en las paredes que
estarán terminadas y secas; comprobar que los pases o tuberías de losa queden vistos para su fácil ubicación en los trabajos
posteriores.
 Controlar la ejecución del replanteo y trazado de ubicación de cajetines y tuberías, de forma exacta a la requerida.
 Verificación de niveles, alineamientos y control de que todos los acanalados para el empotramiento de tuberías y cajetines
estén ejecutados, previa a la colocación de tubería y cajetines y la ejecución de enlucidos. Asegurar y fijado de tuberías y
cajetines.
 Verificar la profundidad de los cajetines rectangulares a instalarse en la mampostería. Dependerá del tipo y espesor de
acabado final que se dará a las paredes.
 Verificación de la alineación a nivel de los cajetines rectangulares en paredes y su altura con respecto al piso terminado.
 Antes de proceder a pasar las guías y los conductores, se deberán limpiar perfectamente las tuberías y las cajas.
 Proteger los cajetines, para la etapa de enlucidos.
Ejecución de cableado y colocación de piezas:

 Control de paso de guías con alambre galvanizado No. 18 o 16 y verificación de taponamientos o impedimentos para la
ejecución del cableado.
 Todos los trabajos de albañilería estarán concluidos, y la obra dispondrá de las debidas seguridades, previo al inicio de la
etapa de cableado.
 Verificar el número de los conductores, codificación de colores y cantidad. Control de los empalmes en cajetines y protección
por medio de cinta aislante de PVC o de capuchones plásticos atornillables (los empalmes asegurarán una conductividad igual
a la del conductor y la rigidez dieléctrica del aislamiento debe ser igual a la del conductor).
 Para facilitar el paso de los conductores, se permitirá únicamente el uso de talco o grafito. En las salidas para luminarias, se
dejarán los conductores con una longitud libre de 300 mm.
 Colocación de las piezas eléctricas: previamente deberán terminarse los trabajos de acabados que pudieran deteriorar las
piezas. Todas las piezas se colocarán con un protector de polietileno, hasta la entrega final de los trabajos: control de las
conexiones de las piezas eléctricas, colocación de tornillos, nivelación y plomo de las piezas.
 Verificación y pruebas de conductividad, aislamiento, continuidad y balanceo. Los conductores instalados entre el tablero de
control y el punto de luz no deberán exceder del 3% de caída de tensión de su voltaje nominal.
 Comprobar el funcionamiento de los circuitos.
 Verificación del adecuado funcionamiento de las piezas eléctricas.
 Ejecución y entrega de los planos de “Ejecución de obra”.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor podrá iniciar con la ejecución de los trabajos. Verificado el replanteo y
trazados se iniciará la colocación de tuberías y cajas en losa, para proceder luego a la instalación de tubería en paredes. Se pondrá
especial atención en la protección y nivelación de los cajetines en paredes, así como en la altura de los mismos con respecto al
piso terminado.
La altura recomendada por el diseñador eléctrico, debe ser medida desde la parte inferior del cajetín hasta el nivel de piso
terminado. Salvo indicación contraria, los interruptores se colocarán a 1.400 mm. de altura y los cajetines y piezas en posición
vertical.
Concluida la colocación de tubería, deberá realizarse una inspección de la misma con una guía metálica en tal forma de corregir
cualquier obstrucción que se hubiera presentado durante la fundición del hormigón o ejecución del enlucido de paredes. Antes de
la colocación de conductores, constatar si la tubería está seca y limpia, caso contrario se deberá pasar una franela por el interior
de la tubería para secarla y limpiarla.
Instalar los conductores de acuerdo al calibre, colores y cantidades indicadas en los planos. No se permiten empalmes de
conductores dentro de las tuberías. Cualquier empalme debe ser realizado dentro de las cajas de conexión o en cajas diseñadas
para ese propósito (se las conoce como cajas de empalme o de paso). Con un Megger realizar las pruebas de aislamiento de los
conductores, corregir si se detecta algún defecto.
Fiscalización aprobará o rechazará el rubro concluido, que se sujetará a la ejecución conforme esta especificación, las pruebas
realizadas, así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha entrega.
Unidad: Punto (Pto.)

Materiales mínimos: Foco ahorrativo, Tuberías de PVC pesada, codos, uniones, cajas metálicas, conductor eléctrico tipo TW o
similar, piezas eléctricas: interruptores, conductor 12awg cinta aislante, cemento sellante, que cumplirán con las especificaciones
técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, acanaladora eléctrica.
Mano de obra mínima calificada: Categoría II, III, IV y V
La medición se hará por unidad, contando todos los puntos de luz instalados y su pago será por “Punto” ejecutado en tubería de
PVC; verificados en obra y con planos del proyecto.
40 INTERRUPTOR DOBLE.
1.- Descripción
Serán todas las actividades para la instalación de tuberías, cajas, conductores y piezas eléctricas como: interruptores dobles. Para
dar servicio a una lámpara, un foco o algún tipo de elemento de alumbrado. El objetivo es la ejecución del sistema de alumbrado
desde el tablero de control interno conforme a los planos de instalaciones eléctricas del proyecto y las indicaciones de la dirección
arquitectónica y la fiscalización.
 Revisión general de planos de instalaciones con verificación de circuitos, diámetros de tuberías y tipo de material a utilizar.
Verificación de ubicación de cajas de paso. Verificar que el número de conductores a utilizarse dentro de cada tubería sea el
adecuado según las normas (Código Eléctrico Ecuatoriano, NEC 384-6). Determinación de los colores de cables a utilizar en las
fases, retornos y neutro de los diferentes circuitos.
 Las cajas de paso serán octogonales grandes o rectangulares de 120 x 120 mm. con tapa. Para los interruptores las cajas
serán rectangulares profundas. Todas las cajas serán de tol galvanizado en caliente.
 Replanteo y trazado de la ubicación y distribución de las instalaciones, en sus diferentes fases.
En paredes:
 Verificar los pases de tubería dejados en losa y corregir defectos que hayan ocurrido; completar la instalación de bajantes
antes de la colocación de la mampostería.
posteriores.
 Controlar la ejecución del replanteo y trazado de ubicación de cajetines y tuberías, de forma exacta a la requerida.
 Verificación de niveles, alineamientos y control de que todos los acanalados para el empotramiento de tuberías y cajetines
estén ejecutados, previa a la colocación de tubería y cajetines y la ejecución de enlucidos. Asegurar y fijado de tuberías y
cajetines.
 Verificar la profundidad de los cajetines rectangulares a instalarse en la mampostería. Dependerá del tipo y espesor de
acabado final que se dará a las paredes.
 Verificación de la alineación a nivel de los cajetines rectangulares en paredes y su altura con respecto al piso terminado.
 Antes de proceder a pasar las guías y los conductores, se deberán limpiar perfectamente las tuberías y las cajas.

 Todos los trabajos de albañilería estarán concluidos, y la obra dispondrá de las debidas seguridades, previo al inicio de la
etapa de cableado.
 Verificar el número de los conductores, codificación de colores y cantidad. Control de los empalmes en cajetines y protección
por medio de cinta aislante de PVC o de capuchones plásticos atornillables (los empalmes asegurarán una conductividad igual
a la del conductor y la rigidez dieléctrica del aislamiento debe ser igual a la del conductor).
 Para facilitar el paso de los conductores, se permitirá únicamente el uso de talco o grafito. En las salidas para luminarias, se
dejarán los conductores con una longitud libre de 300 mm.
 Colocación de las piezas eléctricas: previamente deberán terminarse los trabajos de acabados que pudieran deteriorar las
piezas. Todas las piezas se colocarán con un protector de polietileno, hasta la entrega final de los trabajos: control de las
conexiones de las piezas eléctricas, colocación de tornillos, nivelación y plomo de las piezas.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor podrá iniciar con la ejecución de los trabajos. Verificado el replanteo y
trazados se iniciará la colocación de tuberías y cajas en losa, para proceder luego a la instalación de tubería en paredes. Se pondrá
especial atención en la protección y nivelación de los cajetines en paredes, así como en la altura de los mismos con respecto al
piso terminado.
terminado. Salvo indicación contraria, los interruptores se colocarán a 1.400 mm. de altura y los cajetines y piezas en posición
vertical.
Concluida la colocación de tubería, deberá realizarse una inspección de la misma con una guía metálica en tal forma de corregir
cualquier obstrucción que se hubiera presentado durante la fundición del hormigón o ejecución del enlucido de paredes. Antes de
la colocación de conductores, constatar si la tubería está seca y limpia, caso contrario se deberá pasar una franela por el interior
de la tubería para secarla y limpiarla.
conductores dentro de las tuberías. Cualquier empalme debe ser realizado dentro de las cajas de conexión o en cajas diseñadas
para ese propósito (se las conoce como cajas de empalme o de paso). Con un Megger realizar las pruebas de aislamiento de los
Conectar las piezas eléctricas y los elementos de alumbrado. Verificar voltaje y posibles cortocircuitos o defectos de instalación.
Unidad: Unidad (U.)

Materiales mínimos: Tuberías de PVC pesada, codos, uniones, cajas metálicas, conductor eléctrico tipo TW o similar, piezas
eléctricas: interruptores, Conmutadores12awg cinta aislante, cemento sellante.
La medición se hará por unidad, contando todos los interruptores dobles de luz instalados y su pago será por “Unidad” ejecutado
en tubería de PVC; verificados en obra y con planos del proyecto.
41 PUNTO DE TOMACORRIENTE DOBLE POLARIZADA.
1.- Descripción
Serán todas las actividades que se requieren para realizar la instalación de tomacorrientes de dos servicios, instalación de tuberías,
cajas, conductores y piezas eléctricas (tomacorrientes) para dar servicio a un aparato o equipo. El objetivo es la ejecución del
sistema de circuitos conductores, desde el tablero de control interno, conforme los planos de instalaciones eléctricas del proyecto
y las indicaciones de la dirección arquitectónica y fiscalización.
 Previo al inicio de los trabajos, el fiscalizador exigirá al constructor una muestra de los materiales a utilizar y de considerarlo
necesario, estas muestras se someterán a las pruebas requeridas para comprobar su calidad: igualmente se aceptarán los
certificados del fabricante del cumplimiento de las normas de cada material, a decisión de fiscalización.
 Revisión general de planos de instalaciones con verificación de diámetros de tuberías y tipo de material a utilizarse. Verificar
que el número de conductores a utilizarse dentro de una tubería sea el adecuado según las normas (Código Eléctrico
Ecuatoriano, NEC 384-6). Determinación de los colores de cables a utilizar en las fases, neutro y tierra de los diferente
circuitos.
 Las cajas para tomacorrientes serán rectangulares profundas, de tol galvanizado en caliente.
 Cubicación del material necesario a utilizarse: en empotrados, fundiciones y otros. Ubicación de los mismos en los sitios
próximos a la ejecución del rubro.
 Apertura del libro de obra, en el que se anotarán las diferentes fases del trabajo ejecutado, las modificaciones y
complementaciones aprobadas, para su posterior registró en los planos “De ejecución de obra”.
 Replanteo y trazado de la ubicación y distribución de las instalaciones en sus diferentes fases.
 Todos los materiales ingresarán en empaques y cajas originales del fabricante y provendrán de la fuente de las muestras
En paredes:
 Cuando se realice el timbrado de la mampostería verificar los pases de tubería dejados en losa para corregir algún defecto que
se haya producido: completar la instalación antes de la colocación de la mampostería.
 Si no se hubiera podido completar la instalación antes de la mampostería, marcar claramente el sitio que deba acanalarse las
paredes y proceder con ésta actividad antes de ejecutar los enlucidos: completar la tubería y colocar los cajetines.
 La profundidad de los cajetines a instalarse en la mampostería dependerá del tipo de acabado final que se dé a éstas.
 Antes de proceder a pasar los conductores, se deberán limpiar perfectamente las tuberías y los cajetines.
 Alineación a nivel de los cajetines rectangulares en paredes y verificación de su altura respecto al piso terminado.

 Todos los trabajos de albañilería deberán estar terminados y la obra con las debidas seguridades, previo al inicio de la etapa
de cableado.
 Verificar el número de los conductores, codificación de colores y cantidad.
 Instalación de los conductores en las tuberías y cajetines. Unión de los mismos por medio de cinta aislante de PVC o de
capuchones plásticos atornillables (los empalmes asegurarán una conductividad igual a la del conductor y la rigidez dieléctrica
del aislamiento debe ser igual a la del conductor).
 Todo el sistema de tomacorrientes deberá tener un conductor extra de color verde, del mismo calibre que el conductor de
fase, para puesta a tierra.
 Previo a la colocación de las piezas eléctricas deberán estar terminados todos los trabajos de acabados para impedir el daño
de las mismas.
 Colocación de las piezas eléctricas. Todas las piezas se colocarán con un protector de polietileno hasta la entrega final de los
trabajos.
 Verificación y pruebas de conductividad, aislamiento, continuidad y balanceo.
 Verificación del funcionamiento del circuito.
 Ejecución de los planos “De ejecución de obra”.
El rubro empieza por el trazado y la posterior colocación de tubería en losa, para proceder luego a la colocación de tubería en
paredes, verificando la fijación y alineamiento de éstas; mediante alambre Nº 18 galvanizado, se templará y asegurará la tubería
plástica, para protegerla hasta la ejecución de la mampostería. Se pondrá especial atención en la nivelación de los cajetines en
paredes así como en la altura de los mismos con respecto al piso terminado.
terminado.
Concluida la colocación de la tubería, se realizará una inspección de la misma con una guía metálica en tal forma de corregir
cualquier obstrucción que se hubiera presentado durante la fundición. Antes de la colocación de conductores, constatar si la
tubería está perfectamente seca y limpia, y si es del caso se pasará una franela o trapo por el interior de la tubería para limpiarla.
Seguidamente se procederá a instalar los conductores de acuerdo con el calibre y cantidades indicadas en los planos. No se
permiten empalmes de conductores dentro de las tuberías. Cualquier empalme se realizará dentro de las cajas de conexión o en
cajas diseñadas para ese propósito (se las conoce como cajas de empalme). Concluida con ésta fase y por medio de un Megger, se
realizará pruebas de aislamiento de los conductores: corregir si se detecta algún defecto.
Conectar las piezas eléctricas y verificar voltaje y posibles cortocircuitos o defectos de instalación. Fiscalización aprobará o
rechazará el rubro concluido, que se sujetará a la ejecución conforme esta especificación, las pruebas realizadas, así como las
tolerancias y condiciones en que se realiza dicha entrega.
Unidad: Punto (Pto.)

Materiales mínimos: Tubería de PVC pesada; cajas metálicas, conductor eléctrico 12 AWG, piezas eléctricas, cemento sellante.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada y acanaladora eléctrica.
Mano de obra mínima calificada:Categoría II, III, IV y V.
La medición se hará por unidad y su pago será por “Punto” de tomacorriente en tubería de PVC instalado; verificado en obra y con
los planos del proyecto.
42 TABLERO CONTROL DOBLE SERVICIO.

1.- Descripción
Será la actividad para la instalación de caja de breaker, para dar servicio a una lámpara, un tomacorriente, un foco o algún tipo de
elemento de alumbrado. El objetivo es la ejecución del tablero de control interno conforme a los planos de instalaciones eléctricas
del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y la fiscalización.
 Revisión general de planos de instalaciones. Verificación de ubicación del tablero de control.
 Replanteo y trazado de la ubicación y distribución del tablero.
posteriores.
 Controlar la ejecución del replanteo y trazado de ubicación del tablero, de forma exacta a la requerida.
 Proteger el tablero, para la etapa de enlucidos.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor podrá iniciar con la ejecución de los trabajos.
conductores dentro del tablero. Cualquier empalme debe ser realizado dentro de las cajas de conexión o en cajas diseñadas para
ese propósito (se las conoce como cajas de empalme o de paso). Con un Megger realizar las pruebas de aislamiento de los
Unidad: (U.)
Materiales mínimos: Tablero control cinta aislante, cemento sellante.
La medición se hará por unidad, contando los tableros instalados y su pago será por “unidad” verificado en obra y con planos del
proyecto.
43 ACOMETIDA ELECTRICA.
1.- Descripción
Serán todas las actividades para la instalación de energía eléctrica, etc. para dar servicio a la obra. El objetivo es la ejecución del
sistema de acometida eléctrica desde la vivienda beneficiada hasta la unidad sanitaria conforme a los planos de instalaciones
eléctricas del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y la fiscalización.
Revisión general de planos de instalaciones con verificación de ingreso de acometida eléctrica.
Previo a la iniciación de los trabajos, el constructor presentará una muestra de los materiales a utilizar y certificados del fabricante
del cumplimiento de las normas de cada material. De considerarlo necesario, estas muestras se someterán a las pruebas
requeridas para comprobar su calidad.
Coordinación con las otras áreas de ingeniería para evitar interferencia entre instalaciones.
El libro de obra, en el que se anotarán las diferentes fases del trabajo ejecutado, las modificaciones y complementaciones
Verificación y pruebas de conductividad, aislamiento, continuidad y balanceo. Los conductores instalados entre el tablero de
Ejecución y entrega de los planos de “Ejecución de obra”.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor podrá iniciar con la ejecución de los trabajos.
Unidad: METRO LINEAL (M.)

Materiales mínimos: conductor # 8 AWG cinta aislante.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada,
La medición se hará por longitud, midiendo desde el inicio de acometida hasta su llegada y su pago será por metro lineal “M”
ejecutado; verificados en obra y con planos del proyecto.
44 SALIDA DE AGUA POTABLE TUBERIA PVC ½”
1.- Descripción
La construcción de una red de tuberías para agua potable tiene como objeto terminar en una o más salidas, conocidas como
"Punto de agua" en los diámetros establecidos en planos, desde el cual se da servicio a un artefacto sanitario o toma de agua para
diferente uso; el material a utilizarse es PVC presión unión roscable.
Como acciones previas a la ejecución de este rubro se realizará:
• Revisión general de planos con verificación de diámetros y tipo de material de tuberías; identificar exactamente cada uno de los
artefactos sanitarios y otros servicios requeridos como lavadora, lavandería, tanque calentador o calefón, llaves de manguera,
etc., así como la existencia de artefactos con válvulas de fluxómetro.
• Realizar planos y detalles complementarios, así como un plan de trabajo para aprobación de fiscalización.
• Ratificar o definir según el caso, el tipo de artefacto, marca y modelo a instalarse; revisar el catálogo del fabricante para ubicar
correctamente en su sitio el punto de agua, de no existir se prepararán detalles de instalación.
• Disponer de una bodega cubierta para almacenar el material a cargo de una persona que mantenga un kárdex para control de
entrada y salida de materiales; verificar las cantidades y calidades de los materiales a emplear. La tubería de PVC presión unión
roscable y los accesorios cumplirán con las especificaciones ASTM D- 1785- 89, para tubería de agua fría. El constructor presentará
los informes de cumplimiento de estas especificaciones, de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los
certificados del fabricante o lo determinado por la fiscalización.
• Notificar a fiscalización el inicio y condiciones de ejecución de los trabajos.
• Verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras instalaciones, procurando que éstos sean lo
más cortos posibles; revisar si las tuberías cruzarán juntas de construcción o elementos estructurales para prever su paso; que las
tuberías no estén en contacto con materiales o en sitios no apropiados, tomando las medidas correctivas.
• Marcar los sitios que se requiere acanalar o picar en pisos y paredes para alojar tuberías; el acanalado se realizará antes de
enlucir las paredes o masillar el piso y cuando Fiscalización autorice esta operación, a fin de no afectar la estabilidad de la
mampostería o estructura. La mampostería deberá tener un espesor mínimo de 150 mm.para abarcar tuberías de hasta 25 mm.
de diámetro y mampostería de 200 mm. De espesor para tubería de hasta 38 mm. de diámetro máximo. Si la mampostería es de
bloque, esta será del tipo de doble cámara longitudinal. No se permitirá empotrar tuberías de agua potable en mamposterías de
100 mm. de espesor.
• Constatar la existencia y buen estado del equipo y herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal
calificado.
• Verificar si la fuente de abastecimiento es de la red pública, en cuyo caso se deberápedir la acometida correspondiente
mediante solicitud a la Empresa de Agua Potable.
• Apertura del libro de obra, en el que se registran todos los trabajos ejecutados, las modificaciones o complementaciones, las
pruebas realizadas y los resultados obtenidos, las reparaciones y nuevas pruebas.
• Control de ingreso de material: todas las tuberías serán en sus tamaños originales de fabricación, no se permitirá el ingreso de
pedazos o retazos de tuberías. Las tuberías y accesorios ingresarán con la certificación del fabricante o proveedor, sobre el
cumplimiento de las especificaciones técnicas.
• Verificación de los niveles, alineaciones y plomos de los acanalados.
• Verificar que la mano de obra sea la adecuada para trabajar con PVC presión roscable.
Escuadrado en cortes de tuberías, limado de rebabas, longitudes y profundidad de roscas, cuidado especial para proteger la
tubería expuesta a maltrato.
• Instalar el menor número de uniones, utilizando tramos enteros de tubería; los cortes de tubería serán en ángulo recto y
quedarán libres de toda rebaba; no se permitirá curvar los tubos, siempre se emplearán los accesorios adecuados.
• Como sellantes se empleará cinta teflón en las roscas o sellaroscas apropiado para PVC, previa prueba y aprobación de la
fiscalización.
• Toda tubería que se instale será anclada fijamente y la tubería a la vista, preferentemente a elementos estructurales, cuidando
su adecuada alineación y buena presencia estética. Los elementos de fijación de las tuberías serán los establecidos en planos y a
su falta los acordados por el constructor y la fiscalización.
• Constatar que el proceso de roscado de tuberías se ajuste a las especificaciones para rosca tipo NPT, incluido en las normas:
INEN 117. Roscas ASA para tuberías y accesorios. Especificaciones, Norma ANSI B 2.1; ASTM D- 2464- 89 para tuberías y
accesorios.
• La distancia mínima entre tuberías de agua fría y caliente será de 100 mm. libres tanto vertical como horizontalmente.
• Antes de proceder a sellar las tuberías serán sometidas a una prueba de presión, de observarse fugas de agua se hará la
reparación correspondiente y se realizará una nueva prueba. La ubicación, los tramos probados, sus novedades y resultados se
anotarán en el libro de obra.
• Los tramos de tuberías ya aprobados se mantendrán con agua a la presión disponible en el sitio, para detectar fácilmente
cualquier daño que se produzca en el avance de la obra.
• Revisión y mantenimiento de las tuberías, su adecuada fijación y posición tanto en alturas como en posición horizontal y
profundidad de empotramiento; proceder a sellar las tuberías con el mortero utilizado para el enlucido en paredes. De requerirlo
se colocarán mallas de refuerzo para impedir rajaduras posteriores en los sitios de fijación y relleno de las tuberías.
• Mantenimiento del sistema, hasta la entrega - recepción de la obra.
• Ejecución y entrega de los “Planos de ejecución” (As Built), planos en los que se determine la forma en que fue ejecutada toda la
red de agua, con los detalles para ubicación posterior.
El proceso de instalación se iniciará por el sitio de acometida de cada ambiente, mediante una universal, instalando luego las
tuberías que recorren hasta los ambientes de baños o áreas de servicio, para concluir con la ubicación de los puntos de agua en
estas áreas.
Se determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega; el sobrante al final de la jornada será
devuelto a bodega. Para determinar la longitud de tramos de tuberías a cortarse, se ubican los accesorios que se conectarán a los
extremos del tramo y se medirá con el traslape necesario para su conexión al accesorio.
Para el roscado se utilizará la tarraja apropiada para tubería PVC con el dado y la guía que corresponda al diámetro del tubo con la
especificación de rosca NPT; el roscado se realizará en una sola operación continua, sin cortar la viruta y regresando la tarraja; los
filetes deberán ser precisos y limpios, según lo determina la norma ANSI B 2.1.
Para la conexión de accesorios y tuberías se empleará un sellante que asegure una junta estanca como cinta teflón o sellaroscas
para tubería PVC.
Se cuidará que al momento de conectar cada tramo de tubería, éste se encuentre limpio en su interior; el ajuste se realizará
manualmente con un remate de una o dos vueltas con llave de tubo, sin forzar el ajuste perjudicando la resistencia del accesorio y
los hilos de la rosca.
Una vez conectadas las tuberías se someterán a una prueba de presión no menor a 100 psi, procediendo a sellar todas las salidas
en el tramo probado mediante tapones; se presurizará la red de tuberías con una bomba manual o motorizada provista de
manómetro, hasta la presión de prueba manteniéndola por un lapso de quince minutos para proceder a inspeccionar la red. La
existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación, para proceder a una nueva prueba, y cuyos costos serán a cargo del
constructor. Alcanzada una presión estable de prueba, se mantendrá un tiempo mínimo de 24 horas.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo de los puntos concluidos, verificando el cumplimiento de esta especificación, los
resultados de pruebas de los materiales y de presión de agua y de la ejecución total del trabajo.
Unidad: Punto.
Materiales mínimos: Tuberías plastigama PVC ½” presión unión roscable, codos, tes, uniones, universales, y más accesorios de
conexión, sellantes.
Equipo mínimo: Herramienta menor, acanaladora, amoladora, tornillo de banco o prensa, tarraja para tubería de PVC,
herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.
La medición se hará por unidad y su pago será por "Punto de agua en PVC roscable", esto es, el correspondiente al número de
salidas de agua incluidas en cada ambiente: cocina, baño, área de servicio, etc. Los recorridos para llegar a los ambientes y los
montantes, se cubicarán como rubro aparte, como recorridos en los diámetros correspondientes.
45 INSTALACIÓN SANITARIA (PVC 4”)
1.- Descripción
El objeto de un punto de desagüe es captar las aguas que se producen en los servicios sanitarios o aguas lluvias de exteriores, para
su posterior evacuación. Está conformado por una tubería cuya boca debe estar ubicada en un sitio exacto para acoplarse a un
aparato sanitario o sumidero; el material más adecuado es PVC para uso sanitario, E/C unión por cementado solvente.
Como acciones previas a la ejecución de este rubro se observarán las siguientes indicaciones:
artefactos sanitarios y otros servicios requeridos.
correctamente en su sitio el punto de desagüe.
entrada y salida de materiales; verificar las cantidades y calidades de los materiales a emplear. La tubería de PVC para uso
sanitario cumplirá con las especificaciones de la norma NTE Inen. 1374: Tubería plástica.
Tubería de PVC para usos sanitarios. Requisitos., y las determinadas en dicha norma. El constructor presentará los informes de
cumplimiento de estas especificaciones, de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los certificados del
fabricante.
Fiscalización podrá solicitar la verificación de su cumplimiento, mediante pruebas y ensayos de laboratorio, que serán a costo del
constructor.
• Verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras instalaciones, procurando que éstas sean lo
más cortas posibles; revisar si las tuberías cruzarán juntas de construcción o elementos estructurales para prever su paso.
• Marcar claramente los sitios que se requiere ubicar los puntos de desagüe, antes de la colocación de bloques de alivianamiento
en losas; antes de la ejecución de mamposterías; antes de la colocación de mallas de refuerzo en contra pisos. La mampostería
deberá tener un espesor mínimo de 150 mm. para abarcar tuberías de hasta
50 mm., y mampostería de 200 mm. de espesor para tubería de hasta 75 mm. De diámetro máximo. No se permitirá empotrar
tuberías de desagüe en mamposterías de 100 mm. de espesor.
• Constatar la existencia de la herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal calificado.
2.2.- Durante la ejecución

• Verificación de los encofrados, pasos, mangas y demás elementos en los que se ubicarán los puntos y tuberías de desagüe:
alineamientos, niveles y plomos.
• Verificar que los trabajos de mano de obra sean adecuados para PVC de uso sanitario.
Escuadrado en cortes de tuberías, limado de rebabas, limpieza y pegado de tuberías, cuidado especial para proteger la tubería
expuesta a maltrato.
• Instalar el menor número de uniones posible, utilizando tramos enteros de tubería; los cortes de tubería serán en ángulo recto y
quedarán libres de toda rebaba; no se permitirácurvar los tubos, siempre se emplearán los accesorios adecuados.
• Para la conexión de tubería PVC uso sanitario se utilizará soldadura líquida de PVCprevia una limpieza de los extremos a unirse
con un solvente limpiador; el pegamento y el limpiador serán aprobados por la fiscalización.
• Toda tubería que se instale sobrepuesta a la vista, será anclada fijamente y preferentemente a elementos estructurales,
cuidando su alineación y buena presencia estética. Los elementos de fijación de las tuberías serán los establecidos en planos y a su
falta los acordados por el constructor y la fiscalización.
• Las tuberías que se instalen empotradas en losas serán asegurarse para conservar su posición exacta y pendiente mínima
recomendada.
• Antes de proceder a las fundiciones de hormigón o sellar las tuberías en mamposterías, serán sometidas a una prueba de
estanquidad, de observarse fugas de agua se hará la reparación correspondiente y se realizará una nueva prueba. La ubicación, los
tramos probados, sus novedades y resultados se anotarán en el libro de obra.
• Ejecución de pruebas de humo y olor, para verificar el buen funcionamiento del sistema, o las indicadas por Fiscalización.
• Revisión y mantenimiento de las tuberías, su fijación y posición correcta tanto en alturas como en posición horizontal y
• Protección de las tuberías, para que no sean maltratadas o destruidas durante las fundiciones.
• Todas las bocas de desagüe serán selladas con tapón, hasta su utilización con la colocación de rejillas o los desagües de los
aparatos sanitarios.
red de desagües, con los detalles para ubicación posterior.
La instalación de tuberías horizontales en cada planta, debe considerar el replanteo previo, a fin de ubicar exactamente cada toma
para desagüe en el sitio correcto, debiendo verificarse esta ubicación con la requerida por el aparato sanitario seleccionado para
cada caso. Esta tubería se instalará con una pendiente recomendada del 2% y mínima del 1% en los sitios indicados; esta
instalación puede ser con tubería vista por el cielo raso del piso inmediato inferior, o empotrada en la losa.
Las uniones entre tuberías y accesorios deberán estar totalmente limpias antes de realizarlas. Se utilizarán limpiadores,
pegamentos o sellantes líquidos garantizados para evitar fugas. Los empalmes entre tuberías de igual o diferente diámetro, se
harán con accesorios que formen un ángulo de 45 grados en sentido del flujo.
El sistema deberá ser sometido a pruebas por partes y global. Ningún punto del sistema a probarse estará a una presión menor a
3,0 metros de columna de agua.
Unidad: Punto
Materiales mínimos: Tuberías PVC tipo B para uso sanitario en los diámetros establecidos en planos, codos, te, ye y más
accesorios de conexión, solvente limpiador y soldadura para PVC rígido.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada.
La medición y pago se hará por "Punto” de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que corresponde la boca del
desagüe, verificado en obra y con planos del proyecto. El punto incluye todo el material y trabajo ejecutado, hasta el bajante al
que se conecta o hasta la caja de revisión a la que descarga.
46 INSTALACIÓN SANITARIA (PVC 2”)
1.- Descripción
sanitario cumplirá con las especificaciones de la norma NTE Inen. 1374: Tubería plástica.
Tubería de PVC para usos sanitarios. Requisitos., y las determinadas en dicha norma. El constructor presentará los informes de
cumplimiento de estas especificaciones, de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los certificados del
fabricante.
Fiscalización podrá solicitar la verificación de su cumplimiento, mediante pruebas y ensayos de laboratorio, que serán a costo del
constructor.
• Verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras instalaciones, procurando que éstas sean lo
más cortas posibles; revisar si las tuberías cruzarán juntas de construcción o elementos estructurales para prever su paso.
• Marcar claramente los sitios que se requiere ubicar los puntos de desagüe, antes de la colocación de bloques de alivianamiento
en losas; antes de la ejecución de mamposterías; antes de la colocación de mallas de refuerzo en contra pisos. La mampostería
deberá tener un espesor mínimo de 150 mm. para abarcar tuberías de hasta
50 mm., y mampostería de 200 mm. de espesor para tubería de hasta 75 mm. De diámetro máximo. No se permitirá empotrar
tuberías de desagüe en mamposterías de 100 mm. de espesor.
• Constatar la existencia de la herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal calificado.
• Verificación de los encofrados, pasos, mangas y demás elementos en los que se ubicarán los puntos y tuberías de desagüe:
• Verificar que los trabajos de mano de obra sean adecuados para PVC de uso sanitario.
Escuadrado en cortes de tuberías, limado de rebabas, limpieza y pegado de tuberías, cuidado especial para proteger la tubería
expuesta a maltrato.
• Instalar el menor número de uniones posible, utilizando tramos enteros de tubería; los cortes de tubería serán en ángulo recto y
• Para la conexión de tubería PVC uso sanitario se utilizará soldadura líquida de PVC previa una limpieza de los extremos a unirse
• Toda tubería que se instale sobrepuesta a la vista, será anclada fijamente y preferentemente a elementos estructurales,
cuidando su alineación y buena presencia estética. Los elementos de fijación de las tuberías serán los establecidos en planos y a su
falta los acordados por el constructor y la fiscalización.
• Las tuberías que se instalen empotradas en losas serán asegurarse para conservar su posición exacta y pendiente mínima
recomendada.
• Antes de proceder a las fundiciones de hormigón o sellar las tuberías en mamposterías, serán sometidas a una prueba de
• Ejecución de pruebas de humo y olor, para verificar el buen funcionamiento del sistema, o las indicadas por Fiscalización.
• Revisión y mantenimiento de las tuberías, su fijación y posición correcta tanto en alturas como en posición horizontal y
• Protección de las tuberías, para que no sean maltratadas o destruidas durante las fundiciones.
• Todas las bocas de desagüe serán selladas con tapón, hasta su utilización con la colocación de rejillas o los desagües de los
Unidad: Punto
Materiales mínimos: Tuberías PVC tipo B para uso sanitario en los diámetros establecidos en planos, codos, te, ye y más
accesorios de conexión, solvente limpiador y soldadura para PVC rígido.
La medición y pago se hará por "Punto” de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que corresponde la boca del
53 INODORO ECONOMICO INCLUYE ACCESORIOS.

1 Descripción
Un sistema hidro sanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las llaves de salida de agua o piezas
sanitarias como es el inodoro. El objetivo será la instalación de los inodoros de tanque bajo y todos sus elementos para su
funcionamiento, que se indiquen en los planos y detalles del proyecto, las indicaciones de la dirección arquitectónica y la
fiscalización.
Este rubro consiste en la provisión del aparato, accesorios, material, herramienta y mano de obra requerida para su instalación
completa. Este inodoro se colocará en la sala VIP.
Las características del inodoro serán las siguientes:
Material: porcelana vitrificada grado “A”
Marca: Edesa o de similar calidad
Tipo: Kingston o equivalente de acuerdo a marca
Color: blanco
Accesorios de descarga en el tanque
El contratista deberá instalar conjuntamente con el inodoro, los siguientes accesorios:
1 cera de empaque para inodoro
1 llave angular marca: FV – referencia No. 269 catálogo FV
1 tubo de abasto para inodoro marca: FV – referencia No. 275.02 catálogo FV
Tanto los oferentes, como el contratista que resultare adjudicado con el contrato, observarán estrictamente la marca y el tipo de
aparatos sanitarios solicitados para la cotización en la oferta e instalación en la obra.
El contratista supervisará el trabajo de instalación y comunicará al fiscalizador para la verificación del accesorio instalado, prueba y
recepción.
Como acciones previas a la ejecución de este rubro se observará las siguientes indicaciones:
Revisión general de planos y especificaciones técnicas con verificación del tipo de piezas sanitarias a instalarse; identificar
exactamente cada uno de los artefactos sanitarios y otros servicios requeridos; los inodoros cumplirán con las especificaciones de
la norma NTE INEN 1571: Artefactos sanitarios. Requisitos.
Realizar un plan de trabajo para la instalación de los inodoros a ser aprobado por la fiscalización. El constructor presentará los
informes de cumplimiento de estas especificaciones, de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los certificados
del fabricante o lo determinado por la fiscalización, la que podrá disponer su verificación mediante pruebas y ensayos, a costo del
constructor.
Revisar el catálogo del fabricante para comprobar que se encuentren correctamente en su sitio el punto de agua y el desagüe.
Disponer de una bodega con las debidas seguridades para almacenar estas piezas a cargo de una persona que mantenga un kárdex
para control de entrada y salida de materiales;verificar las cantidades, calidades y condiciones de los materiales a emplear.
Comprobar el buen funcionamiento de los desagües que se van a conectar, poniéndolo a trabajar con agua.
Notificar a fiscalización el inicio y condiciones de ejecución de los trabajos.
Verificar que los ambientes donde se instalarán estas piezas tengan las seguridades del caso para evitar pérdidas; igualmente los
trabajos de albañilería y acabados se encontrarán concluidos.
Constatar la existencia del equipo y herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal calificado.
Apertura del libro de obra, en el que se registran todos los trabajos ejecutados, las modificaciones o complementaciones, las
Todos los materiales ingresarán en cajas y embalajes originales sellados del fabricante. No se admitirá el ingreso de materiales
sueltos, sin ubicación de su procedencia. Todos los materiales serán nuevos.
Verificar que la mano de obra sea la adecuada para trabajar en la instalación de los inodoros.
Como sellante se empleará cinta teflón y permatex o similares, previa prueba y aprobación de la fiscalización.
Antes de la instalación, se dejará correr agua en las instalaciones de agua potable, a las que se conecta el artefacto sanitario, para
la eliminación de basuras y otros contenidos en las tuberías; igualmente se verificará con agua el buen funcionamiento del
desagüe al que se conectará el artefacto sanitario.
Todo inodoro que se instale será anclada fijamente cuidando su correcta alineación y presencia estética. Los elementos de fijación
de los artefactos sanitarios serán los indicados por el fabricante, los establecidos en planos y a su falta los acordados por el
constructor y la fiscalización.
Verificación del cumplimiento de recomendaciones de los fabricantes, en la instalación del artefacto y sus componentes.
Limpieza del artefacto, limpieza de tanque y taza, después de pruebas previas del funcionamiento de agua y desagües.
Verificación de estanquidad total de la instalación.
Control de los cuidados en la ejecución del rubro: el constructor dispondrá de los cuidados y protecciones requeridas, para evitar
daños en pisos, paredes, muebles y demás elementos del ambiente en el que se instala el artefacto sanitario.
Antes de dar por terminada la instalación de una pieza sanitaria se debe proceder a probar su funcionamiento, con una inspección
muy detenida para observar si hay fugas de agua o filtraciones, en cuyo caso se hará la reparación correspondiente y se realizará
una nueva inspección. La ubicación, los artefactos probados, sus novedades y resultados se anotarán en el libro de obra.
Los artefactos sanitarios ya aprobados se mantendrán preferentemente con agua a la presión disponible en el sitio, para detectar
fácilmente cualquier desperfecto que se produzca hasta la terminación de la obra.
Proceder a cerrar los ambientes que tienen artefactos sanitarios ya instalados, a la circulación normal de los obreros.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del aparato instalado, verificando el cumplimiento de normas, su correcta
instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en las que se concluye y entrega el rubro. Igualmente se verificará el estado
del ambiente en el que se instaló el artefacto sanitario: será perfectamente limpio, sin manchas en pisos, paredes, muebles
puertas, cerraduras y demás elementos del ambiente. El constructor dispondrá realizar la limpieza final y cualquier arreglo por
daños causados en la instalación del artefacto sanitario.
Mantenimiento de todo el sistema, hasta la entrega - recepción de la obra.
Para proceder a la instalación de piezas sanitarias en los ambientes de baños o áreas de servicio, estos sitios deben considerarse
listos, es decir con pisos terminados, cerámicas colocadas, paredes pintadas, muebles instalados. Se determinará el material
necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega, el sobrante al final de la jornada será devuelto a bodega.
Para la conexión de agua a los artefactos sanitarios se empleará un sellante que asegure una junta estanca como permatex y cinta
teflón; así como los empaques propios del fabricante.
Se cuidará que al momento de instalar cada artefacto, el desagüe correspondiente esté limpio en su interior y escurra el agua
perfectamente.
Para instalar el inodoro, se debe hacer un replanteo a lápiz en el piso para centrar perfectamente el inodoro en su sitio; se marcan
las perforaciones para los pernos de fijación, se taladran y colocan los tacos.
Para un acople correcto de la taza del inodoro a la tubería de desagüe, se utilizará un empaque de cera que se ajusta a la abertura
inferior de la taza y se asienta a presión sobre la boca del desagüe en el piso, logrando la posición nivelada del artefacto; se
aprietan los pernos de fijación.
Al tanque del inodoro se le ajusta la válvula de entrada de agua con los respectivos empaques, y luego el tanque se asegura sobre
la taza ya colocada; se conecta la llave angular y tubería de abasto.
Una vez fijo todo el artefacto se somete a una prueba de funcionamiento procediendo a una inspección muy detenida para
detectar fugas o defectos de funcionamiento y regulación de la altura del agua en el tanque; la existencia de fugas serán motivo de
ubicación y reparación para proceder a una nueva inspección.
Los ajustes de las partes cromadas u otras de la grifería se realizarán con sumo cuidado y preferentemente a mano, con la
utilización de paños de tela o esponja fina, para no dañar su acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del inodoro instalado, verificando el cumplimiento de las normas, su correcta
instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en las que se concluye y entrega el rubro.
Unidad: Unidad.
Materiales mínimos: Inodoro económico fv o similar, color según fiscalización con los herrajes completos, llave angular y tubería
de abasto, empaque para el desagüe, tacos y tornillos de fijación, sellantes.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro.
Este rubro se contabilizará y pagará por “unidad” (u) instalada, con los accesorios detallados en esta especificación.
54 LAVAMANOS ECONOMICO INCLUYE ACCESORIOS
1 Descripción
Este rubro consiste en la provisión del aparato, accesorios, material, herramienta y mano de obra requerida para su instalación
completa.
Estos lavamanos se colocarán en los baños de la planta alta, donde señalan los planos arquitectónicos.
Las características de los lavamanos serán las siguientes:
Material: porcelana vitrificada grado “A”
Marca: Edesa o similar calidad
Tipo: Oakbrook o equivalente de acuerdo a marca
Color: blanco
Empotramiento en: mesón
Orificios para grifería de: 4”
Estos lavamanos se colocarán en los mesones de los baños, a una altura de 80 cm.
El contratista deberá instalar conjuntamente con cada lavamanos, los siguientes accesorios:
1 llave angular marca: FV – ref. No. 269 cat. FV
1 tubo de abasto para lavabo marca: FV – ref. No. 275.01 cat. FV
1 desagüe a tapón y cadena de 1 ¼” marca: FV – ref. No. 246.04 cat. FV
1 sifón de resina acetal de 1 ¼” marca: FV – ref. No. 240 cat. FV
Tanto los oferentes, como el contratista que resultare adjudicado con el contrato,observarán estrictamente la marca y el tipo de
aparatos sanitarios solicitados para la cotización en la oferta e instalación en la obra.
El contratista supervisará el trabajo de instalación y comunicará al fiscalizador para la verificación del accesorio instalado, prueba y
recepción.
exactamente cada uno de los artefactos sanitarios y otros servicios requeridos: los lavamanos cumplirán con las especificaciones
de la norma NTE INEN 1571: Artefactos sanitarios. Requisitos. La grifería con las normas NTE INEN: 602, 950, 967, 968, 969 y las
establecidas ASTM en las referidas normas. Su inspección muestreo y la aceptación o rechazo se efectuará de acuerdo a la NTE
INEN 966. El constructor presentará las muestras, con el certificado del fabricante sobre el cumplimiento de las normas.
Fiscalización podrá solicitar su verificación, mediante ensayos en laboratorio, para su aprobación.
Realizar un plan de trabajo para instalación de piezas sanitarias a ser aprobado por la fiscalización.
Revisar el catálogo del fabricante para comprobar que se encuentren correctamente en su sitio los puntos de agua y el desagüe.
para control de entrada y salida de materiales; verificar las cantidades y calidades y condiciones de los materiales a emplear.
En los sitios a instalarse, la obra civil y de acabados estará totalmente concluida: verificar si el lavamanos es empotrado, en cuyo
caso se encontrará terminado el mueble o base de apoyo.
Verificar que los ambientes donde se instalarán estas piezas tengan las seguridades del caso para evitar pérdidas.
sueltos, sin ubicación de su procedencia. Todos los materiales serán nuevos, sin huellas de uso anterior.
Verificar que la mano de obra sea la adecuada para trabajar en la instalación de piezas sanitarias.
Como sellante se empleará cinta teflón y permatex, previa prueba y aprobación de la fiscalización.
Toda pieza sanitaria que se instale será anclada fijamente cuidando su correcta alineación y buena presencia estética. Los
elementos de fijación de los artefactos sanitarios serán los establecidos en planos, por el fabricante, y a su falta los acordados por
el constructor y la fiscalización.
Limpieza del artefacto, limpieza de rejillas de mezcladora y desagües, después de pruebas previas del funcionamiento de agua y
desagües.
muy detenida para observar si hay fugas de agua o filtraciones, en cuyo caso se hará la reparación correspondiente y se realiza
verificando el cumplimiento de normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en las que se concluye y
entrega el rubro. Igualmente se verificará el estado del ambiente en el que se instaló el artefacto sanitario: será perfectamente
limpio, sin manchas en pisos, paredes, muebles puertas, cerraduras y demás elementos del ambiente. El constructor dispondrá
realizar la limpieza final y cualquier arreglo por daños causados en la instalación del artefacto sanitario. Mantenimiento de todo el
sistema, hasta la entrega - recepción de la obra
listos, es decir con pisos terminados, cerámicas colocadas, paredes pintadas, muebles instalados.
Se determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega, el sobrante al final de la jornada será
devuelto a bodega.
Para la conexión de artefactos sanitarios se empleará un sellante que asegure una junta estanca como permatex y cinta teflón; así
como los empaques propios del fabricante. Se cuidará que al momento de instalar cada artefacto, el desagüe correspondiente
esté limpio en su interior y escurra el agua perfectamente.
Para proceder con la instalación, se realizará un replanteo a lápiz en la pared, para centrar perfectamente el lavamanos en su sitio;
dependiendo del modelo, se marcan las perforaciones para los pernos de fijación, se taladran y colocan los tacos; se cuidará la
altura y nivelación correcta. Si va colocado en un mueble se marca el corte del tablero con la plantilla que facilita el fabricante; si
se trata de un mueble fundido también se cuidará en dejar el espacio adecuado para insertar el lavamanos.
Para una conexión correcta del lavamanos a la tubería de desagüe, se utilizará un acople de PVC de 32 mm. que quedará pegado al
tubo de desagüe; para la conexión de agua, se instalan las llaves de angulares y tubos de abasto.
Al lavamanos se le ajusta la mezcladora y el desagüe con los respectivos empaques, luego se asegura el artefacto con los tacos y
uñetas, o con el pedestal si es el caso, o a su vez con un sello de silicona sobre el mueble; es posible entonces conectar las tuberías
de abasto a la mezcladora, así como el sifón al desagüe.
Una vez fijo todo el artefacto se somete a varias pruebas de funcionamiento, procediendo a una inspección muy detenida para
detectar fugas o defectos de funcionamiento; la existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación para proceder a una
nueva inspección.
Los ajustes de las partes cromadas, doradas, de acrílico u otras de la grifería, se realizarán con sumo cuidado y preferentemente a
mano, con la utilización de paños de tela o esponja fina, para no dañar su acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del lavamanos instalado, verificando el cumplimiento de normas, su correcta
Unidad: Unidad
Materiales mínimos: Lavamanos FV o similar y color según fiscalización con grifería FV o similar completa: mezcladora, desagüe,
sifón, llaves angulares y tuberías de abasto: , acople para el desagüe, uñetas, tacos y tornillos de fijación, sellantes, silicona.
La medición y pago se hará por “Unidad” de lavamanos instalado, con toda su grifería y accesorios, verificados en obra y con
planos del proyecto.
55 RUBRO URINARIO BLANCO INCLUYE ACCESORIOS. 1
Descripción
Un sistema hidro sanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las llaves de salida de agua y las piezas
sanitarias como es el urinario. El objetivo será la provisión e instalación de los urinarios y todos sus elementos para su
funcionamiento, que se indiquen en los planos y detalles del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y la
fiscalización.
exactamente cada uno de los artefactos sanitarios y otros servicios requeridos: los lavamanos cumplirán con las especificaciones
de la norma NTE INEN 1571: Artefactos sanitarios. Requisitos. La grifería con las normas NTE INEN: 602, 950, 967, 968, 969 y las
establecidas ASTM en las referidas normas. Su inspección muestreo y la aceptación o rechazo se efectuará de acuerdo a la NTE
INEN 966. El constructor presentará las muestras, con el certificado del fabricante sobre el cumplimiento de las normas.
Fiscalización podrá solicitar su verificación, mediante ensayos en laboratorio, para su aprobación.
Realizar un plan de trabajo para instalación de piezas sanitarias a ser aprobado por la fiscalización.
Como sellante se empleará cinta teflón y permatex, previa prueba y aprobación de la fiscalización.
Limpieza del artefacto, limpieza de rejillas de mezcladora y desagües, después de pruebas previas del funcionamiento de agua y
desagües.
muy detenida para observar si hay fugas de agua o filtraciones, en cuyo caso se hará la reparación correspondiente y se realiza
verificando el cumplimiento de normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en las que se concluye y
entrega el rubro. Igualmente se verificará el estado del ambiente en el que se instaló el artefacto sanitario: será perfectamente
limpio, sin manchas en pisos, paredes, muebles puertas, cerraduras y demás elementos del ambiente. El constructor dispondrá
realizar la limpieza final y cualquier arreglo por daños causados en la instalación del artefacto sanitario. Mantenimiento de todo el
sistema, hasta la entrega - recepción de la obra
devuelto a bodega.
Para la conexión de artefactos sanitarios se empleará un sellante que asegure una junta estanca como permatex y cinta teflón; así
como los empaques propios del fabricante. Se cuidará que al momento de instalar cada artefacto, el desagüe correspondiente
esté limpio en su interior y escurra el agua perfectamente.
Para proceder con la instalación, se realizará un replanteo a lápiz en la pared, para centrar perfectamente el urinario en su sitio;
dependiendo del modelo, se marcan las perforaciones para los pernos de fijación, se taladran y colocan los tacos; se cuidará la
altura y nivelación correcta. Si va colocado en un mueble se marca el corte del tablero con la plantilla que facilita el fabricante; si
se trata de un mueble fundido también se cuidará en dejar el espacio adecuado para insertar el urinario.
Para una conexión correcta del urinario a la tubería de desagüe, se utilizará un acople de PVC de 32 mm. que quedará pegado al
tubo de desagüe; para la conexión de agua, se instalan las llaves de angulares y tubos de abasto.
El urinario se le ajusta el desagüe con los respectivos empaques, luego se asegura el artefacto, o con el pedestal si es el caso, o a
su vez con un sello de silicona sobre el mueble; es posible entonces conectar las tuberías de abasto, así como el sifón al desagüe.
Una vez fijo todo el artefacto se somete a varias pruebas de funcionamiento, procediendo a una inspección muy detenida para
detectar fugas o defectos de funcionamiento; la existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación para proceder a una
nueva inspección.
Los ajustes de las partes cromadas, doradas, de acrílico u otras de la grifería, se realizarán con sumo cuidado y preferentemente a
mano, con la utilización de paños de tela o esponja fina, para no dañar su acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del urinario instalado, verificando el cumplimiento de normas, su correcta
Unidad: unidad “U”

Materiales mínimos: Urinario blanco, desagüe, llaves angulares y tuberías de abasto: , acople para el desagüe, uñetas, tacos y
tornillos de fijación, sellantes, silicona.
La medición y pago se hará por “Unidad” de urinario instalado, con toda su grifería y accesorios, verificados en obra y con planos
del proyecto.
50 REJILLA EN PISO DE 2”
1 Descripción
Un sistema hidro sanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las piezas sanitarias como es la rejilla. El
objetivo será la provisión e instalación de rejillas y todos sus elementos para su funcionamiento, que se indiquen en los planos y
detalles del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y la fiscalización.
2 Especificaciones:
exactamente cada uno de los artefactos sanitarios y otros servicios requeridos: las rejillas cumplirán con las especificaciones de la
norma NTE INEN 1571: Artefactos sanitarios. Requisitos
muy detenida para observar si hay fugas de agua o filtraciones, en cuyo caso se hará la reparación correspondiente y se
realizarificando el cumplimiento de normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en las que se
concluye y entrega el rubro. Igualmente se verificará el estado del ambiente en el que se instaló el artefacto sanitario: será
perfectamente limpio, sin manchas en pisos, paredes, muebles puertas, cerraduras y demás elementos del ambiente. El
constructor dispondrá realizar la limpieza final y cualquier arreglo por daños causados en la instalación del artefacto sanitario.
Mantenimiento de todo el sistema, hasta la entrega - recepción de la obra.3.-
devuelto a bodega.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo de la rejilla instalada, verificando el cumplimiento de normas, su correcta
Unidad: U
Materiales mínimos: Rejilla de piso de 2” de aluminio, pegamentos.
La medición y pago se hará por “Unidad” de rejilla instalada, verificados en obra y con planos del proyecto.
51 CAJAS DE REVISION 60x60
1. Descripción
Es la estructura, que conformará los elementos estructurales denominados cajas de revisión, que son parte integrante del sistema
de aguas lluvias.
El objetivo es la construcción de cajas de revisión en forma independiente, que recibirán las bajantes de aguas lluvias y
direccionada hasta su descarga final de aguas lluvias, especificados en planos de instalaciones hidrosanitarias y demás
documentos del proyecto.
2. Especificaciones
 Revisión del diseño del hormigón y los planos arquitectónicos, de instalaciones del proyecto.
 Ubicación de cajetines.
 Instalaciones embebidas y otros aprobados por fiscalización.
 Fiscalización indicará que se puede iniciar con la elaboración.
 Verificación de plomos, niveles, deslizamientos, apuntalamientos o cualquier deformación.
 Vigilar el proceso continuo y uniforme de elaboración.
aplomadas, debiendo repararse cualquier defecto en forma inmediata.
 Cuidados para no provocar daños al el, durante el proceso de terminado.
Continuamente se realizarán inspecciones, verificando y corrigiendo las deformaciones que sufran durante el proceso.
alineamiento, escuadrado, así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha entrega.
Unidad: u.
Materiales mínimos: Bloque de mampostería, Cemento tipo Pórtland, árido fino, árido grueso, hierro, agua.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y v.
3. Medición y Pago
La medición se la hará en unidad de caja y su pago será por unidad “u “, estableciendo la cantidad ejecutada en obra o en planos
del proyecto.
52 CANALIZACION TUB PVC 4”
1. Descripción
2. Especificaciones
Revisión general de planos con verificación de diámetros y tipo de material de tuberías; identificar exactamente cada uno de los
Realizar planos y detalles complementarios, así como un plan de trabajo para aprobación de fiscalización.
Ratificar o definir según el caso, el tipo de artefacto, marca y modelo a instalarse; revisar el catálogo del fabricante para ubicar
Disponer de una bodega cubierta para almacenar el material a cargo de una persona que mantenga un kárdex para control de
sanitario cumplirá con las especificaciones de la norma NTE Inen. 1374: Tubería plástica. Tubería de PVC para usos sanitarios.
Requisitos., y las determinadas en dicha norma. El constructor presentará los informes de cumplimiento de estas especificaciones,
de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los certificados del fabricante. Fiscalización podrá solicitar la
verificación de su cumplimiento, mediante pruebas y ensayos de laboratorio, que serán a costo del constructor.
Verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras instalaciones, procurando que éstas sean lo más
cortas posibles; revisar si las tuberías cruzarán juntas de construcción o elementos estructurales para prever su paso.
Marcar claramente los sitios que se requiere ubicar los puntos de desagüe, antes de la colocación de bloques de alivianamiento en
losas; antes de la ejecución de mamposterías; antes de la colocación de mallas de refuerzo en contrapisos. La mampostería deberá
tener un espesor mínimo de 150 mm. para abarcar tuberías de hasta 50 mm., y mampostería de 200 mm. de espesor para tubería
de hasta 75 mm. de diámetro máximo. No se permitirá empotrar tuberías de desagüe en mamposterías de 100 mm. de espesor.
Constatar la existencia de la herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal calificado.
Control de ingreso de material: todas las tuberías serán en sus tamaños originales de fabricación, no se permitirá el ingreso de
Verificación de los encofrados, pasos, mangas y demás elementos en los que se ubicarán los puntos y tuberías de desagüe:
Verificar que los trabajos de mano de obra sean adecuados para PVC de uso sanitario. Escuadrado en cortes de tuberías, limado de
rebabas, limpieza y pegado de tuberías, cuidado especial para proteger la tubería expuesta a maltrato.
Instalar el menor número de uniones posible, utilizando tramos enteros de tubería; los cortes de tubería serán en ángulo recto y
Para la conexión de tubería PVC uso sanitario se utilizará soldadura líquida de PVC previa una limpieza de los extremos a unirse
Toda tubería que se instale sobrepuesta a la vista, será anclada fijamente y preferentemente a elementos estructurales, cuidando
su alineación y buena presencia estética. Los elementos de fijación de las tuberías serán los establecidos en planos y a su falta los
acordados por el constructor y la fiscalización.
Las tuberías que se instalen empotradas en losas serán asegurarse para conservar su posición exacta y pendiente mínima
recomendada.
Antes de proceder a las fundiciones de hormigón o sellar las tuberías en mamposterías, serán sometidas a una prueba de
Ejecución de pruebas de humo y olor, para verificar el buen funcionamiento del sistema, o las indicadas por Fiscalización.
Revisión y mantenimiento de las tuberías, su fijación y posición correcta tanto en alturas como en posición horizontal y
Protección de las tuberías, para que no sean maltratadas o destruidas durante las fundiciones.
Todas las bocas de desagüe serán selladas con tapón, hasta su utilización con la colocación de rejillas o los desagües de los
Mantenimiento del sistema, hasta la entrega - recepción de la obra.
Ejecución y entrega de los “Planos de ejecución” (As Built), planos en los que se determine la forma en que fue ejecutada toda la
Unidad: M
Materiales mínimos: Accesorios plastigama, Tuberías PVC tipo B para uso sanitario en los diámetros establecidos en planos,
codos, te, ye y más accesorios de conexión, solvente limpiador y soldadura para PVC rígido.
3. Medición y Pago
La medición y pago se hará por M de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que corresponde la boca del
46 CANALIZACION TUB PVC 2”
1. Descripción
2. Especificaciones
Marcar claramente los sitios que se requiere ubicar los puntos de desagüe, antes de la colocación de bloques de alivianamiento en
losas; antes de la ejecución de mamposterías; antes de la colocación de mallas de refuerzo en contrapisos. La mampostería deberá
tener un espesor mínimo de 150 mm. para abarcar tuberías de hasta 50 mm., y mampostería de 200 mm. de espesor para tubería
de hasta 75 mm. de diámetro máximo. No se permitirá empotrar tuberías de desagüe en mamposterías de 100 mm. de espesor.
Constatar la existencia de la herramienta apropiada para ejecutar el trabajo, así como el personal calificado.
Las tuberías que se instalen empotradas en losas serán asegurarse para conservar su posición exacta y pendiente mínima
recomendada.
Unidad: M
3. Medición y Pago
La medición y pago se hará por M de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que corresponde la boca del
54 LIMPIEZA FINAL DE LA OBRA.
1.- Descripción:
Serán todas las actividades que se requieren para dejar el terreno limpio, en todos los sitios que se indiquen en los planos del
proyecto, según indicaciones de la dirección arquitectónica y fiscalización.
2. Especificaciones
Previo al inicio de éste rubro se revisará la obra el área contaminada, verificando los sitios en los cuales se ha de limpiar, para lo
que se observarán las siguientes indicaciones:
 Niveles y cotas que se determinen en planos del proyecto.
 Sistema de instalaciones de drenaje y evacuación: terminados
 Definición conjunta del constructor y fiscalización del proceso limpieza.
Concluida las indicaciones anteriores, se dará inicio a la limpieza y durante el proceso se observará las siguientes indicaciones:
 Cumplimiento de nivelación, cotas y pendientes indicadas en planos del proyecto.
 Aplicación final de una capa uniforme de abono.
 Limpieza y retiro de desperdicios, ejecución del rubro.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes indicaciones:
 Verificación del funcionamiento del sistema de drenaje.
 Mantenimiento del buen estado de limpieza hasta la entrega final de la obra.
Fiscalización aceptará el rubro concluido cuando el área se encuentre limpio y nivelado. El constructor mantendrá la limpieza, con
las reparaciones que el mismo requiera, hasta la entrega final de la obra.
Unidad: metro cuadrado (m2).

Materiales mínimos:
Equipo mínimo: herramienta menor.
3. Medición y Pago
La medición se la hará por unidad de superficie limpieza y aprobado. Su pago será por metro cuadrado “M2”, verificando la
cantidad realmente ejecutada que será comprobada en obra y con los planos del proyecto.
58 y 65 MATERIAL FILTRANTE.
1. Descripción
Será el conjunto de operaciones para la ejecución de rellenos con material granular seleccionado, hasta llegar a un nivel o cota
determinado.
El objetivo Será la función como filtro de líquidos en exceso y otros requeridos en el proyecto, hasta los niveles señalados en el
mismo, de acuerdo con la dosificación y especificaciones indicadas en el estudio de suelos y/o la fiscalización.
2. Especificaciones
* La elaboración de éstos rellenos será como filtro de líquidos
* Definición de los sitios, niveles y pendientes finales del relleno.
* Todos los trabajos previos de instalaciones y otros que vayan a ser cubiertos con el relleno, serán concluidos.
* Los muros o elementos de hormigón que soporten cargas provenientes del relleno, tendrán una resistencia adecuada,
* Verificación del buen estado del equipo a utilizar.
* Determinación de las medidas de seguridad para el personal, obras y vecindad.
* De ser necesario, las instalaciones serán protegidas y recubiertas de hormigón.
* Existencias de los materiales en calidad y cantidad requeridas para la ejecución de los trabajos, en los volúmenes requeridos.
* Selección y aprobación de fiscalización del material granular, a utilizarse en el relleno.
* Trazado de niveles y cotas que determine el proyecto, hasta donde llegará el relleno.
* Marcación de los niveles correspondientes a cada capa, por medio de estacas, en rellanos masivos.
* No circular con equipo pesado ni acumular materiales que sobrepasen la capacidad portante de los rellenos.
* Verificación del nivel exigido en el proyecto, aceptándose una tolerancia máxima de 20 mm. de diferencia en cualquier
dirección.
* Retiro y limpieza de material sobrante o desperdicios de cualquier tipo.
* Para la aceptación del rubro, fiscalización exigirá las pruebas y ensayos finales más adecuados.
* Protección de los rellenos hasta su cubrimiento o utilización.
o en condiciones de aceptar la carga de relleno a ser impuesta. Para dar inicio al relleno del sitio indicado en planos, se tendrá la
autorización de fiscalización de empezar con éstas actividades. El relleno será con material granular grueso.

Materiales mínimos: Material granular seleccionado.
Equipo mínimo: Herramienta menor,
Mano de obra mínima calificada: Categorías I. III.
3. Medición y Pago
Se cubicará el volumen del relleno realmente ejecutado, el que se lo podrá efectuar previo la realización del rubro. Su pago será
por metro cúbico “M3 “.
59 y 62 HORMIGON SIMPLE (f’c = 210 Kg/cm²)
1. Definición
de hormigón simple f’c= 210 kg/cm² en las secciones que se indican en los planos estructurales.
2. Especificaciones
Se amasará el hormigón en obra y previamente se indicará las especificaciones del hormigón simple requeridos y juntamente con
el fiscalizador verificarán la resistencia del hormigón mediante la toma de muestras para determinar su capacidad.
El acero de refuerzo se doblará ajustándose a los planos estructurales, saldrá embebido desde los elementos que se requiera, y se
dejará pasado a una altura adecuada como se indique en los planos. En el caso de haber estribos verticales / horizontal pasarán
siempre por fuera del refuerzo principal. Se colocarán siempre a la distancia establecida en los planos.
Una vez armado el acero de refuerzo se procederá a colocar el encofrado. Este será tal que cumplan con la forma, alineación y
dimensiones de los elementos estructurales. Los encofrados estarán apuntalados o ligados con puntales de eucalipto, madera de
la zona o metálicos, de tal manera que conserven su forma y posición.
Una vez armado el encofrado, se procederá a la fundición misma.
Todo el hormigón deberá mezclarse hasta que se logre una distribución uniforme de los materiales. El hormigón deberá
depositarse lo más cerca posible de su ubicación final para evitar segregación debido al flujo.
Cuando se vierta el hormigón en estos elementos, no se lo podrá efectuar desde una altura mayor a 2 metros. Para el efecto, en
los encofrados laterales se procederá a abrir boquetes del tipo "ventanas" por donde deberá verterse el hormigón.
No se deberá colocar el hormigón de columnas en capas mayores de 60 centímetros, con la primera capa precedida por una de 5
centímetros de mortero cemento – arena en proporción 1:2 directamente sobre el plinto, la misma que tendrá la función de
ligante.
Esta capa tendrá una relación agua - cemento igual al tipo de hormigón usado y un asentamiento de 15 a 20 centímetros. Será
colocada máximo 20 minutos antes de la fundición de la columna.
El vibrado será aplicado al hormigón inmediatamente después de llegar a la altura de cada capa indicada. Se lo realizará a través
de la mezcla, vibrando cuidadosamente alrededor de las armaduras, esquinas y ángulos de los encofrados.
considerar para este efecto en el ítem: “Acero de Refuerzo”.
 Fundición y terminación de elementos estructurales que soportarán la columna.
 Vigilar el proceso continuo y uniforme de vibrado a través de varillas.
 Toma de muestras del hormigón.
 Verificación del procedimiento de curado, al menos por siete días.
Unidad: m3.
Materiales mínimos: Hormigón simple f’c= 210 Kg/cm².
Equipo mínimo: Herramienta menor, vibrador, concretera.
3. Medición y pago
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico “M3 “, estableciendo la longitud, ancho y altura en
base de una medición ejecutada en obra o en planos del proyecto y está incluido el encofrado.
61 MAMPOSTERIA ALTERNADA DE BLOQUE PESADO e=15cm
1. Definición
La mampostería construida con bloque de hormigón simple de 10 cm. se arriostraran con chicotes de 8 mm a las columnas de
2. Especificaciones
cm.
A 6 MPa
B 4 MPa
C 3 MPa
D 2,5 MPa
E 2 MPa

Unidad: m2.
63 TUB PVC 2”
1. Descripción
aparato sanitario o sumidero en este caso como desfogue del pozo séptico; el material más adecuado es PVC para uso sanitario,
E/C unión por cementado solvente.
2. Especificaciones
Unidad: U
3. Medición y Pago
La medición y pago se hará por unidad de desagüe instalada “U”en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que
corresponde la boca del desagüe, verificado en obra y con planos del proyecto. El punto incluye todo el material y trabajo
ejecutado, hasta el bajante al que se conecta o hasta la caja de revisión a la que descarga.
66 TUBERIA PERFORADA PVC 2”
El objeto de una tubería perforada es el de expulsar los liquido provenientes de una canalización y descargarlos sobre una área en
donde estará rodeada de material granular de espesores diferentes para que los líquidos sean absorbido por la radiación solar
como punto final. El material más adecuado es PVC para uso sanitario.
La tubería de PVC para uso de filtro cumplirá con las especificaciones de la norma NTE Inen. 1374: Tubería plástica. Tubería de PVC
para usos sanitarios. Requisitos., y las determinadas en dicha norma. El constructor presentará los informes de cumplimiento de
estas especificaciones, de muestras tomadas del material puesto en obra, o a su vez los certificados del fabricante. Fiscalización
podrá solicitar la verificación de su cumplimiento, mediante pruebas y ensayos de laboratorio, que serán a costo del constructor.
La ubicación, los tramos probados, sus novedades y resultados se anotarán en el libro de obra.
profundidad.
La instalación de tuberías perforadas, debe considerar el replanteo previo, a fin de ubicar exactamente cada toma para desagüe en
el sitio correcto, debiendo verificarse esta ubicación con la requerida por el aparato sanitario seleccionado para cada caso. Esta
tubería se instalará con una pendiente recomendada del 2% y mínima del 1% en los sitios indicados.
Unidad: M
Materiales mínimos: Tuberías PVC tipo B para uso sanitario en los diámetros establecidos en planos; que cumplirán con el capítulo
de especificaciones técnicas de materiales.
La medición y pago se hará por “M” de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de tubería al que corresponde la boca del
desagüe, verificado en obra y con planos del proyecto.

Especificaciones Tecnicas

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ESPECIFICACIONES TECNICAS

1 REPLANTEO Y NIVELACION DEL TERRENO

2 y 56 y 64 EXCAVACIÓN DE CIMIENTOS Y PLINTOS

3 RELLENO PIEDRA BOLA BAJO PLINTOS.

Unidad: Metro cúbico (m3).

4 RELLENO SUELO EXCAVADO.

Unidad: Metro cúbico (m3).

5 RELLENOS COMPACTADO CON LASTRE (EN CAPAS DE 20 cm)

Las superficies donde se va a colocar el replantillo estarán totalmente compactas.

7 HORMIGON SIMPLE EN PLINTOS (f’c = 210 Kg/cm²)

8 y 57 HORMIGON CICLOPIO (60% h.sf’c = 180 Kg/cm² 40%p) cim.

Unidad: Metro cúbico (m3).

10 HORMIGON SIMPLE EN COLUMNAS (f’c = 210 Kg/cm²)

11 HORMIGON SIMPLE EN VIGAS Y LOSA ALIVIANADA (f’c = 210 Kg/cm²)

Unidad: Metro cúbico (m3).

12 BLOQUE ALIVIANADO EN LOSA e= 15x20x40 cm

13 IMPERMEABILIZACION DE LOSA MORTERO Y ADITIVOS.

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

14 MALLA ELECTROSOLDADA 150x150x5mm

Unidad: Metro cuadrado (M2).

15 y 60 ACERO DE REFUERZO 4200 Kg/cm2

Doblado del acero de refuerzo:

Colocación del refuerzo, ductos y cables:

17 PIEZAS DE MADERA TRATADA

Unidad: Kilogramo (kg.).

19 BORDILLO DE H.S (f’c = 180Kg /cm²0.15x0.40)

22 MASILLADO DE PISO F’c= 140 Kg/cm2

Control de calidad y aprobaciones

Control de calidad y aprobaciones

Unidad: metro lineal (m).

Unidad: Metro lineal (M).

3.- Medición y pago:

28 ENLUCIDO FAJAS. MORTERO 1:3

3.- Medición y pago:

29 ENLUCIDO HORIZONTAL LISO

30 CERÁMICA DE PISO /COLOR/40/40/ EMPO. PORCELANA

31 CERÁMICA DE PISO /COLOR/40/40/ EMPO.

32 CERÁMICA PARA PARED 30X20CM

33 EMPASTE INTERIOR- EXTERIOR.

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

34 PINTURA DE CAUCHO INTERIOR Y EXTERIOR

Para la ejecución de este rubro, se requiere del siguiente equipo:

Andamios.- El constructor se sujetará a las disposiciones de Riesgos del Trabajo y del

35 VENTANA DE ALUMINIO Y VIDRIO 4MM

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

36 FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE PUERTA DE MADERA PANELADA: INCLUYE MARCO Y TAPAMARCO.

Unidad: unidad (u).

37 PUERTA DE ALUMINIO Y VIDRIO BAÑOS 70x200

 Alineamiento aplomado y nivelación del marco de puerta al insertarlo para sujeción.

 Alineamiento aplomado y nivelación del marco de la baranda al insertarlo para su sujeción.

39 PUNTOS DE ILUMINACIÓN FOCO AHORRATIVO.

Ejecución de cableado y colocación de piezas:

Unidad: Punto (Pto.)

Ejecución de cableado y colocación de piezas:

Unidad: Unidad (U.)

41 PUNTO DE TOMACORRIENTE DOBLE POLARIZADA.

Ejecución de cableado y colocación de piezas:

Unidad: Punto (Pto.)

42 TABLERO CONTROL DOBLE SERVICIO.

Unidad: METRO LINEAL (M.)

44 SALIDA DE AGUA POTABLE TUBERIA PVC ½”

45 INSTALACIÓN SANITARIA (PVC 4”)

2.2.- Durante la ejecución