Texto Hidro 14.08.20

HIDROMETALURGIA DEL COBRE
INTRODUCCION GENERAL
El cobre debido a su naturaleza química de la mena, se puede obtener por:
 Pirometalurgia (minerales sulfurados)

 Hidrometalurgia (minerales oxidados)
Hidrometalurgia
La disolución química es una propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados
sistemas acuosos conteniendo ácidos.
Diagrama conceptual de un proceso hidrometalúrgico de cobre
Chancado – Clasificación
Curado – Aglomerado
Lixiviación
Extracción Por Solvente
Electro – Obtención
Cátodos de Cobre
Hidrometalurgia del Cobre Página 1 de 106

Del punto de vista de interacciones tenemos el siguiente diagrama

Proceso Global de un sistema Lix-SX-EW

CAPITULO I
FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN DE COBRE
1.1 INTRODUCCIÓN
El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra

la disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución acuosa,
mediante la acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa,
permite la separación del metal contenido en la fase sólida, de sus acompañantes no solubles. En
la hidrometalurgia del cobre, dada la variedad de sustancias sólidas que contienen cobre, factibles
de beneficiar por lixiviación, complican la extensión de los fundamentos del sistema lixiviante
(sólidos-agentes extractantes-métodos).
Las materias primas pueden clasificar en dos grupos según su origen:
Fuentes Primarias:
 Menas extraídas de yacimientos.
Fuentes secundarias:
 Desechos de procesos.
 Chatarra metálica.
 Basura doméstica.
 Efluentes de plantas.
Las fuentes primarias son las menas naturales las cuales pueden ser menas nativas, oxidadas, o
menas sulfuradas, de acuerdo a la composición mineralógica y contenido de cobre.
En una clasificación más detallada desde el punto de vista químico, la fase sólida a lixiviar
presenta tres clases:

Cobre metálico:
 Metal nativo.
 Chatarras.
 Productos de cementación.
 Barros anódicos.
Cobre Oxidado:
 Menas oxidadas.
 Calcina de tostación.
 Nódulos marinos polimetálicos.
Cobre Sulfurado:
 Menas sulfuradas.
 Matas cupríferas.
 Productos sulfurados.
Lógicamente que las fuentes de mayor importancia para la extracción de cobre las constituyen las
menas oxidadas y sulfuradas. Aunque el tratamiento de menas sulfuradas es comúnmente
realizada por flotación-pirometalurgia, la vía hidrometalurgia permite recuperar cobre contenido en
las menas mixtas o sulfuradas de baja ley acumuladas en los botaderos de los tajos en explosión
minera o en el mismo yacimiento (in-situ).
1.2 AGENTES LIXIVIANTES
La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad

química, selectividad, facilidad de producir y regenerar, que permite la recuperación del cobre de
la solución acuosa en forma económica. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados en
la lixiviación del cobre se clasifican en:
Ácidos inorgánicos:
 Ácido sulfúrico
 Ácido clorhídrico
 Ácido nítrico
Bases:
· Hidróxido de amonio
Agentes oxidantes:
 Amoniaco, · Sales de amonio, · Cianuros, · Carbonatos, · Cloruros
Agentes acomplejantes:
 Amoniaco, · Sales de amonio, Cianuros, Carbonatos, Cloruros
El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por
las razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción
de ácido sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite
disminuir la polución y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo,

especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada Kg. de cobre
producido se consumen de 2,5-7 Kg. de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe de
un 20 a 40% del costo de producción unitario.

El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el
cobre.
1.3 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución acuosa
extractante en un espacio confinado. La selección del método de lixiviación depende de:
 Características físicas y químicas de la mena.

 Caracterización mineralógica.
 Ley de la mena.
 Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
 La cinética de disolución.
 Magnitud de tratamiento.
 Facilidad de operación.
 Reservas de mineral.
 Capacidad de procesamiento.
 Costo de operación y capital.
 Rentabilidad.
La hidrometalurgia del uranio del cobre, presentan las mayores variedades de métodos para
lixiviarlos, entre estos tenemos:
 Lixiviación in-situ.
 Lixiviación en botaderos.
 Lixiviación en pilas.
 Lixiviación reactores agitados.
 Lixiviación en autoclaves o reactores a presión.

El detalle de los métodos se describe en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Resumen de técnicas de lixiviación
Rango de Métodos de lixiviación

Aplicaciones y
Resultados
En Botaderos En pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima media Media a alta alta
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso Chancado medio Molienda
húmeda
Recuperaciones 40 a 50% 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90%
típicas
Tiempo de Varios años Varias semanas Varios días horas
tratamiento
Soluciones Diluidas 1-2 g/L Cu Diluidas 1-2 g/L Cu 20-40 g/L Cu 5-15 g/L Cu
Problemas  Recuperación  Recuperación  Bloqueo por  Molienda.
principales en su incompleta. incompleta finos.  Lavado en
aplicación  Reprecipitación requiera de  Requiere de contracorrient
de Fe y Cu. grandes áreas. más e
 Canalizaciones  Canalizaciones. inversión.  Tanque de
 Evaporación.  precipitación  Manejo de relaves
 Evaporación.  Evaporación. materiales.  Inversión muy
 Pérdida de  Soluciones diluir.  Necesita de alta
soluciones mayor control  Requiere
 Soluciones muy en la planta. abundante
diluidas. agua.
 Control de la
planta es más
sofisticado.
1.3.1 CINÉTICA DE LA LIXIVIACIÓN
La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en
ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin embargo, la
termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el
equilibrio ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La cinética por lo tanto nos
dará información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso, como para predecir
velocidades en una gran variedad de condiciones. Esto es importante porque el metalurgista
necesita lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible.

En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:
 Diseño de quipos y proceso.

 Determinación de mecanismos.
 Conocer cuáles son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser
éste manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en
hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas:
 Los procesos hidrometalúrgico operan a temperatura ambiente o algo superior.

 Las reacciones son de carácter heterogéneo.
 En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos.
El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas
consecutivas:
1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

2. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido.
3. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la
superficie de reacción (difusión: poros; sólido).
4. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción; químicas;
electroquímicas).
5. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie sólido-
líquido.
6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.
Algunas etapas en ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa sólida
producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas etapas es
proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción, que en algunos casos
puede coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso, lo que
puede implicar un control, químico o por transporte. Los factores que afectan la cinética de las
reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosos, destacándose:
 Temperatura.
 Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
 Formación producto sólido o no.
 Tipo de control.
 Naturaleza reacción química.
 Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
 Reacciones laterales ocurrentes.

1.4 LIXIVIACIÓN ÓXIDOS DE COBRE
1.4.1 ASPECTOS TEÓRICOS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste en la recuperación en forma iónica de

metales valiosos (Cu, Zn, Au, etc.) de los minerales primarios y/o secundarios. La recuperación se
efectúa por reacciones iónicas de disolución efectuadas a condiciones de temperatura ambiente
por intermedio de soluciones acuosas.
 Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto químico. Pueden
ser de dos clases, con carga positiva o cationes Cu+2, Fe+3, H+, Na+, etc. y con carga negativa
o aniones SO4-2, NO3-, CO3-2, etc.
 Solución acuosa (fase acuosa): Es una mezcla líquida de agua con algún compuesto químico
ácido o básico disuelto en ella que permiten contener iones metálicos.
La fuente principal de las materias primas, para la lixiviación son los minerales. Estos pueden ser
minerales oxidados y minerales sulfurados.
A continuación daremos a conocer algunos conceptos del proceso de lixiviación.
 Minerales oxidados.
 Minerales sulfurados.
 Lixiviación de óxidos.
 Lixiviación de sulfuros.
 Ganga de minerales.
 Condiciones óptimas para la lixiviación de cobre.
 La escala de pH.
1.4.2 MINERALES OXIDADOS
Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie en las
minas de tajo abierto, estos se forman debido a la descomposición y alteración de minerales
sulfurados primarios.
Los óxidos metálicos son fácilmente solubles en medio ácido, los principales minerales oxidados
de cobre son:
Tabla 1.2: minerales oxidados de cobre
FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA
Crisocola CuSiO3
Malaquita CuCO3. Cu (OH)2
Azurita 2CuCO3. Cu(OH)2
Cuprita Cu2O
Tenorita CuO

Figura 1.1: crisocola con malaquita
1.4.3 MINERALES SULFURADOS
En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa de
óxidos, y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente, su tratamiento
generalmente se realiza por operaciones tradicionales de chancado, molienda, flotación, fundición
y electrorefinación, sin embargo la técnica de lixiviación bacterial, permite la extracción del cobre
de estos minerales de baja ley.
Los principales minerales sulfurados son:
Tabla 1.3: Minerales sulfurados de cobre
FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Calcopirita CuFeS2
Bornita Cu5FeS4
Calcosita Cu2S
Covelita CuS
Figura 1.2: Calcopirita

1.4.4 LIXIVIACIÓN DE ÓXIDOS
Los minerales oxidados contienen minerales de cobre y minerales de ganga o sin valor comercial.
El cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola y en forma de carbonatos de
cobre como malaquita y azurita, también se encuentra pequeñas cantidades de sulfatos de cobre
tales como la calcocita y la chalcopirita.
Los óxidos se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de
carbonatos (caliza), que son consumidores de ácidos y tienen un alto contenido de arcilla que
dificulta la percolación de la solución durante la lixiviación en pilas.
La crisocola, un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta, se lixivia rápidamente en

ácido sulfúrico (H2SO4) de acuerdo a la siguiente reacción:
CuSiO3 . 2H2O + H2SO4 + 2H20 Cu+2 + + 5H2O + SiO2
El Cu+2 es el ión cúprico, el principal estado del cobre cuando este se disuelve en solución. Los
iones en la solución pueden tener cargas positivas, tales como el ión cúprico (Cu+2) o cargas
negativas, tales como el ión sulfato (SO4-2).
Al igual que la crisocola, la malaquita, la azurita se lixivia bastante rápido en ácido sulfúrico las
reacciones químicas para este proceso de lixiviación son las siguientes:
Malaquita
Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2
Azurita
Cu3(OH)2(CO3)2 + 3H2SO4 + 11H2O 3CuSO4 + 15H2O + 2CO2

1.4.5 LIXIVIACIÓN DE SULFUROS
Los minerales sulfurados contienen minerales de cobre y se forman durante largos periodos de
tiempos geológicos mediante la lixiviación parcial de la calcopirita (Cu Fe S2), conocida como
sulfuro primario.
El cobre que se encuentra en la calcosita y covelina se puede disolver en la solución de lixiviación

en la forma de ión cúprico (Cu +2) mediante una reacción con ión férrico (Fe+3) que es uno de los
agentes oxidantes más poderosos que se conocen.
La covelina se lixivia con solución de ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción.
Cu2S + 4Fe+3 + 2Cu+2 + + S0

1.4.6 GANGA DE MINERALES
Los minerales de cobre ocupan una pequeña porción del total del volumen de roca en una minera.
La mayor porción de la roca contiene varios complejos de alumínicos-silicatos, carbonatos que es
el desmonte o ganga del mineral.
1.5 EFECTO DE LA GANGA EN LOS SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN
La silico-ganga asociada a los minerales de cobre influyen en el sistema en base a:
 Mayor consumo de ácido.

 Disolución y precipitación de impurezas.
 Menor cinética de lixiviación.
 Características de escurrimiento de lechos percolantes.
 Pérdida de cobre.
Algunos aspectos geoquímicos de las gangas
 Feldespastos, especie de la familia de los silicatos; son minerales formadores de roca

primarias ígneas y su cristalización es asociada a la cristalización del magma.
 Arcilla, aluminosilicatos hidratados; formados por descomposición y alteración de feldespatos,

y por lo tanto, de carácter secundario.
Todas las reacciones de disolución de las silico-gangas en medio ácido consumen ácido
sulfúrico, y por lo tanto inciden en un aumento del consumo neto del reactivo en el sistema.
 Gangas asociadas a la anortita, ortoclasa, montmorillonita, esmectita, illita, albita, incorporan

agua en su estructura y podría ello derivar en complejas operaciones, tales como:
Tabla 1.4
Técnicas de Fenomenología Problema operacional

lixiviación
Agitación Tixotropía Dificultad en la separación
sólido-líquido
Pilas Higroscopía Estabilidad de pilas
 El swelling (hinchamiento de cierto tipo de arcilla por absorción de agua y solutos), genera
serios problemas de escurrimiento hidráulico en los lechos respectivos.
1.6 CONDICIONES ÓPTIMAS PARA LA LIXIVIACIÓN DE COBRE
Dentro de las principales zonas marcadas en el diagrama mostrado en la Figura 1.3, los diferentes
estados químicos del cobre son mostrados como estables. Esto simplemente significa que la
forma dada del cobre puede existir en las condiciones de pH (es el logaritmo negativo de la
concentración de iones hidrógenos de la solución) y Eh mostrados en los ejes del diagrama. Por
ejemplo, en un pH de 8,0 el cobre puede existir ya sea como CuO ó como Cu (OH)2, para adquirir
Eh (es el potencial de oxidación o reducción de las reacciones involucradas) entre 0,2 voltios y
0,75 voltios. En un Eh de –0,2 voltios el CuFeS2 puede existir entre valores de pH de 0,0 y
aproximadamente 8,25. El Eh es una medida (en voltios) de la fuerza de oxidación de una
reacción particular. El pH es una medida de acidez que será explicada posteriormente en su
principio.

En los dos principales estados metalúrgicos del cobre esta la crisocola CuSiO3 y malaquita
CuCO3.Cu (OH)2. Para obtener el cobre en un estado en donde se disuelva en la solución de
lixiviación, es necesario formar Cu+2.
Del diagrama, el CuO y el Cu (OH)2 se convierten en Cu+2 si el pH es disminuido por debajo de 5,4
(encima de un Eh de 0,4). En efecto, esto es exactamente lo que ocurre cuando la adición de
solución de lixiviación disminuye en pH. Cuanto menor sea el valor de pH de 5,4 el CuO y el Cu
(OH)2 llegan a ser menos estables y mayor es el porcentaje de CuO y Cu (OH)2 que se convierte a
Cu+2. El porcentaje de conversión es el porcentaje de cobre recuperado. El CuCO 3 sigue el mismo
proceso general, no mostrado en este diagrama.
En lenguaje práctico, el pH efectivo para la pila de lixiviación está en el rango de 0,5 a 3,0 y con
un Eh por encima de 0,6 voltios para conseguir una lixiviación homogénea.
Figura 1.3 Condiciones necesarias para la lixiviación en pilas de mineral de cobre
LA ESCALA DE PH
El pH en una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en una escala de 0 al 14 (véase la

Figura 1.4). El pH expresa la concentración del ión hidrógeno (H+). El agua destilada pura tiene un

valor de pH de 7 y es considerado como neutro (ni ácido ni alcalino). Los valores de pH que
disminuyen de 7 a 0 indican un aumento de acidez, y los valores de pH que aumentan de 7 a 14
indican un aumento de alcalinidad. Cada unidad en la escala de pH representa un cambio de 10
por gradiente en la concentración. Por ejemplo, una solución de pH de 1 es 10 veces más ácida
que una solución de pH 2. Sin la escala de pH, expresar la concentración de los iones hidrógeno
requiere números tales como 0.0 a 0.00000000001 gramos por litro. El conteo de ceros o el uso
de una notación científica hacen que el valor de dichos números llegue a ser rápidamente
inmanejable. Mientras que la definición formal del valor del pH llega a ser bastante útil, observe los
valores de pH de algunas soluciones y materiales más comunes que están listados a
continuación:
Tabla 1.5: ejemplos de pH de diversas soluciones
SOLUCIONES pH
Ácido sulfúrico (H2SO4) para lixiviación de cobre. 1,0

Jugo gástrico humano (estómago). 1,0 – 3,0
Gaseosas. 2,0 – 4,0
Naranjas. 4,0 – 5,0
Cerveza. 4,5 – 5,0
Plátanos. 4,5 – 4,7
Harina de cereales. 5,0 – 6,5
Leche de vaca. 6,3 – 6,6
Agua potable. 6,4 – 8,0
Sangre humana. 7,3 – 7,5
Huevos de gallina. 7,6 – 8,0
0,1 N bicarbonato de sodio (NaHCO3). 8,4
0,1 N cianuro de sodio (NaCN) para lixiviación de oro. 11,0
0,1 N hidróxido de sodio (NaOH). 13,0
Figura 1.4: La escala de PH

1.7 AGENTES LIXIVIANTES
La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad

química, selectividad, facilidad de producir y regenerar, que permite la recuperación del cobre de
la solución acuosa en forma económica. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados
en la lixiviación del cobre se clasifican en:
Ácidos inorgánicos:
 Ácido sulfúrico
 Ácido clorhídrico
 Ácido nítrico
Bases:
 Hidróxido de amonio
Agentes oxidantes:
 Amoniaco
 Sales de amonio
 Cianuros
 Carbonatos
 Cloruros
Agentes acomplejantes:
 Amoniaco
 Sales de amonio
 Cianuros
 Carbonatos
 Cloruros
El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por
las razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción
de ácido sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite
disminuir la polución y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo,

especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada Kg. de cobre
producido se consumen de 2,5-7 Kg. de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe de
un 20 a 40% del costo de producción unitario.
El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el
cobre.
1.8 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
 En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución
acuosa extractante en un espacio confinado. La selección del método de lixiviación depende
de:
 Características físicas y químicas de la mena.

 Caracterización mineralógica.
 Ley de la mena.
 Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
 La cinética de disolución.
 Magnitud de tratamiento.
 Facilidad de operación.
 Reservas de mineral.
 Capacidad de procesamiento.
 Costo de operación y capital.
 Rentabilidad.
La hidrometalurgia del uranio del cobre, presentan las mayores variedades de métodos para
lixiviarlos, entre estos tenemos:
 Lixiviación in-situ.
 Lixiviación en botaderos.
 Lixiviación en pilas.
 Lixiviación reactores agitados.
 Lixiviación en autoclaves o reactores a presión.
El detalle de los métodos se describe en la siguiente tabla 1.6
Tabla 1.6: Resumen de técnicas de lixiviación
Rango de Métodos de lixiviación

Aplicaciones y
Resultados
En Botaderos En pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima media Media a alta alta
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso Chancado Molienda húmeda
medio
Recuperaciones 40 a 50% 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90%
típicas
Tiempo de Varios años Varias semanas Varios días horas
tratamiento
Soluciones Diluidas 1-2 g/L Diluidas 1-2 g/L Cu 20-40 g/L Cu 5-15 g/L Cu
Cu
Problemas  Recuperación  Recuperación  Bloqueo por  Molienda.
principales en su incompleta. incompleta finos.  Lavado en
aplicación  Reprecipitación requiera de  Requiere de contracorriente
de Fe y Cu. grandes áreas. más inversión.  Tanque de relaves
 Canalizaciones  Canalizaciones.  Manejo de  Inversión muy alta
 Evaporación.  Re-precipitación materiales.  Requiere
 Pérdida de  Evaporación.  Necesita de abundante agua.
soluciones  Soluciones diluir. mayor control  Control de la planta
 Soluciones muy en la planta. es más sofisticado.
diluidas.


1.9 CINÉTICA DE LA LIXIVIACIÓN
La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en
ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin embargo, la
termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el
equilibrio ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La cinética por lo tanto nos
dará información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso, como para predecir
velocidades en una gran variedad de condiciones. Esto es importante porque el metalurgista
necesita lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible.
En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:
 Diseño de quipos y proceso.

 Determinación de mecanismos.
Conocer cuáles son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser
éste manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en
hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas:
 Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior.

 Las reacciones son de carácter heterogéneo.
 En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos.
El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas
consecutivas:
1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

2. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido.
3. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la
superficie de reacción (difusión: poros; sólido).
4. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción; químicas;
electroquímicas).
5. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie sólido-
líquido.
6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.
Algunas etapas en ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa sólida
producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas etapas es
proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción, que en algunos casos
puede coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso, lo que
puede implicar un control, químico o por transporte. Los factores que afectan la cinética de las
reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosos, destacándose:
 Temperatura.
 Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
 Formación producto sólido o no.
 Tipo de control.
 Naturaleza reacción química.
 Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
 Reacciones laterales ocurrentes.

Figura 1.5: cinética de lixiviación
Cinética de lixiviación
Tomando en como ejemplo la disolución Copper Wad
CuO + 2H+ = Cu2+ + H2O
Se observa que el cobre que se encuentra formando una red cristalina en estado sólido, por
intermedio de la reacción química de ácido que “ ataca” el mineral, éste se transfiere (pasa) de
una fase acuosa a una fase líquida, ahora como electrolito Cu++ .
1.10 LIXIVIACIÓN ÓXIDOS DE COBRE
Los minerales oxidados son el producto de la degradación de un depósito o zona originalmente

sulfurado, la cual se alteró por acción del oxigeno, aguas freáticas, bio-oxidación, etc.
En general la cinética de lixiviación de los óxidos de cobre es dependiente de la actividad de los

iones hidrógeno en el sistema acuoso. El área de la superficie de reacción, geometría, tamaño,
formación producto de reacción insoluble, también afectan la cinética. La disolución de óxidos de
cobre normalmente no requiere la presencia de un agente oxidante para que se dé una reacción
de oxidación-reducción. Una excepción, es la disolución de cuprita (óxido cuproso) en soluciones
ácidas.
En ausencia de oxígeno o u otro oxidante la reacción es:
+ + +

En presencia de oxígeno, la cuprita reacciona para formar iones cúpricos en solución:
+ + +
En presencia de un ión férrico:
En el caso de la crisocola, Pohlman y Olson determinaron que la disolución obedece al modelo del
núcleo reducido con un control mixto.
La capa de sílice es una barrera para la difusión del extractante, la otra es la reacción química en
el frente móvil.
Los sulfatos básicos de cobre, los cloruros y carbonatos presentan alta velocidad de disolución
comparada con la crisocola y la cuprita, al lixiviarlas con ácido.
Considerando los óxidos incluidos en la roca matriz formando un fragmento de mena, para la
cinética, es fundamental las siguientes características:
 Tamaño fragmentos.
 Modo ocurrencia de los minerales útiles.
 Porosidad de los fragmentos.
 Reactividad de la ganga.
 Composición minerales útiles.
 Ley de cobre.
 Forma de contactar los fragmentos sólidos con la fase acuosa ácida.
 Concentración de ácido en la solución.
La porosidad de los fragmentos es muy importante para la cinética de lixiviación con trozos
gruesos, la presencia de grietas, capilares, poros abiertos en la roca afectan la velocidad de
penetración de la solución acuosa. Sullivan, determinó, que la acción capilar de penetración junto
a la solubilidad del gas que llena los poros en el lixiviante, son los dos factores más importantes
para el transporte de la solución acuosa a través del volumen del fragmento.
Para Sullivan, el tamaño del fragmento es la variable primaria confiable que afecta la velocidad de
penetración de la solución. El chancado de menas no sólo reduce la distancia que debe ser
penetrada, sino que también incrementa el número de pasajes disponibles para la entrada de la
solución por creación de grietas, fisuras microscópicas, micro-capilares. Cuando los pasajes están
completamente llenos de agua, el transporte del extractante a los sitios de ataque sólo se realiza
por difusión en el medio líquido lo que es un proceso lento. Las reacciones de los óxidos de cobre
más comunes al lixiviarlos con ácido son:
 Azurita:

 Malaquita:
 Atacamita:
 Crisocola:
 Brocantita:
 Tenorita:
 Cuprita:
1.10.1 ÓXIDOS REFRACTARIOS:
Dentro de las materias minerales como recursos para extraer cobre, hay dos casos que son de
alto interés de análisis por su problemática y desafío que presentan, estos son:
 Menas de cobre de yacimientos tipo “exóticos”.

 Nódulos marinos polimetálicos.
Las características comunes de estos recursos cupríferos para su procesamiento hidrometalúrgico

son:
 Refractariedad a la lixiviación ácida tradicional.
 No presentación de especies mineralógicas de cobre separadas, sino formando mezclas
amorfas de óxidos metálicos hidratados.
 Presencia de óxido de manganeso tetravalente como fase que contiene al cobre oxidado
distribuido.
 La ganga consiste de varios minerales arcillosos (caolín, montmorillonita, clorita, sílice, etc.).
 Facilidad de conminución (Wi = 7 Kwh. / ton).
Pincheira y colaboradores, determinaron las propiedades físico-químicas de los minerales y su

incidencia en la lixiviación y electroobtención, observándose que en cuanto a la extracción de
cobre es más importante el grado de alteración de la roca que la especie mineralógica de cobre
predominante (atacamita, crisola, “Koper wad”, “Koper pictch”).

Tabla 1.7: extracción de cobre respecto a la clasificación geológica
Clasificación % Caolín %Extracción cobre

geológica
Frescos 5 85
Alteración leve 5-10 77
Alteración parcial 15-20 60
Alterados 20-40 37
Para las muestras alteradas, se estima que la refractariedad se debe al “Koper wad” por micas y
arcillas portadoras de cobre.
Las lixiviaciones ácido-reductoras , muestran una mayor extracción del cobre, por
disolución del manganeso a través de un mecanismo redox.
En el caso de los nódulos polimetálicos, a pesar de ser porosos (60%) y con una superficie
específica de alrededor de 200 (m²/g), su lixiviación ácida directa a baja temperatura es lenta.
Dado sus contenidos en manganeso, se han propuesto métodos para disolver la matriz de
manganeso tetravalente, mediante pretratamiento de reducción térmica, lixiviación ácida-
reductora, lixiviación con HCl. Todos los avances logrados en lixiviación de nódulos estimaron
disolver el Ni, Cu y Co contenidos y no el manganeso.
1.10.2 LIXIVIACIÓN DE SULFUROS
La lixiviación de sulfuros de cobre se caracteriza por:
 Requerir condiciones oxidantes.

 Dado el carácter de buenos conductores electrónicos de los sulfuros, principalmente la cinética
de disolución de ellos, está controlada por procesos electroquímicos.
 Cinética menor comparada con óxidos.
 Interacción con actividad bacterial
 Formación de fases sólidas intermedias durante la lixiviación.
La extracción hidrometalúrgica del cobre a partir de sulfuros, actualmente se realiza para menas
de baja ley, por métodos que utilizan la acción bioquímica y de largo tiempo de ataque (in-situ;
botaderos). El procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de alta ley o concentrados de flotación
no ha logrado competir económicamente con la vía flotación fundición.
Los sistemas lixiviantes de sulfuros de cobre son numerosos, pero comercialmente escasos, para
presentar el comportamiento de los sulfuros de cobre en forma más concisa, analizaremos las
especies más comunes.
 Covelita
La disolución de covelita en sulfato férrico-ácido, se ha postulado como
La velocidad de disolución, está controlada por la reacción química y la concentración de

ejerce un pronunciado efecto sobre la velocidad solamente hasta el máximo de 0,005 M.

La disolución con soluciones de H2SO4 - O2 es más lenta que con soluciones de sulfato férrico.
 Calcocita
Sullivan en 1930, determinó que la disolución de calcocita en soluciones de sulfato férrico, se

realiza en dos etapas.
La reacción global es:
Sullivan, observó que el azufre elemental no fue formado hasta que la extracción alcanzara
alrededor de 50% de cobre, esto indica que la reacción de la primera etapa es muy rápida
comparada con la segunda. Varios estudios posteriores han establecido:
 El producto CuS no es covelita normal.

 La etapa inicial es rápida con una energía de activación baja y control por transporte en la fase
acuosa.
 La segunda etapa está controlada químicamente.
 Bornita
Su disolución por debajo de 40 °C con , se realiza por dos etapas, siendo la primera mucho
más rápida, termina con la disolución del 28% del cobre, la segunda es lenta y prácticamente se
detiene cuando un 40% del Cu ha sido extraído. A temperaturas mayores, las dos etapas se
presentan, la rápida hasta 40% de extracción y la lenta hasta disolución total.
Ugarte, propone el mecanismo a temperatura > 40% °C

Etapa 1:
Etapa 2:
 Calcopirita
Es el mineral de cobre más común y refractario a la disolución relativamente comparado con otros
sulfuros. Por lo anterior, numerosos estudios de cinética y procesos de lixiviación se han
realizado, sin embargo, varios aspectos de la disolución de la calcopirita no están completamente
resueltos cuando se utiliza ión férrico.
Las conclusiones obtenidas en la disolución con ión férrico a pesar de no haber consenso,
coinciden en:
 La disolución se realiza por la reacción:

 Cinética parabólica y control por transporte a través de la capa producto de azufre

 Cuando se emplea sulfato férrico, la velocidad de disolución es directamente proporcional a la
concentración de hasta 0,01 M.
 En el caso de cloruro férrico, la velocidad depende de la concentración del ión férrico.
 Las soluciones de cloruro férrico son más extractantes que las de sulfato, cualidad que es más
presentable cuando la temperatura está sobre 50 °C.
 La energía de activación es alta.
 Todos los autores, expresan que la calcopirita es relativamente refractaria para lixiviarse.
Para la etapa controlante, se han sugerido varias teorías:
Bauer y Beckstead, consideran la etapa controlante a la difusión de a través de la capa

producto . Dutrizac, estima lo anterior para una concentración de 0,01 M , para mayores
valores el control es debido a la difusión de iones . Muñoz, ha propuesto últimamente que el
control es por el transporte de electrones por la capa producto de azufre y el mecanismo siguiente:
Reacción Anódica:
Reacción Catódica:
1.11 LIXIVIACIÓN EN PILAS
1.11.1. ASPECTOS TEÓRICOS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS
En éste proceso el mineral de cobre es tratado con soluciones ácidas diluidas, distribuidas en la
superficie de la pila a una determinada tasa de riego, expresada en litros por unidad de tiempo y
por m2 de superficie de pila, limitada por la percolabilidad del material, esto es, por la capacidad
del mineral chancado a una granulometría dada, para drenar la solución alimentada en ésta
superficie por los regadores, sin inundarse o formar capas freáticas en el interior del montón de
mineral.
Durante el paso a través del mineral, el ácido se consume en el ataque de la mena y de la ganga,
incorporando a la fase acuosa las especies solubles para que sean evacuadas por la canaleta
recolectora ubicada en el frente de su base.
Las fuerzas que regulan el fenómeno y por lo tanto la velocidad de reacción en la interfase sólido-
líquido, deben ser parte de un movimiento hidráulico del tipo capilar y sólo en segunda instancia
de uno de carácter gravitatorio, debido a que la lixiviación en pilas tiene en si una cinética lenta,
comparada con procesos del mismo tipo que trabajan con lechos inundados (lixiviación por
percolación y agitación) y por el grado de conminución a que es sometido el mineral. La solución
debe mojar toda la roca para que pueda penetrar en todo los poros.
Se entenderá como ciclo de lixiviación de una pila o módulo, el tiempo medido en días o meses,
en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviación y es sometido a las siguientes
operaciones:

 Lixiviación o regadío con solución lixiviante. En las pilas de tipo dinámico, se pueden
distinguir un riego rico y un riego intermedio.
 Lavado con agua. Esta etapa se realiza con el fin de disminuir la impregnación de solución
químicamente activa, ya sea porque contiene un elemento valioso en solución, o, porque
contiene un lixiviante peligroso.
 Drenaje. El ripio antes de retirarlo, en el caso de una pila renovable, o de abandonarlo en el
caso de una pila permanente, es dejado en reposo para que percole la cantidad de solución
contenida entre los límites de humedad de precolación y de humedad de impregnación del
material.
 Carga y descarga. En el caso de pilas renovables, involucra el tiempo de construcción de la
pila y su remoción.
1.11.2 CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE PILAS
1.11.2.1 respecto al piso
Una primera clasificación de las pilas es de acuerdo con el piso que pueden tener, de acuerdo a:
1.11.2.1.1 Pila renovable
Su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el ripio, para
reemplazarlo con material fresco.
Campo de aplicación:
Minerales de alta ley, alta recuperación, rápida cinética de lixiviación, apropiadas para lixiviación
de menas primarias.
Características generales:
Pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga del material, de granulometría
fina y la altura se define por el sistema de carguío y por la concentración de las soluciones a
obtener.

Figura 1.6: carguío de una pila renovable
1.11.2.1.2 Pila Permanente
Su piso no es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se retira el ripio, sino
que se abandona.
Campo de aplicación:
Minerales de baja ley, baja recuperación, lenta cinética, lixiviación secundaria de ripios y amplio
espacio disponible.
Características generales:
Pilas elevadas para lograr una alta densidad de carga por m² de pila, granulometría alta,
diseñadas para cargas sucesivas de mineral en capas y la altura queda limitada por las
necesidades de oxígeno en el interior de la pila.
Figura 1.7: pila permanente
1.11.2.1.3 Pila Modular
Es una combinación de ambas anteriores, en que solo se impermeabiliza una vez el piso, el ripio
se abandona, pero sobre él se deposita material fresco formando una segunda capa en el sentido
vertical. Este tipo de pila se utiliza principalmente en la lixiviación de minerales en botaderos.
1.11.3 RESPECTO A LA OPERACIÓN
Desde el punto de vista de su operación las pilas pueden clasificarse en los siguientes tipos:
1.11.3.1 Pila Unitaria
Se impermeabilizan diferentes sectores de la planta y todo el material de cada uno de estos

sectores pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación.
Características:

Carga de una vez la totalidad de la pila y la descarga de una vez al término del ciclo de lixiviación,
ventajosa para plantas de baja capacidad; operación más simple y flexible.
1.11.3.2 Pila dinámica
Se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta única no existen materiales que están en las
distintas etapas del ciclo de lixiviación.
Características:
En cada período, que puede ser diario o múltiplos de la alimentación diaria, descarga un módulo y
descarga otro, los cuales además van directamente adosados a sus respectivos sectores de la
pila, con la condición de que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. De esta
forma la camada queda formada por sub. -Pilas internas; tiene menor inversión unitaria, mejor
aprovechamiento del piso impermeable, ciclos de operación muy regulares; concentraciones muy
estables y regulables de las soluciones de proceso; menor capital de trabajo.
1.12 TECNOLOGIA DE LA LIXIVIACION
Introducción
Esta sección describe la operación de lixiviación en la cual el mineral aglomerado se distribuye en

pilas y se lixivia para recuperar el cobre con solución de refino y solución de lixiviación intermedia
(ILS). La operación de lixiviación depende de las piscinas y de las bombas de solución, así como
de la adición de agua de reposición sin tratar y de ácido sulfúrico. Los operadores del área de
lixiviación deben conocer el funcionamiento de los sistemas de bombeo de las piscinas de
solución. Estos sistemas se analizan en este módulo.
1.12.1 PISCINAS Y BOMBAS DE SOLUCIÓN
La solución que se distribuye hacia la pila de lixiviación se origina en las diversas piscinas de
lixiviación. Las bombas centrífugas verticales de las piscinas envían la solución al destino
deseado. La piscina de refino recoge la solución de la operación de SX (extracción por solventes)
después de que se ha extraído la mayor parte del cobre de la PLS (solución rica de lixiviación). La
solución de refino se recicla hacia las fajas de lixiviación durante un ciclo de lixiviación de segunda
etapa para recuperar el cobre remanente en el mineral después de que ha finalizado la lixiviación
de primera etapa.
La piscina de ILS (solución de lixiviación intermedia) recoge la solución producida por la lixiviación
parcial del cobre del mineral en las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda
etapa. Luego, esta solución se bombea hacia las fajas de lixiviación y se recicla como solución de
lixiviación durante la operación de lixiviación de primera etapa.
La piscina de PLS recoge la solución producida por la lixiviación del cobre del mineral en las fajas
de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Luego, esta solución fluye por
gravedad hacia el proceso de SX (extracción por solventes) para su posterior procesamiento con
el fin de recuperar el cobre contenido.
1.12.2 PISCINA DE REFINO
Un ejemplo de un refino (solución agotada a aprox. 0,44 gramos por litro [g/L] de cobre en el
proceso de SX) de la operación de SX fluye por gravedad hacia la piscina de refino. La piscina de

refino tiene una capacidad normal dependiendo de las condiciones de la planta. Desde aquí, se
bombea hacia las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa para
recuperar el cobre que queda en el mineral después de finalizar la lixiviación de primera etapa. La
solución resultante, denominada ILS (solución de lixiviación intermedia), fluye por gravedad hacia
la piscina de ILS. El refino contiene aproximadamente 9,7 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un
pH de aproximadamente 1,20. El ácido en el refino realiza la lixiviación de segunda etapa.
Se agrega agua de reposición a la piscina de refino desde el suministro de agua fresca, según sea
necesario, para reemplazar el agua perdida por evaporación de la superficie de la pila de
lixiviación y de las piscinas. También se agrega agua fresca para reponer la solución retenida con
el residuo de la lixiviación.
Se agrega ácido sulfúrico a la solución de refino para reponer el ácido consumido durante el
proceso. El ácido es bombeado, a una razón controlada, desde el estanque de almacenamiento
de ácido sulfúrico hacia la línea de alimentación de refino. La piscina de refino rebasa por
gravedad hacia las líneas de recolección que alimentan la piscina de ILS. Estas líneas de
recolección serán analizadas más adelante en esta descripción.
Bombas de refino
El refino es bombeado desde la piscina de refino por bombas de accionamiento de velocidad

variable multietapas de turbina vertical. Generalmente, tres bombas están operando y una está de
reserva. Las bombas están provistas accionamientos de velocidad variable para el control del
flujo. Hay una válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la
solución se devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando.
Figura 1.8: piscina de Refino
1.12.3 PISCINA DE SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN INTERMEDIA (ILS)
La solución de lixiviación intermedia (ILS), producida por la lixiviación parcial del cobre del mineral
en la pila de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa, fluye por gravedad desde
la pila de lixiviación hacia la piscina de ILS. Luego, esta solución vuelve a la pila de lixiviación en
forma de solución de lixiviación para ser usada durante la operación de lixiviación de primera
etapa. Como referencia la ILS contiene aproximadamente 11,5 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene
un pH de aproximadamente 1,2.

El ácido de la ILS realiza la lixiviación de primera etapa del cobre contenido en el mineral para
producir una solución rica con aproximadamente 4,68 g/L de cobre.
Se agrega ácido sulfúrico a la piscina de ILS para reponer el ácido consumido durante el proceso.
El ácido se bombea, a una razón controlada, desde el estanque de almacenamiento de ácido
sulfúrico hacia la línea de alimentación de ILS.
Bombas de ILS
La solución ILS es bombeada desde la piscina de ILS por bombas multietapas de turbina vertical
.Las bombas están provistas de accionamientos de velocidad variable para el control del flujo.
Hay una válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la
solución se devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando.
1.12.4 PISCINA DE SOLUCIÓN RICA DE LIXIVIACIÓN (PLS)
La solución rica de lixiviación (PLS) es producida por la lixiviación de cobre del mineral en la pila
de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Ésta fluye por gravedad desde la pila
de lixiviación, a través de un sistema de tuberías colectoras, hacia la piscina de PLS. Esta
solución fluye por bombeo desde la piscina de PLS hacia la planta de SX (extracción por
solventes) para su posterior procesamiento, con el fin de recuperar el cobre contenido. Como
referencia una solución de PLS contiene aproximadamente 4,68 g/L de cobre y 3,8 g/L de ácido
sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1,55.
Bombas de PLS
La solución de PLS es bombeada desde la piscina de PLS por bombas multietapas de turbina
vertical Generalmente, tres bombas están operando y una está de reserva. Hay una válvula de
no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se devuelva a
través de la bomba cuando no está funcionando.
1.12.5 PILA DE LIXIVIACIÓN
Características del mineral de lixiviación
El mineral de lixiviación primero se extrae, se chanca y se aglomera. Luego, se transporta a la

pila de lixiviación mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila
de lixiviación. Normalmente en la etapa de chancado, el mineral es chancado de forma tal que el
80 por ciento de las partículas de mineral tengan menos de 1/2 pulgada de diámetro y el 100 por
ciento del mineral tenga un diámetro inferior a ¾ de pulgada. El mineral contiene 0,7 a 1,0 por
ciento de cobre soluble. El cobre soluble está presente en forma de un mineral, que se disuelve
fácilmente en una solución de ácido sulfúrico.
Un ejemplo de un componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y

antlerita [Cu (4-3) SO4 (OH)]. El cobre en este mineral se disuelve relativamente rápido en una
solución de ácido sulfúrico. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral
principal son la crisocola [(CuAl) 2H2Si2O5.H2O] y cobre nativo oxidado (CuO2). El cobre en estos
minerales se disuelve lentamente en una solución de ácido sulfúrico. La mayor parte de este
cobre no se recuperará durante la operación de lixiviación.
El mineral igual puede contener una variedad de minerales arcillosos, tales como ilita, moscovita y
sericita. Estos minerales no contienen cobre.

1.12.6 CONSTRUCCIÓN DE LA PILA DE LIXIVIACIÓN
La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinación general ascendente de 1 a 5
grados. Sobre el suelo, se pone cuidadosamente una capa de tierra especialmente seleccionada.
Esta capa ayuda a proteger el único revestimiento de 60 milésimas de pulgada de HDPE
(polietileno de alta densidad) que se pone a continuación. Ésta es la barrera impermeable que
recoge las soluciones de lixiviación y evita la pérdida de solución hacia el suelo. El revestimiento
impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas colectoras
de solución que rodean el borde de la pila. Sobre el revestimiento, se coloca una serie de tuberías
colectoras de 4 pulgadas. Luego, se coloca otra capa de material cuidadosa-mente seleccionada.
Esta capa tiene aproximadamente 0,6 metros de espesor y es la última capa de preparación antes
de colocar el mineral. Entre el mineral y esta capa, se coloca una serie de tuberías colectoras de
6 pulgadas. Las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de
la pila. Esta solución es dirigida al oeste, hacia las tuberías colectoras principales analizadas más
adelante en esta descripción. La pila de lixiviación está construida sobre una superficie preparada
especialmente, como se ilustra en la Figura 1.9.
Figura 1.9: Pila de lixiviación y revestimiento
La pila de lixiviación está construida en capas. Estas capas también se denominan pisos. Una
vez que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso está debidamente preparado, se
colocan las tuberías de distribución de solución sobre la superficie del piso superior. Se conectan
las tuberías y comienza el ciclo de lixiviación.

La construcción de los pisos es un elemento importante en la operación del área de lixiviación,

debido a que la programación del área de lixiviación debe tomar en cuenta el avance de la
construcción de los pisos de lixiviación.
Un ejemplo de construcción de una pila es la siguiente:
El piso se divide en franjas largas y angostas llamadas fajas. Para el primer piso de la pila de
lixiviación, una faja comúnmente puede llegar a medir cerca de 160 metros de ancho por 900
metros de largo (la dimensión de 900 metros va de oeste a este). Cada faja se divide en cuatro
bloques, cada uno de aproximadamente 160 metros de ancho por 225 metros de largo. Debido a
la pendiente natural del mineral, a medida que se agregan pisos adicionales a la pila, la longitud
de las fajas disminuye progresivamente en la cima de cada piso adicional.
La pila de lixiviación se construye en dos fases. En la Fase 1, los pisos se construyen, primero, en
el lado sur de la pila. Mediante la construcción de rampas en las fajas y utilizando la apiladora, el
piso se construye de a una faja a la vez hasta completar todo el piso.
Durante la Fase I, se construyen 6 fajas. Una vez que las Fajas 1 a 6 tienen una altura de cuatro
pisos (24 m), comienza la construcción de fajas en la esquina sudeste de la Faja 7, que es el inicio
de la Fase II.
El primer piso de la Fase II se deposita a medida que los equipos se mueven desde la Faja 7 a la
Faja 8 y continúan a las Fajas 9, 10 y 11. Se depositan otros tres pisos sobre las Fajas 7 a 11, lo
que hace que la pila de lixiviación tenga una altura uniforme de 24 metros en toda su longitud.
La Fase III comienza cuando se deposita un piso desde la esquina sudeste de la Faja 1 a todo lo
largo de la pila este hasta el extremo de la Faja 11. Esto crea el Piso 5. Se depositan otros dos
pisos idénticos. Aunque el Piso 8 se crea de la misma forma que los tres pisos anteriores, la
cantidad de fajas del Piso 8 disminuye a diez para crear una pendiente. Es necesario crear una
pendiente en la pila para mantener las paredes estables. Los Pisos 9 al 11 son idénticos al Piso
8. En el Piso 12, la cantidad de fajas se reduce a nueve para aumentar la estabilidad de la pila.
Los Pisos 13 y 14 son idénticos al Piso 12.
1.12.7 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
Conceptos generales sobre riego
El riego es la aplicación oportuna y uniforme de agua /solución a un lecho de lixiviación con el

objeto de producir la máxima recuperación de la especie de valor (cobre).
1.12.7.1 Diseño del sistema de riego
La capacidad de la instalación debe ser suficiente para satisfacer las necesidades de riego en la
condición de máxima demanda.
La clave de un buen diseño de riego consiste en establecer de la forma más precisa posible los
requerimientos que posteriormente se le exigirán a la instalación.
El sistema de riego debe estar construido con materiales resistentes a:
 Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación.

 Desgaste por el uso y las condiciones de operación.
 Condiciones climáticas de trabajo.

El sistema de riego debe poseer un sistema de control que asegure un funcionamiento continuo,
de acuerdo a los estándares establecidos, y además, entregando la máxima flexibilidad a la
operación.
El cálculo del diseño de un sistema de riego debe cumplir con las normas estipuladas para los
sistemas hidráulicos, principalmente:
 Las pérdidas de carga (cañerías codos, válvulas, emisores y otros accesorios).

 Medidas de protección de las instalaciones, operación y ambiente.
 Accesorios para la operación, control y mantención.
La instalación debe ser optimizada en su relación costo /beneficio

Se deben llevar a cabo estudios y análisis que permitan conocer los parámetros que determinan
las restricciones a los que deba someterse el proyecto.
1.12.7.2 Caracterización del sistema de riego
1.12.7.2.1 Caracterización Geotécnica
Análisis de estabilidad de la pila durante la lixiviación.
 Propiedades resistentes (cohesión- fricción).

 Efecto de la humedad.
 Nivel freático.
 Deformación volumétrica.
 Factor de seguridad.
1.12.7.2.2 Caracterización metalúrgica
Mecanismos que controlan la cinética de extracción del cobre:
 Aspectos químicos.
 Aspectos físicos (fenómenos de transporte).
Identificar la influencia del riego en estos mecanismos de control.
1.12.7.2.3 Caracterización hidrodinámica
El riego debe ser definido en función de las características hidrodinámicas del material que se
quiere lixiviar, para:
 Optimizar el rendimiento metalúrgico.

 Asegurar la estabilidad de la pila.
 Reducir los costos.
 Aumentar la simplicidad del proceso.
 Maximizar la concentración de cobre en la solución.
Convencionalmente durante el riego, predomina el movimiento vertical hacia abajo debido a la

acción gravitatoria. No obstante, en realidad el flujo puede resultar bi o tridimensional.
De esta forma los bulbos de humectación pueden presentar formas cilindrocónicas y hasta
esféricas.

El flujo de solución y el calendario de riego deben correlacionar con la fracción de líquido que
participa en el transporte del cobre, evitando saturaciones del lecho, que eventualmente pueden
ser localizadas.
El objetivo fundamental en la definición del calendario de riego es maximizar el contacto solución-

mineral.
1.12.8 TECNOLOGÍAS DE RIEGO
1.12.8.1 Goteo
Se llama así a los sistemas que aplican solución con caudales bajos (<=16 L/h) por puntos
individuales de emisión. En ellos se produce la disipación de una gran cantidad de energía por la
que el líquido sale gota a gota. En el riego por goteo se debe tener en cuenta.
Las características principales que se deben tener presentes en la selección de un emisor son:
 Caudal uniforme y constante. Poco sensible a las variaciones de presión.

 Poca sensibilidad a las obturaciones.
 Elevada uniformidad de fabricación.
 Resistente a la agresividad química y ambiental.
 Bajo costo.
 Estabilidad de la relación caudal- presión a lo largo del tiempo.
 Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.
 Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
El riego por goteo es recomendable cuando:
 La disponibilidad del líquido es escasa.

 No existe riesgo de precipitación de sales presentes en la solución.
 Existe régimen de viento fuerte y permanente.
 Las condiciones de temperatura son extremas (pueden funcionar enterrados).
Según el diámetro de la sección mínima de paso, tuberías, emisores y sistemas integrados

pueden clasificarse en:
 Muy sensibles a las obturaciones: d <= 0,7 mm.

 Sensibles 0,7 mm < d <=1,5 mm.
 Poco sensibles d > 1,5 mm.
 Velocidades mayores a 4,5 m/seg. reducen muchos las obturaciones.
 Es recomendable que el sistema de filtrado no deje pasar partículas sólidas de diámetros
mayores a 1/10 del diámetro de la sección mínima de paso del gotero.
1.12.8.2 Aspersión
Puede decirse que se trata de un sistema en el que la superficie de la pila recibe la solución en
forma de lluvia. Básicamente un sistema de riego por aspersión consta de:
 Grupo de bombeo.
 tuberías de transporte.
 Tuberías de distribución.

 Aspersores.
 Elementos auxiliares.
Prácticamente todos los terrenos pueden se regados por aspersión, es especialmente
recomendable en:
 Suelos de textura gruesa (arenosos).

 Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante.
 Cuando se tienen aguas muy duras y hay peligro de incrustaciones.
 Requieren una buena oxigenación de la solución.
 Los aspersores pueden ser clasificados por:
o Capacidad de tamaño (tamaño de boquilla).

o Tamaño de gota ángulo de riego.
o Anulo de influencia.
o Giratorios o fijos.
o Sistemas portátiles o fijos.
Comparativamente con el riego por goteo presenta las siguientes ventajas:
 Mayor simplicidad de instalación.

 Mayor versatilidad para el riego.
 Menor mantención (soluciones sucias).
Desventajas del riego por aspersión:

 Menor precisión en la entrega de la solución, por consiguiente mayor gasto de ésta.
 Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño y más necesidad de
energía por m3 de solución gastada.
 Registra mayor pérdida por evaporación.
 El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la corteza.
1.12.9 DISTRIBUCIÓN DE LA SOLUCIÓN
La solución de lixiviación se distribuye hacia la pila de lixiviación a partir de dos fuentes: la

solución de refino y la ILS (solución de lixiviación intermedia). La solución que se usa en cualquier
área de la pila en un momento dado depende de un programa de lixiviación predeterminado. Por
lo general, la ILS se usa para producir la PLS de mayor ley y el refino, para producir la ILS de
menor ley.
1.12.9.1 Estaciones portátiles de control de flujo
Para controlar el flujo de solución hacia la pila, hay estaciones portátiles de control de flujo. Cada
estación está dedicada a una faja. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro líneas
que se extienden sobre la pila de lixiviación. Las líneas de solución principales de refino y de ILS
van en dirección norte a sur, en el lado oeste de la pila de lixiviación. Las tuberías se colocan en
zanjas revestidas con HDPE. La tubería hacia las estaciones portátiles de control de flujo sale de
estas líneas principales de solución.
Las estaciones portátiles de control de flujo constan de un flujómetro magnético y una válvula de
control. Además, hay válvulas de mariposa para aislar el flujo de solución de las líneas principales
de refino y de ILS. A medida que la solución fluye hacia la estación portátil de control de flujo,
primero se encuentra con el flujómetro magnético. Este instrumento tiene el mismo diámetro
interno que la línea que se conecta a las líneas principales de solución. El flujómetro magnético
mide el caudal de solución y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. Aquí se

indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por la tubería. También se usa la señal de caudal
para el control automático del flujo.
Cuando la solución pasa el flujómetro, entra a una sección de tubería. En esta sección de tubería,
se instala una válvula de control de flujo. Ésta es una válvula de bola con un actuador accionado
eléctricamente. El motor eléctrico que opera al actuador es controlado automáticamente por el
DCS, en base a la lectura de flujo del flujómetro magnético. De esta forma, el DCS puede
mantener un flujo prefijado por el operador a través de la tubería, ajustando la abertura de la
válvula. Una vez que la solución sale de la válvula de control de flujo, entra a otra tubería, que
lleva la solución al sistema de distribución de la solución de lixiviación, sobre la pila.
Figura 1.10: Tubería principal de solución
1.12.9.2 Sistema de distribución de solución del bloque
Cada línea de la estación portátil de control está dedicada al control del flujo de la solución en un
bloque dentro de la faja. Dentro de cada bloque, hay líneas matrices secundarias, equipadas con
válvulas de mariposa para aislar y controlar el flujo de la solución. Los tubos de los goteros tienen
aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas líneas matrices secundarias.
Los tubos de los goteros están separados aproximadamente 0,76 metros.

Figura 1.11: Vista de planta de la tubería del bloque de lixiviación
Las líneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberías de cloruro de polivinilo
(PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberías se unen con
acoplamientos de desconexión rápida. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de diámetro (12
mm de diámetro) conectados a las líneas matrices secundarias, las cuales se extienden por la
superficie del bloque. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de
aproximadamente 0,6 metros en toda su longitud.

Figura 1.12: Detalle de una matriz secundaria
La operación de los goteros en los tubos de goteros es vital para el éxito de la operación de
lixiviación. El gotero a presión se analiza con mayor detalle en el siguiente principio de operación.
1.12.9.3 Principio de operación Goteros a presión
El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solución de lixiviación que va a cada
área de la pila de lixiviación. El gotero reduce la presión en el tubo de gotero desde
aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la
solución. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseño de estos
orificios también controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente, 8 litros por hora. .

Los goteros están insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0,6 metros. El gotero
está fijo en el tubo, con la admisión del gotero cerca del centro del tubo. Esto ayuda a reducir la
cantidad de partículas que entran al gotero, ya que las partículas tienden a desplazarse por el
fondo del tubo de goteo.
Si entran partículas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios, se pueden alojar
en el orificio, deteniendo el flujo. Debido al bloqueo, se acumula presión detrás de la partícula.
Debido a que el orificio está hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta 50
veces su tamaño nominal, a medida que se acumula presión detrás de la partícula, ésta es
forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cámara del gotero. Luego, el orificio
vuelve a su tamaño y operación normales. Finalmente, la partícula pasa por todos los orificios y
es descargada en la pila de lixiviación.
Figura 1.13: Gotero a presión

1.12.9.4 Principio de operación Aspersor
Inicialmente los aspersores (wobblers) fueron desarrollados para la irrigación agrícola. Vea la
Figura 1.14. Están fabricados de termoplástico de alta densidad, el aspersor tiene solo una parte
móvil y ningún resorte metálico. Las únicas partes móviles son el deflector y el trípode, los cuales
están sobre una base sujetados por un portaboquilla. La solución ingresa al aspersor por la base
hasta el propulsor y la boquilla. El tamaño de la boquilla es seleccionado para un flujo en
particular.
Puesto que la solución sale de la boquilla a alta velocidad, golpea las ranuras en el deflector y
trípode. Debido a la fuerza de la solución estas ranuras de deflector y el trípode se balancean y
rotan al mismo tiempo. Este movimiento combinado crea un círculo uniforme de solución. El área
de aspersión puede ser hasta de (5,5 m) de diámetro, dependiendo de la presión de la solución y
el flujo nominal.
Figura 1.14: Aspersor

Durante la operación normal, se lixivian varios módulos al mismo tiempo. El número puede variar
dependiendo de las condiciones actuales. Por lo menos un módulo adicional está siempre
equipado con una red completa de tuberías y aspersores, de tal manera que la etapa de lavado
pueda detenerse en un módulo y empezarse en otro sin demora.
Luego del lavado de un módulo y ponerlo en su ciclo de reposo, su red de tuberías y aspersores
pueden ser movidos a un nuevo módulo. Siempre que sea posible, el nuevo módulo debe ser
ripiado antes de colocar las tuberías.
1.12.10 SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
Se han instalado tuberías colectoras en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste
de la pila de lixiviación. Estas tuberías recogen y transportan la solución de lixiviación a las
piscinas de solución. Hay colector para la ILS y un segundo colector para la PLS. Las tuberías y
el revestimiento están cubiertos por una capa de drenaje de un tamaño máximo de 500 mm de
roca harneada.
El revestimiento bajo las tuberías colectoras se prolonga hacia el oeste, por debajo de la tubería
que viene de las bombas de solución. Luego, el revestimiento termina en una berma al oeste de
las líneas de las bombas de solución. De esta manera, todos los derrames o filtraciones de las
líneas de recolección, de las líneas de las bombas de solución o de la pila misma se juntan en el
punto más bajo, la zanja, donde están instaladas las tuberías colectoras y, finalmente, se juntan
en el colector secundario que lleva la filtración hacia la piscina de ILS.
Hay un extenso sistema de tuberías colectoras sobre y bajo la pila de lixiviación que alimenta los
colectores principales. Las tuberías colectoras de la pila están instaladas debajo del primer piso y
en la base de cada piso sucesivo. El sistema de recolección de cada piso sucesivo consta de una
serie de tuberías de recolección y cámaras de traspaso. Las tuberías llevan la solución a las
cámaras de traspaso. Desde allí, la solución fluye hacia las tuberías colectoras. La solución
puede fluir a la tubería colectora ya sea de ILS o de PLS. El destino lo elige el operador y puede
ser controlado mediante las válvulas de aislación en las líneas colectoras que alimentan los
colectores.
Figura 1.15: Corte transversal del sistema colector de solución

Durante la operación normal, fluye un gran volumen de solución a través de la pila. Si el operador
deja de agregar solución nueva en la parte superior de la pila, la solución sigue fluyendo fuera de
la pila y hacia la piscina durante algún tiempo. Parte de la solución queda atrapada en la pila. La
parte que fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviación (efluente). Existen
piscinas de solución de PLS y de ILS las que pueden almacenar aproximadamente 16 horas de
drenado de la pila de lixiviación.
Figura 1.16: Detalle de revestimiento
La pila de lixiviación está construida en capas. Estas capas también se denominan pisos.

1.12.11 CONSTRUCCIÓN DEL MÓDULO DE LIXIVIACIÓN
Se presentan a continuación algunas variables constructivas de módulos de lixiviación:
Tabla 1.8: Aspectos constructivos de pilas dinámicas
Impermeabilización del piso

Instalación de tuberías de drenaje 4‘’ (101,6 mm)
Formación de la pila Apilador radial
Drenajes principales 18‘’ (457,2 mm)
Forma que presenta Trapezoidal
Altura 3,5 m
Tonelaje promedio 6 400 – 8 300 t
Ángulo de reposo 45º
1.12.12 SISTEMA DE LIXIVIACIÓN Y LAVADO EN PILAS SISTEMA DINÁMICO
El método de lixiviación en pilas es de pilas dinámicas por módulos.
En base al trabajo de análisis extensivo y experiencias operacionales, un ejemplo de una planta

utiliza un ciclo de 38 días por cada módulo, ver Tabla 1.9 Ciclo de lixiviación:
Tabla 1.9: Ciclo de lixiviación
CICLO DE LIXIVIACIÓN DÍAS
Apilamiento de materiales e instalaciones de tuberías 2 días

Lixiviación con alta concentración de ácido 3 días
Lixiviación con mediana concentración de ácido 5 días
Lixiviación con rafinato 22 días
Lavado de pilas 3 días
Drenado de pilas 2 días
Retiro de tuberías y ripios 1 día
TOTAL 38 días
El ciclo está diseñado para lograr una recuperación óptima de cobre soluble en ácido que se
describe a continuación:
La bomba dosificadora de ácido muy concentrado, es la encargada de dosificar el ácido que se

adiciona al rafinato; la mezcla de ácido muy concentrado y rafinato se realiza en el mezclador
estático de ácido, esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de alta
concentración de ácido.
La bomba dosificadora de ácido concentrado es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona

al rafinato; la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático de ácido;
esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de mediana concentración de
ácido.
La bomba dosificadora de ácido es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al rafinato

(si fuera necesario); la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático
de ácido; esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de rafinato.

Las cantidades de ácido hacia los mezcladores estáticos son controladas por el sistema de control
DCS, los controladores indicadores de relación de flujo de ácido son los encargados directos para
realizar esta labor, la adición se calcula por medio de una relación existente entre la cantidad de
rafinato entrante al mezclador y el valor deseado de flujo de ácido sulfúrico que se quiere
adicionar en la pila.
El sistema de riego del módulo se realiza por goteo, este sistema cuenta con tuberías de riego de
20 mm de diámetro, y una longitud de 106 m. Se disponen separadas, una de otra a una distancia
de 0,5 m; cada emisor de goteo se encuentra a una distancia de 0,5 m, la densidad de riego es de
15 L/h/m2. En la Figura 1.17, se ilustra el detalle de la línea de riego por goteo. La lixiviación con
alta concentración de ácido dura 3 días, la lixiviación con mediana concentración 5 días, y la
lixiviación con rafinato dura 22 días.
Figura 1.17: Detalle de una conexión de riego por goteo
Para la etapa de lavado que dura 3 días, se utiliza un sistema de riego por aspersión con agua, en
el cual se utilizan aspersores, cada módulo requiere de 2 filas de 11 aspersores, la distancias
entre aspersor y aspersor es de 10,6 m. En la Figura 1.18 se muestra el detalle del riego por
aspersión.

Figura 1.18: Detalle de la línea matriz de riego por aspersión
Sistema de recolección de solución
Se han instalado tuberías colectoras de sobre el revestimiento HDPE conectadas a las tuberías
de; las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de la pila de
lixiviación, esta solución se dirige hacia las dos tuberías principales.
El revestimiento de HDPE se prolonga por debajo de la tubería que viene de las bombas de
solución y termina en las líneas de las bombas de solución. De esta manera, todos los derrames o
filtraciones de las líneas de recolección, de las líneas de las bombas o de las pilas se junta en el
punto más bajo.
Hay un extenso sistema de tuberías colectoras bajo la pila de lixiviación que alimenta a los
colectores principales garantizando que la solución sea enviada a la poza de solución.
1.12.13 LIXIVIACIÓN EN PILAS PERMANENTE
Las soluciones de lixiviación (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las
pilas de lixiviación durante la operación normal. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven
el cobre del mineral aglomerado. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable, son
recolectadas en las tuberías colectoras y se envían a las piscinas de solución.
1.12.13.1 Bloques y ciclo de lixiviación
Cada piso de una pila de lixiviación se divide en fajas, cada una de las cuales es alimentada por
las estaciones portátiles de control de flujo. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro

tuberías que se extienden por la parte superior y a través de la pila de lixiviación de oeste a este.
Cada línea alimenta un bloque de lixiviación individual; es decir, hay cuatro bloques por estación
de control de flujo. Cada bloque tiene aproximadamente 160 metros de ancho y 225 metros de
largo y cubre un área aproximada de 36.320 metros cuadrados. Debido a que la pila de lixiviación
no es cuadrada en su esquina sudoeste, las fajas y los bloques de esa área, en cierta forma, son
más pequeños que el resto.
Tabla 1.10: Terminología de las pilas de lixiviación
Término Ancho Profundidad Largo Área

Faja Base 160 m 6 m* Variable— Aproximadamente
hasta 900 m 144.000 m2
Bloque Ancho superior 6 m* 225 m Normalmente
160 m 36.320 m2
Piso 1.760 m 6 m* Variable— Aproximadamente
hasta 900 m 1.584.000 m2
* Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m. Después de aplicar las soluciones de
lixiviación, el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida.
La Tabla 1.11 muestra las características de la solución de lixiviación utilizada para lixiviar el
mineral.
Tabla 1.11: Características de una solución de lixiviación
Constituyente Refino (g/l*) ILS (g/l*) PLS (g/l*)

Cobre (Cu++) 0,41 1,0 4,68
Total de hierro (Fe) 10-18 10-18 10-18
Ácido sulfúrico (H2S04) 9 a 10 9 a 10 9 a 10
pH 1,3 1,2 1,5
* Gramos de constituyente contenido en un litro de solución.
En base al trabajo de análisis extensivo y a la experiencia operacional, se utiliza un ciclo de 105

días en cada bloque, como se describe más adelante en la Tabla 4.5. Este período no incluye el
tiempo de colocación del mineral en un piso. El tiempo para terminar la construcción de un piso
varía de 3 a 6 meses, dependiendo del área del piso.
Tabla 1.12: Ciclo de lixiviación
Actividad Días
Curado de ácido 1
Instalación de tuberías 2
Irrigación de la pila 80
Drenaje sin riego 10
Remoción de las tuberías 2
Compactación y preparación 5
Contingencias 5
Total 105
El ciclo está diseñado para lograr una recuperación de cobre soluble global del 85 por ciento. Si
es necesario, se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operación
actuales.
Durante el período de 80 días de irrigación de solución de lixiviación, tanto el refino como la ILS se
esparcen sobre la superficie de los bloques. Con el diseño de la tubería de la estación portátil de

control, es posible alimentar refino e ILS a la misma faja. Esto da flexibilidad al programar la
lixiviación del mineral para maximizar la recuperación de cobre.
Normalmente, la ILS se usa para el primer período de irrigación de los bloques y el refino se usa
para el resto del tiempo de lixiviación de los bloques. Sin embargo, en la práctica, el tiempo de
cambio real de ILS a refino varía de un bloque a otro, debido a que todo el mineral de los bloques
no es exactamente igual y algunos bloques pueden lixiviar más rápido que otros. El programa
para pasar de una solución a la otra es determinado por el supervisor y por el personal
metalúrgico, y puede modificarse en base a la experiencia y las condiciones actuales.
En condiciones de operación normales, se obtienen regularmente muestras del mineral

aglomerado que se está poniendo en cada bloque en la planta de aglomeración. Las muestras se
llevan al laboratorio metalúrgico y son lixiviadas bajo condiciones estándares. Los resultados de
estas pruebas ayudan a los operadores, supervisores y personal metalúrgico a hacer todos los
ajustes necesarios al ciclo de lixiviación.
1.12.13.2 Ejemplos de Programa de lixiviación
A un tonelaje de producción de diseño de 54.000 a 67.500 toneladas métricas secas por día, un flujo
combinado de refino e de ILS a 7.200 m3 por hora y una razón de goteo de 15 litros por hora por
metro cuadrado de superficie de pila de lixiviación, la pila de lixiviación requiere aproximadamente
480.000 metros cuadrados de área de lixiviación activa. Esto es equivalente a más de 13 bloques
en lixiviación al mismo tiempo.
Como lo indica el análisis anterior, cada bloque de la pila de lixiviación está en una etapa diferente
del ciclo en un determinado día. A fin de controlar la operación general de manera eficiente, los
supervisores y el personal metalúrgico preparan planes mensuales y anuales que muestran qué
fajas se van a construir y qué bloques estarán en lixiviación durante el período del plan. Esta
información se usa para preparar un programa semanal que ayude a los operadores a programar
su trabajo en terreno. Aunque el programa puede ser ajustado en el corto plazo en base a las
condiciones actuales, es importante mantener el plan general, a fin de poder cumplir las metas de
producción de cobre.
1.12.13.3 Irrigación de solución de lixiviación
Durante la operación normal, la solución fluye por los colectores, los subcolectores y los tubos de
goteros para salir finalmente por los goteros. El operador ajusta las diferentes válvulas de
mariposa para lograr el caudal deseado hacia los bloques y equilibrar el flujo hacia los cinco
subcolectores. La solución de lixiviación se aplica al mineral en los bloques a una razón de 15
litros por minuto por metro cuadrado. Con un área de bloque de 36.320 metros cuadrados, esta
razón es equivalente a un flujo de solución de aproximadamente 545 metros cúbicos por hora para
cada bloque.
1.12.13.4 Estrategia de control de la distribución de la solución
La meta global de la estrategia de control de la distribución de la solución es lograr un flujo

relativamente uniforme de solución de lixiviación a través de todos los goteros de la pila de
lixiviación. La operación correcta del sistema de distribución de la solución requiere una
comunicación y cooperación estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno.
Como regla general, cuando se va a alimentar solución a una línea de alimentación de bloque
vacía, el operador en terreno abre completamente todas las válvulas de mariposa de 6 pulgadas
de la matriz secundaria que va al bloque que se va a lixiviar. Luego, el operador en terreno debe
abrir la válvula de mariposa de 12 pulgadas correspondiente de la línea principal de refino o de
ILS, dependiendo de la solución que vaya a poner en los bloques de lixiviación. Este

procedimiento ayuda a evitar una contrapresión excesiva en los colectores y en las líneas matrices
secundarias y permite que escape el aire atrapado.
Cuando la solución está fluyendo en forma continua, el operador en terreno ajusta el flujo de
solución que va al bloque a 545 m3 por hora. Esto se logra al ajustar las válvulas de mariposa de
6 pulgadas de las líneas matrices secundarias que alimentan los bloques. Si es necesario, el
operador puede ajustar todas las válvulas de mariposa en las líneas matrices secundarias del
bloque para lograr una razón de aplicación uniforme sobre la superficie del bloque.
Durante la operación normal, los operadores frecuentemente cambian el flujo de solución de

lixiviación (tanto refino como ILS) desde un bloque de lixiviación a otro y, con menor frecuencia, de
una estación portátil de control de flujo a otra. El procedimiento de operación normal es iniciar el
flujo de solución hacia el nuevo bloque o a la nueva estación portátil de control de flujo antes de
detener el flujo hacia el bloque o a la estación portátil de control de flujo en funcionamiento. Este
procedimiento ayuda a evitar la formación de presión excesiva en los colectores y en las líneas
matrices secundarias.
Las etapas del ciclo de lixiviación las podemos indicar:
 Etapa de reposo.
Una vez que se ha cargado un módulo de riego se deja en reposo a la espera que se carguen los
siguientes módulos hasta completar la denominada franja. Paralelamente en este período el
personal de operaciones del área de armado comienza con el montaje del sistema de riego, el que
está configurado por una válvula, la matriz secundaria constituida por tuberías de PVC y una malla
de goteros de cinta que están separados entre sí por 0,60 m y a una distancia entre líneas de
goteros de 0,76 m.
 Etapa de humectación.
Esta etapa de la operación adquiere mucha importancia en el sistema, ya que el objetivo

primordial es saturar el mineral con bajo flujo de solución de tal manera que se le pueda devolver
la humedad que ha perdido el aglomerado en la etapa de reposo. Además se debe destacar que
esta operación se realiza lentamente a una tasa de riego inicial de 5 l/h/m2 para terminar con una
tasa de 8 l/h/m2. El período de humectación dura aproximadamente 24 hrs con un máximo de 36
hrs, para luego dejarlo nuevamente en reposo hasta que le corresponda entrar al ciclo de
lixiviación. Por lo general, la humectación se realiza muy cerca de la siguiente etapa para que el
módulo no pierda la humedad que recuperó. Con este procedimiento se han controlado las
posibles canalizaciones y se logra reactivar la acción del ácido logrando mayor rendimiento antes
de la lixiviación propiamente tal. La solución que se utiliza es refino que tiene 17 gpl de H2SO4 y
0,5 gpl de Cu.
 Riego inicial
Cuando se habla de riego inicial se refiere a la etapa en que al módulo humectado anteriormente
le corresponde ingresar en operación continua de flujo con la solución lixiviante (ILS). La
característica principal de esta etapa es que la partida se realiza mediante una rampa de tasas de
riego, partiendo los 2 primeros días con 10 l/h/m2 para ir aumentando a 12 l/h/m2 los siguientes 2
días y alcanzando la máxima tasa de operación de 15 l/h/m2 al quinto día aproximadamente. El
volumen de soluciones lixiviantes dependerá de los siguientes aspectos: Permeabilidad de la pila,
área total de la pila y capacidad de la planta SX y EW.

Se deberá tener especial cuidado con la tasa de riego pues un mal manejo de esta puede causar
inundación de la pila, restricción del flujo de oxígeno, aumento de costos de bombeo
 Lixiviación primaria.
Esta etapa del proceso, corresponde a la continuación del riego inicial con la diferencia que ya se
tiene estabilizada la tasa de riego a 15 l/h/m2 la que deberá mantenerse por el período de 40 días
de riego continuo empleando como solución lixiviante la denominada ILS , que tiene 7 gpl de
H2SO4 y 4 gpl de Cu.
 Lixiviación secundaria.
Los tiempos finales de lixiviación deberán ser constantemente controlados y estos van a depender
de las leyes medias de la pila. En general esta etapa de lixiviación secundaria se realiza a contar
del día N° 41 en adelante hasta completar el ciclo programado para cada módulo en particular. La
solución lixiviante que se utiliza en esta oportunidad se denomina Refino y tiene 17 gpl de H2SO4
y 0,5 gpl de Cu. El riego mixto combina la utilización de los goteros del tipo Cinta de riego con los
aspersores y se realiza los últimos 30 días antes de abandonar el módulo. Con ello se ha logrado
lixiviar el espacio que estaba quedando sin riego entre las líneas de goteo, mejorando
notablemente la recuperación final de cobre.
 Abandono - drenaje y muestreo de ripio.
Cuando un módulo completa el ciclo de lixiviación, pasa a la última etapa denominada abandono.
Este período corresponde a 10 días sin riego, y sólo comienza a drenar o evacuar las soluciones
de la franja para quedar con una humedad residual aproximada de 8 % dependiendo del
contenido de arcillas que tenga el mineral apilado. Paralelo a este plazo comienza el desarme del
sistema de riego que consiste en recuperar las matrices secundarias de PVC para reutilizar este
sistema en otra franja mientras que los goteros de cinta son desechados. Completado los 10 días
de drenaje comienza la preparación de los caminos para que ingrese el camión de sondajes que
efectuará la toma de muestra de los ripios residuales de la franja. Este muestreo dura entre 3 a 5
días, tiempo en el cual se entrega la franja a Operaciones Mina para la preparación y
compactación de la superficie de la futura franja de lixiviación.
1.12.13.5 Monitoreo de la producción
Para asegurar que siempre haya una volumen adecuado de PLS con el correcto contenido de
cobre para las plantas de extracción por solventes (SX), el personal metalúrgico de la planta
entrega un inventario de solución en forma regular (generalmente, semanal o mensualmente).
Las anotaciones importantes de este inventario y el equilibrio masa relacionadas son los caudales
de solución y los análisis químicos. Los caudales, tanto instantáneos como acumulativos en
períodos de tiempo, son medidos y registrados por los flujómetros y transmitidos al DCS. Una
responsabilidad importante del operador es anotar los caudales, según lo instruya el personal
metalúrgico de la planta, anotándolo en la planilla de control.
1.12.13.6 Mezclador estático
El mezclador estático mezcla el rafinato o el agua de proceso con el ácido sulfúrico para que
ambos fluyan a través de una tubería hacia los módulos de lixiviación.
Principio de operación Mezclador estático

El mezclador estático (Static Mixer) es un equipo de acero inoxidable cuya función es la de

realizar la mezcla homogénea de ácido sulfúrico con el rafinato con volúmenes que previamente
han sido regulados para el riego de los módulos de lixiviación.
Consiste en un tubo a través del cual pasa rafinato a un caudal determinado por las bombas de
rafinato. En la parte central y en forma paralela a la tubería se encuentra una tubería pequeña por
donde ingresa el ácido sulfúrico que es bombeado por una bomba dosificadora a un caudal
predeterminado. Al ocurrir el contacto entre ambos fluidos (rafinato y ácido) ocurre la mezcla que
es ayudada por dos deflectores que se encuentran internamente antes y después de la descarga
de ácido. Estos deflectores provocan mayor turbulencia y por ende la mezcla es rápida.
Figura 1.19: Mezclador estático de ácido

1.13 DISEÑO SISTEMA DE CONTROL
1.13.1 PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO
En esta sección se muestra los parámetros de control de proceso para lograr un control estricto de
las variables y aumentar así la capacidad de producción de la planta.
Tabla 1.13: Ejemplo de Tabla de parámetros de control del proceso para la lixiviación en pilas
Parámetro Unidades Balance Diseño
Recuperación del cobre como cobre % peso 80

soluble con ácido.
% del mineral alimentar a las pilas. % 83 83
% del cobre recuperado de las pilas del % 70

total de alimentación a planta.
Mineral seco tratado. t/h 353,7(18h) 461(18h)
Altura de la pila. m 3,5 3,5
Contenido de humedad durante la % sólidos 85 85

lixiviación.
Contenido de la humedad después del % sólidos 88 88
drenado.
Consumo total del 100% de ácido Kg ácido/t de 60 80
incluye SX-EW. mineral
Flujo de solución lixiviable. L/h/m2 15 17,5
Pérdidas por evaporación de la poza de mm/d 4,5 4,5

PLS.
Pérdidas por evaporación. % de solución de 2 2
lixiviación
Acarreo de mineral e instalación de d 2 2

tubería.
Lixiviación con ácido muy concentrado. d 3 3
Lixiviación con ácido concentrado. d 5 5
Lixiviación con rafinato. d 22 22

Lavado de Pilas. d 3 3
Drenado de Pilas. d 2 2
Retiro de tuberías y ripios. d 1 1
Total Ciclo de lixiviación d 38 38

1.13.2 VARIABLES DE PROCESO
A continuación se muestra la relación de variables del proceso, correspondientes a la lixiviación en

pilas en la Planta de óxidos.
La tabla de variables del proceso correspondiente ha sido dividida en:
 Sistema de proceso.
 Variable de proceso.
 Rango de operación.
 Método de control.
 Impacto sobre el proceso.
Tabla 1.14: Relación de variables del proceso para la lixiviación en pilas
Ítem Nombre de la variable de proceso
1 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con alta concentración de ácido en

las pilas de lixiviación.
2 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con mediana concentración en

ácido de las pilas de lixiviación.
3 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con rafinato en las pilas de

lixiviación

Tabla 1.15: Variables del proceso para la lixiviación en pilas
Sistema Variable del Tabla de Método de control Impacto en el proceso

del proceso rangos
proceso
Lixiviación Flujo de ácido 50 gpl. de El operador ingresa un Muy alta concentración de
en pilas sulfúrico para la ácido punto de referencia en el ácido, produce una
lixiviación con alta controlador indicador de disolución de gangas y,
concentración de razón de flujo. La salida aumentan los costos de
ácido en las pilas del controlador modula la producción.
de lixiviación. dosificación de ácido en el Muy baja concentración no
rafinato por medio de una produce una eficiente
bomba para mantener el disolución de los óxidos de
caudal requerido. cobre.
Lixiviación Flujo de ácido 25 gpl de El operador ingresa un Muy alta concentración de
lixiviación con controlador indicador de disolución de gangas y,
mediana razón de flujo La salida del aumentan los costos de
concentración de controlador modula la producción.
ácido en las pilas dosificación de ácido en el Muy baja concentración no
de lixiviación rafinato por medio de una produce una eficiente
Lixiviación Flujo de ácido 12 gpl de El operador ingresa un Muy alta concentración de
lixiviación con controlador indicador de disolución de gangas y,
rafinato en las pilas razón de flujo .La salida aumentan los costos de
de lixiviación. del controlador modula la producción.
dosificación de ácido en el Muy baja concentración no
rafinato por medio de una produce una eficiente
Pruebas de Lixiviación en pilas
Figura 1.20: Columnas:–Altura : 8 m

Diámetro: 30 cm
Riego continuo: 10 L/h/m2
Ciclo riego: 76 días

CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES
2.1 Conceptos y objetivos de SX
La extracción por solventes básicamente, es una operación de transferencia de masa, en la cual,

un constituyente de la solución es transferido a otra solución a través de la interface existente
entre ambas. El proceso implica el paso del metal valioso, disuelto en forma de iones dentro de
una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el metal deseado en

solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas
solubilidades.
En las operaciones de recuperación de metales el componente deseado es normalmente un ion

contenido en una solución acuosa; ésta es mezclada con una fase orgánica inmiscible, compuesta
por un extractante y un solvente orgánico, para generar una suspensión o emulsión de ambas. Por
reacción en la interfase de la suspensión de una fase en otra producida en el mezclado, el
extractante orgánico “captura” el metal deseado desde la fase acuosa y lo traslada hasta la fase
orgánica.
En la operación de extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que viene de la
lixiviación se contacta en contracorriente e íntimamente con una oxima aromática disuelto en un
diluyente adecuado, para la extracción por solventes, realizándose esta operación en un equipo
llamado mezclador-decantador.
En la etapa inicial de mezcla existe una transferencia de masa selectiva de cobre desde la fase
acuosa (PLS) a la fase orgánica (mezcla líquida entre un extractante y un diluyente) aquí se
produce la reacción de extracción del cobre. El sentido de la reacción química se puede invertir
mediante el contacto de la fase orgánica con una solución acuosa con alta concentración de ácido
sulfúrico. Con ese fin el cobre es descargado o retraído de la fase orgánica al mezclarse con el
electrolito pobre de electrodeposición. El cobre es transferido nuevamente hacia la fase acuosa
obteniéndose un electrolito rico que es la alimentación para el proceso de electrodeposición.

2.1.1 CONCEPTOS
 Solución acuosa
La solución acuosa llamada también fase acuosa, es una mezcla líquida de agua con un
compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones metálicos.
En nuestro caso, esta solución acuosa está conformada por la mezcla de agua con ácido
sulfúrico (con pH = 2, o sea 0,8 g de ácido por litro de agua). Contiene iones metálicos
recuperados en la etapa de lixiviación como: cobre, fierro, aluminio, manganeso, molibdeno y
otros. A esta solución también la llamamos PLS (de las palabras en inglés Pregnant Leach
Solutión).
 Acuoso:
Solución líquida que pueden ser el PLS, rafinato, electrolito pobre y electrolito rico.
 PLS:
Solución impregnada de cobre de color verduzco que se obtiene de la lixiviación de las pilas y
de la agitación de los finos, y que contiene cobre, fierro, ácido e impurezas.
 Rafinato:
Solución acuosa a la cual se le ha extraído su contenido de metal valioso; en un circuito de
extracción por solventes, es la solución que sale de las etapas de extracción donde ha dejado
el cobre retornando al circuito de lixiviación como solución de riego.
 Solución orgánica:
Es una mezcla líquida de un solvente o diluyente con un extractante orgánico que permite
seleccionar iones metálicos valiosos. Esta es inmiscible en una fase acuosa.
 Diluyente:
Líquido de menor densidad que el agua (kerosene de alto punto de inflamación) cuya función
es disminuir la viscosidad del extractante para facilitar el atrapamiento del cobre y su
purificación (ORFOM SX12).
 Extractante:
Reactivo (Acorga M 5640 ), cuya característica principal es su alta selectividad por el cobre.
 Solución electrolítica:
La solución electrolítica es una mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre,
caracterizada por permitir el paso de la corriente eléctrica continua produciendo la
descomposición del sulfato de cobre.
Existen dos tipos de soluciones electrolíticas:
o Electrolito rico, solución ácida con altas cantidades de cobre y ácido (+/- 50
g/L de Cu), que sale de la etapa de re-extracción.
o Electrolito pobre, solución ácida con bajas cantidades de cobre (+/- 40 g/L
de Cu) que sale de las celdas de electrodeposición.
2.1.2 DEFINICIONES
 Solubilidad

Es un fenómeno físico-químico, el cual consiste en la disolución de una sustancia en otra,

dando como resultado la formación de una solución homogénea (sistema de una sola fase).
La relación de solubilización de una sustancia en otra, es el vínculo entre lo que se disuelve y

la que actúa como solvente, que es equivalente a la relación de concentración soluto-solvente.
Una solución viene a ser entonces, un sistema de una sola fase, el cual puede estar formado
por dos o más sustancias (componentes) al tamaño molecular, atómico o iónico cuya
composición varía dentro de ciertos límites.
El soluto es el componente que en una solución se encuentra en menor cantidad. En el caso

de que dos sustancias sean miscibles entre sí en todas proporciones, el soluto será el que
posea mayor actividad química.
El solvente será el componente que en una solución se encuentra en mayor proporción. En el

caso de que éste sea miscible en todas las relaciones de mezcla con otra sustancia, el
solvente será el componente cuya actividad química sea menor.
Las soluciones pueden estar formadas por uno o más solutos y un solvente. Las soluciones
se clasifican en base al estado físico del solvente, de aquí que se puedan tener: soluciones
sólidas, líquidas y gaseosas. Asimismo, en función de la cantidad de soluto disuelto en la
solución. En este caso, las soluciones serán: no-saturadas, saturadas y sobresaturadas.
Las soluciones no saturadas a su vez pueden ser: muy diluidas, diluidas o concentradas.
Las soluciones muy diluidas, serán aquellas cuyas concentraciones sean menores de 1x10-4
formal. Cabe aclarar que la concentración de una solución siempre está referida a la cantidad
de soluto que se encuentra disuelto en una determinada cantidad sea un volumen o masa, de
solución.
Las soluciones diluidas son aquellas cuyas concentraciones están entre los valores de una
solución menor de uno formal hasta 1x10-4 formal, es decir, en la región usual de las
determinaciones del pH y pOH de una solución.
Las soluciones concentradas son aquellas cuya cantidad de soluto es menor que la necesaria
para que sea una solución saturada a una determinada temperatura. El límite inferior del
campo de este tipo de soluciones corresponde a la de una solución uno formal a una cierta
temperatura.
Las soluciones saturadas, son las que contienen la máxima cantidad de soluto que una cierta
cantidad de solvente puede disolver a una cierta temperatura. Si en este tipo de soluciones
hay más cantidad de soluto del que pueda solubilizar el solvente, este exceso de soluto estará
en forma de precipitado y se establecerá un equilibrio dinámico entre el soluto disuelto y el
insoluble. En este caso, el sistema estará formado por dos fases.
Las soluciones sobresaturadas serán las que contengan en solución un poco más de soluto.
 Soluciones
Las soluciones pueden ser: sólidas, líquidas o gaseosas, aunque sus componentes antes de
mezclarse se encuentren en diferentes estados.
Una solución se considera homogénea cuando sus componentes al mezclarse forman una
sola fase.

Una solución al estado líquido siempre está formada por un solvente sólido, líquido o gaseoso.
Por ejemplo: Sólido en líquido; todas las sales al estado sólido que sean solubles en agua u
otro solvente; líquido en líquido, glicerina o alcohol en agua; gas en líquido, amoniaco, CO 2,
Cl2, todos los ácidos minerales en agua u otro solvente.
En las soluciones al estado sólido, el solvente siempre se encuentra en estado sólido. Por
ejemplo: Sólido en sólido, aleaciones y soldaduras metálicas (aunque metalográficamente,
una aleación está formada por cristales mixtos de los componentes al estado sólido); líquido
en sólido, benceno disuelto en yodo al estado sólido; gas en sólido, hidrógeno disuelto en
esponja de hierro, cromo-platino o paladio (estos metales se utilizan como cristalizadores de
contacto formando en principio soluciones con los reactantes).
En las soluciones al estado gaseoso, el solvente está siempre en estado gaseoso. Por
ejemplo: Sólido en gas, partículas sólidas pequeñas tales como: átomos, iones o moléculas
que se encuentran en la atmósfera; líquido en gas, moléculas de agua en la atmósfera; gas en
gas, todos los gases son miscibles entre sí.
 Concentración
La concentración de una solución se puede expresar en base a la cantidad de soluto que se
encuentra disuelta en una determinada cantidad de solvente.
Por ejemplo:
30 g de sulfato cúprico en 800 ml de agua ó 30 g de Cu SO4 en 800 ml de solución.
Por lo anterior, las unidades físicas de concentración nos definen la composición de una
solución en base a las cantidades de soluto y de solvente que intervienen. Las unidades de
concentraciones químicas, fijan la concentración de una solución en términos de la cantidad
de soluto que está disuelta en una cantidad definida de solución.
 Unidades de concentración
La molaridad y la normalidad son los términos de concentración que se utilizan con más
frecuencia en los análisis volumétricos. La formalidad y la concentración analítica son útiles en
los casos en los que ocurre disociación o formación de complejos. El término por ciento en
peso, se emplea comúnmente para expresar la concentración aproximada de los reactivos de
laboratorio. Para soluciones muy diluidas es conveniente utilizar unidades de partes por millón
o partes por billón.
 Concentración en por ciento en volumen

En este caso, las cantidades de los componentes de una solución se expresan en unidades de
volumen. La expresión que relaciona a los componentes es:
% en volumen Volumen soluto

= x 100
De soluto Volumen solución
% en volumen Volumen solvente

= x 100
De solvente Volumen solución
Si se quiere preparar una solución con una determinada concentración porcentual en volumen
de soluto; por ejemplo, en el caso de tener una solución acuosa al 5% en volumen de
amoniaco (NH3), se disolverían 5 partes en volumen de NH3 en suficiente agua hasta tener

100 partes en volumen de solución. Las unidades en volumen pueden ser: ml, L, m3, galones,
pies cúbicos, etc.
El concepto de extracción por solventes lo podríamos resumir gráficamente como se muestra en la

Figura 2.1. En el primer cuadro notamos la fase acuosa con diferentes iones metálicos, en el
segundo cuadro se adiciona la fase orgánica, donde podemos notar que estas no se mezclan (no
son miscibles) por lo que se origina una interfase acuoso/orgánico, en el tercer cuadro ocurre la
acción de mezclado de las dos fases y es donde ocurre el intercambio de iones, en el cuarto
cuadro no se tiene acción de mezclado por lo que las fases nuevamente se separan pero
podemos notar que la fase orgánica contiene iones valiosos y la fase acuosa contiene el restante
de los iones no valiosos.
Figura 2.1: Concepto de extracción por solventes
2.2 OBJETIVOS BÁSICOS DE UN PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

 Concentración: Incrementar la concentración de un ión metálico valioso en solución.

 Purificación: Purificar una solución de iones metálicos no valiosos e indeseables. Por ejemplo:
purificar una solución de Cu+2 de iones Fe+2, Fe +3.
 Conversión del metal a un estado que simplifique su recuperación comercial.
2.3 CARACTERÍSTICAS DESEADAS DE UN PROCESO DE SX
 Buena transferencia de cobre desde PLS a electrolito.

 Soluciones salientes limpias de arrastres
 Baja formación de crudo.
2.4 QUÍMICA DE LA EXTRACCIÓN Y RE EXTRACCIÓN
A química de la extracción por solventes es más claramente entendida cuando los componentes
de la solución o fase orgánica son considerados en forma independiente. Los componentes a ser
considerados son los extractantes, diluyentes, aceleradores y modificadores. El extractante es la
especie que forma un complejo orgánico soluble con el cobre. El diluyente es un solvente orgánico
que es usado para diluir la concentración del extractante a un apropiado nivel para la extracción y
re-extracción de cobre. El acelerador es incorporado cuando la cinética es lenta. Un modificador
es usado para mejorar el desarrollo físico- químico del sistema de extracción por solventes
(comportamiento de sedimentación).
Los extractantes quelantes, son reactivos que pertenecen al grupo de extractantes ácidos, es
decir, intercambian un protón por el catión metálico. La diferencia de estos extractantes con los
extractantes cationicos, radica en el tipo de interacción entre iones. Los extractantes ácidos o
catiónicos reaccionan con los iones metálicos principalmente a través de fuerzas electrostáticas,
mientras que los extractantes quelantes muestran enlaces químicos más fuertes y específicos.
La característica fundamental de los extractantes quelantes es la alta selectividad para un ión

específico que proviene de la alta selectividad del complejo metálico formado.
La mayoría de los extractantes quelantes están designados para extraer cobre selectivamente
desde soluciones acuosas conteniendo otros iones especialmente ión férrico.
El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva.
En la Figura 2.2, se ilustran los tres circuitos. La concentración de cobre (Cu+2).

Figura 2.2: Ciclo de Producción de Cobre
2.5 FUNCIÓN DE LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.
La extracción por solventes tiene las siguientes funciones:
 Contactar el PLS que contiene Cu+2 con la fase orgánica de tal manera que el Cu+2 es
extraído de la solución de fase acuosa (PLS) hacia el extractante orgánico.
 Separar por diferencia de gravedad específica la solución de lixiviación de fase acuosa
agotada de cobre (denominada rafinato), del orgánico cargado de cobre.
 Recircular el rafinato a las pilas de lixiviación.
 Enviar el orgánico cargado para que se contacte con el electrolito pobre de electrodeposición,
Esto re-extrae el Cu+2 desde el orgánico cargado hacia el electrolito convirtiéndose en
electrolito rico.
 Separar por diferencia de gravedad específica la fase orgánica del electrolito (fase acuosa).
 Circular el orgánico descargado, para que contacte con la solución rica de lixiviación (PLS).
 Enviar el electrolito rico hacia la zona de tanques para su limpieza y elevación de
temperatura.
 Recepcionar el electrolito pobre en re-extracción que viene de las celdas de electrodeposición
para contactarse con la fase orgánica cargada y se enriquezca de Cu+2.
 Los efectos de la velocidad del mezclador, el porcentaje de extractante, el tiempo de
residencia, el contenido de ácido en la fase acuosa y la temperatura de solución son
condiciones importantes en la etapa de extracción y re-extracción, por ejemplo:
 Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla más fina. Sin embargo, una mayor
velocidad de mezcla produce gotas más pequeñas y por lo tanto un mayor arrastre y una
separación de fases menos efectiva en el decantador.
 Si todo lo demás permanece constante, un mayor porcentaje de extractante en la fase
orgánica, mejora la recuperación pero aumenta las pérdidas en el rafinato debido a una mayor
viscosidad.

 Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones físicas de los tanques
mezcladores, un menor flujo produce un mayor tiempo de residencia que, a su vez, produce
un alcance más cercano al equilibrio. Sin embargo, puede producir una sobre mezcla y por lo
tanto, un mayor arrastre.
 Un mayor contenido de ácido en la fase acuosa tiene efectos diversos en las distintas etapas.
Un mayor contenido de ácido en la extracción, disminuye la recuperación de cobre. Un mayor
contenido de ácido, mejora la re-extracción, pero también aumenta la posibilidad de la
cristalización del sulfato de cobre.
 La temperatura tiene efectos diversos en las distintas etapas. En la extracción, las menores
temperaturas producen una mayor viscosidad y por lo tanto, un mayor arrastre. Las
temperaturas menores, también reducen la cinética del proceso, que disminuye la
recuperación. Se debe evitar las temperaturas bajas para impedir la cristalización de los
cristales de sulfato de cobre.
2.6 REACCIONES EN LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
 Etapa de extracción Trata la solución que viene del proceso de lixiviación “Cosecha” o PLS
mezclándola con el extractante. El reactivo orgánico opera en un ciclo de ión Hidrógeno en
donde los iones son transferidos a través de la interfase de dos líquidos no miscibles. El
extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo, del cual se extraen
iones de cobre. El extractante capta el cobre (Cu+2) de la solución rica de lixiviación de
acuerdo a la siguiente la reacción:
Tabla 2.1: Etapa de extracción
2RH + Cu+2 + SO4– 2  R2Cu + 2H+ + SO4– 2
Orgánico Solución de Orgánico Raff

descargado lixiviación PLS cargado
Fase orgánica Fase acuosa Fase Fase acuosa

orgánica
Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinación de ambos). Por
cada Cu extraído por el agente extractante se libera ácido, y el reactivo orgánico se carga de
cobre.
 Etapa de reextracción Trata el orgánico cargado de cobre poniéndolo en contacto con una
solución altamente ácida “strip” como productos obtenemos una solución llamada electrolito
rico o “LS” y el orgánico descargado. La siguiente es la reacción que se da en la etapa de
Reextracción:
Tabla 2.2: Etapa de reextracción
2H+ + SO4– 2 + R2Cu  2RH + Cu+2 SO4– 2

Electrolito agotado de Cu+2, Orgánico Orgánico Electrolito
con alto contenido de ácido cargado descargado enriquecido
(electrolito pobre). (electrolito
rico)
Fase Fase
orgánica orgánica

El objetivo principal de esta etapa es obtener una solución acuosa saturada de cobre mediante
una solución ácida lo más simple y económica posible.
2.7 CIRCUITO DE EXTRACCIÓN Y RE-EXTRACCIÓN.
En la Extracción por solventes se contactan las soluciones acuosas cosecha y strip con una
solución orgánica para realizar la transferencia de cobre. Los flujos acuoso y orgánico circulan
en contracorriente. Dentro del proceso existen dos etapas, con la posibilidad de operar en
paralelo o en serie, lo cual le permitirá procesar cosechas con diferentes flujos y contenidos
de cobre.
Figura 2.3: Reacciones en las etapas de lixiviación extracción por solventes y electrodeposición

Figura 2.4: Flujos de solución en contracorriente
La mezcla de orgánico y acuoso se realiza en mezcladores mecánicos, los cuales están

provistos de impulsores que son los que producen la transferencia de líquidos entre etapas
.
Figura 2.5: Mezclador decantador

Luego de haber realizado el contacto orgánico acuoso, la mezcla ingresa a unos sedimentadores,
donde se alcanza la separación de fases con ayuda de agentes coalescedores. En la parte final
de los sedimentadores se tiene dos colectores, uno para el acuoso y otro para el orgánico.
El ILS que producen los trenes antiguos es enviado hacia un tanque separador para depurar
parcialmente el orgánico que haya podido quedar atrapado durante el proceso. Luego es enviado
hacia el tanque de electrolito rico.
La mezcla de LS es alimentada a una batería de filtros, los cuales tienen la finalidad de retener
todo el orgánico y lodo que se encuentre presente en el LS; como lecho filtrante se utiliza una
mezcla de antracita y garnet, luego el LS es enviado hacia el circuito de electrodeposición para su
subsiguiente tratamiento.
2.8 PROPIEDADES DE LOS REACTIVOS EN SX
 Reactivo extractante
Un buen extractante de cobre para las soluciones de lixiviación debe:
 Extraer eficientemente el cobre de la solución rica de lixiviación.
 Re-extraer eficientemente el cobre hacia el electrolito de electrodeposición.
 Extraer el cobre selectivamente de otros metales en la solución rica de lixiviación, en
especial hierro (Fe) y manganeso (Mn).
 Ser soluble en un diluyente destilado de petróleo de bajo costo.
 Tener tiempos aceptables de extracción y re-extracción de cobre (cinética).
 Separarse rápida y completamente de la solución rica de lixiviación y del electrolito (no
debe formar una emulsión estable).
 No absorber ácido sulfúrico.
 Ser estable y seguro.
 Tener una baja tasa de degradación.
 Reactivo diluyente
Los extractantes están siempre disueltos en un diluyente de fase orgánica (portador). Un
buen diluyente debe:
 Ser insoluble en soluciones de CuSO4-H2SO4-H2O.
 Tener una solubilidad alta para el extractante y sus complejos de Cu.
 Mezclarse bien con soluciones de fase acuosa.
 Separarse rápidamente de soluciones de fase acuosa.
 Ser razonablemente líquido.
 Tener una alta temperatura de encendido.
2.9 ETAPAS DE RE-EXTRACCIÓN VARIABLES OPERACIONALES
 Relación O/A en mezcladores

 Temperatura del electrolito
 Contenido de cobre en la solución acuosa electrolítica de re extracción
 Contenido de ácido sulfúrico en la solución de re-extracción
 Tiempo de mezclado
 Separación de fases
 Continuidad de fases.

2.10 CONTINUIDAD DE FASES EN LA ETAPA DE EXTRACCIÓN Y RE-EXTRACCIÓN
Se llama continuidad de fase a la predominancia de una de las fases sobre la otra en la acción de
mezclado; si existe la predominancia de orgánico la continuidad es orgánica y si existe
predominancia de acuoso la continuidad es acuosa. La continuidad de fase deseada se obtiene
manteniendo el flujo de ésta muy ligeramente más alto que el flujo de la otra fase.
En una continuidad acuosa se logra una separación de fases más rápida y se evita los
atrapamientos de acuoso en el orgánico cargado, esta continuidad es de poca viscosidad y
coloración más clara y también se caracteriza por su alta conductividad eléctrica. En una
continuidad orgánica se evitan los atrapamientos de orgánico en el rafinato. En esta continuidad
se puede notar alta viscosidad, coloración oscura y baja conductividad.
Figura 2.6: La fase orgánica y la fase acuosa
 Fase continua
Denominamos fase continua, a la condición de trabajo en donde predomina el acuoso ó el

orgánico, (mayor volumen uno de otro).
Trabajar en fase continua es una variable muy importante en SX, pudiendo ser de dos tipos:
o Fase orgánica continua, cuando hay un mayor volumen de orgánico que de acuoso.
o Fase acuosa continua, cuando hay un mayor volumen de acuoso que de orgánico.
 Fase acuosa continua
Como se ilustra en la Figura Nº 2.7 la relación de fase acuosa continua se caracteriza por la
presencia de gotas de fase orgánica en una matriz de fase acuosa.
La fase acuosa continua garantiza una fase orgánica limpia.

El mezclador decantador de E-1, debe funcionar en fase acuosa continua para asegurar un
arrastre mínimo de acuoso en la fase orgánica cargada que circula hacia la siguiente etapa.
Figura 2.7: Fase acuosa continua
Mantener una fase acuosa continua en el mezclador- decantador implica disminuir la

velocidad de la fase orgánica o aumentar la velocidad de la recirculación de la fase acuosa.
En una condición de fase acuosa continua, es un buen conductor. Si la continuidad de la fase
cambia, la conductividad disminuye.
 Fase orgánica continua
Como se ilustra en la Figura Nº 2.8, la relación de fase orgánica continua se caracteriza por la
presencia de gotas de fase acuosa en una matriz de fase orgánica.
La fase orgánica continua garantiza una fase acuosa limpia. La tercera etapa de extracción E-3
funciona en fase orgánica continua garantizando que el Raff que abandona el proceso de
extracción contenga la menor cantidad de orgánico posible.
Trabajar en fase orgánica continua produce atrapamientos de acuoso en orgánico (el

orgánico tiende a atrapar gotitas de acuoso), evitando contaminar la otra fase, pues el
orgánico al tener un circuito cerrado dentro de la planta, fácilmente origina el regreso de
gotitas de acuoso al circuito.
Mantener una fase orgánica continua en el mezclador decantador de la tercera etapa de

extracción E-3 implica disminuir la velocidad de la fase acuosa o aumentar la velocidad de
recirculación de la fase orgánica.
La profundidad de operación de las fases orgánica y acuosa en el decantador es

nominalmente 310 mm. Entre ambas fases se produce una capa de material mezclado
llamada banda de dispersión, que se extiende a todo lo ancho del decantador.

Figura 2.8: Fase orgánica continua
La profundidad de la capa de la fase orgánica afecta el funcionamiento del mezclador

decantador. Una profundidad de fase orgánica baja produce un mayor arrastre de fase
acuosa en la fase orgánica. Por el contrario, es más probable que una gran profundidad
de fase orgánica produzca un mayor arrastre de fase orgánica en la fase acuosa.
2.11 PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN SX
 Estabilidad del extractante

 Volatilización del diluyente.
 Incremento del espesor de la banda de dispersión o interfase O/A
 Atrapamiento de solución orgánica en la solución acuosa.
 Importancia de la determinación de arrastre orgánico en acuoso
 Atrapamiento de solución acuosa en la solución orgánica
 Formación de emulsiones estables o Crudo
 Inversión de fases
2.12 ISOTERMAS
 Isotermas de extracción
Una Isoterma es una curva que muestra la relación de 2 variables a temperatura constante.
Pueden ser construidas en el laboratorio a partir de una experiencia que permita establecer
la relación que se desea obtener.
Existen dos tipos de isotermas usadas en SX las Isotermas de pH e Isotermas de

Distribución.

 Isotermas de pH
Esta isoterma es una curva de equilibrio que muestra la concentración de una especie
química en el orgánico a distintos pH de la fase acuosa, manteniendo una relación
volumétrica entre las fases que sea constante.
Esta isoterma nos muestra la variación de la capacidad de un reactivo de SX dado, para

extraer la especie química de interés en función del pH del medio acuoso en que se realiza el
contacto, la relación de coextracción con otras especies químicas y la carga máxima que el
reactivo es capaz de obtener, a una cierta concentración volumétrica de éste en el orgánico.
En el laboratorio una isoterma de pH se construye contactando orgánico a una concentración

volumétrica dada, con una solución acuosa que contenga la especie de interés y sus
impurezas más relevantes (en concentraciones constantes) a un pH que se irá variando en
cada contacto, para obtener los diferentes puntos. Luego se agitan las fases por 3 a 5 minutos,
se deja decantar y se separan, para finalmente analizar estas especies químicas contenidas
en el orgánico.
Figura 2.9: Equipo para separación de fases
Figura
Se grafica : Equipo
el pH resultante para
de la solución separación
acuosa en abscisas y la de fasesde las
concentración
especies químicas en el orgánico (en gpl) en ordenadas. Se trazará una curva
pH/concentración para cada elemento, con esto se tendrá una familia de curvas que serán
muy valiosas para obtener las mejores condiciones de funcionamiento del reactivo.

Figura 2.10: Isoterma para pH
La forma de la curva nos entrega la siguiente información:
a) A bajos niveles de pH, la capacidad de carga del reactivo es casi nula, parque de
acuerdo con la ecuación de los reactivos de quelación la reacción tiende a ir de derecha
a izquierda.
b) A un pH determinado la curva comienza a ser asíntota, lo que significa que el reactivo ha
llegado a su carga máxima, es decir todas las moléculas del reactivo existente contienen
tantos iones de metal como ellas pueden aceptar.
c) A un pH determinado comienzan a aparecer impurezas en el orgánico, anunciando el
comienzo de una coextracción.
Por lo tanto, con esta información se puede elegir el pH de trabajo, tanto para la etapa de
extracción como para la reextracción. Pero la información que esta curva no nos entrega se
puede listar como sigue:
 Cuantas etapas de extracción y de reextracción son necesarias.

 Que concentración tiene el orgánico cargado, el refino orgánico descargado.
 Cuál es la mejor relación volumétrica entre las fases.
Estas interrogantes necesitan de una Isoterma de Distribución.
 Isotermas de Distribución
Un programa de extracción por solvente debe partir con una isoterma de Distribución, tanto
para la etapa de extracción como para la etapa de reextracción. En el primer caso se
denomina a esta curva isoterma de Extracción, y en el segundo isoterma de Reextracción.
Esta isoterma es una curva de equilibrio que muestra la concentración de una especie
química en el orgánico y en la fase acuosa, a una relación volumétrica entre ambas fases
dada y a temperatura constante.

La construcción de esta isoterma en el laboratorio se realiza contactando orgánico y acuoso

a distintas razones volumétricas, mediante agitación (manual o mecánica) hasta que se
alcanza el equilibrio. En los reactivos actuales basta con 3 a 5 minutos de agitación. Una vez
alcanzado este equilibrio se separan las fases por decantación y se analiza la especie
química en ambas fases. El resultado es graficado con la concentración en fase acuosa en
abscisas y la concentración de la especie deseada en fase orgánica en ordenadas.
La razón volumétrica entre las fases utilizada para cualquier trabajo en SX se llama Relación
0/A (relación orgánico - acuoso).
2.13 DIAGRAMA DE MCCABE - THIELE
Este diagrama es una gráfica de operación que combina los siguientes elementos.
 Una isoterma de distribución, diagrama para cualquier caso, para extracción o reextracción.
 Una curva de operación cuya pendiente es igual a la relación 0/A.
 La concentración de la especie química de interés en la fase acuosa en abscisas y en la
fase orgánica en ordenadas.
 La cantidad de etapas necesarias para cumplir con ciertas condiciones de operación dadas.
Una gráfica de este tipo se construye de la siguiente manera:
 En el laboratorio para el tipo de reactivo, tipo de diluyente, concentración volumétrica de

extractante en la fase orgánica, solución rica a utilizar, temperatura y pH de trabajo, hay que
construir una isoterma de distribución, la cual será denominada Curva de Equilibrio.
 Definir la relación 0/A con que se trabajará. En este punto se refiere a la relación 0/A externa
de las etapas, es decir la relación de flujo que llega a una etapa desde la etapa anterior y la
posterior, sin considerar las recirculaciones internas en la etapa. Una relación 0/A interna se
refiere a la relación volumétrica dentro del mezclador de una etapa.
 Con la relación 0/A como pendiente, la concentración de la solución rica, la concentración de
cobre en el orgánico cargado obtenida en el primer contacto a esa "relación O/A, y el
porcentaje de extracción asumido en la operación se puede trazar la curva de operación, en
que el primer punto es: (concentración solución rica, concentración orgánico cargado).
 Como en cada etapa se alcanza el equilibrio de distribución de soluto entre las fases, hay
que trazar una recta horizontal desde el punto 1 hasta la curva de equilibrio, luego en forma
vertical hasta la recta de operación. Este escalón constituye una etapa de operación. Luego
se vuelve a dibujar escalones sucesivos entre la recta de operación y la curva de equilibrio,
hasta que se llegue lo más próximo posible a la concentración deseada en el refino,
resultante del porcentaje asumido de recuperación global de la operación que se trate
(extracción, reextracción, lavado, etc.).
 De este ejercicio se obtiene:
o Concentración del orgánico descargado
o Número de etapas necesarias para cumplir con las condiciones de operación
o Concentración del refino obtenida al definir un número de etapas finito
o Eficiencia por etapa y recuperación global de la especie valiosa en la operación.
En la Figura 2.11, se muestra el diagrama McCabe -Thiele construido para el reactivo LIX
984 y las condiciones de operación que en ella se muestran.

Figura 2.11; Diagrama McCabe -Thiele construido
2.14 CARGA MÁXIMA, TRANSFERENCIA NETA Y EFICIENCIA EXTRACCIÓN Y

REEXTRACCIÓN
 Carga Máxima
La carga máxima del reactivo de SX es la cantidad máxima de la especie de interés que el

reactivo es capaz de contener, por cada unidad de porcentaje de concentración de este
reactivo en la fase orgánica y a determinadas condiciones de pH y temperatura.
Esta puede determinarse colocando volúmenes iguales de solución acuosa con solución
orgánica (O/A = 1). Agitar a razón de 320 r.p.m. durante 20 minutos, posteriormente se
separan las fases en embudo separador, descartándose la solución acuosa. Repetir esto
hasta que las características de la solución acuosa descartada sean similares a la solución
de cabeza. Volumen a usar 400 ml. de cada fase.
 Transferencia Neta (TN)
La transferencia neta es definida como la cantidad efectiva de la especie química de interés,

que es transportada por el reactivo de SX desde la solución rica al electrolito.
Ejemplo:
Solución rica: Cu +2 = 8.91 gpl, pH = 1. 45; Refino: Cu +2 = 0.63 gpl
TN = 8.91 – 0.63 = 8. 28 gpl.
Este valor expresa la transferencia de cobre desde la solución rica a la fase orgánica,
también se expresa como corte de cobre en extracción.
Si la transferencia neta la expresamos en función del porcentaje del reactivo, nos queda la
siguiente expresión:
Concentración reactivo orgánico: 30 % v/v
8.28 gpl
TN   0.276 gpl / 1%v / v
30% v / v
Valor que expresa la transferencia neta del reactivo por cada uno % del Reactivo orgánico.

 Eficiencia de Extracción y Reextracción
 Eficiencia de Extracción: Es la razón que existe entre la diferencia de concentración de

cobre en la fase acuosa sobre la concentración de cobre alimentado por 100.
 Cu cobre Acuoso X f  Xr
% Extraccion  x 100
Concentración de Cu a lim entado Xf
 Eficiencia de reextracción: Es la razón que existe entre la diferencia de concentración
de cobre en la fase orgánica sobre la concentración de cobre orgánico cargado por 100.
 Cu cobre Orgánico Y Y
% Reextraccion  c d x 100
Concentración de Cu Orgánico cargado Yc
La extracción por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en forma
de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida
como fase orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en solución

se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas
solubilidades.
Esta técnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre con fines fundamentales de
concentrar, purificar y separar este metal de otros elementos o metales disueltos.
En la operación de extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que viene de la
lixiviación se contacta en contracorriente e íntimamente con una oxima aromática disuelto
en un diluyente adecuado, para la extracción por solventes, realizándose esta operación en
un equipo llamado mezclador- decantador.
2.15 TIPOS DE EXTRACTANTES PARA LA EXTRACCIÓN DEL COBRE
El reactivo inicial usado para recuperar cobre fueron los reactivos ketoximas. Actualmente muchas
plantas están utilizando los reactivos salicilaldoximas. Los reactivos oximas fueron la alternativa
en la extracción por solventes por su alta selectividad de cobre respecto al fierro.
Los reactivos salicylaldoxima son extractantes demasiado fuertes para el cobre, ocurriendo que en
la etapa de re-extracción se generan dificultades. Consecuentemente estos reactivos fueron
modificados para su uso comercial. La modificación consistió en mezclar estos reactivos con
alcoholes, ésteres o alkilfenoles.
La pérdida de reactivo extractante en las plantas de SX, es debido al atrapamiento de orgánico en

solución acuosa y por degradación ácida. Los reactivos oximas han demostrado una alta
estabilidad a la degradación ácida. La degradación es particularmente significativa en
mezcladores de re-extracción donde el orgánico entra en contacto con soluciones fuertemente
ácidas.
 Hidroxioximas
La estructura general para los reactivos hidroxioximas es mostrada en la Figura 2.12 Estos
reactivos pueden ser divididos por estructuras y propiedades en dos clases:
o Las salicilaldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.

o Las ketoximas, son moderadamente fuertes extractantes de cobre.

Es importante conocer que la fuerza de extracción y re-extracción de un reactivo respecto
al cobre está basado sobre el grado de equilibrio:
Una tercera clase de extractante, se generó a partir de las mezclas de ketominas con
salicilaldoximas en una razón molar aproximada de 1:1, esta tercera clase se distingue de
las anteriores principalmente por la transferencia de cobre, fuerza del reactivo respecto al
cobre y sobre la formación del crudo.
 Salicilaldoximas
Son extractantes muy fuertes, exhiben rápida cinética de transferencia de cobre, y

muestran excelente selectividad de cobre respecto al fierro. Este reactivo y su respectivo
complejo de cobre, son solubles en los diluyentes, originando una rápida separación de
fases y no transfieren ácido sulfúrico desde la etapa de reextracción hacia la etapa de
extracción. Como se mencionó, la desventaja es que necesitan de un modificador de
fases para mejorar las propiedades de re-extracción.
El uso de modificador de equilibrio afecta adversamente las propiedades del reactivo. Por
ejemplo, los modificadores son conocidos para acelerar la degradación del extractante y
los modificadores nonilfenol generan efectos dañinos sobre los materiales de construcción.
Las soluciones de lixiviación contienen frecuentemente silica disuelta, con lo cual estos
modificadores tienden a formar emulsiones estables cuando son contactados con las
soluciones de extracción; esta tiende a aumentar con la presencia de nonilfenol. Los
modificadores contribuyen significativamente a la generación del crudo en los circuitos SX,
incrementan el atrapamiento de orgánico en las soluciones de rafinato, tienden a
incrementar el atrapamiento de acuoso en la solución de orgánico cargado.
Con respecto a la degradación de los reactivos aldoximas con modificadores en plantas SX

puede ser mayor que 0,001 lb reactivo/lb Cu producido, siendo económicamente
significativo.
Todas las oximas comercialmente disponibles se degradan por la acción catalítica del
ácido a su respectivo aldehido o cetona. Aumentando la concentración del modificador,
incrementando la temperatura y una alta concentración de ácido en el electrolito de re-
extracción, da como resultado una alta velocidad de degradación.
Por estudios en los laboratorios de la empresa Henkel, se resume que las ketoximas, son
más estables que las salicilaldoximas, y dentro de las aldoximas, el derivado dodecil es
más estable que el derivado nonil.

Figura 2.12 Estructura química de una Hidroxima
 Ketoximas
Son extractantes moderadamente fuertes, tienen una cinética de extracción razonablemente

rápida cuando son usados con catalizador cinético, tienen buena selectividad de cobre sobre
fierro, y el reactivo y su complejo metálico son solubles en diluyentes.
El reactivo extractante es re-extraído con menos ácido, comparado con las aldoximas
modificadores. Son usados sin modificadores de equilibrio.
Tienen buena performance física, comparados con los reactivos anteriores, no son sensibles a
soluciones que contienen sólidos o residuos de floculantes y sílice coloidal.
2.16 VARIABLES OPERACIONALES EN EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
 Etapa de extracción
Las variables son:
 Capacidad máxima del solvente para el cobre
La capacidad máxima depende fundamentalmente de la concentración del extractante en

el diluyente y el pH de la solución acuosa.
A mayor concentración de extractante y con un pH mayor a 2, la capacidad será mayor,

pero a medida que aumenta la concentración del extractante, la separación de las dos
fases acuosa y orgánica se hace más difícil debido a que aumenta la viscosidad en la
mezcla.
 Concentración del extractante
La variable de concentración de extractante en el diluyente es la más importante ya que

está en relación con el ratio de extracción de cobre.

Con una concentración dada, al subir el pH del PLS, la capacidad máxima tiende a un
límite; la concentración de nuestra solución orgánica es de 19,4% de extractante y 80,6%
de diluyente.
 pH de la solución acuosa
El pH de la solución acuosa inicial (PLS), es la segunda variable en importancia, la
experiencia ha demostrado que a menor acidez (o sea mayor pH) mayor será la
transferencia o extracción de cobre. Pudiendo trabajar el extractante entre los rangos de
pH desde 1,8 a 2,0.
 Relación de volumen entre las soluciones orgánica y acuosa en el mezclador "O/A"

La relación entre el flujo de solución acuosa y el flujo de solución orgánica en el mezclador
tiene su incidencia notoria en la extracción, quedando demostrado que cuanto menos sea
el flujo de solución orgánica respecto al flujo de solución acuosa, más baja será la
extracción.
El tiempo de mezcla es otra variable de consideración que influye en la mayor o menor
extracción de cobre..
 Tiempo de separación de fases

El tiempo de retención en el separador de fases (sedimentador) es también de
consideración ya que con tiempos de retención adecuados se logrará separar totalmente
las fases, evitando de esta manera los atrapamientos de orgánico y acuoso.
 Continuidad de fases
Se llama continuidad de fase a la predominancia de una de las fases sobre la otra en la
acción de mezclado; si existe la predominancia de orgánico la continuidad es orgánica y si
existe predominancia de acuoso la continuidad es acuosa.
La continuidad de fase deseada se obtiene manteniendo el flujo de ésta muy ligeramente

más alto que el flujo de la otra fase. En una continuidad acuosa se logra una separación de
fases más rápida y se evita los atrapamientos de acuoso en el orgánico cargado, esta
continuidad es de poca viscosidad y coloración más clara y también se caracteriza por su
alta conductividad eléctrica. En una continuidad orgánica se evitan los atrapamientos de
orgánico en el rafinato. En esta continuidad se puede notar alta viscosidad, coloración
oscura y baja conductividad.
En la primera etapa de extracción (E-1) se trabaja en continuidad acuosa. En la segunda

(E-2) se trabaja en continuidad orgánica
 Banda de dispersión o interfase acuoso/ orgánico

Es aquella zona que se ubica entre la fase orgánica y la fase acuosa del sedimentador,
encontrándose mezcladas ambas fases en forma de burbujas. Normalmente esta zona es
ancha a la salida del mezclador y va disminuyendo hacia la zona de rebose de soluciones
dependiendo del tiempo de retención en el mezclador y del sedimentador respectivo. Es
aconsejable que esta interfase tenga el espesor mínimo posible y se ubique siempre en el
nivel medio del sedimentador.

 Etapa de re- extracción
Las variables son:
 Relación O/A en mezcladores

La relación entre el flujo de la solución acuosa electrolítica y el flujo de la solución orgánica
en el mezclador tiene también, incidencia notoria en la re-extracción.
 Temperatura del electrolito

La temperatura del electrolito influye decisivamente incrementando la eficiencia de re-
extracción de cobre y a la vez que acelera la separación de fase de esta etapa, influyendo
indirectamente en forma similar en la etapa de extracción.
 Contenido de cobre en la solución acuosa electrolítica de re-extracción

El contenido de cobre en la solución electrolítica de re-extracción debe variar entre 27 a 30
g/L, para no restarle acidez (concentración de ácido libre) al electrolito y pueda despojar al
orgánico cargado de la mayor cantidad de cobre.
 Contenido de ácido sulfúrico en la solución de re-extracción

Para los propósitos de re-extracción cuanto más ácido libre tenga el electrolito, mayor será
la eficiencia de transferencia, pudiendo conservarse la acidez en 170 g/L.
Al igual que la etapa de extracción, el tiempo de reacción o agitación de las fases es de 98
segundos por etapa, para asegurar una buena eficiencia de re-extracción y obtener un
orgánico descargado con menor cantidad de cobre.
A través de un control minucioso de la relación O/A, altura de orgánico en el separador y
una menor banda de dispersión debe conseguirse una buena separación de las fases
orgánica y acuosa, controlando los atrapamientos de orgánico y acuoso.
 Continuidad de fases.
Se debe tener en cuenta el mismo criterio de la etapa de extracción. En la primera etapa
de re-extracción (S-1) se trabaja en continuidad orgánica. En la segunda (S-2) se trabaja
en continuidad acuosa.
2.17 PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
 Estabilidad del extractante
Las principales causas de deterioro del extractante es la acción del agua y el ácido, ya que su
acción conjunta da lugar a la hidrólisis. Al hidrolizarse el reactante produce un compuesto
inactivo soluble en la solución acuosa, a mayor acidez de la solución la hidrólisis se produce
en mayor grado.
Este problema se puede producir en la etapa de re-extracción por el uso de soluciones

extremadamente ácidas (concentraciones mayores a 180 gramos de ácido por litro de
electrolito).

 Volatilización del diluyente.
Este problema se presenta cuando el sistema está operando a elevadas temperaturas o en

climas cálidos. La cubierta de los sedimentadores debe mantenerse para evitar el incremento
de temperatura del solvente por la luz solar.
 Separación de fases
La separación eficiente de fases depende de la velocidad de agitación en los mezcladores, al

aumentar la velocidad hasta cierto límite es posible obtener una dispersión más fina y por lo
tanto mejorar la eficiencia en las etapas, pero esto aumenta los consumos de energía y los
requerimientos de superficie de los sedimentadores.
Otro aspecto relacionado con la separación de fases es el flujo específico que se refiere al
flujo total de solución (orgánico y acuoso) por unidad de área del sedimentador. O sea, en
nuestro caso el flujo específico es de 2,5 m3/ (h.m2).
 Incremento del espesor de la banda de dispersión o interfase O/A
Este problema evita una eficiente separación de fases y produce altas pérdidas de orgánico.
Se consideran apropiadas bandas de dispersión de 8 a 12 cm. La altura de la banda de
dispersión depende del flujo específico ya que al aumentar éste, también aumenta
proporcionalmente la banda de dispersión.
El incremento de temperatura ayuda a disminuir el espesor de la banda de dispersión y mejora

la separación de fases.
A mayor concentración del extractante es mayor la banda de dispersión. El incremento de la

velocidad de agitación también tiene el mismo efecto.
 Atrapamiento de solución orgánica en la solución acuosa
Este es un problema que produce fuertes pérdidas de orgánico. En la práctica conviene

trabajar en orgánico continuo para evitar su pérdida, pero se debe tener en cuenta la influencia
de esta continuidad en el incremento de espesor de la banda de dispersión resultando que la
separación de fases es más difícil en orgánico continuo. En la práctica son aceptables
pérdidas de orgánico entre 50 a 80 partes por millón.
 Diferencia entre el arrastre de solución orgánica en la solución acuosa
La diferencia es que el atrapamiento de la solución acuosa en la solución orgánica, produce

otro tipo de problemas o consecuencias, como por ejemplo incremento de contaminación del
electrolito con impurezas no valiosas como el fierro, el cloro, el manganeso, etc. Los mismos
que interfieren en el proceso de electroobtención, en la eficiencia de corriente y en la calidad
del cobre que se produce. El trabajar en acuoso continuo ayuda a disminuir estos
atrapamientos pero por otro lado incrementa las pérdidas de orgánico.
 Importancia de la determinación de arrastre orgánico en acuoso
La presencia de pequeñas cantidades de fase orgánica de la etapa de extracción por

solventes causa una decoloración en los depósitos del cátodo y en los contornos. Esta porción
de depósito coloreado de marrón oscuro se conoce como "Quemado Orgánico". Los depósitos

de cobre en el área quemada son suaves y polvorientos y es probable que un alto grado de
impurezas sólidas ocurra sobre las áreas quemadas.
Una buena operación y tratamiento de limpieza de orgánico del electrolito proveniente de la
etapa de extracción por solventes evitará el quemado orgánico.
Este quemado orgánico, es una consecuencia directa del solvente entrampado en las celdas
de electrólisis. El diluyente de extracción por solventes no genera un quemado orgánico.
 Atrapamiento de solución acuosa en la solución orgánica
Este problema produce incremento de contaminación del electrolito con impurezas no valiosas
(como fierro, cloro, manganeso etc.) que interfieren en el proceso de electroobtención, en la
eficiencia de corriente y en la calidad del cobre que se produce. Este problema se puede
eliminar optimizando las variables que procuren una eficiente separación de fases con la
instalación de un tanque sedimentador entre la etapa de extracción y re-extracción.
El trabajar en acuoso continúo ayuda a disminuir estos atrapamientos pero por otro lado
incrementa las pérdidas de orgánico.
 Formación de emulsiones estables o crudo
Este es un problema común en todas las plantas de extracción por solventes. Se trata de un
problema potencial que puede producir fuertes pérdidas de orgánico que repercutirían
fuertemente en los costos de operación. El crudo es definido como el material resultante de la
agitación de una fase orgánica, una acuosa y partículas sólidas finas que forman una mezcla
estable que se ubica en la interfase de las fases, impidiendo la separación de fases cuando
alcanza espesores mayores a 7 - 10 cm.
Las causas de la formación de esta emulsión pueden ser las siguientes:
o Naturaleza de la solución acuosa PLS

La presencia de altas concentraciones de ciertos cationes como fierro, sílice, calcio,
aluminio, magnesio, con suficiente fuerza de agitación en el mezclado, produce crudo.
Una de las mayores causas de formación de crudo es la presencia de sólidos en
suspensión como sílica coloidal en la solución acuosa proveniente de la etapa de
lixiviación. Las soluciones acuosas de mayor tiempo de recirculación son más
tendientes a la formación de crudo que las soluciones nuevas o frescas.
La eliminación de sólidos en suspensión en el PLS es prioritario para evitar problemas
con formación de crudo.
o Naturaleza de la fase orgánica.

Por la naturaleza del extractante este puede requerir un modificador para mejorar la
separación de fases y reducir la formación de la emulsión estable.
La presencia del crudo es inevitable por lo que es necesario retirarlo frecuentemente

(incremento del espesor máximo 7 cm) del sistema por medio de una bomba que lo
succiona y lo envía a un tratamiento para recuperar la solución orgánica atrapada y
devolverla al sistema.
Este tratamiento consiste en un mezclado y agitado con diluyente fresco lo que permite
descomponer la emulsión y luego de un tiempo de sedimentación recuperar la fase
orgánica.

La formación de emulsiones, es pues uno de los principales problemas de operación

en plantas de extracción por solventes, provienen de la necesidad permanente de
formar y separar dispersiones de una fase en la otra. La reversibilidad incompleta de la
ruptura de la dispersión, genera pérdidas de extractante y contaminación directa e
indirecta de los cátodos electro obtenido, además de problemas operacionales que
pueden afectar la producción física de la planta, la calidad del cobre catódico y los
costos de producción.
 Inversión de fases
Una forma práctica de determinar la inversión de fases, es observando la separación de fases

en una probeta de plástico si la separación entre las fases es por medio de una capa de
burbujas que va ascendiendo hasta que finalmente se forma una línea definida, significará que
la continuidad es orgánica. Si la separación de las fases se verifica con una línea bien definida
que asciende desde la base de la probeta (sin formación de burbujas), significará que la
continuidad es acuosa.
Las inversiones de fase se producen:
o Después de paradas de SX.

o Por trabajar con relaciones O/A ajustadas (Muy Cercanas a 1).
o Cuando se produce una parada en las bombas de orgánico y no se arrancan durante
un tiempo relativamente prolongado.

CAPITULO III
ELECTRODEPOSICION (ELECTROWINING)
3.1 INTRODUCCIÓN
La electrodeposición es el proceso final en la producción de cobre catódico de alta pureza. En la

electrodeposición el cobre metálico se recupera desde una solución de sulfato de cobre ácido
(CuSO4) mediante el proceso de electrólisis sumergiendo dos electrodos (cátodo y ánodo) en una
solución electrolítica de cobre.
En esta donde se producen cátodos de cobre de elevada pureza, para lo cual, el PLS procedente
de la etapa de lixiviación es purificado y concentrado en cobre en la planta de extracción por
solventes, enseguida puede pasar al proceso de cristalización o puede conducirse a una batería
de celdas electrolíticas donde se producen los cátodos sumergiendo dos electrodos (cátodo - y
ánodo +), en una solución electrolítica de sulfato de cobre, procedente de la planta de SX de
cobre con una pureza de 99.99%
Las celdas electrolíticas se encuentran conectadas al rectificador de corriente mediante

enclavamiento eléctrico serie y los electrodos unipolares, en un enclavamiento eléctrico paralelo.
Para realizar la descomposición de la solución de sulfato de cobre, la corriente eléctrica continua

(CC) cierra un circuito; ingresa por el ánodo, atraviesa la solución electrolítica y sale por el cátodo.

3.2 ELECTROQUÍMICA DEL COBRE
En la electrodeposición el cobre metálico se recupera por electrólisis a partir de una solución

altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO4). El proceso de electrólisis se logra haciendo pasar
una corriente eléctrica continua entre los electrodos (ánodos inertes pero conductivos, y cátodos),
los cuales están sumergidos en un electrolito rico en cobre (CuSO4, H2SO4 y H2O). La Figura 3.1
ilustra el proceso de electrólisis en una celda de electroobtención.
El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo, carga eléctrica negativa. Los iones de cobre
(Cu++) son reducidos, es decir neutralizados en el cátodo por los electrones que fluyen por él,
depositándose una capa de cobre metálico sobre la superficie de la plancha madre de acero
inoxidable (cátodo permanente).
La reacción de deposición electrolítica en el cátodo es:
Cu+2 + 2 e-  Cu0
Donde (e-) denota un solo electrón, necesitándose dos para neutralizar un ión Cu++. Sin embargo,
la reacción en el ánodo es completamente diferente. El gas oxígeno se forma en el ánodo inerte
por la descomposición del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en el ánodo formando
inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno (O2) según las reacciones siguientes:
H2O  ½ O2 + 2 H+ + 2 e-
Reacción global
Cu+2 + H2O  Cu0 + ½ O2 + 2 H+

El oxígeno producido en la reacción anterior escapa como gas en el ánodo. La reacción neta para
una celda es:
Cu SO4 + H2O  Cu0 + ½ O2 + H2SO4
La ley de la fisicoquímica que gobierna la electrólisis es la Ley de Faraday, la cual se enuncia de

la siguiente manera:
“Cada 96 500 coulombios que pasan por una celda electrolítica alteran químicamente un
equivalente-gramo de material en cada electrodo”.
Un equivalente-gramo (eq-gr), se define como el peso atómico de un elemento dividido por su

número de valencia (estado de oxidación). En el caso del cobre, un equivalente-gramo es igual a
63,54/2 = 31,77 gramos.
Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a través de conductores en un

segundo cuando una corriente de un amperio está fluyendo. El coulombio también se denomina
amperio-segundo.

Figura 3.1: celda electrolítica
3.3 CICLOS DE COSECHA
Las láminas de arranque tienen un ciclo de deposición de 24 horas resultando una lámina de 5.5
Kilogramos de peso aproximado en promedio y que posteriormente se transformaran en cátodos
iniciales para el circuito de celdas comerciales.
En el caso de las celdas comerciales, luego de 36 horas de deposición los cátodos son sacados
de la celda y re planchados, esto con el objeto de evitar corto circuitos y mejorar el acabado del
cátodo, luego de 6 días de deposición los cátodos son cosechados con un peso aproximado de
120 Kg.
La cosecha de cátodos se realiza diariamente, se programa el total de celdas a cosechar de

acuerdo a la cantidad de celdas que tiene la nave, luego los cátodos son lavados en una tina de
agua fría duchando con sprays que abarcan ambos lados del cátodo por aproximadamente medio
minuto, luego tienen una inmersión en una tina de agua caliente (70 - 80°C) por 8 – 10 minutos y
luego son colocados en un Rack de espera donde se realiza una inspección para su limpieza.
Figura 3.2: Cosecha de cátodos
Los equipos especiales requeridos para la cosecha son:

 Puente grúa.
 Strongback de cátodos.
 Transmisor del puente grúa.
 Montacargas.

3.4 ELEMENTOS CONTAMINANTES EN EW
Podemos considerar dentro de los elementos más comunes que contaminan el cátodo y la celda
de electrodeposición, los siguientes:
a. Plomo
Es la principal impureza que se debe controlar porque se origina en los ánodos. La superficie
del ánodo es oxidada para formar una capa de óxido casi insoluble (PbO2), pero esta capa
tiende a descascararse a un grado pequeño y estas escamas tienden a ser llevadas al
depósito catódico. La limpieza programada de las celdas de electrodeposición procura la
eliminación de la presencia de plomo en los cátodos. Un alto nivel de ácido sulfúrico en el
electrolito es una ventaja desde el punto de vista de suministro de una alta conductividad pero
conduce a un aumento de la velocidad de corrosión y descascaramiento del PbO2 en el
ánodo.
Las medidas que se deben tomar para reducir o eliminar los niveles de impurezas de plomo en
el cobre depositado son:
 Asegurar que todos los electrodos estén derechos y bien alineados.
 Mantener bajos los niveles de manganeso en el electrolito < 20ppm
 Mantener constantes las condiciones de operación como temperatura, nivela de ácido y
densidad de corriente.
 Mantener el nivel de Cobalto en 100 ppm.
 Limpiar las celdas cada 2 a 6 meses.
b. Azufre
Las impurezas de azufre, lo mismo que las de hierro se asocian con el electrolito atrapado en
el cátodo y que no haya sido lavado del depósito de cobre.
c. Fierro
Las impurezas de hierro generalmente provienen de fierro soluble atrapado y que se ha

podido lavar del depósito de cobre. También es importante mantener una baja concentración
de fierro en el electrolito utilizando el sangrado de este.
d. Orgánico
La presencia de pequeñas cantidades de fase orgánica de la etapa de extracción por

solventes causa una decoloración de los depósitos del cátodo y en los contornos. Esta porción
de depósito coloreado de marrón oscuro se conoce como un "quemado orgánico". Los
depósitos de cobre en el área quemada son suaves y polvorientos y es probable que un alto
arrastre de impurezas sólidas ocurra sobre las áreas quemadas. Una buena operación y
tratamiento de limpieza de orgánico del electrolito proveniente de la etapa de extracción por
solventes evitará alguna condición seria de quemado orgánico
3.5 EQUIPOS UTILIZADOS EN ELECTRODEPOSICIÓN
Podemos referirnos a los siguientes equipos:

 Plancha madre (Acero Inoxidable 316L).
 Ánodo de plomo.
 Strongback de ánodos.

 Strongback de cátodos.
 Celdas de electroobtención.
 Marco cortocircuitador de Celdas.
 Bombas centrifugas.
 Rectificadores
 Puente grúa.
 Mesa de reparación de ánodos.
 Mesa de reparación de cátodos.
 Soporte para almacenamiento de ánodos/cátodos.
 Soporte para almacenamiento de ánodos/cátodos.
 Bolas supresoras de niebla ácida (bolas antinebolizantes).
 Strongback para marco cortocircuitador.
3.6 SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA.
La solución electrolítica es una mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre, caracterizada
por permitir el paso de la corriente eléctrica continua produciendo la descomposición del sulfato de
cobre. Existen dos tipos de soluciones electrolíticas:
 Electrolito rico, solución ácida con altas cantidades de cobre y ácido (+/- 52 g/l de Cu), que
sale de la etapa de re-extracción.
 Electrolito pobre, solución ácida con bajas cantidades de cobre (+/-38 g/l de Cu) que sale de
las celdas de electrodeposición.
3.7 ELECTRODOS:
Son planchas metálicas que se usan para hacer pasar la corriente eléctrica por el electrolito. El
cátodo (carga negativa), en el circuito de láminas de arranque es una plancha de acero inoxidable,
y en el circuito de celdas comerciales son láminas delgadas de cobre electrolítico. Para realizar la
descomposición de la solución del sulfato de cobre, la corriente eléctrica continua entra por el
ánodo pasa por la solución y sale por el cátodo.
 El Ánodo
Los ánodos tienen 6,0 mm de espesor y están hechos a partir de una plancha laminada
en caliente de aleación de plomo, calcio y estaño.
Los ánodos laminados conservan su forma y tienen menos tendencia a doblarse o deformarse
con el tiempo, en comparación con otros tipos de ánodos. Los ánodos laminados tienen las
siguientes ventajas:
Producen un producto de corrosión de granulación fina, el cual desciende fácilmente al fondo

de la celda, en vez de escamas más grandes, las cuales pueden hacer contacto con los
depósitos de cobre en crecimiento. Una buena estabilidad dimensional ante condiciones de
electrodeposición con densidad alta de corriente.
Una junta de la barra de suspensión de cobre con la lámina soldada mediante un proceso
especial que da una baja caída de voltaje, lo que da como resultado un bajo consumo de
energía. La Figura 3.3 ilustra un ánodo laminado.

Figura 3.3: Ánodo
La corrosión del ánodo de plomo se presenta con el tiempo, dando como resultado la caída del
óxido de plomo al fondo de las celdas como lodo. Si se deja acumular, el lodo puede subir
hasta un nivel en que sería arrastrado hasta el área de los electrodos por el flujo de electrolito
desde el distribuidor del fondo de la celda, provocando la contaminación del cobre catódico.
Para evitar esto, se elimina periódicamente (cada tres a seis meses) el lodo de plomo del
fondo de cada una de las celdas. La superficie del ánodo se oxida durante una operación
normal. El desprendimiento (descascaramiento) de la capa de óxido de plomo puede llevar a
la contaminación del cobre catódico depositado.
 El Cátodo
El cátodo es el electrodo negativo, donde se deposita los iones de Cu metálico precipitado

producido por la reducción del ión Cu+2, tenemos como cátodos en las láminas de arranque,
láminas de acero inoxidable, llamadas planchas madres.
 La plancha Madre
La casa de celdas de electrodeposición emplea para su proceso la tecnología de planchas

madre de acero inoxidable.
El electrodo se compone de los siguientes elementos: La plancha, la barra de suspensión y

la franja protectora del costado. Una de sus características es la simetría
Es de acero inoxidable 316 L. El acero 316 L es acero austenítico que contiene 16 a 18 %

de cromo, 10 a 14 % de níquel, y 2 a 3 % de molibdeno para aumentar la resistencia a la
picadura. El espesor de la plancha es de 3.28 mm.
 La barra de suspensión :
La barra de soporte es una barra rectangular hueca en ambos extremos, de acero

inoxidable. El contenido de carbono es bajo, (<0.03) para minimizar la formación de
carburo de cromo en las soldaduras.

Tiene una superficie curva de contacto con la que se consigue:
o Garantizar el contacto de alta presión y alta conductividad con la barra de

alimentación intermedia.
o Garantizar la verticalidad de los electrodos.
o Reducir la corrosión de la barra de suspensión y de la barra de alimentación
intermedia.
Para obtener la conductividad eléctrica necesaria, la barra de suspensión tiene una capa
de 2.5 mm de espesor de cobre de alta conductividad. Con ello se consigue:
o Un paso de baja resistencia entre la plancha y la barra de suspensión es decir
la corriente viaja por el cobre y no toca la soldadura.
o Reducir al mínimo el paso de mayor resistencia a través de la plancha de
acero inoxidable desde el borde del enchapado de cobre hasta el nivel del
electrolito.
o Proteger las soldaduras contra la corrosión.
 Protección de los bordes:
Un Edge Strips consiste de una franja protectora que se coloca en los costados de la plancha
madre y consiste en una duna de extrusión de PVC que impide que el cobre penetre debajo
de la franja.
El borde inferior está protegido por una cera microcristalina que tiene un alto punto de fusión.
Figura 3.4: Plancha madre

 La Celda.
Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar en unidades llamadas CELDAS DE

ELECTROLISIS, las cuales se agrupan para constituir la nave o planta electrolítica. Una celda de
electrólisis está constituida por:
 La celda: Es un recipiente que contiene el electrolito y los electrodos.

 En algunos casos, la celda puede ser constituida por dos mitades, conectadas entre sí por
un puente salino.
 El electrolito: Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a depositar y otros iones
que migran permitiendo el paso de la corriente entre los electrodos.
 El ánodo: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de oxidación
con liberación de electrones.
 El cátodo: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de reducción
con los electrones provenientes del ánodo.
Figura 3.5: Celda de electrodeposición
 Densidad de Corriente
Es una medida de la intensidad de aplicación de energía eléctrica por unidad de área y está
expresada en Amp/m2 o Amp/pie2. Se calcula dividiendo los amperios que fluyen a través de una
celda, entre el área de la superficie de deposición catódica en la celda.
Un incremento en la densidad de corriente operativa en electrodeposición produce cátodos

inaceptables por su rugosidad, porosidad y contaminación, Para DC bajas el depósito catódico es
adherente y de grano fino. El valor de la densidad de corriente a partir de la cual estas condiciones
ocurren ha sido denominado "Densidad de Corriente Límite”.
Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del electrolito, resistencia

de los conductores eléctricos y contactos, y aplicar una sobretensión anódica y catódica para
hacer posible el proceso.

 Acidez
La acidez de una sustancia es el grado en el que es ácida. La escala más común para cuantificar
la acidez o la basicidad es el pH, que sólo es aplicable para disolución acuosa. Sin embargo, fuera
de disoluciones acuosas también es posible determinar y cuantificar la acidez de diferentes
sustancias.
La acidez de una sustancia se puede determinar por métodos volumétricos, es decir, midiendo los
volúmenes. Ésta medición se realiza mediante una titulación, la cual implica siempre tres agentes
o medios: el titulante, el titulado y el colorante.
Cuando un ácido y una base reaccionan, se produce una reacción; reacción que se puede
observar con un colorante. Un ejemplo de colorante, y el más común, es la fenolftaleína (C20 H14
O4), que vira (cambia) de color a rosa cuando se encuentra presente una reacción ácido-base.
El agente titulante es una base, y el agente titulado es el ácido o la sustancia que contiene el
ácido.
Tipos de acidez
A nivel industrial, se consideran dos tipos de acidez. Se tiene la acidez natural y la acidez
desarrollada. La acidez natural se debe a la composición natural del alimento o sustancia. La
acidez desarrollada se debe a la acidificación de la sustancia ya sea por procesos térmicos,
enzimáticos o microbiológicos.
La que posee importancia en el aspecto tecnológico, es la desarrollada. Ésta suele determinar la
sanidad industrial de la sustancia para obtener productos secundarios.
 Flujos
Se debe mantener una buena circulación y distribución del flujo en la celda para asegurar una
buena calidad del cátodo. Este factor es prioritario y requiere una evaluación cuidosa y de
investigación hasta encontrar el mejor arreglo del marco distribuidor de flujo de electrolito dentro la
celda. La distribución de presiones es fundamental, por lo que se debe tener en cuenta el tamaño
de los orificios, variación de tamaño desde el ingreso de la tubería vertical, ubicación de los
orificios y dirección del flujo (en línea con los cátodos, entre electrodos, flujo dirigido hacia la pared
o hacia los electrodos). Tomar muestras del electrolito en diferentes posiciones de la celda tanto
en la vertical como en la horizontal para determinar su homogeneidad dentro la celda. Revisar la
calidad física de los cátodos que se obtiene, especialmente en la parte inferior
 Balance de Flujos
En cada turno debe ser practicado un estricto balance del flujo, del cobre en los circuitos de
SX/EW para asegurar que el electrolito de salida de las celdas de EW tenga un mínimo de
acuerdo a los criterios de operación de cobre, variable crucial de proceso para garantizar una
buena calidad del cátodo. El camino más apropiado para hacerlo es mantener siempre el máximo
flujo que sea adecuado para la planta de SX y hacer regulaciones de amperaje con el rectificador.
 Voltaje de Celda
El proceso de electrodeposición comprende el cambio de las especies iónicas a las especies

atómicas de tal manera que se requieren una energía definida y un voltaje de descomposición. El

requerimiento de voltaje teórico puede ser calculado del potencial estándar de la reacción neta y
las actividades de los iones en solución (Ecuación de Nerst), esto nos da aproximadamente un
voltaje estándar de -0.92V a 318 °K (Signo negativo significa consumo de voltaje).
Además de este potencial de descomposición teórico, la producción de oxigeno gaseoso en el
ánodo requiere un sobre voltaje significante en el orden de 0.5 Voltios.
(El sobre voltaje anódico depende de la densidad de corriente, de la temperatura y de la

naturaleza del ánodo). Este sobre voltaje se aplica para proveer la energía de activación que
provoca la combinación de los átomos de oxigeno absorbidos y la formación del gas oxígeno (O2).
El voltaje total de celda para electrodeposición está en el rango de 2 a 2,5 v, comparado a

solamente 0,2 – 0,25 v para la refinación del cobre.
Tabla 3.1: Voltaje total en una celda de electrodeposición
Pérdidas de voltaje Voltaje

Potencial de descomposición para producir Cuo 0,9
- Sobrevoltaje anódico 0,6

Caída de voltaje en el electrolito (V = I x R) 0,05
Potencial en el cátodo debido al orgánico y a la 0,05

polarización
Conexiones en el ánodo y cátodo, busbar (barra 0,5
colectora) y pérdidas por conducción
La suma de todos estos voltajes es el voltaje total por celda y está en el orden de +/- 2.1 voltios
(es decir el rango o intervalo está comprendido entre 2 - 2.5 V, el cual si lo comparamos con el de
electrorefinación (0.2 - 0.25V) es relativamente grande (10 veces mayor).
La energía eléctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al voltaje de

celda, es decir:
V x 8.4 x 10 5 (Amp  hora / tonelada)
(Kw/t de cátodo 
100 0 x CE/100
Donde:
V = Voltaje de celda
CE= Eficiencia de corriente
Composición del voltaje de celda.
ΔEth = Eth anódico – Eth catódico

Vcelda = Δ Eth + A + |c| + R + perdidas
= +/- (0.89 + 0.6 + 0.1 + 0.4 + 0.1) V
= +/- 2.1 V
Donde:
Eth anódico: Potencial termodinámico ánodo (Nernst)

Eth catódico: Potencial termodinámico cátodo
R: Resistencia electrolito (Ωm2)
I: Densidad de corriente (A/m2)

Pérdidas: perdidas en los conductores externos (contacto).
 Amperaje
El amperio es la unidad de medida de la corriente eléctrica, es la cantidad de carga que circula por
un conductor por unidad de tiempo.
I=Q/t
Es la corriente (I) que produce una fuerza de 2 x 10-7 newton por metro entre dos conductores
paralelos separados por 1 metro.
1 A = 1 Coulombio / segundo
1 A = 1000 mA (miliamperio)
 Ley de Faraday
Representan el principio fundamental de la electrolisis y se le expresa en dos etapas:

Primera Ley
“La masa depositada en cada electrodo es directamente proporcional a la cantidad de electricidad

que ha circulado por el electrolito”
Segunda Ley
Las cantidades depositadas de diferentes elementos por la misma cantidad de electricidad, son
proporcionales a sus pesos equivalentes”
Ambas leyes pueden conjugarse en la siguiente:
“Para descomponer un equivalente gramo de cualquier electrolito o para liberar u equivalente de

cualquier anión o catión se requiere una cantidad de electricidad de 96500 Coulombios”
Un equivalente-gramo (eq-gr), se define como el peso atómico de un elemento dividido por su

número de valencia (estado de oxidación). En el caso del cobre, un equivalente-gramo es igual a
63,54/2 = 31,77 gramos.
Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a través de conductores en un

segundo cuando una corriente de un amperio está fluyendo. El coulombio también se denomina
amperio-segundo.
La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de cobre que se depositaría en
una celda de electrodeposición. Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no
deposita el cobre deseado. Por ejemplo, algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo
usando energía eléctrica. Algo de energía eléctrica también es consumido por la resistencia del
electrolito al paso de la corriente y por otros factores. El resultado es que toda la energía
disponible para la celda de electrodeposición no se usa exclusivamente para depositar cobre
sobre el cátodo.
 Otras leyes de la electroquímica
 Ley de Ohm
“La intensidad de una corriente es directamente proporcional a la diferencia de potencial entre sus
extremos, e inversamente proporcional a la resistencia eléctrica del conductor”

E
I
R
La ley de Ohm en soluciones electrolíticas considera la resistencia que opone el electrolito al
movimiento iónico que provoca el paso de corriente, además de las resistencias en los electrodos
y contactos.
 Ley de Joule
“El calor que desarrolla una corriente eléctrica al pasar por un conductor, es directamente
proporcional a la resistencia, al cuadrado de la intensidad de corriente y al tiempo que dura la
corriente”
Q  I 2 RT
 Eficiencia de Corriente: Es la relación entre la deposición real y la deposición teórica.
Debido a las fugas o pérdidas de corriente, redisolución del cobre depositado y reacciones
electroquímicas secundarias, el cobre realmente depositado es siempre menor que el cobre
teórico calculado por la Ley de Faraday.
Cobre real depositado

Eficiencia de corriente  x 100%
cobre calculado teóricamente
Calidad de la plancha de cobre
El control de las condiciones del electrolito es importante para mantener la calidad de los
depósitos de cobre y para asegurar la eficiencia de la electroobtención. No se debe permitir que el
contenido de cobre en el electrolito pobre caiga por debajo de 30 a 32 g/L. Debajo de ésta
concentración, la movilidad reducida de los iones de cobre en la región del cátodo conllevaría a
depósitos blandos o esponjosos y de una calidad baja.
Un depósito de cobre de densidad pareja es importante porque:
 Cualquier porosidad o irregularidad de la superficie aumenta la posibilidad de que el óxido de

plomo se adhiera a la cara de depósito del cátodo.
 Una vez iniciada la deposición del cobre, la nodulación en el cátodo puede acelerarse,
pudiendo llegar a hacer contacto con el ánodo. Esto produciría una mayor contaminación del
cátodo y reduciría la eficiencia de corriente.
 La porosidad de los depósitos del cátodo, puede llevar a la oclusión del electrolito en el
depósito (electrolito atrapado en los poros), que no puede eliminarse con lavado. El electrolito
atrapado contribuye con impurezas (hierro y sulfato) al producto final. Similarmente, una
irregularidad excesiva de la superficie puede interferir con un lavado adecuado, lo que lleva a
que el electrolito permanezca en la superficie del cátodo lavado.
Las impurezas del cátodo que preocupan más son el plomo, hierro, cloruro y el sulfato (en orden
decreciente de importancia). El nivel de sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido
sulfúrico), también es importante debido a su efecto sobre la resistividad del electrolito. Una
resistividad alta (es decir, debido al bajo contenido de sulfato), dá como resultado un voltaje más
alto en la celda y un mayor consumo de energía. También es importante que la temperatura del
electrolito se mantenga en aproximadamente 45 ºC a 50 ºC, debido al significativo efecto de la
temperatura sobre la resistividad del electrolito junto con la movilidad de los iones.

Los niveles de impureza del electrolito deben ser controlados estrictamente. Las impurezas tales
como el cloruro, hierro y manganeso, son muy perjudiciales para la electroobtención de cobre.
Dependiendo de otras condiciones del electrolito, los cloruros en el electrolito pueden atacar el
ánodo de plomo, causar la picadura de las planchas madre de acero inoxidable, quedar atrapados
en el depósito de cobre y producir la generación del gas de cloro. La concentración de cloruro en
el electrolito debe mantenerse bajo (30 mg/L aproximadamente).
El contenido de hierro en el electrolito causa la pérdida del rendimiento de corriente debido a la

reacción electrolítica parasitaria:
El Fe+2 es fácilmente oxidado en Fe+3 en el circuito de electroobtención, de forma que la

electrólisis parasitaria se repite indefinidamente. El contenido de hierro (total) en el electrolito se
debe controlar a una concentración menor a 1,5 g/L aproximadamente.
Un exceso de manganeso en el electrolito en celdas puede provocar la formación de iones

permanganato, al reducirse los iones manganato:
El permanganato es un fuerte oxidante que:
 Ataca la capa de óxido de plomo del ánodo, provocando una aceleración en la oxidación del
ánodo y por lo tanto la contaminación del electrolito por los descascaramientos de los ánodos.
 Ataca la fase orgánica de extracción por solventes, llevando a una rápida degradación y
destrucción del extractante.
El contenido de hierro en el electrolito debe mantenerse al menos 20 veces más alto que el de
manganeso. Esto asegurará que la unión Fe3+ / Fe2+ estará sobre la unión manganato
/permanganato, suprimiendo la formación de permanganato. A pesar de que la electrólisis Fe 3+ /
Fe2+ es parasitaria y causa pérdida de rendimiento de corriente, es menos perjudicial que la
formación de permanganato. El control de las impurezas del electrolito se realiza en la operación
de extracción por solventes, otra forma de control es mediante la purga de electrolito pobre hacia
el mezclador decantador E-1. Sin embargo, las operaciones de electroobtención se ven afectadas
principalmente por la calidad de este control.
3.8 CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA ELECTRODEPOSICIÓN
Las condiciones de operación garantizan:

 Larga vida útil del cátodo.
 Eficiencia operacional.
 Flexibilidad operacional.
 Facilidad en el desmonte del depósito de cobre.
 Pureza del depósito.
Las condiciones óptimas son las siguientes:
 Contenido de cobre (35/40 g/L)
La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30 g/L en el electrolito a EW. Si
el contenido baja de este valor la calidad de cobre catódico se deteriora y en consecuencia habrá
un mayor contenido de azufre en el depósito, esto es causado por un cambio en la distribución y
tamaño de los cristales depositados.

La presencia de más de 50 g/L, puede provocar la formación de cristales de cobre en las tuberías.
 Contenido de ácido (150/180 g/L)
Si la concentración sobrepasa los 180 g/L, la corrosión del ánodo es mayor, y es necesario
incrementar el agua en electrolito o reducir la adición de ácido.
Si hay menos de 150 g/L, el cobre catódico depositado será blando y difícil de desmontar.
También se reduce la conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta el costo de la
electricidad.
 Concentración de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de manganeso en el

electrolito es alto)
Si la concentración de cobalto baja de 90 ppm, el sobrepotencial del ánodo aumenta. Se reduce la

resistencia a la corrosión del ánodo de plomo y por lo tanto su vida útil.
 Cloruro (menos de 30 ppm)
Si el nivel de cloruro sobrepasa los 30 ppm, se debe revisar el nivel de cloruro en la solución de
electrolito y PLS. A esta concentración se incrementa la posibilidad de picaduras del acero
inoxidable del cátodo, por lo tanto el despegado de cobre se hace difícil.
También se ven afectados el depósito y la orientación de los cristales de cobre depositados,

resultando un gránulo más grueso y con ello un aumento del nivel de impurezas en el depósito.
La presencia de 100 ppm tendrá como consecuencia una extensa corrosión por picadura. El daño
a las planchas es permanente y es necesario pulirlas.
 Orgánico (< 1ppm)
El orgánico que esté presente en el electrolito en casa de celdas, puede afectar la distribución del
depósito de los cristales de cobre por lo que resulta un depósito quebradizo con mayor cantidad
de impurezas.
El orgánico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el resultado será una quemadura

orgánica que produce una pobre presencia de cátodo de cobre.
 Hierro (< 1,5g/L)
El nivel de operación de hierro en el electrolito depende de la cantidad de hierro transferida a

través de la extracción por solventes.
En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la eficiencia de corriente y en

cierto grado mejora la calidad del cátodo. Sin embargo, si el cátodo es de baja calidad el hierro
será atrapado, lo que lleva a un aumento de las impurezas del depósito.
 Flujo a las celdas
Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto como sea posible (de
acuerdo al diseño 15 m3 /h/celda como mínimo).

Si la solución baja más allá de dicho nivel, la calidad del depósito catódico se puede deteriorar y
hay más posibilidad de que el electrolito disminuya a menos de 30 g/L.
 Reactivo Guartec (150 a 250 g/ tonelada de cobre depositado)
Las tasas de adición son específicas para cada planta. Cuando se agrega electrolito, este reactivo
puede ayudar como agente suavizante para lograr un buen depósito de cobre a alta densidad de
corriente y a baja temperatura del electrolito.
 Densidad de corriente (280 A/m2)
El rango de operación depende del cobre que llega a casa de celdas. Se varía cambiando la
potencia del rectificador. A baja densidad de corriente (100 a 200 A/m 2), se producen otros efectos
en la calidad del cátodo (por ejemplo, baja temperatura, bajo contenido de cobre, etc.). El nivel
óptimo es de 280 A/m2..
A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2, se puede obtener cobre catódico de buena calidad en
condiciones constantes de operación.
 Temperatura de la celda (45–50ºC)
Es importante mantener la temperatura tan constante como sea posible para minimizar el
desprendimiento de óxido de plomo del ánodo (45 +/- 2ºC). Una temperatura menor de 30ºC,
puede dar como resultado un grano más grueso y por consiguiente, un cobre catódico de menor
calidad.
Una temperatura de más de 50ºC puede degradar el orgánico en el proceso de extracción por
solventes.
3.9 PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA ELECTROOBTENCIÓN
 Corrosión.
o Por cloruros
Cuando el nivel de cloruro en el electrolito es alto, se puede producir una acumulación de

gas de cloruro sobre la línea de solución. Este cloruro es transportado en el vapor ácido
que se desprende al liberarse oxígeno en el ánodo.
Este vapor se deposita en el cátodo y acumula suficiente cantidad de cloruro como para
empezar el proceso de corrosión.
Los niveles de cloruro sólo se pueden controlar reduciendo la cantidad de cloruro que entra
al electrolito. Las principales vías son:
 El solvente donde se han acumulado iones cloruro.

 El agua que se usa en la mezcla del electrolito, la que podría contener niveles
elevados de cloruro.
o Anódica

Si la plancha catódica se llegara a colocar en una celda como ánodo, la corrosión por
disolución anódica que se produciría sería extremadamente grave. Si el error se corrige en
las primeras etapas de disolución, será difícil desmontar el cobre depositado en el centro
de la plancha, no así el cobre depositado en el perímetro de la plancha.
Si el error no se detecta a tiempo, el electrodo de acero inoxidable se corroe totalmente. En

este caso, será necesario sacarlo y lo más probable, es que haya que desecharlo.
o Galvánica
La corrosión se produce debido al acoplamiento del par galvánico de los electrodos de

acero inoxidable y plomo, puede ser grave si no se pone el suficiente cuidado (se deposita
el cobre sobre el ánodo y se disuelve el cátodo). El acero inoxidable es anódico para el
plomo y si hay acoplamiento galvánico se corroe.
Mientras no haya energía, las celdas de electroobtención deben mantenerse en circuito

abierto. Para crear un circuito abierto los cátodos de las celdas se levantan de los
contactos. Debajo de las áreas de contacto de la barra de suspensión se colocan bloques
de madera que aíslan las celdas y por lo tanto esa sección. La grúa entonces con cuidado
deposita los cátodos sobre la madera.
 Por contactos
Si no se realiza la limpieza adecuada y si los procedimientos de operación que se usan son

incorrectos, el enchapado de cobre de la barra de suspensión se corroe.
Si el contacto de cobre está totalmente corroído y el acero inoxidable expuesto, rápidamente

se formará una capa de óxido de acero no conductor. Debido al aumento de la resistencia; por
lo descrito anteriormente, la corriente circulante será de bajo nivel, por lo tanto los depósitos
de cobre serán más delgados.
Los procedimientos para alargar el periodo de vida de la barra de contacto son los siguientes:
 Lavado constante y efectivo de los contactos y barras de suspensión para eliminar el ácido
residual y sales electrolíticas que se forman a partir de las salpicaduras y derrames de
electrolito.
 Reducción de cortocircuitos que causan calentamiento de la barra de suspensión y mayor
incidencia de corrosión.
 Retiro efectivo de niebla ácida. El ácido en forma de neblina se puede acumular en la
región de contacto y causar corrosión.
Es importante destacar que la barra de alimentación y la barra de suspensión se corroerán por

igual. Los efectos de la corrosión son mayores en la región de contacto debido al aumento de
reacciones que causa la corrosión (en grietas).
Evitar en lo posible:
 Ánodos o cátodos doblados, que al ser instalados en las celdas, rayan el ánodo
produciendo el desprendimiento de la capa de óxido de plomo. Todas las placas deben
estar derechas antes de entrar en las celdas.
 El manganeso atrapado en el electrolito, genera MnO2 en el ánodo. El MnO2 produce
desprendimiento de la capa conductora de PbO2. Cuando se da esta situación hay que
sacar los ánodos y limpiarlos para generar una nueva capa de PbO2.

 Si la temperatura de electrolito baja súbitamente, se produce desprendimiento de la capa

de PbO2 y contaminación. Se debe mantener una temperatura estable dentro de la celda
de electroobtención.
 La causa más probable es el uso de altas densidades de corriente que rápidamente forma
una capa de PbO2 y un elevado flujo de circulación de electrolito que produce mayor
agitación entre los electrodos. Es necesario limpiar los ánodos y la celda periódicamente.
 La interrupción de la electrólisis, debido al desmontaje sin corriente, a las fallas de energía,
etc. perturban la capa de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento. Para no interrumpir la
electrólisis, en el proceso de electroobtención se recomienda procesar un tercio de los cátodos
de la celda y hacerlo mientras hay corriente en el electrolito.
 Si se eleva los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, aumenta la generación de la capa
de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento.
 Para estabilizar la capa de PbO2 se le agrega sulfato de cobalto CoSO4 7H2O al electrolito. La
experiencia en las plantas de electroobtención a través del mundo recomienda que para
mantener la pureza del depósito catódico, los niveles de cobalto (Co) en el electrolito deben
estar entre 100 a 200 ppm.
 Nivel de electrolito en la celda
El electrolito que está operando a baja temperatura (menos de 35ºC), puede dar lugar a la
formación de sulfato de cobre cristalizado, especialmente en la parte superior del nivel de
electrolito.
 Alineamiento
 Efectos del espacio de separación entre electrodos
Si la distancia es mayor que los valores especificados de separación entre electrodos, se

forma una capa delgada, tipo cero ó galleta, que cuando se procesa la placa no se despega.
Si la distancia es menor, en la zona de alta densidad de corriente se forma una capa de

crecimiento acordado o nodular. Se prefiere un cobre catódico liso.
 Paralelismo
Un factor imprescindible para conseguir la efectiva distribución de la corriente y reducir la

formación de cortocircuitos, es que el cátodo quede bien alineado entre dos ánodos.
 Orgánico
La solución orgánica es el reactivo que se usa para extraer cobre de una solución. La planta de
SX/EW, está diseñada para eliminar el arrastre de orgánico hacia la casa de celdas de
electroobtención. El método para eliminar el orgánico es por la filtración del electrolito.
 Cortocircuitos
El cortocircuito es la condición física que causa que la corriente fluya entre los electrodos sin
tomar parte en la reacción electrolítica.
Típicamente el cortocircuito causa:
 Disminución del voltaje en las celdas.
 Disminución de la producción de cobre debido a una reducción en la eficiencia de corriente.

 Calentamiento de las barras de suspensión de los electrodos debido a las altas corrientes que
circulan, originadas por la baja resistencia de cortocircuito. El calentamiento aumenta la
corrosión y en casos extremos las barras se derriten.
 La plancha anódica se calienta y al calentarse aumenta la producción de óxido de plomo y el
riesgo de desprendimiento.
Los cortocircuitos por crecimientos son causados por la inclusión en el depósito catódico de una
partícula conductora. La partícula atrae más carga y así crece más rápidamente que el depósito
catódico que está alrededor.
 Desborre de celdas
El desborre se realiza para la limpieza de la celda y para evacuar el lodo del plomo que se
acumula en el fondo.
La acumulación de plomo se debe al desprendimiento de capas de óxido de plomo, estas

cáscaras de óxido de plomo contaminan el cobre catódico.
Los pasos a seguir en el retiro de lodo de plomo son los siguientes:
 En primer lugar se bajará la corriente en las celdas hasta que su valor sea cero amperios.
 Luego se colocará el marco cortocircuitador, el cual puentea las celdas que se tienen que
limpiar.
 En seguida se subirá la corriente en las celdas.
 La grúa puente deberá retirar los cátodos y posteriormente los ánodos, para lo cual se tendrá
que quitar las cascarillas de óxido de plomo que puedan haber.
 Luego se tendrá que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada celda para
recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior.
 A continuación se abrirá el drenaje lateral de la celda para recuperar electrolito y luego el
drenaje inferior hacia el sistema.
 Una vez drenado el electrolito, la celda será limpiada haciendo uso del agua de lavado y
herramientas para retiro del lodo de plomo.
 Luego que la celda este limpia, se colocará el tapón de drenaje lateral e inferior de la celda y
se permitirá el ingreso de electrolito; posteriormente se añadirán las bolas de polipropileno
retiradas y con la grúa puente se colocarán los ánodos y los cátodos. Antes de retirar el marco
cortocircuitador se bajará la corriente de las celdas y una vez retirado se restablecerá la
corriente.
3.10 EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE CELDAS ELECTROLÍTICAS
El Diagrama 3.9, muestra la disposición de equipos en el área de celdas electrolíticas.
Los equipos asociados al proceso son:

 Nave Electro Obtención.
 Celda de electroobtención.
 Marco distribuidor de electrolito.
 Marco cortocircuitador.
3.10.1 NAVE ELECTRO OBTENCIÓN
La Nave Electro Obtención contiene 100 celdas individuales monolíticas de concreto polímero con
cajones de rebalse integrales (cada celda con 67 ánodos y 66 cátodos). Los ánodos son planchas
roladas en caliente y hechas de una aleación de plomo, calcio y estaño. La plancha está unida a

una barra de contacto de cobre. Cada ánodo está equipado con espaciadores de plástico tipo ala
delta. Las planchas madre están hechas de acero inoxidable 316 L con un área para la deposición
de 1 m2 ; tienen aisladores de plástico en los bordes laterales y una barra de cobre sólido soldada
en la parte superior, el borde inferior de la plancha está libre.
Figura 3.6 Nave Electrodeposicion
3.10.2 CELDA DE ELECTRODEÑOSSICIÓN
Las celdas están construidas en concreto polímero (resina de viniliéster con agregado de arena de
sílice inerte). Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado en el fondo y en la parte
lateral de la celda (en un extremo de la celda). En la Figura 3.7, se ilustra una celda de
electroobtención.

Figura 3.7 Celda de electroobtención
Periódicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del óxido de plomo que haya decantado al
fondo de la celda. Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco
cortocircuitador. Una vez que se ha cortado la energía eléctrica de la celda, los electrodos son
retirados y la solución se drena desde la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se
pone en depósitos de limpieza. Después de que la celda está limpia, se instalan nuevamente los
cátodos y ánodos y se llena la celda con electrolito. Una vez que la celda está llena, se retira el
marco cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente a través de la celda.
Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro extremo
descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares. La
Figura 3.8, ilustra la relación del contacto eléctrico de los ánodos y cátodos en la barra de cobre.

Figura 3.8 Esquema del contacto ánodo-cátodo
3.10.3 FLUJO DE CORRIENTE EN LAS FILAS DE LAS CELDAS
Entre los cátodos y ánodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador, la misma
corriente fluye de una celda a otra a través de todo el circuito.
El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos, a través del electrolito, y sigue
hasta llegar al cátodo. En la Figura 3.11, se ilustra el sistema de aislamiento eléctrico de un
extremo de cada electrodo al terminar cerca de la barra conductora de la celda opuesta. Las
barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las celdas. Sin embargo, cada barra de
suspensión descansa sobre un soporte aislado, esto fuerza a la corriente a que fluya a través del
electrolito entre los electrodos.
La Figura 3.9 ilustra el flujo de la corriente eléctrica dentro de un grupo de celdas.

Figura 3.9 Flujo de corriente en las filas de las celdas
A medida que el electrolito fluye a través de la celda, el cobre del electrolito se deposita en el
cátodo por electrolisis, lo cual libera oxígeno en el ánodo. Se deja que se acumule cobre en las
planchas madre durante siete días, al final del ciclo, se cosechan los cátodos de las celdas y se
despegan los depósitos de cobre en la máquina despegadora. Luego, las planchas madre, se
devuelven a las celdas de electroobtención o se reparan si es necesario; luego comienza
nuevamente el ciclo de siete días.
3.10.4 MARCO DISTRIBUIDOR DE ELECTROLITO
El marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es una tubería de 3” de forma

rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de diámetro, espaciados 101,6 mm en cada
costado de la sección longitudinal de la tubería, lo que permite una distribución uniforme del
electrolito sobre las caras de los cátodos suspendidos en la celda. Una válvula manual de 3”, está
conectada al marco distribuidor para permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la celda.
La Figura 3.10, ilustra el marco distribuidor de electrolito.

Figura 3.10 Marco distribuidor de electrolito
3.10.5 MARCO CORTOCIRCUITADOR
Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la corriente
eléctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un marco cortocircuitador.
El marco puentea las celdas y está compuesto de una estructura de acero unida a unas barras de
cobre, lo cual permite un buen contacto entre las celdas puenteadas.
La Figura 3.11, ilustra un marco cortocircuitador.

Figura 3.11 Marco cortocircuitador
3.11 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CAPTACIÓN DE NIEBLA ÁCIDA
Para minimizar el problema de la niebla ácida, la solución de electrolito en las celdas es cubierta
con dos capas de bolas supresoras de niebla ácida (bolitas de polipropileno de 20 mm de
diámetro). Las bolas flotan sobre el electrolito fomentando la coalescencia de las diminutas gotas
de electrolito. Adicionalmente una solución supresora de niebla ácida (FC-1100) es adicionada
manualmente en el circuito de electrolito de avance hacia celdas (en el lado del electrolito a EW
del tanque de recirculación de electrolito; la solución reduce la tensión superficial y no permite el
brusco desprendimiento del oxígeno.
Para evitar que la niebla ácida ya minimizada y en menor proporción escape al ambiente, se ha
dispuesto de un sistema de captación de niebla que consiste de dos depuradores de niebla ácida
(scrubber´s), ubicados a cada lado de la casa de celdas; estos equipos extraen la niebla ácida.
Para ello se ha provisto de una campana colectora de niebla ácida que cubre cada celda y un
sistema de tuberías que conducen la niebla ácida hacia los scrubber´s (depuradores).
Describiremos a continuación cada una de las medidas tomadas para minimizar la niebla ácida en
la casa de celdas:
 Adición de las bolas supresoras de niebla ácida en las celdas de EW.

 Adición de la solución supresora de niebla ácida en el electrolito a EW (FC-1100).
 Sistema de ventilación (scruber’s).
3.12 ADICIÓN DE LAS BOLAS SUPRESORAS DE NIEBLA ÁCIDA A LAS CELDAS DE EW

Al pasar la corriente por las celdas que contienen el electrolito se provoca la deposición de cobre
en el cátodo, mientras que cerca del ánodo se descompone el agua dando lugar a burbujas de
oxígeno O2 e iones H+ que a su vez originan el H2SO4.
Las reacciones, tanto en el ánodo como en el cátodo en las celdas son las siguientes:
Reacción anódica:
H2O 1/2O2 + 2H+ + 2e-
Reacción catódica:
Cu+2 + 2e- Cu0
La reacción global es:
Cu+2 + SO4-2 + H2O Cu0 + ½ O2 + 2H+ + SO4-2
De las reacciones anteriores deducimos que:
 El oxígeno gaseoso se desprende de la superficie del ánodo.

 El ión hidrógeno enriquece en ácido al electrolito, es decir que la concentración de ácido
sulfúrico se incrementa.
 La temperatura del electrolito se incrementa.
 El cobre metálico se deposita en la superficie de la plancha madre, por lo que el contenido de
cobre del electrolito decrece.
 Los reactantes en el proceso se empobrecen.
Si observamos la reacción que se produce en el ánodo, nos daremos cuenta que se produce
oxígeno gaseoso; este elemento trata de abandonar la celda, ascendiendo de las inmediaciones
del ánodo, en forma de burbujas, al hacerlo el electrolito se enriquece de hidrógeno y el anión
sulfato, en contacto con el hidrogeno, forma el ácido sulfúrico, ambos son los que forman la niebla
ácida que existe sobre las celdas de EW.
La niebla ácida también se forma por arrastre de electrolito hacia la atmósfera cuando el oxígeno
se desprende de las celdas.
Vea la Figura 3.12.

Figura 3.12 Desprendimiento de oxígeno del ánodo

Para evitar que estas burbujas abandonen el electrolito sin arrastrar ácido, se adiciona una capa
continua de elementos inertes que tienen la propiedad de flotar; a estos elementos se les llama
antinebolizantes y son precisamente las bolas supresoras de niebla ácida (bolas de polipropileno).
Es importante que cada vez que se haga limpieza de las celdas, se deben retirar las capas de
bolas supresoras, este procedimiento se realiza utilizando una malla plástica unida a un bastón.
Las bolas retiradas no deben ser devueltas a las celdas, sin antes haber sido lavadas con agua.
3.13 ADICIÓN DE LA SOLUCIÓN SUPRESORA DE NIEBLA ÁCIDA FC-1100, EN EL

ELECTROLITO A EW
La solución supresora de niebla ácida (FC-1100), es un reactivo líquido, agente controlador de

niebla ácida. Su composición es de 50% de fluoruro químico sólido y 50% de agua, con una
densidad 1,23 g/cm3 a 25 ºC. Su función es controlar el desprendimiento del oxígeno, reducir la
tensión superficial y no permitir el brusco desprendimiento del oxígeno que escapa desde la
solución electrolítica de las celdas de EW.
La descarga y adición de FC-1100 se describe a continuación:
Los camiones entregan el FC-1100 en contenedores (proporcionados por el vendedor). Por una
línea flexible de polietileno o polipropileno de ½” de diámetro, el FC-1100, es bombeado hacia el
tanque de recirculación (lado de electrolito a EW), por medio de la bomba dosificadora, accionada
por un motor eléctrico. El consumo es de 0,16 Kg/h.
El FC-1100 agregado al electrolito a EW en el tanque de recirculación (lado de electrolito a EW),

forma una espuma similar a un manto espumoso que flota sobre la superficie de la solución en las
celdas
3.14 SISTEMAS DE VENTILACIÓN (SCRUBBER´S)
La casa de celdas de electroobtención cuenta con dos módulos de captación de niebla ácida.
Cada módulo, está constituido por:

 Un ventilador aspirador de niebla ácida

 Un depurador de niebla ácida (Scrubber,).
 Un tanque de recirculación.
 Un tanque de condensación de niebla ácida.
 Una bomba de recirculación.
Ver la Figura 3.13.
Figura 3.13 Módulo de captación de niebla ácida
La niebla ácida es extraída de la casa de celdas a través de los ventiladores aspiradores de niebla
ácida, luego en el depurador (Scrubber), se agrega agua por medio de un aspersor, gracias a la
combinación de agua con la niebla ácida, se produce la condensación de la niebla. La niebla ácida
mezclada con agua por rebose del tanque se conduce hacia el colector de drenaje principal de
casa de celdas y de allí se dirige hacia el tanque trampa de orgánico. Ver la Figura 3.14.

Figura 3.14 Sistema de captación de niebla ácida

En conclusión, la niebla ácida es controlada por medio de:
 El sistema de captación de niebla ácida, que extrae la niebla ácida desde la celda.
 Las bolas supresoras de niebla ácida, que evitan que la niebla ascienda hacia fuera de la
celda.
 Con la adición del reactivo FC 1100, que reduce la tensión superficial en la solución y no
permite el brusco desprendimiento del oxígeno. Vea la Figura 3.15.

Figura 3.15 Captación de niebla ácida en la celda de electroobtención

Texto Hidro 14.08.20

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HIDROMETALURGIA DEL COBRE

 Pirometalurgia (minerales sulfurados)

Diagrama conceptual de un proceso hidrometalúrgico de cobre

Extracción Por Solvente

Hidrometalurgia del Cobre Página 1 de 106

Del punto de vista de interacciones tenemos el siguiente diagrama

Hidrometalurgia del Cobre Página 2 de 106

FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN DE COBRE

El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra

Las materias primas pueden clasificar en dos grupos según su origen:

Hidrometalurgia del Cobre Página 3 de 106

1.2 AGENTES LIXIVIANTES

La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad

El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo,

Hidrometalurgia del Cobre Página 4 de 106

1.3 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

 Características físicas y químicas de la mena.

Hidrometalurgia del Cobre Página 5 de 106

El detalle de los métodos se describe en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1 Resumen de técnicas de lixiviación

Rango de Métodos de lixiviación

1.3.1 CINÉTICA DE LA LIXIVIACIÓN

Hidrometalurgia del Cobre Página 6 de 106

 Diseño de quipos y proceso.

 Los procesos hidrometalúrgico operan a temperatura ambiente o algo superior.

1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

Hidrometalurgia del Cobre Página 7 de 106

1.4 LIXIVIACIÓN ÓXIDOS DE COBRE

1.4.1 ASPECTOS TEÓRICOS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste en la recuperación en forma iónica de

A continuación daremos a conocer algunos conceptos del proceso de lixiviación.

1.4.2 MINERALES OXIDADOS

Tabla 1.2: minerales oxidados de cobre

FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Hidrometalurgia del Cobre Página 8 de 106

Figura 1.1: crisocola con malaquita

1.4.3 MINERALES SULFURADOS

Los principales minerales sulfurados son:

Tabla 1.3: Minerales sulfurados de cobre

FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Figura 1.2: Calcopirita

Hidrometalurgia del Cobre Página 9 de 106

1.4.4 LIXIVIACIÓN DE ÓXIDOS

La crisocola, un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta, se lixivia rápidamente en

CuSiO3 . 2H2O + H2SO4 + 2H20 Cu+2 + + 5H2O + SiO2

Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2

Cu3(OH)2(CO3)2 + 3H2SO4 + 11H2O 3CuSO4 + 15H2O + 2CO2

El cobre que se encuentra en la calcosita y covelina se puede disolver en la solución de lixiviación

La covelina se lixivia con solución de ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción.

Cu2S + 4Fe+3 + 2Cu+2 + + S0

Hidrometalurgia del Cobre Página 10 de 106

1.4.6 GANGA DE MINERALES

1.5 EFECTO DE LA GANGA EN LOS SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN

La silico-ganga asociada a los minerales de cobre influyen en el sistema en base a:

 Mayor consumo de ácido.

Algunos aspectos geoquímicos de las gangas

 Feldespastos, especie de la familia de los silicatos; son minerales formadores de roca

 Arcilla, aluminosilicatos hidratados; formados por descomposición y alteración de feldespatos,

 Gangas asociadas a la anortita, ortoclasa, montmorillonita, esmectita, illita, albita, incorporan

Técnicas de Fenomenología Problema operacional

1.6 CONDICIONES ÓPTIMAS PARA LA LIXIVIACIÓN DE COBRE

Hidrometalurgia del Cobre Página 11 de 106

Figura 1.3 Condiciones necesarias para la lixiviación en pilas de mineral de cobre

El pH en una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en una escala de 0 al 14 (véase la