1TEORÍAS SOBRE LA FATIGA

Michel Dayana Quiroga Cabrera

Mayo 2020.

Corporación Universitaria del Huila “CORHUILA”

Neiva - Huila
Mecánica Analítica II
 Abstract

Fatigue is a process of degeneration of a material subjected to cyclical loads of values

below those that would be capable of causing its breakage by traction. During this process, a
crack is generated that, if the right conditions are met, will grow until the piece breaks when
applying a sufficient number of cycles. The number of cycles required will depend on various
factors such as the applied load, presence of notch, among others.

Although no answer has been found that fully explains fatigue, it can be accepted that
fatigue fracture is due to plastic deformations of the structure in a similar way to what occurs in
monodirectional deformations produced by static loads, with the fundamental difference that
under Cyclic loads residual deformations are generated in some crystals.

Even under small loads these sliding bands can appear, increasing with the number of
cycles, causing a crack to appear.
 Tabla de Contenidos

Prefacio................................................................................................................................1

¿Cómo sucede? Y ¿Qué sucede?.........................................................................................2

Fase 1: iniciación de grietas.............................................................................................2

Fase 2: crecimiento o propagación de grietas..................................................................3

Fase 3: fractura repentina de tipo frágil o rotura.............................................................3

¿De qué depende?................................................................................................................5

¿De qué otros factores depende? y ¿Cómo lo evitamos?....................................................6

Diseño..............................................................................................................................6

Tratamientos superficiales...............................................................................................6

Endurecimiento superficial..............................................................................................6

Influencia del medio........................................................................................................7

Fatiga térmica..............................................................................................................7

Fatiga estática..............................................................................................................7

Modelos analíticos de falla por fatiga..................................................................................8

Modelo vida-esfuerzo......................................................................................................8

Método vida-deformación...............................................................................................9

Mecánica de fractura........................................................................................................9

Conclusiones......................................................................................................................11

Lista de referencias............................................................................................................12
 Lista de figuras

Figura 1. Fases de la fatiga..................................................................................................2

Figura 2. Superficie de rotura por fatiga..............................................................................4

Figura 3. Bandas de deslizamiento y fases de crecimiento de una grieta............................5

Figura 4. Modelos analíticos................................................................................................8

Figura 5. Mecánica de fractura..........................................................................................10

 Prefacio

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a

cargas cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar
su rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si
se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al
aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos necesarios
dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de entalla, entre
otros.

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga

se puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de
la estructura de forma similar a como ocurre en deformaciones
monodireccionales producidas por cargas estáticas, con la diferencia
fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan deformaciones residuales en
algunos cristales.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,

aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una
fisura.
 ¿Cómo sucede? Y ¿Qué sucede?

Generalmente sucede en tres fases:

Figura 1. Fases de la Fatiga

Fase 1: Iniciación de grietas

Debido a la alternabilidad de las tensiones, cuyo valor es muy pequeño en

comparación con el del límite elástico del material, en los rebajes o reducciones
de la geometría de la pieza se produce fluencia plástica local. Se van creando
 bandas de deslizamiento en los bordes cristalizados de la sección a medida que
se van alternando los esfuerzos; esto va generando la aparición de más y más
grietas microscópicas.

Estas pueden aparecer en cualquier punto del material, pero en general

ocurren alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la
superficie exterior donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las
grietas pueden aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura
microscópica del material, muescas y entallas causados por las herramientas de
fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geométricas.

Fase 2: crecimiento o propagación de grietas

Una vez formada la grieta, ésta comienza a propagarse según se explica

mediante las teorías de la mecánica de la fractura. La fisura se propaga por
efecto de las cargas. Además, las grietas generalmente son finas y de difícil
detección, aun cuando se encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.

El crecimiento de la misma queda expresado por la ecuación de parís:

da
= A∗¿
dN

En esta, a representa el tamaño de la grieta, N el número de ciclos de

repetición de la tensión y A y n son constantes. El parámetro ∆ K , se conoce
como factor de intensidad de tensión y sus unidades vienen en MPa √ m en el
Sistema Internacional de Unidades y como ksi √ pul en el Sistema Inglés de
Ingeniería.

Fase 3: fractura repentina de tipo frágil o rotura

Cuando la sección transversal restante del material resulta demasiado

pequeña, es decir, cuando se produce el adelgazamiento de la sección
transversal del material por separación de las partículas en el plano de la fisura,
la sección neta de la pieza es incapaz de continuar resistiendo la carga desde un
punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.
Figura 2. Superficie de rotura por fatiga
 ¿De qué depende?

La falla por fatiga depende, básicamente, de que se conjuguen dos factores a

saber: la aplicación de cargas repetidas o cíclicas, esto quiere decir que su valor
cambia en el tiempo. La excepción a esta condición está en el hecho de que, si
el componente está trabajando en un ambiente corrosivo, la falla por fatiga se
produce bajo condiciones estáticas.

El segundo factor que debe estar presente para que se produzca la falla por
fatiga es la concentración de tensiones. Los rebajes en un eje hechos para
incorporar elementos como engranes, poleas, ruedas dentadas para cadenas, los
alojamientos para las chavetas, cuñas, etcétera, son elementos en los que las
tensiones o esfuerzos se concentran debido a la reducción del área resistente, así
como también reducciones en la geometría local de otros tipos de piezas. Estos
concentradores de tensión favorecen la formación de grietas en la estructura del
material de la pieza sujeta a las condiciones de fatiga.

Figura 3. Bandas de deslizamiento y fases de crecimiento de una grieta

 ¿De qué otros factores depende? y ¿cómo evitarlos?

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga
aparte de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento
superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa.

Diseño

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad,
más severa es la concentración de tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.
Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la
misma obtenemos una reducción en el límite de fatiga.

Tratamientos superficiales

En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en

la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a
fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.
Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga. Uno
de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos
residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Cualquier
tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en
magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la
probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se
reduce.

Este proceso se llama «granallado» o «perdigonada». Partículas pequeñas y

duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.

Endurecimiento superficial

Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida

a fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de
 carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a
partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es
más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de fatiga
proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las tensiones
residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y
nitruración.

Influencia del medio

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay

dos tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a

tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la
restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión
térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente
de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.

Fatiga estática

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia
negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos
materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que
se comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.
 Modelos analíticos de falla por fatiga

Figura 4. Modelos analíticos

Reconstrucción de los fragmentos del avión de Havilland DH.106 Comet,

desintegrado en el aire con fatales consecuencias en 1954 durante el Vuelo 781
de BOAC, debido a un problema de fatiga de materiales. En color gris, las
piezas recuperadas. La flecha indica el punto donde se inició la rotura que causó
el desastre.

Generalmente:

La vida de 1 ≤ N ≤ 103ciclos se clasifica como fatiga de bajo ciclaje.

La fatiga N >103 para se conoce como fatiga de alto ciclaje.

Modelo vida-esfuerzo

El método de esfuerzo vida es el enfoque menos exacto, especialmente para

aplicaciones de bajo ciclaje. Sin embargo, es el método tradicional, puesto que
es facil de implementar, tiene una gran cantidad de datos de soporte y representa
de manera adecuada las aplicaciones de alto ciclaje.
 Lo empleó por primera vez August Wöhler al publicar los resultados de
sus ensayos. La curva obtenida se llama curva s-n o curva de Wöhler.
Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin:

Sa =S ' f ∗¿

En donde:

Sa : amplitud de tensiones

S ' f : coeficiente de resistencia a la fatiga

N f : número de ciclos de variación de la tensión hasta la falla del espécimen

b : exponente cuyo valor oscila entre -0.05 a -0.12 en la mayoría de los

metales

Método vida-deformación

Implica un análisis más detallado de la deformación plástica en regiones

localizadas donde se consideran a los esfuerzos y deformaciones para la
estimación de vida. Este método es bueno para aplicaciones con fatiga a bajo
ciclaje. Se estudiará solamente porque ayuda a entender la naturaleza de la
fatiga.

Mecánica de fractura

En el método de la mecánica a la fractura se supone que ya existe una

grieta y que ésta se ha detectado. Se emplea para predecir el crecimiento de la
grieta con respecto a la intensidad de esfuerzo.
Figura 5. Mecánica de fractura
 Conclusiones

Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida

de resistencia mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por
campos magnéticos o por el propio giro del eje. Por absurdas que puedan
parecer estas teorías, hay que tener en cuenta que por entonces los
conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran muy
limitados, aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba
la textura del material confiriéndole unas determinadas propiedades.

No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera

por la transformación de la estructura «fibrosa» del acero en una estructura
«cristalina», sin que los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a
qué se referían. Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de las
concentraciones de tensiones alargaba la vida del eje. Posteriormente,
hacia 1860, Wöhler desarrolló diversas máquinas de ensayo para el estudio
sistemático del fenómeno, una de las cuales, la probeta rotatoria, inspira los
actuales ensayos de fatiga de materiales férricos, Wöhler extrajo dos
conclusiones de aquellos ensayos:

Las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy
inferiores a las necesarias en el caso estático.
Existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían (límite de
fatiga).

Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que, bajo cargas dinámicas,

aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso
estático, de modo que el progreso de dichas líneas era el que conducía a la
rotura. Posteriormente, Hanson y Gough introdujeron la hipótesis del
endurecimiento por deformación (acritud)para explicar la existencia del límite
de fatiga, de modo que con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a
compensar y detener el avance del deslizamiento.

Actualmente, aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento,

no existe una formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. No
obstante, la multitud de datos disponibles, especialmente para materiales
férricos y otros materiales metálicos, ha permitido desarrollar métodos de
cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de
aparición reciente, para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de
prototipos.
 Lista de referencias

WIKIPEDIA (7-ene-2020), obtenido de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales

Diseño mecánico ingeniería ejecución mecánica (PDF), UdeSantiago de Chile; Obtenido

de:
https://mecanica-usach.mine.nu/media/uploads/L04_FallasFatiga_1.pdf

CAPÍTULO 5 TEORÍA DE FATIGA (9-sep-2016), Universidad Tecnológica de Pereira;

Obtenido de:
http://blog.utp.edu.co/lvanegas/files/2016/09/PresCap5_Fatiga.pdf

EcuRed (20-oct-2011), Obtenido de:

https://www.ecured.cu/Fatiga_de_materiales

Juan Manuel Rodríguez Prieto (PDF), Obtenido de:

https://juanrodriguezprieto.files.wordpress.com/2014/08/prese_2.pdf

Microsoft Word - Proyecto_final3.doc (PDF), Obtenido de:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf