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Endulzamiento Del Gas Natural 2
Endulzamiento Del Gas Natural 2
Martínez
Endulzamiento del
Gas Natural 2013
Ingeniería
Ingeniería de Gas,
de Gas, Orlando Melgar
Principios
Principios y Aplicaciones
y Aplicaciones
PSIG
08/07/2010
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
INTRODUCCIÓN
Este libro relativo a la eliminación de los componentes ácidos del gas natural, una serie de
procesos que nos hemos dado en llamar Endulzamiento.
Corresponde al cuarto tomo de la serie Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones, que pretende
hacer llegar hasta los estudiosos del habla hispana una recopilación de conocimientos inherentes a
este campo de la ingeniería, en lenguaje materno.
A pesar de lo extenso del tema, se trabaja principalmente con los procesos que usan aminas, los
más conocidos. Se ha escrito de tal forma que tanto los ingenieros como los operadores puedan
conseguir un material de lectura utilizable en la solución de los problemas de campo que ocurren
con mayor frecuencia.
Está organizado en cuatro capítulos, los cuales más que un compendio tecnológico completamente
original es una recopilación escrita para múltiples propósitos, todos relacionados con el
entrenamiento del personal de la industria del petróleo y del gas natural.
El Capítulo I titulado: Endulzamiento o desacidificación del Gas Natural, empieza analizando los
compuestos indeseables que más frecuentemente aparecen con el gas. Se estudian las diferentes
patentes que actualmente se consiguen en el mercado, dando una breve explicación de cada uno
de estos procesos. El lector observará que, en otras secciones del libro, se vuelven a tocar algunos
aspectos que ya fueron discutidos. Ha sido la intención del autor refrescar los conocimientos
supuestamente aprendidos antes de entrar en un nuevo tema interconectado.
El Capítulo 2, dedicado a la operación de las plantas de endulzamiento que trabajan con aminas,
es una recopilación de carácter práctico que aprovecha las publicaciones de profesionales de
mucha experiencia en las empresas que se dedican a este ramo. Comienza analizando las partes
de una planta y explicando cómo trabajan estos sistemas y entra, posteriormente, en todo lo
inherente a los diferentes detalles operacionales que suelen encontrarse. Realmente, pensamos
que quién se dedique a estudiar detenidamente esta información capitalizará un valioso
aprendizaje muy útil cuando se deban enfrentar problemas de campo.
El grupo de diseños que se discute en el capítulo 3 es, quizás, uno de los mejores aportes que se
hacen con la puesta del libro al alcance de los ingenieros de Latinoamérica. A fin de facilitar la
comprensión, se explica con detalle el primer caso, dedicado al análisis de una planta de
Monoetanolamina (MEA), indicando aspectos, tales como: el punto específico en el cual se hizo el
cálculo o la figura o tabla en la cual se apoya para comprobar resultados, despejando–con los
respectivos análisis numéricos-las interrogantes que suelen dejar los representantes de equipos y
partes, cuando reportan sus resultados como una caja negra.
Este primer proyecto compara los resultados con las cifras que se obtendrían en un simulador
comercial. Ello permite formarse una idea de qué tan lejos están los resultados de un diseño final.
Se transcribe luego, la secuencia de la normativa de PDVSA para el cálculo de una planta de DEA.
Creemos que un proceso iterativo de esta naturaleza sería muy provechoso para quienes se
dediquen a la elaboración de simuladores. El ingeniero podrá, al revisar estos conceptos, comparar
el primer diseño (MEA) con la segunda metodología y así irá adquiriendo la seguridad necesaria
para garantizar las respuestas.
El tercer diseño se refiere a un sistema de solventes formulados, en el cual se toma la MDEA como
base para preparar la solución. Se usa como ejemplo, una planta que recientemente ha sido
puesta en funcionamiento en el país. Para muchos profesionales, la información que aquí se
suministra es totalmente desconocida. Desde ese ángulo el trabajo será una puerta para ingresar a
un nivel superior del comportamiento del gas natural.
El cuarto y último capítulo se refiere al Análisis de Fallas. En realidad, después que el lector haya
estudiado todo el material, llegará a la conclusión de que ya esto se ha dicho en otras partes del
texto, pero la forma cómo se presenta y el uso de información cruzada, escrita en lenguaje directo
y simple, facilita mucho la aprehensión de los datos necesarios para operar una planta de manera
óptima.
Este capítulo está dividido en tres secciones: una primera, dedicada a garantizar, con un resumen,
el dominio del tema; la segunda tiene la intención de dejar claro qué se debe hacer en cada caso y
ante cada interrogante y la tercera compendia en un cuestionario de más de 100 preguntas lo que
todo operador de plantas de endulzamiento debería saber sobre este tema.
No es exagerado afirmar que si el operario se dedicara únicamente a revisar los conceptos que se
ofrecen al final del volumen, ya tendría el entrenamiento necesario para garantizar el
funcionamiento de la planta.
Al leer esta parte, el lector deberá recordar que, en la mayoría de los casos, los parámetros que se
mencionan están referidos a la planta de MDEA + que se toma como ejemplo a los propósitos del
análisis del proceso y del diseño.
CAPÍTULO 1
Un gas transportado o destinado al consumo doméstico, que contenga más de 0,25 granos de H 2S
por 100 pies cúbicos ó 4 ppm,v se considera un gas ácido.
Si este gas es usado como combustible para rehervidores, calentadores de fuego directo ó para
motores de compresores, se puede aceptar hasta 10 granos de H 2S por 100 pies cúbicos. En
algunas localizaciones remotas se utilizan gases de hasta 2% de H 2S, dependiendo de las
proximidades de habitantes y de la vegetación; esto debe considerarse con extremo cuidado
debido al impacto ambiental que pudiera causar una descarga contaminante de esta naturaleza.
Las normas CSA, específicamente, la No. 2184 para tuberías, define un gas ácido como aquel que
contiene más de 1 grano de H 2S/100 pies cúbicos de gas lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo
=15,43 granos).
La definición de gas ácido aplica también al contenido de CO 2, el cual no es tan indeseable como el
H2S. Generalmente es práctico reducir el contenido de CO 2 por debajo del 2% molar. La GPSA
define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene 4 ppm de H 2S; 3%
de CO2 y > 6 a 7 lbs. de agua/ 1.000,0 pcn (Ref. No. 3, pag. 20).
El lector deberá verificar la temperatura de rocío del gas a la presión de operación, con un
contenido de 7 lbs. de agua por millón de pies cúbicos, a condiciones normales, con el fin de poder
transportarlo sin el riesgo de producción de agua líquida o hidratos.
En la Tabla No. 1-1, se presentan algunas composiciones típicas de gases en diferentes áreas.
Podemos mencionar la existencia de gases ácidos asociados a crudos, los cuales son muy difíciles
de manejar, debido a su elevado contenido de H 2S, de hasta 20.000,0 ppm,v. Estos gases
provienen de las formaciones profundas del Cretáceo, las cuales se caracterizan por su alto
contenido de azufre. Obsérvese también la presencia de gas libre, con gran contenido de dióxido
de carbono: 15,6% molar, 12,5% dependiendo de los diferentes lugares. Se dispone de gases con
contenido de hasta 20.000 ppm,v de H2S, 30ppm,v y gases dulces. En la Patagonia, Argentina,
existen pozos con un contenido de CO2 del 90% molar.
Otros componentes indeseables de naturaleza ácida son el sulfuro de carbonillo (COS), el cual es
un compuesto inestable corrosivo y tóxico que generalmente se descompone en CO 2 y H2S; los
mercaptanos de fórmula general RSH, donde los más comunes son el metil y el etilmercaptano,
reconocibles por su olor y el poder corrosivo. Además son compuestos inestables que reaccionan
con algunos solventes, descomponiéndolos. Los disulfuros, de fórmula general (RS 2), entre los
cuales el más sencillo es el disulfuro de carbono (CS 2); también son inestables, aunque más
estables que los mercaptanos; adicionalmente, son corrosivos y tóxicos. El oxígeno (O 2), el
monóxido de carbono (CO) y el mercurio (Hg) son otras impurezas comunes en el gas natural. Este
último, particularmente dañino en los intercambiadores de calor a base de aluminio (cajas frías)
que se utilizan en la tecnología criogénica.
Tabla No. 1 -1. Composición típica del gas natural en diferentes áreas de Venezuela.
4. TIPOS DE PROCESOS
TABLA No. 1 – 2
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
C C C C (a)
CARGA O A A A A
REMOCIÓN DE R R R R
H2S G G G G (b)
A A A A
P H2S P H2S P H2S P H2S
Limitada por Proporcional a la Limitada por Limitada por:
Estequiometría presión parcial de Estequiometría a) Estequiometría
H2S b) Area Superficial
Cantidad de H2S Grande Muy Grande Baja Muy Baja
Pureza Requerida Moderada / Alta Alta Moderada / Alta a) Muy Alta b) Alta
Energía en el
Grande Baja Moderada Moderada
Regenerador
Remoción Contínua
Remoción en Masa y a) Lechos Protec.
Aplicación Típica Gran Variedad de Procesos Contínuos
Remociones contínuas b)Operac. Cíclicas
Aplicaciones
Una séptima categoría, los procesos criogénicos de remoción no se discuten aquí, por tratarse de
una tecnología especial que se aplica solamente en circunstancias excepcionales.
En la Tabla No 1-2, se resumen las características generales de estos grupos o categorías de
procesos.
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la
planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la
aplicación de calor y/ o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de
absorción (ver Figs. Nos. 1-1,1-2,1-3 y 1-4).
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una alcanolamina o
una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos. En principio las aminas
muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de
reacción (calor exotérmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración puede ser afectada
por la reducción de presión en la planta. con la correspondiente disminución de suministro de calor.
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para aumentar la
reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar con un simple descenso de la
presión.
En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos,
aún cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de C0 2.
La Fig. No. 1-4, presenta los equipos instalados entre las dos torres principales de la planta,
tales como: el tanque de abastecimiento, los intercambiadores, el sistema de bombeo y los filtros.
1. Alcanolaminas Peso
3. Sales Básicas
PROCESOS SOLVENTES
PROCESOS SOLVENTES
Tabla No. 1 - 6
PROCESOS SOLVENTES
MEMBRANAS
OXIDO DE ZING (PROCESOS DE LECHO FIJO)
PROCESOS CRIOGENICOS (PARA LA REMOCIÓN DE GASES ACIDOS)
N - PYROL UTILIZA N-METIL PIROLIDONA O NMP, ESTE SOLVENTE
ES UTILIZADO EN EL PROCESO PURISOL DE LURGI.
TEXACO (USA Na OH CON UN CATALIZADOR)
Algunos solventes físicos muestran mayor selectividad a la absorción del H 2S en presencia de CO2,
que los solventes químicos. La Tabla No. 1-4, enumera los principales procesos que utilizan
solventes físicos.
Los procesos híbridos trabajan con combinaciones de solventes físicos y químicos y, naturalmente,
presentan las características de ambos. La regeneración se logra por separación en múltiples
etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente, pueden remover CO 2, H2S,
COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del
solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se
puede mantener dentro de los límites razonables. La Tabla No. 1-5, enumera los procesos
comerciales con solventes híbridos.
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la selectividad hacia la
remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S).
El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el
sistema. Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H 2S y rápidamente oxidados por el
aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares
donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrógeno (H 2S).
4.5. OTROS PROCESOS (ver Tablas Nos. 1-7 y 1-8).
MALLAS MOLECULARES
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los componentes ácidos,
tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y luego se regeneran utilizando
temperaturas elevadas o descensos de presión. Las mallas moleculares son lechos fijos
(típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para
deshidratar el gas natural.
MEMBRANAS
Las impurezas que comúnmente se localizan en el gas natural son además del CO 2; y el H2S, el
COS, CS2, mercaptanos, sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. Los líquidos de
hidrocarburos y el agua, en algunos casos suelen ser problemáticos.
Por ejemplo, tal como se explica en la selección anterior, el COS y el CS. reaccionan con la MEA,
de manera irreversible, produciendo la degradación de la solución.
La Tabla No. 1-9, presenta un resumen sobre la influencia de las impurezas en los diferentes
procesos.
Algunos procesos son realmente efectivos para la remoción de CO2. solamente con pequeñas
cantidades de dióxido de carbono. Las mallas moleculares por ejemplo, presentan una economía
de escala pobre ya que para la absorción de cantidades adicionales de CO 2, requiere de un mayor
número de mallas y por lo tanto peso extra.
Las mallas moleculares están restringidas económicamente a contenidos pequeños de CO 2, por lo
tanto, a medida que desciende la cantidad de CO 2 a ser eliminado, menos impacto tiene la
separación del CO2 sobre las ganancias. Esto hace que la utilización de procesos con solventes
químicos se haga más competitiva. En estos casos, cuando se reduce la cantidad de CO2 que se
va a tratar el incremento calórico requerido para la regeneración se hace menos importante, así se
balancean los costos de capital vs. los operacionales.
Hay algunas especificaciones donde se requiere más cuidado con la extracción del CO2, por
ejemplo, en el uso de gas ácido para propósitos de inyección a 5000 lpca, debido a los efectos de
la corrosión, se hace necesario cumplir con los requerimientos establecidos por los organismos de
control internacional, como la NACE.
De la discusión de estos procesos, se deduce que no todos los diseños pueden alcanzar la
satisfacción económica de las especificaciones. En el caso de los solventes híbridos y físicos, por
ejemplo, la remoción bruta se puede lograr con etapas de separación múltiple. Cuando se fijen
especificaciones del gas tratado con un contenido muy bajo de contaminantes se requerirá de dos
etapas de absorción y se debe usar un solvente limpio para el despojamiento. Estudios recientes
han indicado que los costos de operación para especificaciones muy ajustadas del gas tratado,
aumentan notablemente.
EJEMPLO:
Costo relativo de operación 1,5% de CO2 / 200 ppm. CO2
AMDEA Base 1,6 veces
Selexol Base 1,2 veces
Sulfinol Base 1,5 veces
5.4. CORROSIÓN
La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de
endulzamiento. La combinación de H2S y CO2 con agua, en la práctica asegura condiciones
corrosivas dentro de cualquier instalación. En general las corrientes con alta relación H2S/CO2 son
menos corrosivas que las que tienen muy poca cantidad de H2S en presencia de CO2.
El diseñador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden erosionar la película
de sulfuro de hierro (FeS), con lo cual se generan altas tasas de corrosión, por eso se recomienda
diseñar las plantas de endulzamiento con caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizarían
para fluidos dulces.
Los lugares más propensos a la corrosión son el hervidor, el intercambiador de calor (amina-amina)
y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas que se manejan.
Cuando la proporción del gas ácido es alta, la velocidad de corrosión es también elevada. El
sulfuro de hidrógeno se disocia en el agua formando un ácido débil que ataca al hierro y forma un
sulfuro de hierro insoluble.
Fe + H2S-------- Fe S + H2 (PH = 5)
El sulfuro de hierro se adhiere a la base metálica y puede proteger el metal de una futura corrosión,
pero también puede ser erosionado exponiendo la superficie del metal de hierro a una posterior
corrosión. Luego el H2S puede atacar el acero de nuevo, causando formación adicional de
sulfuros.
El CO2 en presencia de agua libre forma ácido carbónico:
CO2 + H2O ----------- H2CO3
Este ácido ataca al hierro formando un carbonato de hierro:
H2CO3 + Fe ---------- Fe CO3 +H2
El cual es soluble y, con un calentamiento posterior, desprende CO 2
Fe CO3 ------------ Fe O + CO2
El hierro se hidroliza para formar óxido de hierro:
2Fe O + H2O ---------- Fe2 O3 +H2
Si el H2S está presente reaccionará con el óxido de hierro para formar nuevamente
sulfuro de hierro.
Fe O + H2S ---------- Fe S + H2O
El Fe O es instable y sigue reaccionando:
Fe2 O3 + Fe O ---------- Fe3 O4
Al utilizar sales alcalinas, como los procesos de carbonato de potasio caliente, se han reportado
rangos de corrosión desde despreciable hasta corrosión severa. En lugares donde el CO 2 y el
vapor sean despojados, puede esperarse corrosión.
Se puede esperar corrosión severa donde se utilicen soluciones muy concentradas, por ejemplo al
40% p/p, debido a la tendencia a formar cristales de bicarbonato cuando la solución se enfría.
Muchos problemas de corrosión pueden solventarse con el uso de inhibidores, además de las
prácticas operacionales que reducen su efecto, las cuales citamos a continuación:
En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al carbono como material principal, los recipientes
y tuberías pueden tratarse térmicamente, con el fin de aliviar las tensiones producidas por los
procesos de soldadura. Generalmente se utilizan sobreespesores (también llamada corrosión
permisible) desde 1/16” a 1/4".
Cuando se conoce que la corrosión será problemática o cuando se necesitan grandes cargas de
solución, puede utilizarse acero inoxidable ( 304, 316 p 410 ) en las siguientes partes:
Sólidos en suspensión.
Ácidos orgánicos
Inhibidores de corrosión provenientes de tratamientos anteriores.
Hidrocarburos condensados
Grasas jabonosas de las válvulas.
Impurezas en el agua de reposición.
Productos de degradación.
Los contaminantes provenientes del campo pueden ser minimizados medianamente una adecuada
separación en la entrada de la planta. Los hidrocarburos condensados en el absorbedor pueden
evitarse manteniendo la temperatura de la solución pobre, por lo menos 10º F sobre el punto de
rocío de los hidrocarburos del gas de salida. Es factible agregar compuestos antiespumantes;
generalmente con siliconas o alcoholes de cadenas largas, no obstante, la primera recomendación
que suele hacerse cuando aparecen problemas de espumaje es la siguiente: no utilice
antiespumante y, cuando lo haga, trate de que sea únicamente mientras localiza la razón del
problema. En el capítulo referente al “Análisis de Fallas” se darán las mejores recomendaciones
para atacar este problema.
En este capítulo se incluyen las observaciones que, directamente, han sido presentadas en la
normativa de PDVSA sobre los procesos de endulzamiento, se amplían con las consideraciones
del curso de Tratamiento de Gas Natural, del mismo autor e información adicional de variadas
fuentes.
Existen muchos procesos para la remoción de gas ácido de las corrientes de gas natural o
sintéticos. Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composición del
gas de alimentación y las condiciones de flujo, así como los requerimientos específicos del gas
residual.
La siguiente información acerca de los procesos más comúnmente utilizados se ofrece como una
guía en la determinación de cuáles podrían ser los procesos más convenientes para una situación
dada. Algunos factores que afectarán la selección del proceso son:
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en aplicaciones donde la
presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada, sea baja. La corrosión y la formación de
espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de cantidades considerables de calor de
solución en el sistema lo cual, a su vez, necesita de una demanda calórica igualmente alta.
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido
especialmente cuando la concentración del gas ácido es pequeña. Por su bajo peso molecular
tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o volumen, lo que
significa menor tasa de circulación de amina para remover una determinada cantidad de gases
ácidos.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual
puede producir mayores pérdidas por vaporización. Este problema se disminuye con un simple
lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosión pueden ser severos (más aún que con
otras alcanolaminas), a menos que el sistema sea diseñado y operado debidamente. Como
consecuencia de esto y de los requerimientos de energía para la regeneración, ha habido una
tendencia hacia el uso de otros procesos. Para mantener la corrosión baja, la concentración de la
solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga debe ser
suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora
un aditivo que, supuestamente, permite el uso de concentraciones más competitivas de MEA, sin
corrosión. Con oxígeno, COS y CS2 se forman productos de degradación, los cuales deben ser
removidos añadiendo un álcali en un sistema de recuperación (recuperador o reclaimer).
El proceso Amine Guard, solamente puede trabajar con trazas de H2S. El Amine Guard- ST es
tolerante al azufre, puede manejar el H2S, siempre que la relación H2S / CO2 sea mayor de 0.005.
La Dowell ha diseñado un proceso similar al MEA- Amine Guard, conocido como MEA GAS /
SPECT IT- 1.
De manera general (Ref. No. 1) se suele decir, sin especificar cual de los procesos, que el Amina
Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH tanto de gases de síntesis como del gas natural.
Para el caso del H2S el grado de remoción puede ser bruta o selectiva.
La temperatura del gas de carga varía de 50 a 150oF, las presiones: desde atmosférica hasta
1500 Ipcm y la temperatura del proceso varía entre 100 y 270 oF.
El H2S se puede recuperar prácticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO2 la
recuperación se ajusta entre el 20% y el 99,9%'. Existen alrededor de 375 unidades instaladas.
Otra de las limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad de gases
ácidos relativamente alta. Cuando la solución pobre regresa al absorbedor tiene una capacidad de
retención limitada. Este problema se corrige usando otros productos como la MDEA o la MDEA +
Ejemplo de cálculo:
La DGA se usa en el Proceso Flúor Econamine. El primero en utilizar Diglicolamina, fue el Proceso
Econamina, desarrollado conjuntamente por FLUOR, El paso Natural de Gas y Jefferson
Chemicals. El proceso fue patentado por la FLUOR, pero ya la patente expiró. En las publicaciones
recientes suele aparecer una patente a favor de Flúor Daniel Inc. (Ref. No. 1).
La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la reactividad, pero tiene mejor
estabilidad y baja presión de vapor, por lo cual permite el uso de concentraciones relativamente
altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes cargas de gas ácido (Hasta 0,55
moles de CO2 por mol de DGA). Tanto la inversión como los requerimientos de energía son
menores que con MEA, debido a que las tasas de circulación requeridas son mucho más bajas. La
DGA es higroscópica.
Las desventajas son: que la química es mas costosa y da productos de degradación que no son
regenerables cuando están presentes el CO2 con COS y CS2. La solución típicamente utilizada es
65% por peso DGA o más alta. El uso de esta concentración más alta, permite la reducción en las
tasas de circulación en 25-40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros
substanciales tanto de capital, como en los costos de operación. Al mismo tiempo, la experiencia a
demostrado que la corrosión es comparable, o menor, a la experimentada normalmente con las
aminas convencionales.
La degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de una técnica simple y
barata de recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución. En esta operación no está
involucrada la adición de cáusticos ni otros químicos. Los requerimientos de compensación de la
solución son generalmente menores que para los procesos con amina convencional. Este método
de recuperación permite el uso del Proceso Econamine para corrientes de gas que contengan COS
y CS2 ya que los productos de descomposición formados por la reacción entre estas impurezas del
azufre y la DGA son también regenerados térmicamente durante la operación normal de
recuperación.
Es bueno tener muy en cuenta las cifras de absorción de gas ácido, que se ofrecen en las
diferentes publicaciones, así como la información que entregan las organizaciones que se dedican
al cultivo de estos conocimientos. Por ejemplo: cuando se habla de 0,55 moles de CO2 por mol de
DGA (o bien, 1,818 moles de DGA por mol de Dióxido de Carbono), el proceso MEA reporta de
0,33 a 0,40 moles de gas ácido por mol de Monoetanolamina y la el GPSA (Engineerin~ Data
Book-1987) reporta 0,25 a 0,30 moles de gas ácido por mol de DGA. Es obvio que
el uso de estas cifras tiene un valor significativo al momento de realizar el diseño y comparar los
resultados·
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+ comparado con el uso de
MEA, DEA, etc. La DGA también se ajusta al tratamiento de líquidos. El gas y el condensado se
pueden poner en contacto con el solvente, agregando un sistema común de regeneración. Este es
el caso de la aplicación “Texaco Tartanxs Retroflt", diseñada por Davy McKee.
La degradación con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador (reclaimer) a altas
temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son térmicamente estables a 400oF, pero se
congelan a – 40oF. Ello implica que el operador debe estar familiarizado con las condiciones de
trabajo de la solución que utiliza.
A manera de ilustración establezcamos algunas comparaciones sobre el uso de las aminas más
conocidas, eso nos permitirá entrar en el tema con mayor seguridad.
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy viscosa en
concentraciones altas. Una versión de cargas altas de este proceso está patentado por SNPA
(Society Natlonal de Petroles d' Aquitaine) fuera de los EE.UU.
La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los productos de la
reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.
Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual las pérdidas de solución de amina por
evaporación son menores y funciona bien en absorbedores de baja presión. La DEA se degrada en
igual forma que la MEA, pero los productos de degradación tienden a hervir a la misma
temperatura, lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de
recuperación (reclaimer).
En cuanto a la concentración que, de cada producto, se puede utilizar es conveniente saber que, al
comienzo, las plantas de DEA (Dietanolamina) fueron construidas para operar con concentraciones
de solución de 30 a 35% por peso. Durante años, se usaba como regla general un máximo de 18
% para MEA (monoetanolamina) y 25 % para DEA debido a la corrosión; sin embargo, se ha
determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles que exceden el 35 %.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de un 10 %, o más,
de gases ácidos (H2S más CO2) a presiones de operación de unos 34,5 bars (500 Ipcm) o
mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con la especificación
convencional para gasoducto de 4 ppm
(1/4 de grano de H2S por 100 pcn) máximo, simultaneamente con 2 % en volumen CO2 o menos.
Los gases ácidos removidos del gas natural se producen a una presión y temperatura apropiada
para servir como alimentación directa a una unidad de recuperación de azufre tipo Claus.
Una unidad DEA-SNEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos aspectos. Las
diferencias principales son: 1) uso de mayores concentraciones de DEA, 2) optimización de
condiciones operacionales para lograr cargas más altas que la convencional de DEA rica con el fin
de mantener un nivel bajo de sólidos, productos corrosivos e hidrocarburos. La incorporación de
estas características da una operación estable a través de un amplio margen de rendimiento con
bajas tendencias a la formación de espuma y, por lo tanto, alta confiabilidad y lapsos mayores
entre paradas de planta.
Las unidades comerciales operan a presiones desde 41,4 - 76 bars (600 hasta 1.100 Ipcm)
tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de gases ácidos. La
relación de CO2/H2S varía desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de
procesos Intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperación de azufre, sin
importar la composición y naturaleza de los hidrocarburos contenidos en la corriente de gas
natural.
La tecnología convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de patente. Su desventaja
con respecto a la MEA, es su baja actividad. La mejora tecnológica del proceso de DEA, es el DEA/
SNEA antes DEA/ SNPA.
Estos procesos DEA, con licencia de la Union Carbide, son similares a sus contrapartes de MEA
agregándoles inhibidores de corrosión, la concentración de la solución puede ser aumentada al
50% por peso y las cargas de gas ácido a 0,5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de
circulación y la demanda de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades
mayores que trazas, el Amine Guard - ST, incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se
pueden utilizar con concentraciones de H2S/C02 menores de 0,005.
La Dowell tiene un proceso similar al DEA/ Amine Guard, que lo referencia como DEA- GAS /SPEC
IT - 1.
Las soluciones DIPA, tienen una gran capacidad para transportar gas ácido con base molar, pero
debido al alto peso molecular del solvente. requiere de tasas másicas muy altas. Difícilmente el
proceso DIPA, puede competir en la remoción de CO2 con otros procesos, pero si, en la remoción
del H2S donde es más eficiente. Igualmente es utilizado en el tratamiento de líquidos.
El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40% P/P).
Este proceso es ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de gases
de refinería con altas concentraciones de H2S/C02. El COS, se remueve parcialmente (20-50%),
pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S.
Las condiciones de operación de referencia, pueden ser las siguientes presión, hasta 1900 Ipcm en
el absorbedor y la temperatura, desde ambiente hasta 160oF. Existen alrededor de 200 plantas
instaladas, operando en la remoción de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia para
este proceso es de Shell Oil Co y de Shell International Research Mij B.V
El proceso ADIP, otorgado en licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como medio
absorbente, es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes ventajas:
El COS no representa problemas.
Bajo consumo de vapor.
No corrosivo.
Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 está presente, aún cuando esta selectividad
disminuye a medida que aumenta la presión. El bajo consumo de vapor, asociado normalmente
con el proceso, se reduce aún más cuando se remueve H2S de gases a baja presión, lo cual hace
posible el uso de temperaturas de absorción mas altas.
Debido al consumo relativamente bajo de vapor es posible ahorrar tanto en el capital como en los
costos de operación. La inversión inicial también está minimizada, ya que se usan equipos de
acero al carbono con la solución no corrosiva ÄDIP.
El H2S en el producto puede ser reducido para cumplir con especificaciones bastante exigentes
(menos de 19 ppm), lo cual pudiera hacer innecesario un tratamiento posterior.
Es posible una flexibilidad amplia, al establecer las condiciones operacionales. La presión del
absorbedor se determina por la presión de la corriente de alimentación y varía desde ligeramente
más alta que la presión atmosférica hasta, varios cientos de Ipcm.
La metildietanolarnina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo cual,
para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor
aplicación es en la remoción selectiva del H2S cuando ambos gases están presentes (C02 y H2S).
La tecnología de extracción selectiva del H2S está basada en la MDEA, con licencia de DOW,
PHILLIPS Y SHELL .
Una ventaja de la MDEA, para la remoción del dióxido de carbono es que la solución contaminada
o rica se puede regenerar por efectos de una separación instantánea (flash), reduciendo o
eliminando la carga de gas ácido en el regenerador.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia
el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más favorable. Si el gas es contactado a
una presión suficientemente alta 55 - 68 bars o(800 - 1.000 Ipcm), bajo ciertas condiciones, puede
obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo
tiempo. Desde 40 hasta 60 % del CO2 presente, puede fluir a través del contactor sin reaccionar.
Con una alta relación C02/H2S, puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de
alimentación de gas ácido hacia una Planta Claus para Recuperación de azufre. Se utilizan
soluciones de 30 – 50% peso de amina.
En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad de utilizar
absorbedores muy altos.
La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la evaporación de la solución rica.
Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequeña corriente
lateral regenerada térmicamente, para una segunda etapa de absorción.
Las condiciones de operación pueden ser las siguientes: presión del absorbedor de hasta 1.750
Ipcm y temperatura del absorbedor, desde 104 hasta 194oF.
La A-MDEA, ha sido ampliamente aceptada comercialmente y seleccionada para las
aplicaciones costa afuera en el mar del Norte.
6.1.7.1. UCARSOL
En el proceso Ucarsol, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S, pero se incorporan
inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes formulaciones
múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO2 y el H2S. A esto se le ha llamado la
familia UCARSOL.
Esta empresa garantiza que la MDEA' salga a las especificaciones que el cliente desea y para ello
prepara el producto para que satisfaga dichos requerimientos.
En este libro, en lector encontrará una valiosa información referente al uso de solventes
formulados. La planta modelo que se utiliza a los fines del estudio trabaja con Ucarsol HS-102.
Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de potasio y
despojo, con vapor a presión atmosférica. La absorción se controla esencialmente por el líquido y
depende de las tasas de difusión a través de la Interfase gas-líquido y de la reacción con el
carbonato. La solución de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a
temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una porción
considerable del gas ácido es removida después de expandirla a la presión de regeneración casi
atmosférica.
La mayoría de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio Caliente concluyen
que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro de precipitación del bicarbonato,
con el subsiguiente taponamiento y erosión de las partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda
usar una solución a 20 – 30% para eliminar el peligro de la precipitación. Un transporte de un gas
ácido de 23,32 a 28 lt / m3 (2,5 a 3,0 pies 3 / gal) de solución ha sido aplicado a la operación
comercial.
Los datos de equilibrio para este proceso fueron desarrollados por BENSON, FIELD, HAYNER y
otros. Fue utilizado exitosamente para la remoción del H2S, por la Jone Star Producing Co., en su
planta de Texas. Luego se han hecho una serie de plantas que utilizan variantes del mismo
proceso que no siempre han sido exitosas, pero las dificultades detectadas han sido vencidas.
2. No remueve el H2S hasta las – así llamadas - especificaciones de tuberías. ejemplo: 0,25
granos/100 pcn o 4 ppm, v. La GPSA lo define como 1grano/100 pcn ó 16 ppm,v. Para lograr esta
calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fín de pulir el trabajo o remover los
residuos que hayan quedado en el gas.
Como en las plantas de amina. la tasa de circulación debe ser evaluada cuidadosamente. Los
datos básicos de equilibrio indican que se puede utilizar hasta el 40% p/p en la solución. No se
consideran los problemas de precipitación, después de un posible enfriamiento de la solución,
cuando se trabaja en un punto cercano al límite de saturación. Una concentración de +/- 20% es
adecuada para recoger entre 3,5 a 4,0 pies cúbicos de gas ácido por galón de solución.
Para regenerar la solución, es adecuado el uso de 0,5 Ibs de vapor por galón de solución,
comparado con 1,0 a 1,25 Ibs/ gal que se requiere en el caso de la amina. Que además retiene un
volumen menor de gas ácido.
Los problemas de corrosión en los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de
amina, posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato Potáslco
Caliente que lo mejoraron considerablemente.
H.E. Benson y J. H. Field han tomado el CPC convencional y han Incluido algunos aditivos que
mejoran la absorción y desorción, reduciendo así, el tamaño de la planta y por lo tanto, los costos
de inversión y operación. Este proceso (llamado 'Benfield") alega tener bajos costos de operación,
remoción muy alta de CO2, baja corrosión y baja inversión en planta.
El proceso Catacarb (Eickmeyer) es similar al Benfield, donde un catalizador agregado mejora la
reactividad y la capacidad de carga de la solución de carbonato potásico.
Los pagos por regalías varían de acuerdo con la cantidad de CO2 removida.
Un pago típico para un flujo gas de 56,6 M m3 /d (2,0 MM pcnd) a 50% CO2 es $10.000. Para una
inversión pequeña, este pago favorecería la elección del proceso de CPC, sin embargo, Benfield y
Catacarb alegan que sus diseños cuestan aproximadamente el 85% del proceso de Carbonato
Potásico Caliente, lo cual podría justificar el pago de la regalía.
De los procesos con solución de sales alcalinas, los métodos de Carbonato Caliente, Benfield y
Catacarb son los mas comúnmente usados.
Con estos procesos se puede lograr un gas purificado que contenga 0,05 – 2 % de CO2, o gas
natural, con menos de 4 ppm de H2S(0,25 granos/100 pcn) Se puede recuperar dióxido de carbono
purificado apropiado para uso en comidas o bebidas o el H2S puede ser convertido a azufre
elemental, según convenga.
El CPC opera a presiones de 20,7 - 138 bars (300 a 2.000 Ipc), aunque no hay límite superior para
la presión del absorbedor.
La economía se favorece por una presión parcial alta de C02 y H2S En la aplicación
acostumbrada, las concentraciones de C02 ó CO2 y H2S, van desde 5 hasta 50 %. El gas de
alimentación puede estar saturado con vapor de agua y puede tener un contenido substancial de
hidrocarburos más pesados. Este proceso no es apropiado para endulzar mezclas de gas que no
contengan CO2, aunque sea en pequeñas cantidades.
Por lo general las temperaturas del gas de alimentación no son críticas desde el nivel ambiental
hasta 204oC (400oF). EL calor en el gas de alimentación puede usarse para suministrar todo o
parte del requerimiento de calor del proceso.
La solución de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos líquidos, sólidos y otras
suspensiones, las cuales pueden ser eliminadas con filtros de carbón y otras unidades de alta
capacidad de retención. Las pérdidas de solución se pueden mantener dentro de límites
razonables con la aplicación de aditivos.
El balance económico entre la inversión y el mantenimiento puede ser bueno o excelente con el
uso precautelativo de acero inoxidable en algunos sitios, tales como válvulas fuera del absorbedor,
aguas abajo, para evitar la formación de los fluidos bifásicos que corroen y erosionan las zonas
delgadas, los platos de burbujeo y las bombas, por su alta velocidad.
En resumen el proceso de Carbonato Potásico Caliente puede ser competitivo desde el punto de
vista económico. El problema sigue siendo la selección del proceso más conveniente y ajustado a
las necesidades específicas para eliminar los componentes ácidos del gas.
6.2.2. BENFIELD
El proceso original de Carbonato Potásico Caliente para el tratamiento del gas fue desarrollado a
comienzos de 1950, por Benson and Field del Bureau of Mines, de los EUA. El uso de una solución
simple de carbonato es una tecnología sometida al pago de patentes.
El proceso BENFIELD, es ahora una licencia de la Union Carbide, (UOP. Ref. No. 1) incorpora
aditivos que requieren de etapas de absorción y desorción también lleva inhibidores incorporados.
El dióxido de carbono se puede reducir a 500 ppm,v en el gas tratado.
El proceso sirve para la remoción de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural, pero, cuando se
necesitan niveles bajos de H2S y de la remoción de COS y o mercaptanos, pueden hacer falta dos
o tres etapas de absorción.
Las condiciones de operación pueden estar en el orden de 100 a 2.000 Ipcm, pero no se debe
hablar de un límite superior de presión. La temperatura del gas de alimentación varía desde el
ambiente hasta 400oF. La presión de regeneración es cercana a la presión atmosférica.
Desde el punto de vista económico, el proceso es más favorable cuando se aplica con altas
presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones típicas hablan de un rango del 5% al 50% de
gas ácido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades
substanciales de hidrocarburos pesados.
Una mejoría significativa en el balance energético del proceso Benfield es conocida con el
nombre de Lo Heat. Para suministrar una parte del calor de regeneración se recupera energía
mediante la separación instantánea de vapor de la solución limpia que regresa del regenerador.
El proceso Benfield tiene un buen récord. Para aceptarlo en los procesos costa afuera, debe
dársele mayor atención a las implicaciones de la cristalización de la solución; lo cual se puede
evitar teniendo cuidado en mantener la solución por encima de los 158 0F (700C), particularmente
en soluciones con CO2 .
Existen más de 600 plantas, incluyendo más de 55 para endulzamiento del gas natural y 310 para
SNG, gas reformado y gases de oxidación parcial.
El proceso Benfield Hipure, tiene licencia de Union Carbide e incorpora dos circuitos
independientes para la solución. El grueso del CO2 se remueve en la primera etapa de absorción
usando carbonato potásico caliente activado, mientras que las especificaciones más bajas del gas
tratado se logran con una segunda etapa de la absorción que utiliza amina.
Para las aplicaciones costa afuera se requiere de grandes costos de capital asociados con los
inventarios de líquido en las dos etapas de absorción y desorción, lo cual afecta la economía.
6.2.4. CATACARB
El proceso Catacarb, tiene licencia de Eichmeyer & Asociados y es otra promoción del proceso de
carbonato potásico caliente. Se le agrega un catalizador inorgánico e inhibidores de corrosión a la
solución de carbonato de potásico caliente. El diagrama de flujo y las características de operación
son similares al proceso Benfield. Se dice que se logran mejores especificaciones para el gas
tratado que con el proceso Benfield. Existen mas de 100 plantas instaladas.
Se usa muy efectivamente en Italia para la remoción de altas concentraciones de CO2. Sin
embargo, ha estado limitado a una sola planta en los EE.UU. (Fort Stockton, Texas) debido a los
desechos indeseables de arsénico. Por lo tanto, generalmente no se recomienda su uso.
El proceso Giammarco Vetrocoke oxida H2S es reducido a 0,5 ppm o menos.
Otro proceso Alkazid, el Alkazid DIK, utiliza sales de potasio y ácido dimetilaminoacético para la
remoción selectiva del H2S; esa selectividad se logra con un tiempo de contacto pequeño. Es poco
probable que se puedan alcanzar las especificaciones de tuberías para el H2S, económicamente,
para lo cual se exigen 4 ppm.
6.3.3. FLEXSORB HP
Este es el miembro carbonato potásico caliente de los procesos Flexsorb, desarrollado por la
Exxon. Incorpora aminas impedidas estéricamente a la solución de carbonato potásico caliente.
Se dice que con este proceso se logran cargas de gas ácido un 30% más altas, con tasas de
transferencia un 10% más rápidas, comparadas con el proceso Benfield convencional.
El número de plantas instaladas con el proceso Flexsorb se enumeran así (Ref. No. 1).
Flexsorb SE, 12 plantas operando y dos que debieron comenzar en 1990 más otra en proceso
de diseño.
6.4.1. SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificación del gas por remoción del H2S, CO2, COS,
mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorción física. El solvente dimetiléter de
polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base
de azufre mientras retiene la capacidad de absosber económicamente grandes cantidades de
todas las impurezas.
El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora propiedad de la Norton.
El solvente Selexol, es Dimetiléter de polietilenglicol (DMPEG). La mayoría de las aplicaciones
comerciales son para el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es
el caso de las plantas de amoníaco.
Una característica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural hasta
alcanzar especificaciones de tuberías. Hay más de 40 plantas en operación o en construcción. El
Selexol ha sido operado exitosamente en instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae.
Así como ocurre con todos los solventes físicos, hay gran co-absorción de Hidrocarburos. Esto
obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su utilización en el sistema de combustible.
Es poco probable que se permita el venteo de estos gases.
El proceso sirve para “endulzar” gas natural ácido; gas producto de la gasificación de carbón o
petróleo e hidrocarburos livianos, gases compuestos de la reformación de vapor u oxidación parcial
y gases de refinería, produciendo combustible con menos de 1 ppm de azufre total y el agua a
menos de 0,112 gr./m (7lb/ MM pcn). El CO2 puede ser retenido o removido según se requiera.
Por ser altamente ricos en compuestos sulfurosos los gases de desecho sirven de alimentación a
una planta Claus.
Una planta Selexol consiste de un absorbedor junto con medios para desorber por expansión y/ o
despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas veces se
incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o
enfriamiento externo, usando turbinas hidráulicas e intercambiadores de calor. Los efectos térmicos
globales se minimizan por el calor de absorción muy bajo y un calor específico de sólo 0,5.
No se necesita recuperador de solvente ya que no existe degradación. Esto, junto con una presión
de vapor baja significa pérdidas de solvente también bajas. El solvente no es corrosivo y no forma
espuma. La absorción de las impurezas es esencialmente proporcional a sus presiones parciales.
Las condiciones de alimentación pueden variar en un amplio margen en el equipo existente. A otro
extremo del proceso, el solvente es regenerado por desorción física en lugar de descomposición
química. Más de 8 años de experiencia comercial muestran un servicio libre de mantenimiento
durante un largo período.
El proceso Sepasolv MPE es propiedad de la BASF, utiliza como solvente una mezcla de
polietilénglicol, dialquiléteres (éteres dialquílicos) y puede alcanzar las especificaciones del gas por
debajo de 100 ppm de CO2.
El proceso, también es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de 5 libras por millón de
pcn. Es similar al Selexol y existen cuatro plantas operando comercialmente, todas removiendo
selectivamente H2S del gas natural.
El solvente Flúor emplea un compuesto orgánico anhídrido y carbonato de propileno para remover
CO2 y H2S de la corriente de gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, el cual
absorbe el gas ácido por solución física, permite la regeneración del solvente simplemente por
disminución de la presión del solvente rico, generalmente sin la aplicación de calor.
En general este proceso es más apropiado para los casos donde la presión parcial de CO2 más
H2S en el gas de alimentación es alta, mayor que unos 5,17 bar (75 lpcm) y, además, el contenido
de hidrocarburos pesados es bajo.
El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalación en particular dependerá de varios
factores. Estos incluyen el grado de purificación requerido para CO2 y H2S en el gas de
alimentación, la presión de operación, etc. Como la capacidad de transporte del solvente aumenta
a temperaturas reducidas, generalmente se usa temperaturas del solvente por debajo de la
ambiental para reducir al mínimo su tasa de circulación.
Los esquemas de corriente dividida pueden aplicarse a ciertas situaciones y otras técnicas pueden
emplearse para asegurar la producción de un gas para la venta que contenga 4 ppm. (0,25 granos
de H2S /100 pcn). Otras veces, la expansión atmosférica simple o expansión al vacío será el
método preferido de regeneración del solvente. Las turbinas hidráulicas movidas por el solvente
rico y turbinas de expansión de gas en las corrientes del gas expandido, separadas a presiones
intermedias, son renglones comunes en las plantas de Solvente Flúor. Estos dispositivos
conservan la energía y reducen los requerimientos de refrigeración externa.
El carbonato de propileno es un líquido incoloro con un ligero olor agradable que ha ido creciendo
en importancia como un solvente para la remoción de dióxido de carbono de las corrientes de gas
natural a alta presión. La conveniencia del carbonato de propileno para esta aplicación estriba en
una combinación única de atributos, tales como:
Las ventajas específicas del proceso incluyen simplicidad, bajos requerimientos de energía térmica
y de bombeo. Economía favorable.
Han sido construidas más de 10 plantas. El carbonato de propileno tiene una alta solubilidad al
CO2 junto con una solubilidad relativamente baja al metano (más o menos un 50% del proceso
Selexol) no obstante, está limitado para operar con agua, razón por la cual sólo sirve para trabajar
con gas seco. El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 90oC de manera
irreversible. Esto, efectivamente, restringe el método de regeneración en múltiples etapas y el
fraccionamiento del gas.
Los hallazgos de Down Laboratory indican que el carbonato de propileno es también efectivo y
práctico para la remoción de sulfuro de carbonilo.
La economía puede alterarse mucho por cambios en la composición del gas de alimentación o la
especificación del producto. Así si el contenido de dióxido de carbono en el gas tratado aumenta a
3 %, el proceso de carbonato de propileno se torna aún más deseable. Por otro lado, si el
contenido de dióxido de carbono del gas de alimentación es reducido substancialmente o se
aumenta el contenido de hidrocarburos pesados, los otros procesos, tales como, la unidad de
limpieza con amina, pueden ser más atractivos.
La presencia del doble enlace facilita la solubilidad de cualquier gas en el carbonato de propileno.
Así, el carbonato de propileno tiene buena solubilidad para el disulfuro de carbono, dióxido de
azufre y sulfuro de hidrógeno, así como para el dióxldo de carbono y sulfuro de carbonilo.
6.4.4. RECTISOL
El proceso Rectisol tiene licencia de Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgánico, por lo general
metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de OoC., digamos –30oC, deshidrata el gas de
la alimentación y se recupera mediante destilación. Existen alrededor de 70 unidades
principalmente asociadas con producción de hidrógeno y de gas.
6.4.5. PURISOL
El proceso deshidrata el gas de la alimentación, lo que hace necesario lavar con agua el gas
tratado para recuperar el Purisol vaporizado, el cual tiene una presión de vapor alta. Así como el
caso anterior, este proceso no ofrece ventajas especiales para ser recomendados en instalaciones
marítimas.
6 .5. PROCESOS CON SOLVENTES HIBRIDOS
A continuación se discutirán las principales características de los procesos que trabajan con
solventes híbridos.
El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano
(dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, así como otros gases
ácidos y es muy estable. Si en el gas están presentes hidrocarburos aromáticos, estos serán
absorbidos, así como también los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en menor grado.
Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de circulación
reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La ventaja desaparece a presiones
parciales bajas del gas ácido, digamos menores de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la
formación de espuma permite el uso de altas concentraciones de solvente y aminas, además de un
acercamiento mayor al equilibrio con el gas ácido. Los requerimientos de servicios de regeneración
son mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de circulación, menor calor específico
de la solución (70 % de MEA acuosa) y despojamiento más fácil.
EL proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el contenido de
H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar. Una remoción
satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para todas las mezclas.
Las especificaciones para gas natural que se obtienen son:
Con pequeñas modificaciones al diseño normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta
requerimientos de alimentación de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2.
Cuando la relación C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a 3
% CO2.
Las presiones de absorción dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y varían
desde niveles ligeramente superiores a la atmosférica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o más.
La temperatura del absorbedor cambia con la presión de operación, mientras la circulación del
solvente varía con la tasa de gas de alimentación y el contenido de gas ácido. Las tasas de
circulación son relativamente bajas comparadas con los procesos de amina convencionales. Se
experimentan tasas de corrosión bajas.
6.5.1.1. SULFINOL-D
El proceso sulfinol fue desarrollado por Shell y obtuvo la licencia a través de Comprimo. La versión
D, del solvente es una mezcla de SULFOLANO, DIPA y AGUA. El Sulfolano actúa como solvente
físico y la DIPA como solvente químico. El diagrama de flujo es una combinación de solventes
físicos y químicos y la regeneración del fluido se efectúa por separación y por fraccionamiento.
Esta versión del proceso Sulfinol es más aplicable para bajas especificaciones del gas tratado
(menos de 500 ppm,v) y puede remover H2S, COS y mercaptanos. Desde 1964, se han construido
más de 130 unidades.
6.5.1.2. SULFINOL-M
6.5.2. AMISOL
El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo para la remoción
del C02 por debajo de 5 ppm,v . La absorción se produce a temperatura ambiente y la
regeneración por debajo de 176oF (80"C). Debido a las pérdidas, el gas tratado y las corrientes de
gas ácido deben ser lavados con agua, con el fin de recuperar el metanol. La recuperación del
solvente se hace por destilación.
Este proceso tiene licencia de Lurgi. Se han construido cuatro unidades y es poco probable que
este proceso compita costa afuera, debido a la complejidad del diagrama de flujo y al peso de los
equipos.
6.5.3. FLEXSORB- PS
Este proceso utiliza una mezcla acuosa de aminas Impedidas con un solvente orgánico y es similar
al Sulfinol M. El proceso tiene licencia de la Exxon, está bajo desarrollo pero se dice que será
recomendado para la remoción de cantidades brutas de gas ácido. La Exxon opera su proceso por
si misma y lo anuncia con un ahorro de energía del 25% sobre los procesos convencionales de
amina orgánica.
6.5.4. OPTISOL
Este proceso se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remoción
completa de sulfuro de hidrógeno y para la remoción parcial de compuestos orgánicos de azufre.
Este proceso fue desarrollado por NW Gas y ahora tiene licencia Internacional de British Gas y de
Ralph M. Parson Co. El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (Ãcido Antraquinón
Disulfónico) y un activador: metavanadato sódico. El proceso puede remover selectivamente el
H2S, hasta de 10 ppm,v y opera mediante escalas de reducción/ oxidación :
Se han construido cerca de 100 plantas, seis para aplicaciones de gas natural.
Solamente dos de ellas operan a presiones por encima de 300 Ipca.
El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde una atmósfera hasta presiones elevadas
y temperaturas entre 90 y 115oF (32,2oC - 46,1oC). Es más recomendado para contenidos bajos de
H2S, en el gas tratado y para la remoción del sulfuro de hidrógeno en corrientes de gas ácido de
baja presión. Se utiliza para
tratar el gas de salida de un proceso Claus después de una conversión de SO2 a H2S o del gas
residual de procesos, tales como: el Rectisol o Selexol. Se pueden conseguir unidades pequeñas,
montadas sobre patines para el tratamiento de gas.
Eso lo hace utilizable en instalaciones costa afuera.
En este proceso, el gas se lava con una solución acuosa que contiene carbonato sódico, vanadato
sódico y ácido antraquinón disulfónico. La solución alcanza un equilibrio con respecto al CO2. El
proceso representa una ruta económica para endulzar un gas ácido que contiene CO2, con una
merma mucho menor que la asociada con los procesos basados en aminas.
El gas ácido se lava en contracorriente con licor regenerado. El sulfuro de hidrógeno se disuelve en
la solución alcalina y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona con
el vanadio de estado pentavalente y es oxidado a azufre elemental. El licor es regenerado por
inyección de aire y el vanadio reducido es restaurado al estado pentavalente.
El azufre es removido por flotación de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias
maneras dependiendo del producto final deseado, la producción total de azufre y el costo de los
servicios. Para tasas grandes de producción de azufre, una o más etapas de centrifugado seguidas
por calentamiento son a menudo económicas. Para capacidades menores de azufre puede usarse
el filtrado simple de la nata.
Las reacciones sobre las cuales está basado este proceso son esencialmente insensibles a la
presión. Así se obtiene remoción completa del H2S, igualmente a unas pocas pulgadas de presión
como a un nivel de 69 bar (1.000 Ipcm). Las temperaturas de operación en toda la unidad están
entre la temperatura ambiente hasta 50oC (120oF) y resultan en un entorno operacional
notablemente libre de tendencias corrosivas.
Actualmente hay 55 unidades Stretford en operación, con capacidades que van desde 2,8 M m3/d
(100 M pcnd) hasta 2,5 MM m3/d (90 MM pcnd).
6.6.2. TAKAHAX
El proceso Takahax utiliza una solución acuosa de carbonato de Sodio, naftaquinona y sulfato
sódico y es conceptualmente similar al proceso Stretford.
Una de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidación del sulfuro de hidrógeno,
para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantáneamente en el absorbedor, sin la necesidad
de tiempo de residencia en el tanque. Para las aplicaciones costa afuera se reduce
considerablemente el peso operacional.
Aunque se han construido pocas unidades para el tratamiento del gas, en el Japón existen más de
100 unidades en operación para el gas de ciudades, plantas de acero y para plantas químicas. EI
proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a través de MKK, del Japón.
6.6.3. LO-CAT
El Lo-Cat es un proceso de oxidación catalítica en fase líquida, ahora bajo licencia de la Tecnología
ARI, utiliza compuestos organometálicos de hierro, solubles en agua. Estos productos tienen
propiedades quelatantes, el componente de hierro es reducido por el sulfuro de hidrógeno, de
férrico a ferroso. El hierro ferroso es reoxidado o regenerado con aire. Hay alrededor de 49 plantas
en operación y 70 bajo licencia. Operan a presiones que oscilan desde una atmósfera hasta I.500
Ipcm y temperaturas entre 40 a 120oF (4,4 a 48,8oC). No requiere calor, la reacción es exotérmica
con significativa producción de azufre.
El proceso Ferrox utiliza una solución acuosa de carbonato e hidróxido férrico. El producto
sulfuroso del proceso afecta a los ingredientes activos del solvente por lo cual los costos se hacen
altos. Esta tecnología ahora se califica como pasada de moda.
6.6.5. THYLOX
Este es otra de las patentes que se consideran obsoletas, utiliza una solución que contiene
tiorsenatos. Debido a la naturaleza tóxica del proceso, no se han construido nuevas instalaciones
en los últimos años.
Otros procesos selectivos para la conversión del sulfuro de hidrógeno están disponibles. Algunos
usan tecnologías obsoletas, otros han sido poco probados (FUMAX, LACY, MANCHESTER, ODS,
PEROX, SULFINST, UNISULF, TOWSEND, IFP, FUGAPOL, SULFOLANO, FREEPORT).
6.6.6. TOWNSEND
Este proceso utiliza una solución orgánica como trietilénglicol y dióxido de azufre para contactar el
gas ácido y, simultáneamente, deshidratar el gas y producir azufre. El gas es deshidratado por el
trietilénglicol y endulzado sale por la parte superior del absorbedor. La solución de trietilénglicol
cargada de agua y azufre sale por el fondo del absorbedor y fluye al asentador, donde se separa.
El azufre sale del asentador y fluye al almacenamiento. Una porción es quemada con aire para
producir óxido de azufre. El glicol es regenerado por destilación.
6.6.7. PROCESO LACY KELLER
El proceso Lacy Keller o Adica utiliza una solución de Triyoduro de potasio la cual reacciona con el
H2S y los mercaptanos para producir una solución coloidal de azufre, la cual flocula en celdas de
flotación electrolítica y es removida por filtración al vacío. Este proceso no es económico cuando la
extracción de azufre es mayor de 1 tonelada por día.
Este proceso es bastante parecido al Proceso TOWSEND, utiliza un solvente con un catalizador
que favorece la reacción del H2S y el CO2 para formar azufre.
Se reporta una pureza del azufre del 99,7%. Este proceso ha sido probado en una planta piloto en
Francia.
El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrógeno y óxido de azufre del gas de cola de la
unidad Claus a un nivel de 1.500 - 2.000 ppm de óxido de azufre (IFP-1), ó 500 ppm o menos de
óxido de azufre (IFP-2), y para limpieza del gas de chimenea bajando el contenido de óxidos a 500
ppm o menos (IFP-2).
En el proceso IFP-1, el gas de cola de Claus es inyectado a una torre empacada y contactado en
contracorriente con un solvente que contiene un catalizador. El azufre que se forma, se recoge y es
removido del fondo de la torre Las temperaturas de operación en la torre van desde 120oC (250oF)
hasta 140oC (280oF). No se requiere reforzador del gas debido a la baja caída de presión de la
torre.
En la variante IFP-2, el gas de cola de la planta Claus después de la Incineración, es absorbido con
solución amoniacal y el resto es incinerado y venteado por la chimenea. La salmuera conteniendo
sulfitos, bisulfitos y pequeñas cantidades de sulfatos del depurador es evaporada; los sulfatos son
reducidos y los vapores SO /NH son inyectados en el fondo del contactor. Una corriente de H2S es
también alimentada al fondo del contactor junto con la corriente SO. El azufre contenido en el
catalizador es circulado en contracorriente con el flujo de gas. Así, cuando se forma el azufre es
recogido y removido del fondo de la torre. El amoníaco es retirado por la parte superior y devuelto
al depurador.
La temperatura del solvente que va a la torre empacada varía desde 120º C (250º F) hasta 140º C
(280º F). La variable más importante en el proceso es la relación H2S/SO en la alimentación a la
torre de absorción.
La Shell patentó un proceso muy similar al Proceso Townsend, excepto por el solvente. Utiliza una
solución acuosa de solfuolano.
Shell SCOT (con licencia por Shell para Crest)
Este proceso fue desarrollado para limpiar el gas de desecho de las plantas de azufre Claus
modificadas. Simplificando, grandemente, el proceso reduce catalíticamente todos los compuestos
de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de manera preferencial
(usando el proceso ADIP) de los demás gases en la corriente. La corriente enriquecida con H2S es
devuelta a la unidad Claus para recuperación de azufre.
Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperación de azufre de las unidades Claus desde el
nivel usual de unos 95% hasta más del 99,8% con el fin de disminuir la contaminación ambiental.
El proceso tiene una flexibilidad alta para manejar las variaciones en la operación de la planta
Claus. Los cambios en la composición del gas de desecho Claus tiene sólo un pequeño efecto
sobre la recuperación total del azufre. Las tasas de alimentación del gas desde 20 hasta el 100%
del diseño pueden ser manejadas fácilmente. No se producen corrientes secundarias de desecho.
Las unidades están diseñadas para caídas de presión mínimas de modo que pueden ser
agregadas fácilmente a las unidades Claus existentes.
6.6.10. CLAUS
El proceso Claus es el más importante de los procesos de conversión directa y el más usado; fue
desarrollado en 1883.
La reacción química de conversión directa que ocurre en este proceso se basa en la reacción entre
el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de azufre, formando azufre elemental. Esta reacción es
exotérmica, se efectúa sobre catalizadores tales como bauxitas, alúminas y aluminosilicatos.
Existen más de 500 plantas en operación. (Ver GPSA 87, PAG. 22-1).
Amoco Claus (con licencia de Amoco Production Co. para Crest)
Este proceso se usa para convertir sulfuro de hidrógeno a azufre de alta pureza, en corrientes de
sulfuro de hidrógeno gaseoso, producto de las operaciones de procesamiento y refinación del gas.
La corriente de gas ácido conteniendo sulfuro de hidrógeno, la cual puede originarse en una unidad
convencional de amina o un proceso similar, se alimenta a un horno de reacción donde se quema
con suficiente aire para satisfacer la estequiometría de la reacción de Claus. Los gases calientes
de reacción son enfriados en la sección regeneradora de vapor del horno de reacción y luego
enfriados adicionalmente en el primer condensador, donde se remueve el azufre producido en el
horno de reacción. Después de recalentados, los gases entran al primer convertidor catalítico
donde se forma azufre adicional, el cual es condensado en el segundo condensador. Dependiendo
de la concentración del sulfuro de hidrógeno en el gas ácido alimentado a las unidades, el número
de etapas catalíticas y la calidad del catalizador utilizado, pueden obtenerse eficiencias de
conversión de hasta 98%.
Con las debidas modificaciones, el proceso es apropiado para el tratamiento de gases ácidos que
contienen sulfuro de hidrógeno en un amplio margen de concentraciones. Además el proceso debe
ser diseñado de modo que la presencia de impurezas, tales como, hidrocarburos y amoníaco, en la
corriente de gas ácido no tenga efectos dañinos sobre el comportamiento de la planta y la calidad
del azufre producido. Hay muchas unidades en operación que procesan corrientes de gas de
refinerías que contienen cantidades apreciables de amoníaco. Esta característica es de
importancia particular en vista de los requerimientos de control de contaminación ambiental, los
cuales exigen esencialmente la completa remoción del sulfuro de hidrógeno de todas las corrientes
gaseosas y líquidas de la refinería y su conversión a azufre elemental antes de disponer del
mismo.
Bajo las condiciones prevalecientes en el horno de reacción, es inevitable la formación de algún
sulfuro de carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) si el gas ácido contiene CO2 e
hidrocarburos. Aún cuando las cantidades de COS y CS2 que se forman son relativamente
pequeñas, especialmente si el contenido de hidrocarburos del gas ácido es bajo, son importantes
como contaminantes en potencia del aire.
Un catalizador especial puede ser colocado en uno o varios de los convertidores catalíticos para
hidrolizar en gran parte el COS y el CS2 a H2S y CO2 y evitar que estos compuestos escapen a la
atmósfera.
El proceso ha sido a corrientes de gas ácido que contienen de 15 a 100% de H2S en capacidades
desde 5 a 1.500 toneladas brutas por día. Las unidades más pequeñas están montadas sobre
patines.
Se fundamentan en hacer reaccionar el H2S con el SO2 sobre un lecho fijo para generar azufre por
conversión directa.
6.6.12. NALCO
La Nalco Chemicals Co. y Howe Baker Engineers, Inc. han desarrollado un proyecto de conversión
directa, el cual trabaja con una química que, al reaccionar con el H2S, produce una corriente ácida
que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugación.
Una diferencia básica del proceso Nalco es que utiliza un solución ácida mientras que los otros
procesos de conversión directa utilizan soluciones alcalinas.
Los procesos clasificados como de lecho seco, son básicamente los de mallas moleculares y el de
esponja de hierro. A continuación se encontrará una breve descripción sobre el alcance de cada
uno de ellos.
La tecnología de Mallas Molecular aplica en la remoción del dióxido de carbono y está disponible
en la Union Carbide. Las mallas más utilizadas son las de tipo 4-A-LNG. No es un proceso atractivo
para altas tasas de flujo y/ o grandes concentraciones de dióxido de carbono. Los tamices
moleculares se utilizan extensivamente en la British Gas, en plantas de GNL, donde el CO2 esté
presente en cantidades de 1,5 a 2%. También se usan para la deshidratación del gas natural.
Sin embargo, este proceso tiene ventajas en la remoción de H2S y mercaptanos, de una corriente
de CO2. También es aplicable para el tratamiento de líquidos (LPG, etc.), o como medio de
purificación después de remover cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.
El otro fabricante de Tamices Moleculares, que tiene tecnología similar es W.R Grace y Laporte
El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho durante
la operación.
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. Los agentes endulzadores sólidos
se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para remover los constituyentes ácidos.
La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/ o aplicando calor.
Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus constituyentes
ácidos a medida que son desabsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes mayores a unos 425 M m/ d (15
MM pcnd), en procesos de endulzamiento. En procesos de deshidratación sí es común el
tratamiento de cantidades muy altas (500 MM pcdn), después de efectuar una deshidratación
previa con TEG.
Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general, el orden de adsorción es: agua, H2S y CO2. Para la remoción de
H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorción separados.
Generalmente los butanos y más pesados contaminan los lechos adsorbentes, reduciendo,
substancialmente, su capacidad de remoción de H2S y CO2. Por lo tanto, es deseable un sistema
aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados. El, gas tratado cumple con las
especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de plantas criogénicas.
El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneración.
Por lo menos, un lecho esta en adsorción en todo momento, mientras los otros lechos están siendo
regenerados.
El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven el o los materiales impuros
hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de regeneración seco se calienta a 204 –
315oC (400 – 600oF), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y /o en un calentador, luego se
pasa en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo
regenerado.
El gas Impuro absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras que la comente
de gas se envía a la línea de gas combustible o sigue para el tratamiento subsiguiente.
La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a
remover. El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y el tipo 4A-LNG para
dióxido de carbono. Varios tipos son usados para desulfuración dependiendo de las clases de
compuestos de azufre y sus concentraciones a ser removidas. La vida del tamiz varía desde 2 a 5
años para desulfuración y remoción de dióxido de carbono, y de 3 a 7 años para deshidratación.
Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentación a una planta criogénica
también pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques.
Su uso para deshidratación depende del punto de rocío requerido y normalmente y normalmente
ocurre cuando el punto de rocío debe ser –40º C (-40º F) o inferior.
La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el producto
debe tener un contenido de CO2 muy bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o menos.
RESUMEN DE ADSORBEDORES
Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos del gas natural. Se suele
utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas, razón por la cual se recomienda para
instalaciones de bajo consumo.
Los óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material que puede
reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso
fácil de gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. Los óxidos varían
tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo del estado fisicoquímico de ellos.
La humedad juega también un papel muy importante en la reacción. El óxido que reaccionó puede
ser regenerado parcialmente con oxígeno (o aire) en presencia de humedad. La regeneración
puede hacerse in situ o sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos. No son rentables más de 2
regeneraciones, es decir, con la primera regeneración la capacidad de adsorción de la camada no
es igual a su condición original. Este método no se recomienda para remoción en masa de grandes
cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los gases que contengan menos de 320
ppm (20 granos de H2S / 100 pcn).
Desventajas:
1. Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la interrupción del caudal del gas
que se procesa.
2. Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a altas presiones y con
temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar
3. Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante.
4. Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de hierro requerirá de
cambios más frecuentes.
La esponja de hierro no es más que los rizos de madera que resultan de la carpintería, recubiertos
de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaños. La madera sirve para
espaciar el ingrediente activo, el óxido de hierro, y para controlar la distribución del gas en el
sistema, evitando caídas de presión excesivas.
Las calidades de recubrimiento que suelen preparar son: 6,5 Ibs; 15,0 Ibs. Y 20,0 Ibs de óxido de
hierro por "bushel". Un "bushel", contiene ocho galones y cuando se empaca de manera apropiada
es aproximadamente equivalente a un pié cúbico, por ello se suele hablar de esponjas, por
ejemplo: de 9,0 Ibs de óxido de hierro por pie cúbico.
Existen algunos conceptos básicos que deberán tomarse en cuenta cuando se diseñe este
proceso:
1. La camada de óxido podrá tener alrededor de 10 pies de profundidad, con lo cual se produce
una caída de presión tolerable y una distribución apropiada del gas en el área transversal del
recipiente. A menos que el aumento de profundidad se compense con la instalación de platos, el
uso de longitudes mayores podría producir una caída de presión excesiva, debido a los efectos de
compactación. En ocasiones pudiera ser necesario considerar un aumento en la longitud de la
carcaza, para disminuir los gastos por cambios de carga y aumentar la vida de la camada.
Al diseñar con esta regla se debe recordar que el contenido de H2S se expresa en granos por
100 pcn y que, a la presión de operación, la concentración es mucho más alta. Por esta razón esta
consideración es especialmente importante cuando se trabaje con concentraciones muy altas del
componente ácido y a elevadas presiones.
El diseño obliga a mantener la operación entre los límites aceptables (máximo y mínimo), con
el fin de lograr una reacción completa entre el sulfuro y el óxido de hierro. Las cargas que más se
aproximan a la reacción teórica es de 0,56 Ibs de azufre por libra de hierro presente.
Para calcular el tiempo de residencia o el tiempo de contacto del gas ácido con el ingrediente
activo de la camada se podrá considerar como máximo: 180 p3 / hr. por p3 de esponja y un mínimo
de 50 a 60 p3/ hr. cualquier presión de operación: o bien, un mínimo de 90 p3/hr. donde existan
concentraciones por encima de 50 granos por 100 pcn (800 ppm,v) y no haya oxígeno presente.
Velocidades mínimas por debajo de 50 a 60 p3/hr podrán causar canalización del gas o no
proveer suficiente velocidad para remover la película del gas de la superficie de la esponja para
permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie activada de dicha esponja. Estos
niveles de máxima y mínima tasa de flujo son una función del contenido de oxígeno presente.
La reacción del azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno. Si la
temperatura de operación se mantiene a 114oF el agua esencial para la cristalización no saldrá del
sistema de adsorción continuará a la tasa de diseño, sin embargo, si hubiere oxigeno atmosférico
presente o se agregara oxígeno en un proceso controlado para reactivar la esponja
simultáneamente con la adsorción de sulfuro de hidrógeno, el calor de reacción podría aproximarse
a los 2.500 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno y pudiera causar pérdida permanente del agua
de cristalización a una temperatura de operación por encima de 114oF.
Si se permite oxígeno en exceso (por ejemplo: 0,4% + 0,1% por cada 100 granos por 100
pcn.), cualquier aumento no controlado de la temperatura también pudiera causar pérdida del agua
de cristalización. La camada activa de la esponja debería mantenerse a un peso húmedo de 40% +
- 15%. La esponja original es procesada a un pH de 8 o por encima y deberá mantenerse en este
valor agregando soda ash, si fuera necesario.
4. Sin oxígeno presente, la rata teórica de conversión: 0,56 Ibs de azufre por libra de óxido de
hierro, puede aproximarse a condiciones ideales.
La vida de la camada debe tomarse en cuenta siempre que se requieran de cambios
frecuentes, en este caso, se pueden aumentar de manera considerable los costos de operación.
Cuando no se considere la regeneración de la camada, una esponja de 15 Ibs podría ser lo más
recomendado, este paso de óxido de hierro por "bushel", dará una utilidad máxima antes que el
espacio vacío se llene con sulfuro de hierro para causar una caída de presión excesiva.
Si se desea utilizar regeneración con aire, la esponja de 9 Ibs podría ofrecer mayores
ventajas, no obstante, existe la posibilidad de que sea tapada completamente con el azufre antes
que se pueda utilizar a su máximo potencial de reacción. La cantidad de sulfuro que puede retener
una camada se puede conocer de manera aproximada, a no ser que entre petróleo al sistema o se
produzca azufre en exceso, con lo cual se cubre el óxido de hierro y se evita la reacción química.
Desde el punto de vista de la seguridad del sistema, hay muchos aspectos que se deben tener en
cuenta, debido a que se está trabajando con un elemento que puede convertirse en fatal a
concentraciones mayores de 600 ppm,v: El H2S. Asimismo, debe tenerse en cuenta que en
contacto con el oxígeno atmosférico-las camadas de óxido de hierro utilizadas pueden presentar
ignición espontánea. Se han registrado accidentes por este concepto.
En resumen, el esponja de hierro tiene la ventaja de retener únicamente los compuestos de azufre
de caudales de gas relativamente bajos, comparado con otros procesos. Éste, permite un trabajo
continuo cuando se utilizan dos recipientes. Si se instala con una sola camada, el flujo debe ser
interrumpido para cambiar la esponja. Si se trata de un diseño para grandes volúmenes de gas, es
preferible verificar la factibilidad de seleccionar otras alternativas.
A veces es difícil evocar un proceso dentro de una categoría definida (físico, químico, híbrido,
etc.), en otras ocasiones son tecnologías que se apartan completamente del análisis
originalmente realizado; por estas razones se agrupan en un solo renglón los procesos que no
han sido tratados dentro del análisis anterior.
6.8.1. MEMBRANAS
En todos los procesos de membrana el elemento básico está montado en unidades modulares
sobre patines. Se debe tener cuidado en no permitir el contacto de líquidos con la membrana,
por lo tanto, se deben colocar filtros o unidades de separación previamente, para garantizar
que las membranas no se pongan en contacto con los líquidos. Componentes tales como: el
metanol, glicol y el agua, también dañan la membrana.
Debido a los requerimientos para el acceso y el aislamiento, el patín está provisto de válvulas y
de instrumentación apropiada. Todavía no se han instalado sistemas de membrana costa
afuera, pero existe una historia creciente de operación en los E.U.A., por lo cual se anticipa
que las membranas servirán de reto a los sistemas convencionales en la remoción de
impurezas del gas natural en los próximos diez años.
ICI, posee licencia para la utilización del Oxido de Zinc, para la limpieza del sulfuro de
hidrógeno a temperaturas relativamente bajas y ha desarrollado un catalizador específico para
este proceso. Las cargas de H2S, son relativamente bajas (típicamente menores del 5% por
peso) lo cual restringe el uso del óxido de zinc drásticamente. Los cambios de los lechos
catalíticos han sido simplificados, ahora se usan procedimientos rápidos.
Se ha usado extensamente en Europa, un lavado del gas con agua para absorber CO2; sin
embargo, para remoción de CO2 hasta requerimientos normales de gasoductos, en los EE.UU.
(2% o menos), no es práctico, ya que requiere una tasa de circulación excesiva. Por ejemplo,
para reducir el nivel de CO2 de 40% a 15% se requiere unos 66,8 lt./m por MM mcdn (0,5 gpm
por MM pcnd) a 13,8 bars (200 lpcm). El lavado con agua se ha utilizado en serie con un
sistema MEA.
Las principales ventajas del proceso son el uso de un solvente de bajo costo y la ausencia de
requerimientos de calor para regeneración.
6.8.4. TEXACO
Este proceso usa una solución de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversión
inicial de la planta y en los costos de operación, pero la regeneración se efectúa con aire y esto
requiere un control estricto de óxigeno a fin de evitar una explosión.
2
1. DIAGRAMA DE FLUJO
El gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En este
contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado
que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.
• Agua
• Amina
• Componentes ácidos (CO2,H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
• Gas Natural que ha quedado en la solución.
• Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas.
• Sólidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)
La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina, aumenta a medida que
sube la presión de operación y/ o disminuye la temperatura de contacto. Se aconseja que la
solución de amina entra a la torre con 10oF por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la
torre, para evitar el arrastre de líquidos.
La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de solución que se utilice. La MEA retiene menos
contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA + utilizada como solvente en el diseño
básico del prototipo, recoge 3,85 pié3 de gas ácido por cada galón de solución.
El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica, ácida o contaminada. Lo
más común es llamarla amina rica, debido a que se ha
enriquecido de los componentes ácidos. Esta solución fluye hacia el tanque de venteo o “flash
tank”, donde se mantiene la altura requerida utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra
una válvula para garantizar una altura de líquido constante en el fondo del absorbedor.
Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la presión de
contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se han
disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad del gas ácido. El
propósito de este tanque es de recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los cuales se
mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la formación de
espuma y se logra una mejor operación de la planta.
No obstante, es recomendable tener presente el poder del contaminante de estos gases, eso
podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva de
CO2, por lo que se reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también pueden tener
H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar, a la salida del tanque de venteo, un
pequeño contactor (Fig. No. 2-4).
Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor, una línea con amina pobre, con el
fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible.
Esta pequeña porción de solución contaminada se mezclará con la corriente de amina rica que va
hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de nivel colocado en el tanque
de venteo.
La presión del tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula colocada en la salida de la
corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra para
mantener constante la presión en el recipiente.
1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA
El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la amina pobre o
limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor requerido en
el rehervidor de la columna de regeneración.
La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +- 190oF para hacer más
fácil la separación de los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el
gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el sistema se vuelve muy
corrosivo. Ese problema se podría evitar usando acero inoxidable.
El intercambiador de calor más común es del tipo de concha y tubos en U. La solución rica
normalmente fluye a través de los tubos y la solución pobre, por la carcaza del intercambiador
bañando los tubos por su parte exterior.
Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la solución rica, para controlar
el flujo hacia el regenerador.
El regenerador por lo general, se opera a una presión que varía entre 4 y 8 lpcm. (0,3 a 0,6 bars.),
el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presión, los gases que contiene la solución rica se
evaporan a medida que se calienta la solución.
El gas ácido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se debe mantener el
caudal en el mínimo posible. En ocasiones se coloca una vávula de control de flujo a la salida del
intercambiador para igualar la presión, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo. Así se
puede minimizar la corrosión en este sector.
1.5. REGENERADOR
El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En una planta
de amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta
típica tiene 22. La solución pobre entra en el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A medida que la
solución desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la
torre. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases ácidos de la solución y los
transporta hacia el tope de la torre.
Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la cantidad de gas ácido despojado.
Esta es la razón por la cual el tratamiento de la solución mejora con el uso de gas de
despojamiento (“stripping gas”). Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneración son
una mezcla de vapor de agua y gas ácido.
Al pasar por el condensador, el vapor de agua se condensa y los gases ácidos también conocidos
como gases de cola - salen de la planta.
La composición de los gases de cola de la planta modelo es la siguiente:
Componentes Yi.
1,000 1,0000
El condensador, puede ser del tipo concha y tubos, con el uso de agua a través de los tubos, o
también, un enfriador de aire, con ventilador eléctrico (“findfan cooler”), en el cual los vapores
fluyen a través de los tubos.
NOTA: Copiar gráficos Páginas 84 y 85 Endulzamiento del gas natural.
En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de
agua y gases ácidos), entra al acumulador de reflujo. Este acumulador es un separador gas-liquido.
Los gases, que han sido removidos del absorbedor, salen por el tope del recipiente a través de una
válvula de control de presión. Por lo general, entran a un incinerador, a una línea de venteo o a una
planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada como referencia.
SI la solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionará con el oxígeno y perderá la
habilidad para remover componentes ácidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial que
el aire no entre en contacto con la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón
de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitución
del gas inerte.
Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presión de 1 a 2 pulgadas de agua (Fig.
No. 2-7).
El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la solución
pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo de
desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porción del líquido de la descarga de la
bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la succión de la bomba.
La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la desviación (“by-pass "), está
cerrada. La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor, normalmente se mide por
medio de un rotámetro.
1.8. FILTROS
A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se forman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas puedan causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solución pobre, con el
cual se remueven los sólidos y otros contaminantes.
La cantidad de partículas contenidas en la solución variará con el tipo de gas ácido que entre al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros, por lo
tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. Como se muestra en la Fig.
No. 1-1, en aquellos casos donde la formación de partículas sólidas sea relativamente alta, será
necesario Instalar un filtro para purificar el 100% de la solución. Si este no es el caso, la solución
se puede colar parcialmente y se coloca una desviación ("by-pass"), para filtrar solamente parte de
la corriente.
Si la formación de partículas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar
la solución. No obstante, en cualquiera de los casos ,el filtro debe ser vigilado cuidadosamente y
los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las partículas. (Copiar
gráfico Página 88).
La contaminación de un filtro normalmente se detecta con la diferencial de presión a través del
mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una caída de presión de 2 a 4 Ipc (0,138 a 0,276
bars). Cuando se tapa la caída de presión aumenta. Si la caída de presión excede a 15-25 Ipc (1,0
a 1,7 bars), el elemento del filtro colapsará y quedará completamente Inactivo. Como
consecuencia, los elementos del filtro deberán ser limpiados y /o reemplazados cuando la caída de
presión se acerque a la cifra máxima recomendada por el fabricante.
La planta tomada como ejemplo tiene un filtro de carbón precedido de un filtro mecánico, ambos
ubicados del lado de amina pobre y a la salida del intercambiador amina-amina.
La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así al absorbedor, porque pierde capacidad de retención
de componentes ácidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la
solución fluye a través de los tubos. Podría usarse un ventilador, en ese caso, la solución también
fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento a través de
los tubos y con la solución pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, la solución
se enfría hasta más o menos 10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al
absorbedor.
Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de
solución pobre - después de enfriarla - se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la válvula manual ubicada en la desviación ("by-pass"), de la bomba.
La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneración. Alrededor del 0,5
al 5,0% de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un controlador de
nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o agua y se suministra
calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de
amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por encima
del plato del fondo.
2. APLICACIONES
El gas natural producido de un pozo de petróleo o de gas, por lo general contiene sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono en concentraciones que pueden hacer imposible su utilización
como combustible; también puede contener otros materiales que deban ser removidos antes de
usarlo. A su vez, el gas producido con los procesos de refinación de crudo, a menudo contiene
cadenas complejas de azufre que deben ser previamente eliminadas.
Los componentes de azufre y el dióxido de carbono, son ligeramente ácidos, por lo cual, son
conocidos como gases ácidos. Además, otros componentes tales como: los mercaptanos, disulfuro
de carbono (CS2)y el sulfuro de carbonilo (COS) se incluyen dentro de la categoría de gases
ácidos. Estos dos últimos se suelen encontrar en productos de refinería.
Los gases ácidos pueden ser removidos del gas natural o de los gases de refinerías, utilizando
plantas de amina. La cantidad de cada componente ácido que se retire dependerá de la solución
que se utilice y del grado de acidez del gas.
Nota: (Copiar gráficos Páginas 91y 92 Endulzamiento del gas natural.)
El H2S es el más ácido de esta clasificación y puede ser fácilmente removido.
Por lo general, se consigue en concentraciones que van desde unos cuantos ppm,v hasta el 2%
molar o volumétrico. El 2% es equivalente a 20.000 ppm,v: lo cual indica que, en un millón de pies
cúbicos de gas existirían 20.000 pies cúbicos de sulfuro de hidrógeno. En una planta de amina esta
concentración se puede reducir a 2-4 ppm,v.
La aplicación más común en el endulzamiento, es la remoción del H2S del gas natural antes de
meterlo en la tubería. Por ello se suele hablar de “especificaciones de tubería” a la cantidad de gas
ácido permitido para que el gas pueda ser transportado sin peligro de corrosión. Este nivel se ubica
en 4 ppm,v, equivalente a 0.25 granos por cada 100 pcn.
Normalmente, cuando un gas contiene H2S, también lleva CO2. Los procesos de remoción de
amina, remueven el dióxido de carbono con eficiencia.
Algunas corrientes de gas contienen CO2 pero no H2S. En este caso, las especificaciones para
tuberías aceptan entre el 2% y el 5%. La GPSA (Ref. No. 2) habla de un 3%, como la cantidad
permisible para ser transportado por gasoductos.
Las especificaciones de tuberías para otros productos, normalmente hablan de 80 ppm,v (+-5
granos de azufre total por 100 pcn).
La mayoría de los gases que contienen mercaptanos y otros compuestos de azufre, también
tienen H2S y CO2, los cuales podrían ser removidos en plantas de amina. No obstante, es bueno
dejar saber que no todas las soluciones de amina son capaces de remover mercaptanos, COS y
CS2. Es determinante, a los efectos del diseño y la selección del tipo de solución que se quiera
utilizar, la relación en la cual están presentes estos compuestos de azufre con respecto al CO2.
Al final del capitulo encontrará las características de algunos procesos que trabajan con
soluciones de aminas y de las limitaciones de cada proceso con respecto a la proporción de los
componentes ácidos.
Como información general se advierte que, en el gas que se utiliza para el consumo doméstico,
se suelen agregar mercaptanos, en proporciones de 7,5 a 10 ppm,v; los cuales se utilizan como
odorizantes.
Los productos que se usan en procesos de amina, son cáusticos o alcalinos.
Las soluciones alcalinas reaccionan químicamente con los gases ácidos para formar compuestos
que permanecen en la solución. Cuando estos componentes son sometidos a calentamiento en el
regenerador, liberan los gases ácidos que recogieron en el contactor.
La selección del proceso más conveniente está fuertemente definido por la presión parcial del
gas ácido a la entrada y a la salida de la planta.
2. El costo de las planta de MEA, es menor que el de DGA o el de las plantas de sulfinol. Los
procesos de sulfinol y DGA requieren menos combustible que los de MEA, por lo cual, los costos
operacionales son más bajos.
3. El sulfinol y la DGA, absorberá más gas natural en el absorbedor que las soluciones de MEA.
En consecuencia, la necesidad de un tanque de venteo es mayor en los procesos de sulfinol o
DGA que en los de MEA. Si el volumen de gas para ser endulzado es menor de 25 MM pcdn (0,7
MM mcdn), se puede utilizar MEA sin el tanque de venteo.
5. Algunos fabricantes de estos productos afirman que no existen reglas rápidas para determinar
que producto debe ser utilizado en un proceso de endulzamiento. Cada producto se recomienda en
aplicaciones específicas. Un proceso no necesariamente aplica en todos los casos. Se debe
entender que existen en el mercado productos apropiados para cada caso particular.
La selección de un proceso obliga a un análisis cuidadoso de las características del gas que
se quiere tratar y de las condiciones deseadas para el gas tratado. A su vez, está en función de la
composición del gas, del volumen, condiciones climáticas, regulaciones ambientales del lugar, etc.
Cada uno de los parámetros interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a
uno u otro tipo de solución. Gracias a ello, se debe estudiar con cuidado la aplicación de una
determinada patente.
Al analizar las características de los procesos comerciales, el lector se podrá familiarizar con cada
uno de ellos y con sus respectivas aplicaciones.
3. OPERACIÓN DE LA PLANTA
Antes de arrancar una instalación nueva, las tuberías y recipientes deben ser inspeccionados
cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosión y demás residuos
indeseables que se acumulan durante el proceso de construcción. Se recomienda circular una
mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o más. Durante este proceso se deben
inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuere necesario.
A fin de circular la solución a través del sistema será necesario presurizar los recipientes, lo
cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presión en el contactor debe ser - por lo menos - 150
Ipc (10 bars), la del tanque de venteo: 50 Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars).
Después que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. No. 2-10).
10. Gradualmente reduzca el caudal de la solución hasta que los niveles de H2S y CO2 se
aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulación entre el 2% y el
10%, como factor de seguridad.
11. Después de optimizar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga del rehervldor
hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del regenerador.
12. Inicie la circulación de solución pobre hacia el pequeño contactor del tanque de venteo y fije
el caudal.
La planta típica no tiene este pequeño contactor en el tanque de venteo.
13. Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las
condiciones del proceso.
14. Abra el flujo de solución pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La planta
modelo no tiene recuperador instalado).
15. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor del sistema,
durante el proceso de arranque y optimación. Estos datos son útiles para localizar fallas y optimizar
el sistema.
3. Verifique la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos o límpielos
según sea necesario.
4. La temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador debe estar 10oF (6oC), por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Ajuste el nivel de agua a través del intercambiador de calor o el enfriador de aire si fuere necesario.
5. Vea la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si está el nivel apropiado.
Ajuste los controladores de presión para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes
de la planta.
6. Observe las tasas de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de flujo de
la solución pobre hacia el contaçtor del tanque de venteo, el reflujo del regenerador y el caudal de
solución pobre hacia el recuperador.
7. Compruebe que la operación del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales para los
detalles operacionales.
3.3. PARADA DE LA PLANTA
4. CONTROL OPERACIONAL
1. La concentración de gas ácido a la salida de la planta debe ser ligeramente inferior al mínimo
especificado.
El control del contenido de gas ácido a la salida de la planta, tiene prioridad con respecto a la
conservación de energía y el control de la corrosión. Después de todo, el propósito de construir la
planta es remover la mayor parte del gas ácido que llegue al sistema. Por lo tanto, la conservación
de energía y el control de la corrosión debe hacerse hasta tanto se mantenga la calidad del gas
requerido.
2. Cuando hay otros compuestos diferentes del H2S, presentes en el gas natural la remoción
debe ser tal, que el gas tratado no contenga más de 80 ppm,v de azufre total ( +- 5 granos por
cada 100 pcn).
La presencia de otros componentes sulfurosos (COS, CS2, mercaptanos), por lo general indica
que también hay H2S. Lo contrario no necesariamente es cierto.
El problema más grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes del H2S es
su capacidad para degradar algunos tipos de aminas.
Los procesos de remoción de H2S, por lo general se diseñan (Fig No 2-12) hasta 4 ppm,v
(0,25 granos por cada 100 pcn), los otros componentes de azufre pudieran o no ser removidos.
Normalmente se habla de remociones de hasta 80 ppm,v (5 granos por cada 100 pçn).
En algunas circunstancias pudiera ser necesario medir el nivel de descarga del H2S y del
azufre total, por separado, de tal manera que ninguno de los dos exceda el límite máximo
permitido.
Cuando hay componentes sulfurados en el gas, por lo general, hay CO2. Lo normal es que sea
reducido a concentraciones despreciables.
3. Algunas corrientes de gas, contienen entre 5% y el 30% de CO2, sin que exista azufre en el
sistema. En este caso las plantas de endulzamiento se diseñan para reducir la concentración hasta
límites aceptables (por ejemplo 3%, según lo establece la norma AGA), (Fig. No. 2-13).
Los límites de gases ácidos en el gas tratado presentados en la Tabla No. 2-2 aplican a gases
para ser transportados por tuberías, no obstante, hay casos donde el gas debe satisfacer
condiciones más rígidas. En plantas de LNG, donde la temperatura llega a –265oF (-165oC) el H2S
y el C02 se congelan a esa temperatura por lo tanto, ambos gases deben ser removidos tanto
como sea posible. La concentración más baja, económicamente factible, es de 0,25 pprn,v de H2S
y 25 ppm,v de C02.
Indistintamente del tipo de control que se aplique para medir el gas ácido en el gas tratado, se
debe garantizar que la medida sea representativa. No es aconsejable operar la planta al límite
máximo de pureza en el gas tratado. Esto podría desequilibrar la operación de la planta y hasta
generar un paro. La experiencia operacional indicará cuáles son los altibajos aceptables durante
las fluctuaciones normales de las operaciones.
La Fig. No. 2-14, presenta el contenido permisible de gas ácido en el gas tratado cuando la
carga contiene únicamente H2S.
Por ejemplo, suponga que la planta ha sido diseñada para tratar un gas que contiene 8 ppm,v
de H2S, con una concentración en la salida de no más de 4 ppm,v. El detector utilizado para medir
la concentración indica que el contenido de H2S durante el ciclo ha variado entre 2,5 y 3,5 ppm,v;
el promedio será (2,5 + 3,5)/2 = 3,0 ppm,v, lo cual es menor que el máximo permitido: 4 ppm,v.
Esto indica que la planta está removiendo más gas ácido que el indicado por el diseño, razón por la
cual se debe estar consumiendo más combustible de lo necesario. Refiérase también al manual de
operación del absorbedor para conocer los efectos que pudieran producirse en la solución.
Tabla No. 2-2. Limites de concentración del gas tratado en plantas de endulzamiento.
La tasa de flujo de la solución se fija con la cantidad de gas ácido removido y la concentración de la
amina. La Tabla No. 2-3, presenta las concentraciones normales de la solución y la cantidad de
gas ácido removido con los diferentes tipos de soluciones (Figs. Nos. 2-15 y 2-16).
Al final del capítulo encontrará una descripción más amplia de los diversos procesos de
endulzamiento existentes en el mercado y las concentraciones a las cuales se suelen utilizar.
Observe con cuidado si se habla de porcentaje por peso o de porcentaje por volumen de la
solución. (Nota: copiar gráficos, Páginas 108 y 109).
Tabla No. 2-3. Concentración de la solución y cantidad de gas ácido removido.
Las soluciones de amina son capaces de remover hasta el doble de la cantidad presentada en la
Tabla No. 2-3, sin embargo, cuando se excede la tasa de remoción es mucho más factible que
aparezca corrosión excesiva en el sistema.
La tasa de circulación de amina se calcula dividiendo el volumen de gas ácido que debe ser
removido y la tasa de remoción presentada en la Tabla No. 2-3.
EJERCICIO:
Una planta de endulzamiento tiene una composición de entrada como se indica en la Fig. No. 2-17,
adjunta. La tasa de remoción de gas ácido es de 3 pie3/gal. Cuál es la tasa de flujo de MEA en el
absorbedor.
Q = 43 MM pcdn
H2S = 0,4%
CO2 = 0,6%
Total = 1,0%
Volumen de gas ácido que debe ser removido = 0,01*43*10 6 = 430.000 pcdn
Gas ácido que debe ser retirado del gas = 3,0 pie3 / gal
Tasa de flujo = 430.000 / 3 = 143.333,33 gals/ día.
Q = (143.333/60*24) = 99,53 gpm.
Q = 100 gpm. Fig. No. 2-18. Nota: Copiar gráficos de páginas 111y 112.
Por razones que se discutirán posteriormente, los costos operacionales disminuirán a medida que
la tasa de circulación de la solución disminuya. Por lo tanto, debe mantenerse tan baja como sea
posible y cambiada en proporción a la cantidad de gas que se trate.
EJEMPLO:
Si la tasa de flujo del ejemplo anterior cae a 32 MM pcdn, ¿ cúal será la nueva tasa de circulación
de la solución?
La tasa de flujo de la solución también puede bajar si el gas ácido contenido en la salida está por
debajo del límite permitido o si se aumenta la concentración de la solución. En cualquiera de los
casos, la tasa de corrosión puede aumentar. La variación de las condiciones de trabajo debe
hacerse conjuntamente con una verificación del efecto sobre la tasa de corrosión.
El método para controlar la concentración de gas ácido en el gas tratado se puede resumir así:
Usemos el ejercicio anterior para ilustrar la aplicación de los pasos 1 al 3. El caudal de gas es
de 43 MM pcdn y la tasa de solución de MEA, de 100 gpm (378 lts./min).
Primero, suponga que la tasa de flujo cae a 39 MM pcdn. La tasa de flujo de la solución será la
siguiente: (Fig. No. 2-19).
Q sol = 39/43*100 = 91 gpm
Recordemos que el gas, a la entrada de la planta, tiene 0,4% de H2S y que este componente
será el elemento de control. Partamos de que el promedio en el gas tratado es de 2,5 ppm,v
con un nivel permitido de 4,0 ppm,v. Supongamos también que la corrosión no es un problema.
El paso siguiente sugiere reducir la tasa de circulación de la solución, en 2 gpm (8 lts/min) cada
vez. La respuesta del contenido de H2S en el gas tratado será como se presenta en la Tabla
No. 2-4.
El tercer paso implica aumentar la concentración de MEA y disminuir la tasa de flujo. Cuando
se incremente la concentración de MEA del 15 al 17%, la concentración de H2S caerá de 4 a 3
ppm,v con una tasa de circulación de 81 gpm. NOTA: (Copiar gráficos pags. 115 y 116).
Entonces, se reduce la tasa de MEA hasta conseguir los siguientes datos (ver Tabla No. 2-5).
Ahora, hagamos un resumen de lo que hemos hecho y calculemos los ahorros energéticos.
La tasa de flujo hacia el absorbedor se reduce abriendo la válvula que está instalada en el “by-
pass” y haciendo que la solución recircule desde la descarga de la bomba hacia la succión.
Si se dispone de un controlador de flujo, la tasa de flujo se ajusta cambiando el “set point” del
controlador.
Indistintamente del método que se use, los cambios se deben hacer con pequeñas variaciones,
con el fin de evitar problemas en la operación de la planta.
La solución de amina es una mezcla de amina pura, en estado líquido, con agua. La
concentración de la solución se aumenta agregando amina pura en el tanque de
abastecimiento y se disminuye, agregando agua desmineralizada.
EJEMPLO
El operador debe verificar que está trabajando con porcentajes por volumen y no por peso. En
la sección correspondiente a las características de los solventes formulados se incluye una
tabla para convertir porcentaje por peso (p/p) a porcentaje por volumen (p/v).
EJEMPLO:
Deseamos reducir la concentración de una solución DGA de un 70% a un 65% por volumen,
agregando agua. ¿Cuánta agua debe agregarse si el sistema contiene 10.600 gals.?
Cambio en la concentración 70 – 65 = 5%
Volumen aproximado de agua que se debe agregar: 0,05*10.600 = 530 gals. de agua.
Normalmente es difícil medir con exactitud el volumen total de las solución en una planta. En
consecuencia, después de agregar amina o agua, a la solución, se debe verificar la
concentración mediante análisis, para ver si se ha agregado la cantidad apropiada.
Si el agua agregada a la solución contiene impurezas, éstas pueden reaccionar con la
amina para formar compuestos que desactivarán la capacidad de absorción de la
solución y también facilitarán la tendencia a la formación de espuma en el contactor y en
el regenerador. Por eso, se debe utilizar el condensado de vapor de agua o, directamente,
agua destilada para suplir esta necesidad.
Si la concentración de amina en la solución es menor del 50%, parte del agua de la solución
será absorbida por el gas natural, en el absorbedor, por lo cual será necesario agregar-
continuamente-agua a la solución, para mantener una concentración constante.
El agua se puede agregar en varios puntos (Fig. No. 2-22). Si se dispone de agua pura, esta se
puede agregar en el tanque de abastecimiento.
Algunas plantas tienen de una a cuatro bandejas de lavado en el tope del absorbedor donde el
agua de sustitución se utiliza para decantar la amina que transporta el gas natural tratado.
Si la solución de amina es mayor del 50%, la solución puede absorber agua del gas en el
absorbedor. Cuando esto ocurre, la solución se diluye, a menos que se retire el agua
absorbida. Esa agua se vaporiza en el regenerador y se retira después de condensada. Se
puede drenar en el acumulador de reflujo. El drenaje de agua debe hacerse lentamente, de tal
manera que no se afecte la tasa de reflujo.
Si usted está operando con aminas convencionales en concentraciones del 17%, deberá
ajustar la adición de agua para mantener el 17%. Si se agrega mucho agua, la concentración
de la amina caerá por debajo del 17%. Si no se agrega suficiente agua, la concentración de la
amina subirá.
En plantas de DGA o de Sulfinol, la remoción de agua del acumulador de reflujo debe ser
ajustada para mantener constante la concentración de la solución. Cuando la remoción de
agua es grande, la concentración subirá y viceversa (Fig. No. 2-23).
La fuente de calor para el rehervidor de la torre de regeneración es casi siempre, vapor o gas
combustible (Figs. Nos. 2-24 y 2-25). Indistintamente de la fuente, el calor usado en el
rehervidor representa el mayor gasto operacional, por lo tanto debe ser mantenido en el
mínimo posible. (Copiar gráficos de las páginas 123, 124,y 125).
El calor requerido se determina con tres factores:
Los principales factores que afectan la carga energética del rehervidor son la tasa de alimentación
y la cantidad de gas ácido que debe ser removido de la solución. Recuerde que cuanto más pura
quede la solución pobre mayor capacidad de absorción tendrá en el regenerador.
La tasa de flujo de la solución pobre varía en proporción directa al caudal de gas que llega al
sistema. La carga calorífica variará en la misma proporción. Si la tasa de solución se reduce en un
10%, el calor requerido también descenderá proporcionalmente.
Vapor requerido para el despojamiento del gas ácido: 1,25 lbs/gal de MEA.
Combustible para producir el vapor: 2,0 pie3/gal. De MEA.
Estas cifras son un promedio para todos los sistemas de amina. Su planta puede estar un 25% por
encima o por debajo.
Cuando usted empieza a operar la planta, ya se ha seleccionado el tipo de solución (MEA, DEA,
DGA, MDEA+, etc.), en consecuencia, la alternativa que le queda para optimizar el funcionamiento
de la unidad es encontrar la cantidad mínima de calor o la tasa de combustible requerido para
despojar el gas ácido de la solución rica. Determinar ese mínimo es un proceso de ensayo y error
diferente para cada planta.
La solución rica que llega al fraccionador, contiene gas ácido de dos fuentes:
Veamos el caso donde se redujo la tasa de circulación de MEA a 72 gpm. A esa tasa, el gas ácido
removido en el absorbedor fue de 3,78 pie3/gal. de solución. Supongamos ahora que el vapor
utilizado en el fraccionador fue de 1,25 lbs/ gal de solución. Supongamos también que el gas
residual contenido en la solución es de 0,5 pie3/gal. de solución. (Fig. No. 2-26).
Si se disminuye el gas residual que permanece en la solución, más gas ácido puede ser absorbido
por la solución en el absorbedor. Esto permitirá una reducción de la tasa de circulación. Usando el
ejemplo previo, veamos lo que pasa si el gas residual se reduce a 0,25 pie3/gal (Figs. Nos. 2-27 y
2-28).
EJEMPLO:
Antes, se redujo el gas residual en la solución pobre y se obtuvo una tasa de circulación de MEA
de 72 gpm, aumentando la concentración hasta el 20%; ahora se redujo aún más a 67 gpm,
disminuyendo la cantidad de gas residual en la solución. (Nota: copiar gráficos de las páginas No.
128,129 y 130).
La cantidad de gas residual en la solución dependerá de la cantidad de calor utilizada en el
rehervidor. Aumentando el calor, se reducirá el contenido de gas ácido que permanece en la
solución y viceversa. En el ejemplo que hemos concluido, probablemente tengamos que subir la
cantidad de calor desde 1,25 lbs/gal a 1,5 lbs./gal. ¿ Cuál fue el efecto de reducir la cantidad
residual de gas ácido en la solución sobre el suministro de energía?
De esto se observa que aún cuando se redujo la tasa de circulación de la solución de MEA – de 72
gpm a 67 gpm-, al disminuir el contenido de gas ácido residual de la solución – de 0,5 pie3/gal a
0,25 pie3/gal -, fue necesario aumentar la carga energética del rehervidor, lo cual obliga al
consumo de más combustible para el rehervidor (101 lbs/min.). En resumen, al bajar el contenido
de gas residual de la solución aumentan los costos de operación de la planta (Fig. No. 2-30).
Para encontrar el punto mínimo de consumo energético en el rehervidor, habrá que operar el
rehervidor con diferentes tasas de suministro de vapor y con diferentes tasas de flujo, para lograr la
combinación óptima de operación del sistema. (Nota: copiar los gráficos de las páginas No. 132 y
133).
En el caso anterior, se obtuvieron los siguientes datos para las tasas variables de vapor en el
rehervidor:
La corrosión siempre estará presente en una planta de amina. Como consecuencia, su control es
una función operacional más que un aspecto de mantenimiento.
La tasa de corrosión dependerá del contenido de gas ácido en la solución. Cuanto más alto sea el
contenido de gas ácido mayor será la tasa de corrosión.
La corrosión más severa ocurre en las tuberías y en los equipos que están en contacto con la
solución rica. Los puntos más críticos son: el fondo del contactor, el lado de los intercambiadores
que está en contacto con la solución rica y el regenerador.
Por lo general, la corrosión se mide con láminas de acero llamadas cupones, cuyo tamaño es como
el de una hojilla de afeitar. Estos cupones se colocan en los equipos o en las líneas, donde se
dejan entre 14 y 28 días. Para medir las pérdidas de material, se pesan antes y después, con lo
cual se determina la pérdida de peso. También se examinan después de ser retirados para ver si la
corrosión es uniforme o del tipo de picadura, la cual es el peor tipo que pueda presentarse.
Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy (0,13 a 0,25 milímetros por año) por lo general se considera
tolerable. A esta tasa, los equipos deberían durar entre 10 a 20 años antes de ser sometidos a
reparaciones o reemplazos de algunas partes.
La corrosión en los recipientes puede ser determinada con equipos sónicos, por radiación o
electromagnéticos, con los cuales se puede medir el espesor del metal en el recipiente. La
medición debe hacerse a intervalos de seis meses a un año. La diferencia en el espesor del metal
indicará la tasa de corrosión.
Por supuesto, que el método ideal para observar la corrosión mediante una inspección interna del
equipo. Esto debe hacerse del primero al segundo año de operación. La frecuencia de las
inspecciones subsiguientes dependerá de la severidad encontrada durante la primera inspección y
de los resultados que arrojen las pruebas con cupones o las mediciones (sónicas, medidas de
radiación o magnéticas).
El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido ácido total en la
solución rica. A medida que aumenta la carga de gas ácido, la corrosión se hace más severa. Esto,
en primera instancia, es un indicador de que si se mantiene la captación de gas en el mínimo
posible también se minimizará la corrosión.
No obstante, se recordará de los ejemplos presentados en las páginas anteriores que, el consumo
energético en el rehervidor aumenta a medida que disminuye el gas ácido en la solución. O, en
otras palabras, para reducir el costo del combustible debemos tener una carga de gas ácido
alta en la solución, pero, para reducir los costos por corrosión se debe bajar el contenido de
gas ácido.
Para ser más específico, si aumentamos suficientemente el contenido de gas ácido en la solución
rica (bajando la tasa de circulación) ahorramos US $ 10.000, por año en los costos de combustible,
pero, si terminamos pagando reparaciones por corrosión en el orden de los US $ 15.000 por año,
habremos tomado una mala decisión.
Las cifras intermedias – en negritas - separan las condiciones de corrosión severa de las
condiciones tolerables. Se podría trabajar con una tasa de circulación de 75 gpm. y una carga de
gas ácido de 4,25 pie3/galón. Una tasa de 8 mpy, garantiza una vida útil de 15,6 años con 1/8” de
corrosión permisible.
Gracias a que la solución absorbe mayor cantidad de gas, cuanto más fría entre al absorbedor,
es deseable bajar la temperatura tanto como sea posible. Sin embargo, si se enfría la solución por
debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los hidrocarburos pesados se condensarán en
ella. Esto tiende a producir formación de espuma en el absorbedor, con lo cual el sistema se vuelve
ineficiente.
2. El caudal de la solución pobre que se retorna a la columna contactora del tanque de venteo,
debe mantenerse en el mínimo necesario, para que el gas del tanque de venteo se purifique lo
suficiente como para utilizarlo como combustible.
3. El " reset " y la banda proporcional de los controladores de nivel del líquido deberían ser
ajustados de tal manera que las válvulas que controlan los niveles se muevan lentamente más que
en forma abrupta, o se queden totalmente abiertas o cerradas. La operación abrupta del control
produce "baches" que pueden generar desajustes. Esto es particularmente importante en el
regenerador donde los "altibajos" en la alimentación o en el reflujo puede producir operación
errática.
Idealmente, la línea de gas que sale del acumulador de reflujo, descargara a la atmósfera y el
regenerador debería operar a 0 Ipcm. Sin embargo, la torre de regeneración, presentada en la Fig.
No. 2-31, debe tener presión suficiente como para sacar la solución pobre del rehervidor y
bombearla a través de los intercambiadores hasta el tanque de abastecimiento, para lo cual
requiere de unas 5 Ipcm.
Se puede saber si la presión del regenerador es demasiado alta o demasiado baja observando
la posición de la válvula que controla el nivel en la línea de solución pobre que sale del rehervidor.
Si la válvula permanece todo el tiempo totalmente abierta, eso indica que la solución tiene
dificultades para fluir, por lo cual se debe aumentar la presión del regenerador mediante el
controlador de presión hasta que la válvula llegue a una posición +- ¾ abierta.
Si el promedio de apertura de la válvula es ¼ a ½ abierta, la presión del regenerador será muy alta,
razón por la cual debe bajarse. (Nota: Copiar gráfico de página 138).
Si el gas ácido que sale del regenerador contiene H2S, la corriente debería ser enviada a una
planta recuperadora de azufre. En este caso se podrían requerir de 6 a 9 lpc. El controlador de
presión en el regenerador se debe ubicar a la presión requerida por la planta de azufre.
7. El recuperador debe ser operado siguiendo las instrucciones del respectivo manual.
8. En situaciones de clima frío (por ejemplo, los meses de invierno en los Estados Unidos de
América) las plantas de MEA, DEA o SULFINOL merecen atención especial, porque estas
soluciones se congelan a temperaturas de 30º a 40º F ( 1,1º a 4,4º C). Por lo tanto, aquellos
recipientes o líneas de flujo que no tengan flujo de manera continua (ej. un “by-pass”), deben ser
calentados durante las estaciones frías. Si la planta va a ser cerrada durante un período largo, en
días de invierno, la solución debe ser drenada del sistema.
La carga calorífica del rehervidor dependerá de la tasa de flujo de la solución de amina y del gas
residual que permanezca en la solución.
En algunas plantas, la carga calórica más baja se logra con una tasa de flujo alta, baja
concentración y un contenido bajo de gas residual; otras plantas tienen la carga calórica más baja
cuando la tasa de flujo y el contenido residual de gas se reducen y se aumenta la concentración.
Lograr la combinación ideal de tasa de flujo y contenido residual de gas ácido en su planta
podría tomar varios meses. No obstante, el ahorro que se deriva de este trabajo obliga a tener
muy presente esta necesidad.
5. LOCALIZACIÓN DE FALLAS
Los procedimientos para detectar la causa de la mayoría de los problemas en las plantas de amina
se presentan en las listas de los manuales de operación del absorbedor y del regenerador. Aquí se
hace un resumen de tales procedimientos.
1. Observe una muestra de solución pobre tomada después del filtro y centrifúguela. Si está
obscura, nublada, o contiene partículas sólidas, limpie los elementos del filtro o cámbielos si fuere
necesario.
2. Observe la temperatura de la solución que entra al absorbedor para comprobar que esté 10º F
por encima de la temperatura de entrada del gas al sistema.
3. Si hay un separador a la salida del absorbedor, verifique que no tenga hidrocarburos líquidos
arrastrados por el gas.
5. Agréguele un inhibidor de espuma a la solución. Esta es la última medida, pero antes debe
verificar que los pasos 1 al 4, han sido realizados de manera correcta.
5. Verifique el contenido de gas ácido en el gas de la entrada y compruebe que está dentro de los
límites del diseño. (Nota:)
7. Asegúrese de que el gas residual de la solución pobre, esté dentro de los límites de diseño.
8. Asegúrese de que los intercambiadores de calor no tengan roturas. La solución rica podría fluir
hacia la solución pobre. En ese caso, el contenido de gas ácido en la solución pobre a la salida del
intercambiador será mayor que la fracción medida a la entrada.
9. Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de la corrosión, escarcha.
5.3. DEMANDA ENERGÉTICA EXCESIVA EN EL REHERVIDOR DEL REGENERADOR
1. Observe si ha aumentado la tasa de flujo de la solución pobre (Fig. No. 2-33 y 2-34).
3. Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté por encima de los tubos de calentamiento.
5. Si las condiciones de operación del regenerador son normales, pero el gas residual es alto, las
bandejas del regenerador podrían estar tapadas o dañadas.
Se requiere una inspección interna.
6. VARIABLES QUE AFECTAN EL CONTROL Y LA OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE
AMINA
La siguiente fórmula puede ser útil para formarse una idea del impacto sobre
el costo energético de la tasa de circulación de la solución:
V.E ($ año)= (gpm) (525,6) (C.E).
V.E. = Valor de la energía, LIS $ /año.
gpm = Tasa de circulación de la solución de amina (galones/ minuto).
C.E. = Costo de la energía: $ / M pcn o $ /1000 Ibs de vapor o $ / MM BTU
Ejemplo:
Si se trata de una planta que utiliza 100 gpm y la energía tiene un costo de 4 $ M pcn el precio
de la energía será: V.E.-(100)(525,6) (4)= 210.240,00 US $/año.
La falta de "monitoreo" de la carga de gas ácido en la solución también puede producir costos
elevados de energía. Cada tipo de solvente tiene una carga óptima
de gas ácido, tanto en la solución rica como en la pobre y es importante que se conozcan bien
estos valores, debido a que están interrelacionados con una gran cantidad de variables.
La mayoría de las soluciones de amina solamente necesitan entre 0,05 y 0,08 moles de gas
ácido total por mol de amina pobre para satisfacer las especificaciones del gas dulce. EI contenido
total de gas ácido en la solución pobre, por lo general es mucho más baja; algunas veces está por
debajo de 0,01. Al excederse en el proceso de regeneración de la solución, la cantidad de energía
que se utiliza es muy alta. Adicionalmente, este nivel de regeneración no se necesita, a no ser que
el absorbedor esté trabajando por debajo de 100 Ipcm.
La Fig. No. 2-36, es útil para ayudar a controlar los costos de energía y evitar la corrosión. Ello
implica que se debe verificar ("monitorear") regularmente la cantidad de gas ácido en la solución,
con el fin de compararlo con las condiciones óptimas. La corrosión aparece cuando la carga de gas
ácido en la solución exceda la línea de referencia, si por el contrario, la carga de gas ácido está por
debajo de la línea de referencia, empieza a producirse un desperdicio de energía. Nota:
El método más sencillo para determinar la carga de gas ácido en el sistema es utilizando un
espectrofotómetro con colector de fibras ópticas remotas. Esto permite medir y registrar el
contenido de H2S en la solución pobre y rica en diez sitios de muestreo del sistema. Los colectores
no son afectados de manera adversa por la contaminación, como ocurre con otros analizadores.
Este instrumento puede ser una herramienta excelente para disminuir el valor de la energía y la
corrosión. Los datos de este analizador pueden ser utilizados para controlar automáticamente la
cantidad de energía que se usa en el rehervidor o como una guía para que el operador controle la
cantidad de energía requerida.
El potencial para bajar los costos energéticos y la corrosión es tan grande, que el analizador se
paga en unos pocos meses. Cuando se utiliza únicamente CO2, existen otros analizadores para
lograr el mismo tipo de respuesta.
La MEA y la DEA son de uso común en las plantas de endulzamiento. La concentración varía
entre el 10% y 20% p/p en el caso de la MEA y entre 20% y 30% p/p, para la DEA sin inhibidores.
La tendencia ha sido, operar en el punto más bajo del rango para minimizar la corrosión. Esta
práctica produce pérdidas muy grandes en energía. Al aumentar la concentración, se aumenta la
capacidad de la solución para remover gas ácido y se logran ahorros energéticos considerables
Fig. No. 2-37.
El operador debe estar bien entrenado y motivado para garantizar una prueba aceptable.
Existen analizadores que permiten agregar, automáticamente, la cantidad de amina o de agua
requerida, para mantener la concentración en el nivel adecuado. ( El analizador se paga en menos
de un mes).
6.4. REFLUJO
El vapor que sale por el tope de la columna de regeneración, junto con los gases ácidos, es
condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. La razón entre los moles de agua (L)
que regresan al regenerador entre los moles de gas ácido que salen de la planta (D), se conoce
como: RAZÓN DE REFLUJO. Este parámetro es fundamental en el diseño y operación de la torre y
un indicador de la cantidad de vapor que debe ser usada en el rehervidor. La razón de reflujo,
determina la cantidad de gas ácido residual en la amina pobre y por lo tanto. la eficiencia del
fraccionamiento. El valor típico de R = L /D varia entre 1,5:1 a 4:1 dependiendo del número de
bandejas que tenga la torre y de otras variables.
En un diseño típico, una razón de reflujo 2 : 1, es común. En las refinerías, la razón de reflujo mas
utilizada en 4 : 1. (Fig. No. 2-38).
El consumo de amina, en Ibs /MM pcdn, vs. tiempo, se presenta en la Fig. No. 2-39. Se observa
en el gráfico cómo incide sobre el despilfarro de energía.
La Fig. No. 2-38, presenta una recomendación sobre los valores de R vs. P y T,
que se deben utilizar cuando se trabaja con solvente formulados. A medida que aumenta la razón
de reflujo R, la cantidad de agua condensada que regresa al regenerador es mayor, lo cual indica
que se debe extraer más calor por el condensador y para mantener el equilibrio energético en la
torre – agregar más calor en el rehervidor. Esto se refleja finalmente en un mayor consumo de
energía. En una pequeña planta de tratamiento se consiguió una razón de reflujo 50:1, lo cual
(Nota:) producía pérdidas energéticas de 58.000 US $ /año. Una planta mas grande, con una
relación de reflujo 12:1, produjo pérdidas energéticas de un millón de dólares por año. Esto no era
perceptible, porque el costo de la energía era únicamente de 1,0 $ MM BTU.
Por lo general, no se mide la razón de reflujo, por lo cual es imposible determinar las pérdidas
por este concepto.
Una razón de reflujo óptima debe ser un reto permanente. Cuando la razón de reflujo está por
encima del nivel de referencia, habrá desperdicio de energía y cuando está por debajo, podría
estar apareciendo la corrosión en la planta. Para mantener los costos de energía y la corrosión en
el mínimo posible, la razón de reflujo real debe coincidir con la razón de reflujo óptima.
Cuando el absorbedor trabaja a una presión lo suficientemente alta, se puede usar una turbina
para recuperar la energía potencial contenida en el líquido, a alta presión. Una turbina hidráulica
convierte la presión alta del líquido en energía mecánica que se puede utilizar para mover otras
bombas en el sistema. Sino se utiliza una turbina hidráulica la energía contenida en el líquido se
desperdicia al despresurizar el sistema en el tanque de venteo o en el regenerador. En todo caso,
la energía mecánica que se recupera no es suficiente para mover la bomba de amina pobre y debe
ser compensada con un motor eléctrico. (Nota:)
Hay una buena inversión en el diseño de los intercambiadores de calor con ahorro energético, por
el contrario, el intento de ahorrar reduciendo el tamaño de las unidades, resulta muy costoso. El
calor que no se recupera en los intercambiadores amina-amina, representa una carga adicional
para el rehervidor. Cuando más se precalienta la amina rica mediante la recuperación de calor de
la amina pobre, es menor la cantidad de calor que se debe agregar al rehervidor en el proceso de
regeneración. Este intercambiador debe ser diseñado para lograr una aproximación de la
temperatura de no más de 30º F a 40º F.
Cuando se reduce la carga calórica del rehervidor, también se puede ahorrar energía eléctrica en
los intercambiadores con aire. De la misma manera, al reducir la tasa de circulación de la solución
de amina se puede ahorrar energía en los intercambiadores de aire.
6.7. SEPARADOR TRIFÁSICO COMO TANQUE DE VENTEO
Se recomienda Instalar un separador trifásico (Tanque de Venteo), para la amina rica, entre el
absorbedor y el intercambiador amina-amina. Los hidrocarburos que se disuelven en la solución
pueden ser utilizados - al separarlos - como gas combustible. La remoción de estos hidrocarburos
líquidos es necesaria para prevenir la formación de espuma el ensuciamiento, ambos mecanismos
apropiados para el desperdicio de energía. Adicionalmente, el separador debe ser diseñado para
prevenir pérdidas de amina.
Las pérdidas de amina pueden ser un problema operacional serio y costoso. Las cifras del
consumo varían entre una y cincuenta libras por MM pcn de gas. Lo que ocurre después que la
amina sale del sistema también es importante. La amina que se va absorbida en el gas tratado,
pudiera envenenar el gliçol o los deseçantes sólidos que se encuentran aguas abajo, de la
planta de endulzamiento, lo cual representa costos elevados y problemas operacionales. Lo
mismo ocurre cuando la solución sale del regenerador llega hasta la planta de azufre.
La cantidad de amina que se usa debe ser registrada de manera rutinaria. Para ello es
conveniente mantener un programa de trabajo. La Fig. No. 2-39, muestra un gráfico útil para
rastrear el consumo de amina. En la mayoría de las plantas se considera apropiado utilizar de
1 a 3 Ibs/ MM pcn de gas tratado.
Es relativamente fácil mantener un control sobre el gasto de amina, gracias a que el gas se mide
para propósitos de venta y la cantidad del producto que se utiliza se registra con las órdenes de
compra, o manteniendo un control sobre el consumo en la planta. Con estos datos se podría
construir un gráfico para comparar el volumen de gas tratado contra el consumo de amina ej.: 2
libras/ MM pcn.
La degradación de la solución.
Escapes.
Formación de espuma.
Impurezas y contaminantes.
Vaporización,
Salida por el fondo del recuperador.
Es probable que las pérdidas de solución más severas sean producidas por la degradación de
la química. Las aminas tienden a oxidarse, se degradan por efecto de la temperatura o por
envenenamiento. Las sales estables, causan corrosión, formación de espuma, endulzamiento
pobre y grandes pérdidas del producto. El oxígeno hace que la amina se degrade y contribuye a
formar sales estables; se puede mantener fuera del sistema removiéndolo de la alimentación que
llega al absorbedor y protegiendo todos los recipientes de amina, incluyendo los tanques de
almacenamiento externos. Eso se puede hacer con una cámara de gas que no contamine.
Algunas plantas requieren del uso de un recuperador para manejar los productos de la
degradación. En muchas de estas unidades se pierde alrededor del 50% de la amina, debido a que
se va con los productos del fondo del recuperador en el momento que se hace la limpieza o
drenaje.
Los escapes mecánicos, debido a corrosión o derrames accidentales, aumentan las pérdidas de
amina. Muchos de estos derrames suelen ser cuantiosos. Durante las operaciones de limpieza y
mantenimiento pueden ocurrir pérdidas substanciales, gracias a que la amina que queda atrapada
en los sumideros y drenajes no se regenera antes de arrancar nuevamente la planta.
Cuando se cambian los cartuchos de los filtros y el carbón activado, también se pueden producir
pérdidas cuantiosas de la amina. Para evitar el daño, se debe drenar la solución que queda en la
caja de los filtros y en el recipiente de carbón antes de proceder a cambiarlos. Después de
drenarlos, se debe bombear agua desmineralizada para recuperar la amina adicional retenida en
los filtros y el carbón activado. Estas pérdidas se pueden controlar fácilmente con una supervisión
cercana del personal.
A continuación se presentarán diversos ejemplos de errores que pudieron haberse evitado, con
el cuidado correspondiente:
1. Un trabajo de limpieza mal hecho en una unidad nueva o vieja puede ocasionar pérdidas de
amina considerables. En una pequeña planta - nueva –se produjeron pérdidas por US $ 120.000
durante las primeras seis semanas, debido a un trabajo de limpieza mal realizado. Esa cantidad de
amina debería haber sido suficiente para trabajar durante los primeros seis años.
2. Algunas veces los recipientes mal diseñados y las instalaciones no apropiadas pueden producir
grandes pérdidas de amina. Alrededor de un millón de libras del producto se perdieron en una
planta en menos de seis meses debido a que los bajantes del absorbedor eran muy pequeños para
conducir la amina pobre que llegaba al tope de la columna. La solución salía por la parte superior
en lugar de fluir hacia abajo.
3. En otro caso, la boquilla para la entrada del líquido estaba dirigida hacia arriba en lugar de mirar
hacia abajo, por lo cual se perdió una gran cantidad de solución en un período muy corto.
4. Se consiguió un absorbedor de gran diámetro sin el extractor de niebla, debido a que lo dejaron
afuera durante el proceso de fabricación.
5. La línea para drenar la amina, en el separador ubicado a la salida del absorbedor, fue conectada
al sistema de desperdicios, con lo cual se perdía la solución en lugar de verterla nuevamente al
sistema.
Todos estos problemas han sido encontrados con motivo de la prestación de servicio de la
empresa (Coastal Chemical Co.), y se pudieron detectar al inspeccionar el diseño o durante el
arranque de la planta.
Las pérdidas de amina, por lo general, se producen cuando se permite que la solución se
contamine con todo tipo de Impurezas. Lamentablemente la amina suele pagar las culpas por
todos los problemas que ocurren en la planta. Durante más de treinta años de operación, la
empresa responsable de este trabajo, no a conseguido un solo caso donde la amina sea la
verdadera responsable del problema, siempre fue la víctima y no la culpable.
Solamente cuando la amina se carga de contaminantes o cuando la unidad está mal diseñada,
mal operada o mal mantenida, es cuando aparecen los problemas. Las aminas limpias no
representan problemas.
Hidrocarburos líquidos,
Agua salada,
Arena,
Inhibidores de corrosión colocados en los pozos o en las tuberías,
Aceite de los compresores,
Parafinas y asfaltenos, los cuales deben ser removidos antes de que el gas
llegue al absorbedor.
Corrosión,
Formación de espumas,
Pérdidas de la solución y dificultades para satisfacer las especificaciones del
gas tratado.
Algunas plantas de amina, incluyendo las muy grandes, no tienen separadores de entrada, por
lo cual se pueden esperar problemas debido a las impurezas en el gas natural. En algunas
oportunidades se necesita de un separador tipo filtro en serie con la trampa para garantizar la
remoción de todos los contaminantes.
Las pérdidas elevadas de la solución, por lo general están relacionados con dificultades en la
operación del sistema e indican costos de operación muy altos. El extractor de niebla, en el tope
del absorbedor puede estar dañado o tapado. Estos tapones también pueden ocasionar
pérdidas notables de la amina. Cuando el absorbedor tiene en el tope, bandejas aptas para ser
lavadas con agua, se disminuyen las pérdidas por efectos de la vaporización.
El uso de varias bandejas de rectificación o bandejas lavadas con agua, en el tope del
regenerador y por encima de la entrada de carga de amina rica al recipiente, ayudará a disminuir
las pérdidas. Para medir la cantidad que se está perdiendo se puede verificar, con regularidad, la
cantidad de amina en el reflujo.
Un separador trifásico bien diseñado con tiempo de residencia suficiente, puede ser utilizado
para remover los hidrocarburos gaseosos y líquidos que llegan con las corrientes de amina rica al
tanque de venteo. Asegúrese además, de que no esté perdiendo amina en las corrientes (líquida y
gaseosa) que salen de este recipiente.
Una de las mejores formas de detectar la formación de espuma es usar una celda de
presión diferencial en el absorbedor y en el regenerador. Una presión diferencial errática indica
que la formación de espuma es más severa. La presión diferencial también se puede utilizar para
detectar daños en el empaque, en el absorbedor o en el regenerador.
La mejor medicina para evitar los problemas con espumas, es el cuidado de la solución de
amina. El uso de antiespumantes no resuelve los problemas básicos y se deben usar-
solamente-de manera temporal hasta que las causas verdaderas sean encontradas.
El antiespumante debe ser escogido con mucho cuidado por que algunos productos pueden
producir formación severa de espuma, de allí que se recomienda verificar previamente la
factibilidad de que un determinado antiespumante haga el efecto contrario.
Para conocer las virtudes de un antiespumante es suficiente batirlo en una botella. Por
ejemplo, llene la mitad de la botella con la solución de amina tomada del sistema y deje que todo el
gas se escape antes de taparla. Después que haya tapado la botella bátala arriba y abajo, como
una coctelera, alrededor de doce veces y póngala en una mesa. Anote la altura de la espuma y el
tiempo necesario para que desaparezca. La espuma debería desaparecer en menos de cinco
segundos. A mayor tiempo utilizado para que desaparezca, mayor también será la severidad del
problema en la planta.
6.10. FILTRACIÓN
Un mejor conocimiento de los filtros y las técnicas de filtrado puede ayudar a disminuir los
costos de purificación de la amina. En muchas plantas el costo anual de los cartuchos es mayor
que el costo anual de la amina, es una buena señal de que algo anda mal.
Se encontró una planta de amina que estaba utilizando US $ 300.000 por año en cartuchos y
40.000 en amina, lo cual es sencillamente ridículo. Parte del problema radica en la falta de
estandarización de los filtros. Por ejemplo, el uso del término micrón crea confusión en el mercado.
Un cartucho nominalmente vendido para cinco micrones podría capturar solamente el 50% de las
partículas de cinco micrones, mientras que otro cartucho con la misma clasificación podría retener
el 75% o el 99% de las partículas de ese tamaño. Esta confusión se mantendrá hasta tanto los
fabricantes produzcan cartuchos que retengan el mismo porcentaje de un determinado tamaño de
partículas tomada como referencia para su clasificación.
Otra información importante que se requiere para comparar los cartuchos es:
Algunos cartuchos son mucho más costosos porque liberan los líquidos en el sistema a
presiones diferenciales muy bajas, con lo cual se aumenta el costo del filtrado.
Los costos juegan un papel importante en la selección del cartucho. El costo real del cartucho
está determinado por el valor de cada galón filtrado Incluyendo la mano de obra y el monto
necesario para deshacerse del cartucho utilizado.
No se puede ver únicamente el costo inicial de la unidad. La inversión real solamente se puede
determinar en la planta. El usuario debería ponerle más atención a la vida útil del elemento y a la
capacidad para filtrar, en lugar del costo directo. Un cartucho que dure mucho tiempo en servicio
minimiza los costos de mano de obra para reemplazarlo y para deshacerse de la basura. Ello
indica que, muchas veces, lo menos importante es el costo directo de la unidad.
También debe tomarse en cuenta que, en muchas ocasiones, los operadores -a falta de tiempo
para cambiar el cartucho - deciden abrir la desviación ("by-pass”), con lo cual nunca se conoce la
vida útil real del cartucho.
Algunos cartuchos causan problemas operacionales en las plantas de amina. Los elementos
hechos con papel o productos que han sido químicamente tratados, pueden producir espuma en la
solución. Los cartuchos que tienen goma o cubierta, pueden ser destruidos en el servicio de amina.
El petróleo, la lana virgen y los productos que son utilizados para remover el petróleo o
blanquear el algodón pueden producir espuma si el fabricante del cartucho no sabe cómo
preparar el elemento antes de usarlo. Algunos cartuchos no tienen la estabilidad térmica requerida
por el servicio de amina. La selección arbitraria de un cartucho y la tasa de flujo aplicada puede
resultar muy costosa.
Un experto en filtración puede bajar los costos de los filtros (cajas y cartuchos) y mejorar la
eficiencia de la remoción.
La ubicación de la caja del filtro también es importante, si la planta esta removiendo H2S, es
bueno colocar el filtro del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores. En el lado rico de
la amina, el sulfuro de hidrógeno puede causar problemas en el momento de cambiar los
cartuchos, debido a que el H2S, puede producir ignición espontánea cuando entra en contacto con
la atmósfera. Muchos accidentes se han producido por esta causa.
Algunos operadores cambian el elemento demasiado pronto con lo cual aumentan
drásticamente los costos de filtración. Por lo general, un cartucho de 20 a 30 micrones se ajusta
bien a la remoción de partículas. La escogencia de un suplidor idóneo de filtros con una amplia
variedad de elementos es una decisión sabia.
Otros tipos de sistemas filtrantes están disponibles. Los filtros preabrigados (“precoat")
utilizados por algunas compañías, deben ser inspeccionados con cuidado porque, si no se usan de
manera apropiada, pueden ocasionar serios problemas en la unidad de amina.
Al considerar los aspectos económicos, tenga presente el impacto sobre el medio filtrante, las
pérdidas de amina, la disposición del sucio y los costos de mano de obra. Los filtros de discos
grabados ("etched disc") tienen una capacidad remoción de sólidos excelente, hasta de menos de
un micrón, eliminan las pérdidas de amina y pueden operar con poca supervisión y menos costos
de mano de obra. Este tipo de filtro, en el largo plazo, es - por lo general - la mejor inversión para la
mayoría de las unidades, en la solución de problemas y remoción elevada de sólidos. Los filtros de
disco grabado, han sido utilizados durante más de tres años en plantas grandes y se siguen
instalando muchos más. Los filtros de arena pueden remover pequeñas partículas de hierro y lodos
de hidrocarburos, a bajo costo.
6. 11. FILTROS DE CARBÓN ACTIVADO
El carbón activado ha sido utilizado por más de treinta años para limpiar las soluciones de
amina. Al eliminar los hidrocarburos se reduce la formación de espuma con mayor eficiencia, así
como los inhibidores de corrosión, el aceite de los compresores y los otros contaminantes que
entran con el gas. El carbón activado también ayuda a disminuir la corrosión, al eliminar algunos
productos degradantes que contienen ácidos. Sin cambiar las condiciones del proceso, el consumo
de amina se ha reducido más del 70 por ciento, con un purificador de carbón instalado en el
sistema.
El recipiente que contiene el carbón puede estar colocado tanto del lado de la amina rica como
en el sector de la amina pobre. Como los filtros, un purificador de carbón ubicado en la zona de
paso de la amina rica puede ocasionar problemas en el momento en que se cambie el carbón,
debido a la presencia de H2S. Al Instalar el filtro de carbón del lado de la amina pobre se
contribuye a eliminar este problema.
El diseño del filtro de carbón es crítico para garantizar el éxito en la purificación de la amina. Un
filtro pobremente diseñado por lo general crea problemas, en lugar de resolverlos. Algunos
recipientes tienen mal diseñados las tuberías de entrada y de salida. Con una tubería ubicada 3 a
4 pies por debajo del tope del recipiente y una descarga 3 pies por encima del fondo del
recipiente, se desperdicia entre el 25 al 50 por ciento de la altura disponible, por lo cual se
reduce la capacidad de adsorción de la camada y se obliga a cambiar el carbón más
frecuentemente.
En una oportunidad hubo que parar la planta a menos de una hora de haberla arrancado,
debido a que el carbón se dispersó en el sistema y taponó completamente los intercambiadores.
Las bolas de cerámica de diámetro variable o la grava eliminará los problemas ocasionados por el
soporte de carbón antracita.
La velocidad superficial es otra de las variables importantes. Se expresa en gals/ min* pie 2 de
sección transversal. A medida que se aumenta la velocidad superficial la longitud de la camada
debe aumentarse para proveer un tiempo de residencia aceptable.
La canalización de la camada - lo cual ocurre con frecuencia - impide que se produzca un buen
contacto entre la solución y el carbón. La canalización se produce cuando la velocidad superficial
es baja, lo cual ocurre cuando se bombea una cantidad de solución mucho más baja que la que se
ha previsto en el diseño; en estos casos se puede usar un distribuidor del líquido en el tope del
recipiente, colocado a la altura de la línea de entrada de la solución o por debajo de ella.
También es importante la escogencia del tipo de carbón. Algunas empresas utilizan carbón de
madera, pero esto ha ocasionado muchos problemas. El carbón de madera tiene una densidad
bruta entre 15 y 17 libras por pie cúbico, razón por la cual flota en el agua. Cuando el carbón
activado flota en el recipiente y se ubica por encima de la línea de entrada, deja de trabajar a los
efectos de la purificación. También es muy suave y con frecuencia pulverizable.
Los problemas asociados con la ruptura, disolución y flotación del carbón se pueden resolver
de manera significativa usando carbón de alta densidad, gran tamaño y carbón mineral.
El sistema de purificación de carbón Puramina, de Costal Chemical Co., está diseñado con la
línea de entrada al recipiente cerca del tope y la línea de salida cerca del fondo, para aumentar el
tamaño de la camada. El recipiente tiene mallas que no permiten pérdida del carbón. Está
diseñado para lavar la camada con agua limpia y remover el polvo después que el carbón haya
sido cargado en el recipiente. Dependiendo de la operación y el diseño de la unidad, algunos
recipientes contienen un distribuidor para prevenir la canalización a través de la camada. El diseño
permite cargar y descargar la camada rápidamente.
Ya que la mayoría de las plantas solamente disponen de un sistema de vapor de baja presión el
éxito probable en la regeneración, por lo general, es bajo. Debido a que los contaminantes
normalmente se encuentran altamente concentrados en el tope de la camada, la inyección de
vapor debe hacerse en contracorriente (hacia arriba) para evitar que los contaminantes continúen
envenenando el resto de Ia camada. Debe compararse el costo del uso de vapor con los beneficios
que se obtengan para ver la factibilidad de usar este método con filtro de carbón activado.
Después que se haya removido el aire, el agua de jabón se debe sacar por el tope del
recipiente. Para ello se bombea agua continuamente hasta que el agua limpia salga por el tope del
recipiente.
El contraflujo en el carbón de madera es difícil, debido a que el producto flota en el agua. Luego
el agua se puede drenar para colocar en el recipiente la solución de amina. Cuando se escribe el
procedimiento para cambiar la camada y se sigue de manera rigurosa, muchos de los problemas
desaparecen.
También se debe colocar en el sistema un filtro mecánico de carbón para purificar la solución de
amina. En este caso el recipiente contiene un “canister” semiporoso de metal, lleno con carbón
activado. Aguas arriba de este recipiente se debe colocar un filtro para remover los sólidos, de tal
manera que el de carbón se utilice sólo para remover los contaminantes líquidos. Los “canisters” de
carbón se reemplazan como los cartuchos. Ese método de purificación es ideal para pequeñas
unidades de amina en localizaciones remotas donde la disposición del carbón sea un problema.
En el pasado, las plantas de amina se han venido operando de manera conservadora para
minimizar los efectos de la corrosión, eso implica una penalización muy fuerte por el costo de la
energía. En muchos casos, ni el desgaste por corrosión ni el uso de la energía fue medida ni
controlada. Estos diseños ultraconservadores, se han presentado hasta en las plantas muy
grandes debido a los peligros de la corrosión.
Por ejemplo, se sabe de un diseño con dos unidades de DEA en una sola
planta, para manejar una tasa de 4.000 gpm, que fue diseñada para recoger:
El exceso de energía requerido para operar esta planta es enorme. Lo más interesante es que
el regenerador fue diseñado con:
Otra planta nueva de DEA ha sido diseñada con una recolección neta de gas ácido de 0,8 y una
temperatura en el fondo del regenerador de 225º F y, algunas de estas plantas, han sido operadas
sin atención. Las aminas de estas plantas no tienen inhibidores .
Otra planta de mediano tamaño usando DEA, fue diseñada con un 50% por peso de
concentración y, desafortunadamente, cuando la planta arrancó no había suficiente gas ácido para
utilizar esa concentración. Cuando el caudal de gas aumenta también aumentará la severidad de
corrosión. Debido a fallas en las pruebas de laboratorio para determinar la concentración de la
amina, las plantas estuvieron operando con un 44% por peso de MEA o DEA sin inhibidores. La
corrosión ha sido tan severa que las tasas de corrosión han sido medidas en pulgadas por años en
lugar de mpy.
Durante los últimos años, las roturas debido a corrosión por fatiga (“stress”) han empezado a ser
preocupante. Este tipo de corrosión es la más difícil de detectar. También es más peligrosa, porque
puede permitir el escape de H2S e hidrocarburos. Las fallas de corrosión por fatiga, por lo general
ocurren en los mismos sitios donde antes ha aparecido corrosión generalizada.
La corrosión por fractura (“crevice”), por lo general ocurre antes que la corrosión por fatiga. Se
pensaba que las fallas de corrosión por fatiga ocurrían únicamente en las plantas de MEA,, sin
embargo, pueden ocurrir con todos los solventes alcalinos. El relajamiento de la tensión en los
recipientes y tuberías es muy beneficioso.
Los cloruros en las aminas pueden ocasionar la corrosión por fatiga del acero inoxidable. Los
cloruros también generan espuma y escama en los equipos. Normalmente entran con el gas, en el
agua de reposición y en los neutralizantes que poseen un contenido alto de cloruros. Las sales que
generan la corrosión por fatiga en el acero inoxidable, por lo general, llega con el agua de
sustitución.
Las sales térmicamente estables también pueden causar corrosión y espumaje. Una manera de
neutralizar estas sales ha sido discutida previamente en este trabajo.
Mantener una pequeña cantidad de amina en la sección del tope del regenerador ayudará a
disminuir algunas formas de corrosión. Normalmente se necesita amina al 0,5% p/p en la sección
del tope. Si la temperatura de reflujo, del tope del regenerador es demasiado fría, especialmente
cuando el regenerador tiene bandejas lavadas con agua en la zona de rectificación, pudiera haber
insuficiente amina para servir como protector contra la corrosión. La cantidad de amina presente
en el tope puede ser determinada normalmente usando el procedimiento de titulación en el
reflujo. No obstante, si hay amoníaco presente en el tope, este método de detección no se
puede utilizar. En ese caso se necesita un cromatógrafo para determinar el contenido de amina en
el tope. Algunas compañías inyectan una pequeña cantidad de amina pobre o un buen inhibidor de
corrosión en la sección del tope de la torre, para evitar la corrosión.
La degradación térmica de las aminas causa serios problemas de corrosión. Ocurre cuando la
solución de amina en el tope del regenerador es sobrecalentada, bien por una temperatura muy
alta en el equipo de regeneración o por efectos de resbalamiento superficial en los tubos del
rehervidor.
Los calentadores a gas mal diseñados o los calentadores de aceite caliente, normalmente causan
problemas de resbalamiento superficial y subsecuente corrosión. En los últimos años, muchos
sistemas de aceite caliente usados para regenerar amina, han sido diseñados para llevar el aceite
caliente del rehervidor de 450º a 550º F. En estos sistemas las asas de tubos de los
intercambiadores han sido cambiadas tres o cuatro veces al año.
Los escapes por efectos de la corrosión también pueden causar otra serie de problemas cuando la
amina entra en el aceite caliente o viceversa. Los costos para cambiar las asas de tubos de los
intercambiadores, fuera de los paros de planta programados, han sido muy costosos. Algunos
sistemas de aceite caliente con una temperatura de entrada a 320º F, han estado en servicio
por más de 30 años, sin necesidad de reparaciones.
Si el equipo de regeneración de amina está mal diseñado u operado, puede aparecer corrosión
severa en la unidad de amina. El contenido de gas ácido en la amina pobre, en algunos sistemas,
varía entre 0,15 a 0,22 moles de gas ácido por mol de amina sin inhibidores. Por alguna razón,
algunas unidades de amina son diseñadas con una presión en el fondo del regenerador de 25 Ipcm
o mayores, aún cuando no disponen de unidad recuperadora de azufre ni de sistemas de
tratamiento de los gases de cola.
A pesar de que algunas unidades de amina con recuperadores de azufre operan con presiones
muy altas, eso hace difícil la separación de los gases ácidos de la solución permitiendo que el gas
residual de la solución tratada sea muy alto. Esto ocasiona corrosión severa en el rehervidor y en
otros equipos por el lado de la amina pobre.
Una planta nueva, con una tasa de circulación de 1.000 gpm, presentó una corrosión tan
severa como resultado de este problema que el intercambiador de amina estaba lleno de huecos
después de un mes. La corrosión era tan severa que el contenido de gas ácido en la amina rica y
en la pobre, eran iguales.
Medir el contenido de gas ácido en la solución, antes y después de los recipientes, ayuda a
determinar las fallas por corrosión.
Para la mayoría de las unidades de amina, una presión en el fondo del regenerador de 0
a 15 lpcm y una temperatura de 240º F a 260º F es suficiente para separar el gas ácido de la
solución aún con una planta instalada que recupere el azufre de los gases de cola. Con la
intención de ahorrar energía, algunos operadores bajan la temperatura del rehervidor a: 230-235º
F, pero como consecuencia de una amina mal despojada–aparece corrosión, especialmente
cuando también se está removiendo CO2, (Fig. No. 2-42 y 2-43).
Algunos intercambiadores de amina (pobre/ rica), son diseñados con mayor eficiencia para que
recuperen la mayor parte del calor de la amina pobre. Esto hace que aumente la temperatura de
entrada al regenerador y que baje la cantidad de energía requerida para regenerar la solución.
Cuando la amina rica que deja el intercambiador tiene una temperatura mayor de 205 – 210º F, se
necesita acero inoxidable en los tubos del intercambiador, en el tercio superior de la carcasa del
regenerador y en el haz de tubos del rehervidor.
Algunas veces es necesario subir la temperatura del fondo del regenerador, con el fin de separar el
gas ácido de la solución. Con esto, también aumenta la temperatura de la amina rica que sale del
intercambiador, por lo cual se debe tener cuidado para evitar la corrosión.
Si el contenido de sólidos de la amina se hace muy alto, aparecen problemas de erosión en las
áreas de alta turbulencia. Una buena filtración ayudará a eliminar la corrosión producida por los
efectos de la erosión. (Nota: Copiar Diagramas de las páginas 182 y 183).
6.14. INHIBIDORES FORMULADOS Y MEJORADOS
Los inhibidores formulados (Ej. los que se usan en la MDEA+) pueden reducir los costos
significativamente, pero es importante trabajar con el suplidor que sepa cómo seleccionar el tipo
adecuado y la dosificación necesaria para utilizar el producto de manera apropiada.
Los inhibidores patentados han sido usados exitosamente durante más de 30 años, aún con un 30
a 35% p/p de MEA, removiendo únicamente CO2 del sistema.
No obstante, algunos inhibidores patentados han ocasionado problemas, por lo cual se requiere
mantener un registro bien organizado durante su utilización. El pago de las patentes, sirve para
garantizar la responsabilidad de cada una de las partes.
Actualmente la industria no tiene una base de datos sobre los problemas de la corrosión en las
plantas de amina. Se han enviado cuestionarios a todos los usuarios de plantas de amina, para
recoger la información existente, pero no es raro que no se reciba la respuesta requerida debido a
que no existen registros sobre el comportamiento de las plantas.
Un programa efectivo para controlar la corrosión puede ser una buena inversión. Debería hacerse
ajustado a la respectiva planta con el fin de suministrar medidas exactas y apropiadas. La corrosión
es un problema dinámico que puede ser acelerado por una serie de parámetros operacionales. Si
no se determina a tiempo el problema, mediante mediciones precisas, se podría producir una
corrosión muy costosa antes de que las correcciones sean realizadas. Un “monitoreo” efectivo del
desgaste debería medir la tasa de corrosión y permitir la observación de los cambios rápidos en la
corrosividad. Aún los cambios menores se pueden detectar cuando se llevan buenos registros. El
registro continuo se puede hacer en tantos lugares como se desee y las medidas se pueden
obtener en menos de un minuto a la vez.
El mecanismo más viejo para medir la corrosión es una pequeña hoja de metal o cupón que se
coloca en la corriente de amina y se remueve periódicamente.
Al sacarla se limpia y se pesa para medir la pérdida de metal que se produjo durante el período de
la prueba. El método del cupón es lento y podría ocasionar falsas interpretaciones de los datos,
además, la persona que los aplica debe estar bien entrenada. En lugar de suministrar datos
instantáneos sobre la corrosión, el método del cupón sólo entrega tasas promedio de la corrosión
durante el período de prueba, por lo tanto, este método solamente debe ser utilizado como una
guía relativa de la tasa de corrosión.
La prueba de resistencia eléctrica, da una información más rápida y más exacta sin tener que
remover el espécimen. Este método puede suministrar medidas continuas y puede detectar la
corrosión en el momento que ocurre. El método le dará al operador la información requerida para
hacer los cambios necesarios para disminuir la tasa de corrosión.
Alrededor de este tema se ha escrito mucho. Las pruebas de laboratorio han sido usadas de
manera efectiva para disminuir los costos de energía, químicas y corrosión en las plantas de
amina. El procedimiento de titulación para determinar la concentración de amina, por lo general es
la única prueba que se corre en la mayoría de las plantas.
Ignorar los otros procedimientos analíticos le ha costado a la industria una gran cantidad de dinero
durante los últimos cincuenta años. El contenido de gas ácido en una solución rica o pobre, es una
variable muy importante y que, no obstante, raras veces es verificada. Cuando el contenido de gas
ácido en la solución rica o pobre es muy pequeño, ello es un indicativo que se está malgastando
energía.
Demasiado gas ácido en la solución pobre o rica indica que está ocurriendo corrosión en el
sistema. Gas ácido en exceso en la solución de amina indica que ésta es la fuente más agresiva de
la corrosión en el sistema.
El segundo gran indicador de corrosión fuerte en la unidad son los productos de degradación.
Como se ha dicho previamente, las sales térmicamente estables son productos de degradación y
pueden aumentar abruptamente las pérdidas de energía. Si no se mide cantidad de gas ácido ni se
detectan los productos de la degradación en la amina, ¿cómo se pueden disminuir los costos de
energía y los causados por la corrosión?
El contenido de gas ácido y las tasas de corrosión pueden ser determinadas de manera continua
con los analizadores previamente mencionados. La información suplida por estos analizadores y
las pruebas de laboratorio pueden ser utilizadas para disminuir los costos de energía, químicas y
costos de corrosión. Si estas herramientas son utilizadas con sabiduría, la inversión se puede
justificar fácilmente.
7. TIPO DE SOLVENTES
Actualmente existen no menos de 80 procesos patentados, cada uno de los cuales utiliza un tipo
diferente de solvente. El análisis de todos los compuestos químicos que se utilizan para retirar los
componentes ácidos del gas natural, se sale del alcance de este curso. No obstante, parece
conveniente dar algunas características de compuestos que más comúnmente se utilizan y que
servirán de base para entender el comportamiento de una planta MDEA+.
Se escribirá a manera de recordatorio las características de tres de los solventes más comunes:
MEA (Monoetanolamina), DEA (Dietanolamina) y MDEA (Metildietanolamina), tal como han sido
presentados en la normativa de PDVSA (Ref. No. 8). Luego pasaremos a analizar los SOLVENTES
FORMULADOS, representados en este caso como MDEA+, debido a que se trata de una solución
que toma la Metildietanolamina como base, a la cual se le agregan inhibidores y anticorrosivos.
A manera de introducción, se discutirán en este capítulo algunas características de las aminas más
comunes; ello servirá de soporte para entrar en la discusión de los solventes formulados, dentro de
los cuales, la MDEA es la que sirve de base en la preparación del Ucarsol, un producto comercial
utilizado como solvente en la planta tomada como modelo.
Es evidente que, en este nivel del texto, ya el lector se habrá familiarizado de manera previa con
las características de las diferentes patentes que actualmente existen en el mercado.
MEA (Monoetanolamina)
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido
especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. No es recomendable cuando están
presentes el COS y CS2. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para
gases ácidos con base a peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulación de amina para
remover una determinada cantidad de gas ácido.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual
puede producir mayores pérdidas por vaporización. Este problema se disminuye con un simple
lavado de gas dulce con agua.
Los problemas de corrosión pueden ser severos (más aún que con otras alcanolaminas) a menos
que el sistema sea diseñado y operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los
requerimientos de energía para la regeneración ha habido una tendencia hacia el uso de otros
procesos.
Para disminuir la corrosión, la concentración de la solución y la carga del gas ácido en la solución,
deben mantenerse bajas. La carga debe ser lo suficientemente baja para que no se formen
bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora un aditivo que supuestamente permite el uso
de concentraciones más competitivas de MEA, sin peligro de corrosión. Con oxígeno, COS y CS2
se forman productos de degradación, los cuales deben ser removidos añadiendo un álcali e
instalando un sistema de recuperación (recuperador o "reclaimer").
DEA (Dietanolamina)
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy viscosa en
concentraciones altas. Una versión de cargas altas de este proceso está patentado por SNPA
(Society National de Petroles d'Aquitaine) fuera de los EE.UU.
La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los productos de la
reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.
Tiene una presión de vapor más baja por lo cual, las pérdidas de solución de amina por
evaporación son menores y funciona bien en absorbedores de baja presión.
La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de degradación tienden a
hervir a la misma temperatura, por lo cual es muy difícil separarlos por destilación, adicionalmente,
por lo general no existe en la planta el sistema de recuperación (reclaimer).
En años recientes, las plantas de DEA (dietanolamina) han sido construidas para operar con
concentraciones de solución de 30 a 35% por peso. Durante años, debido a la corrosión, se usaba
un máximo de 18% para MEA (monoetanolamina), y 25% p/p de DEA, sin embargo, se ha
determinado ahora que la DEA no es corrosiva a niveles que exceden el 35%.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de un 10% o
más de gases ácidos (H2S más CO2) a presiones de operación de unos 500 Ipcm (34,5 bars) o
mayores.
Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con las especificaciones de
tuberías: 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S por 100 pcn) máximo y 2% o menos de CO2. Los gases
ácidos removidos del gas natural se produce a una presión y temperatura apropiada para servir
como alimentación directa a una unidad de recuperación de azufre tipo Claus o similar.
Una unidad SNPA-DEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos aspectos. Las
diferencias principales son: uso de mayores concentraciones de DEA, optimización de condiciones
operacionales para lograr cargas más altas que la convencional en la DEA rica, con el fin de
mantener un nivel bajo de sólidos, productos corrosivos e hidrocarburos. La incorporación de estas
características da una operación estable, con un amplio margen de rendimiento, bajas tendencias a
la formación de espuma, alta confiabilidad y menor tiempo entre paradas de plantas.
Las unidades comerciales operan a presiones entre 600 y 1.100 (41,4 – 76 bars) tratando
corrientes de gases crudos que contienen desde 11% hasta 35% de gases ácidos. La relación de
CO2/ H2S varía desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de procesos
intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperación de azufre, sin importar la
composición y la naturaleza de los hidrocarburos de la corriente de gas natural.
MDEA (Metildietanolamina)
La mayor ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su
selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA puede usarse con
ventaja. Si el gas está a una presión suficientemente alta: 800 -1000 lpcm ó (55-68 bars.), bajo
ciertas condiciones, puede obtenerse un gas tratado con 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y
al mismo tiempo, entre el 40 y el 60% del CO2 presente, puede fluir a través del contactor sin
reaccionar con la solución.
Cuando se está tratando gas con una alta relación C02/H2S, se puede usar MDEA para mejorar
la calidad de la corriente de gases de cola que van hacia la planta Claus con el fin de recuperar el
azufre.
La MDEA se usa en concentraciones del 30-50% por peso de amina.
Después de más de cincuenta años de estar endulzando el gas natural, la industria todavía
sigue escogiendo MEA o DEA cuando se trata de construir una planta de amina. Para unidades
nuevas o viejas que utilicen MEA o DEA sin inhibidores y aún con la mayoría de los otros
absorbentes, simplemente se incrementan los costos de energía y los que se ocasionan por
efectos de la corrosión. Las empresas Coastal Chemical y Union Carbide conjuntamente
mercadean toda una familia de solventes formulados para el endulzamiento de gas natural. Por,
mas o menos, cinco años, estos solventes han sido utilizados exitosamente con ahorros
considerables en energía, químicas y efectos sobre la corrosión. En el momento hay alrededor de
100 unidades trabajando.
Al comparar con las unidades convencionales de MEA y DEA u otros tipos de solventes
químicos, el ahorro típico cuando las plantas de endulzamiento se convierten a uno de estos
solventes es de alrededor del 25% al 50%, debido al uso de tasas de circulación más bajas y
menores cargas de calor en el rehervidor. El tiempo de pago promedio es de alrededor de 100
días. Se trata de un simple cambio de la solución vieja a uno de estos solventes. No hay que
hacerle cambios a la planta y, por lo general, tampoco se requiere limpiar la unidad con químicas
durante el paro de la planta.
Cuando se especifica este tipo de solvente en instalaciones nuevas, se pueden utilizar equipos
más pequeños, diseñadas específicamente para estos propósitos. La escogencia de solventes
formulados tenderá a producir ahorros que oscilan entre el 25 y el 35% en la inversión inicial y
entre el 25% y el 50% en energía, durante todo el tiempo de vida útil de la planta.
Con doce productos diferentes, en esta familia de solventes, existe una gran flexibilidad
para llenar la mayoría de los requerimientos de la planta. La MEA, DEA y muchos otros
absorbentes químicos, remueven simultáneamente la mayor parte del H2S y del CO2.
Ya que el gas dulce, por lo general sólo debe satisfacer entre el 2 y el 3% del CO2, según se
exige en las especificaciones de tuberías, la remoción de todo el CO2, implica pérdidas de energía
en las unidades de amina, por lo tanto, algunos de estos productos absorben selectivamente el
H2S dejando el CO2, en el gas dulce.
Si existe en el complejo una planta recuperadora de azufre, la expulsión del CO2 hacia el gas
tratado, implica un enriquecimiento de la corriente de H2S en esa unidad y una mejoría en la
operación de la planta.
Algunos de estos solventes pueden remover casi todo el CO2, lo cual es un factor muy importante
en el caso de plantas criogénicas, de amoníaco y otras unidades de procesamiento. Otros
productos de esta familia de solventes pueden expulsar CO2 y dejarlo en el gas a venta, aún
cuando se trate de remoción selectiva del CO2. También se pueden satisfacer las especificaciones
del H2S a una presión muy baja del absorbedor o remover la cantidad requerida de mercaptanos.
Estos solventes tienen una excelente estabilidad térmica y química con lo cual se elimina la
necesidad del recuperador; tienen una muy baja tendencia a la formación de espuma y muy
poca corrosividad con un 50% (+-5%) de concentración por peso.
Comparados con otros solventes químicos, las tasas de corrosión de las aminas formuladas
normalmente son mucho menores debido a que la temperatura de la amina rica y el contenido de
gas ácido en la solución rica y pobre son por lo general mucho más bajos. Las pérdidas de
solventes son reducidas debido a su más baja presión de vapor. También pueden proveer un
aumento de la habilidad para remover gas ácido- con las facilidades existentes- de alrededor del
70% o más en algunas unidades. Unión Carbide certifica que no hay cargos de ingeniería o pagos
de patentes por el uso de sus solventes. En el fondo, la patente se paga al comprar el solvente,
cuya composición se desconoce. La única información liberada es que los solventes de Unión
Carbide (Ucarsol) son hechos con MDEA como base.
Los solventes formulados MDEA+, operan dentro de un rango del 50% p/p (+-5%), lo cual compara
favorablemente con la MEA (15-20% p/p) y la DEA (30% p/p), en las cuales no se puede
incrementar más la concentración debido a la corrosividad de la solución. Dispone de una
capacidad de retención substancialmente más alta, a pesar de que la MEA tiene un peso molecular
más bajo.
Debido a esta característica los solventes formulados ofrecen mayor capacidad de procesamiento
de gas natural, con menores caudales de solución y a un costo energético más bajo.
Al 50% p/p, la carga de equilibrio con el gas ácido es más baja que en las aminas convencionales,
lo cual hace que se reduzca el potencial de corrosión en las áreas de la amina rica.
Adicionalmente, el calor de reacción más bajo de los solventes formulados (MDEA+) por lo
cual se genera una temperatura menor en la solución rica, eso reduce más el potencial de
corrosión.
Operar por encima del 50% p/p, puede generar los siguientes problemas:
Cambios de la viscosidad,
Poca eficiencia en la absorción,
Incremento de la captación de hidrocarburos,
Transferencia de calor pobre y
Mayores requerimientos de bombeo.
Con aplicaciones selectivas la temperatura de la solución pobre debe mantenerse tan baja como
sea posible para aumentar el rechazo del CO2, pero nunca por debajo de 80º F, porque
empiezan aparecer problemas con la viscosidad.
Debido a consideraciones del equilibrio líquido vapor, la remoción del H2S, aumenta mientras que
disminuye la absorción del CO2, a medida que disminuye la temperatura del sistema. Esto permite
trabajar con tasas de circulación más bajas.
Cuanto más alta sea la temperatura de la solución pobre, mayor será la tasa de circulación.
Cuando se trabaje con hidrocarburos líquidos la temperatura de la solución pobre debería estar
entre 145 y 160º F, garantizando que los hidrocarburos no se vaporizarán a estas condiciones. A
esta temperatura, la viscosidad del solvente disminuye con lo cual se separan mejor – en el
absorbedor – los hidrocarburos y la amina y se disminuyen las pérdidas del solvente.
Con estos solventes, (MDEA+) se debe efectuar una evaluación para usar tasas de circulación, con
base en las condiciones de operación especificadas en el diseño. Cuando las condiciones de
operación varían con respecto al diseño, se puede utilizar la siguiente fórmula para estimar el factor
multiplicador de la tasa de circulación especificada en el diseño original.
Si la diferencia entre las condiciones reales (act.) son muy grandes con respecto a las condiciones
de diseño (dis.) se debe utilizar otro sistema de evaluación.
Supongamos que tenemos una planta que ha sido diseñada para trabajar en determinadas
condiciones y, para la cual, se desea conocer el galonaje que debería tener trabajando con
parámetros diferentes de los originales. Calcule la tasa de circulación actual de la solución.
A los efectos de la aplicación de esta fórmula a las características de la planta típica, el sistema
quedaría reducido a la siguiente expresión:
EJEMPLO
Calcule el galonaje requerido para manejar la planta con las siguientes condiciones:
(0,0100)(5,0)(400)
F, (gpm) = (5,0883) ---------------------------- = 2,12
(48,0)
Si el caudal se hubiera mantenido constante (350 MM pcdn) el galonaje hubiera aumentado en:
A pesar de que esta información ha sido obtenida de los representantes directos del producto,
conviene poner en práctica esta fórmula y verificar si en la realidad se ajusta a las condiciones
reales de trabajos de las plantas en funcionamiento.
Se desprende del análisis que es importante mantener la tasa de flujo de la solución tan cercana
como sea posible a las condiciones de diseño. Por lo general la tendencia es a aumentar –
innecesariamente – el caudal, con lo cual también se aumenta el consumo de energía, tanto en el
rehervidor como en electricidad para las bombas.
Además, un aumento de la tasa de flujo podría significar:
De la misma manera, si se disminuye el caudal del solvente por debajo de lo debido, también
puede aparecer:
Cargas altas de gas ácido en la solución,
Productos fuera de especificaciones y
Corrosión.
Para conservar el caudal de la solución en condiciones óptimas, se debe mantener una línea de
referencia sobre la carga de gas ácido en la solución y el análisis permanente de la solución. Los
ajustes se deben ir haciendo a medida que se estudie el proceso.
Cuando se opera con solventes formulados, el caudal del solvente es una variable importante. Una
buena alternativa para ajustarse a las condiciones deseadas es equipar el absorbedor con
múltiples entradas de la solución pobre, lo cual permitirá aumentar o disminuir los tiempos de
contacto para subir o bajar el tiempo de contacto gas/ líquido y ajustar la selectividad. Esta opción
no es posible con MEA o DEA, porque ambas absorben CO2 y H2S por igual, cualquiera que sea
el tiempo de contacto gas/ líquido.
Las necesidades energéticas de los solventes formulados (MDEA+) son mejores que en otras
aminas, por esta razón el gas ácido se retira de la solución más fácilmente con los solventes
formulados. La carga de gas ácido residual es considerablemente menor y la corrosividad más
baja.
Para la regeneración de las aminas formuladas se recomiendan razones de reflujo de 0,65 a 1,25.
Al fijar las condiciones requeridas, se determina la carga de gas ácido y se ajusta la carga calorífica
para lograr la cantidad deseada de gas ácido en la solución pobre. Así se establece el valor de
vapor/ caudal para la operación de la unidad.
EJEMPLO:
Calcule el “galonaje” de reflujo para las condiciones de operación del regenerador en la planta
modelo.
(7,5)(18,016)
L = -------------------- = 16,22 gpm.
8,33
Trabajando con una temperatura en el tope del regenerador T = 195º F, donde la razón de reflujo R
= +- 1,25 (Fig. No. 2-38):
La operación del rehervidor no debería implicar atención especial, excepto para suministrarle la
cantidad de vapor que permita alcanzar la temperatura adecuada, tal como se discutió en el párrafo
anterior. La temperatura del tope es muy sensible ante la carga de vapor, por lo cual no se debe
usar como parámetro de control de las operaciones del regenerador. Típicamente, un solvente
formulado, al 50% p/p, con el rehervidor operando a 12 lpc, hervirá a 252º F y es importante
que la solución esté a esta temperatura para asegurar que sea regenerada. Para evitar la
descomposición la temperatura bruta de la solución debe ser de 280º F y la temperatura en
la superficie de los tubos no mayor de 320º F.
Finalmente la transferencia de calor en el rehervidor debe estar por debajo de 7.000 BTU / hr.*
pie2 .
1. Cargue la planta con una solución cáustica al 2-3% p/p. Circule la solución durante tres
horas y drénela. Con este procedimiento se deben remover las partículas, químicas y
residuos grasosos. Es importante hablar con el fabricante y asegurarse que todos los
residuos de petróleo hayan sido removidos, para evitar problemas serios de formación de
espuma.
2. Lavado con agua. Se debe cargar la planta con agua desmineralizada, la cual se circula
durante dos horas y se drena posteriormente. Asegúrese que todos los residuos del lavado
cáustico sean removidos. Esto se logra midiendo el pH. Es posible que se requiera hacer el
lavado más de una vez.
3. Cargar el solvente. Si ha sido comprado en forma cocentrada, estime el volumen poniendo
partes iguales del solvente y de agua desmineralizada. Circule la solución durante 1 a 2
horas, mida la concentración y verifique los niveles de líquido en la unidad. Agregue agua o
solvente, si fuere necesario, para mantener la solución en el 50% p/p y asegúrese de que
los niveles de líquidos estén en sus niveles.
Debido a la complejidad de las unidades integradas de gran tamaño, tales como refinerías,
no siempre es posible parar completamente la planta para proceder a cambiar el solvente. En este
caso, se recomienda el siguiente procedimiento.
Una vez que el sistema de amina esté preparado y se haya cargado la unidad puede
comenzar con el arranque y optimación de la planta. En general el procedimiento es el mismo que
se sigue en plantas de amina, no obstante existen algunas diferencias.
1. Empiece a circular la solución hasta lograr las temperaturas correctas. Al poner al máximo la
carga de vapor del rehervidor se garantiza una solución regenerada durante el procedimiento de
arranque.
2. De manera gradual vaya introduciendo el gas al sistema. Mantenga el caudal de la solución y
las tasas de despojamiento por encima.
3. Gradualmente reduzca los caudales hasta que los niveles de H2S y CO2 se aproximen a
las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulación en aproximadamente 2-10%
como factor de seguridad.
4. Después de optimar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga del rehervidor,
hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del regenerador.
Al reducir la carga calórica del rehervidor, podría ser necesario aumentar ligeramente la
tasa de circulación para mantener el gas tratado dentro de los límites. Finalmente el objetivo es
mantener un balance entre la tasa de circulación y la carga calorífica del rehervidor
Después de cambiar el caudal de la solución o la carga del rehervidor, debe esperar algún
tiempo para lograr la estabilización del sistema.
5. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales alrededor del sistema,
durante el proceso de arranque y optimación. Estos datos son útiles para localizar fallas y optimar
el sistema. Esto involucra grabar las condiciones del proceso, tal como se ilustra en la Fig. No. 2-3.
Para lograr de manera consistente los beneficios de los solventes formulados, operar sin
problemas y bajar los costos, es necesario controlar la solución y hacerle el mantenimiento
apropiado.
Al final del capítulo se presenta una tabla con los parámetros rutinarios que se deben medir en el
solvente para mantener las condiciones apropiadas.
Para garantizar las condiciones de la solución se deben medir los siguientes parámetros:
Concentración del solvente.
Cargas de gas ácido.
Contaminantes en la solución.
Tendencia a formar espuma.
Este análisis es rápido y se hace con equipos sencillos. Se debe hacer diariamente. Para un
determinado juego de condiciones, el caudal del solvente se debe ajustar al cambiar la
concentración de amina.
La carga de gas ácido en la amina pobre y rica, se expresa en moles de gas ácido por mol de
amina (mol/mol ó m/m) y es importante porque suministra una visión del comportamiento de la
solución en el absorbedor y en el regenerador. Una carga típica de un solvente formulado- en la
zona pobre- es de 0,005 moles de gas ácido/ mol de solución. Una carga significativamente más
alta en la amina pobre indica que hay problemas mecánicos, operacionales u operación impropia
del regenerador. Si se trabaja el sistema a estas condiciones aparecerá corrosión en el rehervidor
o en el regenerador. Cuando la solución tiene un nivel de gas ácido por debajo de esta referencia,
ello indica que se está consumiendo energía en exceso.
La carga de la solución rica depende de muchos factores y también puede permitir formarse una
idea de lo que está sucediendo en el sistema. Cuando se modela, en computadoras, las
operaciones con solventes formulados, se puede llevar la carga de la amina rica, a sus condiciones
óptimas. Los análisis de la solución rica permitirán conocer las condiciones de operación de la
planta al comparar los parámetros reales con las condiciones óptimas.
Si la amina rica tiene una carga de gas ácido muy baja, se puede reducir la carga del rehervidor
y, luego, la tasa de circulación de la amina. Pudiera también haber un problema en el absorbedor
que impida la absorción del gas ácido.
1. INTRODUCCIÓN
Con el fin de facilitar la comprensión del diseño, se irán explicando los diferentes cálculos
realizados; cada uno de los cuales se indicará entre paréntesis. Por ejemplo: el (3.3) nos dice que
en esa sección aparece la composición de entrada a la planta (Ver pág. No. 214)
Las características del gas que llega a la planta (3.4), se pueden calcular por los métodos
convencionales, a partir de la fracción molar de la alimentación.
Por diferencia entre los moles de cada componente que llegan a la planta y la composición
final deseada (Tablas Nos. 3-1 y 3-2; págs. Nos. 216 y 217), se puede obtener el volumen de gas
ácido removido, un aspecto indispensable para conocer la cantidad de amina que se requiere. Se
debe mantener presente que conociendo la carga molar de gas ácido que transporta la solución se
puede calcular el peso de MEA requerido para el trabajo.
De una manera sencilla, si usted conoce el volumen de gas que puede transportar cada galón
de solución, ya preparada, podrá obtener directamente la tasa volumétrica sin mayores problemas.
El flujo molar es un método más científico para hacer el mismo cálculo (3.6).
En el punto (3.9), se presenta la composición molar del gas tratado. Se puede decir que hasta
aquí el problema ha sido definido, porque todo lo que sigue será una función directa de esta
primera decisión. En el momento en que usted vaya a escoger una determinada patente se
convierte en algo esencial la factibilidad de lograr, dentro de niveles económicos aceptables, las
condiciones requeridas en el gas tratado.
Las características del gas, a la salida de la planta, se calculan por los métodos
convencionales.(Nota)
2.4. Tasa de circulación de Monoetanolamina (3.11)
Si se sabe que, con tres moles de MEA se puede recoger un mol de gas ácido, los moles de
amina que se necesitan para retener el CO2 y el H2S se obtienen multiplicando por tres la tasa
molar de gas ácido. Y a partir de aquí, se calcula la tasa másica con el peso molecular de la MEA
(61,08).
La cantidad de materia de la solución se calcula sabiendo que la amina participa con el 15%
p/p. El 85% restante es agua.
En ocasiones, se trabaja con fórmulas y tablas que han recibido, en el campo, la debida
aprobación de los usuarios. Este es el caso de la Ecuación de Barton.
El dimensionamiento de la planta, se puede lograr con el uso de las figuras y tablas incluidas
en la página No. 227 en adelante.
El “galonaje” o tasa de circulación de la amina, se obtiene con la Tabla No. 3-3.
El diámetro del absorbedor, se calcula a partir de la Ecuación de Barton, presentada en la
Tabla No. 3-4, para la cual, el factor de corrección “C” se determina con la Tabla No. 3-5, o
mediante el uso de la Fig. No. 3-3.
El dimensionamiento del absorbedor, es factible utilizando la Fig. No. 3-4, en la cual el tamaño
de la torre se calcula con el caudal de gas y la presión de trabajo.
Otras partes principales del equipo, tales como: el diámetro del regenerador y el acumulador
de reflujo, se obtienen con la Tabla No. 3-6. Adicionalmente, con la Fig. No. 3-5, podrá formarse
una idea sobre el diámetro de la torre de regeneración.
El lector podrá, ahora, regresar al cálculo de rutina para calcular la cantidad de calor que se
genera por efectos de la reacción entre el gas ácido y la solución (punto 3.13), así como, la
cantidad de calor que, a su vez, recoge el gas en su ascenso hacia el tope de la torre.
Observe que, al calor total producido, se le resta el absorbido por el gas para obtener el calor
que, finalmente permanecerá en la solución. Eso nos llevará a la temperatura de salida de la
solución por la parte inferior de la torre de absorción o contactor.
La diferencial de temperatura obtenida por este método es de 30,82º F, con lo cual se sabe
que la temperatura de la solución en el fondo de la torre es, aproximadamente, 176º F (Ver pág.
No. 221).
El cálculo del intercambiador de salida de la solución está limitado por la temperatura máxima
a la cual se puede llevar la solución rica, a la entrada del regenerador. En este caso se ha escogido
un valor de 190º F para evitar que, gracias al calentamiento de la solución, se liberen gases ácidos
en el tubo antes de entrar a la torre de regeneración. Esto aceleraría mucho la corrosión de este
tramo de la tubería.
El calor que absorbe la solución rica, debe ser retirado de la amina que sale del regenerador,
con lo cual la temperatura de la solución pobre desciende desde 242º F hasta 227º F. En un
segundo intento se debe bajar hasta la condición de entrada al absorbedor: 145º F.
Se parte de que la MEA retiene – durante el proceso de regeneración – 0,15 moles de dióxido
de carbono por mol de amina, y que el sulfuro de hidrógeno se desprende totalmente en el
regenerador. De esa manera, la composición que llega al absorbedor (amina pobre), estará
formada por el agua y la MEA del cálculo inicial, más el 15% del CO2 retirado del gas (3.17).
La composición de la solución rica, a la salida del absorbedor (3.18), estará formada por moles
que llegan a la torre más el gas ácido absorbido.
Por comparación podrá verificar el porcentaje molar de cada uno de los componentes a la
entrada y salida del contactor. Disponiendo de la composición molar se pueden calcular las
características de la solución (peso molecular, gravedad específica y densidad).
La composición del gas ácido, a la salida de la planta (gases de cola), es otro factor
importante. Está formado por el gas ácido retirado en la solución (considérese el 100% del CO2
retenido y el H2S) y el agua que transporta, la cual se puede obtener por el equilibrio molar de los
fluidos que suben en la torre y los que llegan con la solución.
El diagrama binario (CO2/H2O) presentado en la Fig. No. 3-2, permite conocer el %CO2, en
una mezcla con agua a su punto de rocío. Se trabaja con 10 lpcm y 215º F. Recuerde que, a
presión atmosférica, el agua tenderá a evaporarse a los 212º F.
La cantidad de agua que regresa al regenerador (reflujo) se supone igual al 60% molar del
producto que sale por el tope, (de la Fig. No. 3-2). Con esa cantidad (3.18.1.), se puede calcular la
carga de la bomba requerida para impulsar el reflujo (0,2gpm).
A partir de esa área, se calcula el diámetro de la torre: 39,09”. Eso obliga a seleccionar un
área comercial de 3,5 pies (42”).
En la Fig. No. 3-4, se podrá ver que por el método gráfico, también se recomienda el uso de
un absorbedor de 42” para trabajar con 20 MM pcdn y 500 lpca.
2.13. Diámetro del regenerador
El diámetro del regenerador se calculó con el volumen de gas (gas ácido más vapor de
agua), suponiendo que ambos están a presión atmosférica y reservando el 20% del área de la torre
para los bajantes. De esa manera se obtiene un diámetro de 10 pies en el regenerador.
3.1. Planteamiento
Moles de gas en el sistema: (20 MM)/ (379,495*24) = 2.195,90 lb. mol /hr.
Moles de CO2 en el sistema: (2.195,90)(0,09957) = 218,6458 en el gas
CO2 removido del gas: (2.195,9)(0,09957 – 0,000054) = 218,5272 lb. mol/hr.
H2S removido del gas: (2.195,90)(30 –4)* 10 -6 = 0,0571 lb. mol/ hr.
Gas ácido removido de la corriente: 218,5843 lb. mol/hr.
Las Tablas Nos. 3-1 y 3-2, ofrecen un método sencillo para calcular los moles de cada
componente a la entrada y salida de la planta. Por diferencia podrá encontrar los moles de gas
ácido removidos del sistema.
1.990.840,0 lbs-mol
ng = -------------------- = 218,5843 ------------
(24)(379,495) hr
También se puede calcular a partir de los moles removidos:
Qg. = (218,5843 lb.mol/ hr)(379,495 pcn/lb.mol)(24 hr /día) = 1.990.839,5
Haciendo el cálculo detallado, el uso de estas ecuaciones para calcular la tasa volumétrica
de solución en la planta, pareciera no tener sentido, pero, en ocasiones, conviene comprobar la
respuesta con los métodos ya probados.
Parte del calor que se genera por la reacción exotérmica de la amina, es tomado por el gas,
de allí la razón por la cual la mezcla se calienta al salir por el tope.
Q = w * Cp * (T2-T1) = (1.977,3163)(9,924)(120-115) = 98.114,43 Btu/hr
vs = 98.118,71, obtenido con el simulador.
Calor de la reacción:
La cantidad de calor que se genera cuando la MEA absorbe el gas ácido se puede calcular
conociendo el calor de reacción de cada componente absorbido y el número de moles de gas ácido
que se retiran del sistema.
El calor remanente en la amina es igual al calor que se genera menos el que absorbe el gas
natural que sale por el tope.
Qr = 7.935.935,90 Btu/hr
-Q = 98.118,47 Btu/hr
-------------------------------
Qt = 7.837.821,47 Btu/hr vs. = 7.837.815,00 Btu/hr, del simulador
3.14. TEMPERATURA
INTERCAMBIADOR:
La composición de la solución pobre, que llega al absorbedor, está formada por los
siguientes componentes:
Composición: lb-mol/hr. Xi
H2O (0,85)(267.023,31) / (18,015) = 12.598,9350 0,943525
MEA (218,5843)(3,0) = 655,7529 0,049109
CO2 (218,5843)(3,0)(0,15) = 98,3629 0,007366
TOTAL: 13.353,0508 1,000000
Componentes: lb.mol/hr Xi
H2O 12.598,9350 0,928329
MEA 655,7529 0,048318
CO2 316,8901 0,023349
H2S 0,0571 0,000004
Total 13.571,6351 1,000000
El CO2 que contiene la solución es igual al que mantiene al salir del regenerador más el que
retira del gas ácido:
CO2 = (98,3629) + (218,5272) = 316,8901
Y de esa manera se ha calculado la carga de agua que debe regresar a la torre para
mantener el reflujo.
3.20. RECONCENTRADOR
(20 x 106)(14,7)(0,9406)(577,5)
Qco = --------------------------------------- = 7,649 pie3 / seg.
(520)(464,7)(86.400)
Con los gráficos comerciales disponibles para calcular dichos diámetros, se puede verificar la
respuesta (Ver página No. 233)
Nota: La velocidad del líquido en los canales de descenso del absorbedor es un factor de
cuidado. En este diseño se asigna un 20% del área total para la circulación de la solución de
amina.
El cálculo del área del regenerador se puede obtener con la sumatoria de las áreas
requeridas para el gas y el líquido. Es una técnica común asignar una velocidad de 1,0 pie/ seg. Al
vapor en el recipiente y 0,25 pie /seg. al líquido que cae por los bajantes. Así como garantizar entre
el 10% y el 20% del área total.
No hay una solución simple, única, correcta en el diseño de una unidad para endulzamiento
con aminas. Las principales variables a considerar son:
Concentración de la solución y
Carga del gas ácido.
Debido a que los datos sobre la presión parcial de equilibrio disponible están limitados a dos
concentraciones de solución (20 y 35% peso) nuestra variable principal será la carga de gas ácido.
Solamente en los diseños que involucren concentraciones de gas ácido de entrada muy altas se
utilizará una solución al 20%. La carga de gas ácido debe mantenerse en el margen de 0,35 a 0,65
moles de gas ácido por mol de DEA.
Las especificaciones del gas tratado normalmente requieren que las concentraciones de H2S
estén por debajo de 0,25 granos por 100 pcn (4 ppm,v). Generalmente las concentraciones de CO2
se especifican solamente en relación a su efecto sobre el poder calorífico del gas. En los cálculos
de balance de materiales y calor para el diseño, se supone que esencialmente se remueve todo el
gas ácido.
• Con la composición del gas de entrada, calcular el flujo de H2S y CO2 en moles/hr.
• Seleccionar una concentración de solución y suponer una carga de gas ácido.
• Calcular la tasa de circulación y la temperatura de salida de la solución, suponiendo que
todo el calor de reacción es absorbido por el líquido. El procedimiento de diseño anexo,
sección 5.3, detalla los cálculos requeridos.
Si la temperatura de salida de la solución está por encima de la temperatura de equilibrio para H2S
o para CO2, recalcular usando una carga o concentración de la solución menor. Cuando se haya
determinado una circulación satisfactoria, puede hacerse un balance calórico para el despojador.
Suponer una relación de reflujo de 2 moles de H2O por mol de gas ácido (GA o AG) y calcular
el calor del condensador. El calor del condensador es la suma del calor requerido para condensar
el reflujo más el calor requerido para enfriar el gas ácido y su agua de saturación. Escoger la
temperatura de salida del condensador 40º C (generalmente alrededor de 120º F) y suponer una
presión de operación del tambor de reflujo basada en requerimientos para la disposición del gas
ácido. Esta presión debe ser tan baja como sea posible.
El agua perdida como agua de saturación con el gas ácido se puede calcular de la
siguiente manera:
PPH2O = Presión parcial del agua a la temperatura de salida del condensador según las tablas de
vapor, lpcm.
PC = Presión del tanque de reflujo, lpcm.
El agua perdida con el gas ácido deberá ser agregada al sistema para mantener la
concentración deseada de la solución. El agua de reposición debe ser de buena calidad tal como la
que se utiliza en la alimentación de calderas (condensada ó desmineralizada), a fin de evitar
formación de costras en el rehervidor.
El calor requerido (en Btu/hr) para enfriar el gas ácido que se va a eliminar es:
Q = ((mol CO2 / hr)(44) + (mol H2S / hr)(34)) x ((0,25 Btu / lb o F)) (T S-TC) donde:
Q C = Q C1+ Q C2 (Btu/hr)
HRA, HLA y HAG se calculan como un solo término y es el calor requerido para elevar la
temperatura del fondo de la torre más el calor requerido para disociar el gas ácido de la solución (lo
cual es igual al calor de absorción para el contactor).
(HLA - HRA + HAG) = (GPH)(p)(CP)(TB – TF) + QA donde:
QR = QC + (HLA-HRA+HAG), (Btu/hr.)
Es posible hacer una verificación rápida de esta energía, suponiendo que el rehervidor debe
evaporar aproximadamente una libra de vapor por galón de solución.
Para eso se calcula el calor requerido para calentar la alimentación del despojador o amina
rica desde la temperatura del fondo del contactor hasta la temperatura de la alimentación al
despojador, donde la solución entra aproximadamente a 210º F (99º C).
Q = ___________________________ MM pcnd
CO2
Teq = (1/582-(1/582-1/652) ln(PP CO2 / PP 122) -1
-------------------------) - 460o F
ln(PP 212 / PP 122)
H2S
Tabla No. 3-7. Calor de reacción del CO2 en soluciones DEA, Btu/lb de CO2
Normalidad de Relación Mol en líquido, CO2/DEA
Solución DEA (1) 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
0,5 526* 516* 431* 364* 308* 265* 229*
2,0 655 580 463 378 312 265 229
3,5 744 636 490 390 316 266 229
5,0 821 688 513 399 319 267 229
6,5 885 719 529 405 321 267 229
8,0 939 744 541 407 322 267 229
* Calculado a 122º F
(1) Normalidad 2, ON indica que dos moles de amina absorben un mol de gas ácido.
0,2 604
0,3 577
0,4 550
0,6 506
0,8 403
1,0 208
1,2 158
1,4 139
NOTA: Los datos en las Tablas Nos. 3-7 y 3-8, son de la Ref. No. 6.
5. DISENO DE UNA PLANTA DE METILDIETANOLAMINA ACTIVADA (MDEA+)
La Tabla No. 3-13, determina la factibilidad de que el gas, a la entrada del absorbedor pueda
condensar hidrocarburos, en caso de que la temperatura se equilibrara a las condiciones
ambientales. Es evidente que, a 1214,7 lpca y 90º F, es factible que se condensen hidrocarburos
líquidos dentro del absorbedor de la planta modelo, lo cual generaría formación de espuma y otros
problemas.
La Fig. No. 3-11, establece una comparación entre los diagramas de fases del gas más rico y
el más pobre que, eventualmente, pudieran llegar con la alimentación. Se deduce que, mientras la
planta esté operando a 120º F, no se esperan problemas; por debajo de 110º F, ya es factible la
producción de condensados y, por debajo de 88º F, lo más probable es que hayan condensados.
Todo ello depende de que la composición del gas sea representativa.
La Tabla No. 3-14, nos presenta el cálculo de las presiones parciales a la entrada (56,912
lpca) y a la salida de la planta (45,556); de donde se puede observar el impacto de la presión
parcial del gas ácido. Eso permite saber si, en efecto, la selección de un sistema MDEA+ es lo más
aconsejable.
Al final del capítulo encontrará las Tablas que le permiten verificar la factibilidad de utilizar un
determinado sistema para el endulzamiento del gas natural (Figs. Nos. 3-24 a la 3-27).
350 x 10 6
Q = --------------------- = 38.429,41 lb. mol / hr
(397,4836)(24)
Observe, en la Tabla No. 3-12, el número de moles que llegan a cada torre y el total a la
salida. Por diferencia se podrá obtener el gas ácido removido del sistema.
Para el H2S:
a. T = 120º F
Wc = (y CO2)(Wc,CO2) + (y HC)(Wc,HC)
Wc = (0,046793)(120) + (0,9532)(90,7) = 92,07 lbs / M pcn
= 1.788,76 lb.mol/día
= 74,53 lb.mol/hr; en la planta
= 37,26 lb.mol/hr; en cada absorbedor
b. T = 130º F
Wc = (0,0375)(165) + (0,9625)(117,43) = 119,21 lbs / MM pcn
(119,21)(350 – 4,19)
= ----------------------------- = 95,346 lb.mol/hr x planta
(24)(18,015)
= 47,67 lb.mol/hr x unidad
Tómese igual a: 47,7 lb.mol/hr en cada absorbedor (Ver tabla 3-12; pág. 248)
415,76
nam = ----------- = 1.385,86 lb.mol/hr x planta de MDEA
0,3
5.6.2. Considerando una absorción de un mol de gas ácido por cada 3,4 moles de MDEA,
resultaría.
Yam = 1,035
p am = (1,035)(62,4) = 64,584 lbs / pie3
5.8.1. Caudal de solución (qsol, gpm), por el método convencional (Ver punto 5-2)
(330.278,15)(7,48)
qsol = --------------------------- = 637,54 gpm
(64,584)(60)
(415,74)(379,4836)
qsol = -------------------------- = 682,98 gpm vs 684 gpm
(3,85)(60)
Usando una concentración por peso del 46,7% p/p en la solución de amina, se obtiene el
galonaje reportado por los fabricantes. (Wsol, del punto 5.6.2)
130 + 148,5
Tp = ------------------- = 139,25 = 140º F
2
Temperatura del tope: 130º F
Temperatura del fondo: 148,5º F
Caudal de gas:
(350 x 106)(23,61)(130-120)(0,68)
Qg = ----------------------------------------------- = 6.169.765,0 BTU/ hr
(379,4836)(24)
Calor de reacción:
8.907.633,8
T = -------------------------- = 27o F
(366.995,15)(0,89)
TM - Tm 58,5 - 40
T = -------------------- = ----------------- = 48,665º F
TM 58,5
ln --------- ln --------
Tm 40
(2)(207,87)
nT = ----------------- = 943,5 lb.mol/hr.
0,44
Componentes lb.mol/hr Yi Mi
H2O 528,36 0,5596 18,015
CO2 413,60 0,4381 44,097
H2S 2,14 0,0023 34,080
Total 944,10 29,480
Contenido de CO2 en el separador 92% molar a 5 lpcm y 120º F (Fig. No. 3-2).
Agua en el separador:
(2)(207,87)
nT = ------------------- = 451,24 lb. mol/hr (agua + gas ácido)
0,92
nw
w = 451,24 - (2)(207,87) = 36,1 lb. mol/hr de agua (1,3 gpm, corresponde al agua de
restitución).
Componentes lb.mol/hr Yi Mi
H2O 36,10 0,0799 18,015
CO2 413,60 0,9154 44,097
H2S 2,14 0,0047 34,080
Total 451,84 1,0000 41,966
((350)(92,07) – (347)(119,21))(7,48)
--------------------------------------------------- = 0,76 gpm.
(62,4)(24)(60)
5.16. Reflujo
Ver la Fig. No. 2-38, pág. No. 154, que corresponde a la relación de reflujo:
Moles de vapor/ moles de gas ácido a P y T en el tope del regenerador.
(519,68)(18,015)(7,48)
qH2O = ------------------------------------ = 18,7 gpm
(60)(62,4)
(944,1)(379,4836)
Qcn = --------------------------- = 99,51 pi3/seg.
3600
(20,7)(29,48)
pg = ----------------------- = 0,0861 lbs/pie3
(1)(10,732)(660)
64,584 – 0,0861
Vg = (0,36)(0,6) Raíz cuadrada de ----------------------- = 5,91 pie/seg
0,0861
Área interna de la torre :
89,7
Área = --------------- = 18,972 pie2
(5,91)(0,8)
(4)(18,972)
D = Raíz cuadrada de ----------------- (12) = 59 pulg. ~ 60 pulg.
(3,1416)
Se desea hacer los cálculos preliminares para un problema de esponja de hierro usando las
características del gas utilizado para el diseño de MEA.
6.1.1 Se desea diseñar una camada con una duración de tres meses
Vg = (3,8245 pie3 / seg.) / 10,6 pié2 = 0,3608 pié/ seg. = 21,65 pies/ min.
(0,0285)(34,08)(454)(15,43)
Daz = --------------------------------------- = 10,702 granos / pié 2 x min.
(60)(10,6)
Se recomienda diseñar con un máximo de 15 granos / pié 2 x min. por lo cual, la deposición
de azufre en el sistema es aceptable.
(1.25)(1190,53)
V = ----------------------- = 165,35 pié3
9
Tiempo de contacto:
e 10
Tc = ---- = ------- = 41,66 seg.
V 0,24
Es mejor que el anterior.
(3,8245)(3.600)
Qesp = ---------------------- = 83,27 pié3 / hr. x pié3, esp.
165,35
Es mejor que el anterior.
(0,0285)(34,08)(454)(15,43)
Daz = ---------------------------------------- = 7,13 granos / pié 2 x min.
(60)(15,904)
Se concluye que este trabajo se realizaría mejor con una esponja de hierro de 9 libras de
óxido de hierro por pié cúbico.
4
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No. 1
RESUMEN
Seguridad.
Control de corrosión.
Especificaciones de los productos.
Para impedir la formación de hidratos.
Para disminuir los costos de compresión.
Evitar el envenenamiento de los catalizadores.
Satisfacer las exigencias ambientales.
Hidrocarburos :
Metano CH4
Etano C2H6
Propano C3H8
Butano C4H10
Gases ácidos:
Dióxido de carbono CO2
Sulfuro de hidrógeno H2S
Sulfuro de carbonilo COS
Disulfuro de carbono CS2
Mercaptanos RSH
Inorgánicos :
Agua H2O
Nitrógeno N2
Oxígeno O2
Cloruros NaCl
Ocasionales:
Inhibidores, antiespumantes, sólidos, etc.
Agentes y ácidos de fracturamientos.
Aceites de compresores.
2.3.2. EL COS, CS2, los mercaptanos y otros compuestos de azufre, pueden tener un
impacto considerable en el diseño.
Separador :
* de entrada.
* de salida.
Absorbedor.
Tanque de venteo.
Intercambiador de calor.
Regenerador.
Acumulador.
Rehervidor.
Recuperador.
Tanque de abastecimiento.
Filtros.
3.1. SEPARADOR
3.2. ABSORBEDOR
La temperatura de entrada de la solución debe estar 10º F, por encima de la temperatura del
gas, para evitar condensación de los hidrocarburos.
Está diseñado para tratar el caudal total, a las condiciones de trabajo de la torre, más el
volumen de la solución.
La amina rica que sale del absorbedor debe pasar por un tanque de venteo ó “flash tank”
Para remover los hidrocarburos.
Para disminuir la cantidad de gas ácido que se desprende al descender la presión.
Con el tanque de venteo instalado en la planta: Nota.
Tiene como factor limitante la temperatura máxima de la amina rica, la cual no debe
desprender gases ácidos antes de entrar al regenerador.
3.5. REGENERADOR.
Las condiciones de trabajo (presión y temperatura), están dadas por el diagrama de fases de
la solución, con el porcentaje por peso que se requiera en el sistema.
Trabaja a presión ligeramente por encima de las condiciones atmosféricas. Cuando la presión
es demasiado alta, la solución se degenera.
La presión mínima debe ser suficiente para pasar el gas ácido a través de una planta de
conversión directa, donde se separa el azufre, así como, llevar la solución pobre hasta el tanque de
abastecimiento.
Es un recipiente convencional, encargado de separar el gas ácido del agua que se licúa al pasar por el
condensador.
El agua condensada, o reflujo, dependerá de las condiciones de trabajo del acumulador. Por ejemplo: podría ser igual
a 1,25 veces el número de moles de gas ácido que se retiran del sistema.
3.5.2. REHERVIDOR
Las condiciones de trabajo están dadas por el punto de burbujeo de la solución a la presión
del fondo de la torre. Por ello es preciso estar seguro de cúales son los parámetros operacionales.
Normalmente se instala interrumpiendo el circuito, pero puede hacerse de manera tal, que supla las deficiencias.
La solución se debe agregar ya preparada, con el porcentaje por peso que corresponda en el diseño.
El operador debe estar familiarizado con las temperaturas a las cuales puede trabajar la solución.
3.8. FILTROS
Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son muy necesarios y producen ahorros considerables
porque mantienen limpia la solución.
Se recomienda remover las partículas de hasta 5 micrones, para lo cual se podría requerir de dos etapas.
Un cartucho para 25 – 50 micrones..
Un filtro de carbón activado.
La limpieza en el filtro mecánico se hace eliminando primero las partículas grandes y luego, las más pequeñas :
50,30,10, y 5 micrones.
8. PERDIDA DE AMINA
9. OPERACIÓN DE LA PLANTA
Si el gas tratado es de mayor calidad (Ej. 2,5 ppm,v de H2S), usted puede bajar el “galonaje”
llevando el contenido de gas ácido hasta el límite permitido (Ej. 4,0 ppm,v de H2S.
Al aumentar la concentración de la solución, sigue bajando el galonaje, cuidando de no
exceder la solución del 50% p/p.
Por efecto del trabajo que se realiza es necesario agregar el agua que se pierde durante el proceso.
El agua que se agregue debe ser desmineralizada, para evitar sólidos que dañan la solución y depósitos de sales que
destruyen la planta.
El agua que falta y que debe ser agregada se va absorbida con el gas natural, el cual la absorbe de la solución; con el
gas ácido y con el gas combustible del tanque de venteo.
El agua de reposición se puede agregar en el tanque de abastecimiento, en los platos del tope del absorbedor o en el
recuperador, si hay uno instalado.
Otras veces la solución se diluye porque absorbe agua del gas natural.
Se recomienda trabajar con la solución dentro de los límites fijados por el fabricante o diseñador del producto.
Un cambio abrupto de la presión diferencial en el absorbedor podría indicar que se está empezando a formar espuma.
Cuando esto ocurre, el contacto entre el gas y la solución es pobre, con lo cual se reduce la eficiencia del tratamiento
o la capacidad de absorción del sistema.
Verifique que la temperatura del gas de alimentación esté con 10º F por debajo de la
temperatura de la solución pobre que llega al absorbedor (Ej. 120º F ó menos.
Saque una muestra de la solución rica del tanque de venteo y compruebe que no tenga una capa de aceite. Si tiene
aceite ello indica que las facilidades de remoción de los hidrocarburos no están trabajando bien ó que no existen tales
facilidades, por lo cual se han acumulado hidrocarburos en el sistema. Compruebe que el separador de la entrada esté
trabajando bien.
Con cualquier inhibidor o antiespumante que se utilice se debe verificar previamente que sea compatible con la amina
de la planta.
De los antiespumantes utilizados los más recomendados son los que se hacen a base de emulsiones de silicona o de
polialquilénglicol.
Dosificación: 5 a 20 ppm.
Se agrega en forma ocasional y no de manera continua. El uso continuo ayuda a la formación de espuma.
Se debe agregar corriente arriba de los puntos de alta turbulencia (Ej. aguas arriba del tanque de expansión).
Compruebe que el caudal de gas que llega a la planta no es mayor que el caudal de diseño: 175 MM pcdn en cada
absorbedor de la planta tipo.
Verifique la presión del absorbedor y compruebe que no esté por debajo de la condición de diseño: 1.200 lpcm en la
planta modelo.
Verifique la temperatura del gas que llega a la planta, para garantizar que no esté por encima del punto de diseño: ej.
120º F.
Verifique el contenido de gas ácido en el gas de la entrada y compruebe que esté dentro de los límites del diseño: 60
ppm,v.
Compruebe que la tasa de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor es la cantidad apropiada: 342 gpm en la
planta modelo de MDEA +.
Asegúrese de que el gas residual de la solución pobre esté dentro de los límites del diseño: 0,005 mol/mol, en el
ejemplo.
Asegúrese de que no existan roturas en el intercambiador de calor amina/amina. La solución rica podría fluir hacia la
solución pobre, en ese caso el contenido de gas ácido en la solución pobre a la salida del intercambiador, será mayor que la
cantidad medida a la entrada
Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de corrosión, escarcha, etc.
Nota: Recuerde que los parámetros citados corresponden a la planta típica.
Observe si ha bajado la temperatura de la solución rica a la salida del intercambiador de calor: T menor 200º F.
Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté por encima de los tubos de calentamiento.
Verifique el nivel de la corrosión en el calentador del rehervidor, lo cual podría restringir
la transferencia de calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la carga calorífica es mayor
que lo normal, se puede pensar en el efecto de la corrosión. En ese caso se debe limpiar el
haz de tubos.
Si la bandejas del regenerador tienen líneas de drenaje hacia fuera, tome muestras de líquido y determine el contenido
de hidrocarburos. Si ese es el caso, la torre debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos líquidos.
Si la condiciones de operación del regenerador son normales, pero el gas residual es alto, las bandejas del
regenerador podrían estar tapadas o dañadas. Se requiere una inspección interna.
Compruebe el contenido de gas ácido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste el caudal de la solución de
amina o la cantidad de calor en el regenerador.
Verifique el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando sea necesario.
Observe la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos ó límpielos.
Mida la temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador para comprobar que esté 10º F (6º C), por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Ajuste el flujo de amina a través del enfriador de aire.
Verifique la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si están en el nivel apropiado. Ajuste los
controladores de presión para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes de la planta.
Garantice las tasas de flujo correctas de la solución pobre hacia los absorbedores.
POR TITULACIÓN.
Es el método más común para determinar la concentración de amina en la solución.
No es exacto – y se presta a errores graves – cuando hay sales disueltas térmicamente estables y / o amoníaco en la
solución.
POR CROMATOGRAFÍA
Es exacto.
Más costoso.
Requiere de habilidad y experticia del personal.
Empiece a circular la solución hasta lograr las temperaturas correctas. Siga las instrucciones
hasta el aparte 7. Al poner al máximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una solución
regenerada durante el arranque.
Cambios de la viscosidad.
Poca eficiencia en la absorción.
Incremento de la captación de hidrocarburos.
Transferencia de calor pobre.
Mayores requerimientos de bombeo.
Operar con concentraciones más bajas implica:
Tasas de flujo más altas.
Cargas caloríficas en el rehervidor más altas.
Menor eficiencia para servicio selectivo con CO2.
La temperatura de la solución pobre debe estar por debajo de 130º F. Por encima de este valor disminuye la capacidad
de la solución para retener el gas ácido.
Con aplicaciones selectivas, la temperatura de la solución pobre debe estar tan baja como sea posible, pero nunca por
debajo de 80º F, porque empiezan a aparecer problemas con la viscosidad.
Para la remoción de CO2, la temperatura debe estar entre 100 y 130º F, por debajo se afecta la absorción.
Para evitar descomposición, la temperatura debe ser de 280º F ó menos (Pv = 2137,95 mm Hg. ó 26,65 lpcm).
En la superficie de los tubos del rehervidor no debe ser mayor de 320º F (Pv = 3823,54 mm Hg. ó 59,26 lpcm).
La transferencia de calor en el rehervidor debe ser menor de 7000 Btu/hr x pié2.
Condición de diseño: 4.081,5 Btu/hr x pié2.
Condición de trabajo: 2.439,2 Btu/hr x pié2
Formación de espuma.
Endulzamiento pobre.
Corrosión.
Pérdida excesiva de amina.
Producen gasto excesivo de energía.
Carbonato de sodio.
Hidróxido de sodio.
Los neutralizadores crean depósitos que obligan a cambiar los cartuchos del filtro con más frecuencia.
Los neutralizadores se deben calcular con exactitud.
27. FILTRACIÓN.
DEPENDE DE:
Tipo de cartucho.
Tamaño de la partícula, en micrones.
Viscosidad del fluido.
Ensucian la solución.
Taponan los filtros.
Acortan la vida útil del carbón activado.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Producen espumaje.
Corrosión.
Erosión.
En algunas plantas lo colocan aguas abajo para retener las partículas de carbón. Es más barato diseñar bien el filtro
de carbón.
Del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores en el momento de cambiar el cartucho.
¿QUÉ HACE?
Retiene los hidrocarburos disueltos en la amina.
Retiene los inhibidores de corrosión, aceite de compresores, productos químicos utilizados en el tratamiento de los
pozos y demás contaminantes que no son removidos por los filtros mecánicos.
Reduce la formación de espuma.
Ayuda a disminuir la corrosión.
Disminuye el consumo de amina.
27.8.1. UBICACIÓN
Es peligroso ubicar el filtro de carbón en la línea de amina rica, debido a los problemas de seguridad asociados a la
presencia de H2S que surgen al tratar de cambiar el carbón.
Debido a que la amina rica está cargada de gases ácidos, la caída de presión en el lecho de carbón pudiera
desprender gases (“flashing”). Esto podría producir bolsillos de gas que, a su vez, bloquearían el flujo de amina y
aumentarían el potencial de corrosión.
27.8.2. CARACTERÍSTICAS.
La entrada y salida de la solución debe permitir el aprovechamiento máximo de la altura del lecho.
La malla de soporte debe estar bien diseñada. Se requiere de varios lechos de soporte para mantener el carbón
dentro del recipiente.
Cuando los lechos de soporte no están bien instalados, el polvo de carbón se dispersa en la solución y tapona el
sistema. Ej. los tubos de los intercambiadores.
La camada debe ser cambiada cuando la amina empieza a ponerse obscura y la diferencial de presión alcanza el
nivel de diseño.
Se recomienda tratar entre el 5% y el 10% del flujo total.
El tiempo de retención en la camada debe ser de 20 minutos o más.
La velocidad superficial debería estar en el rango de 2 a 10 gpm por pié cuadrado de sección transversal.
Por lo general el vapor no puede remover los contaminantes pesados. Para ello debe
estar 50º F por encima del punto de burbujeo de los contaminantes.
El procedimiento de llenado se hace cubriendo el carbón con una solución de agua al 5% p/p de amina.
El agua de jabón se retira por el tope. Se bombea agua pura hasta que salga toda la solución jabonosa. Recuerde
que el jabón genera espuma.
28. CORROSIÓN
El ácido ataca el hierro y forma un bicarbonato soluble que- al calentarse- libera CO2 y un óxido de hierro insoluble.
Si hay H2S presente, reaccionará con el óxido de hierro para formar un sulfuro de hierro.
A su vez, el sulfuro de hierro, forma una capa protectora y evita el progreso de la corrosión.
Pero la capa protectora puede ser eliminada debido a las altas velocidades del fluido. El metal queda -de nuevo-
expuesto a la acción de los ácidos.
Cuando el H2S está en el orden de los ppm,v y el CO2 es mayor del 2% el sistema es particularmente corrosivo.
La carga de gas ácido en la solución de amina tiene un impacto fuerte sobre la corrosión.
Las velocidades altas de los fluidos pueden eliminar la capa protectora de sulfuro de hierro y generar tasas altas de
corrosión.
En general, las velocidades de los fluidos agrios debería ser la mitad de las que se
usan con fluidos dulces.
El H2S se disocia en el agua para formar ácido sulfídrico, el cual ataca el hierro y forma sulfuro de hierro.
28.3. ALGUNAS RECOMENDACIONES PARA DISMINUIR LA CORROSIÓN.
Garantice la filtración efectiva y disminuya los sólidos y productos degradantes del sistema.
Elimine el oxígeno presente. Libere los vapores de los tanques de almacenamiento y mantenga una presión positiva
en la succión de todas las bombas.
Mantenga el nivel de la solución de amina sobre los tubos del rehervidor a una altura mínima de 6”.
Los inhibidores de corrosión que se utilizan en las plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso molecular y
sales metálicas pesadas.
Existen inhibidores que permiten aumentar la concentración de la solución y utilizar mayores cargas de gas ácido en
presencia de H2S y CO2.
En estos casos específicos los inhibidores producen ahorros potenciales tanto en los
costos de capital como en los de operación.
Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy. Se considera tolerable. Con este desgaste los equipos deberían durar entre 10
y 20 años.
El punto ideal de operación se alcanza cuando el contenido de gas ácido en la solución se aumenta hasta que la
corrosión llegue al mínimo tolerable.
El oxígeno reacciona con H2S de la solución y forma azufre libre, el cual genera corrosión severa.
El amoníaco se forma en la amina, cuando ésta se degrada térmicamente o puede entrar con el gas. Luego genera
problemas serios de corrosión, especialmente en el condensador del tope.
El SO2 (dióxido de azufre) en contacto con el agua de la solución forma ácido sulfuroso, el cual es corrosivo.
Estos contaminantes se pueden alejar de la solución con un sistema de lavado con agua del gas de alimentación.
Los sistemas de aceite caliente normalmente causan problemas de resbalamiento superficial y subsecuente corrosión.
Cuando la presión del regenerador es muy alta (25 lpcm o más), la regeneración es pobre y la corrosión del lado de la
amina pobre y en el rehervidor es severa.
Algunas veces se trata de sacarle mayor eficiencia al intercambiador amina rica/ pobre,
aumentando la temperatura de la amina rica que va al regenerador.
Cuando esta temperatura alcanza valores de 205º F a 210º F, se necesita acero inoxidable
en los tubos del intercambiador y en la parte superior de la carcaza del regenerador.
28.10. MÉTODOS PARA MEDIR LA CORROSIÓN.
Es lento.
Podría generar falsas interpretaciones.
La persona debe estar bien entrenada.
Mide la tasa promedio durante el período de prueba.
Es una guía relativa sobre la corrosión.
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No. 2
COMPROBACIÓN DE LOS DATOS VITALES EN EL
FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
1.12. La presión del gas a la entrada, compárela con la presión normal o rutinaria.
Si la presión baja y se conserva el volumen, aumenta el espumaje de tipo
mecánico.
2. FORMACIÓN DE ESPUMA
4.7. La solución pobre está entrando a una temperatura muy baja y arrastra
condensados.
5. FILTROS.
6.2. Compruebe que la presión del gas no esté por debajo de la condición de
diseño.
8.2. Compruebe que no esté entrando más gas ácido que lo previsto en el diseño.
Asegúrese que el caudal está en el nivel devdiseño.
8.5. La solución que trabaja con MDEA + está por encima del 50% p/p. Se
pueden generar los siguientes problemas.
Cambios en la viscosidad.
Poca eficiencia en la absorción.
Incremento de la captación de hidrocarburos.
Transferencia de calor, pobre.
Mayores requerimientos de bombeo.
8.6. La solución está por debajo del 50% por peso. Se pueden generar los
siguientes problemas:
Se requiere aumentar la tasa de flujo.
Las cargas caloríficas en el rehervidor son más altas.
Menos eficiencia en el servicio selectivo con CO2.
(Normal: 0,005 moles de gas ácido por mol de amina, trabajando con MDEA +)
9.1. La carga calorífica del rehervidor es baja.
10.3. Compruebe que el nivel de líquido esté por encima de los tubos del
rehervidor, 6” como mínimo.
11.2. Bajó la presión del gas de alimentación. Aumenta la velocidad del gas en la
torre de absorción y, por lo tanto, las pérdidas de solución.
12.4. La temperatura del gas en la entrada debe estar 10º F por debajo de la
temperatura de entrada de la solución.
Ensucian la solución.
Taponan los filtros.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Acortan la vida útil del carbón activado.
Producen espuma.
Aceleran la corrosión y la erosión.
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No.3
PLANTA DE AMINA
40. Enumere los parámetros de operación más importantes de la planta modelo.
41. ¿Cómo es el perfil de temperatura de la torre de absorción?
42. ¿Qué sucede si se altera ese perfil?
43. Enumere algunos tipos de amina que usted conozca, para retirar los gases
ácidos del gas natural.
44. ¿Cuál es la materia prima para hacer la Metildietanolamina?
45. Enumere algunas características de la MDEA.
46. Diga algunas características del Ucarsol.
47. ¿Cuántos galones de solución recibió la planta cuando fue cargada para el
arranque?
48. En 100 galones de solución al 50% p/p, ¿Cuántos galones hay de Ucarsol
puro?
49 Enumere los parámetros de operación más importantes de la planta de
endulzamiento.
50. ¿Cree usted que la planta modelo resistiría un aumento sustancial del
volumen de gas tratado a las mismas condiciones de presión y temperatura?
51. Suponga que le está llegando un gas de alimentación mucho más rico, ¿qué
haría usted para verificar la posibilidad de arrastre de condensados dentro
de la torre de absorción?
52. ¿Con qué tipo de gas tiene más riesgos de arrastre de condensado y, con
cuál menos posibilidades de tener hidrocarburos en el sistema?
53. Analice el comportamiento de la solución al 50% por peso, si cambia la
presión en la torre de regeneración.
FORMACIÓN DE ESPUMA.
68. ¿Qué le hace pensar que se está empezando a formar espuma en la planta?
69. ¿Cuáles son los problemas que ocasiona la formación de espuma?
70. Enumere las causas para que se forma espuma en la planta.
71. ¿Cómo detecta la formación de espuma en el absorbedor?
72. ¿Y cómo lo hace en el regenerador?
73. ¿Cómo podría evitar que se formara la espuma?
74. ¿Cómo comprueba usted el carácter de un antiespumeante?
75. ¿Cómo sabría si la espuma es de tipo mecánico o químico?
76. ¿Qué haría usted si el gas tratado está saliendo fuera de especificaciones?
77. Si el rehervidor exige demasiada energía, ¿Qué piensa que podría estar
ocurriendo?
78. Suponga ahora que el contenido de gas ácido residual en la amina pobre es
muy alto, ¿Qué piensa que podría estar pasando?
79. De manera rutinaria, ¿qué piensa hacer durante su guardia?
80. Enumere los pasos que usted seguiría para arrancar la planta.
81. Si alguna vez oye decir que van a cambiar el Ucarsol HS-102 por el HS-101,
¿qué cambios esperaría usted?
82. Enumere los parámetros más importantes de la solución pobre.
83. ¿Qué podría usted esperar si aumenta el caudal de la solución?
84. ¿Y qué, si el caudal de la solución disminuye?
85. ¿Qué pasa con la temperatura del rehervidor, si aumenta la presión?
86. Enumere las características del sistema de regeneración.
87. Hable de la tasa de reflujo en el tope del regenerador y los efectos sobre la
presión y la temperatura.
88. ¿Qué se conoce con el nombre de sales térmicamente estables?
89. ¿Cómo las eliminaría?
90. ¿Cuáles podrían ser las consecuencias de la eliminación de estas sales?
FILTROS.
CORROSIÓN.
101. ¿Cuáles son los parámetros que intervienen en el cálculo del espesor de
pared de una tubería?
102. Explique, ¿cómo se corroe el metal?
103. ¿Cómo afecta la presencia de gases ácidos al desgaste de la tubería?
104. ¿Qué haría usted para preservar la planta de los efectos de la corrosión?
105. ¿Cuáles son los indicadores que le dicen que está comenzando la
corrosión?
106. ¿Cómo afecta la temperatura del rehervidor a la celeridad de la corrosión?
107. ¿Qué relación hay entre la presión del regenerador y el aumento de la
corrosión en el sistema?