CENTRALES TERMICAS

1. Objetivo de función
2. Definición de central térmica
3. Funcionamiento de una central térmica
4.
5. Criterios de selección y diseño
6. Materiales de construcción
7. Definición de cogeneración
8. Costos
9. Tipo de manteniendo
10. Diagrama de velocidad

OBJETIVO DE FUNCIÓN
Las centrales térmicas convencionales queman gas natural, carbón, fuel-oil para
producir electricidad por medio de la combustión.
DEFINICIÒN DE CENTRAL TERMICA
Una central térmica es una instalación que produce energía eléctrica a partir de la
combustión de carbón, fuel-oil o gas en una caldera diseñada al efecto. El funcionamiento
de todas las centrales térmicas, o termoeléctricas, es semejante.
El combustible se almacena en parques o depósitos adyacentes, desde donde se suministra
a la central, pasando a la caldera, en la que se provoca la combustión. Esta última genera el
vapor a partir del agua que circula por una extensa red de tubos que tapizan las paredes de
la caldera. El vapor hace girar los álabes de la turbina, cuyo eje rotor gira solidariamente
con el de un generador que produce la energía eléctrica; esta energía se transporta
mediante líneas de alta tensión a los centros de consumo. Por su parte, el vapor es enfriado
en un condensador y convertido otra vez en agua, que vuelve a los tubos de la caldera,
comenzando un nuevo ciclo.
El agua en circulación que refrigera el condensador expulsa el calor extraído a la atmósfera
a través de las torres de refrigeración, grandes estructuras que identifican estas centrales;
parte del calor extraído pasa a un río próximo o al mar.
Las torres de refrigeración son enormes cilindros contraídos a media altura (hiperboloides),
que emiten de forma constante vapor de agua, no contaminante, a la atmósfera. Para
minimizar los efectos contaminantes de la combustión sobre el entorno, la central dispone
de una chimenea de gran altura (llegan a los 300 m) y de unos precipitadores que retienen
las cenizas y otros volátiles de la combustión. Las cenizas se recuperan para su
aprovechamiento en procesos de metalurgia y en el campo de la construcción, donde se
mezclan con el cemento.
FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL TÉRMICA
En las centrales térmicas convencionales, la energía química ligada por el combustible fósil
(carbón, gas o fuel -oíl) se transforma en energía eléctrica. Se trata de un proceso de
refinado de energía. El esquema básico de funcionamiento de todas las centrales térmicas
convencionales es prácticamente el mismo, independientemente de que utilicen carbón,
fuel -oíl o gas.
Las únicas diferencias sustanciales consisten en el distinto tratamiento previo que sufre el
combustible antes de ser inyectado en la caldera y el diseño de los quemadores de la misma,
que varía según el tipo de combustible empleado.
El vapor de agua se bombea a alta presión a través de la caldera, a fin de obtener el mayor
rendimiento posible. Gracias a esta presión en los tubos de la caldera, el vapor de agua
puede llegar a alcanzar temperaturas de hasta 600 ºC (vapor recalentado).
Este vapor entra a gran presión en la turbina a través de un sistema de tuberías. La turbina
consta de tres cuerpos; de alta, media y baja presión respectivamente. El objetivo de esta
triple disposición es aprovechar al máximo la fuerza del vapor, ya que este va perdiendo
presión progresivamente. Así pues, el vapor de agua a presión hace girar la turbina,
generando energía mecánica. Hemos conseguido transformar la energía térmica en
energía mecánica de rotación.
El vapor, con el calor residual no aprovechable, pasa de la turbina al condensador. Aquí, a
muy baja presión (vacío) y temperatura (40ºC), el vapor se convierte de nuevo en agua, la
cual es conducida otra vez a la caldera a fin de reiniciar el ciclo productivo. El calor latente
de condensación del vapor de agua es absorbido por el agua de refrigeración, que lo entrega
al aire del exterior en las torres de enfriamiento.
La energía mecánica de rotación que lleva el eje de la turbina es transformada a su vez en
energía eléctrica por medio de un generador asíncrono acoplado a la turbina.
CLASIFICACION
CENTRALES TERMICAS CLASICAS O CONVENCIONALES
 Centrales Térmicas de Carbón

FUNCIONAMINETO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las centrales térmicas que usan como combustible carbón, pueden quemarlo en trozos o
pulverizado. La pulverización consiste en la reducción del carbón a polvo finísimo (menos
de 1/10 mm de diámetro) para inyectarlo en la cámara de combustión del generador de
vapor por medio de un quemador especial que favorece la mezcla con el aire comburente.
Con el uso del carbón pulverizado, la combustión es mejor y más fácilmente controlada. La
pulverización tiene la ventaja adicional que permite el uso de combustible de desperdicio y
difícilmente utilizado de otra forma. En estas se requiere instalar dispositivos para separar
las cenizas producto de la combustión y que van hacia el exterior, hay incremento de efecto
invernadero por su combustión, altos costos de inversión, bajo rendimiento y arranque
lento
 Centrales Térmicas de Fuel-Oil


FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

En las centrales de fuel, el combustible se calienta hasta que alcanza la fluidez óptima para
ser inyectado en los quemadores. Las de fuel-oíl presentan como principal inconveniente
las oscilaciones del precio del petróleo y derivados, y a menudo también se exigen
tratamientos de desulfuración de los humos para evitar la contaminación y la lluvia ácida.
El consumo de un millón de litros de gasolina emite a la atmósfera 2,4 millones de
kilogramos de Dióxido de Carbono (CO2), el principal causante del cambio climático
mundial. Arranque lento y bajo rendimiento.
 Centrales Térmicas de Gas Natural

FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

En vez de agua, estas centrales utilizan gas, el cual se calienta utilizando diversos
combustibles (gas, petróleo o diesel). El resultado de ésta combustión es que gases a altas
temperaturas movilizan la turbina, y su energía cinética es transformada en electricidad por
un generador.
El uso de gas en las centrales térmicas, además de reducir el impacto ambiental, mejora
la eficiencia energética. Menores costos de la energía empleada en el proceso de fabricación
y menores emisiones de CO2 y otros contaminantes a la atmósfera. La eficiencia de éstas no
supera el 35%.
CENTRALES TERMICAS NO CONVENCIONALES
 Centrales Térmicas de Ciclo Combinado
FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DEVENTAJAS
Un ciclo combinado es, la combinación de un ciclo de gas y un ciclo de vapor. Sus
componentes esenciales son la turbina de gas, la caldera de recuperación la turbina de
vapor y el condensador. El ciclo de gas lo compone la turbina de gas, y el ciclo de vapor está
constituido por la caldera de recuperación, la turbina de vapor y el condensador.
La tecnología de las centrales de ciclo combinado permite un mayor aprovechamiento del
combustible y, por tanto, los rendimientos pueden aumentar entre el 38 por ciento normal
de una central eléctrica convencional hasta cerca del 60 por ciento. Y la alta disponibilidad
de estas centrales que pueden funcionar sin problemas durante 6.500-7500 horas
equivalentes al año.
Uno de los principales problemas que plantean las centrales térmicas es que se trata de un
proceso relativamente complejo de conversión de energías. Utilizan combustible de alto
grado de calidad. Provocan contaminación con la alta emisión de gases.
 Centrales Térmicas de Combustión de Lecho Fluidizado

FUNCIONAMIENTO; CARACTERISTICAS; VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Consiste en quemar carbón en un lecho de partículas inertes, a través del cual se hace pasar
una corriente de aire. Esta soporta el peso de las partículas y las mantiene en suspensión,
de modo que da la impresión de que se trata de un líquido en ebullición. Permitiría obtener
rendimientos de hasta el 50%, disminuyendo al mismo tiempo la emisión de anhídrido
sulfuroso.
Su eficiencia es de 40 a 42% en ciclos combinados En la tecnología de lecho fluidizado se
inyecta caliza directamente dentro de la caldera para capturar y remover el azufre del
combustible como un subproducto seco.
La temperatura del gas dentro de la caldera va de los 820°C a los 840°C, lo cual determina
su diseño y el arreglo de las superficies de transferencia de calor. Este tipo
de calderas puede ser atmosférico o presurizado.
 Centrales Térmicas Gicc Gasificación de Carbón Integrada en ciclo combinado

FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

La gasificación del carbón es un proceso que transforma el carbón sólido en un gas sintético
compuesto principalmente de CO e hidrógeno (H2). El carbón es gasificado controlando la
mezcla de carbón, oxígeno y vapor dentro del gasificador. La potencia media de estas
centrales viene a ser de 300 MW, muy inferior todavía a la de una térmica convencional.
Las ventajas medioambientales que ofrecen estas centrales se fundamentan en los
bajos valores de emisión de óxidos de azufre y otras partículas.
En la actualidad las IGCC alcanzan eficiencias de 45%, una eliminación de 99% de azufre.
Bajos costos de combustible, admite combustible de bajo grado de calidad, bajo grado de
emisiones, alto rendimiento, tecnología sin completa prueba de eficiencia, altos costos de
inversión, plantas complejas, arranque lento.
CRITERIOS DE SELECCIÓN Y DISEÑO
El diseño conceptual incluye la descripción de la localización, forma y bases del diseño de la
planta general, como intemperie o cubierta, grado de utilización, combustible (incluyendo
previsión de cambios), tipo y enlaces de la subestación eléctrica, suministro y sistemas de
agua, accesos, condiciones y características del sitio, orientación, arreglo general, elementos
principales, condiciones de diseño y características de construcción.
 CARACTERÍSTICAS DEL SITIO

*Topografía y drenaje
*Accesos
*Geología
*Proximidad a bancos de préstamos (obtención de material combustible)
*Meteorología. Condiciones climatológicas del sitio
 CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO

*Temperatura del aire anual promedio

*Presión barométrica
*Nivel base de la planta
*Coeficientes sísmicos: para estructuras, para bardas, para chimeneas.
*Resistencia del terreno
 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE UNIDADES

La selección del tamaño involucra un compromiso entre varios factores, sin embargo, se
sabe que económicamente la mejor solución es instalar unidades del 5 al 10% de la
capacidad de los sistemas.
*Especificaciones del turbogenerador, del generador de vapor, y optimización del sistema
de agua de circulación.
*Suministro de agua asegurada para el presente y para el fututo.
*Ubicación por razón de disponibilidad del carbón o combustibles, cerca de las fuentes del
mismo, o sea lo que corrientemente se conoce como Central de Boca de Mina.
*Ubicación por razón de otros factores, como proximidad a los centros de carga, a fuentes
de agua para refrigeración, o a sitios de fácil acceso para la maquinaria y equipos pesados.
La ubicación del lugar debe ser en un sitio con vías de acceso muy buenas y al uso de
equipos especiales de transporte.
*Costos de la propiedad, de construcción, de puesta en función, de mantenimiento.
*Impacto- socio económico.
*Facilidades de transportación.
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Estos varían de acuerdo al equipo utilizado, los más utilizados son los siguientes:
 Para paredes, pisos y cubierta o techo de los tanques, se emplean los aceros A283
grado C y D y A285 grado C.
 Acero al carbón
 Acero inoxidable
 Teflón en los compresores de aire
 Aleaciones de acero
 Aleaciones de latón
 Vidrio
 Hule
 Plásticos
 Concreto
 Ladrillo Refractario

DEFINICION DE COGENERACION
Los sistemas de cogeneración reciclan la energía perdida en el proceso primario de
generación (como una turbina de gas) en un proceso secundario. La energía restante se
emplea en este caso en forma de vapor directamente en las cercanías de la central (por
ejemplo, para calentar edificios), lo que aumenta aún más la eficiencia global del sistema.
En las aplicaciones de cogeneración que requieran tanto calor (el utilizado en un proceso
industrial) como electricidad, se genera vapor a altas presiones en una caldera y se extrae
desde la turbina a la temperatura y la presión que necesita el proceso industrial. Las
turbinas de vapor se pueden utilizar en ciclos (escalones) combinados con un generador de
vapor que recupera el calor que se perdería. Las unidades industriales se utilizan para
poner en movimiento máquinas, bombas, compresores y generadores eléctricos. La
potencia que se obtiene puede ser de hasta 1.300 MW.
COSTOS
De acuerdo con los planes de expansión del sector eléctrico, la mínima capacidad de la
planta térmica que se está instalando en el país es de 150 MW.
Es casi imposible poder indicar, para centrales térmicas de determinada capacidad,
un costo promedio global o por KW instalado. Cada central es un caso específico y debe
procederse a establecer los costos de cada uno de sus componentes de acuerdo con los
equipos seleccionados y las condiciones locales específicas.
La siguiente tabla muestra las diferencias de costo frente a las alternativas clásicas de
generación
Como puede apreciarse en la tabla anterior, de las centrales térmicas analizadas, la de ciclo
combinado presenta costos de operación menores a cualquier alternativa. Posee un costo
variable no combustible enmarcado dentro de los más baratos (1,55 Mills/KWh) y un costo
de combustible considerablemente más barato que cualquier otra alternativa térmica (8,5
Mills/KWh). Aunque estos costos varían algo con cada diseño, son aproximadamente
constantes, por lo que se pueden considerar estables.

COMPONENTES DE UNA CENTRAL TERMICA CARACTERÍSTICAS – FUNCION

  En él tienen lugar las siguientes

conversiones de energía:
 
 Energía calorífica del vapor a
TURBOGENERADOR
energía cinética en las toberas de
la turbina.
 Energía cinética del vapor a
energía mecánica en los álabes, la
que se recoge en la flecha de la
turbina.
 Energía mecánica o energía
eléctrica, de la flecha al
 embobinado del generador.

  El término de generador de vapor o

caldera se aplica normalmente a un
GENERADOR DE VAPOR
dispositivo que genera vapor para
producir energía, para procesos o
dispositivos de calentamiento. Las
calderas se diseñan para transmitir
calor de una fuente externa de
combustión a un fluido (agua)
contenido dentro de ella

La caldera está compuesta por equipos

como ventiladores de aire y gases,
precalentadores de aire, ductos,
chimenea, economizador, domo,
hogar, sobrecalentador, recalentador,
quemadores, accesorios,
instrumentos, etc.

  La condensación el vapor de escape de

la turbina y drenes se efectúa en el
CONDENSADOR
condensador , además de la extracción
de algunos gases inconfesables.

  Las torres de enfriamiento son

dispositivos de enfriamiento artificial
TORRE DE ENFRIAMIENTO
de agua. Se clasifican como
cambiadores de calor entre
un volumen en circuito cerrado de
agua y aire atmosférico.

Básicamente las torres de

enfriamiento son cambiadores de calor
de mezcla, efectuando la transmisión
de calor por cambio de sustancia y
convección entre los medios. El agua
cede calor al aire sobre todo por
evaporación, lo hace también por
convección, pero en forma secundaria.

  De acuerdo con el mecanismo que

mueve el flujo, las bombas se
BOMBAS
clasifican en:

 centrífugas

 rotatorias
 alternativas

  Después de la resistencia de
los materiales, los problemas que
CAMBIADOR DE CALOR involucran flujo de calor son los más
importantes en la ingeniería.

el calor se transfiere mediante

aparatos llamados cambiadores de
calor; los principales de éstos equipos,
son los siguientes:

 calentadores de agua de
alimentación
 calentadores de combustible
 generador de vapor / vapor
 evaporadores
 enfriadores de agua
 enfriadores de aceite
 enfriadores de hidrógeno
 condensador
 generador de vapor

  Los códigos o normas sobre diseño de

recipientes o tanques tienen como
 
objeto principal que la fabricación se
  haga con la seguridad requerida a
una economía razonable. Todos los
TANQUES tanques estarán provistos con los
aditamentos necesarios para cumplir
con su funcionamiento y los
reglamentos de seguridad;

Usos de los tanques

 Almacenamiento de
condensado
 Servicio diario
de aceite combustible
 Almacenamiento de aceite
combustible
 Almacenamiento de agua
desmineralizada o evaporada
 Almacenamiento de agua
cruda
 Servicio de aceite ligero
 Tanque para columna de
agua de enfriamiento
 Tanque de mezcla de
sustancias químicas
 Drenes limpios fríos
 Tanque de purgas (blow off
tank)

  El aire comprimido se utiliza en las

plantas termoeléctricas para
COMPRESORES DE AIRE
instrumentos, control, servicio,
sopladores de la caldera y subestación
eléctrica.
  
TRATAMIENTO Y MONITOREO DE AGUA
La alimentación de agua a la caldera
constituye, desde el punto de vista
químico, uno de los principales
problemas de operación: influencia en
la confiabilidad decisiva.

En las plantas termoeléctricas, la

alimentación a la caldera es
principalmente de condensado de la
turbina (alrededor de 95 a 99%); las
pérdidas por purgas, fugas de vapor y
condensado, atomización de
combustible, etc., deben compensarse
con agua de repuesto cuyo volumen
varía de 1 a 5%.

El agua de repuesto proviene de

fuentes naturales de superficie o pozos
profundos; en ninguno de los dos
casos se encuentra en estado puro.

  La aplicación de tuberías en plantas

termoeléctricas y nucleares, refinerías
 
y plantas químicas, etc., se basa
TUBERÍAS Y AISLAMIENTO normalmente en idénticas (o muy
similares) consideraciones de diseño.
En su construcción se usan materiales
de las mismas propiedades físicas y
mecánicas, composición química
y estructura metalúrgica; los procesos
de fabricación como doblado,
formado, soldado y tratamiento
térmico
involucran procedimientosidénticos
que no dependen de la aplicación, sino
de la calidad final deseada.

 
CUADRO COMPARATIVO ENTRE CENTRALES TERMICAS, NUCLEARES E
HIDROELECTRICAS

    CENTRAL NUCLEAR CENTRAL HIDROELECTRICA

PARÁMETROS CENTRAL
TERMICA

COMBUSTIBLE Combustibles   Energías renovables: Hidráulica

fósiles: gas,
Energía nuclear: fisión,
carbón, fuel- oil.
fusión

 Calderas  Turbinas
   
 Agua
EQUIPOS  Turbina  Reactor nuclear  Generador
s de vapor y  Turbinas de
gas vapor
 Uranio –
  Carbón- plutonio
gas- fuel oil  Generador

 Condens
ador

 Generad
or

TIEMPO DE 6 meses a 1 año   1 a 4 años

INSTALACIÓN
5 a 10 años

FUENTE DE   No renovable Renovable

ENERGIA
No renovable

COSTOS   Esta alrededor de 1000 240 millones de dólares

US$/kW, 3.5 USc/kWh
150 millones de
dólares.

SUMINISTRO 25%   75%

DE ENERGIA E
0%
N COLOMBIA

CONVENIENCI Menor consumo Mayor consumo de Menor consumo de divisas, menor

A ECONOMICA de divisas, menor divisas, mayores costos en tendencia tecnológica, mayor factor de
EN COLOMBIA tendencia tecnología, menor factor empleo.
tecnológica, de empleo remplazando la
mayor factor mano de obra por
de empleo. máquinas.

PRODUCCIÓN El vapor se El calor se produce por la Utilizan la fuerza y velocidad del agua

DE ENERGIA genera por la fisión nuclear en un corriente para hacer girar las turbinas.
ELECTRICA combustión del reactor.
carbón o de
derivados del
petróleo.

  Corto tiempo de    
construcción
VENTAJAS Uno de los materiales No contamina: el aire, ni agua, ya que
No dependen del utilizados para su no se requiere combustible alguno.
clima desintegración es el
Costos de mantenimiento bajos.
uranio, del cual quedan
Costos de
aún grandes reservas.
inversión
menores que en La tecnología empleada
la hidroeléctricas está muy desarrollada y
lo que favorece su tiene una
construcción y gran productividad, ya
entrada en que con cantidades
funcionamiento. mínimas de sustancia se
obtiene una gran cantidad
Facilidad de
 transporte del de energía.
combustible
Generan energía eléctrica
orgánico desde el
limpia ya que no se
lugar de su
produce emanación al
extracción hasta
medioambiente de gases
la central
de combustión causantes
térmica.
de la lluvia ácida.
Progreso técnico
lo que permitió
diseñar grandes
unidades
generadoras
(grandes
módulos) con
mejores
rendimientos que
las unidades
pequeñas o
medianas.

  Como resultado Uno de los mayores Inundaciones grandes de tierras

del problemas es la fértiles. Deforestación. Migraciónforzad
DESVENTAJAS
procesamiento posibilidad de una fuga a de poblaciones aledañas.
del carbón, fue- radioactiva en caso de
Mayor tiempo de construcción en
oil y gas, éstas accidente, lo que
comparación con las Centrales
centrales son provocaría cuantiosos
Térmicas.
importantes daños humanos y
fuentes emisoras materiales.
de agentes
Otro problema son los
contaminantes,
residuos radioactivos que
calor, ruido y
genera, de difícil y
vibraciones.
costoso almacenamiento y
La peor que resultan muy
desventaja es el peligrosos a corto y largo
terrible impacto plazo.
ambiental que
También es muy alto el
produce, ya que
coste de las instalaciones
emite gases que
y su mantenimiento.
provocan tanto
el efecto
invernadero com
o la lluvia ácida.

En el caso del
petróleo es
preocupante su
vertido al mar
cuando se
transporta, ya
que crea las
famosas mareas
negras.

 Gas
CAPACIDAD DE    
natural 9,7
GENERACION
 KW-h/ m3  Hidraulica 2,57 KW- h/m3
 

Carbon 2,4 KW-  Uranio 115 KW-

h/ Kg h/ Kg

Fuel- oil 2,9 KW-

h/ Kg

 Gas
EFICIENCIA DE    
natural 40%
LA
   Hidráulica 80%
CONVERSION
 Carbón
 Uranio 30%
40%

 Fuel- oil
40%

Kg O m3 DE Gas natural 0,416    

COMBUSTIBLE m3 /KW –h
Uranio 8,69 x 10-3 Kg / Hidráulica 0,389 m3 / KW- h
QUE SE
Carbón de 0,336 KW - h
NECESITAN
a 0,850 Kg / KW-
PARA
h
GENERAR 1 KW
Diesel / fuel de
0,362 a 0,309
Kg / KW- h

  Los efectos    
ambientales de
     
una central
  térmica Los materiales Gran impacto ambiental
provienen del radioactivos
IMPACTO proceso de No contaminan el ambiente.
emiten radiación ionizant
AMBIENTAL combustión, así e penetrante que puede
como de las dañar los tejidos vivos.
emisiones de
polvo y gases El gas radón radioactivo
contaminantes. es un contaminante
En general los frecuente en las minas
efectos subterráneas de uranio.
ambientales -por  
ejemplo,
emisiones
contaminantes,
ocupación de
espacio por la
central y volumen
de residuos -
aumentan en el
orden siguiente:
gas, fuel
oil ligero, fuel
oilpesado y
combustión de
carbón.
 
MANTENIMIENTO EN TURBINAS DE GAS

INTRODUCCIÓN. La fiabilidad y la disponibilidad de una central termoeléctrica de ciclo

combinado (CTCC) dependen, en primer lugar, del diseño y de la calidad de su montaje, en
segundo lugar de la operación del grupo, evitar los disparos a plena carga, las maniobras
bruscas innecesarias, evitar trabajar con parámetros anormales durante largos espacios de
tiempo, colocar los valores de los diferentes parámetros en los puntos apropiados, etc., es
responsabilidad de los operadores, y los problemas técnicos de la central van a estar en gran
medida condicionados por la forma de operar, en tercer y último lugar, la fiabilidad y
disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es
básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy
posible que a corto plazo esta política sea rentable. Debemos tener en cuenta que lo que
hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los
efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy
pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. La ocasión perfecta para diseñar un
buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una central
eléctrica sean muy altas, es durante la construcción. Cuando la construcción acaba y la planta
es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe
estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la central entra en
operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento
sea programado, y caer en el error, un grave error de consecuencias económicamente
nefastas, de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento, efectuando un mantenimiento solo correctivo. Es normal prestar mucha
importancia al mantenimiento de los equipos principales como son turbina gas, turbina de
vapor, generador y caldera, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o 1 http://www.renovetec.com/articulos/arranqueturbinagas.html

CENTRALES ELÉCTRICAS auxiliares, esto es un grave error, pues una simple bomba de
refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una central y ocasionar un
problema tan grave como un fallo en la turbina o en el generador. Conviene, pues, prestar
atención a todos aquéllos equipos capaces de provocar fallos críticos. Un buen plan de
mantenimiento es el que analiza todas las fallas posibles, y ha sido diseñado para evitarlos. Eso
quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario
realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Por
desgracia, esto raramente ocurre. Sólo en los equipos más costosos de la central
termoeléctrica de ciclo combinado suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo
suele haber llevado a cabo el fabricante del equipo. Por ello, en los equipos principales como
son turbina de gas, turbina de vapor, generador y caldera de recuperación, debe seguirse lo
indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta,
capaces como hemos dicho de parar la central y provocar un grave problema, también deben
estar sujetos a este riguroso análisis. Ocurre a veces que no se dispone de los recursos
necesarios para realizar este análisis de forma previa a la entrada en funcionamiento de la
planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el
plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:

1) Realizar un plan inicial, basado en instrucciones generales, en la experiencia de

los técnicos, en las recomendaciones de los fabricantes y en las obligaciones
legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede
 elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de
mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que uno inexistente.
2) Realizar un análisis de fallas de cada uno de los sistemas que componen la
planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino
que además permitirá proponer mejoras que eviten esas fallas, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto
necesario.
2) MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS
3) 341 12.2 PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL. Plan de mantenimiento inicial
basado en instrucciones del fabricante. La preparación de un plan de
mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes tiene tres fases:
- Fase 1: Recopilación de instrucciones. Realizar un plan de mantenimiento
basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos
que componen la planta no es más que recopilar toda la información existente
en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato determinado. Es conveniente hacer una lista previa con
todos los equipos significativos de la planta. A continuación, y tras comprobar
que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de que se
dispone de los manuales de todos éstos. El último paso será recopilar toda la
información contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en
esos manuales, y agruparla de forma operativa. Si el equipo de mantenimiento
está dividido en personal mecánico y personal eléctrico, puede ser
conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas
especialidades.
4) - Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento. Con esta recopilación
el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la
experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos,
para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de
recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran
considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los
fabricantes por varias razones:
5) a) El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas,
ya que diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación. b) El
fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y 342
6) CENTRALES ELÉCTRICAS montaje. c) Hay instalaciones que se han realizado en
obra, y que no responden a la tipología de equipo, sino más bien son un
conjunto de elementos, y no hay fabricante como tal, sino tan sólo un
instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa
instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, del ciclo
agua-vapor que es un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Podemos
encontrar instrucciones para ellas, pero también las tuberías y los soportes
necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor se
comporta como un conjunto, son necesarias determinadas pruebas
funcionales del conjunto para determinar su estado. En otros casos el plan de
mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la
sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no
han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso de gasto.
Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias,
 más posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además, está el problema
de la garantía, si un fabricante propone multitud de tareas y éstas no se llevan
a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto
por él no se ha realizado, y que ésa es la razón de la falla, no haciéndose pues
responsable de su solución en el periodo de garantía, con la consiguiente
facturación adicional. - Fase 3: Mantenimiento legal. Por último, no debe
olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias
vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados
equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la
seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una central de
ciclo combinado son las siguientes: - Sistema de alta tensión. - Torres de
refrigeración. - Puentes grúa. - Vehículos. - Tuberías y equipos a presión.
7) MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 343 - Instalaciones de
tratamiento y almacenamiento de aire comprimido - Sistemas de control de
emisiones y vertidos. - Sistemas contra incendios. - Sistemas de climatización
de edificios. - Intercambiadores de placas.
8) 12.3 PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL BASADO EN INSTRUCCIONES
GENÉRICAS. En este caso la consulta de los manuales de los fabricantes se
hace después de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de
complementar éste. En la fase final se añaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.
9) - Fase 1: Listado de equipos significativos. Del inventariado de equipos de la
planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para
tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores,
bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc. Una vez
listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuántos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que
estemos analizando.
10) - Fase 2: Tareas genéricas. Para cada uno de los tipos de equipos, debemos
preparar un conjunto de tareas genéricas que les serían de aplicación. Así,
podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para transformadores,
motores, bombas, válvulas, etc.
11) . - Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos. Para cada
motor, bomba, transformador, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un 344
CENTRALES ELÉCTRICAS listado de tareas referidas a cada equipo en concreto.
- Fase 4: Consulta a manuales. Es en este punto, y no al principio, es donde se
incluyen las recomendaciones de los fabricantes.
12) - Fase 5: Obligaciones legales. Igual que en el caso anterior, es necesario
asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a
mantenimiento que puedan ser de aplicación.
13) 12.4 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLAS (RCM). ¿Qué
es RCM? RCM, Reliability Centred Maintenance, Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad, es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una central de ciclo combinado y que presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para
el sector de aviación, donde los altos costos derivados de la sustitución
 sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse
los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. El objetivo
fundamental de la implantación de un mantenimiento centrado en fiabilidad o
RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costos
de mantenimiento. El análisis de una central de ciclo combinado según esta
metodología aporta una serie de resultados:
14) 1) Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
15) 2) Analiza todas las posibilidades de falla de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas
al propio equipo o por actos personales.
16) 3) Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta. Estas acciones pueden ser de varios
MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS
17) 345 tipos: - Planes de mantenimiento. - Procedimientos operativos, tanto de
producción como de mantenimiento. - Modificaciones o mejoras posibles. -
Adopción de medidas provisionales en caso de falla, que minimizan los efectos
de éste. - Planes de formación. - Determinación del stock de repuesto que es
deseable que permanezca en planta. En el análisis que conduce a RCM
debemos contestar seis preguntas claves:
18) 1) ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada
sistema?
19) 2) ¿Cómo falla cada equipo?
20) 3) ¿Cuál es la causa de cada fallo?
21) 4) ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
22) 5) ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
23) 6) ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo? El proceso atraviesa una
serie de fases para cada uno de los sistemas en que se puede descomponer la
planta:
24) - Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
25) - Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema
y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
26) - Fase 2: Determinación de las fallas funcionales y fallas técnicas. Puede ser de
ayuda el historial de averías, consultas al personal de mantenimiento y
operaciones, además de los diagramas lógicos y diagramas funcionales. 346
CENTRALES ELÉCTRICAS –
27) Fase 3: Determinación de los modos de falla o causas de cada uno de las fallas
encontradas en la fase anterior. Por ejemplo, si el nivel de agua de
alimentación es bajo puede ser por: 1) Bombas de condensado no impulsan
agua desde el condensador.
28) 2) Hay alguna tubería rota u obstruida.
29) 3) Válvula de recirculación de las bombas del condensador está totalmente
abierta.
30) 4) Fuga importante en la caldera.
31) 5) Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación
32) . 6) Válvula de drenaje abierta o en mal estado.
33) 7) El sistema de control de nivel no funciona correctamente.
34) - Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla. Clasificación de
las fallas en críticas, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias. Para que una falla sea considerada crítica debe cumplir alguna
de las siguientes condiciones:
35) 1) Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al
medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
36) 2) Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta o
a su rendimiento.
37) 3) Que la reparación de la falla más las fallas que provoque ésta sea superior a
cierta cantidad. - Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o
atenúen los efectos de las fallas, suelen ser de 5 clases:
38) 1) Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos. Tipo 1: Inspecciones
visuales.
39) Tipo 2: Lubricación.
40) Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizadas con instrumentos
propios del equipo.
41) Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizadas con
instrumentos externos del equipo.
42) Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo.
43) Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta cantidad de horas
MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 347 de funcionamiento, o
cada cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el equipo. Tipo 7: Grandes
revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como nuevo.
44) 2) Mejoras y modificaciones de la instalación, que pueden ser:
45) a) Cambios en los materiales.
46) b) Cambios en el diseño de una pieza.
47) c) Instalación de sistemas de detección.
48) d) Cambios en el diseño de una instalación.
49) e) Cambios en las condiciones externas al ítem.
50) 3) Cambios en los procedimientos de operación
51) 4) Cambios en los procedimientos de mantenimiento.
52) 5) Formación.
53) - Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación
y procedimientos de operación y de mantenimiento. Entre estos grupos
pueden estar:
54) 1) Plan de mantenimiento.
55) 2) Listas de mejoras.
56) 3) Formación.
57) 4) Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.
58) - Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en el
punto anterior y que dan como resultado los siguientes puntos:
59) 1) Plan de mantenimiento.
60) 2) Lista de mejoras.
61) 3) Plan de formación.
62) 4) Manual de operación y mantenimiento.
63) 12.5 DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INCIAL Y RCM.
(REABILITY CENTRED MAINTENENCE) Comparando el plan inicial, basado sobre
todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el
análisis de fallas, habrá diferencias notables:
64) 348 CENTRALES ELÉCTRICAS
65) 1) En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el
fabricante no consideró necesarias ninguna.
66) 2) En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse
que los fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles, es más
económico solucionar el fallo cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.
12.6 AGRUPACIÓN EN GAMAS DE MANTENIMIENTO. Una vez elaborada la lista
de tareas que compondrán el plan de mantenimiento es conveniente
agruparlas, las tareas también llamadas gamas se agruparán teniendo en
cuenta los siguientes aspectos en gamas diarias, semanales, mensuales y
anuales, los aspectos son: - Tareas referidas al mismo rubro, eléctricas,
refrigeración, etc. - Tareas referidas al mismo equipo. - Tareas que deben ser
realizadas por profesionales de la misma especialidad. - Tareas agrupadas por
frecuencias de realización.
67) 1) Gamas diarias, son tareas que se realizan fácilmente.
68) 2) Gamas semanales y mensuales, complementan a otras tareas más
complicadas, que no está justificado realizar a diario, implican desmontajes,
paradas de equipos o tomas de datos laboriosas.
69) 3) Gamas anuales. Suponen en algunos casos la revisión completa del equipo,
Overhaul.
70) 12.7 REVISIÓN MAYOR EN TURBINAS DE GAS, OVERHAUL EN LA TURBINA
LM2500 2 2 Alicia García Rodríguez,Técnico especialista en revisiones mayores
LM2500 alicia_barret@hotmail.com MANTENIMIENTO DE PLANTAS
TERMOELÉCTRICAS 349 Fig.
71) 12.1 Turbina de gas LM 2500 La turbina de Gas LM 2500 es una aeroderivada
del GE CF6-6 motor aerodinámico, y está presente en muchas plantas de
cogeneración. Además de impulsar determinadas aeronaves, también forma
parte del equipo de impulsión de algunos barcos, tanto civiles como militares.
La LM 2500 está formada por un generador de gas y una turbina de potencia.
Forman parte del equipo una bomba de aceite, sistema de suministro de
combustible, las secciones de aire de entrada y gases de escape, y el sistema
de control. La potencia total es de 25MW, la velocidad de giro es de 6500 rpm
y la eficiencia térmica es del 37% en condiciones ISO. El generador de gas de la
LM2500 consta de 16 etapas de compresión con una relación 18:1. Dispone de
siete etapas de geometría variable, una cámara de combustión anular con
inyectores de combustible montados desde el exterior, y 2 etapas de turbina
de alta, refrigeradas por aire de alta presión que impulsa el compresor. La
turbina de potencia está formada por 6 etapas de baja presión que se impulsa
por el generador de gas de alto caudal de gases de escape. 12.8 OVERHAUL EN
LA LM2500 La LM 2500 se somete a un overhaul o revisión según condición
cuando se detecta en algunas de las revisiones periódicas alguna avería, falla,
FOD 350 CENTRALES ELÉCTRICAS (Daño por objeto extraño), DOD (Daño por
un objeto desprendido). Las revisiones periódicas se realizan en función de las
 FFH (Factored Fired Hours), que es una forma de calcular el tiempo entre
inspecciones, y que tiene en cuenta los arranques, las paradas de emergencia
y las horas de funcionamiento. Estas revisiones son: 1. Revisiones
Boroscópicas: Es una inspección visual donde se utiliza un instrumento óptico,
el boroscopio, para acceder a zonas como álabes del compresor, cámara de
combustión, álabes de turbina, segmentos distribuidores, termopares. Con
estas inspecciones visuales se buscan daños, averías o se confirman problemas
detectados en otras pruebas. Fig. 12. 2 Boroscopio 2. Revisiones
Espectrométricas del aceite: Prueba que nos indica los valores en tantas partes
por millón de metales disueltos en el aceite para comprobar si se están
degradando los materiales de las zonas lubricadas. 3. Cambio de filtros: Se
inspeccionan en busca de partículas. 4. Pruebas de vibraciones: Comprobación
de que están dentro de los límites y su evolución con el tiempo. 5.
Inspecciones oculares de todos los sistemas y del exterior de la turbina en
busca de fugas, grietas, piezas sueltas o flojas, etc.… MANTENIMIENTO DE
PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 351 6. Revisión y seguimiento de todos los
parámetros del funcionamiento de la turbina, comportamiento en arranques y
paradas, llevando un registro histórico para ir viendo su evolución. Si durante
la revisión boroscópica u otra de las pruebas o revisión, se detectara un
problema se adelanta la siguiente revisión para comprobar su evolución (ver si
se mantiene dentro de límites o si empeora). Si el defecto detectado es mayor
o ha degenerado en avería se procede a la parada inmediata de la turbina para
realizar la revisión overhaul que consiste en la reparación del módulo
afectado, revisión de todas la piezas desmontadas hasta llegar a la zona de la
avería y la realización de la revisión a las horas de funcionamiento hasta el
momento que aconseja el fabricante que se le haga para garantizar una mayor
eficacia, postergar la vida de la turbina, mejora de disponibilidad, fiabilidad y
rendimiento.
72) 12.3 Álabes de la turbina de gas(revisión)
73) 12.9 RAZÓN DE REALIZAR LA REVISIÓN OVERHAUL. Los motivos para realizar
una revisión overhaul son: · Reparación de una avería detectada de un
componente 352 CENTRALES ELÉCTRICAS · Realización de una revisión por
horas de funcionamiento aconsejadas por el fabricante siendo el momento
exacto elegido por el cliente según sus necesidades de producción. ·
Inspecciones especiales: Realizándose en la prueba inspecciones adicionales
dimensionales y de dureza. Realización de ensayos no destructivos por líquidos
penetrantes, radiografías. a) Por sobre velocidad. b) Sobrecalentamiento. c)
Daño por objeto extraño y daño por objeto desprendido (FOD y DOD=. Fig.
12.4 Álabes y partes de la turbina
74) 12.10 FASES DE LA REVISIÓN · Planificación. · Desmontaje. MANTENIMIENTO
DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 353 · Limpieza. · Inspección, reparaciones,
sustituciones y comprobaciones. · Montaje. · Prueba Final. · Informe. ·

12.11 TAREAS INCLUIDAS EN EL OVERHAUL. -Desmontaje hasta acceder a la parte afectada en

las revisiones periódicas boroscópicas o visuales. -Desmontaje de las partes a revisar según la
condición de las horas de funcionamiento recomendadas por el fabricante. -Limpieza de todas
las piezas para realizar la inspección de las mismas. -Búsqueda de grietas por los métodos de
IPF (Por Líquidos penetrantes) o IPM (Inspección por corrientes magnéticas). -Inspección
dimensional si es necesario o lo requiere. -Realización de revisión general o visual según
manual a todas las piezas desmontadas. -Sustitución de los elementos que por el tipo de
reparación requerida se sustituye por no tener los medios para realizarla in situ. (ej.: Cámara
de combustión, segmentos de distribuidor, álabes etc.…, Los cuales se mandan a reparar y
luego se devuelven al cliente como repuesto). -Sustitución de todas las piezas de sustitución
forzosa como (tornillería dañada, gasket, oring, tab washer, tuercas en mal estado, tuercas
auto frenables, seal ring, retaining ring, retainers). -Cambio de las piezas que estén fuera de
limites según manual o reparación de las mismas si son reparables y se tienen medios.
-Montaje de las piezas realizando las medidas o tomando las dimensiones que el fabricante
recomienda en función de las piezas inspeccionadas, reparadas y cambiadas. -Sustituir el
aceite y limpiar el circuito de lubricación. -Sustituir filtros. -Desmontaje de los accesorios
comprobación y revisión del historial de los parámetros según las horas de funcionamiento.
Realización de prueba funcional si se requiere (bomba aceite, bomba combustible, inlet
gearbox, arrancador, control baterías). -Revisión de sensores, transmisores y cableado.
-Comprobación del estado de inyectores y bujías. Sustituir si lo requiere.

CENTRALES ELÉCTRICAS -Comprobación de álabes y variación de su geometría, de existir

defectos efectuar su corrección. -Alineación de la turbina de gas y el generador. -Revisión de
los apoyos de la bancada, sistema de anclaje de la turbina, silentblocks. -Estado de enclosure.
-Prueba Final. Si está desmontada de la bancada se realiza en banco de pruebas y si está
montada se realiza en la bancada. Para comprobar que los parámetros están dentro de los
límites. -Informe. De las zonas intervenidas, piezas sustituidas, reparadas, inspecciones
adicionales realizadas, medidas tomadas, parámetros de la prueba de banco. Este informe se
debe incluir en el historial de la máquina. -Si la turbina esta en taller proceder a guardarla en el
contenedor, cerrarlo, y presurizarlo para su posterior traslado. 12.12 REPUESTOS NECESARIOS.
· Piezas de sustitución forzosa (PRF) · Tornillería. · Piezas que se hayan detectado dañadas a
priori en revisiones boroscópicas o dependiendo de la avería. · Se aconseja tener bujías,
inyectores, cámara combustión, álabes, etc.…

12.13 PROBLEMAS HABITUALES DURANTE LA REVISIÓN OVERHAUL. Los problemas más

habituales durante una revisión mayor suelen ser los siguientes: · No tener un distribuidor de
material que te garantice en un plazo mínimo de tiempo la entrega de piezas necesarias no
previstas. · Mala preparación de los trabajos (falta de herramientas, falta de materiales y
repuestos, falta de utillajes). · Realización en campo, de tareas que deben realizarse en taller. ·
No disponer de un centro reparador. · Errores en la realización de los trabajos por falta de
atención o conocimientos · Retrasos provocados por el cliente. · Accidentes e incidentes.
MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 355 · Problemas en la puesta en marcha,
por no seguir procedimientos, y supervisión insuficiente. · La falta de utillaje o su mal estado.
Mal estado de eslingas, grúas, polipastos.

12.14 PRINCIPALES AVERÍAS EN TURBINAS DE GAS Los diferentes tipos de arranques los
podemos clasificar según la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de iniciarlos.
Aunque los fabricantes de turbinas hablan de 3 tipos de arranques (fríos, templados y
calientes), en realidad hay dos situaciones adicionales: los arranques superfríos, y los
rearranques. La diferencia fundamental es la rampa de subida de carga, ya que cuanto más frío
sea el arranque será necesaria una subida progresiva más suave, para conseguir un
calentamiento uniforme que minimice las tensiones térmicas en el metal.

Fig. 12.5 Partes Internas y externas de una turbina de gas Analizaremos los siguientes detalles
del arranque
 Tipos de arranque

 Fases de un arranque

 Problemas durante los arranques

s  Consejos útiles 12.15 TIPOS DE ARRANQUE Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir
en tres grupos: 356 CENTRALES ELÉCTRICAS

 Arranque frío, que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más de 72 horas
parada

 Arranque templado, entre las 24 y 72 horas

.  Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la parada.

Adicionalmente, existen dos tipos más de arranques

:  Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El virador es una
máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones para que se enfríe de
forma homogénea y con ello evitar que se deforme. En el arranque superfrío el metal de la
turbina está a temperatura ambiente, y posiblemente el rotor se encuentre ligeramente
curvado, por lo que será necesario que la turbina gire en modo virador entre 6 y 24 horas

 Rearranque inmediatamente después de un disparo. Se produce después de un disparo

porque algún sensor ha dado un aviso y la causa del disparo se ha corregido rápidamente, ha
sido una falsa alarma o se está haciendo una prueba. Curiosamente, el número de arranques
fallidos (arranques que no llegan a completarse) en rearranques es más elevado que en el
resto de los tipos de arranque. La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa
y del rotor en el momento de inicio del arranque. Debido a que la carcasa y el rotor se
calientan a diferente ritmo por tener masas diferentes (la carcasa es más pesada que el rotor),
lo que obliga a una subida controlada en carga. El estrés térmico y la dilatación diferencial
entre la carcasa y el rotor marcan la velocidad de esa subida de potencia. Las diferencias en
tiempo son menos acusadas que en la turbina de vapor, por ejemplo. Un arranque frío con
subida de carga hasta la plena potencia puede completarse entre 30 y 45 minutos, mientras
que para un arranque caliente pueden ser necesarios menos de

15. 12.16 FASES DE UN ARRANQUE Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una
turbina de gas son las siguientes: MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 357 1)
Funcionamiento en virador. Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en
caso de parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas,
evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada
ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada. 2) Preparación para el arranque.
 Debe haber presión de gas, se debe suministrar gas poco a poco.

 El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentará al generador que en
este caso actuará de motor para arrancar la turbina.

 El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme lo

vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.

 Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe revisar el

sistema para ver que todo está correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena
carga la turbina.
  Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo esté bien
lubricado y evitar posibles daños.

 Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de
posibles fallas, puede ser que exista un problema, no sea detectado y a la hora de poner a
plena carga el sistema nos dé una falla y se tenga que parar la máquina. 3) Inicio y subida hasta
la velocidad de barrido de gases.

 El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina, se inicia el
suministro de gas y aire. 358 CENTRALES ELÉCTRICAS

 El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada,
superando rápidamente las velocidades peligrosas de vibración.

 Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm. Se
realiza un barrido de los gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones. La
distribución de pesos a lo largo del eje de rotación debe ser perfecta, así se evitan problemas
de vibración al atravesar las velocidades críticas. 4) Aceleración hasta velocidad de
sincronismo. Paso por velocidades críticas.

 Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

 Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.

 La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos pueden

indicar posibles problemas.

 El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por las
velocidades críticas.

 A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto.

 La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON).

 A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina.
 Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.

 A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador, deja

de actuar como motor y se prepara para actuar como generador.

 Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en esta fase

es donde más disparos se producen. 5) Sincronización y 6) Subida de carga hasta la potencia
seleccionada. MANTENIMIENTO DE PLANTAS TERMOELÉCTRICAS 359

 El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser
muy rápido, unos minutos como mucho.

 El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.

 La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque. 12.17 PROBLEMAS
HABITUALES DURANTE LOS ARRANQUES

 Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.

 Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.

 Aceleración insuficiente.

 Desplazamiento axial excesivo al subir carga.

 Temperatura excesiva de cojinetes, está fallando la lubricación o estamos yendo muy rápido.
 Vibraciones al subir carga

DIAGRAMA DE VELOCIDAD