Refrigeración para Camión

OPERACIÓN & SERVICIO

Para
Unidades de Refrigeración para Camión
SUPRA 550, 650, 750, 850 & 950

62-10828 Rev D
MANUAL DE OPERACIÓN
Y SERVICIO
PARA
UNIDADES DE REFRIGERACION PARA CAMION
SUPRA 550, 650, 750, 850 & 950
 TABLA DE CONTENIDOS

PARRAFO NUMERO Página

AVISOS GENERALES DE SEGURIDAD ……………………………………………….. Seguridad-1
PRIMEROS AUXILIOS ……………………………………………………………………. Seguridad-1
PRECAUCIONES EN OPERACIÓN …………………………………………………….. Seguridad-1
PRECAUCIÓN EN MANTENIMIENTO ……………………………………………….... Seguridad-1
PELIGROS ESPECÍFICOS Y ANUNCIOS DE PRECACUÓN …………………….... Seguridad-1
DESCRIPCIÓN ………………………………………………………………………………..................... 1-1
1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1-1
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL ………………………………………………………………………. 1-6
1.3 UNIDAD CONDENSADORA …….………………………………………………………………. 1-6
1.3.1 Equipo de Transmisión ……………………………………………………………………... 1-6
1.3.2 Sección de Condensación Sistema de Refrigeración …………………………………... 1-7
1.4 SECCIÓN DE EVAPORADOR …………………………………………………………………. 1-10
1.4.1 Válvula de Expansión Termostática ……………………………………………………… 1-10
1.4.2 Intercambiador de Calor ………………………………………………………………….... 1-10
1.4.3 Evaporador ………………………………………………………………………………….. 1-10
1.4.4 Calor Eléctrico y por Agua ………………………………………………………………….. 1-10
1.5 SISTEMA DE OPERACIÓN CONTROLES Y COMPONENTES …………………………… 1-11
1.5.1 Interruptores y Controles …………………………………………………………………. 1-11
1.6 ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD …………………………………………………..…… 1-12
1.6.1 Datos del Motor ……………………………………………………………………………. 1-12
1.6.2 Datos del Compresor ……………………………………………………………………… 1-14
1.6.3 Datos del Sistema de Refrigeración ……………………………………………………… 1-14
1.6.4 Datos Eléctricos ……………………………………………………………………………. 1-15
1.6.5 VALORES DE TORQUE …………………………………………………………………… 1-15
1.7 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ……………………………………………………………... 1-16
1.8 CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN ……………………………………………………………... 1-17
1.8.1 Modo Frío (Ver Figura 1-13) ……………………………………………………………….. 1-17
1.8.2 Calor y Deshielo (Ver Figura 1-13) ……………………………………………………….. 1-17

i
 TABLA DE CONTENIDOS

PARRAFO NUMERO Página

OPERACION …………………………………………………………………......................................... 2-1
2.1 CONTROLADOR MICROPROCESADOR ……………………………………………….......... 2-1
2.1.1 Introducción …………………………………………………............................................... 2-1
2.2 CONFIGURACION DEL MICROPROCESADOR ……………………………………………… 2-2
2.3 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL MICROPROCESADOR …………………. 2-2
2.3.1 Teclado ……………………………………………………………………………………….. 2-2
2.3.2 Pantalla Digital ……………………………………………………………………………….. 2-3
2.4 OPERACION ……………………………………………………………………………………….. 2-3
2.4.1 Inspección Pre-Viaje ………………………………………………………………………... 2-3
2.4.2 Arranque – Operación en Ruta …………………………………………………………….. 2-4
2.4.3 Arranque – Modo Standby …………………………………………………………………... 2-4
2.4.4 Arranque Manual ……………………………………………………………………………. 2-4
2.4.5 Pre-Viaje ……………………………………………………………………………………... 2-4
2.4.6 Setpoint ……………………………………………………………………………………….. 2-4
2.4.7 Operación Arranque/Paro …………………………………………………………………... 2-5
2.4.8 Operación Continua ………………………………………………………………………….. 2-5
2.4.9 Ciclo de Deshielo ……………………………………………………………………………. 2-5
2.4.10 Parámetros de Funcionamiento ………………………………………………………….. 2-6
2.4.11 Datos de la Unidad ………………………………………………………………………... 2-7
2.4.12 Display de Alarmas …………………………………………………………………………. 2-9
2.4.13 Instrucciones de Paro ……………………………………………………………………… 2-11
LOGICA DE CONTROL Y CONTROL DE TEMPERATURA …………………………………………. 2-1
3.1 MODOS DE OPERACION ……………………………………………………………………….. 3-1
3.1.1 Arranque y Pull Down – Operación del Motor …………………………………………….. 3-1
3.1.2 Arranque y Pull Down – Operación Standby …………………………………………….. 3-1
3.1.3 Modo Nulo …………………………………………………………………………………….. 3-1
3.1.4 Operación Doble Sensor …………………………………………………………………… 3-2
3.1.5 Operación de la Resistencia del Combustible …………………………………………….. 3-2
3.1.6 Modo Deshielo ………………………………………………………………………………. 3-2
3.1.7 Descarga en Modo Temperatura ………………………………………………………….. 3-3
3.1.8 Reinicio Automático Diesel (Opción) ………………………………………………………. 3-5
3.2 SECUENCIA DE OPERACION …………………………………………………………………. 3-5
3.2.1 Motor Flecha ………………………………………………………………………………… 3-5
3.2.2 Operación con Motor …………………………………………………………………………. 3-6
3.2.3 Secuencia de Auto Arranque ……………………………………………………………….. 3-6

ii
 TABLA DE CONTENIDOS

PARRAFO NUMERO Página

LOGICA DE CONTROL Y CONTROL DE TEMPERATURA …………………………………………. 3-1
3.1 MODOS DE OPERACIÓN ……………………………………………….................................. 3-1
3.1.1 Arranque y Pull Down – Operación del Motor ……………............................................. 3-1
3.1.2 Arranque y Pull Down – Operación Standby …………………………………………….. 3-1
3.1.3 Modo Nulo …………………………………………………………………………………..... 3-1
3.1.4 Operación Doble Sensor ……………………………………………………………………. 3-2
3.1.5 Operación de la Resistencia del Combustible …………………………………………….. 3-2
3.1.6 Modo Deshielo ……………………………………………………………………………….. 3-2
3.1.7 Modo Control Presión de Succión ………………………………………………………… 3-2
3.1.8 Reinicio Automático Diesel (Opción) ……………………………………………………….. 3-3
3.2 SECUENCIA DE OPERACION …………………………………………………………………... 3-3
3.2.1 Motor Flecha …………………………………………………………………………………... 3-3
3.2.2 Standby ……………………………………………………………………………………….. 3-4
3.2.3 Secuencia de Auto Arranque ……………………………………………………………….. 3-4
SERVICIO …………………………………………………………………………………………………... 4-1
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Supra 550 ………………………………………………… 4-1
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Supra 650/ 750/ 850 ……………………………………….. 4-2
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Supra 950 …………………………………………………... 4-2
INTERVALOS DE LOS CAMBIOS DE ACEITE …………………………………………………... 4-2
4.1 SERVICIO A LOS COMPONENTES RELACIONADOS AL MOTOR ……………………….. 4-4
4.1.1 Sistema de Enfriamiento ……………………………………………………………………. 4-4
4.1.2 Cambio del Filtro y Aceite de Lubricación ………………………………………………… 4-4
4.1.3 Reemplazo de Solenoides de Control de Velocidad y Operación …………………... 4-5
4.1.4 Filtro de Aire del Motor ……………………………………………………………………... 4-5
4.1.5 Filtro de Combustible y Circuito del Combustible ………………………………………… 4-6
4.1.6 Servicio a Pre-calentadores ……………………………………………………………….. 4-7
4.1.7 Alternador ……………………………………………………………………………………… 4-7
4.2 SERVICIO Y AJUSTE DE LAS BANDAS V ……………………………………………………. 4-8
4.2.1 Medidor de Tensión de Banda …………………………………………………………....... 4-8
4.2.2 Alternador Banda V …………………………………………………………………………... 4-8
4.2.3 Tensor de la Banda de Bomba de Agua …………………………………………….......... 4-8
4.2.4 Motor Standby – Compresor Banda V …………………………………………………….. 4-9
4.2.5 Motor – Compresor Banda V ……………………………………………………………….. 4-9
4.3 INSTALACION DEL JUEGO DE MANOMETROS ……………………………………………. 4-9
4.3.1 Preparación Para su Uso del Juego Manómetros/Mangueras ………………………….. 4-9
4.3.2 Conexión del Juego Manómetros/Mangueras …………………………………………….. 4-9
4.3.3 Remoción del Juego Manómetros/Mangueras …………………………………………… 4-9
4.4 VACIADO DE LA UNIDAD ……………………………………………………………………….. 4-10
4.5 REVISION DE FUGAS DE REFRIGERANTE ………………………………………………… 4-10
4.6 EVACUACION Y DESHIDRATACION …………………………………………………………... 4-10
4.6.1 General ……………………………………………………………………………………….. 4-10
4.6.2 Preparación …………………………………………………………………………………... 4-10
4.6.3 Procedimiento Para La Evacuación y Deshidratación del Sistema ……………………. 4-11

iii
 TABLA DE CONTENIDOS

PARRAFO NUMERO Página

SERVICIO (Continuación) ……………………………………………………………………………….. 4-1
4.7 CARGA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ……………………………………………….. 4-11
4.7.1 Revisión de la Carga de Refrigerante ……………......................................................... 4-11
4.7.2 Instalando una Carga Completa ……………………………………………....................... 4-11
4.7.3 Agregando una Carga Parcial ……………………………………………………………… 4-12
4.8 REEMPLAZO DE COMPRESOR ……………………………………………………………….. 4-13
4.9 NIVEL DEL ACEITE DE COMPRESOR ……………………………………………………….. 4-13
4.9.1 Revisión del Nivel de Aceite ………………………………………………………………… 4-13
4.9.2 Adición de Aceite en un Compresor Instalado ……………………………………………. 4-13
4.9.3 Adición de Aceite a un Compresor de Reemplazo ……………………………………….. 4-14
4.10 VÁLVULA DESCARGADORA DE COMPRESOR …………………………………………... 4-15
4.11 REVISIÓN Y REEMPLAZO DEL FILTRO DESHIDRATADOR ……………………………. 4-15
4.12 REVISIÓN Y REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR DE ALTA PRESIÓN ………………… 4-15
4.12.1 Reemplazo del Interruptor de Alta Presión ………………………………………………. 4-15
4.12.2 Revisión del Interruptor de Alta Presión ………………………………………………… 4-16
4.13 REVISIÓN DE CALIBRACIÓN DEL INTERRUPTOR DE DESHIELO POR AIRE ……... 4-16
4. 14 REVISIÓN Y REEMPLAZO DE LOS CARBONES Y CONMUTADOR DEL MOTOR VENTILADOR DE EVAPORADOR …… 4-17
4.15 LIMPIEZA DEL EVAPORADOR ……………………………………………………………….. 4-17
4.16 LIMPIEZA DEL CONDENSADOR …………………………………………………………....... 4-17
4.17 VÁLVULAS SOLENOIDES ……………………………………………………………………… 4-17
4.17.1 Válvula de 3 Vías Supra 550/650/750/850 ……………………………………………….. 4-17
4.17.2 Válvula de Gas Caliente (HGS2) y Válvula de 3 Vías para Supra 950 (HSG2 no se usa en 950) ……….... 4-18
4.18 AJUSTE DE LA VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE COMPRESOR (CPR) …... 4-18
4.19 VÁLULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA ………………………………………………… 4-19
4.20 CONTROLADOR MICROPROCESADOR ……………………………………………………. 4-20
4.21 REEMPLAZO DE MICROCONTROLADOR Y CONFIGURACIÓN ……………………….. 4-20
4.21.1 Quitar y Reemplazar la Tarjeta Lógica del Microprocesador …………………………... 4-20
4.21.2 Moverse a los Campos de Configuración Desde el Teclado ………………………….. 4-21
4.22 REVISIÓN DEL SENSOR CONTROLADOR ……………………………………………. 4-21
4.23 TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE SUCCIÓN ……………………………………………… 4-24

iv
 TABLA DE CONTENIDOS

PARRAFO NUMERO Página

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS …………………………………………………………………………... 5-1
5.1 MOTOR DIESEL …………………………………………………………………………………... 5-1
5.1.1 El Motor No Arrancará ……………………………………………………………………….. 5-1
5.1.2 El Motor Arranca y Para ……………………………………………………………………… 5-1
5.1.3 Mal Funcionamiento del Motor Arrancador ……………………………………………….. 5-1
5.1.4 Mal Funcionamiento en el Circuito Arrancador del Motor ……………………………….. 5-2
5.2 ALTERNATOR ……………………………………………………………………………………. 5-2
5.3 REFRIGERACION ………………………………………………………………………………… 5-3
5.3.1 La Unidad No Enfriará ……………………………………………………………………….. 5-3
5.3.2 La Unidad Trabaja Pero No Enfría Lo Suficiente ………………………………………… 5-3
5.3.3 La Unidad Opera Largo o Continuamente en Frío ……………………………………….. 5-3
5.3.4 La Unidad No Calentará o No Calienta Lo Suficiente ……………………………………. 5-3
5.3.5 Mal Funcionamiento Del Ciclo De Deshielo ……………………………………………….. 5-4
5.3.6 Presión Anormal ……………………………………………………………………………… 5-4
5.3.6.1 Frío ……………………………………………………………………………………. 5-4
5.3.6.2 Calor …………………………………………………………………………………... 5-5
5.3.7 Ruido Anormal ……………………………………………………………………………….. 5-5
5.3.8 Mal Funcionamiento Del Sistema de Control ……………………………………………... 5-5
5.3.9 El Evaporador No Tiene Flujo De Aire o Restringido ……………………………………. 5-5
5.3.10 Mal Funcionamiento De La Válvula De Expansión ……………………………………… 5-6
5.3.11 Mal Funcionamiento De La Válvula De Gas Caliente (3 Vías) ………………………… 5-6
5.4 MAL FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR STANDBY …………………………………………... 5-6
DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS ………………………………………………………………………… 6-1
6.1 INTRODUCCIÓN …………………………………………………………………………………... 6-1

v
 TABLA DE CONTENIDOS

LISTA DE ILUSTRACIONES
FIGURA NUMERO Página
Figura 1-1. Sección de Condensación – Vista Superior/Mando Cabina ……………………………… 1-2
Figura 1-2 Vista Izquierda de la Unidad ………………………………………………………………….. 1-3
Figura 1-3 Vista Derecha de la Unidad ………………………………………………………………….. 1-3
Figura 1-4 Caja Eléctrica …………………………………………………………………………………... 1-4
Figura 1-5 Tarjeta de Relevadores/Fusibles (Con todos los Componentes Opcionales) …………... 1-5
Figura 1-6 Alternador de 70 Amp. (P/N 30-60050-04) ………………………………………………… 1-7
Figura 1-7 Cabeza de Cilindro – Descargada ………………………………………………………….. 1-7
Figura 1-8 Cabeza de Cilindro – Cargada …………………………………………………………….... 1-8
Figura 1-9 Acumulador …………………………………………………………………………………….. 1-8
Figura 1-10 Válvula de Gas Caliente – Flujo en Frío …………………………………………………... 1-9
Figura 1-11 Válvula de Gas Caliente – Flujo en Calor y Deshielo …………………………………… 1-9
Figura 1-12 Componentes de Calor por Agua y Eléctricos …………………………………………… 1-10
Figura 1-13 Circuito de Refrigeración ……………………………………………………………………. 1-18
Figura 2-1 Control Cabina …………………………………………………………………………………. 2-1
Figura 3-1 Secuencia de Auto Arranque ………………………………………………………………... 3-7
Figura 3-2 Secuencia de Control de Temperatura – Modo Continuo ………………………………... 3-8
Figura 3-3 Secuencia de Control de Temperatura – Modo Arranque/Paro ………………………….. 3-9
Figura 3-4 Secuencia de Control de Temperatura – Modo Continuo ………………………………... 3-10
Figura 3-5 Secuencia de Control de Temperatura – Modo Arranque/Paro ………………………….. 3-11
Figura 4-1 Sistema de Enfriamiento ……………………………………………………………………… 4-4
Figura 4-2 Solenoide de Control de Velocidad y Operación …………………………………………… 4-5
Figura 4-3 Sistema de Combustible ……………………………………………………………………… 4-6
Figura 4-4 Bomba Eléctrica de Combustible ……………………………………………………………. 4-6
Figura 4-5 Alternador de 70 Amp. ……………………………………………………………………….. 4-7
Figura 4-6 Arreglo de Banda-V …………………………………………………………………………… 4-8
Figura 4-7 Tensiómetro …………………………………………………………………………………….. 4-8
Figura 4-8 Juego de Manómetros ……………………………………………………………………….. 4-9
Figura 4-9 Conexión de la Bomba de Vacío ……………………………………………………………. 4-11
Figura 4-10 Procedimiento para Agregar una Carga Completa ……………………………………….. 4-12
Figura 4-11 Procedimiento para Agregar una Carga Parcial …………………………………………. 4-12
Figura 4-12 Compresor …………………………………………………………………………………….. 4-14
Figura 4-13 Válvula Solenoide Descargadora ………………………………………………………. 4-15
Figura 4-14 Arreglo Típico para Probar el Interruptor de Alta Presión ………………………. 4-16
Figura 4-15 Configuración para Probar el Interruptor de Deshielo por Aire ………………………... 4-16
Figura 4-16 Carbones del Motor Ventilador ……………………………………………………………. 4-17
Figura 4-17 Válvula de Gas Caliente (Tres Vías) (Supra 550/650/750/850) ………………………. 4-17
Figura 4-18 Válvula de Gas Caliente (HGS2) y Válvula de 3 Vías Supra 950 (mostrando HGS2) . 4-18
Figura 4-19 Válvula Reguladora de Presión de Compresor …………………………………………… 4-18
Figura 4-20 Válvula de Expansión Termostática ………………………………………………………... 4-19
Figura 4-21 Bulbo de la Válvula de Expansión Termostática y Termopar ………………………….. 4-19
Figura 6-1 Diagrama Eléctrico Esquemático de Cableado …………………………………………….. 6-2

vi
 TABLA DE CONTENIDOS

LISTA DE TABLAS
TABLA NUMERO Página
Tabla 1-1 Mapa de Modelos ……………………………………........................................................... 1-1
Tabla 1-2 Manuales Adicionales de Soporte ……………………………………………………………. 1-1
Tabla 1-3 Identificación de Fusibles ……………………………………………………………………... 1-5
Tabla 1-4 Identificación de Relevadores ………………………………………………………………... 1-5
Tabla 1-5 Identificación del Punto de Prueba ………………………………………………………….. 1-6
Tabla 1-9 Dispositivos de Seguridad – Controlador Microprocesador ……………………………… 1-16
Tabla 2-1 Tiempo de Calentamiento Manual ………………………………………………………….. 2-4
Tabla 2-1 Parámetros de Funcionamiento ……………………………………………………………… 2-7
Tabla 2-2 Códigos de los Datos de la Unidad ………………………………………………………….. 2-8
Tabla 2-3 Visualización de Alarmas ……………………………………………………………………... 2-9
Tabla 3-1 Descarga en Modo Temperatura ……………………………………………………………. 3-3
Tabla 4-1 Descripción de la Categoría de Servicios …………………………………………………... 4-3
Tabla 4-2 Tensión de la Banda (Ver Figura 4-7) ………………………………………………………… 4-8
Tabla 4-3 Punto de Conexión de Voltaje ………………………………………………………………... 4-20
Tabla 4-5 Resistencia del Sensor – Unidades Micro (ATS,CDT, RAS, SAS & WTS) …………….. 4-24
Tabla 4-6 Carta Temperatura-Presión R-404A ………………………………………………………….. 4-25

vii
 RESUMEN DE SEGURIDAD

AVISOS GENERALES DE SEGURIDAD

Los siguientes avisos de seguridad general complementan las advertencias y precauciones que aparecen en este
manual. Se recomiendan las precauciones que deben ser entendidos y aplicados durante el funcionamiento y el
mantenimiento de los equipos incluidos en este documento. Los avisos de seguridad en general se presentan en las
siguientes tres secciones denominadas: Primeros auxilios, precauciones de funcionamiento y precauciones de
mantenimiento. Una lista de las advertencias y precauciones que aparecen en otras partes del manual sigue los avisos
de seguridad en general.

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Su unidad de refrigeración Carrier Transicold ha sido diseñada con la seguridad del operador en mente. Durante el
funcionamiento normal, todas las piezas móviles están completamente cerradas para ayudar a prevenir
lesiones. Durante todas las inspecciones previas al viaje, inspecciones diarias, y solución de problemas, usted
puede estar expuesto a las partes en movimiento. Manténgase alejado de todas las partes móviles cuando la unidad
está en funcionamiento y cuando el Interruptor RUN / STOP (RSS) de la unidad esté en posición START / RUN.

PRIMEROS AUXILIOS
Una lesión, no importa cuál pequeños sean, nunca debe ir solo. Siempre obtener primeros auxilios o atención médica de
inmediato.

PRECAUCIONES DE OPERACIÓN
Siempre utilice gafas de seguridad. Use protección para los oídos cuando sea necesario
Mantenga las manos, ropa y herramientas libres de los ventiladores del evaporador y el condensador.
Ningún trabajo se debe realizar en la unidad hasta que todos los interruptores de circuito y el interruptor RUN / STOP se
apaga, y el suministro de energía de la batería desconectada.
Siempre trabajan en parejas. Nunca trabaje en el equipo solo.
En caso de fuertes vibraciones o ruido inusual, deje la unidad e investigar.

PRECAUCIONES DE MANTENIMIENTO
Tenga cuidado con la arranque repentino de la unidad. Esta unidad está equipada con Auto-Arranque en ambos, tanto
en la modo ruta y modo Standby. La unidad puede arrancar en cualquier momento. Al realizar cualquier revisión del
sistema asegurarse de que el interruptor de emergencia está en la posición OFF. Que la energía eléctrica esté apagada
antes de trabajar en los motores, controladores, válvulas solenoides e interruptores eléctricos de control. Asegure los
Interruptores del circuito y el encendido del vehículo para evitar la activación accidental del circuito.
No salte o puentee ningún dispositivo de seguridad eléctrica, por ejemplo, puentear una sobrecarga, o utilizar cualquier
tipo de cable de puente. Problemas con el sistema deben ser diagnosticados, y cualquier reparación debe ser realizada
por personal de servicio calificado. Al realizar cualquier soldadura de arco en la unidad o contenedor, desconecte todos
los arneses conectores de cables del microprocesador. No retire el arnés de cables de los módulos a menos que esté
conectado a tierra al chasis de la unidad con una pulsera antiestática. En caso de incendio eléctrico, abra el interruptor
del circuito y extinguir con CO2 (nunca use agua).

AUTO ARRANQUE
Su unidad de refrigeración está equipado con Auto Arranque en ambos modos Arranque/Paro y continuo. La unidad
puede arrancar en cualquier momento. Sonará una alarma durante 5 segundos antes de arrancar la unidad. Al realizar
cualquier revisión a la unidad de refrigeración (por ejemplo, revisión de las bandas, revisión del aceite), asegúrese de
que el interruptor Arranque/Paro está en la posición OFF (0).

REFRIGERANTE DEL MOTOR

El motor está equipado con un sistema de enfriamiento a presión. En condiciones normales de funcionamiento, el líquido
refrigerante en el motor y el radiador se encuentra bajo presión alta y está muy caliente. El contacto con líquido
refrigerante caliente puede causar quemaduras graves. No quite la tapa de un radiador caliente, si la tapa se debe ser
removida, hágalo muy lentamente para liberar la presión sin salpicaduras.
REFRIGERANTES
El refrigerante que se encuentra en su unidad puede ocasionar congelación, quemaduras severas o ceguera cuando
entra en contacto directo con la piel u ojos. Por esta razón, y debido a la legislación sobre la manipulación de
refrigerantes durante el servicio al sistema, le recomendamos contactar a su centro de servicio autorizado Carrier
Transicold más cercano siempre que requiera brindarle servicio al sistema de refrigeración de su unidad.

Seguridad-1
BATERÍA
Esta unidad está equipada con una batería de tipo plomo-ácido. La batería normalmente libera cantidades pequeñas de
hidrógeno inflamable en gas. No fume durante la revisión de la bacteria. Una explosión de batería puede causar graves
daños físicos y / o ceguera.

PRECAUCIONES ESPECÍFICAS Y ALERTAS DE PRECAUCIÓN

Para ayudar a identificar las etiquetas de peligro en la unidad y explicar el nivel de conciencia de cada uno, se da una
explicación con las consecuencias adecuadas:
PELIGRO – significa un riesgo inmediato, el cual RESULTARÁ en daños personales severos o la muerte.
ALERTA – significa alertar contra los riesgos o condiciones inseguras que PUEDAN resultar en daños personales
severos o la muerte.
PRECAUCIÓN – significa alertar contra riesgos potenciales o prácticas inseguras que pueden resultar en daños
personales menores, productos o daños a la propiedad.
Las declaraciones que figuran a continuación son aplicables específicamente a esta unidad de refrigeración y aparecen
en cualquier lugar de este manual. Estas precauciones recomendadas deben ser entendidas y aplicadas durante el
funcionamiento y mantenimiento del equipo cubierto aquí.

Esté alerta del arranque repentino del motor, el motor standby, ventilador del evaporador o del
condensador. La unidad podría energizar el motor, el motor standby o los ventiladores
inesperadamente como los requerimientos de control lo dicten.

Bajo ninguna circunstancia debe ser usado éter o cualquier otro recurso de arranque para
arrancar el motor.

Asegúrese de que el enchufe esté limpio y seco antes de conectar a cualquier fuente de energía.

No intente conectar o desconectar el enchufe de alimentación o realizar servicio y /o de

mantenimiento antes de asegurar el Interruptor de la unidad Arranque/Paro se encuentra en la
posición de STOP y el interruptor I / O está en la posición "O"

Tenga cuidado con las Bandas-V y componentes accionados por banda ya que la unidad puede
arrancar automáticamente. Antes de intentar hacer reparaciones, asegúrese de que el interruptor
Arranque/Paro está en la posición STOP. También desconecte el cable negativo de la batería.

No utilice un cilindro de nitrógeno sin regulador de presión. La presión del cilindro es de

aproximadamente 2350 psi (160 bar). No utilice oxígeno en o cerca de un sistema de refrigeración
ya que una explosión podría ocurrir.

Dado que el refrigerante atrapa cierta cantidad de aceite, para evitar la pérdida de aceite durante el
mantenimiento, agregue 50 cc de aceite POE al sistema de refrigeración cuando se lleva a cabo
cualquier evacuación.

Asegúrese de que la energía a la unidad esté OFF y que el enchufe de energía esté desconectado o que
el motor del vehículo esté OFF y que el cable negativo de la batería esté desconectado antes de
reemplazar el compresor.

Seguridad-2
Observe la polaridad correcta al instalar la batería, el terminal negativa de la batería debe estar
conectada a tierra. Una Polaridad inversa destruiría los diodos rectificadores del alternador. Como
medida de precaución, desconecte el terminal positiva de la batería durante la carga de la batería en la
unidad. La conexión del cargador a la inversa destruiría los diodos rectificadores de alternador.

Bajo ninguna circunstancia nadie debe intentar reparar el microprocesador, las tarjetas lógicas o de
display. En caso de un problema con estos componentes, póngase en contacto con su distribuidor
Carrier Transicold para su sustitución.

Unidad con R404A y aceite POE, el uso de gas inerte en los procedimientos de soldadura es obligatorio;
de lo contrario la falla en el compresor ocurrirá. Para obtener más información, consulte Procedimiento
Técnico 98-50553-00 Soldadura con Gas Inerte.

Utilice únicamente glicol anti congelante (con inhibidores) en el sistema el glicol por sí mismo puede
dañar el sistema de enfriamiento.
Siempre añada una pre-mezcla de anti-congelante y agua 50/50 al radiador/motor. Nunca exceda más un
50% de concentración del anticongelante. Use poco silicato de anti congelación.

Al cambiar los filtros de aceite, los filtros nuevos deben ser preparados con aceite limpio. Si los filtros
no están preparados, el motor puede funcionar durante un período sin suministrar aceite a los cojinetes.

Cuando cambie el filtro de combustible, el nuevo filtro se debe llenado con combustible limpio.

Para evitar que refrigerante líquido quedé atrapado en el juego de manómetros asegúrese de que los
manómetros sean llevados a presión de succión antes de desconectarlos.

Seguridad-3
Refrigerante R404a es una mezcla. Cargar como vapor va a cambiará las propiedades del refrigerante.
Sólo carga líquida a través de la válvula de king es aceptable.

Se debe tomar cuidado extremo para garantizar la conexión común del manifold quede sumergida en el
aceite en todo momento. De lo contrario el aire y la humedad se infiltrarán en el compresor.

No dañe ni apriete en exceso la cubierta del tubo. También asegúrese de que todas las piezas se
colocan en el tubo receptor en la secuencia correcta para evitar una quemadura prematura de la bobina.

Bajo ninguna circunstancia debe un técnico examinar eléctricamente el microprocesador en cualquier

punto que no sea el conector de las terminales que une el arnés. Los componentes del
microprocesador operan a diferentes tensiones y a niveles extremadamente bajos de corriente. El uso
inapropiado de voltímetros, cables de puente, probadores de continuidad, etc. podrían dañar
permanentemente el microprocesador.

La mayoría de los componentes electrónicos son susceptibles a los daños causados por la descarga de
electricidad estática (ESD). En algunos casos, el cuerpo humano puede tener suficiente electricidad
estática para causar un daño resultante a los componentes a través del tacto. Esto es especialmente
cierto en los circuitos integrados que se encuentran en el microprocesador.

Bajo ninguna circunstancia nadie debe intentar dar servicio al microprocesador. En caso de algún un
problema con el microprocesador, póngase en contacto con su distribuidor Carrier Transicold para su
reemplazo.

El refrigerante R404A debe ser cargado como líquido. El refrigerante R404A es una mezcla. La carga en
forma de vapor cambiará las propiedades del refrigerante.

Seguridad-4
 SECCIÓN 1
DESCRIPCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN Este manual contiene datos de operación, datos eléctricos y
las instrucciones de servicio para las unidades Carrier
Transicold modelo Supra de refrigeración de camiones que
figuran en la tabla 1-1.

Esté alerta del arranque repentino del motor, el motor Los manuales adicionales de apoyo Supra se muestran en la
Tabla 1.2
standby, ventilador del evaporador o del condensador. La
unidad podría energizar el motor, el motor standby o los La placa de modelo/número de serie se encuentra
ventiladores inesperadamente como los dentro de la unidad en el marco como se muestra en
requerimientos de control lo dicten. la Figura 1-2.

Tabla 1-1 Mapa de Modelos

REFRIGERANTE MOTOR
MODELO R-404A MOTOR COMPRESOR STANDBY
LB KG 60 Hz
Supra 550, TDB-13 9 4 CT2-29TV 5.9 hp
Supra 550, TDS-13 (4.4 kW)
Supra 650, TDB-16 05K 012
13 5.9 2 Cilindros
Supra 650, TDS-16 7.6 hp
(5.7 kW)
Supra 750, TDB-19 13 5.9 CT3-44TV
Supra 750, TDS-19
Supra 850, TDB-24 05K24 8.3 hp
Supra 850, TDS-24 15 6.8 4 Cilindros (6.2
Supra 950, TDB-36 kW)
14.8
CT3-69TV 05G37
Supra 950, TDS-36 6 Cilindros hp (11
kW)
Tabla 1-2 Manuales Adicionales de Soporte

Numero de manual Equipamiento Cubierto Tipo de Manual

62-10829 Supra 550 Lista de partes
62-11091 Supra 650,750 Lista de partes
62-11089 Supra 850 Lista de partes
62-11092 Supra 950 Lista de partes
62-10826 Supra 50 Series Fácil de ejecutar
62-10827 Supra 50 Series Manual del operador
62-02491 Compresor (05K012) Operación y Servicio
62-02460 Compresor (05K4) Lista de partes
62-02756 Compresor (05G) Operación y Servicio
62-11052 Compresor (05G Twinport) Operación y Servicio
62-10299 Compresor (05G) Lista de partes
62-11053 Compresor (05G Twinport) Lista de partes

1-1
1. Mofle 9. Válvula Reguladora de Presión de Compresor (CPR)
2. Válvula de Expansión Termostática (Locación) 10. Acumulador
3. Motor (Consulte la Tabla 1-1) 11. Filtro Deshidratador
4. Intercambiador de Calor (Locación) 12. Recibidor
5. Compresor 13. Solenoide de Bypass de Gas Caliente (HGS2)
6. Alternador 14. Válvula de Gas Caliente (Tres Vías) (HGS1)
7. Motor Eléctrico Standby 15. Condensador
8. Interruptor de Deshielo por Aire 16. Reserva de Sobreflujo de Radiador

Figura 1-1. Sección de Condensación – Vista Superior/Mando

1-2
 1. Filtro de Combustible 4. Filtro de Aceite
2. Placa de Modelo y Número de Serie 5. Limpiador de Aire
3. Solenoide de Velocidad y Operación
Figura 1-2 Vista Izquierda de la Unidad

1. Mirillas del Recibidor 5. Tarjeta Standby

2. Caja Eléctrica (Ver Figura 1-4) 6. Interruptor Manual Precalentador/Marcha (MGC – Si está equipado
3. Evaporador 7. Interruptor Paro/Arranque (RSS)
4. Tarjeta de Relevadores/Fusibles

Figura 1-3 Vista Derecha de la Unidad

1-3
 7. Tarjeta de Relevadores/Fusibles (ver Tabla 1-9
1. Interruptor Manual Paro/Arranque & Figura 1-5
2. Interruptor Manual Pre-calentador/Marcha (MGC – Si está equipado) 8. Relevador de Sobrecarga de Motor (MOL)
3. Timbre de Advertencia 9. Contactor Motor Standby (MC)
(Localizado en la Caja de Conectores 950)
4. Interruptor Verano/Invierno (Sólo EWHS) 10. Modulo de Microprocesador
5. Relevador de Resistencia de Combustible (FHR-Opción)
6. Fusible Principal (F180 Amp)

Nota: Ver Figura 2-1 para el Control Cabina

Figura 1-4 Caja Eléctrica

1-4
 Figura 1-5 Tarjeta de Relevador/Fusible (Con todos sus Componentes Opcionales)
Tabla 1-4. Identificación de Relevadores

Tabla 1-3. Identificación de Fusibles Desig. Ítem

Desig Ítem Amps SSR Relevador de la Solenoide de Arranque
F1 Fusible Principal (Ver Figura 1- 80A EFMR1 Relevador del Motor Ventilador Eléctrico
1) EFMR2 Relevador del Motor Ventilador Eléctrico
F2 Fusible RCR 5A
F3 Fusible de Relevador de 15A EFMR3 Relevador del Motor Ventilador Eléctrico
Operación DDR Relevador de la Solenoide del Damper de Deshielo (Opción)
F4 Fusible del Relevador de Calor 3A
F5 Fusible del Relevador de 10A UFR Relevador del Descargador Frontal(850 & 950)
Velocidad CCR Relevador del Clutch del Compresor
F6 Fusible del Descargador (850 & 5A SR Relevador de Velocidad
950)
F7 Fusible del Relevador del 15A HR1 Relevador de Calor 1
Damper de Deshielo (Opción) DER Relevador Eléctrico Diesel
(Sólo 950)
F8 Fusible del Motor Ventilador 20A RR Relevador de Operación
Eléctrico GPR Relevador de los Pre-calentadores
F9 Fusible del Motor Ventilador 20A
Eléctrico RCR Relevador de Control de Operación
F10 Fusible del Motor Ventilador 20A EHR Relevador de la Resistencia del Evaporador
Eléctrico FHR Relevador de la Resistencia del Combustible(Opcional)
F11 Fusible de la Bomba de 5A
Combustible
F12 Fusible de la Resistencia de 25A
Combustible (Opción)

1-5
 Tabla 1-5. Identificación de los Puntos de 1.3.1 Equipo de Accionamiento
Prueba
El equipo de accionamiento incluye el motor, ensamble
Punto de Prueba # Circuito motor clutch, limpiador de aire, mofle, recipiente de sobre
flujo de anticongelante, bandas y motor standby.
TP1 RR NO Output
a. Motor
TP2 DER NC Output El motor (ver Figura 1-1, ítem 3) es un TriVortex diesel
TP3 F11 Output manufacturado por Kubota. La operación del motor es
controlada por una Solenoide de Operación y una
TP4 DER NO Output Solenoide de Velocidad. El motor es enfriado por un
TP5 EHR NO Output radiador que es integral al condensador de refrigerante.
TP6 SSR NO Output El sistema de enfriamiento está equipado con un
reservorio de sobre flujo de anticongelante. Los
TP7 GPR NO Output limpiadores de aire del motor son del tipo seco.
TP8 HR1 NO Output
b. Ensamble del Clucth (embrage)
TP9 SR NO Output El ensamble del clutch está montado en la flecha del
TP10 UFR NO Output motor. Todas las unidades tienen un clutch de tipo
centrífugo.
TP11 CCR NO Output
TP12 DDR NO Output c. Motor Standby
El motor standby opera con una energía nominal de
TP13 EFMR1 NO Output 460v-3 fases-60 Hertz o 230v-3 fases, 60 Hertz. Está
TP14 EFMR2 NO Output provisto de una protección de sobrecarga y corto circuito
con restablecimiento automático. Las unidades también
TP15 EFMR3 NO Output están equipadas con una unidad de potencia.
TP16 RCR NO Output
d. Alternador/Regualdor
TP17 DPS 12 Volt Input

1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL

Los modelos Supra son unidades auto-contenidas en una
pieza Refrigeración/Calor diseñadas para aplicaciones de
camión. Las unidades consisten de una sección de
condensador localizada en el exterior de la caja del
camión, y una sección de evaporador la cual se extiende
dentro del cuerpo de la caja. Dos tipos de operación
pueden ser incluidos:
Operación Ruta
Ambos modelos de unidades TDB y TDS están equipadas
con un motor. En el modo de Operación Ruta, el
compresor y el alternador son accionados por un motor.
Las unidades TDB no tienen motor Standby. Se instala la
carcasa de un motor Standby (sin el bobinado del motor)
para que ambas unidades tengan el mismo arreglo de
bandas.
Operación Standby
Las unidades TDS están equipadas con un motor diesel
de combustión interna y un motor eléctrico standby. En la
operación Standby, el compresor y el alternador son
accionados por un motor eléctrico standby.
1.3 SECCIÓN DE CONDENSACIÓN
La sección de condensación (ver Figura 1-1, Figura 1-2 &
Figura 1-3) contiene el equipo de accionamiento,
alternador y el equipo del lado de alta del sistema de
refrigeración. El radiador del motor y el condensador del
refrigerante están incorporados en un solo ensamble
condensador/radiador.
Observe la polaridad correcta al instalar la batería, el
terminal negativa de la batería debe estar conectada a
tierra. Una Polaridad inversa destruiría los diodos
rectificadores del alternador. Como medida de
precaución, desconecte el terminal positiva de la batería
durante la carga de la batería en la unidad. La
conexión del cargador a la inversa destruiría los diodos
rectificadores de alternador.
El alternador provee energía para la operación de los
controles del sistema, los motores ventiladores del
evaporador y para cargar la batería de la unidad, si está
equipada.
El alternador convierte energía mecánica y magnética a
corriente alterna (CA) y voltaje por la rotación de un campo
electromagnético (rotor) dentro de un ensamble de estator
de tres fases. La corriente alterna y voltaje son cambiados
a corriente directa y voltaje, haciendo pasar energía de CA
a través de las tres fases, del sistema rectificador de onda
completa. Se usan seis diodos rectificadores de silicón.
El regulador es un elemento totalmente electrónico y
transistorizado. No se usan contactos mecánicos o
relevadores para hacer la regulación de voltaje del sistema
de alternador. El sistemas de circuitos nunca debería
requerir ajustes y los elementos activos de estado sólido
usados han sido probados lo suficiente para garantizar una
unidad sellada.
El regulador es un elemento interruptor electrónico. Censa
el voltaje presente en la terminal auxiliar del alternador y
provee el campo de corriente necesario para mantener el
voltaje en el sistema en la terminal de salida. La corriente
de salida es determinada por la carga.

1-6
 Figura 1-6 Alternador de 70 Amp. (P/N 30-60050-04)
1.3.2 Sistema de Refrigeración Sección de al pistón de la válvula bypass, abriendo el bypass de gas
Condensación del manifold de descarga al manifold de succión.
El equipo del sistema de refrigeración de la sección de , La presión de descarga en el manifold de descarga cerrará
condensación incluye el compresor, el ensamble de la válvula check del pistón de descarga
condensador/subenfriador, acumulador, interruptor de (14) aislando al manifold de descarga del compresor del
deshielo por aire, filtro deshidratador, recibidor, válvula de manifold del banco de cilindros.
gas caliente (tres vías), válvula de bypass de gas caliente
(excepto para 950) y válvula reguladora de presión de El banco de cilindros descargados continuará operando
compresor. completamente descargado hasta que el elemento de la
válvula solenoide de control sea des energizado y el puerto
a. Compresor de bypass de gas sea cerrado.
El ensamble del compresor incluye el compresor de
refrigerante, válvulas de servicio de succión y descarga,
interruptor de alta presión, descargador(es) (sólo 850 y
950) y el transductor de presión de succión. El compresor
toma gas refrigerante del evaporador y lo entrega hacía el
condensador con un incremento de presión. La presión es
tal que el calor del refrigerante por el aire alrededor a
temperaturas ordinarias.
b. Descargador del Compresor (Sólo 850 y 950)
(consulte la sección 3.1.7 para información más detallada
sobre la temperatura de control del descargador)
Los compresores de las unidades Supra 850 y 950 están
equipados con una válvula descargadora eléctrica. El
cilindro de capacidad controlada es fácilmente identificado
por la solenoide que se extiende del lado de la cabeza del
cilindro. Cuando la solenoide está energizada dos cilindros
son descargados. Los cilindros descargados operan con 1. Válvula Solenoide 11. Válvula de
un poco o sin diferencial de presión, consumiendo muy Descarga de Cilindro
poca energía. Se da una descripción de la operación del 2. Vástago de Válvula 12. Plato de Válvula
descargador en los siguientes pasos. 3. Puerto de Bypass de Gas 13 Válvula de Succión
de Cilindro
4. Guía de Resorte 14. Válvula Check de
Operación Descargada Descarga del Pistón
La presión del manifold de descarga (Figura 1-7, ítem 15) 5. Resorte 15. Manifol de
pasa a través del filtro (9) y el orificio de alimentación (8) Descarga.
hacia la parte trasera de la válvula bypass del pistón (7). A 6. Pistón
menos que se descargue, esta presión tendería a cerrar el 7. Válvula de Bypass de Pistón
pistón (6) contra la presión del resorte del pistón (5) 8. Orificio Descargador
9. Filtro
Con la válvula solenoide energizada (1) el vástago de la 10. Manifold de Succión
válvula solenoide (2) abrirá el puerto del bypass de gas (3).
Figura 1-7 Cabeza de Cilindro – Descargada
La presión del refrigerante será descargada al manifold de
succión (10) a través del puerto abierto de bypass de gas.
Tomará lugar una reducción en la presión de la válvula de
bypass del pistón debido a que el promedio de descarga a
través del puerto de bypass de gas es mayor que el
promedio de descarga a través del orificio de descarga (8).
Cuando la presión detrás del pistón ha sido reducida
suficientemente, el resorte de la válvula forzará a regresar

1-7
Operación Cargada
La presión de descarga alimenta desde el manifold de
descarga (Figura 1-8, ítem 15) a través del filtro (9) y (8) el
orificio de descarga a la cámara del vástago de la válvula
solenoide (2) y la parte posterior de la válvula de bypass
de pistón (7).
Con la válvula de solenoide (1) des energizada el vástago
de la válvula solenoide cerrará el puerto de bypass de
gas (3).
La presión del refrigerante superara la tensión del resorte
de la válvula de bypass (5) y forzará el pistón (6) hacia
adelante cerrando el bypass de gas del manifold de
descarga al manifold de succión (10).
La presión de descarga del cilindro forzará
a abrir el ensamble de la válvula check del pistón de
descarga (14). El gas refrigerante pasará al manifold de
descarga del compresor.
El banco de cilindros cargados continuará operando
completamente cargado hasta que el elemento de la
válvula solenoide sea energizado y el puerto de bypass de
gas sea energizado.
c. Condensador / Sub-enfriador
El condensador es del tipo de tubo y aletas y actúa como
un intercambiador de calor en el que el gas refrigerante
comprimido se condensa en un líquido y se baja de
temperatura. El movimiento del aire sobre el condensador
es provisto por un ventilador montado en el motor standby
/flecha de la carcasa del motor.
Una parte del condensador está ocupado por el sub-
enfriador. El refrigerante que sale del recibidor se pasa a
través del sub-enfriador donde se extrae el calor
adicional. La eliminación de este calor adicional ayuda
a asegurar que sólo refrigerante líquido entre en la válvula
de expansión térmica.
d. Acumulador
El acumulador es un tanque almacenador de refrigerante
localizado en la línea de succión entre el evaporador y el
compresor. El propósito del acumulador es prevenir la
entrada de cualquier refrigerante líquido al compresor.
El vapor de refrigerante sale del tubo de salida del
acumulador en un punto muy por encima de cualquier
nivel de líquido evitando la entrada de líquido. El tubo de
salida está equipado con un orificio que controla el retorno
de aceite al compresor y evita la acumulación de aceite en
el tanque.

1. Válvula Solenoide 11. Válvula de

2. Vástago de Válvula
3. Puerto de Bypass de Gas
4. Guía de Resorte
5. Resorte
6. Pistón
7. Válvula de Bypass de Pistón
8. Orificio Descargador
9. Filtro
10. Manifold de Succión
Descarga de Cilindro
12. Plato de Válvula
13 Válvula de Succión Figura 1-9. Acumulador
de Cilindro
14. Válvula Check de e. Válvula Reguladora de Presión de Compresor (CPR)
Descarga del Pistón
15. Manifol de Esta válvula reguladora ajustable regula la presión de
Descarga. succión que entra al compresor. Esta presión de succión
es controlada para evitar sobrecargar el motor eléctrico o el
motor operación de alta temperatura de la caja.

Figura 1-8 Cabeza de Cilindro – Cargada

1-8
f. Válvula Solenoide de Gas Caliente (Tres Vías) Operación en Calor y Deshielo (Ver Figura 1-11)

La válvula de gas caliente (HGS1) dirige el flujo de Cuando la bobina de la solenoide de gas caliente está
refrigerante a través del sistema. Con la bobina solenoide energizada, el gas de descarga fluye hacia el evaporador
des-energiza la válvula está en modo frío y el gas de para calor o deshielo. Cuando está energizada, el émbolo
descarga del compresor es entregado al condensador. En de la solenoide es levantado, permitiendo al gas de
el modo frío, el calor es removido del aire dentro del cuerpo descarga llenar el volumen por arriba del ensamble del
de la caja y expulsado hacia el aire alrededor. Con la pistón. También es permitido que el gas de descarga llenar
bobina solenoide energizada la válvula está en modo calor el volumen debajo del ensamble del pistón a través de la
y el gas de descarga del compresor es dirigido al conexión de descarga del compresor. La presión en
evaporador. En el modo calor, el calor es removido del aire ambos lado del ensamble del pistón ahora es igual y el
circundante en el cuerpo de la caja y expulsado al aire resorte del pistón genera una fuerza en la parte superior
dentro del cuerpo de la caja. Se da una descripción de la del ensamble del pistón y lo dirige hacia abajo. El puerto
operación de la válvula en los siguientes sub párrafos. del condensador ahora está cerrado y el puerto del
evaporador ahora está abierto. En ambas posiciones,
Operación en Frío energizada y des-energizada, el gas de descarga al puerto
(Ver Figura 1-10.) de succión es habilitado.
Con la bobina solenoide des-energizada la válvula está en
modo de operación frío y el gas refrigerante es divergido al
condensador. El volumen directamente arriba del
ensamble del pistón está abierto a la presión de succión a
través de la conexión del piloto externo y el volumen
debajo del ensamble del pistón está abierto a la presión de
descarga a través de la conexión de descarga del
compresor. Esta diferencia en la presión a en el lado
opuesto del ensamble del pistón se desplaza hacia arriba,
cerrando el calor y el puerto de deshielo, abriendo el
puerto del condensador, y permitiendo al refrigerante fluir
al condensador.

Figura 1-11 Válvula de Gas Caliente – Flujo en Calor y

Deshielo
g. Válvula Solenoide Bypass de Gas Caliente
(Excepto 950)

La válvula solenoide bypass de gas caliente (HGS2) abre

durante el calor y permite al compresor mandar vapor a la
parte superior del recibidor resultando en un incremento de
capacidad de calor.

Figura 1-10 Válvula de Gas Caliente – Flujo en Frío

1-9
h. Filtro Deshidratador
El deshidratador es una carcasa cilíndrica que contiene un
agente secador y malla. Está instalado en la línea líquido y
funciona para mantener el sistema limpio y remover la
humedad del refrigerante. Una mirilla puede ser instalada
después del deshidratador. La mirilla está equipada con un
elemento de papel que cambia de color para indicar la
presencia de humedad.
i. Recibidor
El refrigerante líquido se drena dentro del recibidor. El
recibidor sirve como reservorio de líquido cuando hay
torrentes debido a la carga en el sistema; como un espacio
de almacenamiento cuando el sistema se vacía y como un
sello de líquido contra la entrada de gas refrigerante dentro
de la línea de líquido.
El recibidor está equipado con dos mirillas, para observar
el nivel de líquido y una válvula de alivio de presión.
1.4 SECCIÓN DEL EVAPORADOR
La sección del evaporador contiene el serpentín del
evaporador, la válvula de expansión (TXV), el
intercambiador de calor, termostato(s) de terminación de
deshielo y los motores eléctricos ventiladores del
evaporador.
1.4.1 Válvula de Expansión Térmica
La válvula de expansión térmica es un elemento
automático que controla el flujo de líquido al evaporador de
acuerdo a los cambios en el sobrecalentamiento del
refrigerante que sale del evaporador.
Figura 1-12 Componentes de Calor por Agua y Eléctricos
1-10
La válvula de expansión térmica mantiene un grado
constante relativo de sobrecalentamiento del gas que deja
el evaporador sin importar la presión de succión. Por esta
razón, la válvula tiene una función dual; control de
expansión automático y prevención de retorno de líquido al
compresor.
1.4.2 Intercambiador de Calor
El intercambiador de calor es del tipo tubo dentro de tubo
conectado dentro de la línea principal de succión y la línea
de líquido. Dentro del intercambiador de calor, el gas de
succión frío es usado para enfriar el refrigerante líquido
caliente. Esto resulta en un sistema de mayor capacidad y
eficiencia.
1.4.3 Serpentín Evaporador
El serpentín del evaporador es del tipo tubos aletas, la
operación del compresor mantiene una presión reducida
con el serpentín. A esta presión reducida, el líquido
refrigerante se evapora a una temperatura suficientemente
baja para absorber el calor del aire. El movimiento del aire
sobre el condensador es provisto por dos o tres
ventiladores eléctricos.
1.4.4 Calor Eléctrico y Calor por Agua
La unidad puede estar equipada con calor eléctrico o calor
por agua, y calor por agua/eléctrico. Ver figura 1-12.
Cuando el controlador llama a la salida de calor, el
contactor de las resistencias se cerrará o la válvula abrirá y
entrará el sistema de calor.
1.5 CONTROLES DEL SISTEMA OPERATIVO Y
COMPONENTES
La unidad es provista de un sistema de control de
microprocesador. Una vez que el punto de consigna se ha
entrado al controlador, la unidad operará automáticamente
para mantener la temperatura deseada dentro muy cerca
de los límites. El sistema de control automáticamente
selecciona alta o baja velocidad de frío o alta o baja
velocidad de calor según se requiera para mantener la
temperatura deseada.
Las unidades también tienen una característica de Auto
Arranque/Paro. La operación de Auto arranque/paro hace
el ciclado automático del motor diesel o motor standby, el
cual en turno ofrece una energía eficiente alternativa para
la operación continua.
1.5.1 Interruptores y Controles
Los interruptores de control manual están localizados en el
lado de la caja eléctrica. Los componentes requeridos para
monitorear y controlar el motor diesel y el sistema de
refrigeración están localizados en el motor, compresor o la
tubería del sistema.
1. Interruptor PARO/ARRANQUE (RSS)
Este interruptor controla el suministro de energía al
microprocesador y el control de cabina. El interruptor está
fijado en la posición ON para permitir la operación
automática o manual de la unidad. Con el interruptor fijado
en la posición OFF la unidad será apagada y tampoco el
arranque automático o manual es permitido.
2. Interruptor Manual Pre-calentador/Marcha (MGC) Si
cuenta con él.
Si la unidad está equipada con Interruptor Manual Pre-
calentador/Marcha, es un interruptor de tres posiciones.
Este interruptor es mantenido en la posición PRE-
CALENTADOR para energizar a los pre-calentadores y
pre-calentar la cámara de combustión. El interruptor se
mueve a la posición de MARCHA para manualmente
arrancar la marcha del motor. Cuando el interruptor es
liberado, regresa a la posición del medio para des-
energizar ambos componentes.
3. Interruptor de Seguridad de Presión de Aceite (OP)
Este interruptor automáticamente detendrá el motor por
una pérdida de presión de aceite. El interruptor está
localizado en el lado del motor.
1-11
4. Sensor de Temperatura de Agua (WTS)
El microprocesador parará la unidad cuando este sensor
mande una señal de condición de alta temperatura de
agua. El sensor está localizado en la cabeza de un cilindro
del motor.
5. Interruptor de Corte por Alta Presión (HP1)
Este interruptor automáticamente detendrá al motor
cuando la presión de descarga del compresor exceda el
punto de consigna. Este interruptor está localizado en la
cabeza del cilindro del compresor.
6. Interruptor de Corte por Alta Presión (HP2) (Sólo 850)
Este interruptor es usado para descargar el compresor en
condiciones altas de ambiente.
7. Sensor de Temperatura de Descarga del Compresor
(CDT) (Excepto para 850)
El microprocesador detendrá la unidad cuando este sensor
cense una condición de alta temperatura de descarga. El
sensor está localizado en la cabeza central del compresor.
8. Transductor de Presión de Succión del Compresor
(SPT)
La señal del Transductor de Presión de Succión del
Compresor es usada por el microprocesador en la lógica
de protección del compresor para proteger al compresor
de condiciones excesivas de presión de succión y bajo
condiciones excesivamente bajas de presión de succión.
El sensor está localizado en el cuerpo del compresor para
todas las unidades excepto las 850. Está localizado en la
línea de succión para las unidades 850.
9. Sensor de Temperatura Ambiental (ATS) (Sólo 950)
La señal del Sensor de Temperatura Ambiental es usada
por el microprocesador en la lógica de protección del
compresor para determinar las condiciones esperadas.
Está localizado entre el condensador y la parrilla frontal.
10. Sensores de Control de Temperatura
La temperatura de la caja es controlada por uno o dos
sensores:
- RAS: Mide el retorno del aire al evaporador
- SAS (opcional): Mide el suministro de aire al
evaporador y también es usado en los kits de
opción de calor como un sensor de seguridad para
sobre temperatura.
1.6 ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD
1.6.1 Datos del Motor
Lubricación del Sistema

Viscosidad de Aceite Lubricante (Clasificación API CD)

Temperatura Exterior
SAE Delvac 1
Fahrenheit Centígrados

Bajo 32º Bajo 0º C 10W o 10W30

32º a 77º 0º a 25º C 20W 15W40

Arriba de 77º Arriba de 25º C 30W o 15W40

Table 1-6 Datos del Motor para Supra 550

Motor Modelo CT2-29TV (Z482)
3
Desplazamiento 29.2 in (479 cc)
No. Cilindros 2
Caballos de Potencia 8.5 hp (6.3 kW) @2400rpm
Peso 117 lbs (53 kg)
4.0 quarts (3.8 litros) Sin EWHS
Capacidad de Anti- 4.5 quarts (4.3 litros) - Con EWHS
congelante
Usa 50/50 a 60/40 Mezcla de Agua con glicol, estándar o Shell Dexcool Vida
extendida
6.0 quarts (5.7 litros) - Sin Bypass
Capacidad de Aceite
7.0 quarts (6.6 litros) - Con Bypass
Velocidades de Alta 2300 - 2350 rpm
Operación Baja 1800 a 1850 rpm
Ajuste de Inyección 1991 a 2133 psig (135 a 145 Bars)
Switch de Presión de Cierra a: 18 ± 3 psig (1.2 ± 0.2 Bar)
Aceite
Pre-calentador
Termostato de la
Resistencia del
Combustible
0.9 ohms a 11 volts.

__
Cierra cuando la temperatura cae a 45+ 6.5 F (7.2 ± 1.17 C)
°

Abre cuando la temperatura alcanza: 75± 6.5 F (24 ±1.17 C)°

1-12
 Tabla 1-7 Datos del Motor para Supra 650/750/850
Motor Modelo CT3-44TV
3
Desplazamiento 43.9 in 719 cc)
(

No. Cilindros 3
Caballos de Potencia 15.5 hp (11.6 kW ) @2400rpm

Peso 139 lbs (63 kg)

3.9 quarts (3.7 litros) - Sin EWHS
Capacidad de
Anticongelante 4.5 quarts (4.3 litros) - Con EWHS
Usa 50/50 a 60/40 mezcla glicol/agua, estándar o anticongelante vida ext.
7.8 U.S. quarts (7.4 litros) - Sin Bypass
Capacidad de Aceite
8.8 U.S. quarts (8.3 litros) - Con Bypass
650: 2200 a 2250 rpm
Velocidades
Alta 750: Previos a número de serie KFW90913748; 2200 - 2250.
de Comenzando con Número de Serie KFW90913748; 2400 - 2450
850: 2300 a 2350 rpm
Operación
Baja 1800 a 1850 rpm
Ajuste de Inyección 1991 a 2133 psi (135 a 145 Bars)
Switch de Presión de Cierra a: 18 +/- 3 psig (1.22 +/- 0.2 Bar)
Aceite
Pre-calentador 1.4 ohms a 11 volts.
Termostato de la
Resistencia del Cierra cuando la temperatura cae a 45 +/- 6.5°F (7.2 +/-1.17 C)
°

Combustible Abre cuando la temperatura alcanza: 75 +/- 6.5°F (24 +/-1.17 C) °

Tabla 1-8 Datos del Motor para Supra 950

Motor Modelo CT3-69TV (D1105)
3
Desplazamiento 68.5 in (1123 cc)
No. Cilindros 3
Caballos de Potencia 20hp (14.9kW) @ 2400rpm
Peso 214 lbs (97 kg)
Capacidad de 4.5 quarts (4.3 litros)
Anticongelante Usa 50/50 a 60/40 mezcla glicol/agua, estándar o anticongelante vida ext.
Capacidad de Aceite 10 quarts (9.46 litros)
Velocidades Alta 2200 a 2250 rpm
de Operación Baja 1800 a 1850 rpm
Ajuste de Inyección 1991 a 2133 psi (135 a 145 Bars)
Switch de Presión Cierra a: 18 +/- 3 psig (1.2 +/- 0.2 Bar)
de Aceite
Pre-calentador 0.9 ohms a 11 volts.
Termostato de la Cierra cuando la temperatura cae a: 45 +/- 6.5°F (7.2 +/-1.17 C)
°

Resistencia del Abre cuando la temperatura alcanza: 75 +/- 6.5°F (24 +/-1.17 C) °

Combustible

1-13
1.6.2 Datos del Compresor

Modelo (Unidad) 05K 012 (550/650/750) 05K 024 (850) 05G37 (950)
3 3 3
Desplazamiento 12.2 in 200 cc)
( 24.4 in (400 cc) 37 in (600 cc)
No. Cilindros 2 4 6
No. Descargadores 0 1 1
Peso 84 lbs (38 kg) 108 lbs (49 kg) 137lbs (62 kg)
Carga de Aceite 4.0 pints (1.9 L) 5.5 pts (2.6 L) 6.75 pts (3.2)

ACEITE PARA COMPRESOR APROVADO

Refrigerante 05G/05K
R-404A Mobile Arctic EAL 68
Castrol Icematic SW-68C

1.6.3 Datos del Sistema de Refrigeración

a. Interruptores de Corte por Alta Presión
HP1 a. Temporizador de Deshielo

Abre a: 465 +/- 10 psig (32.7 +/- 0.7 kg/cm) 1-1/2, 3, 6, o 12 horas

Cierra a: 350 +/- 10 psig (24.6 +/- 0.7 kg/cm) b. Termostato de Deshielo
Abre a: 47 º +/- 5 ºF (8 º +/- 3 ºC)
Sólo HP2 850 Cierra a: 37 º+/- 5 ºF (3 º+/- 3 ºC)
Abre a: 367 +/- 12 psig (25 +/- 0.8 kg/cm) c. Ajuste del Interruptor de Deshielo por Aire
Cierra a: 440 +/- 10 psig (29.9 +/- 0.7 kg/cm) 550/650/750; Inicia a: 1.00 +/- .07 inch
(25.4 ± 1.8 mm) wg
850/950; Inicia a: 0.70 +/- .07 inch
b. Sensor de Temperatura de Descarga de Compresor (17.8 +/- 1.8 mm) wg
CDT)
d. Carga de Refrigerante
Este es un termistor tipo sensor localizado (cuando está Vaya a la Tabla 1-1
instalado) en la cubierta de descarga del compresor.
e. Válvula Reguladora de Presión de Compresor
La unidad apaga: (CPR)
Si el ambiente es menor a 120 ºF (50 ºC) Y la
temperatura exceda 310 ºF (154 ºC) por 3 minutos. MODELO Ajuste de CPR Ajuste de CPR
psig Bars
- Si el ambiente es mayor a 120 ºF (50 ºC) Y la
temperatura exceda 340 ºF (171 ºC) por 3 minutos SUPRA 550 34 +/- 1 2.3 +/- 0.07
SUPRA 650 28 +/- 1 1.91 +/- 0.07
- Apaga inmediatamente en todos los ambientes
Si la temperatura excede 350 ºF (177 ºC) SUPRA 750 32 +/- 1 2.18 +/- 0.07
SUPRA 850/950 29 +/- 1 1.97 +/- 0.07

f. Sobrecalentamiento de la Válvula de Expansión

Termostática

Ajuste a 0 ºF (-17.8 ºC) Temperatura de la Caja: 8-10 ºF

(-13.3 a -12.2 ºC)

1-14
1.6.4 Datos Eléctricos
a. Motores Ventiladores del Evaporador

Lubricación de Rodamientos: Lubricados de fabrica, no se requiere grasa adicional.

Caballos de Corriente de Velocidad Voltaje
Potencia Operación
0.13hp (100W) 10.8 amps 2800 a 12 vdc
3000 rpm

b. Motores Standby
Lubricación de Rodamientos: Lubricados de fabrica, no se requiere grasa adicional.
Velocidad de Rotación: 1760 rpm @ 60 Hz. / 1500 rpm @ 50 Hz.

Voltaje Conexión Tipo Potencia Carga Completa

3ph, 60 Hz HP Amp.
SUPRA 550
230 7.6 20
460 Y 14
SUPRA 650/750
230 7.6 23
460 Y 13
SUPRA 850
230 8.3 19.6
460 Y 9.8
SUPRA 950
230 8.3 32
460 Y 23

c. Alternador: 70 Amps.
d. Sobrecarga de Motor Standby

MODELO AJUSTE
230V, 3 ph, 60 Hz 460V, 3 ph, 60 Hz
550 16 AMPS -
650/750 20 AMPS 10 AMPS
850 21 AMPS 11 AMPS
950 35 AMPS 23 AMPS

1.6.5 VALORES DE TORQUE

Ensamble ft-lb N-m Solenoides de Velcdad. y Oper. 7 9.5

Soporte de la Unidad de Potencia al Marco 40 54.2 Aspa de Condensador 18 24.4
Motor Standby a Unidad de Potencia al Marco 22-28 30-44 Clutch (embrage) de Motor 40 54.2
Motor a Unidad de Potencia al Marco 50 67.8 Válvula de Servicio de Succión 22-25 30-34
Compresor a Unidad de Potencia al Marco 45-55 61-75
Motor Standby Polea 175 In-lbs. 19.8
Polea de Motor 22 29.8
Polea de Compresor 22 29.8
Motor Ventilador de Evaporado 13 17.6
Parrilla del Ventilador de Evaporador 7 9.5
Condensador a Chasis 7 9.5
Tensionador a Unidad de Potencia al Marco 22 29.8
Soporte de Motor 40 54.2

1-15
1.7 ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Los componentes del sistema están protegidos para daños causados por operación insegura apagando automáticamente la
unidad cuando estás condiciones se presentan. Esto es cumplido por elementos a continuación listados en la Tabla 1-9.

Tabla 1-9 Elementos de Seguridad – Controlador Microprocesador

Condiciones Inseguras Elemento de Seguridad Ajuste del Elemento

1.Baja Presión de Lubricación de Aceite del Interruptor de Seguridad de Presión de Abre debajo de 18 ± 3
Motor Aceite (OP) Restablecimiento psig (1.2 ± 0.2 Bar)
Automático
2. Alta Temperatura del Anticongelante del Sensor de Temperature de Abre arriba de 230 ± 5°F
Motor Agua (microprocesador) (110 ± 3°C)
3. Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F1) Abre a 80 amps
Circuito de los Precalentadores, Circuito de
Control o Solenoide de Arranque (SS)
4.Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F2) Abre a 5 amps
Relevador de Control de Operación
5. Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F3) Abre a15 amps
Relevador de Operación
6.Corriente Excesiva Consumida por el
Fusible (F4) Abre a 5 amps
Relevador de Calor

7. Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F5) Abre a 10 amps

Relevador de Velocidad
7. Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F6) (Sólo 850 y 950) Abre a 5 amps
Descargador
8. Corriente Excesiva Consumida Relevador Fusible (F7) (Sólo 950) Abre a 15 amps
de Damper de Deshielo
8. Corriente Excesiva Consumida por los Fusible (F8, F9, F10) Abre a 20 amps
Motores Ventiladores del Evaporador
9. Corriente Excesiva Consumida por la Fusible (F11) Abre a 5 amps
Bomba de Combustible
10. Presión Excesiva de Descarga del Interruptor de Corte por Alta Presión Vaya a la Sección 1.6.3.a.
Compresor (HP) Restablecimiento Automático
11. Temperatura Excesiva de Descarga del Sensor de Temperatura Apaga la unidad arriba de
Compresor de Descarga del
Compresor (CDT) 310 ºF (154 ºC) por 3
minutos o 350ºF (177ºC)
12. Corriente Excesiva Consumida por el Fusible (F12) Abre a 25 amps
Circuito de la Resistencia del Combustible
(option)

1-16
1.8 CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
1.8.1 Frío (Ver Figura 1-13)
En frío, la unidad opera como un sistema de refrigeración
de compresión de vapor. Los componentes principales del
sistema son el compresor reciprocante, condensador
enfriado por aire, válvula de expansión termostática,
evaporador de expansión directa y válvula de gas caliente.
En el modo frío, la válvula de gas caliente es des
energizada. Con la válvula de gas caliente des energizada,
el flujo a través de la válvula viene de la conexión del lado
de descarga a la conexión inferior del condensador.
El compresor aumenta la presión y temperatura del
refrigerante y lo fuerza ir a los tubos del condensador. El
ventilador del condensador circula el aire alrededor por los
tubos exteriores del condensador. Entonces la
transferencia de calor es establecida desde el gas
refrigerante (dentro de los tubos) hacia el condensador de
aire (fluyendo sobre los tubos). Los tubos del condensador
tienen aletas diseñadas para mejorar la transferencia de
calor. La remoción de este calor causa que el refrigerante
se licúe; el refrigerante líquido fluye desde el condensador
y, excepto para los 950, a través de una válvula check al
recibidor.
El recibidor almacena la carga adicional necesaria para
operación en ambiente frío y para los modos de calor y
deshielo.
El refrigerante sale del recibidor y fluye a través de una
válvula recibidora de para manual (válvula King) hacia el
sub-enfriador. El sub-enfriador ocupa una parte de
superficie del serpentín principal de condensación y emite
más calor al aire que pasa.
El refrigerante después fluye a través de un filtro
deshidratador donde un absorbente mantiene el
refrigerante limpio y seco.
El refrigerante después fluye hacia el intercambiado de
calor “liquido/succión”. Aquí al líquido se le reduce aún
más la temperatura emitiendo un poco de este calor hacia
el gas de succión.
El líquido después fluye hacia una válvula de expansión
termostática ecualizada externamente (TXV) la cual
reduce la presión del líquido y mide el flujo de refrigerante
líquido hacia el evaporador para obtener un máximo uso
de la superficie de transferencia de calor del evaporador.
Los tubos del evaporador tienen aletas de aluminio para
incrementar la transferencia de calor; así que el calor es
removido del aire que circula por el evaporador. El aire frío
se hace circular por toda la caja para mantener la carga a
la temperatura deseada.
1-17
La transferencia de calor del aire hacia el líquido
refrigerante de baja temperatura causa que el líquido se
vaporice.
Este vapor de baja temperatura y baja presión pasa a
través del intercambiador de calor “línea de succión/línea
de líquido” donde absorbe más calor del líquido de alta
presión/alta temperatura y regresa hacia el acumulador.
El compresor manda este vapor fuera del acumulador
hacia un tubo de recolección el cual está equipado con
orificio medidor. Este orificio previene la acumulación de
aceite en el tanque acumulador. El orificio medidor es
calibrado para controlar la cantidad de aceite que regresa
hacia el compresor.
El refrigerante vapor después entra a la válvula reguladora
de presión de compresor (CPR) la cual regula la presión
del refrigerante que entra al compresor, donde el ciclo
comienza de nuevo.
1.8.2 Calor y Deshielo (ver Figura 1-13)
Cuando el refrigerante vapor es comprimido a una alta
presión y alta temperatura en un compresor reciprocante,
la energía mecánica necesaria para operar el compresor
es transferida hacia el gas conforme se comprime. Esta
energía es conocida como “calor de compresión” y es
usada como un recurso de calor durante el ciclo de calor.
Cuando el controlador llama al calor o deshielo, la válvula
solenoide de gas caliente se energiza, cerrando el puerto
del condensador abriendo un puerto el cual permite al
refrigerante vapor caliente fluir desde el tubo calentador
hacia el serpentín evaporador.
La válvula solenoide bypass de gas caliente (no en 950)
también abre durante el calor para proveer refrigerante
adicional al compresor desde el recibidor. Esto incrementa
la cantidad de refrigerante en circulación, incrementando la
capacidad de calor.
La diferencia principal entre el calor y el deshielo es que,
en calor todos los ventiladores del evaporador siguen
trabajando, bombeando el aire por el serpentín caliente
para calentar el producto. En deshielo, los ventiladores del
evaporador paran permitiendo al vapor caliente deshelar
cualquier hielo que se haya formado ahí probablemente.
La línea de bypass manda refrigerante desde el recibidor y
lo inyecta a través de una válvula medidora dentro de la
línea de succión pasa la válvula reguladora de presión de
compresor. Esto incrementará la presión de descarga y
temperatura.
Figura 1-13 Circuito de Refrigeración

1-18
 SECCIÓN 2
OPERACIÓN
2.1 CONTROLADOR MICROPROCESADOR c. El control cabina se monta en el camión, este control
2.1.1 Introducción incluye pantalla LCD y teclado, este último sirve para
accesar a la información y lecturas del
microprocesador, la información es accesada
mediante el teclado y se muestra en la pantalla.

Bajo ninguna circunstancia nadie debe intentar
reparar el microprocesador, las tarjetas lógicas
o de display. En caso de un problema con
estos componentes, póngase en contacto con
su distribuidor Carrier Transicold para
su sustitución.
El sistema microprocesador de Carrier Transicold
incorpora las siguientes características.
a. El sensor de control de temperatura de aire en el
retorno tiene límites precisos para controlar la
refrigeración, calor y deshielo asegurando las
condiciones del aire que se suministra a la carga.

El sistema Microprocesador consiste de un modulo
microprocesador (Ítem 10, Figura 1-4), tarjeta de
relevadores y fusibles (ítem 7, Figura 1-4), Control
Cabina Figura 2-1 y cable de comunicación.
a. El Modulo Microprocesador incluye el software del
control de temperatura, y los circuitos necesarios con
las entradas y salidas de interface con los controles
de la unidad.
b. La Tarjeta de relevadores contiene relevadores
intercambiables, diodos y fusibles.
b. Lecturas independientes del punto de selección (en la
izquierda de la pantalla) y la temperatura actual o de
retorno de aire (en la derecha de pantalla).
c. Lectura digital de los datos de la unidad como presión,
temperatura y otras entradas del microprocesador.
d. Lectura y selección digital de los parámetros de
funcionamiento (Códigos de función) y capacidad para
cambiar estos parámetros.
e. Display digital de indicación de alarmas.
Una auto-prueba de la memoria y datos del programa en
el arranque.

1. Tecla datos de la unidad 7. Tecla deshielo manual 14. Modo deshielo

2. Tecla Auto Start/Stop - Continuo 8. Tecla velocidad ciudad 15. Modo ruta
3. Tecla pre-viaje 9. Tecla ruta 16. Modo Auto Start/Stop
4. Tecla Standby 10. Tecla funciones 17. Modo Stand-by
5. Tecla apagar alarma auditiva 11. I n t e r r u p t o r I/O 18. Modo velocidad ciudad
6. Tecla enter 12. Modo Frío 19. Fuera de rango
13. Modo Calor 20. Luz de falla

Figura 2-1 Control Cabina

2-1 62-10828
f. Una prueba antes del viaje “pretrip” de refrigeración
g. Un puerto opcional de comunicación RS232 para
comunicar los datos de operación de la unidad a un
transmisor de satélite móvil. Esta información será
enviada vía modem a una computadora en las oficinas.
Actualmente existen tres (3) protocolos soportados. El
protocolo para el transmisor QualComm, el protocolo
para el transmisor HUGHES y el protocolo de
comunicación Carrier. El microprocesador transmitirá
un paquete del protocolo HUGHES cada hora. La
transmisión con el protocolo Carrier o QualComm es
por petición.
2.2 CONFIGURACIÓN DEL MICROPROCESADOR
El microprocesador está configurado de acuerdo con el
equipo suministrado en una unidad individual y los
requerimientos originales de la de compra. Las
configuraciones no requieren cambios hasta que esta
tenga un cambio de equipamiento o cambios requeridos
por el propietario. Aunque las configuraciones no pueden
ser modificadas con el teclado, se pueden observar
diferencias de funcionamiento a través de las siguientes
descripciones y procedimientos de operación. Vea el
listado NO TAG para configuraciones del
microprocesador.
Algunos ajustes como el punto de selección y los
parámetros de funcionamiento pueden ser cambiados
desde el teclado y se describen en las siguientes
secciones.
2.3 DESCRIPCION DE COMPONENTES DEL
MICROPROCESADOR.
2.3.1 Teclado
El Teclado (Figura 2-1) tiene 12 teclas que permiten al
operador iniciar varias funciones, mostrando datos y
cambios en los parámetros de funcionamiento.
Teclas Flecha
Las teclas FLECHA arriba y abajo son
usadas para modificar (incrementar o
disminuir) los datos mostrados. Si la
unidad está en la pantalla normal estas
se teclas se usan para cambiar el punto
de consigna.
Tecla Enter
La tecla ENTER se usa para aceptar o
grabar un cambio en los códigos de
función ó en el punto de consigna.
Tecla de Deshielo Manual
La tecla de DESHIELO MANUAL se usa
para iniciar un ciclo de deshielo. Si las
condiciones predeterminadas para
realizar este no están dadas. La unidad
no iniciará el deshielo y la pantalla
regresará su presentación normal
Tecla de Revisión Pre-Viaje
La tecla REVISIÓN PRE-VIAJE se usa
para iniciar un ciclo de prueba antes del
viaje. Si las condiciones
predeterminadas para realizar éste no
están dadas, la unidad no iniciará el
“pretrip” y la pantalla regresara a su
presentación normal.
2-2
Tecla Auto Arranque/Paro – Auto Arranque/Continuo
La tecla AUTO START/STOP es usada
para cambiar los modos de operación
“Continuous Run” a “Auto Start/Stop.”
Cada vez que se oprima la tecla se alternaran los
modos de operación. El microprocesador graba el
último punto de consigna en la memoria aun cuando la
unidad se apague o se pierda la energía. El indicador
Auto Start/Stop en la pantalla se iluminará cuando se
habilite el modo Auto Stop/Start Si el indicador no se
ilumina la unidad esta en modo continuo.
Para arrancar la unidad en modo manual la función
“auto start/stop-continuous” deberá estar en modo
continuo y el parámetro de funcionamiento Auto/Manual
Start se ajustará en “MAN OP” (FN10 OFF).
NOTA
Cuando configuración CNF11 está “ON” y el punto de
consigna es 32 a 42 ºF (0 a 5.5 ºC) la unidad tendrá
candado en modo continuo. El AUTO START/STOP
está deshabilitado.
Tecla Cambio de Función
La tecla CAMBIO DE FUNCIÓN se usa
para visualizar los códigos de función.
Cada vez que se oprime esta avanzará al
código siguiente. Esta tecla junto con las teclas de flechas
y ENTER, permitirán hacer cambios de función en los
parámetros. Vea la Sección 2.4.10 para información más
detallada.
Tecla Datos de la Unidad
La tecla DATOS DE LA UNIDAD es usada
para visualizar los datos de operación de la
unidad. Esta tecla, en conjunto con las te-
clas de FLECHA permitirán al usuario visualizar los
valores de los datos de operación de la unidad. (Por
ejemplo, la temperatura del anticongelante, el voltaje de la
batería, etc.) Vea la sección 2.4.11 para información más
detallada.
Tecla Velocidad en Ciudad
La tecla CITY SPEED habilita el modo de
operación velocidad en cuidad. En el
modo velocidad en ciudad, la unidad
funcionará en baja velocidad. Cada vez
Que oprima la tecla cambiará el modo de operación. El
microprocesador retiene en la memoria el último punto
de consigna ingresado incluso si la unidad es apagada
o si ocurre una falla en el en suministro de energía. La
luz indicadora de velocidad en ciudad se iluminará
cuando el modo se habilite.
Tecla Apagar Alarma Auditiva
La Tecla BUZZER OFF deshabilita la
alarma auditiva. Cuando no es
deshabilitada con esta tecla, se activará
con cualquier indicador de alarma/falla.
El indicador buzzer off se iluminará cuando éste sea
deshabilitado.
62-10828
Tecla Ruta
La tecla ROAD selecciona el modo de
operación motor diesel. El microprocesador
retiene en la memoria el último punto de
consigna ingresado incluso si la unidad es
apagada o si ocurre una falla en el en
suministro de energía.
NOTA
Cuando el parámetro “FN10” esté ajustado en “Time
Start”, la opción auto re-inicio diesel se activara y la tecla
Road parpadeará.
Tecla Stand-by (funcionamiento eléctrico)
La tecla STAND-BY selecciona el modo
de operación del motor eléctrico. El
microprocesador retiene en la memoria el
último punto de consigna ingresado incluso
si la unidad es apagada o si ocurre una falla en el en
suministro de energía. Si la unidad es seleccionada para
trabajar en stand-by y no hay energía disponible el
mensaje “NO POWER” será mostrado.
2.3.2 Pantalla Digital
La pantalla digital (Ver Figura 2-1) tiene nueve
posiciones. La pantalla normal mostrará el punto de
consigna en la izquierda y temperatura actual de
inyección o retorno a la derecha. Las lecturas pueden
ser seleccionadas en grados F ó C.
La pantalla también cuenta con indicadores tipo símbolo
para los siguientes modos: Frío, Calor, Deshielo,
Operación Ruta (diesel), modo Auto Start/Stop, modo
Stand-By, modo Velocidad en Ciudad y operación
Fuera de Rango. El indicador se ilumina para indicar el
modo ó condición que está activo.
Cada vez que se encienda la unidad el
microprocesador realizará una auto-prueba. Si indica
Errors, en pantalla verá EER.# donde“#” es un número
que corresponde a una falla.
ERROR CAUSA
ERR.1 Falla Procesador
ERR.2 Verifique Chip o Remplace
ERR.3 Microprocesador.
Falla de comunicación entre la
ERR. 4 o tarjeta del display y la tarjeta lógica
Display Esto puede ser causado por un
cable ribbon (plano) defectuoso o
mal conectado.
2-3
2.4 OPERACIÓN
2.4.1 Inspección Pre-Viaje
a. Inspección Pre-Viaje – Antes de Arrancar
Antes de arrancar el motor verifique los siguientes
puntos:
1. Drene el agua y sedimentos del asiento del tanque
de combustible. Después llene el tanque con Diesel.
2. Drene el agua del filtro separador de diesel (si
aplica).
3. Verifique el nivel de anticongelante. Deberá estar
ajustado a las condiciones climáticas, mezcla mínima
50/50 y máxima 60/40.
4. Verifique la limpieza del condensador/radiador
5. Verifique la limpieza del filtro de aire y sus mangueras
6. Verifique el interruptor de aire y sus mangueras
7. Verifique el nivel de aceite.
8. Verifique la condición y tensión de bandas.
9. Verifique los ventiladores y sus baleros.
10. Verifique las bisagras y herrajes.
11. Verifique la condición de aspas del ventilador
condensador
12. Verifique el nivel de la batería (si aplica)
13. Verifique las terminales y cables de batería.
14. Verifique la limpieza del evaporador
15. Verifique el (los) ventilador (es) del evaporador
16. Verifique los ductos o lonas (si aplica)
17. Verifique las mamparas (si aplica)
18. Verifique los drenes de agua
19. Verifique los pre-calentadores
b. Inspección Pre-Viaje – Arranque
Arranque la unidad en operación continua. Vaya a las
secciones 2.4.2 o 2.4.4.
c. Inspección Pre-Viaje – Después del Arranque
Después del arranque del motor verifique los siguientes
puntos:
1. Verifique la bomba eléctrica
2. Verifique los filtros y mangueras de diesel de fugas.
3. Verifique los filtros y mangueras de aceite de fugas
4. Verifique las mangueras de anticongelante.
5. Verifique el escape de fugas
6. Verifique el flujo apropiado de aire en condensador y
evaporador
7. Inicie Pre-Viaje y monitoree todos los modos.
Verifique los descargadores (850 and 950).
d. Después de operar la unidad 15 minutos o más:
8. Vea la temperatura del agua. Deberá ser de 160 a
175 ºF (72 a 80 ºC)
9. Verifique el nivel de refrigerante (Vea la sección 4.7)
10. Verifique el nivel de aceite (Vea la sección 4.9)
11. Ponga la unidad en deshielo manual y monitoree.
Permita a la unida terminar el deshielo
automáticamente
12. Cambie al modo deseado de operación, cambie el
punto de consigna y los parámetros de función
requeridos por la carga a transportar.
62-10828
2.4.2 Arranque – Operación Ruta
Posicione el interruptor I/O en la posición “I”. Si la unidad
ha sido usada previamente en modo stand-by, presione
el botón de operación ruta. Bajo circunstancias normales
esto es todo lo que se requiere para arrancar la unidad.
La unidad después llevará a cabo una revisión de
diagnóstico completa en el controlador microprocesador,
pre-calentará por la cantidad de tiempo requerido en
basado en la temperatura del motor y arrancará
automáticamente.
2.4.3. Arranque – Motor Standby
Asegúrese de que el enchufe esté limpio y
seco antes de conectar a cualquier fuente de
energía.
No intente conectar o desconectar el
enchufe de alimentación o realizar servicio
y/o dar mantenimiento antes de asegurarse que
el Interruptor de la unidad Arranque/Paro se
encuentra en la posición de STOP
y el interruptor I/O está en la posición "O".
a. Posiciones los interruptores I/O (control cabina) y
RUN/STOP en la posición ON y presione la tecla
STAND-BY. El microprocesador llevará a cabo una
auto-prueba (todos los mensajes de pantalla
aparecerán en la ventana de la pantalla). Se
desplegaran el punto de consigna y la temperatura
de la caja.
El mensaje “NO POWER” se desplegará en pantalla
si la unidad es puesta en STANDBY y no hay
energía disponible.
b. Ingrese un punto de consigna y cambie los
parámetros de funcionamiento necesarios para los
requerimientos de la carga.
2.4.4 Arranque Manual
a. Para arrancar una unidad equipada con interruptor
manual Glow/Crank, posicione el interruptor de la
unidad RUN/STOP en la posición RUN y el
interruptor I/O (control cabina) en la posición “I”
b. La operación manual sólo funcionará si la unidad
está en modo Continuo. Si el indicador AUTO
START/STOP en el control cabina se ilumina,
presione la tecla AUTO START/STOP para poner la
unidad en operación modo continuo (no se iluminará
el indicador).
c. Presione la tecla FUNCTION hasta que aparezca en
la pantalla AUTO OP o MAN OP. Si aparece MAN
OP, proceda al paso d. si aparece AUTO OP:
1. Presione la tecla Enter
2. Presione la tecla Flecha Arriba o Abajo para que
aparezca MAN OP en la pantalla.
3. Presione la tecla Enter. Para poner la unidad en
modo arranque manual (MANUAL START).
Bajo ninguna circunstancia debe ser usado éter o
cualquier otro recurso de arranque para arrancar el
motor.
d. Use el interruptor MANUAL GLOW/CRANK para
arrancar la unidad. Vaya a la Tabla 2-1 para los
tiempos requeridos de calentamiento.
2-4
Tabla 2-1 Tiempo de Calentamiento Manual
Temperatura del Tiempo de
Anticongelante del Motor Calentamiento
en Segundos
Menor a 32 ºF (0 ºC) 15
33 ºF a 50 ºF (1ºC a 10 ºC) 10
51 ºF a 77 ºF (11 ºC a 25 ºC) 5
Mayor a 78 ºF (26 ºC) 0
e. Ingrese un punto de consigna y cambie los
parámetros de funcionamiento necesarios para los
requerimientos de la carga.
2.4.5 Pre-Viaje
Pre-Viaje es una secuencia de prueba que el operador
debería iniciar para revisar la operación de la unidad.
Durante el Pre-Viaje, el microprocesador opera la unidad
en varios modos haciendo una evaluación de la
operación de la unidad. Si ocurre una falla durante el pre-
viaje, el microprocesador generará una alarma. Los
siguientes pasos detallan la secuencia.
a. La unidad es operada para traer la temperatura de la
caja por debajo de 40 ºF (4.4 ºC).
b. El operador presiona la tecla PRETRIP si el
termostato de deshielo se cierra (DTT), el
microprocesador desplegará “PPPP” y la prueba es
iniciada. Si el DTT está abierto, la prueba finalizará.
c. Después de 30 segundos en frío alta velocidad, la
unidad cambia a frío cargado baja velocidad.
d. Después de 30 segundos, la unidad cambia a frío
descargado baja velocidad.
e. Después de 30 segundos, la unidad cambia a calor
descargado baja velocidad.
f. Después de 30 segundos, la unidad cambia a calor
cargado baja velocidad.
g. Después de 30 segundos, la unidad cambia a calor
alta velocidad y muestra la temperatura del
anticongelante.
h. Después de 30 segundos, la unidad cambia a frío
alta velocidad y muestra la selección del intervalo de
deshielo por 30 segundos, la unidad cambia a
deshielo si el DTT está cerrado.
i. Después de un ciclo estándar de deshielo, el Pre-
Viaje se termina y la unidad regresa a la operación
normal.
2.4.6 Punto de Consiga (Setpoint)
NOTA
Si la configuración CNF3 está en “ON” se
incrementa el setpoint al máximo de 90 ºF
Los puntos de consigna (setpoints) de -22 ºF a +86 ºF (-
30 ºC a +30 ºC) pueden ser ingresados vía el teclado.
Con la pantalla predeterminada mostrándose en el
display, debe apretarse la tecla FLECHA arriba o abajo
para obtener la lectura del setpoint (punto de consiga)
deseada. La pantalla parpadeara para indicar que la
lectura que está siendo mostrada no es un valor
ingresado.
Presione la tecla ENTER para activar el nuevo valor.
Si la tecla ENTER no es presionada dentro de 5
segundos después de la última opresión de tecla, el
display regresará al valor previo. El microprocesador
retiene en la memoria el último punto de consigna
ingresado incluso si la unidad es apagada o si ocurre
una falla en el en suministro de energía.
62-10828
2.4.7 Operación Start/Stop (Arranque/Paro)
Después del arranque, observe el indicador de AUTO
START/STOP. Si está iluminado, la unidad está en el
modo Auto Start/Stop. Si no lo está, presione la tecla
Auto Start/Stop para cambiar la unidad al modo Auto
Start/Stop.
Se provee un Start/Stop (Arranque/Paro) automático
para permitir un arranque/re-arranque del compresor
accionado por el motor diesel según se requiera. Esto da
al microprocesador un control automático del paro y
arranque del motor diesel. La función principal del
arranque-paro automático es apagar al sistema de
refrigeración cuando está cerca del punto de consigna
(setpoint) y proveer un sistema de control de
temperatura de combustible eficiente y después re-
arrancar el motor cuando se necesite. El modo de
operación Start/Stop es normalmente usado para cargas
congeladas.
Ingrese un punto de consigna y cambie los parámetros
de funcionamiento necesarios para los requerimientos de
la carga.
Siempre que la unidad arranque en Auto Start/Stop,
trabajará hasta:
• Ha trabajado por el mínimo tiempo de operación
predeterminado.
• La temperatura del anticongelante del motor está arriba
de los 122 ºF (50 ºC).
• La temperatura de la caja llegó el setpoint.
El controlador no apagará el motor si el voltaje de la
batería no es suficiente para reiniciarlo. Se requiere un
voltaje en la batería aproximadamente arriba de 13.4
volts para el apagado. Esto varía dependiendo el
ambiente. Busque el voltaje de la batería en la lista de
datos para averiguar si el voltaje de la batería ha sido
alcanzado. Si hay un signo “+” frente al número, el
voltaje es suficiente para apagar y reiniciar. Si solamente
aparece el número, el voltaje aún es muy bajo para el
apagado.
El controlador reiniciará el motor si se cumple alguno de
los siguientes criterios:
• La Temperatura de la caja ha cambiado por +/-11ºF
(+/-6.1ºC) para puntos de consigna en el rango de
perecederos y +11ºF (+6.1ºC) para puntos de consigna
en el rango de congelados DURANTE el mínimo
tiempo de paro.
• La temperatura de la caja se ha alejado del punto de
consigna por +/-3.6ºF (2ºC) DESPUËS del tiempo
mínimo de paro para puntos de consigna en el rango
de perecederos o +0.5ºF (0.3ºC) para puntos de
consigna en el rango de congelados.
• El voltaje de la batería cae por debajo de 12.2 VDC
(vea la Tabla 2-2 para datos de la unidad)
• La temperatura del anticongelante del motor cae por
debajo de 34ºF (1ºC)
Para arrancar la unidad en modo manual, la unidad debe
estar en modo continuo de operación y el parámetro de
funcionamiento de operación Auto/Manual Start está
fijado en “MAN OP” (FN10 OFF)
NOTA
Cuando la configuración CNF11 está en “ON” y los
puntos de consigna entre 32 a 42ºF (0 a 5.5ºC) la unidad
se bloquea en operación continua. La tecla AUTO
START/STOP es deshabilitada.
2-5
NOTA
La operación Auto Start/stop puede estar atada a rangos
de puntos de consigna para cargas de congelados y
perecederos y la tecla AUTO START/STOP puede estar
bloqueada.
2.4.8 Operación Continua
Después del arranque, observe el indicador de AUTO
START/STOP. Si está iluminado, la unidad está en el
modo Auto Start/Stop. Si se desea operación continua
(la unidad operará continuamente después del
arranque), presione la tecla Auto Start/Stop para cambiar
a operación continua.
En el modo de operación continua, el motor diesel
trabajará continuamente proveyendo de flujo de aire
constante y control de temperatura al producto. La
operación continua es normalmente usada para cargas
de perecederos.
La operación continua puede estar atada a rangos de
puntos de consigna para cargas de congelados y
perecederos y la tecla AUTO START/STOP puede estar
bloqueada.
La unidad permanecerá en baja velocidad por 10
minutos después del arranque del motor cuando el punto
de consigna en operación continua está por debajo de
10ºF (-12ºC).
Ingrese un punto de consigna y cambie los parámetros
de funcionamiento necesarios para los requerimientos de
la carga.
2.4.9 Ciclo de Deshielo
El deshielo es un ciclo independiente que anula las
funciones de frío o calor para deshacer el hielo del
evaporador según sea requerido.
Para un inicio manual, verifique que la temperatura de la
caja es de 40ºF (4.4ºC) o menor y presione la tecla
DESHIELO MANUAL (MANUAL DEFROST).
El microprocesador mostrará “DF” en la derecha de la
pantalla durante el modo de deshielo. Del lado izquierdo
de la pantalla se mostrará el punto de consigna. El
deshielo puede ser terminado en tres formas: iniciación
de temporizador, iniciación de switch de aire y
manualmente.
Vaya a la Sección 3.1.6 para una descripción más
detallada del ciclo de deshielo.
62-10828
2.4.10 Parámetros de Funcionamiento
NOTA
Si la configuración CNF11 está en “ON” los parámetros
de funcionamiento están bloqueados y la posibilidad de
cambiar los parámetros de funcionamiento desde el
teclado está deshabilitada.
Los Parámetros de Función controlan características
seleccionadas de operación de la unidad. Estos
parámetros pueden ser mostrados en pantalla
presionando la tecla FUNCTION CHANGE, cuando
están disponibles múltiples opciones la pantalla mostrará
la descripción de la función en el lado izquierdo con la
función seleccionada correspondiente del lado derecho.
La lista puede ser navegada presionando la tecla
FUNCTION CHANGE (cambio de función) o usando las
Teclas de FLECHA. Cada vez que se oprime la tecla
FUNCTION CHANGE, la lista avanza una opción. Si se
presiona la tecla FUNCTION CHANGE y se mantiene
por 1 segundo, la lista navegará en un rango de 0.5
segundo por opción. Una vez que se llega al final la lista
navegara de regreso a la primera opción.
Con un parámetro de función mostrado, los datos de
selección pueden ser cambiados presionando ENTER y
después presionando la tecla FLECHA cualquiera arriba
o abajo. La selección mostrada parpadeará para indicar
que la selección no ha sido ingresada. Oprima la tecla
ENTER para activar la nueva selección. La pantalla
dejará de parpadear para indicar que la selección ha
sido ingresada.
Si la nueva selección no es ingresada en 5 segundos, la
pantalla regresará a la última selección ingresada. Todos
los parámetros de funcionamiento son retenidos en la
memoria. Las descripciones de los parámetros de
funcionamiento y las selecciones del operador están
provistas en los siguientes párrafos. También se provee
un listado de los parámetros de función en la Tabla 2-1.
Intervalo de Deshielo
La leyenda en inglés para Intervalo de Deshielo (Defrost
Interval) es “DEFR” el código mostrado es “FN0.” Las
selecciones son mostradas con un punto decimal y después
con la letra mayúscula H para horas (por ejemplo DEFR
12.0H). Las opciones para deshielo son 1.5, 3, 6 o 12
horas.
Control de Velocidad
El parámetro Control de Velocidad (Speed Control) anula la
operación normal del microprocesador para la solenoide de
control de velocidad. Los parámetros en ingles mostrados
son “CITY SPD” o “HIGH SPD.” Los códigos mostrados son
“FN1 ON” o “FN1 OFF.” Con los códigos “CITY SPD” o
“FN1 ON” mostrados la unidad se bloquea en baja
velocidad. Con los códigos “HIGH SPD” o “FN1 OFF”
mostrados, la velocidad está en control normal del
microprocesador.
Tiempo Mínimo de Paro (Minimun Off-Time)
La leyenda en inglés para el parámetro modo auto arranque
tiempo mínimo de paro es “OFF T” el código mostrado es
“FN2.” La selección para el tiempo de paro es mostrada con
dos dígitos y después la letra mayúscula M para minutos
(por ejemplo OFF T 20M o FN2 20M). Las opciones para el
tiempo de paro son 10, 20, 30, 45 o 90 minutos
Tiempo Mínimo de Encendido (Minimum On-Time)
La leyenda en inglés para el parámetro modo auto arranque
tiempo mínimo de encendido es “ON T” el código mostrado
es “FN3.” La selección para el tiempo de encendido es
mostrada con dos dígitos y después la letra mayúscula M
para minutos (por ejemplo ON T4 M). Las opciones para el
tiempo de encendido son de 1 o 4 minutos.
2-6
Sensor de Control
Las leyendas en inglés para el parámetro Sensor de
Control son “REM PROBE” o “SUP PROBE”. Los
códigos son “FN4 A” o “FN4 B.” Con el código “REM
PROBE” o “FN4 A” mostrados, el microprocesador es
ajustado para operar con un solo sensor de temperatura
de aire de retorno. Con el código “SUP PROBE” o “FN4
B” mostrado, el microprocesador es ajustado para
controlar con doble sensor (aire de suministro y aire de
retorno).
Seleccionar Unidades Estándar
El parámetro Seleccionar Unidad Estándar permite la
selección para mostrar entre unidades Inglesas o
Métricas. La leyenda en inglés es DEGREES F o C. El
código es FN5. Las opciones son ºC y ºF. Este
parámetro también convierte las lecturas de presión de
psig o bars.
Tiempo Máximo de Paro (Maximum Off Time)
La leyenda en inglés para el parámetro modo auto
arranque tiempo máximo de paro es “TIME START” o
“TEMP START” el código es “FN6 ON” o “FN6 OFF.”
Con “TIME START” o “FN6 ON” mostrado el motor será
arrancado 30 minutos después del paro. Con “TEMP
START” o “FN6 OFF” mostrado el motor estará bajo
control de temperatura normal del microprocesador.
Característica Reserva de Diesel:
Si la unidad está en modo standby y la energía AC se
pierde por cinco minutos o más, el motor diesel
arrancará y trabajará hasta que la energía AC sea
restablecida y mantenida por 5 minutos. El icono ROAD
parpadeará una vez cada segundo mientras el icono
PLUG se mantenga encendido constantemente para
indicar que esta característica está activa.
Cuando el temporizador de apagado por cinco segundo
expire y esté presente la energía AC, la unidad apagará
el motor diesel y re-arrancará el motor standby. Si NO
hay energía AC, el motor diesel operará.
Si la unidad está ajustada a “TEMP START” la
característica de reserva de diesel será apagada y la
unidad operará en modo standby normal.
MOP STD – Expansión Futura
Usada para agregar o sustraer 5 libras (0.34 Bar) a las
ecuaciones del descargador. La leyenda en inglés es
“MOP STD.” El código es “FN7”
Punto de consigna Compartimiento 2 – N/A
La leyenda en inglés es “2SET”. El código es “FN8”
Punto de consigna Compartimiento 3 – N/A
La leyenda en inglés es “3SET”. El código es “FN9”
Operación Arranque Auto/Manual
Las leyendas en inglés para Operación Arranque
Auto/Manual son “AUTO OP” y “MAN OP.” Los códigos
son “FN10 ON” y “FN10 OFF.” Con “AUTO OP” o “FN10
ON” mostrados la unidad estará en modo Operación
Auto Start/Stop. Con “MAN OP” o “FN10 OFF”
mostrados la unidad estará en modo Arranque Manual.
Para arrancar la unidad en modo arranque manual, la
selección de operación Auto Start/Stop – Continuos debe
estar en modo “continuos run”.
62-10828
Tolerancia Fuera de Rango Tabla 2-1. Parámetros de Funcionamiento
NOTA
Si la configuración CNF9 está “ON” la unidad se
CODIGO INGLES DATO
apagará si existe una condición fuera de tolerancia FN0 DEFR Intervalo de Deshielo
por más de 45 minutos. Si la configuración CNF9 FN1 ON CITY SPD Baja Velocidad
está “OFF” y existe una condición fuera de tolerancia, FN1 OFF HIGH SPD Alta Velocidad
la unidad seguirá operando pero generará la Alarma
20 (RAS OUT). FN2 OFF T Tiempo Mínimo de Paro
La leyenda en inglés para Tolerancia de Temperatura FN3 ON T Tiempo de Encendido
Fuera de Rango (Out-Of-Range Temperature Tolerance) FN4 a REM Sensor de Control – Aire
es “T RANGE”. El código es FN11. Las opciones son A, PROBE de Retorno
B o C. A=3.6ºF (2ºC), B=5.4ºF (3ºC), C=7.2ºF (4ºC). FN4 b SUP Sensor de Control – Aire
Cuando “out-of-range temperature” está configurado en PROBE de Suministro
ON, el microprocesador indica “out-of-range” (fuera de FN5 Degrees Unidad de Temperatura ºC
rango) cuando la temperatura ha estado dentro de la FoC o ºF
banda de tolerancia por lo menos una vez, y después se FN6 ON TIME Tiempo Máximo de Paro 30
sale de la banda por 45 minutos. También, la unida se STRT min.
apagará. FN6 OFF TEMP Re-encendido Basado en
STRT la Temperatura
Cuando “out-of-range temperature” está configurado en FN7 MOP STD Control de Descargador
OFF, el microprocesador indica “out-of-range” (fuera de
rango) cuando la temperatura ha estado dentro de la FN8 2SET N/A
banda de tolerancia por lo menos una vez, y después se FN9 3SET N/A
sale de la banda por 15 minutos. También, la unida FN10 ON AUTO OP Operación Auto Arranque
continuará operando. FN10 Operación Arranque
Para setpoints en o por debajo de +10ºF (-12.2ºC) rango OFF MAN OP Manual
de congelados la unidad es considerada fuera de rango FN11 T RANGE Tolerancia Fuera de Rango
sólo para temperaturas arriba del setpoint. Code vs English = Formato para mostrar Código o
Código Vs Mensajes en Inglés Inglés
Las descripciones de función, estatus de la unidad y Anulación Manual del Calentamiento = Normal o
alarmas pueden ser vistas en inglés o códigos a través Agregar 30 seg.
de la selección de esta función. Las opciones son Alarm RST = Se requiere Restablecimiento de Alarma
mostradas como “ENGLISH” o “CODES”. Vaya a la Alarm CLR = No hay Alarma Activa
Tabla 2-1para un listado de las lecturas de cómo son
mostradas cuando se activa la opción Inglés o Código.
Anulación Manual del Calentamiento
El auto arranque del tiempo de calentamiento puede ser
anulado manualmente a través de esta función. Las
opciones son mostradas como “NORM GLOW” o “ADD
GLOW”. Si se ingresa la opción “ADD GLOW”, el control
agregara tiempo adicional de calentamiento.
Reajuste de Alarmas
Las alarmas pueden ser restablecidas a través de esta
función. Los mensajes son mostrados como “ALARM RST”
o “ALARM CLR.” Si se muestra “ALARM RST” entonces
hay por lo menos una alarma presente. Presionando la tecla
ENTER todas las alarmas se borrarán. Si se muestra
“ALARM CLR” entonces no hay alarmas presentes.
2.4.11 Datos de la Unidad
La tecla UNIT DATA (Datos de la Unidad) puede ser
usada para mostrar los valores de los datos de entrada
al microprocesador. La pantalla mostrará la descripción
de la entrada en el lado izquierdo con los datos actuales
en el lado derecho. La lista de datos de la unidad puede
ser navegada presionando la tecla UNIT DATA. Con
cada toque de la tecla, la lista avanza una opción. Si la
tecla UNIT DATA o una de FLECHA se mantiene
oprimida por un segundo, la lista navegará en un
promedio de una opción cada 0.5 segundo. Una vez que
se ha llegado al fin de la lista, la lista regresará a la
primera opción. El display regresará a la pantalla de
inicio si no se presiona una tecla después de 5
segundos.
Si se presiona la tecla ENTER el tiempo de la pantalla se
incrementará a 30 segundos. Se provee una descripción
de las lecturas de los datos de la unidad en los
siguientes párrafos. Se provee un Listado de los Datos
de la Unidad en la Tabla 2-2.

2-7 62-10828
TABLA 2-2. CODIGOS DE DATOS DE LA UNIDAD Temperatura del Aire de Suministro
La leyenda en inglés para Temperatura del Aire de
CODIGO INGLES DATO Suministro es “SAS,” el código mostrado es “CD5.” Las
CD1 SUCT Presión de Succión unidades para el sistema inglés están designadas por
una “F” seguida por la lectura (por ejemplo, SAS 35.0F o
CD2 ENG Horas del Motor CD5 35.0F) mientras que en sistema métrico están
CD3 WT Temperatura del Motor designadas por una “C” (por ejemplo, SAS 1.7C o CD5
Temperatura del Aire de 1.7C). El rango de la pantalla es de -36ºF a 158ºF (-38ºC
CD4 RAS Retorno a 70ºC). La información será mostrada sólo si se
Temperatura del Aire de selecciona SUP PROBE como sensor de control en los
*CD5 SAS Suministro parámetros de funcionamiento.
*CD6 REM Temperatura del Aire Remoto Temperatura del Aire Remoto
CD7 ATS Temperatura Ambiente La leyenda en inglés para Temperatura del Aire Remoto
CD8 EVP Expansión Futura es “REM,” el código mostrado es “CD6.” Las unidades
CD9 CDT Temperatura de Descarga para el sistema inglés están designadas por una “F”
seguida por la lectura (por ejemplo, REM 35.0F o CD6
CD10 BATT Voltaje de Batería 35.0F) mientras que en sistema métrico están
DC11 SBY Horas del Motor Standby designadas por una “C” (por ejemplo, REM 1.7C o CD6
CD12 MOD V Expansión Futura 1.7C). El rango de la pantalla es de -36ºF a 158ºF (-38ºC
a 70ºC). La información será mostrada sólo si se
CD13 REV Revisión de Software selecciona REM PROBE como sensor de control en los
CD14 SERL Número Serial Inferior parámetros de funcionamiento.
CD15 SERU Número Serial Superior
Temperatura Ambiente
CD16 2RA N/A La leyenda en inglés para Temperatura del Aire
CD17 3RA N/A Ambiente es “ATS,” el código mostrado es “CD7.” Las
CD18 MHR1 Mantenimiento Horómetro 1 unidades para el sistema inglés están designadas por
CD19 MHR2 Mantenimiento Horómetro 2 una “F” seguida por la lectura (por ejemplo, ATS 85.0F o
CD7 85.0F) mientras que en sistema métrico están
Horómetro del Interruptor de designadas por una “C” (por ejemplo, ATS 29.4C o CD7
CD20 SON Encendido 29.4C). El rango de la pantalla es de -36ºF a 158ºF (-
* Los Códigos 5&6 están disponibles. SAS es 38ºC a 70ºC).
mostrado cuando se selecciona la función SUP Probe.
REM es mostrado cuando se selecciona la función EVP – Expansión Futura
REM Probe. Este dato de la unidad no es usada en este momento. La
leyenda en inglés es “EVP.” El código mostrado es CD8.
Presión de Succión
La leyenda en inglés para Presión de Succión es Temperatura de Descarga del Compresor
“SUCT”, el código mostrado es “CD1.” Las unidades en La leyenda en inglés para Temperatura de Descarga del
sistema Inglés están designadas por una “P” (psig) Compresor es “CDT,” el código mostrado es “CD9.” Las
seguido de la lectura mientras que en el sistema métrico unidades para el sistema inglés están designadas por
están designadas por una “B” (bars). Las lecturas en una “F” seguida por la lectura (por ejemplo, CDT 185.0F
sistema Inglés bajo de 0 son en pulgadas de mercurio. El o CD9 185.0F) mientras que en sistema métrico están
rango mostrado es -0.7 a 29.4 Bar (-20 hg a 420 psig). designadas por una “C” (por ejemplo, CDT 85.0C o CD9
85.0C). El rango de la pantalla es de -40ºF a 392ºF (-
Horas del Motor 40ºC a 200ºC).
La leyenda en inglés para Horas del Motor es “ENG,” el Voltaje de la Batería
código mostrado es “CD2.” El dato es mostrado con el La leyenda en inglés para Voltaje de la Batería es
designador de unidades H (por ejemplo, ENG 5040H o “BATT,” el código mostrado es “CD10.” La lectura es
CD2 5040H). El rango de la pantalla es de 0 a 99999. mostrada con la letra mayúscula V para volts (por
ejemplo BATT 12.2V o CD10 12.2V). La lectura de
Temperatura del Motor voltaje es mostrada con un “+” signo de mas si el estado
La leyenda en inglés para Temperatura del Motor es de la batería es aceptable para apagarse y para el modo
“WT,” el código mostrado es “CD3.” Las unidades para el auto arranque.
sistema inglés están designadas por una “F” seguida por
la lectura (por ejemplo, WT 185.0F o CD3 185.0F) Horas del Motor Standby
mientras que en sistema métrico están designadas por La leyenda en inglés para Horas del Motor Standby es
una “C” (por ejemplo, WT 85.0C o CD3 85.0C). El rango “SBY,” el código mostrado es “CD11.” El dato es
de la pantalla es de 10ºF a 266ºF (-12ºC a 130ºC). mostrado con el designador de unidades H (por ejemplo,
SBY 5040H o CD11 5040H). El rango de la pantalla es
Temperatura del Aire de Retorno de 0 a 99999.
La leyenda en inglés para la Temperatura del Aire de
Retorno es “RAS,” el código mostrado es “CD4.” Las MOD V - Expansión Futura
unidades para el sistema inglés están designadas por Este dato de la unidad no es usada en este momento. La
una “F” seguida por la lectura (por ejemplo, RAS 35.0F o leyenda en inglés es “MOD V.” El código mostrado es
CD4 35.0F) mientras que en sistema métrico están CD12.
designadas por una “C” (por ejemplo, RAS 1.7C o CD4
1.7C). El rango de la pantalla es de 10ºF a 266ºF (-12ºC
a 130ºC).

2-8 62-10828
Revisión de Software ellas hasta que sean borradas. Vaya a la sección 2.4.10
La leyenda en inglés para Revisión de Software Eeprom Restablecimiento de Alarmas para ver el procedimiento
es “REV.” El código mostrado es “CD13.” El número de de borrado.
revisión actual del Software Eeprom es mostrado a la
derecha. Si se oprime la tecla ENTER durante tres La luz de alarma se iluminará (FL) cuando las alarmas
segundos mientras se está mostrando la Revisión de seleccionadas se generen. En la Tabla 2-2 se provee un
Software Eeprom, el display regresará a la pantalla del listado de alarmas con indicación de cuáles son las que
Software de la Tarjeta Ensamblada. La leyenda en inglés van acompañadas de la luz de alarma. Se provee una
cambiará a “REV U2” a la izquierda y el número de descripción de las alarmas en los siguientes párrafos.
revisión actual del Software de la Tarjeta Ensamblada
será mostrado en la derecha. Tabla 2-3 Display de Alarmas
Número Serial Inferior DISPLAY DE ALARMAS ℗= LUZ DE FALLA ENCENDIDA
La leyenda en inglés para Número Serial Inferior de la CODIGO INGLES DESCRIPCIÓN
memoria Eeprom es “SERL.” El código mostrado es AL0 ENG OIL ℗ Baja Presión de Aceite
“CD14.” Los 3 dígitos inferiores del número de serie de la ℗ Alta Temperatura de
memoria Eeprom serán mostrados a la izquierda. (por AL1 ENG HOT Anticongelante
ejemplo, SERL 504 o CD14 504). AL2 HI PRESS ℗ Alta Presión de Descarga
AL3 STARTFAIL ℗ Falla en el Auto Arranque
Número Serial Superior
La leyenda en inglés para Número Serial Superior de la AL4 LOW BATT ℗ Voltaje de Batería Bajo
memoria Eeprom es “SERU.” El código mostrado es AL5 HI BATT ℗ Voltaje de Batería Alto
“CD15.” Los 3 dígitos superiores del número de serie de AL6 DEFR FAIL Anulación de Deshielo
la memoria Eeprom serán mostrados a la izquierda. (por ℗ No hay Salida del Alternador
AL7 ALT AUX
ejemplo, SERU 001 o CD15 001). Auxiliar
AL8 STARTER ℗ Falla en el Motor de la
Temperatura del Aire del Compartimiento 2 – N/A Marcha
La leyenda en inglés para la Temperatura del Aire del AL9 RA SENSOR ℗ Falla en el Sensor de
Retorno de Aire
Segundo Compartimiento es “2RA,” el código mostrado
es “CD16”. Falla en el Sensor de
AL10 SA SENSOR Suministro
WT Sensor de la Temperatura del
Temperatura del Aire del Compartimiento 3 – N/A AL11 SENSOR Anticongelante
La leyenda en inglés para la Temperatura del Aire del ℗ Alta Temperatura de
Tercer Compartimiento es “3RA,” el código mostrado es AL12 HIGH CDT Descarga
“CD17”.
AL13 CD SENSOR Falla en el Sensor de
Temperatura de Descarga
Mantenimiento Horómetro 1 AL14 SBY ℗ Falla en el Motor Standby
La leyenda en inglés para el Mantenimiento Horómetro MOTOR
1 es “MHR 1,” el código mostrado es “CD18.” El dato es AL15 FUSE BAD ℗ Fusible Abierto
mostrado con el designador de unidades H (por ejemplo AL16 SYSTEM ℗ Revisar Sistema de
MHR 1 5040H o CD18 5040H). El rango de la pantalla es CK Refrigeración
de 0 a 99999. El mantenimiento por horómetro es AL17 DISPLAY Display (Pantalla)
comparado con uno de los horómetros determinado por AL18 SERVICE 1 Mantenimiento Horómetro 1
su modo (diesel, standby o interruptor de encendido). Si AL19 SERVICE 2 Mantenimiento Horómetro 2
el horómetro es mayor que el horómetro de ℗ Compartimiento Principal
mantenimiento una alarma se generará. AL20 RAS OUT Fuera de Rango
AL21 2RA OUT ℗ Compartimiento Remoto 2
Mantenimiento Horómetro 2 Fuera de Rango
La leyenda en inglés para el Mantenimiento Horómetro ℗ Compartimiento Remoto 3
2 es “MHR 2,” el código mostrado es “CD19.” El dato es AL22 3RA OUT Fuera de Rango
mostrado con el designador de unidades H (por ejemplo AL23 NO POWER No hay Energía AC y la Unidad
MHR 2 5040H o CD19 5040H). El rango de la pantalla es está en Standby
de 0 a 99999. El mantenimiento por horómetro es
comparado con uno de los horómetros determinado por
su modo (diesel, standby o interruptor de encendido). Si
el horómetro es mayor que el horómetro de
mantenimiento una alarma se generará.
Horómetro del Interruptor de Encendido
El Horómetro del Interruptor de Encendido las horas
totales de operación (diesel y standby) de la unidad. La
leyenda en inglés para Horómetro del Interruptor de
Encendido es “SON,” el código mostrado es “CD20.” El
dato es mostrado con el designador de unidades H (por
ejemplo, SON 5040H o CD20 5040H). El rango de la
pantalla es de 0 a 99999.
2.4.12 Display de Alarmas
Cuando se genera una alarma, el display alternará entre
la pantalla de inicio (setpoint/temperatura del aire) y la(s)
alarma(s) activa(s). Cada alarma será mostrada de 3 a
10 segundos y la pantalla continuará navegando entre

2-9 62-10828
Alarma de Baja Presión de Aceite
La leyenda en inglés para Alarma de Baja Presión de Aceite
es “ENG OIL.” El código mostrado es “AL0.” Esta alarma se
genera si el microprocesador censa una presión baja de
aceite en cualquier momento después de un retardo corto
permitido al arranque. Cuando esta alarma se genera, la luz
de falla se iluminará y el motor se apagará.
Alarma de Alta Temperatura de Anticongelante
La leyenda en inglés para la alarma de Alta Temperatura de
Anticongelante es “ENG HOT.” El código mostrado es “AL1.”
Esta alarma es generada si el microprocesador censa una
temperatura del anticongelante arriba de 230ºF (110ºC).
Cuando se genera esta alarma, la luz de falla se iluminará y el
motor se apagará.
Alarma de Alta Presión
La leyenda en inglés para la alarma de Alta Presión es “HI
PRESS.” El código mostrado es “AL2.” Esta alarma se genera
si el interruptor de alta presión abre. Cuando esta alarma se
genera, la luz de falla se iluminará y el motor se apagará.
Alarma de Falla en Arranque
La leyenda en inglés para la alarma de Falla en Arranque es
“STARTFAIL.” El código mostrado es “AL3.” Esta alarma se
genera si la secuencia de arranque se ha completado y el
motor ha fallado en el arranque. Cuando esta alarma se
genera, la luz de falla se iluminará y el motor se apagará.
Si se selecciona el parámetro de funcionamiento MAN OP
(FN10 OFF) la alarma de falla en arranque se generará si el
motor no arranca en cinco minutos.
Alarma de Bajo Voltaje en Batería
La leyenda en inglés para la alarma de Bajo Voltaje en Batería
es “LOW BATT.” El código mostrado es “AL4.” Esta alarma se
genera si el voltaje de la batería cae por debajo de 10 VDC.
Cuando esta alarma se genera, la luz de falla se iluminará.
Alarma de Alto Voltaje en Batería
La leyenda en inglés para la alarma de Alto Voltaje en Batería
es “HIBATT.” El código mostrado es “AL5.” Esta alarma se
genera si el voltaje de la batería se incrementa a 17 VDC.
Cuando esta alarma se genera, la luz de falla se iluminará
y el motor se apagará.
Alarma de Anulación de Deshielo
La leyenda en inglés para la alarma de Anulación de Deshielo
es “DEFR FAIL.” El código mostrado es “AL6.” Esta alarma se
genera si el deshielo ha sido terminado por el temporizador de
45 minutos. La luz de falla no se iluminará por esta alarma.
Alarma de Alternador Auxiliar
La leyenda en inglés para la alarma de Alternador Auxiliar es
“ALT AUX.” El código mostrado es “AL7.” Esta alarma se
genera si la señal del alternador auxiliar no está presente con
el motor trabajando. Cuando esta alarma se genera, la luz
de falla se iluminará y el motor se apagará.
Alarma de Marcha del Motor
La leyenda en inglés para la alarma de Marcha del Motor es
“STARTER.” El código mostrado es “AL8.” Esta alarma se
genera si la señal de entrada de la marcha del motor no está
presente con la solenoide de arranque energizada. Cuando
esta alarma se genera, la luz de falla se iluminará y el motor
se apagará.
2-10
Alarma de Sensor de Aire de Retorno
La leyenda en inglés para la alarma de Sensor de Aire de
Retorno es “RA SENSOR.” El código mostrado es “AL9.” Esta
alarma se genera si el sensor de aire de retorno está abierto o
en corto.
Si el microprocesador es configurado para permitir la
operación con un segundo sensor, cambiará el control a ese
sensor. Si la unidad no está equipada con un segundo sensor
o si el microprocesador no está configurado para permitir el
control con un segundo sensor, una de las dos siguientes
acciones puede ser tomada.
1. Si la unidad está operando en el rango de perecederos, la
unidad se apagará
2. Si la unidad está operando en el rango de congelados, la
unidad cambiara a frío baja velocidad.
Cuando esta alarma se genera, la luz de falla se iluminará.
Alarma de Sensor de Aire de Suministro
La leyenda en inglés para la alarma de Sensor de Aire de
Suministro es “SA SENSOR.” El código mostrado es “AL10.”
Esta alarma se genera si el sensor de aire de suministro está
abierto o en corto.
Esta alarma será deshabilitada si se selecciona REM PROBE
(FN4A) en parámetro de funcionamiento sensor de control
(controlling probre).
La luz de falla no se iluminará por esta alarma
Alarma de Sensor de Temperatura del Anticongelante
La leyenda en inglés para la alarma de Sensor de
Temperatura del Anticongelante es “WT SENSOR.” El código
mostrado es “AL11.” Esta alarma se genera si el sensor de
temperatura del anticongelante está abierto o en corto. La luz
de falla no se iluminará por esta alarma.
Alarma de Temperatura de Descarga del Compresor
La leyenda en inglés para la alarma de Temperatura de
Descarga del Compresor es “HIGH CDT.” El código mostrado
es “AL12.” Esta alarma se genera si el microprocesador
censa la temperatura de descarga por arriba de 310ºF
(155ºC) durante 3 minutos. Cuando esta alarma se genera, la
luz de falla se iluminará.
Si la temperatura de descarga excede 350ºF (177ºC), la luz
de falla se iluminará y el motor se apagará inmediatamente.
Alarma de Sensor de Temperatura de Descarga del
Compresor
La leyenda en inglés para la alarma de Sensor de
Temperatura de Descarga del Compresor es “CD SENSOR.”
El código mostrado es “AL13.” Esta alarma se genera si el
sensor está abierto o en corto. La luz de falla no se iluminará
por esta alarma.
Alarma de Sobrecarga del Motor Standby
La leyenda en inglés para la alarma Sobrecarga del Motor
Standby es “SBY MOTOR.” El código mostrado es “AL14.”
Esta alarma se genera si el MOL está abierto y el relevador
diesel/electric esta energizado (indicando modo standby).
Alarma de Fusible
La leyenda en inglés para la alarma de Fusible es “FUSE
BAD.” El código mostrado es “AL15.” Esta alarma se genera
cuando la entrada FUSE es censada baja. Cuando esta
alarma se genera, la luz de falla se iluminará.
62-10828
Alarma de Revisión de Sistema
El mensaje en inglés para Alarma de Revisión
Sistema es "SYSTEM CK." El código mostrado
"AL16." Esta alarma es generada cuando la presión
sistema de refrigeración es baja. La luz de fallo
iluminará con esta alarma.
Alarma de Pantalla
El mensaje en inglés para Alarma de Pantalla es
"DISPLAY". El código mostrado es "AL17." Esta alarma
se genera cuando no existe comunicación entre la tarjeta
madre y la pantalla. La luz de fallo no se iluminará por
esta alarma.
Horómetro de Mantenimiento Alarma 1
El mensaje en inglés para Alarma 1 de Horómetro
Mantenimiento es "SERVICE 1." El código mostrado
"AL18." Esta alarma se genera cuando el contador
horas designado es mayor al medidor de horas
mantenimiento 1, por una hora. La luz de fallo no
iluminará por esta alarma.
Horómetro de Mantenimiento Alarma 2
El mensaje en inglés para Alarma 2 de Horómetro
Mantenimiento es "SERVICE 2." El código mostrado
"AL19." Esta alarma se genera cuando el contador
horas designado es mayor al medidor de horas
mantenimiento 2, por una hora. La luz de fallo no
iluminará por esta alarma.
Alarma Fuera de Rango
El mensaje en inglés para Alarma Fuera de Rango es
"OUT RANGE." El código mostrado es "AL20." Esta
alarma se genera cuando la temperatura del
compartimiento principal se encuentra fuera del rango
designado al punto fijo (SP). Cuando esta alarma se
genera, la luz de falla se iluminará.
Alarma Fuera de Rango Compartimiento Remoto 2
de El mensaje en inglés para Alarma Fuera de Rango para
es el Segundo Compartimiento es "2RAS OUT." El código
del mostrado es "AL21." Esta alarma se genera cuando la
se temperatura del segundo compartimiento está fuera del
rango designado al punto de consigna (SP). Cuando esta
alarma se genera, la luz falla se iluminará.
Alarma Fuera de Rango Compartimiento Remoto 3
El mensaje en inglés para Alarma Fuera de Rango para
el Tercer Compartimiento es "3RAS OUT." El código
mostrado es "AL22." Esta alarma se genera cuando la
temperatura del tercer compartimiento está fuera del
rango designado al punto de consigna (SP). Cuando esta
alarma se genera, la luz falla se iluminará.
de
es Alarma Falta de Alimentación para el Standby
de
de El mensaje para Alarma de Falta de alimentación es "NO
se POWER". Esta alarma se genera cuando la unidad se
coloca en el modo standby y no hay alimentación para el
detector de la fuente de alimentación.
2.4.13 Instrucciones de Paro
de
es Para detener la unidad, en cualquier modo de operación,
de coloque el interruptor (I/O) (Control Cabin) o el interruptor
de
se de ARRANQUE/PARO en la posición OFF.
2-11 62-10828
 SECCIÓN 3
LOGICA DEL CONTROL Y CONTROL DE TEMPERATURA
3.1 MODOS DE OPERACIÓN
El sistema operativo responde a diversas entradas.
Estas entradas provienen de los sensores de
temperatura y presión, el punto de consigna de
temperatura, los valores de las variables de
configuración y las asignaciones de código de la
función. Las acciones tomadas por el sistema
operativo cambiarán si cualquiera de las entradas
cambia. En general la interacción de las entradas es
descrita como un "modo" de operación. Los modos de
operación incluyen frío, calor y deshielo. Consulte la
Sección 1.8 para una descripción del circuito de
refrigeración.
Si la unidad está funcionando en AUTO
ARRANQUE/PARO, un cuarto modo se añade. Este
es el modo nulo. En el modo nulo, la unidad se apaga
hasta que es necesaria más frío o calor.
El modo frío está dividido en el rango de operación de
perecederos (frío) y rango de operación de
congelados. En puntos de consigna por encima de 10
° F (-12°C), la unidad operará en el rango de
perecederos. En el rango de perecederos, todos los
modos de operación están disponibles para el
microprocesador. En un punto fijo de 10 ° F (-12°C) o
menor, la unidad operará en el rango de congelados.
En el rango de congelados, el calor está bloqueado y
sólo los modos de refrigeración y descongelación
están disponibles para el microprocesador. Bloqueo
de calor puede ser anulado ajustando la configuración
del valor CNF4 a "ON". Véase el tabla 4-4.
3.1.1 Inicio y Pull Down - Operación del motor
Al inicio, la unidad opera en calor alta velocidad (con
los descargadores energizados para unidades 850 y
950). Después de 45 segundos, el microprocesador
comprueba si Velocidad de Ciudad (CITY SPEED)
esta activada. Si Velocidad de Ciudad esta activada,
Calor Alta Velocidad será bloqueada. La unidad se
pondrá en baja velocidad y todas las operaciones
siguientes se llevarán a cabo a baja velocidad.
Además, la unidad está bloqueada en frío durante el
retraso de presión de aceite. Si el calor es requerido,
la unidad pasará a calor después de que el retraso de
presión del aceite haya expirado.
Si Velocidad de Ciudad no está activada, la unidad
permanecerá en Calor Alta Velocidad o frío para el
tiempo mínimo de ejecución seleccionado (Código de
Función FN3).
Cuando la temperatura de la caja se reduce, el
microprocesador cambia a baja velocidad a 2,2°F
(1.2°C) por encima del punto de consigna. El
microprocesador pasa de frío a calor en el punto de
consigna. Si la temperatura de la caja aumenta
cuando se encuentra en PULL DOWN a Baja
Velocidad, el microprocesador regresará Alta
Velocidad en 2,7 ° F (1.5 ° C) por encima del Punto
Fijo.
3-1
Después de complementar el PULL DOWN, los puntos de
cambio no son tan largos a un punto fijo de temperatura. El
microprocesador controlará la tasa de reducción o aumento
de la temperatura, y cambia la operación según sea
necesario para limitar el rebasamiento. Esto aumenta la
precisión del microprocesador.
El microprocesador seguirá supervisando los cambios de
temperatura y cambiara la unidad entre Frío Alta Velocidad
, Frío Baja Velocidad, Calor Baja Velocidad y Calor Alta
Velocidad como sea necesario para mantener la
temperatura deseada. Si AUTO START/STOP se activa, el
microprocesador añadirá un modo nulo en o cerca del
Punto de consigna y apagará la unidad cuando las
condiciones lo permitan. Vea la Figura 3-3.
El microprocesador controlará la temperatura mientras se
encuentre en modo nulo y reiniciara la unidad siguiendo
los mismos procedimientos utilizados para evitar el
rebasamiento al cambiar a otros modos. La longitud de
tiempo que la unidad permanecerá en el modo nulo
también depende de la configuración del código de
función. El Código de Función FN2 controlará el tiempo
libre mínimo después de apagar, el Código FN3 controlará
el tiempo mínimo antes de que el modo nulo se pueda
introducir de nuevo, el Código FN6 controlará el tiempo
libre máximo o permitido para reiniciar el control de
temperatura. Consulte la sección 2.4.10 para
descripciones de parámetros funcionales.
3.1.2 Inicio y Pull Down – Funcionamiento del
Standby
La operación en modo stanby sigue la misma secuencia
que la operación en el compresor, excepto en modo
standby el motor funciona a una sola velocidad. El
microprocesador vigilara los cambios en la temperatura y
cambiara la unidad entre el modo frío, el modo nulo y el
modo de calor. El microprocesador añadirá el modo nulo
en o cerca del punto de consigna y des-energizará el
motor cuando las condiciones lo permitan.
3.1.3 Reemplaza Modo Nulo
En el modo nulo dos condiciones anularan el tiempo de
paro normal del microprocesador y/o control de
temperatura. Si la unidad está en el modo de controlador
de motor o standby y la tensión de la batería cae por
debajo de 11 voltios, el motor o motor eléctrico se
reiniciará para permitir que el alternador recargue la
batería. Si la unidad está en el modo controlador de
motor y la temperatura del refrigerante del compresor
está por debajo de 34°F (1°C) el motor se reinicia rá.
62-10828
3.1.4 Operación Doble Sensor
El microprocesador está equipado con una conexión para
un segundo termistor. Este termistor es instalado en la
línea de suministro de aire y se activa usando el Código
de Función FN4. Con el Código de Función FN4
colocado en "FN4 ON" o "REM PROBE" el
microprocesador se configura para control de doble
sensor.
Con el microprocesador configurado para control de
doble sensor, el microprocesador seleccionará el sensor
de alimentación de aire para el control cuando está en
Rango de Operación para Perecederos y el sensor de
retorno de aire cuando está en Rango de Operación de
Congelados. Operando el sensor de alimentación de aire
en el Rango de Perecederos minimiza la congelación
mientras está operando el sensor de retorno de aire en el
Rango de Perecederos mantiene congelado el producto
en o ligeramente por debajo del Punto de consigna.
En el caso de un fallo en un sensor en una unidad de un
solo sensor, la unidad se apagará si está operando en el
Rango de Perecederos o cambia a Baja Velocidad de
Congelados si está operando en el Rango de
Congelados. Cuando está operando en el Rango de
Congelados y en modo de espera, la unidad sigue
funcionando en frío. Una alarma será generada para
avisar al operador de falla en el sensor.
Con el control de doble sensor, el microprocesador
cambiará al otro sensor en el caso de un fallo de sensor
"activo". Esto permite continuar la operación "normal".
Una alarma será generada para informar al operador de
falla en el sensor.
3.1.5 Operación de la Resistencia del Combustible
Energizando el relevador de la resistencia habilita un
circuito para el termostato de la resistencia de
combustible (FHT). Un termostato (FHT), interno en el
contenedor de filtro de combustible, se cierra para
energiza la resistencia del combustible (FH) a una
temperatura por debajo de valor ajustado de corte.
3-2
3 .1.6 Modo de Deshielo
El Deshielo es un ciclo independiente (anulando las
funciones de frío y calor) para eliminar el hielo del
evaporador como se requiere. El controlador muestra
"DF" durante el modo de deshielo en la pantalla de
temperatura a mano derecha. El lado izquierdo de la
pantalla seguirá mostrando el punto de consigna.
El deshielo sólo puede ser iniciado si el termostato
terminación de deshielo (DTT) está cerrado. El DTT se
cierra, en una caída de temperatura, a 37°F (3°C) p ara
indicar al microprocesador que la temperatura del
evaporador es lo suficientemente bajo para permitir la
acumulación de hielo. El deshielo se finalizada cuando el
DTT se abre de nuevo, en un aumento de la temperatura,
a 47 ° F (8 ° C) indicando al microprocesador que e l
evaporador se ha calentado a tal punto que la
acumulación de hielo debería haberse eliminado.
Durante el deshielo de la unidad entra en el modo de
calor y los ventiladores del evaporador están de-
energizados. Esto evitará la circulación de aire caliente a
la carga. Si la unidad se apaga por cualquier razón
durante un ciclo de deshielo (el relevador de operación
se des-energizara) el ciclo de deshielo de
microprocesador está terminado y la unidad reiniciara
normalmente.
Únicamente para unidades 950, el dámper de deshielo
(si existe) se cerrara al inicio del deshielo y se mantiene
cerrado durante 90 segundos con calor durante 60
segundos después que el deshielo la descongelación ha
terminado.
a. Inicio de Deshielo por Temporizador
El Temporizador de Deshielo está controlado por el valor
del Parámetro Funcional FN0 y puede ser establecido
para 1.5, 3, 6 o 12 horas. El microprocesador pondrá la
unidad en modo de deshielo cada vez que el
temporizador expire. El temporizador de deshielo se
ejecuta sólo cuando el termostato de descongelación se
cierra también, no se acumula tiempo cuando la unidad
está en el modo nulo. El Temporizador de deshielo se
pone a cero cada vez que un ciclo de deshielo.
b. Inicio de Deshielo por interruptor de Aire
El deshielo por Interruptor de Aire es del tipo de
diafragma y mide el cambio en la presión del aire a
través del serpentín del evaporador. Cuando la presión
diferencial se incrementada hasta el Punto de consigna,
debido a la formación de hielo en la superficie del
serpentín, el interruptor se cierra para indicar al
microprocesador que ponga la unidad en modo deshielo.
c. Inicio de Deshielo Manual
El Deshielo puede ser iniciado manualmente pulsando la
tecla MANUAL DEFROST.
d. Terminación de Deshielo a Prueba de Fallos
Si el ciclo de deshielo no se completa en 45 minutos o si
la señal de deshielo externa no desaparece en la
terminal de deshielo, el microprocesador pone la unidad
en el modo de anulación de deshielo y el ciclo de se
termina. El temporizador interno se restablece a 1,5
horas, el valor del Parámetro de Funcionamiento y la
señal de deshielo por interruptor de Aire se pasa por alto
para el inicio de deshielo. El interruptor de deshielo
manual desactiva esta función y empieza un nuevo ciclo
de 45 minutos. Cuando la anulación de deshielo está
activa, la alarma correspondiente se indicará.
62-10828
3.1.7 Descarga en modo Temperatura
NOTA
El relevador del descargador está bloqueado por lo
menos 2 minutos una vez que se ha energizado
debido a la presión de succión.
Hay dos modos de operación de descarga: control de
temperatura y control de la presión de la succión (sólo
unidades 950).
Control de Temperatura
a. El control de Temperatura opera dentro de 1.4°F (0.8°C)
del Punto de Consigna
1. La luz indicadora de frío (CL) o la luz indicadora de calor
(HL) iluminadas (dependiendo del modo de operación).
2. Si está en frío baja velocidad, los relevadores de
descarga (UFR) pueden energizarse para descargarlos bancos
del compresor. Consulte la tabla 3-1
3. Si esta en calor baja velocidad, el relevador de
descarga frontal (UFR) se energiza para descargar el banco del
compresor.
Tabla 3-1. Descarga en Modo Temperatura
Cilindro
Cilindro
b. Control del Descargador en frío de Perecederos
Diesel
Durante el frío de perecederos el descargador es energizado
cuando la temperatura se aproxima al punto de consigna. Si un
sensor de alimentación está presente el descargador se energiza
cuando la temperatura de suministro disminuye 5.4 ° F (3 ° C) por
debajo del punto de consigna. Se quedará sin carga hasta que la
temperatura de de suministro suba por encima del punto de
consigna. Si un sensor de alimentación no está presente el
descargador será energizado cuando la temperatura de retorno
disminuye más de 9 ° F (5 ° C) por encima del punto de consigna.
Se quedará descargado hasta que la temperatura de retorno se
eleve más de 14.4 °F (8 ° C) por encima del punto de consigna. La
lógica del sensor de retorno está deshabilitada para temperatura
ambiente superior a 90 °F (32.2 °C).
Standby
Durante el frío de perecederos el descargador se energiza cuando
el control de la temperatura alcance menos de 2 ° F (1.1 ° C) por
encima del punto de consigna. El descargador permanecerá
energizado hasta que el control de la temperatura alcance 2.5 ° F
(1.4 °C) por encima del punto de consigna.
c. Control del Descargador Diesel en Calor de Perecederos.
Diesel
Durante el calor de perecederos el descargador frontal está
energizado cuando el control de temperatura aumenta a 0.9 °
F (0.5 ° C) por debajo del punto de consigna. El de scargador

DEBAJO DEL ENCIMA DEL se mantendrá energizado hasta que el control de la

PUNTO FIJO PUNTO FIJO temperatura disminuye a 1.5 ° F (0.8 ° C) por debaj o del punto
10°F (-12°C) 10°F (-12°C) de consigna.

Supra 922/944 NOTA

Estos cambios en los puntos pueden variar ligeramente
6
Frío Alta Velocidad dependiendo del sobrepaso en todo punto de consigna.

6 4 Stanby
Frío Alta Velocidad Frío Baja Velocidad
Durante el calor de perecederos el descargador esta
energizado cuando el control de temperatura aumenta a
4 1.5 ° F (0.8 ° C) por debajo del punto de consigna. El
Calor Baja Velocidad
descargador se mantendrá energizado hasta que el control
6 6 de la temperatura alcance 2 ° F (1.1 ° C) por debaj o del
Frío Baja Velocidad Calor Baja Velocidad punto de consigna.
4 6 d. Control del Descargador Diesel en Congelación
Frío Baja Velocidad Calor Alta Velocidad
Diesel
Durante el modo de congelación, el calor no está permitido. El
descargador frontal esta energizada cuando el control de la
temperatura disminuye a 1.5 ° F (0.8 ° C) por encim a del punto
de consigna. El descargador se mantendrá energizado hasta
que el control de la temperatura alcance 2 ° F (1.1 ° C) por
encima del punto de consigna.

Standby
Durante el modo de congelación, el calor no está permitido. El
descargador frontal se energiza cuando el control de la
temperatura se reduce a 2 ° F (1.1 ° C) por encima del punto
de consigna. El descargador se mantendrá energizado hasta
que el control de la temperatura alcance 2.5 ° F (1 .4 ° C) por
encima del punto de consigna.

3-3 62-10828
Control por Presión de Succión (Sólo 950)
Diesel
El microprocesador monitoreará la presión de succión del
sistema de refrigeración y la temperatura del medio ambiente y
controlará el descargador para mantener una presión máxima
de operación basada en estos dos valores (vía transductor de
presión)
Para cada modo de operación (motor alta velocidad, motor
baja velocidad, standby) existe una ecuación para cada
variación de energía.
Standby
A temperaturas ambiente de 90 ºF (32.2 ºC) o menores
Cuando el sistema está operando y la presión de succión cae
por debajo de 26 psig, el banco frontal es cargado.
A temperaturas ambiente de 90 ºF (32.2 ºC) o mayores
A temperaturas ambiente de 90 ºF o mayores los ajustes de
descarga para la presión de succión relativos a las
temperaturas ambiente son una línea recta. (Consulte la carta
abajo.)

Para una temperatura ambiente dada, si la presión de succión

está por debajo del valor de la ecuación el microprocesador
operará todos los cilindros. Si no, dos cilindros serán
descargados.

El descargador es energizado durante el arranque del motor o

del motor standby.

a. A temperaturas ambiente de 90ºF (32.3 ºC) o menores

Cuando el sistema es operado a alta velocidad y la presión de
succión cae debajo de 33 psig, el banco frontal es cargado.

Cuando el sistema es operado a baja velocidad y la presión de

succión cae por debajo de 35 psig, el banco frontal es
cargado.

b. A temperaturas ambiente de 90ºF (32.3 ºC) o mayores

A temperaturas ambiente de 90 ºF o mayores los ajustes de
descarga en la presión de succión relativos a las temperaturas
ambiente son una línea recta. (Consulte la carta abajo.)
Control Ambiente Alto (Sólo 850)
El sistema de refrigeración controlara la presión de descarga
en ambos motor diesel y motor standby y controlará el
descargador de la siguiente manera:

Diesel

A presiones de descarga de 440 ± 10 PSIG (30 ± 0.7 Bar) y

más altas el sistema de refrigeración será forzado a operación
descargada hasta que la presión de descarga se reduzca a
367 ± 12 PSIG (25 ± 0.8 Bar)

Standby

El sistema de refrigeración es controlado por el Relevador del

Descargador Frontal Standby (SUFR) y siempre es forzado a
operación descargada.

3-4 62-10828
3.1.8 Auto Reinicio Diesel (Opción)
Si la energía AC se pierde por cinco minutos o más, la
configuración 10 está activa y TIME START está habilitado, el
motor diesel arrancará y trabajará hasta que la energía AC se
restablezca y mantenga por cinco minutos. Cuando el
temporizador de 5 minutos expire y la energía AC esté presente
la unidad apagará el motor diesel y reiniciará el motor standby.
Si la energía AC NO está presente, el motor diesel operará
como sea requerido.
Una vez que la unidad se ha apagado, permanecerá así por el
mínimo tiempo de cinco minutos. Esto previene un rápido
ciclado en el motor debido a los cambios de temperatura en el
aire. La temperatura del aire en la caja cambia rápidamente
pero toma tiempo para que la temperatura del producto cambie.
3.2 SECUENCIA DE OPERACIÓN
3.2.1 Operación con Motor
Vaya a la SECCIÓN 6 para un diagrama esquemático de los
controles de la unidad. Para facilitar la ubicación de los
componentes referenciados en el texto escrito, el esquemático
tiene coordenadas agregadas a los márgenes. Estas
ubicaciones también han sido agregadas a la leyenda. A fin de
proveer información completa, la siguiente descripción es
escrita como si todas las opciones estuvieran instaladas. Las
indicaciones que aplican específicamente a la unidad y el
equipo opcional son suministrados en el diagrama
esquemático. El microprocesador controla la operación de
varios relevadores y componentes cerrando o abriendo el
circuito a tierra.
Para encender la unidad, coloque el interruptor RUN/STOP
(RSS) en la posición RUN y el interruptor I/O en el comando de
cabina en la posición ON. La operación del circuito de control
es la misma para el microprocesador que para el arranque
manual excepto en las unidades equipadas con un interruptor
manual Chispa/Marcha (MGC), el operador puede usar este
interruptor para energizar las bujías y arrancar el motor.
Con los interruptores posicionados, se oprime la tecla ROAD
para iniciar el proceso de arranque. La energía fluye del RSS a
través del fusible F2 al relevador de control de arranque (RCR).
El RCR es puesto a tierra por el microprocesador a través del
Relevador del Interruptor de la Puerta (DSR) y el comando de
cabina para energizar al RCR. Los contactos del RCR cierran
para energizar los relevadores de control. La energía en el
Relevador de Operación (RR) depende de que el Interruptor de
Alta Presión (HPS) esté cerrado. Si el interruptor de alta presión
está abierto, la energía no será aplicada a la terminal M1 del
microprocesador y no se permitirá la operación.
Energizando al RR este cierra un juego de contactos para
suministrar energía al alternador (ALT), la solenoide de
operación (RS), la bomba de combustible (FP) y el Relevador
de la Resistencia de Combustible (FHR). La RS se energiza
para abrir el rack del combustible del motor, la FP se energiza
para bombear combustible a la bomba de inyección y el FHR se
energiza para cerrar una serie de contactos suministrando
energía al termostato de la resistencia del combustible. El
termostato de la resistencia de combustible cierra para
energizar la resistencia del combustible a temperaturas por
debajo de la opción de ajuste. Entonces el motor está
preparado para el arranque.
3-5
El microprocesador ahora correrá la Secuencia de Auto Inicio
(vaya a la sección 3.2.3) para arrancar el motor. El Relevador
de las Bujías (GPR) es energizado para cerrar una serie de
contactos (SSC) y suministrar energía a las bujías (GP) como
se requiera para pre-calentar los cilindros del motor. El
Relevador de la Solenoide de Arranque (SSR) entonces será
energizado para cerrar una serie de contactos y energizar la
Solenoide de Arranque (SS). Energizando la SS esta cierra una
serie de contactos para energizar el Motor de Arranque (SM) y
dar marcha al motor.
Durante la marcha una señal es suministrada a la terminal L2
del microprocesador. Una vez que el motor arranque y el
alternador comience a producir energía, el microprocesador
censará energía en la terminal L3 y la secuencia de arranque
estará terminada. El microprocesador ignorará la señal del
Interruptor de Presión de Aceite (OP) por 15 segundos para
darle tiempo al motor de desarrollar la suficiente presión para
cerrar al OP.
La unidad arrancará en Calor Velocidad Alta con los
descargadores energizados (850 y 950) y los ventiladores des-
energizados. Después de 30 segundos la unidad regresará a la
temperatura normal de control.
Una vez que el motor haya arrancado, el microprocesador
cerrará el circuito del Transistor de Deshielo (DT) para
energizar a los Relevadores del Motor Eléctrico del Ventilador
(EFMR 1 a 3) el cual cierra los contactos para energizar los
Motores Eléctricos del ventilador (Evaporador) (EFM1 a 3)
El microprocesador continúa con las entradas del monitor para
determinar que modos de operación son requeridos. Las
entradas incluyen al Transductor de Presión de Succión (SPT),
Sensor de Temperatura del Agua, Sensor de Suministro de Aire
(SAS) y al Transductor de Descarga del Compresor (CDT).
Según se requiera, el microprocesador tomará las siguientes
acciones:
En las unidades Supra 850 y 950, cuando en el modo velocidad
baja, el microprocesador también energizará el Relevador del
Descargador Frontal (UFR). Energizando al UFR este cierra
una serie de contactos para energizar el descargador del
compresor (UF) desactivando 2 cilindros.
Para la protección de ambiente alto en las unidades Supra 850,
el descargador es controlado a través del Relevador del
Embrague del Compresor (CCR). El CCR el energizado a
través de un segundo Interruptor de Presión de Descarga
(HP2). Si la alta presión está por debajo de 367 psig (25 Bar) el
compresor está en operación con 4 cilindros (2 cilindros para
unidades 950). Si la presión está por arriba de 440 psig (30
Bar) el compresor está en operación con 4 o 6 cilindros.
En la llamada de calor, el Relevador de la Resistencia (HR1) es
energizado para cerrar una serie de contactos y energizar a la
válvula solenoide bypass de gas caliente (HGS2) y la válvula de
gas caliente (HGS1) poniendo a la unidad en el modo calor. Si
la unidad está equipada con calor por agua caliente, el
contactor abrirá la válvula solenoide de calor por agua caliente.
En unidades equipadas con calor eléctrico se energizarán las
resistencias.
En llamada de deshielo, el microprocesador energiza la válvula
bypass de gas caliente (HGS2) y la válvula de gas caliente
(HGS1) de la misma manera que en modo calor. También, el
DT es des-energizado, parando a los motores de los
ventiladores del evaporador.
62-10828
3.2.2 Standby
Vaya a la SECCIÓN 6 para un diagrama esquemático de los
controles de la unidad. Para facilitar la ubicación de los
componentes referenciados en el texto escrito, el esquemático
tiene coordenadas agregadas a los márgenes. Estas
ubicaciones también han sido agregadas a la leyenda. A fin de
proveer información completa, la siguiente descripción es
escrita como si todas las opciones estuvieran instaladas. Las
indicaciones que aplican específicamente a la unidad y el
equipo opcional son suministrados en el diagrama
esquemático. El microprocesador controla la operación de
varios relevadores y componentes cerrando o abriendo el
circuito a tierra.
Para encender la unidad, coloque el interruptor RUN/STOP
(RSS) en la posición RUN y el interruptor I/O en el comando de
cabina en la posición ON.
Con los interruptores posicionados, se oprime la tecla
STANDBY para iniciar el proceso. Cuando la tecla STANDBY
está oprimida, el microprocesador suministra un campo de
tierra para energizar el Relevador Eléctrico Diesel (DER).
Energizando al DER este abre una serie de contactos para
interrumpir el circuito a los controladores del motor y cerrar una
serie de contactos y permitir la energía a los controladores
eléctricos.
La energía fluye del RSS a través del fusible F2 al Relevador
de Control de Arranque (RCR). El RCR es puesto a tierra por el
microprocesador a través del Relevador del Interruptor de la
Puerta (DSR) y el comando de cabina para energizar al RCR.
Los contactos del RCR cierran para energizar los relevadores
de control. La energía en el Relevador de Operación (RR)
depende de que el Interruptor de Alta Presión (HPS) esté
cerrado. Si el interruptor de alta presión está abierto, la energía
no será aplicada a la terminal M1 del microprocesador y no se
permitirá la operación.
Energizando al RR este cierra una serie de contactos para
suministrar energía a través de la Sobrecarga del motor (OL) al
Contactor del Motor (MC1). Energizando al MC1 este cierra sus
contactos para iniciar al Motor Standby (SBM).
En las unidades Supra 850, la energía también es suministrada
de los contactos DER para energizar al Relevador del
Descargador Frontal Standby (SUFR). Energizando al SUFR
este abre una serie de contactos normalmente cerrados en la
línea de energía al descargador previniendo de una operación
descargada.
La unidad arrancará en modo Calor Alta Velocidad con los
descargadores encendidos y los ventiladores apagados.
Después de 30 segundos la unidad regresará al control de
temperatura normal.
Una vez que el motor arranca el alternador comienza a producir
energía. El microprocesador censa la energía en la terminal L3
y cerrará el circuito del Transistor de Deshielo (DT) para
energizar a los Relevadores del Motor Eléctrico del Ventilador
(EFMR 1 a 3) el cual cierra los contactos para energizar los
Motores Eléctricos del ventilador (Evaporador) (EFM1 a 3)
El microprocesador continúa con las entradas del monitor para
determinar que modos de operación son requeridos. Las
entradas incluyen al Transductor de Presión de Succión (SPT),
Sensor de Aire de Retorno (RAS), Sensor de Suministro de Aire
(SAS) y al Transductor de Descarga del Compresor (CDT).
Según se requiera, el microprocesador tomará las siguientes
acciones:
En la llamada de calor, el Relevador de Calor (HR) es
energizado para cerrar una serie de contactos y energizar a la
válvula solenoide bypass de gas caliente (HGS2) y la válvula de
gas caliente (HGS1) poniendo a la unidad en el modo calor. En
el modo calor el microprocesador también energizará al
Relevador de Calor del Evaporador (EHR). Energizando al EHR
3-6
este cerrará una serie de contactos para energizar al Contactos
de Calor del Evaporador (EHC) el cual cierra sus contactos
para energizar las Resistencias del Evaporador.
En llamada de deshielo, el microprocesador energiza la válvula
solenoide bypass de gas caliente (HGS2) y la válvula de gas
caliente (HGS1) de la misma manera que en modo calor.
También, el DT es des-energizado, parando a los motores de
los ventiladores del evaporador.
3.2.3 Secuencia de Auto-Arranque
Vaya a la SECCIÓN 6 para un diagrama esquemático de los
controles de la unidad. Para facilitar la ubicación de los
componentes referenciados en el texto escrito, el esquemático
tiene coordenadas agregadas a los márgenes. Estas
ubicaciones también han sido agregadas a la leyenda. A fin de
proveer información completa, la siguiente descripción es
escrita como si todas las opciones estuvieran instaladas. Las
indicaciones que aplican específicamente a la unidad y el
equipo opcional son suministrados en el diagrama
esquemático. El microprocesador controla la operación de
varios relevadores y componentes cerrando o abriendo el
circuito a tierra.
La secuencia de auto-arranque comenzará una vez que las
condiciones de arranque del motor han sido establecidas, y que
el Relevador de Operación ha sido energizado para proveer
energía a la Solenoide de Operación (RS), la Bomba de
Combustible (FP) y la Resistencia del Combustible (FH). Vaya
a la sección 3.2.1 para la operación del circuito de control. La
secuencia consiste de tres intentos de arranque cada uno
incluyendo un periodo predeterminado con las bujías
energizadas y la operación del arrancador del motor (ver Figura
3-1).
Cinco segundos después de que el relevador de operación es
energizado, el microprocesador comenzará la secuencia
energizando el relevador de las bujías (GPR) para suministrar
energía a las bujías. Ver la Tabla 3-2 para los tiempos de las
bujías.
Si el Parámetro Control Manual de las Bujías está fijado en
“NORMAL”, el tiempo de las bujías en el primer intento de
arranque variara en duración basado en la temperatura del
anticongelante del motor como a continuación se indica:
Tabla 3-2. Tiempo Predeterminado Calentamiento Manual
Tiempo de los
Temperatura del
Precalentadores
Anticongelante del motor
en Segundos
Menos de 32ºF (0ºC) 15
33ºF a 50ºF (1ºC a 10ºC) 10
51ºF a 77ºF (11ºC a 25ºC) 5
Mayor a 78ºF (26ºC) 0
62-10828

Figura 3-1. Secuencia de Auto-Arranque
El segundo y tercer intentos de arranque tienen un tiempo de
bujías que es cinco segundos más grande que la cantidad en la
tabla.
Si el Parámetro Control Manual de las Bujías está fijado en
“ADDGLOW”, el tiempo adicional será agregado al primer
intento. El tiempo actual agregado al segundo y tercer intento
variara con la temperatura ambiente.
Después de que el tiempo de los pre-calentadores ha expirado,
la solenoide de arranque (SS) es energizada para dar marcha
al motor. El motor dará marcha durante 10 segundos [20
segundos si la temperatura del anticongelante está por debajo
de 32ºF (0ºC)] o hasta que la operación del motor sea censada
por el microprocesador en la señal de entrada del alternador en
la terminal L3.
3-7
Si el motor no ha arrancado, un ciclo nulo de 15 segundos
pasará antes de los intentos de arranque subsecuentes. El
relevador de operación permanecerá energizado durante el
ciclo nulo.
Antes de la siguiente secuencia de inicio, la presión del aceite y
la entrada auxiliar del alternador se verifican para asegurar que
el motor no está trabajando. Para el segundo y tercer intento de
arranque el tiempo de las bujías se incrementa por 5 segundos
en comparación al primer intento. El control permite tres
intentos de arranque consecutivos antes de que el arranque
sea bloqueado y la alarma “falla en el arranque” se active.
Si el voltaje de la batería cae por debajo de 10 volts en
cualquier momento durante la secuencia de Auto-Arranque, la
secuencia será detenida y se activará la alarma falla en el
arranque.
El motor está configurado para arrancar en modo frío con el
motor o con el motor eléctrico standby (modo predeterminado).
Una vez que se considere que la unidad está trabajando ésta
mantendrá la temperatura del setpoint alternando entre frío y
calor.
Cuando se esté en el modo nulo dos condiciones controlarán el
tiempo normal de apagado del microprocesador y/o la
temperatura de control. Si la unidad está en el modo Motor o
Standby y el voltaje de la batería cae por debajo de 11 volts, el
motor se restablecerá para permitir al alternador que cargue la
batería. Si la unidad está en modo Motor y la temperatura del
anticongelante cae por debajo de 34ºF (1ºC) el motor se
restablecerá.
Las secuencias generales de operación para frío, nulo, y calor
están descritas en los siguientes párrafos. El microprocesador
automáticamente selecciona el modo necesario para mantener
la temperatura de la caja en el setpoint.
62-10828
3-8 62-10828
3-9 62-10828
3-10 62-10828
3-11 62-10828
 SECCIÓN 4

SERVICIO

Tenga cuidado con las Bandas-V y componentes accionados por banda ya que la unidad puede arrancar
automáticamente. Antes de intentar hacer reparaciones, asegúrese de que el interruptor Arranque/Paro está en la
posición STOP. También desconecte el cable negativo de la batería.

Unidad con R404A y aceite POE, el uso de gas inerte en los procedimientos de soldadura es obligatorio; de lo
contrario la falla en el compresor ocurrirá. Para obtener más información, consulte Procedimiento Técnico 98-
50553-00 Soldadura con Gas Inerte.

NOTA
Para evitar daños a la capa de ozono de la tierra, use un sistema de recuperación de refrigerante cuando evacue un
sistema. Cuando trabaje con refrigerantes debe cumplir con todas la leyes locales gubernamentales para el
ambiente, EPA Sección 608 U.S.A.

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO Supra 550 (ver tabla 4-1 para una descripción del servicio requerido)

TIPO DE FILTRO SERVICIO REQUERIDO

Aceite base Petróleo sin A B B BC BD B BE F1/F2
bypass de Filtro de Aceite
250 500 1000 1500 2000 2500 3000 6000/
Horas 12000

Aceite base Petróleo con A B B C B D B BE F1/F2

Bypass de Filtro de Aceite
250 600 1200 1500 1800 2000 2400 3000 6000/
Horas 12000
Aceite Sintético sin A B C BD BE F1/F2
Bypass de Filtro de Aceite
250 1000 1500 2000 3000 6000/
Horas 12000
Aceite Sintético con A B C D B E F1/F2
Bypass de Filtro de Aceite
250 1200 1500 2000 2400 3000 6000/
Horas 12000

4-1 62-10828
CALENDARIO DE MANTENIMIENTO Supra 650/750/850 (Ver Tabla 4-1 Para la descripción del servicio
requerido)

TIPO DE FILTRO SERVICIO REQUERIDO

Aceite base Petróleo sin A B BC D B BE F1/F2

bypass de Filtro de Aceite

Horas 250 750 1500 2000 2250 3000 6000/12000

Aceite base Petróleo con A B C BD BE F1/F2
Bypass de Filtro de Aceite
Horas 250 1000 1500 2000 3000 6000/12000
Aceite Sintético sin A BC D BE F1/F2
Bypass de Filtro de Aceite
Horas 250 1500 2000 3000 6000/12000
Aceite Sintético con A C BD E B F1/F2
Bypass de Filtro de Aceite
Horas 250 1500 2000 3000 4000 6000/12000

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO Supra 950 (Ver Tabla 4-1 Para la descripción del servicio requerido)

TIPO DE FILTRO SERVICIO REQUERIDO

Aceite base Petróleo sin A B C BD BE F1/F2

bypass de Filtro de Aceite

Horas 250 1050 1500 2000 3000 6000/12000

Aceite base Petróleo con A C BD E B B/F1/F2

Bypass de Filtro de Aceite

Horas 250 1500 2000 3000 4000 6000/12000

INTERVALOS DE CAMBIO DE ACEITE

Unidad Modelo

Tipo de Aceite Supra 550 Supra Supra 950

650/750/850

Petróleo* 500 Horas 750 Horas 1000 Horas

Filtro C/Bypass* 600 Horas 1000 Horas N/A
Sintético** 1000 Horas 1500 Horas 2000 Horas
Filtro C/Bypass** 1200 Horas 2000 Horas N/A

* El intervalo Máximo del Drene de Aceite es Un Año (12 meses).

** Mobil Delvac1 es el único aceite sintético aprobado. Intervalo máximo del drene de
aceite es dos años. Se requiere un cambio al año del filtro de aceite (cada 12 meses).

4-2 62-10828
 Tabla 4-1 Descripciones de la Categoría de Servicios

1. Revise el sistema de enfriamiento del motor 1. Reemplace el filtro de aceite.

2. Revise y limpie el filtro de aire Servicio 2. Limpie el radiado y condensador.
Servicio 3. Revise todas las bandas D 3. Revise el nivel de refrigerante.
A 4. Revise todas las carcasas y el apriete de los
tornillos de montaje 1. Cambie los carbones del motor
ventilador
1. Cambie aceite de lubricación y fiiltro(s) 2. Revise y reconstruya el alternador
2. Revise el sistema de enfriamiento del motor 3. Revise la velocidad del motor
Servicio Servicio
3. Revise y limpie el filtro de aire 550/850 Alta – 2300 a 2350
B E
4. Revise todas las bandas Baja – 1800 a 1850
650/750/950 Alta: 2200 – 2250
1. Revise el filtro de la bomba de combustible Baja: 1800 – 1850
2. Reemplace el cartucho del filtro de aire
3. Revise las terminales de batería y el nivel de 1. Revise todas las poleas tensoras.
líquido. Servicio F1
(Anticongel
2. Cambie el anticongelante y lave el
4. Revise el nivel de aceite del compresor. Use sistema de enfriamiento.*
ante
aceite POE aprobado por CARRIER. estándar) 3. Revise todos los rodamientos en
5. Revise los carbones del alternador. Revise de F2 el Clucth y motores eléctricos.
acuerdo a las horas diesel MAS las horas (Anticongel
ante vida
4. Limpie y ajuste los inyectores de
standby. combustible.**
extendida)
6. Revise la operación correcta del termóstato
del motor.
Servicio 7. Revise el deshielo:
C - Revise el ajuste del temporizador y su
función
- Revise que las válvulas de control de
refrigerante operen correctamente.
- Revise que los ventiladores se detengan
- Revise que el deshielo termine
automáticamente
- Revise la drena de agua del evaporador
8. Revise los carbones de los motores
ventiladores
9. Revise y ajuste la válvula Rocker
10. Reemplace las bandas como sea necesario

NOTAS:

* No mezcle los anticongelantes estándar y los anticongelantes de vida extendida. Verifique el anticongelante
antes de agregar cualquier mezcla de anticongelantes.
** Vaya al manual del motor para ajustes y procedimientos correctos.

4-3 62-10828
4.1 SERVICIO A LOS COMPONENTES
RELACIONADOS AL MOTOR
4.1.1 Sistema de Enfriamiento
El condensador y el radiador pueden ser limpiados al
mismo tiempo. El radiador debe ser limpiado internamente
al igual que externamente para mantener un enfriamiento
adecuado. Ver figura 4-1.
El condensador y el radiador están incorporados dentro de
un mismo ensamble. Los ventiladores del condensador
mandan aire a través del serpentín del condensador y
radiador. Para proveer un máximo de flujo de aire al
condensador la banda del ventilador debe ser revisada
periódicamente y ajustarse si es necesario para evitar que
patine.
Utilice únicamente glicol anti congelante (con
inhibidores) en el sistema el glicol por sí mismo puede
dañar el sistema de enfriamiento.
Siempre añada una pre-mezcla de anti-congelante y
agua 50/50 al radiador/motor. Nunca exceda más un
50% de concentración del anticongelante. Use poco
silicato de anti congelación.
Figura 4-1. Sistema de Enfriamiento
4.1.2 Cambio del Filtro y Aceite de Lubricación
Al cambiar los filtros de aceite, los filtros
nuevos deben ser preparados con aceite
limpio. Si los filtros no están preparados,
el motor puede funcionar durante un
período sin suministrar aceite a los
cojinetes.
4-4
a. Remueva todo el material extraño del serpentín del
radiador/condensador poniendo en reversa el flujo de aire
normal. (El aire es jalado hacia adentro desde el frente y
descargado sobre el motor standby.) Puede usarse agua o
aire comprimido como agente de limpieza. Puede ser
necesario usar agua tibia mezclado con algún buen
detergente para trates comercial. Enjuague con agua
fresca el serpentín si se usa detergente.
b. Drene el anticongelante quitando la manguera inferior y
el tapón del radiador.
c. Instale la manguera y llene el sistema con agua limpia y
no tratada a la cual se debe agregar del tres a cinco por
ciento de un limpiador de radiador con base alcalina (seis
onzas – secas 151 gramos a un galón = 3.78 litros) de
agua.
d. Trabaje el motor de 6 a 12 horas y drene el sistema
mientras está caliente. Enjuague el sistema tres veces
después de que se haya enfriado. Rellene el sistema con
agua.
e. trabaje el motor a la temperatura de operación. Drene el
sistema de nuevo y llene con agua tratada/anticongelante.
(vea las precauciones y vaya a la sección 1.2) NUNCA
VIERTA AGUA FRIA DENTRO DE UN MOTOR
CALIENTE, sin embargo el agua caliente siempre puede
ser agregada a un motor frío.
Después de que el motor ha calentado, pare el motor,
quite el tapón de drene del reservorio de aceite y drene el
aceite de lubricación del motor.
Reemplace el/los filtro(s), empaques de aceite ligeros en el
filtro antes de instalar agregue aceite lubricante. (Vaya a la
sección 1.6.1) Caliente el motor y revise si hay fugas.
62-10828
4.1.3 Reemplazo de Solenoides de Control de
Velocidad y Operación
a. Solenoide de Operación (ver Figura 4-2).
1. Quite el resorte (ítem 2) del nivelador de operación
del motor.
2. Desconecte el cableado de la solenoide. Quite el clip
(ítem 5) de la varilla transmisión (ítem 4). Quite los
elementos de montaje y la solenoide.
3. Inserte la transmisión a la nueva solenoide e instale el
clip en la varilla de transmisión. Instale la solenoide
de reemplazo y los elementos de montaje
suavemente. Conecte el cable de tierra y el resorte.
4. Energice la solenoide con un cable puente conectado
a la batería. Recorra la solenoide lo suficientemente
hacia atrás sobre el soporte para ajustar el nivelador
de operación del motor (ítem 3) contra del paro.
Apriete los elementos de montaje de la solenoide.
5. Des-energice la solenoide. Si el motor no se apaga,
repita el paso 4 y ajuste la solenoide hacia delante
ligeramente. Cuando opere correctamente, apriete los
elementos de montaje de la solenoide y reconecte el
cable positivo.
b. Solenoide de Control de Velocidad (Ver Figura 4-2).
1. Quite el resorte (ítem 7) del nivelador de velocidad del
motor (ítem 9).
2. Desconecte el cableado de la solenoide. Desconecte la
varilla de transmisión (ítem 8) de la solenoide. Quite los
elementos de montaje y la solenoide.
3. Inserte la transmisión a la nueva solenoide e instale el
clip (ítem 5) a la varilla de transmisión. Instale la
solenoide de reemplazo y los elementos de montaje
suavemente. Conecte el cable de tierra y el resorte.
4. Energice la solenoide con un cable puente conectado
a la batería. Recorra la solenoide lo suficientemente
hacia atrás sobre el soporte para ajustar el nivelador
de velocidad del motor contra del paro. Apriete los
elementos de montaje de la solenoide.
5. Revise la velocidad el motor. La velocidad debe ser
verificada usando un estrobo, Carrier Transicold P/N
07-00206.
6. Desconecte el cable puente y arranque el motor. El
motor está en velocidad baja. Vaya a la sección 1.6
para referencia de la velocidad del motor. Reconecte
el cable puente para energizar la solenoide. El motor
debe incrementar a velocidad alta. Si la velocidad del
motor no es la correcta (nivelador del motor contra
paro), pare el motor y mueva la solenoide hacia
adelante ligeramente. Repita el procedimiento si se
requieren hacer más ajustes.
7. Cuando esté operando correctamente, apriete los
elementos de montaje de la solenoide y reconecte el
cable positivo.
8. Si no se alcanza el ajuste haciendo el paso 6, pare el
motor y quite la transmisión de la solenoide. Quite la
bota (ítem 10) de la solenoide y jale la flecha de la
solenoide (lo suficiente para aflojar la contratuerca de
la flecha de la solenoide). Energice la solenoide para
su máxima fuerza (jale) y después gire la flecha en
sentido de las manecillas del reloj para acortar.
9. Des-energice la solenoide, apriete la contratuerca de
la flecha y recoloque la bota. Conecte la transmisión y
repita los pasos 5 y 6.

4.1.4 Filtro de Aire del Motor

a. Inspección

Se debe verificar si hay fugas en el filtro de aire,

mangueras y conexiones. Un filtro de aire dañado o
1. Solenoide de 7. Resorte (Control de manguera puede afectar seriamente el desempeño y vida
Operación Velocidad) del motor. Si la carcasa está abollada o dañada, verifique
2. Resorte (Control de 8. Varilla de todas las conexiones inmediatamente.
Operación) Transmisión
3. Nivelador de Operación (Velocidad) Pare el motor, quite el filtro de aire. Instale un filtro nuevo.
del Motor
4. Varilla de Transmisión 9. Nivelador de Cuando inspeccione la carcasa del filtro de aire y las
(Operación) Velocidad del Motor mangueras, verifique el apriete mecánico de las
5. Clip conexiones y busque fracturas en la entrada y salida de
6. Solenoide de Velocidad 10. Bota las mangueras. Cuando ocurra una fuga y el ajuste no
corrija el problema, reemplace las partes necesarias o
Figura 4-2. Solenoide de Control de Velocidad y empaques. Siempre deben ser reemplazados los
Operación empaques deformados.

4-5 62-10828
4.1.5 Filtro de Combustible y Circuito del Combustible

Figura 4-3 Sistema de Combustible

a. Verificación del Sistema de Combustible

1. El motor debe trabajar con el puerto de purga
ligeramente abierto. Esto indica que la presión de la
bomba de inyección es mayor a 1.47 psig (0.1 Bar). Si
la presión no es la correcta verifique que no haya fugas
de aire y que las líneas de combustible estén limpias.
2. La bomba eléctrica está diseñada para entregar 10.30
psig (0.7 Bar). El promedio de flujo del circuito de
combustible en la línea de retorno es cerca de 1.32 Gal
(5 litros) por hora.

b. Cambio del Filtro de Combustible

Figura 4-4 Bomba Eléctrica de Combustible

Cuando cambie el filtro de combustible, el
nuevo filtro se debe llenado con
combustible limpio.
1. Quite la cubierta, el empaque y el filtro.
2. Lave el filtro en un solvente limpiador, y sopetéelo con
aire a presión. Limpie la cubierta.
3. Para instalar haga en reversa los pasos arriba
mencionados.
4. Después de cambiar el filtro de combustible, opere la
bomba eléctrica para purgar el circuito de combustible
apropiadamente antes de arrancar el motor.
c. Verifique la Capacidad de la Bomba de Combustible
1. Remueva la bomba de combustible del sistema.
Conecte un manómetro a la salida de la bomba.
Energice la bomba de combustible con una pequeña
cantidad.
2. En flujo cero, la bomba de combustible debe proveer
cerca de 10.30 psig (0.7 Bar) de presión a la salida de
la bomba.
• Pulsación de alta frecuencia – el circuito de
combustible tiene baja caída de presión/alto
flujo.
• Pulsación de baja frecuencia (o nula) – alta
caída de presión dentro del circuito – bajo o cero
flujo. Revise si hay alguna restricción dentro del
circuito.

4-6 62-10828
4.1.6 Servicio a Pre-Calentadores
Cuando se dé servicio, el pre-calentador va a ser
colocado cuidadosamente dentro de la cabeza del
cilindro para prevenir daño al pre-calentador. El valor del
torque para el pre-calentador es de 6 a 11 ft-lb (0.8 a 1.5
mkg).
Verificación de un Pre-Calentador Defectuoso
a. Un método es colocar un amperímetro (o
amperímetro de gancho) en serie con cada pre-
calentador y energizarlos. Cada pre-calentador (si
está bien) debe mostrar un consumo de corriente de
8 a 10 amperes.
b. Un segundo método es desconectar el cable de
conexión del pre-calentador y probar la resistencia
desde el pre-calentador a tierra en el bloque del
motor.
4.1.7 Alternador
Observe la polaridad apropiada, la polaridad
inversa destruiría los diodos. Como una medida
de precaución, desconecte la terminal positiva de
la batería durante la carga.
Figura 4-5 Alternador de 70 Amp. (P/N 30-60050-04)
4-7
El alternador y el regulador se encuentran en un solo
ensamble. Abajo se provee un diagrama del alternador
para diagnóstico o reemplazo. Ver figura 4-5.
a. Inspección
Verifique el apriete de las conexiones. Si el cable de
excitación está desconectado la unidad desplegará ALT
AUX y la batería no cargará durante la operación de la
unidad.
b. Carbones (Calendario de Mantenimiento y Tabla 4-1)
1. Asegúrese que las terminales de la batería y el cable
excitador del alternador están desconectados.
2. Quite los dos tornillos que sostienen al regulador.
3. Reemplace los carbones.
4. Re-ensamble el regulador.
c. Control de Voltaje
1. Encienda la unidad.
2. Presione UNIT DATA hasta que se muestre la salida
de medición de voltaje.
62-10828
4.2 SERVICIO Y AJUSTE DE LAS BANDAS V
Tenga cuidado con las Bandas-V y
componentes accionados por banda ya que la
unidad puede arrancar automáticamente.
Cuando instale cualquier banda nueva, pre-ajuste la
tensión de acuerdo al ajuste especificado en la “Columna
de Instalación Nueva.” Después de la operación inicial,
revise la tensión; debe ajustar al ajuste especificado en la
columna “Tensión de Operación.” Si la tensión de
operación está por debajo del rango de “Tensión de
Operación” re-apriete la banda al valor dentro de este
rango. Vaya a la Tabla 4-2.

4.2.1 Medidor de Tensión de Banda Tabla 4-2. Tensión de la Banda (Ver Figura 4-7)
Use un medidor de tensión de bandas (Carrier P/N: 07-
00203, ver Figura 4-7) cuando reemplace o ajuste bandas Tensión Nueva Tensión de
V. El tensiómetro provee un exacto y fácil método de BANDAS Instalación Operación
ajuste de bandas a su tensión apropiada. Ajustadas (pie/lbs.) (pie/lbs.)
apropiadamente las bandas dan un servicio prolongado y Bomba de agua 30 a 50
eficiente. Mucha tensión acorta la vida de las bandas y Motor al Compresor 90 80 a 90
rodamientos, y muy poca tensión causa patinaje y Alternador 50 40 a 50
desgaste excesivo de las bandas. También es importante
mantener a las bandas y poleas libres de cualquier Motor Standby al 90 80 a 90
material extraño el cual pueda causar que las bandas se Compresor
patinen.
El tensiómetro puede ser usado para ajustar todas las
bandas. Las lecturas las cuales nosotros especificamos
para las unidades Carrier Transicold son aplicables sólo
para nuestras bandas y aplicación, dado que la tensión es
independiente de la medida de la banda y la distancia
entre las poleas. Cuando se use un tensiómetro, debe ser
colocado tan cerca como sea posible del punto medio
entre las dos poleas. (Ver Figura 4-6)

Figura 4-7 Tensiómetro (Parte No. 07-00203)

4.2.2 Alternador Banda V

a. Asegúrese que la terminal negativa de la batería está

desconectada.
b. Ubique la banda V sobre la polea del alternador y la
polea motriz.
c. Gire el alternador sobre su eje para poner tensión a la
banda usando sólo la mano. No use palanca o fuerza
excesiva dado que esto puede causar que los
rodamientos fallen. Para la tensión correcta de la banda
vea la Tabla 4-2. Apriete girando y ajuste los tornillos.
4.2.3 Tensor de Banda de la Bomba de Agua

La banda de la bomba de agua es accionada por la polea

del cigüeñal del motor diesel. El tensor automático de
bandas asegura una tensión correcta.
Para cambiar la banda de la bomba de agua, proceda
como sigue:

1 Motor a Compresor Banda V a. Para comprimir el resorte del tensor, coloque un tornillo
2 Alternador Banda V roscado o una varilla dentro del hoyo y gire en sentido
3 Motor Standby a Compresor Banda V del reloj. Esto estirará el resorte y aflojara la banda V
Figura 4-6 Arreglo de Banda-V para una remoción fácil.
b. Después de reemplazar la banda V, quite el tornillo
Las bandas V deben ser mantenidas en buenas para liberar el resorte y la polea loca regrese a su
condiciones con la tensión apropiada para proveer un tensión correcta.
movimiento adecuando del aire a través de los
serpentines.

4-8 62-10828
4.2.4 Motor Standby – Compresor Banda V
a. Quite la banda V del alternador. (Vaya a la Sección
4.2.2)
b. Afloje el tornillo de seguridad de la polea loca de la
banda V (22mm).
c. Reemplace la banda V y el alternador para banda V.
posicione la polea loca a la tensión correcta de la
banda. Apriete el tornillo de retención de la polea
loca.
4.2.5 Motor – Compresor Banda V
a. Para permitir una fácil remoción, instalación y ajustes
de las bandas V, se recomienda desconectar el mofle
del soporte del mofle y mover.
b. Quite el alternador banda V. (Vaya a la Sección 4.2.2)
c. Quite la banda V del motor standby – compresor.
(Vaya a la Sección 4.2.4)
d. Afloje el tornillo de la polea tensora (24mm). Mueva la
tensora para quitar las bandas V.
e. Reemplace las bandas V. Posicione la tensora a la
tensión correcta de la banda. Apriete el tornillo de
retención de la tensora.
4.3.3 Remoción del Juego Manómetros/Mangueras
1. Mientras el compresor sigue trabajando, cierre la
válvula de servicio del lado de alta.
2. Ajuste a la mitad ambas válvulas manuales del juego
de manómetros y permita que la presión en el múltiple
se descargue por el lado de baja presión. Esto
regresa cualquier líquido que pueda estar en la
manguera del lado de alta al sistema.
Para evitar que refrigerante líquido quedé atrapado
en el juego de manómetros asegúrese de que los
manómetros sean llevados a presión de succión
antes de desconectarlos.
3. Cierre la válvula de servicio del lado de baja. Abra
ambas válvulas manuales del múltiple. Quite las
mangueras de refrigeración de las válvulas de
acceso.
4. Instale ambos tapones de los vástagos de las
válvulas de servicio (sólo apriete con los dedos).

4.3 INSTALACION DEL JUEGO DE MANOMETROS

Se requiere un juego de manómetros/mangueras para

dar servicio a los modelos cubiertos en este manual. El
juego de manómetros/mangueras está disponible en
Carrier Transicold. (Carrier Transicold P/N: 07-00314-00,
el cual incluye los ítems 1 a 4, Figura 4-8). Para dar
servicio usando el juego de manómetros/mangueras,
haga lo siguiente:
4.3.1 Preparación Para su Uso del Juego
Manómetros/Manguera
a. Si el juego de manómetros es nuevo o fue expuesto a
la atmosfera necesitará ser evacuado para remover
los contaminantes y el aire como sigue:
b. Conecte las mangueras de alta y baja en las
conexiones nulas en la parte trasera del múltiple y
abra a la mitad las válvulas.
c. Conecte la manguera amarilla a una bomba de vacío
y a un cilindro de R-404a.
d. Evacue a 10 inHg (254mmHg) y después cargue con
R-404a a una presión ligeramente positiva de 1.0 psig
(0.07 Bar).
e. Cierre ambas válvulas manuales del múltiple y
desconecte del cilindro. El juego de manómetros
ahora está listo para su uso.

4.3.2 Conexión del Juego Manómetros/Mangueras

Para conectar el juego de manómetros para leer las
presiones, haga lo siguiente:
a. Quite el tapón del vástago de la válvula de servicio, y
revise para asegurarse que está abierta. Quite el
tapón de la válvula de acceso.
b. Conecte la manguera de refrigeración (ver Figura 4-
8) a la válvula de acceso.
c. Lea las presiones del sistema.
d. Repita el procedimiento para conectar el otro lado del Figura 4-8 Juego de Manómetros
juego de manómetros.

4-9 62-10828
4.4 VACIADO DE LA UNIDAD O REMOCIÓN DE LA
CARGA DE REFRIGERANTE
NOTA
Para evitar daño a la capa de ozono de la tierra, use
un sistema de recuperación de refrigerante siempre
que evacue un refrigerante.
a. Vaciado de la Unidad
Para dar servicio al filtro deshidratador, válvula de
expansión, válvula CPR o al evaporador, bombee la mayor
parte del refrigerante al condensador y recibidor como
sigue:
1. Abra la válvula de servicio de succión y descarga (gire
contra el reloj) para cerrar la conexión del manómetro y
conecte los manómetros a las válvulas.
2. Abra dos giros a las válvulas (sentido del reloj). Purgue
la línea del manómetro.
3. Cierre la válvula de salida del recibidor (King) girando
en sentido del reloj. Arranque la unidad y trabaje en frío
alta velocidad. Coloque el interruptor RUN/STOP en2 la
posición STOP cuando la unidad alcance 0.1 kg/cm (1
psig)
4. Cierre la válvula de servicio de succión y el refrigerante
estará atrapado entre la válvula de servicio de succión
del compresor y la válvula de cierre manual (King).
5. Antes de abrir cualquier parte del sistema, una ligera
presión positiva debe ser indicada en el manómetro de
presión.
6. Cuando abra el sistema de refrigerante, algunas partes
se pueden congelar. Permita que la parte se caliente a
temperatura ambiente antes de desmantelar. Esto
evitará condensación interna la cual mete humedad en
el sistema.
7. Cuando el servicio se ha completado. Abra la válvula
King y ajuste a la mitad la válvula de servicio de
succión.
8. Verifique que no haya fugas en las conexiones con un
detector de fugas. (Vaya a la sección 4.5)
9. Arranque la unidad en frío y revise que no haya no
condensables.
10. Revise la carga de refrigerante. (Vaya a la sección
4.7.1)
NOTA
Almacene la carga de refrigerante en un
contenedor evacuado si el sistema debe ser
abierto entre la válvula de descarga del
compresor y el recibidor.
NOTA
Siempre que se abra el sistema, debe ser
evacuado y deshidratado. (Vaya a la sección
4.6)
4-10
b. Remoción de la Carga de Refrigerante
Conecte un sistema de recuperación de refrigerante
(Carrier P/N: MVS-115-F-L-CT (115V) o MVS-240-F-L-CT
(240V)) a la unidad para remover la carga de refrigerante.
Vea las instrucciones provistas por el fabricante del
sistema de recuperación de refrigerante.
4.5 REVISION DE FUGAS DE REFRIGERANTE
Si el sistema fue abierto y las reparaciones completadas,
revise fugas en la unidad.
a. El procedimiento recomendado para encontrar fugas
en un sistema es con un detector electrónico de fugas
(Carrier P/N: 07-00295-00). Probar las uniones con
jabonadura es satisfactorio sólo para ubicar fugas
grandes.
b. Si el sistema no tiene refrigerante, cargue el sistema
con refrigerante para generar una presión de entre 2.1
2
a 3.5 kg/cm (30 a 50 psig). Quite el cilindro de
refrigerante y verifique fugas en todas las conexiones.
NOTA
Use sólo el refrigerante correcto para presurizar
el sistema. Cualquier otro gas o vapor
contaminará el sistema lo cual requerirá una
purga adicional y evacuación del lado de alta del
sistema (descarga).
c. Remueva el refrigerante usando un sistema de
recuperación de refrigerante y repare cualquier fuga.
Evacue y deshidrate la unidad. (Vaya a la sección 4.6)
Cargue la unidad con refrigerante (Vaya a la sección
4.7)
4.6 EVACUACION Y DESHIDRATACION
4.6.1 General
La humedad puede dañar seriamente a los sistemas de
refrigeración. La presencia de humedad en los sistemas
de refrigeración puede tener muchos efectos indeseables.
Los más comunes son la oxidación del cobre, formación
de lodo ácido, congelamiento de los elementos medidores
por agua, y formación de ácidos, resultando en la
corrosión del metal.
4.6.2 Preparación
a. Evacue y deshidrate sólo después de la prueba de
presión. (Vaya a la sección 4.5)
b. Las herramientas esenciales para evacuar y
deshidratar apropiadamente cualquier sistema incluyen
una buena bomba de3 vacío (Volumen de
desplazamiento 5 cfm = 8 m H, P/N 07-00176-01) y un
buen indicador de vacío tal como un vacuómetro con
termopar (indicador de vacío). (Carrier p/n 0700414-00)
NOTA
El uso del juego de manómetros no es
recomendado por su inherente inexactitud.
c. Mantenga la temperatura ambiente arriba de 60ºF
(15.6ºC) para acelerar la evaporación de la humedad.
Si la temperatura ambiente es menor a 60ºF (15.6ºC),
se puede formar hielo antes de la eliminación completa
de la humedad. Se pueden usar lámparas de calor o
recursos alternos de calor para aumentar la
temperatura en el sistema.
62-10828

1. Unidad Recuperadora de Refrigerante
2. Cilindro de Refrigerante
3. Múltiple (Manifold) de Evacuación
4. Válvula
5. Bomba de Vacío
6. Manómetro Electrónico de Vacío
7. Serpentín Evaporador
8. Válvula de Salida del Recibidor (King)
9. Serpentín Condensador
10. Válvula de Servicio de Succión
11. Válvula de Servicio de Descarga
Figura 4-9 Conexión de la Bomba de Vacío
4.6.3 Procedimiento Para La Evacuación
Deshidratación del Sistema.
a. Remueva el refrigerante usando un sistema de
recuperación de refrigerante.
b. El método recomendado para evacuar y deshidratar
el sistema es conectar tres mangueras de
evacuación. (No use mangueras de servicio estándar,
ya que no están pensadas para propósitos de
evacuación.) como se muestra en la Figura 4-9 de la
bomba de vacío y la unidad de refrigeración.
También, como se muestra, conecte un manifold de
evacuación, sólo con mangueras de evacuación, a la
bomba de vacío, el vacuómetro electrónico, y el
sistema de recuperación de refrigerante.
c. Con las válvulas de servicio de la unidad cerradas
(back seated) y las válvulas de la bomba de vacío y
vacuómetro electrónico abiertas, arranque la bomba y
haga un vacío profundo. Apague la bomba y revise si
el vacío se mantiene. Esta operación es para probar
la evacuación y fugas, repare si es necesario.
d. Posicione a la mitad las válvulas de servicio del
sistema de refrigeración.
e. Después abra las válvulas de la bomba de vacío y del
vacuómetro electrónico, si aún no están abiertas.
Arranque la bomba de vacío. Evacue la unidad hasta
que el vacuómetro electrónico indique 2000 micrones.
Cierre las válvulas del vacuómetro electrónico y la
bomba de vacío. Apague la bomba. Espere unos
minutos para asegurarse que el vacío se mantiene.
f. Rompa el vacío con refrigerante seco y limpio. Use el
refrigerante que indica la unidad. Aumente la presión
en el sistema a aproximadamente 2 psig.
g. Remueva el refrigerante usando un sistema de
recuperación de refrigerante.
h. Repita los pasos e a g una vez.
i. Evacua la unidad a 500 micrones. Cierre la válvula de
la bomba de vacío y deténgala. Espere 5 minutos
para ver si se mantiene el vacío. Esto es para revisar
si hay humedad residual y/o fugas.
j. Con el vacío aún en la unidad, debe hacerse la carga
de refrigerante usando una báscula. La cantidad
correcta de refrigerante debería ser adicionada
observando el peso. (Vaya a la sección 4.7)
4.7 CARGA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El refrigerante R404A debe ser cargado en fase
líquida. El Refrigerante R404A es una mezcla. El
cargar como vapor cambiará las propiedades
del refrigerante.
4.7.1 Revisión de la Carga de Refrigerante
a. Arranque la unidad en modo frío y que trabaje
aproximadamente diez minutos.
b. Parcialmente bloquee el flujo de aire al condensador
de tal forma que la 2presión de descarga aumente a
210 psig (14.8 kg/cm ).
c. La unidad tiene la carga correcta cuando la mirilla
inferior del recibidor está llena y no hay refrigerante
en la mirilla superior del recibidor.
4.7.2 Instalando una Carga Completa (Ver Figura 4-
y 10)
a. Deshidrate el sistema y deje un vacío profundo. (Vaya
a la sección 4.6)
b. Ponga el cilindro de refrigerante sobre la báscula y
conecte la línea de carga del cilindro a la válvula de
salida del recibidor (King). Purgue la línea de carga en
la salida de la válvula.
c. Tome nota del peso del cilindro de refrigerante.
d. Abra la válvula de líquido en el cilindro de refrigerante.
Abra la válvula King a la mitad y permita que el
refrigerante líquido fluya a la unidad hasta que se haya
agregado el peso correcto de refrigerante como se
indica en las escalas. Puede encontrar la carga
correcta en la sección 1.3.
4-11 62-10828
 NOTA
Es posible que no todo el líquido pueda ser jalado
hacia el recibidor, como se mencionó en el paso d.
En este caso, el vapor de carga restante de
refrigerante debe ser a través de la válvula de
servicio de succión.
e. Cuando el peso del cilindro de refrigerante indique
(báscula) que la carga correcta ha sido agregada,
cierre la válvula de la línea de líquido en el cilindro y
cierre la válvula King.

1. Válvula de Succión (Lado de Baja)

2. Válvula de Descarga (Lado de Alta)
3. Juego de Manómetros
4. Cilindro de Refrigerante
5. Puerto de Cabeza Muerta
Figura 4-11 Procedimiento para Agregar una Carga
Parcial

a. Coloque el tambor de refrigerante sobre la báscula y

anote el peso. Cierre las válvulas de servicio de
succión y descarga e instale un juego de manómetros
con la intención de monitorear el sistema. Purgue las
líneas. Conecte el manómetro de descarga de un
segundo juego de manómetros de prueba a la válvula
King. Conecte la manguera de presión de succión al
1. Válvula de Succión (Lado de Baja) puerto de cabeza muerta del manifold. Conecte una
2. Juego de Manómetros línea de carga entre la toma central del segundo
3. Válvula de Descarga (Lado de Alta) juego de manómetros y el tambor de refrigerante.
4. Cilindro de Refrigerante Coloque a la mitad la válvula de descarga. Abra la
5. Puerto de Cabeza Muerta válvula de líquido en el tambor y purgue todas las
mangueras. Abra la válvula de descarga. Vea la figura
Figura 4-10 Procedimiento para Agregar una Carga 4-11.
Completa b. Arranque la unidad con el compresor de ruta girando
a 2400 rpm.
4.7.3 Agregando una Carga Parcial (Ver Figura 4-11) c. Verifique la mirilla para determinar la carga. Vea la
sección 4.7.1. Si está descargado, proceda con el
paso d.
d. Abra la válvula King. Monitoree el segundo juego de
manómetros. Cuando la presión en la válvula King
El Refrigerante R404A es una mezcla. El cargar caiga por debajo de la presión en el tambor de
como vapor cambiará las propiedades del refrigerante, coloque a la mitad la válvula de descarga
refrigerante. Sólo es aceptable la carga en fase de juego de manómetros y permita que el refrigerante
líquida a través de la válvula King. líquido fluya hacia el sistema.
e. Mientras monitoree la mirilla, cuidadosamente cargue
NOTA el refrigerante al sistema. No es posible determinar
exactamente cuando el sistema está lleno porque la
La temperatura del aire ambiente (aire entrando unidad está en estado de descarga; por lo tanto,
al condensador) debe estar arriba de 40ºF nunca permita más de 1lb. (0.45kg) de refrigerante en
(4.4ºC) el sistema a la vez.

4-12 62-10828
f. Después de monitorear 1lb. (0.45 kg) de refrigerante en
el sistema, cierre la válvula del manifold que está
conectado a la válvula King. Abra la válvula King y
permita que el sistema se balancee para determinar la
carga.
g. Siga los procedimientos de la Sección 4.7.1 y repita los
procedimientos de arriba según se requiera para limpiar
la mirilla.
h. Arranque la unidad y revise la presencia de no
condensables.
a. REEMPLAZO DE COMPRESOR
Asegúrese de que la energía a la unidad esté OFF y
que el enchufe de energía esté desconectado o
que el motor del vehículo esté OFF y que el cable
negativo de la batería esté desconectado antes de
reemplazar el compresor.
a. Remoción
Si el compresor está inoperativo y la unidad aún tiene
presión de refrigerante, frontseat las válvulas de servicio
de succión y descarga para atrapar la mayor parte del
refrigerante en la unidad.
Si el compresor trabaja, vacíe la unidad. (vaya a la sección
4.4.a)
1. Lentamente libere la presión del compresor a un
sistema de recuperación.
2. Quite los tornillos de las bridas de la válvula de servicio
de succión y descarga.
3. Desconecte el cableado del sensor de temperatura de
descarga del compresor (CDT), el transductor de
presión de succión (SPT) y el cableado del interruptor
de alta presión (HP).
4. Libere las poleas tensoras y quite las bandas.
5. Quite los cuatro tornillos manteniendo al compresor a la
bandeja de alimentación. Quite al compresor del
chasis.
6. Quite la polea del compresor.
7. Drene el aceite del compresor defectuoso antes de
embarcarlo.
b. Instalación
1. Para instalar el compresor, haga en reversa el
procedimiento descrito en la remoción del compresor.
Vaya a la sección 1.6.5 para los valores de torque.
NOTA
El servicio de reemplazo del compresor es vendido
sin válvulas de cierre (pero con empaques). El
cliente debería retener las válvulas originales de
control de capacidad para usarse en el compresor
de reemplazo. Revise el nivel de aceite en el
servicio de reemplazo del compresor. (Vaya a las
secciones 1.6.2 y 4.9)
2. Agregue dos líneas (con válvulas manuales cerca de la
bomba de vacío) a las válvulas de servicio de succión y
descarga. Deshidrate y evacue el compresor a 500
micrones (29.90”Hg de vacío = 75.9 cm Hg de vacío).
Cierre las válvulas en ambas líneas a la bomba.
4-13
3. Completamente abierta (backseat) ambas válvulas de
servicio de succión y descarga.
4. Quite las líneas de la bomba de vacío e instale un
juego de manómetros.
5. Revise el nivel de refrigerante (Vaya a la sección 4.7.1)
NOTA
Es importante revisar el nivel de aceite del
compresor, del compresor nuevo y llenar si es
necesario.
6. Revise el nivel de aceite del compresor. (Vaya a la
sección 4.9) Agregue aceite si es necesario.
7. Revise los ciclos del refrigerante.
4.9 NIVEL DEL ACEITE DE COMPRESOR
4.9.1 Revisión del Nivel de Aceite
1. Opere la unidad en modo frío alta velocidad por al
menos 20 minutos.
2. Revise la mirilla de aceite del compresor para
asegurarse que no hay espuma presente en el aceite
después de los 20 minutos de operación, revise que no
haya regreso de refrigerante líquido. Corrija esta
situación antes de realizar el paso 3.
3. Revise el nivel del aceite en la mirilla con el compresor
operando. El nivel correcto debe estar entre el fondo y
¼ de la mirilla, si el nivel está arriba de ¼, debe quitar
aceite al compresor. Para quitar aceite al compresor,
siga el paso 4.9.4. Si el nivel está por debajo de la
mirilla, agregue aceite al compresor siguiendo el paso
4.9.2.
4.9.2 Adición de Aceite en un Compresor Instalado
Los dos métodos para agregar aceite son el método de la
bomba de aceite y el método del sistema cerrado.
Método de la Bomba de Aceite
Una bomba de aceite para compresor que debe ser
comprada es una Robinair, número de parte 14388. Esta
bomba se adapta al galón estadounidense (3.785 litros) de
metal contenedor de aceite para refrigeración y bombas de
2-½ onzas (0.0725 litros) por carrera cuando se conecta al
puerto de la válvula de servicio de succión. Incluso no es
necesario quitar la bomba de la lata después de cada uso.
Cuando el compresor está en operación, la válvula check
de la bomba previene la pérdida de refrigerante, mientras
que permite al técnico de servicio desarrollar la presión
suficiente para vencer la presión de succión de operación
para agregar aceite según se requiera.
Abra (backseat) la válvula de servicio de succión y conecte
la manguera de carga de aceite al puerto. Rompa la
válvula de servicio y purgue la manguera de aceite en la
bomba de aceite. Agregue aceite según se requiera.
62-10828
 Método del Sistema Cerrado

En una emergencia cuando no hay disponible una bomba

de aceite, el aceite debe ser enviado al compresor a través
de la válvula de servicio de succión.
Dado que el refrigerante atrapa cierta
cantidad de aceite, para evitar la pérdida de
aceite durante el mantenimiento, agregue 50
cc de aceite POE al sistema de refrigeración
cuando se realice alguna evacuación.

Se debe tener cuidado extremo para asegurar que

la conexión común del manifold permanece
sumergida en el aceite todo el tiempo. De lo
contrario el aire y la humedad se infiltraran al
compresor.

Conecte la conexión de succión del juego de manómetros

al puerto de la válvula de servicio de succión del
compresor, y sumerja la conexión común del juego de
manómetros en un contenedor abierto con aceite para
refrigeración. Rompa la válvula de servicio de succión y la
válvula del manómetro para liberar una pequeña cantidad
de refrigerante a través de la conexión común y el aceite
para purgar el aire de las líneas. Cierre la válvula del
manifold.
Con la unidad trabajando, cierre la válvula de servicio de
succión y haga vacío en la carcasa del compresor.
LENTAMENTE abra la válvula del manómetro de succión
y el aceite fluirá a través de la válvula de servicio de
succión al compresor. Agregue aceite según sea
necesario.
4.9.3 Adición de Aceite a un Compresor de
Reemplazo

Los compresores de reemplazo pueden o no ser

embarcados con aceite.
Si el compresor es sin aceite: agregue la carga
correcta de aceite (Vaya a la sección 1.6.2) quitando
el tapón del puerto de carga de aceite (Ver
Figura 4-12)
4.9.4 Para remover el aceite del compresor:

1. Cierre la válvula de servicio de succión (frontseat)2 y

vacíe la unidad de 2 a 4 psig (0.1 a 0.3 kg/cm ).
Cierre la válvula de servicio de descarga y lentamente
drene el refrigerante restante.
2. Quite el tapón de drene de aceite del compresor y
drene la cantidad apropiada de aceite del compresor.
Recoloque el tapón seguramente en el compresor.
3. Abra las válvulas de servicio y opere la unidad para 1. Válvula de Servicio de Succión
revisar el nivel de aceite, repita según se requiera 2. Válvula de Servicio de Descarga
para asegurar el nivel apropiado de aceite. 3. Mirilla de Nivel de Aceite
4. Tapón de Drene de Aceite
5. Tapón de Carga de Aceite
6. Ensamble de Descargador

4-14 62-10828
4.10 VÁLVULA DESCARGADORA DE COMPRESOR 8. Arranque la unidad y verifique la operación del
(Sólo 850 y 950) descargador (Vaya a la Sección 4.10.a).
El descargador del compresor (localizado en la cabeza
del cilindro del compresor) es controlado por el relevador
UFR y el controlador de temperatura.
a. Procedimiento de Revisión

1. Conecte los manómetros a las válvulas de servicio de

succión y descarga del compresor y arranque la unidad
en modo frío con la temperatura de la caja al menos a
5ºF (2.8ºC) arriba del setpoint y el compresor estará
completamente cargado (bobina del descargador des-
energizada). Anote la presión de succión.
2. Quite el cableado de la bobina del descargador. Aísle
con cinca las terminales.
3. Fije el controlador a una temperatura más fría, esto
mecánicamente simula una caída en la temperatura.
Aproximadamente 2ºF (1.1ºC) debajo de la
temperatura de la caja la bobina del descargador se
energizará. Tome nota de la presión de succión, notará 1. Retén 7. Resorte del émbolo
un aumento de aproximadamente 3 psig (0.2 Bar) en el 2. Ensamble de Bobina 8. Ensamble del émbolo
manómetro de presión de succión. 3. Herramienta de 9. Empaque
4. Reconecte el cableado en el descargador. Instalación/Remoción 10. Cuerpo de la válvula
5. Haga en reversa el procedimiento de arriba para revisar 4. Collarín de la cubierta del 11. Empaque
la carga del compresor. La presión de succión caerá tubo 12. Tornillo
con esta prueba. 5. “0” ring 13. Empaque, tornillo
6. Cubierta del Tubo 14. Anillo del pistón
NOTA
Figura 4-13 Válvula Solenoide Descargadora
Si alguna bobina de descargador se energiza y la
presión de succión no cambia, en ensamble del 4.11 REVISIÓN Y REEMPLAZO DEL FILTRO
descargador debe ser revisado. DESHIDRATADOR

b. Reemplazo de la Bobina Solenoide Para Revisar el Filtro

NOTA Verifique si el filtro deshidratador tiene alguna

La bobina debe ser removida sin vaciar la unidad.
1. Desconecte las líneas. Quite el seguro (retén).
Despegue la bobina. (Ver Figura 4-13)
2. Verifique el tipo de bobina, voltaje y frecuencia de la
nueva y vieja bobina. Esta información aparece en la
carcasa de la bobina.
3. Coloque la nueva bobina sobre la cubierta del tubo, el
retén y el cableado.
c. Reemplazo de las Partes Internas de la Válvula
Solenoide.
1. Vacíe la unidad. Cierre ambas válvulas de servicio para
aislar el compresor.
2. Quite el retén de la bobina (ver Figura 4-13) y la bobina.
3. Quite el collarín de la cubierta del tubo (ítem 4) usando
la herramienta de instalación y desinstalación provistas
en el kit de reparación (ítem 3).
4. Revise si hay restricciones en el émbolo debido a: (a)
Partes desgastadas o corroídas; (b) Materiales
extraños alojados en la válvula; (c) Cubierta del tubo
doblada o abollada.
5. Instale partes nuevas. No sobre apriete el ensamble de
la cubierta del tubo. Apriete a un valor de torque de 100
pulgadas libra (1.15 mkg).
6. Quite la herramienta. Instale la bobina, placa de voltaje
y el retén.
7. Evacue y deshidrate el compresor
obstrucción o está tapado sintiendo la línea de entrada
de líquido y las conexiones de salida del cartucho
deshidratador. Si el lado de salida se siente más frío que
el de entrada, entonces el filtro deshidratador debe ser
cambiado.
Para Reemplazar el Filtro Deshidratador
a. Vacíe la unidad como en la sección 4.4. Quite el
soporte, después reemplace el filtro.
b. Revise el nivel de refrigerante. (Vaya a la sección
4.7.1)
4.12 REVISIÓN Y REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR
DE ALTA PRESIÓN.
4.12.1 Reemplazo del Interruptor de Alta Presión
a. Vacíe la unidad. (Vaya a la sección 4.4.a) Cierre
ambas válvulas de servicio succión y descarga para
aislar el compresor.
b. Lentamente libere la presión del compresor a través
de los puertos de las válvulas de servicio al elemento
de recuperación de refrigerante.
c. Desconecte el cableado del interruptor defectuoso. El
interruptor de alta presión se localiza cerca de la parte
superior del compresor. (Ver Figura 4-12)
d. Instale un nuevo interruptor de corte después de
verificar los ajustes del interruptor. (Vaya a la sección
1.6.2)
e. Evacue y deshidrate el compresor. (Vaya a la sección
4.8)

4-15 62-10828
4.12.2 Revisión del Interruptor de Alta Presión
No use un cilindro de nitrógeno sin regulador de
presión. La presión del cilindro es de
aproximadamente 2350 psi (165 kg/cm2). No use
oxígeno en o cerca de un sistema de refrigeración
ya que podría ocurrir una explosión. (Ver Figura 4-
14)
Figura 4-14 Arreglo Típico para Probar el Interruptor
de Alta Presión
a. Remueva el interruptor como se describe en la sección
4.12.1.
b. Conecte el Óhmetro o una luz de continuidad entre las
terminales del interruptor. El Óhmetro indicará la
resistencia y la luz de continuidad se iluminará si el
interruptor cierra después de liberar la presión.
c. Conecte el interruptor a un cilindro de nitrógeno seco.
(Ver Figura 4-14)
d. Fije al regulador de presión del nitrógeno a una presión
más alta que la del punto de corte en el interruptor que
está siendo probado. Los puntos de corte y cierre del
interruptor de presión se muestran en la sección 1.6.2.
e. Cierre la válvula en el cilindro y abra la válvula de
purga.
f. Abra la válvula del cilindro. Lentamente cierre la válvula
de purga e incremente la presión hasta que el
interruptor abra. Si se está usando una luz, la luz se
apagará y si se está usando un óhmetro, este indicará
abierto. Abra la presión en el manómetro. Lentamente
abra la válvula de purga (para decrecer la presión)
hasta que el interruptor cierre (la luz se iluminará o el
óhmetro se moverá).
4-16
4.13 REVISIÓN DE CALIBRACIÓN DEL
INTERRUPTOR DE DESHIELO POR AIRE
a. Asegúrese de que el manómetro Magnehelic está en
la calibración apropiada.
NOTA
El manómetro Magnehelic puede ser usado en
cualquier posición, pero debe ser poner a cero si la
posición del manómetro cambia de vertical a
horizontal y viceversa. USELO SÓLO EN LA
POSICIÓN PARA LA CUAL ESTÁ CALIBRADO.
b. Con el interruptor de aire en posición vertical, conecte
el lado de alta presión del manómetro magnehelic a la
conexión del lado de alta del interruptor de aire. (Ver
Figura 4-15)
c. Instale una T en la línea de presión a la conexión del
lado de alta. La T debe estar aproximadamente a la
mitad de distancia entre el manómetro y el interruptor
de aire o se pudieran tener lecturas incorrectas.
d. Ponga un óhmetro a los contactos eléctricos del
interruptor de aire para revisar la acción del
interruptor.
NOTA
Use un aspirado de mano (P/N 07-00177-01),
dado que el soplar a las mangueras con la boca
puede causar una lectura incorrecta.
e. Con la lectura del manómetro en cero, aplique presión
de air muy lentamente al interruptor de aire. Un
Óhmetro indicaría continuidad cuando el interruptor
actúa.
f. Vaya a la sección 1.6.3 para los ajustes del
interruptor. Si el interruptor falla al actuar en la lectura
correcta del manómetro, ajuste el interruptor girando
el tornillo de ajuste a la derecha para aumentar el
ajuste o a la izquierda para decrementar el ajuste.
g. Repita el procedimiento de revisión hasta que el
interruptor actúe a la lectura correcta del manómetro.
h. Después de que el interruptor es ajustado, coloque
una pequeña cantidad de pintura o glicerina en el
tornillo de ajuste así la vibración no cambiará el ajuste
del interruptor.
1. Óhmetro o Elemento de Continuidad
2. Tornillo de Ajuste (0.050 medida de la ranura)
3. Conexión Lado de Baja
4. Línea de Presión o Bulbo Aspirador (P/N 07-00177-01)
5. Manómetro Magnehelic (P/N 07-00177)
6. Conexión Lado de Alta
Figura 4-15 Configuración para Probar el Interruptor
de Deshielo por Aire
62-10828
1.14 REVISIÓN Y REEMPLAZO DE LOS CARBONES Y
CONMUTADOR DEL MOTOR VENTILADOR DE
EVAPORADOR
Los carbones y conmutador del motor ventilador deben
ser revisados periódicamente para limpieza y desgaste
para mantener la operación apropiada de los motores
ventiladores.
Figura 4-16 Carbones del Motor Ventilador
Para revisar los carbones proceda como sigue.
a. Con la unidad apagada y la batería desconectada,
quite el tapón de los carbones (ítem 1; 2 por motor). Ver
Figura 4-16.
b. Retire los carbones (ítem 2; 2 por motor) y revise la
longitud del carbón. Si la longitud es menor a ¼ de
pulgada los carbones deben ser reemplazados
(después de revisar el conmutador).
c. Sopeteé el porta carbón con aire a baja presión para
remover cualquier polvo de carbón en el porta carbón.
Este polvo puede evitar un buen contacto entre los
carbones y el conmutador.
d. Quite la cubierta posterior del motor e inspeccione el
conmutador. Si el conmutador está muy estriado, púlalo
usando una lija suave; no use esmeril. Elimine
cualquier acumulación de material graso utilizando un
trapo humedecido con algún solvente. Re-ensamble el
motor; instale los carbones nuevos y recoloque la tapa.
4.15 LIMPIEZA DEL EVAPORADOR
El uso de cajas de cartón recicladas está en incremento
a través de todo el país. Las cajas de cartón recicladas
crean mucho más polvo de fibra durante el transporte
que las cajas “nuevas”. El polvo de fibra y las partículas
son jalados al evaporador en donde se estancan entre
las aletas del evaporador. Si el serpentín no es limpiado
regularmente, algunas veces tan regular como después
de cada viaje, la acumulación puede ser lo
suficientemente grande para restringir el flujo de aire,
causando el congelamiento del serpentín, deshielos
repetitivos y pérdida de capacidad de la unidad. Debido a
la acción de “lavado” del deshielo normal el polvo de fibra
y las partículas pudieran ser no visibles en el frente del
serpentín pero pueden acumularse en lo profundo de las
aletas.
Se recomienda limpiar el serpentín del evaporador
regularmente, no sólo para remover la fibra de cartón,
sino para remover cualquier grasa o película de aceite
que algunas veces cubre las aletas y evita que el agua
se drene a la charola de drene.
Las partículas de fibra de cartón después de ser
humedecidas y secadas muchas veces pueden ser
difíciles de remover. Por lo tanto, pudieran ser
necesarias muchas lavadas.
a. Quite las válvulas de retención de goma (Kazoo) de las
líneas de drene.
b. Rocíe el serpentín con una solución de detergente
ligero como el Oakite 164 o cualquier buen detergente
comercial para lavatrastos automáticos como el
Electrosol o Cascade y deje la solución reposar por
4-17
algunos minutos y lave en reverso (opuesto al flujo
normal de aire) con agua limpia a presión media. Una
manguera para jardín con una boquilla es usualmente
suficiente. Asegúrese que las líneas de drene están
limpias.
c. Opere la unidad hasta que el modo de deshielo pueda
ser iniciado para verificar el drene apropiado a la
charola de drene.
4.16 LIMPIEZA DEL CONDENSADOR
Vaya a la sección 4.1.1
4.17 VÁLVULAS SOLENOIDES
4.17.1 Válvula de 3 Vías Supra 550/650/750/850
1. Tapón a presión 3. Ensamble de bobina
2. Placa de voltaje 4. Ensamble de cuerpo de la
válvula
Figura 4-17 Válvula de Gas Caliente (Tres Vías)
(Supra 550/650/750/850)
a. Reemplazo de una bobina solenoide
No es necesario vaciar la unidad para reemplazar una
bobina. (Ver Figura 4-17)
a. Quite el tapón a presión para quitar la bobina.
Desconecte desde el arnés.
b. Verifique el tipo de bobina, voltaje y frecuencia. Esta
información aparece en la placa de voltaje de la
carcasa de la bobina.
c. Coloque la nueva bobina sobre la cubierta del tubo y
después instale la placa de voltaje y la carcasa de la
bobina.
d. Reemplazo de las Partes Internas de la Válvula
Solenoide.
1 Remueva y almacene la carga de refrigerante en un
contenedor evacuado (Vaya a la Sección 4.4)
2 Quite el tapón a presión para quitar la bobina
3 Reemplace el ensamble de la válvula
4 Instale el ensamble de la bobina, placa de voltaje y el
tapón.
5 Verifique si hay fugas, evacue y deshidrate la unidad
6 Instale una carga completa de refrigerante
7 Arranque la unidad y verifique su operación.
62-10828
4.17.2 Válvula de Gas Caliente (HGS2) y Válvula de 3
Vías para Supra 950 (HSG2 no usada en 950)
1. Tapón a presión 4. Cubierta del tubo
2. Placa de Voltaje 5. Ensamble de Vástago
3. Ensamble de Bobina 6. Ensamble del Cuerpo de
la Válvula
Figura 4-18 VÁLVULA DE GAS CALIENTE (HGS2) y
Válvula de 3 Vías Supra 950 (mostrando HGS2)
a. Reemplazo de una bobina solenoide
1. Quite el tapón a presión de la bobina, la placa de
voltaje y el ensamble de la bobina. Desconecte las
terminales y quite la caja de conexiones de la bobina
si es necesario.
2. Verifique el tipo de bobina, voltaje y frecuencia. Esta
información aparece en la placa de voltaje de la
bobina y en la carcasa de la bobina.
3. Coloque la bobina nueva sobre la cubierta del tubo y
después instale la placa de voltaje y el tapón a
presión.
No dañe ni sobre apriete el ensamble de la
cubierta del tubo. También asegúrese de que
todas las piezas sean colocadas en la cubierta
del tubo en la secuencia correcta para evitar
una quemadura prematura de la bobina.
4-18
b. Reemplazo de las Partes Internas de la Válvula
Solenoide.
Si la válvula va a ser reemplazada o si se dará
servicio a las partes internas, la carga de refrigerante debe
ser removida.
1 Remueva y almacene la carga de refrigerante en un
contenedor evacuado (Vaya a la Sección 4.4)
2 Quite el tapón a presión, la cubierta del voltaje y el
ensamble de la bobina. Quite la cabeza del cuerpo de
la válvula.
3 Revise si hay algún material extraño en el cuerpo de la
válvula.
4 Revise si el vástago u o-ring están dañados. Si el o-
ring va a ser reemplazado, siempre ponga aceite de
refrigeración sobre los o-rings antes de instalarlos.
5 Apriete el ensamble de la cubierta del tubo. Si la
válvula no ha sido removida de la unidad, revise que
no haya fugas en la válvula.
6 Instale el ensamble de la bobina, placa de voltaje y el
tapón.
7 Evacue y deshidrate la unidad
8 Instale una carga completa de refrigerante
9 Arranque la unidad y verifique su operación.
4.18 AJUSTE DE LA VÁLVULA REGULADORA DE
PRESIÓN DE COMPRESOR (CPR)
La válvula CPR es pre-ajustada en fábrica y no debería
necesitar ajuste. Si es necesario ajustar la válvula por
alguna razón, proceda con la siguiente descripción.
Cuando ajuste la válvula CPR, la unidad debe estar
trabajando en calor alta velocidad o deshielo. Esto
asegurará una presión de succión arriba del ajuste
apropiado para la CPR.
1. Tapón 2. Contra tuerca 3. Tornillo de ajuste
Figura 4-19 Válvula Reguladora de Presión de
Compresor
Para ajustar la válvula CPR, prosiga como sigue:
a. Instale un juego de manómetros
b. Quite el tapón (ítem 1) de la válvula CPR
c. Con una llave Allen de 8mm, afloje la contra-tuerca
(Figura 4-19 ítem 2)
d. Usando la llave Allen de 8mm, mueva el tornillo de
ajuste. Para aumentar la presión de succión gire el
tornillo de ajuste (ítem 3) en sentido del reloj; para
disminuir la presión de succión, gire el tornillo de
ajuste contra el sentido del reloj. Vaya a la sección
1.6.3 para el ajuste de la válvula CPR.
e. Cuando el ajuste ha sido hecho, apriete la
contratuerca seguramente contra el tornillo de ajuste
(ítem 3). Esto evitará cualquier movimiento del tornillo
de ajuste debido a la vibración de la unidad.
Recoloque el tapón.
62-10828
4.19 VÁLULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA
La válvula de expansión termostática (ver Figura 4-20) es
un elemento automático el cual mantiene un
sobrecalentamiento constante del gas refrigerante que
sale del evaporador sin importar la presión de succión.
Las funciones de la válvula son: (a) respuesta automática
del flujo de refrigerante para abatir la carga del
evaporador y (b) prevenir la entrada de refrigerante
líquido al compresor. Durante la operación normal, la
válvula no debería requerir ningún mantenimiento. Si se
requiere servicio, este deberá ser realizado sólo por
personal entrenado.
Figura 4-20 Válvula de Expansión Termostática
a. Para Medir el Sobrecalentamiento
NOTA
La ubicación de la válvula de expansión y el bulbo
está localizada en el lado derecho del evaporador.
1. Asegúrese que el nivel de carga sea el correcto (vaya a
la sección 4.7.1) y asegúrese de que el ajuste de la
CPR sea correcto (vaya a la sección 4.18).
2. Quite el aislamiento del bulbo de la válvula de
expansión y la línea de succión. Asegure que el bulbo y
el área de ubicación en la línea de succión estén
limpios.
3. Ubique el termopar arriba (paralelo a) del bulbo de la
TXV después apriete las abrazaderas asegurándose
que ambos, el bulbo y el termopar están firmemente
sujetados a la línea de succión como se muestra en la
Figura 4-21. Reinstale el aislamiento cubriendo ambos
el bulbo y el sensor.
4. Conecte un manómetro exacto al puerto de ¼” en la
válvula de servicio de succión.
5. Con el fin de asegurar que la presión en la válvula de
expansión es lo suficientemente estable para este
procedimiento, opere la unidad en frío alta velocidad
hasta que la temperatura de la caja este debajo de
20ºF (-6.7ºC). Parcialmente bloquee el flujo de aire al
condensador para aumentar la presión de descarga a
210 psig (14.8 kg/cm2). Cambie el ajuste de la
temperatura 10 grados por debajo de la temperatura de
la caja para asegurar que la unidad permanezca en frío
alta velocidad con los descargadores des-energizados.
6. Tome nota de la temperatura promedio del gas de
succión en el bulbo de la válvula de expansión y la
presión promedio en el manómetro.
7. De la tabla temperatura/presión, (Tabla 4-6) determine
la temperatura de saturación correspondiente a la
presión de succión.
8. Reste la temperatura de saturación determinada en el
paso 7 de la temperatura promedio medida en el paso
6. La diferencia es el sobrecalentamiento del gas de
succión. Vaya a la sección 1.6.3. para el ajuste
requerido.
4-19
1. Línea de Succión 4. Bulbo TXV
2. Abrazadera del Bulbo TXV 5. Termopar
3. Tuerca y Tornillo
Figura 4-21 Bulbo de la Válvula de Expansión
Termostática y Termopar
b. Ajuste del Sobrecalentamiento (Ver Figura 4-20)
1. Revise el sobrecalentamiento, vaya al paso precedente
2. Si el sobrecalentamiento es muy bajo, incremente el
sobrecalentamiento girando el tornillo de ajuste (ver
Figura 4-20) en sentido del reloj. Ajuste en incrementos
de ¼ de vuelta (una vuelta completa equivale
aproximadamente a un cambio de siete grados en el
sobrecalentamiento) y revise de nuevo el
sobrecalentamiento, repitiendo las lecturas hasta que
sean consistentes. Asegúrese que la tolerancia
máxima no sea excedida.
3. Si el sobrecalentamiento es muy alto, decrézcalo
girando el tornillo de ajuste (ver Figura 4-20) en sentido
contario del reloj. Ajuste en incrementos de ¼ de vuelta
(una vuelta completa equivale aproximadamente a un
cambio de siete grados en el sobrecalentamiento) y
revise de nuevo el sobrecalentamiento, repitiendo las
lecturas hasta que sean consistentes. Asegúrese que
el sobrecalentamiento esté arriba de la mínima
tolerancia.
4. Reemplace la válvula si el sobrecalentamiento no
puede ser ajustado al requerido.
c. Reemplazo de la Válvula de Expansión
1. Revise el sobrecalentamiento y ajuste la válvula (si es
ajustable) de acuerdo a los pasos anteriores. Si la
válvula requiere reemplazo, vacíe la unidad. (Vaya a la
sección 4.4.a)
2. Lentamente afloje la tuerca en la base de la válvula
para liberar cualquier presión remanente. Separe la
línea de la válvula lo suficientemente para quitar el
orificio y el filtro (vaya a la Figura 4-20). Revise el
estado del orificio y el filtro, limpie según sea necesario.
Si no se encuentran materiales extraños, entonces
proceda con el reemplazo de la válvula. Mantenga el
orificio para su re-ensamble.
3. Quite el aislamiento del bulbo de la válvula de
expansión y después quite el bulbo de la línea de
succión.
4. Use los procedimientos de soldadura con gas inerte
(vaya el Procedimiento Técnico 98-50553-00),
desuelde la línea del ecualizador y, si se requiere, el
distribuidor. Quite la malla de la válvula de reemplazo y
envuelva en trapos húmedos en preparación para
soldar. Suelde la válvula de reemplazo en su lugar.
Instale la(s) tuerca(s), orificio y malla.
5. Sujete el bulbo térmico a la línea de succión y aísle
ambos. Se recomienda que el termopar requerido para
revisar el sobrecalentamiento se reinstale en este
momento.
6. Revise que no haya fugas y evacue el lado de baja
conectando en la válvula de servicio de succión y
descarga. Vaya a las secciones 4.5 & 4.6 para el
procedimiento general.
7. Revise nuevamente el sobrecalentamiento.
62-10828
4.20 CONTROLADOR MICROPROCESADOR
NOTA
El chip borrable, programable, memoria de sólo
lectura (EEPROM) (componente U3 en la tarjeta
lógica del microprocesador) tiene una etiqueta
sobre el listando el nivel de revisión del software.
Bajo ninguna circunstancia un técnico debe
probar eléctricamente el procesador en ningún
otro punto, que el conector de terminales donde
está el arnés. Los componentes del
microprocesador operan a diferentes niveles de
voltaje y a extremadamente bajos niveles de
corriente. El uso inapropiado de voltímetros,
puentes, probadores de continuidad, etc.
Pueden dañar permanentemente el procesador.
Como se menciona arriba, algunas entradas del
microprocesador operan con otros niveles de voltaje que el
convencional 12 vdc. Los puntos del conector y los niveles
de voltaje aproximados asociados se encuentran listados
abajo sólo para referencia. Bajo ninguna circunstancia se
debe aplicar 12 vdc a estos puntos de conexión.
Tabla 4-3. Voltaje del Punto de Conexión
Punto de Conexión Voltaje Aproximado
ATS, CDT, RAS, SAS, WTS 2.5 vdc (Variable)
MP23 5.0 vdc
La mayoría de los componentes electrónicos
son susceptibles a los daños causados por la
descarga de electricidad estática (ESD). En
algunos casos, el cuerpo humano puede tener
suficiente electricidad estática para causar
un daño resultante a los componentes a través
del tacto. Esto es especialmente cierto en los
circuitos integrados que se encuentran en el
microprocesador.
Aunque hay menor peligro de daño por una descarga
eléctrica estática ESD en el ambiente exterior, donde el
procesador es comúnmente manejado, las técnicas
apropiadas de manejo siempre deben ser enfatizadas. Las
tarjetas deben siempre manipuladas de las esquinas, muy
parecido a como uno agarra una fotografía. Esto no sólo
evita la posibilidad de daño por ESD, sino también reduce
la posibilidad de dañar físicamente a los componentes
electrónicos. Aunque las tarjetas de microprocesador son
razonablemente fuertes cuando se ensamblan, son más
frágiles cuando se separan y siempre deben manejarse
cuidadosamente.
4-20
Cuando se requiere soldar en el marco de la unidad, o en
el área frontal del tráiler, TODO el cableado del
microprocesador se DEBE desconectar. Cuando se
suelde en otras áreas del tráiler, la conexión a tierra del
soldador DEBE estar muy cercana del área a soldar.
También es una buena práctica quitar ambos cables de la
batería antes de soldar, en cualquiera, el marco de la
unidad o el tractor para evitar posibles daños a otros
componentes como el alternador o el regulador de voltaje.
a. Reemplazo del Teclado
Si ocurriera algún daño al teclado del microprocesador, es
posible reemplazar sólo el teclado.
b. Horómetros
El horómetro puede ser fijado a cualquier valor vía puerto
serial, si el horómetro tiene menos de 5 horas en el. Esto
permite que el microprocesador de reemplazo sea
ajustado con las mismas horas que el microprocesador
que está siendo reemplazado.
El microprocesador tiene 2 horómetros de mantenimiento
programables los cuales serán programados vía puerto
serial. Estos horómetros de mantenimiento son
comparados con uno de los horómetros (diesel, standby, o
encendido). Si el horómetro es mayor que el horómetro de
mantenimiento entonces la alarma correspondiente será
disparada.
4.21 REEMPLAZO DE MICROCONTROLADOR Y
CONFIGURACIÓN
4.21.1 Quitar y Reemplazar la Tarjeta Lógica del
Microprocesador
1. Antes de quitar el microprocesador, desconecte el
cable negativo de la batería y póngase una pulsera
antiestática (07-00304-00) en su muñeca y conéctela a
tierra a una buena tierra del marco de la unidad.
2. Abra la puerta del lado derecho de la unidad y afloje los
4 tornillos que sostienen la cubierta/microprocesador en
el frente de la caja de control.
3. Desconecte el cable plano de la tarjeta lógica pero
déjelo conectado al cable del control cabina.
4. Tome el nuevo microprocesador de la bolsa
antiestática e instálelo en la caja de control, siga los
siguientes pasos en orden reverso 2-6.
5. Ponga microprocesador reemplazado en la bolsa
antiestática y la caja para su regreso.
NOTA
ANTES DE ARRANACAR LA UNIDAD: Cuando
reemplace un microprocesador es importante
revisar que las configuraciones son compatibles
con la unidad en la cual fue instalada.
62-10828
4.21.2 Moverse a los Campos de Configuración 4.22 REVISIÓN DEL SENSOR CONTROLADOR
Desde el Teclado
Se debe usar un óhmetro para revisar los valores de
1. Ponga el interruptor START/STOP de la unidad en la resistencia mostrados en la Tabla 4-5.
posición STOP y el interruptor I/O en la posición OFF.
Debido a las variaciones e inexactitudes en los óhmetros,
2. Con la unidad en off, localice el puerto serial detrás del termómetros y otros equipos de prueba, una lectura dentro
panel de control. Quite el tapón protector para tener del 2% del valor de la carta indicaría un sensor bueno. Si
acceso a las terminales de los cables. Coloque un un sensor está mal, la lectura de resistencia será
puente eléctrico aislado entre los cables SPA y SPB usualmente mucho más alta o menor que los valores de
en el puerto serial. resistencia dados en la Tabla 4-5.
Precaución: No permita que este cable haga contacto Por lo menos una terminal del sensor (RAS, terminales D1
con tierra. y E1 o SAS, terminales D2 y E2) debe ser desconectado
del sistema eléctrico de la unidad antes de tomar alguna
3. Ponga el interruptor START/STOP de la unidad en la lectura. El no hacer esto resultará en una lectura falsa. Los
posición RUN y el interruptor I/O en la posición ON. La dos métodos preferidos para determinar la temperatura
luz de FAULT se iluminará, y en el display se podrá ver actual de prueba en el sensor, son el baño de hielo a 32ºF
“CNF1 TV” o “CNF1 DI.” Quite el puente eléctrico del (0ºC) o un calibrador de temperatura.
puerto serial y reinstale el tapón protector. La
pantalla de configuración permanecerá disponible por
cinco minutos. Navegue a través de la lista de
configuración usando la tecla “FUNCTION” y compare
los ajustes con los que son mostrados en la tabla de la
siguiente página. Si alguna de las configuraciones
necesita ser cambiada, continúe abajo con el paso 4.
4. Para cambiar la configuración de selección (Vaya a la
Tabla 4-4)
A. Traiga a la pantalla la configuración que va a ser
cambiada. Presione la tecla “ENTER” para cambiar
el acceso a la configuración mostrada.
B. Presione cualquiera de las teclas “UP” o “DOWN”
para mostrar las selecciones disponibles para esa
configuración. Deje la selección correcta en la
pantalla. La pantalla de selección parpadeará,
alertando al operador que el valor mostrado no ha
sido ingresado. Presione la tecla “ENTER” para
ingresar una nueva selección a la memoria. La
pantalla regresará a la selección original si no se
toma alguna acción dentro de los siguientes cinco
segundos.
C. Continúe navegando en la lista de configuraciones
presionando la tecla “FUNCTION.” Cambie
cualquiera de las otras configuraciones según sea
requerido.
5. Cuando finalice, cambie el interruptor RUN/STOP a la
posición STOP, después regrese a la posición RUN
para arrancar la unidad.

4-21 62-10828
4-22 62-10828
4-23 62-10828
4.23 TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE SUCCIÓN Tabla 4-5 Resistencia del Sensor – Unidades Micro
(ATS, CDT, RAS, SAS & WTS)
Antes de instalar un nuevo transductor de presión de
succión este debe ser calibrado.
La calibración no se realizará si el relevador de arranque
está energizado. Esto evita que el operador calibre la
unidad con el sensor en el sistema. La lectura del sensor
debe ser a presión atmosférica (0 psig o 14.7 psi). Si la
lectura del sensor es mayor a 20 psig (34.7 psi) o menor
a -6.7 psig (8 psi) no podrá ser calibrado. Una vez que el
micro es calibrado, la pantalla mostrará el valor actual.
a. Apague y quite el cable de la solenoide de arranque,
después deje que la unidad falle al arrancar. Esto des
energizará el relevador de arranque.
b. Conecte el cableado al nuevo transductor de presión
de succión. Antes de instalar el transductor de presión
de succión en la unidad, vea la presión de succión vía
la pantalla de estatus de la unidad. Mientras que la
presión de succión está siendo mostrada presione la
tecla ENTER por tres segundos, la pantalla debe leer
“0.” Si en la pantalla se lee “0” instale el transductor
de presión de succión en la unidad.

4-24 62-10828
Tabla 4-6 Carta Temperatura-Presión R-404A

4-25 62-10828
 SECCIÓN 5
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

NO intente dar servicio al microprocesador, las tarjetas lógicas o de Display.

En caso de un problema con estos componentes, póngase en contacto con su distribuidor Carrier Transicold
para su sustitución.

INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.1 MOTOR DIESEL

5.1.1 El Motor Diesel No Arrancará

La marcha no arrancará o dará Batería con carga insuficiente Revisar
marcha a baja velocidad Terminal positiva de la batería sucia o defectuosa Revisar
Conexiones eléctricas mal hechas en la marcha Revisar
Mal funcionamiento del motor de la marcha 5.1.3
Solenoide del motor de la marcha defectuosa Manual del Motor
Circuito de arranque abierto 5.1.4
Grado incorrecto del aceite de lubricación 1.6
El motor da marcha pero falla al No hay combustible en el tanque Revisar
arrancar Aire en el sistema de combustible Revisar
Agua en el sistema de combustible Drenar depósito
Filtros de combustible Reemplazar
Líneas de combustible conectadas a los inyectores Revisar
Operación errática del control de combustible Manual del Motor
Pre-calentadores defectuosos 4.1.6
Solenoide de arranque defectuosa 4.1.3
Mal funcionamiento de la bomba de combustible (FP) 4.1.5
La marcha da marcha, engancha Aceite de lubricación del motor muy pesado 1.6
pero se para después de algunos Caída de voltaje en los cables de la marcha Revisar
segundos
5.1.2 El Motor Arranca Después se Para
El motor se para después de muchas Suministro de combustible restringido Revisar
rotaciones No hay combustible en el tanque Llenar tanque
Fuga en el sistema de combustible Reparar
Operación de control de combustible defectuosa Manual del Motor
Filtro de combustible restringido 4.1.5
Boquilla del inyector defectuosa Manual del Motor
Bomba de inyección defectuosa Manual del Motor
Filtro de aire o manguera restringida 4.1.4
Elemento de seguridad abierto 1.7
Circuito de cableado a la solenoide de arranque abierto 4.1.3
Mal funcionamiento de la bomba de combustible (FP) 4.1.5
5.1.3 Mal funcionamiento de la marcha
La marcha no dará marcha o lo hará Batería con carga insuficiente Revisar
lentamente Cables de conexión de la batería flojos u oxidados Revisar
Cables de la batería defectuosos Reemplazar
Carbones de la marcha cortos Manual del Motor
Carbones de la marcha colgados o no hacen contacto Manual del Motor
Solenoide de la marcha dañada Manual del Motor
Interruptor I/O o START/STOP defectuoso Reemplazar
Aceite de lubricación del motor muy pesado 1.6

5-1 62-10828
 INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.1.3 Mal funcionamiento de la marcha (CONTINUACIÓN)
La marcha gira pero el piñón no Piñón o engrane anillo obstruido o desgastado Limpie ambos,
engancha quite las rebabas,
o remplace;
aplique grasa
La marcha no desengancha después Interruptor I/O o START/STOP defectuoso Reemplace
de que el interruptor fue oprimido Solenoide de la marcha defectuosa Manual del Motor
El piñón no desengancha después Marcha defectuosa Manual del Motor
de que el motor está trabajando
5.1.4 Mal funcionamiento en el Circuito de Arranque del Motor Diesel
No hay voltaje en la solenoide de la Batería defectuosa Revisar
marcha (SS) Conexiones eléctricas sueltas Apretar
La solenoide de arranque no se Batería defectuosa Revisar
energiza o no permanece energizada Conexiones eléctricas sueltas Apretar
Interruptor de seguridad de presión de aceite defectuoso (SP) Reemplazar
Relevador de arranque defectuoso (RR) Reemplazar
Interruptor de seguridad de temperatura de agua abierto 1.6
Sensor de temperatura de agua defectuoso (WTS) Reemplazar
Solenoide de arranque defectuosa 4.1.3
Interruptor I/O o START/STOP defectuoso Reemplazar
5.2 ALTERNADOR (TIPO AUTOMOTRIZ)
El alternador falla al cargar Tiempo de operación limitado del sistema de carga Revisar
Condición de la batería Revisar
Banda del alternador floja o rota 4.2
Terminales flojas, sucias, corroídas o líneas rotas Revisar/Reparar
Carbones excesivamente desgastados abiertos o defectuoso Revisar
Bloque de diodos abierto Revisar
Regulador defectuoso Revisar
Diodo de aislamiento abierto Revisar
Rotor abierto (campo de la bobina) Reemplazar
Promedio de carga bajo o inestable Banda del alternador floja o rota 4.2
Terminales flojas, sucias, corroídas o líneas rotas Revisar/Reparar
Carbones excesivamente desgastados pegados o intermitentes Revisar
Regulador defectuoso Revisar
Bobinado del rotor a tierra o en corto Revisar
Bobinado del estator abierto, a tierra o en corto Reemplazar
Promedio de carga excesivo (como Líneas del regulador flojas, sucias, terminales corroídas o
es evidenciado por la batería se cables rotos Limpiar/Reparar
requiere rellene muy frecuente) o el Regulador defectuoso Revisar
indicador de carga muestra
constante “carga con la polea loca
del motor”
Alternador ruidoso Banda V defectuosa o muy desgastada 4.2
Balero(s) desgastado Reemplazar
Banda o polea mal alineada 4.2
Polea floja Apretar

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 INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.3 REFRIGERACIÓN

5.3.1 La Unidad No Enfriará

Motor diesel Malfuncionamiento 5.1
Malfuncionamiento del compresor Transmisión al compresor defectuosa 4.8
Compresor defectuoso 4.8
Sistema de refrigeración Ciclo de deshielo no terminado 5.3.5
Presión anormal 5.3.6
Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 5.3.11
5.3.2 La Unidad Arranca pero No Enfría lo Suficiente
Compresor Válvulas del compresor defectuosas 4.8
Malfuncionamiento del descargador 4.10
Sistema de refrigeración Presión anormal 5.3.6
Malfuncionamiento de la válvula de expansión 5.3.10
No hay flujo de aire al evaporador o está restringido 5.3.9
Malfuncionamiento del descargador 4.10
El motor no desarrolla las rpm Barra de control de velocidad 4.1.3
completas Malfuncionamiento del motor 5.1
5.3.3 La Unidad Opera Ciclos Largos o Continuamente en Frío
Caja (Trailer) Carga térmica Permita terminar
Pulldown
Aislamiento de la caja defectuoso o fuga de aire Corrija
Sistema de refrigeración Presión anormal 5.3.6
Malfuncionamiento del controlador de temperatura 5.3.8
Compresor Defectuoso 4.8
5.3.4 La Unidad No Calentará o No Calienta Lo Suficiente
Refrigeración Presión anormal 5.3.6
Malfuncionamiento del controlador de temperatura 5.3.8
Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 5.3.11
Compresor Transmisión al compresor defectuosa 4.8
Compresor defectuoso 4.8
El motor no desarrolla las rpm Barra de control de velocidad 4.1.3
completas Malfuncionamiento del motor 5.1

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 INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.3.5 MALFUNCIONAMIENTO DEL CICLO DE DESHIELO
El deshielo no iniciará Interruptor de aire de deshielo mal calibrado (DA) 4.13
automáticamente Termóstato de deshielo (DTT) abierto o defectuoso Reemplazar
Interruptor de aire de deshielo (DA) defectuoso 4.13
Conexión en terminales flojas Apriete
Tubos de senso de aire defectuoso o desconectados Revise
El deshielo no iniciará Microprocesador defectuoso Reemplazar
automáticamente Conexión en terminales flojas Apretar
Termóstato de deshielo (DTT) abierto o defectuoso Reemplazar
Inicia pero no deshiela Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 5.3.11
Relevador de deshielo defectuoso (DR) Reemplazar
Clutch de evaporador defectuoso Reemplazar
Deshielo frecuente Interruptor de aire de deshielo (DA) fuera de ajuste 4.13
Carga húmeda Normal
No termina o hace muchos ciclos de Termóstato de deshielo (DTT) en corto cerrado Reemplazar
deshielo Interruptor de aire de deshielo (DA) fuera de ajuste 4.13
5.3.6 Presión Anormal
5.3.6.1 Frío
Alta presión de descarga Malfuncionamiento de la válvula Quench Reemplazar
Condensador sucio 4.16
Aspa del condensador defectuosa Revisar
Banda V rota o floja 4.2
Válvula check de descarga restringida Reemplazar
No condensables o sobrecarga de refrigerante Reemplazar
Baja presión de descarga Válvulas del compresor desgastadas o rotas 4.8
Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 4.17
Alta presión de succión Válvulas del compresor desgastadas o rotas 4.8
Empaques del compresor defectuosos 4.8
Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 4.17
Baja presión de succión Válvula de servicio de succión parcialmente cerrada Abierto
Válvula King parcialmente cerrada Abierto
Filtro deshidratador parcialmente taponado 4.11
Baja carga de refrigerante 4.7
Malfuncionamiento de la válvula de expansión 5.3.10
No hay flujo de aire al evaporador o está restringido 5.3.9
Hielo excesivo en el serpentín Revisar
Las presiones de succión y descarga Válvulas del compresor defectuosas 4.8
tienden a ecualizarse cuando la Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 4.17
unidad está operando

5-4 62-10828
 INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.3.6.2 Calor
Alta presión de descarga Sistema sobrecargado 4.7.1
Aspa del condensador defectuosa Revisar
Bandas V rotas o flojas 4.2
No condensables en el sistema Revisar
Baja presión de descarga Válvula(s) del compresor rotas o desgastadas 4.8
Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías) 4.17
Carga baja de refrigerante 4.7
Baja presión de succión Refrigerante insuficiente 4.7
Malfuncionamiento de la válvula CPR 4.18
Válvula de servicio de succión parcialmente cerrada Abrir
5.3.7 Ruido Anormal
Compresor Tornillos de montaje flojos Apretar
Baleros desgastados 4.8
Válvulas desgastadas o rotas 4.8
Retorno de líquido 5.3.10
Aceite insuficiente 4.9
Aspa del condensador o evaporador Flojas o sonidos de guarda aspa Revisar
Baleros defectuosos Revisar
Flecha des balanceada Revisar
Bandas V Cuarteadas o desgastadas 4.2
5.3.8 Malfuncionamiento del Sistema de Control
No controlará Sensor defectuoso 4.22
Relevador(es) defectuosos Revisar
Malfuncionamiento del controlador microprocesador 4.20
Malfuncionamiento del controlador de estado sólido Reemplazar
5.3.9 No hay flujo de aire al evaporador o está restringido
Serpentín Evaporador bloqueado Hielo en el serpentín Revisar
Serpentín sucio 4.15
Malfuncionamiento de los motores del ventilador 4.14
No hay flujo de aire o flujo parcial al Banda V rota o floja 4.2
evaporador Clutch defectuoso Reemplazar
Aspa del evaporador floja o defectuosa Revisar
Aspa del evaporador rotando en sentido contrario 4.2
Flujo de aire al evaporador bloqueado en el tráiler (caja) Revisar
Malfuncionamiento de los motores del ventilador 4.14

5-5 62-10828
 INDICACIÓN/ SECCIÓN
CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA REFERENCIA
5.3.10 Malfuncionamiento de la Válvula de Expansión
Baja presión de succión con alto Carga baja de refrigerante 4.5/4.7
sobrecalentamiento Línea de ecualizador externo taponada Limpie
Formación de hielo en el asiento de la válvula 4.6
Orificio de la válvula taponado por cera, aceite o sarro 4.19
Tubo capilar roto 4.19
Falla en el ensamble de potencia o parcial Reemplace
Pérdida de la carga en el elemento/bulbo Reemplace
Ajuste del sobrecalentamiento muy alto 4.19
Sobrecalentamiento bajo y retorno de Ajuste del sobrecalentamiento muy bajo 4.19
líquido al compresor Línea de ecualizador externo taponado Abrir
Hielo que mantiene a la válvula abierta 4.6
Material extraño en la válvula Limpiar
Vástago y asiento de la válvula de expansión desgastado
o se mantiene abierto por un material extraño 4.19
Presión de succión fluctuante Instalación o ubicación inadecuada del bulbo 4.19
Ajuste de sobrecalentamiento bajo 4.19
Sobrecalentamiento alto Tubo capilar roto 4.19
5.3.11 Malfuncionamiento de la válvula de gas caliente (tres vías)
La válvula no funciona No hay voltaje en la válvula Revisar
apropiadamente Cableado incorrecto o conexiones flojas Revisar
Bobina defectuoso 4.17
Válvula ensamblada incorrectamente 4.17
Ensamble incorrecto de la bobina o soporte de la bobina 4.17
Malfuncionamiento del controlador de temperatura Reemplazar

Movimiento del vástago restringido debido a:

a. Partes corroídas o desgastadas

b. Materiales extraños estancados en la válvula 4.17
c. Cubierta del tubo
La válvula cambia de posición pero el Material extraño estancado bajo el asiento 4.17
refrigerante continua fluyendo Asiento defectuoso 4.17
5.4 Malfuncionamiento del motor Standby
El motor standby falla al arranque Contactor del motor (MC) defectuoso Reemplazar
Sobrecarga del motor (OL) abierta Reemplace motor
Suministro de energía incorrecto 1.6.4
Interruptor de presión de aceite (OPS) abierto Revisar
Control cabina defectuoso Reemplace
Motor standby arranca, después se Sobrecarga del motor (OL) abierta 1.6.4
para Alto consumo de corriente Revisar

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 SECCIÓN 6
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CABLEADO ELECTRICO
INTRODUCCIÓN
Esta sección contiene un Diagrama Esquemático de Cableado Eléctrico cubriendo los modelos listados en la Tabla 1-1.
Los siguientes anuncios de seguridad general complementan a las advertencias y precauciones específicas en cualquier
parte de este manual. Son precauciones recomendadas que deben ser entendidas y aplicadas durante la operación y
mantenimiento del equipo cubierto aquí.

Este alerta al arranque no anunciado de las aspas y bandas V causado por el termóstato y el ciclo
start/stop de la unidad

Bajo ninguna circunstancia se debe usar éter o cualquier otro combustible para arrancar el motor

Bajo ninguna circunstancia nadie debe intentar reparar el microprocesador, las tarjetas lógicas o de
display. En caso de un problema con estos componentes, póngase en contacto con su distribuidor
Carrier Transicold para su sustitución.

Observe la polaridad correcta al instalar la batería, el terminal negativa de la batería debe estar
conectada a tierra. Una Polaridad inversa destruiría los diodos rectificadores del alternador. Como
medida de precaución, desconecte el terminal positiva de la batería durante la carga de la batería en
la unidad. La conexión del cargador a la inversa destruiría los diodos rectificadores de alternador.

Bajo ninguna circunstancia debe un técnico examinar eléctricamente el microprocesador en

cualquier punto que no sea el conector de las terminales que une el arnés. Los componentes del
microprocesador operan a diferentes tensiones y a niveles extremadamente bajos de corriente. El
uso inapropiado de voltímetros, cables de puente, probadores de continuidad, etc. podrían dañar
permanentemente el microprocesador.

La mayoría de los componentes electrónicos son susceptibles a los daños causados por la
descarga de electricidad estática (ESD). En algunos casos, el cuerpo humano puede tener
suficiente electricidad estática para causar un daño resultante a los componentes a través del
tacto. Esto es especialmente cierto en los circuitos integrados que se encuentran en el
microprocesador.

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