1

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO-COL

Integrantes

Charles Gonzales C.I 23469373

Joharvis Franco C.I 21429083
Ruben Piña C.I 21211792

Facilidades de Superficie

Prof: Msc. Lionel peña

 2

INDICE GENERAL

Contenido Pagina

Anteportada
Portada
Resumen
Introducción…………………………………………………………………………
5
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.- Diseño de intercambiadores de Calor………………………………………..
10
1.1.- Diseño de Intercambiadores de calor de tubo y carcasa………………...
12
1.1.1.- Arreglo óptimo y sus accesorios………………………………………….
13
1.1.2.- Tubos, Carcasas y Deflectores…………………………………………...
14
1.1.3.- Calculo de la caída de presión en los tubos y en la carcasa…….……
17
1.1.4.- Ventajas y desventajas……………………………………………………
17
1.2.- Diseño de un intercambiador de Doble tubo……………………………..
18
1.2.1.- Arreglo óptimo y sus accesorios………………………………………….
19
1.2.2.- Tubos y deflectores………………………………………………………..
22
1.2.3.- Calculo de la caída de presión en los tubos…………………………..
25
1.3.- Criterios para la selección del tipo de Intercambiador…………………..
27
1.4.- Evaluación y determinación del comportamiento de los Intercambiadores
existentes en las Industrias………………………………….
32
EJERCICIOS……………………………………………………………………….
35
CONCLUSIONES………………………………………………………………….
39
41
43
45
 3

RESUMEN

Los intercambiadores de calor son dispositivos donde dos corrientes de fluidos en

movimiento intercambian calor sin ser mezclados. Se usan ampliamente en varias industrias
y su diseño es variado.

Para diseñar un intercambiador de calor se deben conocer las fases de análisis Térmico,
diseño mecánico y diseño para su construcción y montaje.

Los intercambiadores de tubo y carcasa consisten en una estructura de tubos pequeños

colocados en el interior de un casco de mayor diámetro. Estos se diseñan de acuerdo a los
estándares TEMA.

El intercambiador de doble tubo es el tipo más sencillo. Está constituido por dos tubos
concéntricos de diámetros diferentes. Presenta dos sistemas de arreglo acorde a las
conexiones de entrada de los fluidos que circularan en el sistema, estas son en “serie” y en
“serie-paralelo”. En el también existirán caídas de presión y si ésta sobrepasa las limitaciones
del sistema, el intercambiador no operará con la eficiencia esperada.
 4

INTRODUCCION

Los intercambiadores de transferencia de calor es usado en todas las industrias de proceso,

Por eso debemos conocer los tipos de intercambiadores a utilizar. Entonces son de gran
importancia para nosotros como ingenieros las condiciones a seguir para de diseño de
procesos, Donde debemos decidir cuál es el equipo adecuado para el caso presentado. Los
intercambiadores de calor van desde los intercambiadores simples de tubos concéntricos
hasta complejos intercambiadores con cientos de metros cuadrados de área de
calentamiento. Para nosotros poder seleccionar un equipo de intercambio de calor,
Debemos manejarnos en la teoría básica de calentamiento y los métodos para cálculos de
diseño.
 5

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

1.- Diseño de Intercambiadores de calor:

Al dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, que estén separados

por una barrera o que se encuentren en contacto, se le conoce como intercambiador de
calor.

Se define pasos a seguir en el diseño del equipo de transferencia de calor, cumpliendo las
siguientes etapas:

- Diseño térmico:

En el diseño térmico, donde se debe determinar el área de superficie necesaria para

transferir calor a una velocidad específica a determinados niveles dados de flujo y
temperatura de los fluidos.

- Diseño mecánico:

En esta etapa se considera las temperaturas de operación, las características de

corrosión de uno o ambos fluidos, las expansiones térmicas relativas y los esfuerzos
térmicos que la acompañan y la relación del cambiador de calor con otros equipos que
intervenga.

- Construcción y montaje:

El diseño para la fabricación traduce las características y dimensiones físicas a una

unidad que pueda construirse a bajo costo. Se deben seleccionar los materiales, acabados y
cubierta, elegir el dispositivo mecánico óptimo, especificar los procedimientos de fabricación
e instalación.

Existen numerosos métodos para el diseño de Intercambiadores de calor, entre los más
conocidos se encuentran:
 6

 Método Tinker

Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se
hacía evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran
dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron las
primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y principios de
los 50. Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino "correcto" a través del haz
de tubos, el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre tubo y deflector, entre deflector y
carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Estas áreas de flujo son inevitables en la
construcción y montaje del intercambiador y determinan los flujos que se establecen en
carcasa.

Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un

método integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes flujos
que se establecen en carcasa y como consecuencia de ello, dependiendo del tipo de
construcción, los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente.

El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a

cabo un análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en
la carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.

Distribución Corrientes Tinker.

http://www.wikiwand.com/es/intercambiador_de_calor_de_carcaza_y_tubos

La pérdida de carga que experimenta la corriente principal (B) al pasar de un

espaciado entre deflectores al siguiente actúa como fuerza impulsora para las otras
corrientes forzando a parte del fluido a pasar por las áreas de fuga. La repartición de
caudales entre las diferentes corrientes dependerá de la resistencia al flujo que encuentre el
fluido al pasar por cada uno de los caminos, teniendo en cuenta que la perdida de carga ha
 7

de ser la misma para todas las corrientes. Una vez obtenido el caudal de la corriente B se
puede determinar el coeficiente de transferencia de calor aplicando una correlación de flujo
cruzado en un banco de tubos ideal. Este método suponía un gran avance en la
interpretación en la aproximación a la realidad del flujo establecido en la carcasa, sin
embargo, pasó desapercibido por la gran dificultad de cálculo que entrañaba teniendo en
cuenta las posibilidades de computación de la época, Debido a que el proceso de cálculo era
un proceso iterativo muy laborioso para realizarlo a mano. No fue hasta principios de los
años 70, con la posibilidad de utilizar computadores personales para realizar los cálculos,
que se pudo aprovechar el potencial del método desarrollado por Tinker.

 Método de Bell-Delaware

Este método propone calcular el coeficiente de transferencia de calor del lado

carcasa utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos considerando
que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos. Posteriormente
este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige por una serie de factores para tener en
cuenta las fugas que se producen.

La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga
para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. Los errores de este
método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen pérdidas de carga
mayores a las reales. El error en el coeficiente de transferencia de calor es alrededor del
25%. La diferencia con respecto al método analítico propuesto por Tinker reside en que no
establece interacción entre los efectos de las corrientes de fuga.

El uso del software especializado ayuda en gran medida a mejorar los procesos de
diseño de los intercambiadores de calor en todas sus etapas, sobre todos cuando se necesita
realizar cálculos iterativos, proporcionando además de mayor precisión, un tiempo de
cálculo en el proceso de diseño mucho más corto.

Paralelamente, estos métodos de cálculo se van nutriendo de las nuevas

correlaciones desarrolladas por los investigadores, cuyo trabajo a su vez es facilitado por las
ventajas computacionales de la actualidad.
 8

 Método de la temperatura media logarítmica o media logarítmica de diferencia de

temperatura:

La diferencia de temperatura media logarítmica (también conocido como LMTD) se

utiliza para determinar la temperatura del motor de la transferencia de calor en sistemas de
flujo, especialmente en los intercambiadores de calor. LMTD es la media logarítmica de la
diferencia de temperatura entre los arroyos calientes y fríos en cada extremo del
intercambiador. Cuanto mayor sea el LMTD, más calor se transfiere. El uso de la LMTD
directa surge del análisis de un intercambiador de calor con el constante flujo de fluidos y
propiedades térmicas.

Suponemos que un intercambiador de calor de genéricos tiene dos lados (lo que llamamos
"A" y "B") en la que el frío y caliente arroyos entrar o salir y, a continuación, la LMTD se
define por la ecuación siguiente:

Para aplicar este método se realizan las siguientes suposiciones:

-Las propiedades de las corrientes son constantes

-El intercambio de calor se realiza en estado estacionario

-Cada corriente tiene un calor específico constante

-El coeficiente global de transferencia de calor es constante

-La conducción axial a lo largo de los tubos es insignificante

-No hay pérdida de calor

-El flujo es en contra- o co-corriente

 Método de Kern
 9

Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos
años. Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga se
obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25 % (una decisión
acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño).

La predicción de la transferencia de calor varía entre ligeramente insegura (valor superior al

real) y muy segura (valor inferior al real). Mientras que las predicciones de la pérdida de
carga se sitúan en el lado de seguridad con errores superiores al 100 %. En régimen laminar
los errores todavía son grandes debido a la poca información disponible en el momento que
se elaboró el método.

el mérito del éxito obtenido se encuentra en el hecho de haber presentado un método

global de diseño, presentando además varios ejemplos de cálculo. Es evidente que no puede
ser utilizado como un método de diseño porque la sobrestimación de la pérdida de carga
puede llevar a diseños conservadores, con una gran separación de deflectores o con
diámetros de carcasa superiores, y por consiguiente con coeficientes de transferencia de
calor bajos. Sin embargo, todavía se sigue utilizando en la industria para comprobar el
funcionamiento térmico de los intercambiadores.

 Método Donohue

El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área de
flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima de paso
entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector (área
longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes configuraciones de
los tubos. Para el cálculo de la pérdida de carga se proponía la utilización de las curvas de
factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de seguridad elevado. Por primera vez
se consideró el efecto de la ventana del deflector, considerando esta ventana como un
orificio con un coeficiente de descarga de 0.7. Este método, aunque muy simple de utilizar,
proporciona unos resultados poco precisos, debido básicamente a que las correlaciones se
obtuvieron con intercambiadores pequeños con geometrías nada estándares.h

1.1.- Diseño de Intercambiadores de calor de tubo y carcasa.

 10

Los intercambiadores de calor de tubo y de coraza son usados extensivamente en los

procesos industriales debido a su básica construcción y diseño, lo cual hace más fácil la
práctica de la ingeniería. Son ampliamente utilizados en la industria química, muy comunes
en refinerías de petróleo y con las consideraciones de diseño mejor definidas.

Estos intercambiadores están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de

una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido
circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de la carcasa).

Los intercambiadores de tubo y carcaza (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los

estándares publicados por la asociación de Fabricantes de Intercambiadores tubulares,
conocida como TEMA (Tubular Exchanger Manufacturares Association).

TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican
diseño, fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcaza. Estos
son:

Clase R: para las aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.

Clase C: para aplicaciones en procesos comerciales.

Clase B: Para servicio en procesos químicos.

Aplicables con las siguientes limitaciones:

 Diámetro interno de la carcaza ≤ 1.524mm (60in)

 Presión ≤ 207bar (3000psi)
 Relación (diámetro interno de carcaza) (presión) ≤105,00mm /bar (60.000in/psi)

La intención de cumplir con los parámetros anteriores es limitar el diámetro de los

pernos utilizados.
 11

Guía “Facilidades de Superficie”. Prof. Norka Barrios

1.1.1.- Arreglo óptimo y sus accesorios.

El equipo de tubo y coraza involucra la expansión de un tubo en un espejo, placa ó

cabezal, y la formación de un sello que no fuga bajo condiciones razonables de operación.

En este tipo de intercambiadores se utilizan los arreglos de tubos en cuadrado y

arreglo en triangulo.

La ventaja del espaciado cuadrado consiste en que los tubos resultan accesibles para
la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión cuando el fluido fluye en la
dirección indicada.

En la disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido que

circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
siguiente.

El espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden situarse muy

cerca entre sí, ya que ello debilitaría estructuralmente cada cabezal de tubos o espejo. La
distancia más corta entre dos orificios adyacentes se denomina claro, y la distancia de centro
a centro en tubos adyacentes es el espaciado de los tubos, estando ambas dimensiones casi
siempre normalizadas.

Entonces se supone que cuando la caída de presión y la limpieza son aspectos de

menores consecuencias, la disposición triangular es mejor para alcanzar valores altos del
coeficiente de transmisión de calor en el lado de la coraza (Fuera del haz de tubos),
 12

consiguiéndose así coeficientes en torno al 25 % mayores que con la disposición en cuadro

bajo condiciones similares.

1.1.2.- Tubos, Carcasas y Deflectores.

Tubos

Son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de transferencia

de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa. Los tubos pueden
ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o aleaciones de acero.
Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas para aplicaciones
específicas.

Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan cuando uno
de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro fluido.
Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia. Las aletas proveen de
dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo. La
cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de presión disponible.
A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero también
las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales. Por tanto, si la pérdida de presión es
aceptable, es recomendable tener menos cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un
área reducida. Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los diseños
estándares tienen uno, dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples diseños se usan
números pares de pasos. Los números de pasos impares no son comunes, y resultan en
problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación.

La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia corta para
incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa, y el espacio
requerido para la limpieza. En la mayoría de los intercambiadores, la relación entre el
espaciamiento entre tubos y el diámetro exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor
mínimo se restringe a 1.25 porque para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa
tubular se hace muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos
espaciamiento entre tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de coeficiente de
transferencia de calor y caída de presión son: 30º,45º,60º y 90º.
 13

Carcazas

Es simplemente un recipiente para el fluido externo. Es de sección transversal

circular, generalmente de acero de bajo carbono aunque pueden construirse de otra
aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con requerimientos de altas
temperaturas o corrosión.

La carcasa posee unas boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del fluido. La
primera por lo general tiene una placa de impacto (Figura 3) para impedir que el flujo pegue
directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los tubos, pues este impacto
podría causar erosión, cavitación y/o vibración.

Existen 6 arreglos estandarizados de carcasas según TEMA clasificados como E, F, G,

H, J y X aplicables a cualquier tipo de intercambiador.

El más usado por su economía y térmicamente más eficiente es el TEMA E. Sin embrago
cuando el diseño está limitado por la caída de presión en la carcasa es más ventajoso TEMA
J.

La carcasa de dos pasos tipo F se emplea cuando por razones térmicas es necesario usar dos
carcasas tipo E en serie.

La carcasa tipo G se utiliza cuando se requiere de dos pasos, y la caída de presión es un

factor limitante. Y la tipo H es equivalente a dos tipo G en paralelo pero unida a los
extremos.

La carcasa tipo K se emplea por lo general cuando el fluido sufre un cambio de fase.

Deflectores

Los deflectores tienen las funciones de:

 14

- Soportar haz de tubos.

- Restringir la vibración de los tubos debido a los choques con el líquido.

- Canalizar el flujo por la carcaza originando turbulencia para lograr mayores efectos de
transferencia de calor.

El espaciado centro a centro entre deflectores se llama espaciado de deflectores. El

espaciado mínimo es el 20% o 1/5 del diámetro interno de la carcaza o 2 plg, el que resulte
mayor; el máximo no debe exceder el diámetro interno de la carcaza. (este parámetro es
vital en el diseño).

1.1.3.- Calculo de la caída de presión en los tubos y en la carcasa.

La caída de presión en un intercambiador es producto de:

- Fricción debido al flujo

- Cambios en la dirección del flujo

- Expansión y contracción en las entradas y salidas de las boquillas y tubos.

 15

En los intercambiadores de calor de carcasa y tubo, se generan caídas de presión tanto en

los tubos, como en la coraza.

La caída de presión por los tubos se calcula de acuerdo a la expresión siguiente:

2
L ρv
(−ΔP )t =2 f ( )
D
ρ v 2 N pt +
2
K f N pt

Donde

Npt = número de pases de tubo por la carcasa.

Kf = el factor de pérdidas para los retornos de flujo por los tubos; este término puede
tomarse igual a 4.

La caída de presión por la carcasa puede calcularse según:

2
f G ( N B +1 ) D c
(−ΔP )c=N pc
ρ D eq

Donde

Npc = número de pases por la carcasa

NB = número de deflectores

Deq = diámetro equivalente

G = flujo másico por unidad de área

ṁ
G=
At

El área transversal de flujo puede calcularse mediante las expresiones mostradas a

continuación, las cuales dependen del arreglo de tubo:
 16

Paso normal Paso Invertido

Cuadrado o Cuadrado Triangular
triangular
( Pt −d o ) B Dc √ 2 ( P t −d o ) B Dc 2 ( Pt −d o ) B D c
At= A t= At=
Pt Pt √ 3 Pt

El número de deflectores se puede estimar cuando se conocen la longitud L del

intercambiador así como el espaciado entre deflectores B. Se usa entonces la ecuación
siguiente:

L
N B= −1
B

1.1.4.- Ventajas y desventajas.

Ventajas:

- Su configuración proporciona grandes áreas de transferencia en pequeños espacios

- Soportan altas presiones y altas temperaturas de operación
- Procedimientos de diseño y técnicas de fabricación bien establecidas
- Limpieza con aire comprimido, agua a presión o disolventes no corrosivos.
- Mayor transferencia de calor.
- Manejan altas Temperaturas, altas Presiones, atmósferas corrosivas.
- Buena disposición mecánica, soporta presiones elevadas, sin más que darle espesor a la
carcasa o a los tubos
- Gran variedad de materiales de construcción

Desventajas:

- Elevado factor de ensuciamiento.

- Limitaciones en cuanto el área de operación ya que son equipos muy grandes.
 17

- El montaje del haz de tubos no se puede desmontar para su limpieza.

1.2.- diseño de un intercambiador de doble tubo

Es uno de los diseños más simples de intercambiadores de calor que consiste

básicamente de dos tubos concéntricos, dos partes conectoras, un cabezal de retorno y un
codo en U. La tubería interior se soporta en la exterior mediante estoperos y el fluido entra
al tubo interior a través de una conexión roscada localizada en la parte externa del
intercambiador. Las partes tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la entrada y
salida del fluido del ánulo que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno. La
tubería interior se conecta mediante una conexión en U que está generalmente expuesta y
que no proporciona superficie de transferencia de calor.

intercambiador de calor de doble tubo.

Guía “Facilidades de Superficie”. Prof. Norka Barrios

El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil, ya que se puede ensamblar

en cualquier taller de plomería a partir de partes estándar, proporcionando superficies de
transferencia de calor a bajo costo.
 18

Tabla B: conexiones para intercambiadores de doble tubo.

Guía de Intercambiadores de doble tubo de la Web del Profesor de la Universidad de los

Andes. http://www.webdelprofesor.ula.ve

Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes

efectivas de 12, 15 o 20 pies, la longitud efectiva es la distancia en cada rama sobre la que
ocurre transferencia de calor y excluye la prolongación del tubo interior después de la
sección de intercambio. Cuando las horquillas se emplean en longitudes mayores de 20 pies
correspondientes a 40 pies lineales efectivos o más de doble tubo, el tubo interior se vence
tocando el tubo exterior, por lo que hay una mala distribución del fluido en el ánulo.

1.2.1.- Arreglo óptimo y sus accesorios.

Este intercambiador consiste de dos tubos concéntricos de diferente diámetro. Un

fluido circula por el tubo interior y el otro por el espacio anular. Se usa en operaciones de
transferencia de calor sensible y condensación cuando los requerimientos de área de
transferencia de calor son inferiores a 10m2 (o 100 pies2). El área de transferencia de calor
está dada por el área lateral del tubo interior.
 19

Figura5. Intercambiador de doble tubo

Guía Intercambiadores de calor. Luis Moncada (2003)

Para ciertas operaciones, a este intercambiador se le configura en forma de

horquillas las cuales se acondicionan en serie y a estas en bancos de horquillas en paralelo.

Nomenclatura del intercambiador de doble tubo

Guía Intercambiadores de calor. Luis Moncada(2003)

 20

1.2.2.- Tubos y deflectores

Tubos

Los tubos deben tener características específicas como:

- Dimensiones:

Las dimensiones características de estos intercambiadores son, para el tubo externo, un

diámetro interno de 50 a 400 mm y para el tubo interno, un diámetro externo de 14 a 100
mm. En las Tablas 1 (norma BWG) y 2 (norma ANSI) se presentan los tamaños comerciales de
tubos de acero al carbón, los cuales son los más frecuentemente utilizados en
intercambiadores.

- Longitud:

La longitud de una horquilla va de 1,5 a 12 m.

- Número de tubos:

Los tubos internos pueden tener aletas longitudinales o circulares para incrementar
la transferencia de calor. El tubo externo puede contener de uno a siete tubos internos.

- Velocidad en los tubos:

El criterio que puede usarse, a priori, para estimar el diámetro de los tubos es aquel
tamaño que permita asegurar una velocidad del orden de 0,5 a 3 m/s para líquidos y del
orden de 30 m/s para gases. La ventana de velocidad puede ser más estrecha cuando alguno
de los fluidos arrastra sólidos que tienden a depositarse; para evitar esto, debe asegurarse
una velocidad relativamente alta en los tubos. Sin embargo, algunos sólidos pueden causar
abrasión de la tubería, para lo cual existe un límite máximo de velocidad con el fin de evitar
este problema.
 21

- Asignación de flujo:

Si alguno de los fluidos ensucia, es preferible hacerlo circular por los tubos internos.
Si, por otro lado, el coeficiente h de algunos de los fluidos es bajo, se le hace circular
entonces por el conducto que produzca la velocidad más alta.

Deflectores

Aumentando la turbulencia en el líquido se aumenta el coeficiente de transferencia

de calor. Para inducir esta turbulencia fuera de los tubos, es costumbre emplear deflectores
que hacen que el líquido fluya a través de la coraza en ángulo recto con el haz de tubos.
Estos causan una considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya una cantidad
pequeña de líquido. Los deflectores también son utilizados como soporte del haz de tubos a
fin de que estos no se pandeen a lo largo del intercambiador. Hay varios tipos de
deflectores, los más usados son los deflectores segmentados, los cuales son hojas de metal
perforadas cuyas alturas son generalmente 75 % del diámetro interior de la coraza. Estos se
conocen como deflectores de 25 % de corte.

Otros tipos de deflectores son el disco y corona y el deflector de orificio. Aun cuando algunas
veces se emplean otros tipos, no son de importancia general.

Intercambiador de doble tubo.

 22

Dimensionamiento de intercambiadorres tubulares. Maria Isable Briceno

1.2.3.- Calculo de la caída de presión en los tubos.

La caída de presión tanto para el tubo interno como el externo se calcula de forma
convencional:

(−ΔP )=2 f ( DL ) ρ v̄ 2

Donde

f = factor de fricción de Fanning.

L y D = son la longitud y el diámetro interno del tubo

v̄ = la velocidad promedio del fluido en el tubo.

Cuando se trata de la caída de presión por el ánulo, se utiliza el diámetro hidráulico

en el lugar del diámetro interno. Igualmente, el diámetro hidráulico se usa para calcular el
Re y el factor de rugosidad relativa Ɛ/D. Ahora bien, cuando el intercambiador presenta la
configuración comercial consistente en horquillas, la caída de presión total para un conjunto
de NH horquillas en serie, siendo LH la longitud de cada horquilla, es:

2 LH 2 N H −1
(−DP )t =N H 2 f ( )D
ρ v2+ ( 2 ) ρ v2 K f

Donde,

El segundo término incluye las pérdidas por los retornos de fluido en cada horquilla y entre
horquillas.

Kf = factor de pérdidas para el retorno que puede tomarse como el correspondiente a un

codo de 180º.
 23

El factor de fricción de Fanning se puede estimar de forma relativamente rápida mediante la

correlación de Churchill,

12 1
8 1
f =2
[( )
Re
+
( A +B )3/2 ] 12

Donde

16
1

{ [ ( ) ]}
A= 2,407ln
7
Re
0,9
+0,27
ε
D
y
B=
37530
(
Re
16

Ɛ es la rugosidad cuyo valor es de 0,045 mm para tuberías de acero comercial nuevo.

Si se trata de tuberías ligeramente oxidadas o bastante oxidadas, Ɛ es 0,3 y 2 mm,
respectivamente. En los anexos (figura 9) se encuentra el diagrama de Moody que puede
utilizarse para un estimado rápido del factor de fricción, especialmente en régimen
turbulento desarrollado para el cual no es preciso conocer el Re ya que f sólo depende de Ɛ.

1.3.- Criterios para la selección del tipo de Intercambiador.

La selección del equipo es gobernada por factores tales como la facilidad de limpieza
del mismo, la disponibilidad de espacios para la expansión entre el haz de tubos y la carcasa,
prevención de empacaduras en las juntas internas, y sobre todo la función que va a
desempeñar

La mejor guía para la selección del tipo de intercambiador de calor a usar, es la experiencia
basándose en equipos similares operando en condiciones semejantes. No obstante, si no se
posee experiencia previa, deben ser tomados en cuenta los siguientes factores: si la presión
de operación está por debajo de 30 bar y la temperatura de operación por debajo de 200 °C,
los intercambiadores de placas deben ser tomados en consideración, particularmente el de
placas empacadas. A altas temperaturas y presiones, la elección debe estar entre uno de
tubo y carcasa, de placas no empacadas y de doble tubo. El último es particularmente
competitivo para aplicaciones que involucran pequeñas capacidades de transferencia de
calor y altas presiones. En la Tabla I.1- 2se muestra un resumen de los diferentes tipos de
 24

intercambiadores de calor tratados en este Tema. En la Tabla I.1- 3y en la Tabla G se

comparan los intercambiadores más comunes, mostrando las ventajas y desventajas de cada
uno.

Tabla C. Intercambiadores comunes.

Guía de Intercambiadores de Doble tubo. Web del Profesor de la Universidad de los Andes.
http://www.webdelprofesor.ula.ve

La selección apropiada depende de varios factores como:

- Velocidad de transferencia de calor:

Es la cantidad más importante en la selección de un intercambiador. Un intercambiador

debe ser capaz de transferir el calor con una velocidad específica para lograr el cambio
deseado en la temperatura del fluido con el gasto de masa determinado.

- Costo:

Las limitaciones en el presupuesto suelen desempeñar un papel importante en la

selección de los intercambiadores, excepto en algunos casos especiales en donde “el dinero
 25

no es lo más importante”. Un intercambiador que existe en catalogo tiene una ventaja

definida en el costo sobre los que se manda a hacer sobre pedido. Sin embargo, en algunos
casos ninguno de los intercambiadores en existencia realizara lo que se desea y puede ser
necesario tener que emprender la tarea costosa y tardada de diseñar y fabricar un
intercambiador a partir de la nada que se adecue a las necesidades. Con frecuencia este es el
caso cuando el intercambiador es parte integral de todo un dispositivo que se va a fabricar.

Los costos de operación y mantenimiento del intercambiador también son

considerados importantes en la valoración del costo total.

- Potencia para el bombeo:

En un intercambiador los dos fluidos suelen forzarse para que fluyan por medio de
bombas o ventiladores que consumen energía eléctrica. El costo anual de la electricidad
asociada con la operación de las bombas y ventiladores se puede determinar a partir de

Costo de operación = (potencia de bombeo, kW) x (horas de operación, h) x (precio de la

electricidad, dólares/kWh).

En donde la potencia de bombeo es la potencia eléctrica total consumida por los

motores de las bombas y los ventiladores. Por ejemplo, un intercambiador que cuenta con
una bomba de 1 hp y un ventilador de 1/3 hp (1 hp= 0.746kw) que funciona 8 horas diarias
durante 5 días a la semana consumirá 2017 kWh de electricidad por un año, lo cual costara
161,4 dólares si el costo de la electricidad es de 8 centavos de dólar/kWh.

- Tamaño y peso:

Se debe tener en cuenta que entre más pequeño y más ligero es el intercambiador,
mejor es. Lo normal es que a un intercambiador más grande se le etiquete con un precio
más alto. El espacio del que se dispone para el intercambiador en algunos casos limita la
longitud de los tubos que se pueden usar.
 26

- Tipos:

El tipo de intercambiador de calor que se debe seleccionar depende principalmente del

tipo de fluido que interviene, de las limitaciones de tamaño y peso y de la presencia de
cualesquiera procesos de cambio de fase. Por ejemplo, un intercambiador resulta adecuado
para enfriar un líquido por medio de un gas, si el área superficial del lado del gas es muchas
veces la que se tiene del lado del líquido. Por otra parte, un intercambiador de placas o de
casco y tubos es muy apropiado para enfriar un líquido por medio de otro líquido.

- Materiales:

Los materiales que se usen en la construcción de intercambiador pueden constituir una

consideración importante en la selección de los intercambiadores, por ejemplo, no es
necesario considerar los efectos de los esfuerzos térmicos y estructurales a presiones por
debajo de 15 atm o temperaturas inferiores a 150 ºC. Pero estos efectos constituyen
consideraciones importantes por arriba de 70 atm y 550 ºC y limitan mucho los materiales
aceptables para el intercambiador.

Una diferencia de temperatura de 50°C o más entre los tubos y el casco es posible
que plantee problemas de expansión térmica diferencial que necesitan considerarse. En el
caso de fluidos corrosivos puede ser que tengan que seleccionarse materiales costosos
resistentes a la corrosión, como el acero inoxidable o incluso el titanio, si no se desea
reemplazar con frecuencia los intercambiadores de bajo costo.

- Otras consideraciones:

Existen otras consideraciones en la selección de intercambiadores de calor que pueden

ser importantes o no, dependiendo de la aplicación. Por ejemplo, ser herméticos es una
consideración importante cuando se trata con fluidos tóxicos o costosos. En el proceso de
selección algunas otras consideraciones importantes son la facilidad para darles servicio, un
bajo costo de mantenimiento y la seguridad y confiabilidad. El silencio es una de las
consideraciones importantes en la selección de los intercambiadores de líquido hacia aire
que se usan en las instalaciones de calefacción y acondicionamiento del aire.
 27

1.4.- Evaluación y determinación del comportamiento de los Intercambiadores existentes en

las Industrias.

En la industria química el intercambiador de calor más utilizado hasta tiempos

recientes (actualmente los intercambiadores de coraza y tubo están siendo reemplazados
por intercambiadores de placas, de área extendida y otros) ha sido el de coraza y tubo,
especialmente cuando se requieren áreas relativamente grandes de intercambio. Cuando se
trata de áreas pequeñas (< 50 m2), puede pensarse en intercambiadores de doble tubo,
aunque estos resultan más voluminosos y costosos que los de carcasa y tubo, para áreas
similares de intercambio. Otra situación donde es conveniente usar intercambiadores de
doble tubo es en el caso en que uno de los fluidos, o ambos, se encuentran a muy alta
presión; es más fácil impedir las fugas en el intercambiador de doble tubo que en el de
carcasa y tubos. Por la misma razón, los intercambiadores de doble tubo resultan
convenientes cuando se manejan gases muy difíciles de contener (tal como el H 2) o fluidos
tóxicos. Dado que estos intercambiadores son relativamente fáciles de limpiar, son también
adecuados cuando los fluidos son muy sucios o muy corrosivos.

Los intercambiadores de calor de tubo y carcaza son los más usado dentro de la industria
petrolera debido a que proporciona ventajas como:

- Rentabilidad esperada.
- Grado de contaminación bajo.
- Riesgo de baja vibración, seguridad operacional.
- Bajo costo de mantenimiento.
- Mayor vida de servicio.

En el intercambiador de calor de tubería doble, se hacen posibles dos configuraciones en

cuanto a la dirección del flujo de los fluidos: contraflujo y flujo paralelo.

En la figura siguiente se muestran esquemas de las dos configuraciones así como la

evolución de la temperatura de los fluidos en cada una de ellas
 28

Transferencia de Calor.

Compresores. Mc. Graw Hill

A nivel industrial, estos intercambiadores son usados generalmente para:

- Trabajar en aplicaciones líquido-líquido y en general para los procesos donde los

intercambiadores de placas no se puedan utilizar.
- Industrias Alimentaría, Química, Petroquímica, Farmacéutica, etc.

También es usado en otras áreas industriales, como lo son:

- Vapor / Agua, para condensar vapor y / o calentar agua.

- Aceite / Agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos y
transformadores eléctricos.
- Vapor / Combustóleo, para calentar combustóleo en tanques de almacenamiento,
fosas de recepción y estaciones de bombeo.
- Aire / Agua, para enfriar aire como Post-enfriadores de compresor de aire (after -
coolers).
- Refrigerante / Agua, para condesar refrigerantes.
 29

- Intercambiadores de calor para procesos químicos y/ o petroquímicos; fabricados en

acero al carbón, acero inoxidable y / o aceros especiales.

Los intercambiadores de calor son ampliamente utilizados en la industria alimentaria,

para calentamiento y enfriamiento de productos, en sistemas de esterilización,
pasteurización, desactivación enzimática, etc.
 30

EJERCICIOS

1) Un condensador opera con vapor condensante en el lado de la coraza a27°C. El agua

de enfriamiento entra a 5°C y sale a 10°C. Si el coeficiente total de transferencia de calor es
de 5000 W/m2°C con base en la superficie del tubo exterior. Determine la transferencia de
calor por metro cuadrado de superficie de tubo exterior.

q=UA ∆ T m

q
=UA T m
A

θ A −¿θ
∆ T m= B
¿
ln θ A
( )
θB

θA = 22º C θB = 17º C

22−17
∆ T m=
ln 22
( )
17

∆ T m=19,3927 ºC

q=5000 x 19.3927

q=96963.5 W
 31

2) En un intercambiador de calor se calienta agua desde T F1= 25°C, a TF2 = 50°C,

mediante la condensación de un vapor a 110°C. Si el flujo de agua permanece
constante, pero la temperatura de entrada disminuye a T F1*= 15°C, ¿Cuál será la
nueva temperatura de salida?.

Para la temperatura de entrada del agua q se calienta en la 1ª operación se tiene que T F2 es:

εC min
T F 2=T f 1+(T C 1−T F 1 )
Cf

εC min
T F 2=25+ ( 110−25 ) =50 ºC
Cf

εC min
=0,2941
Cf

Para la nueva temperatura de entrada del agua que se calienta en la 2ª operación se

tiene que T*F2 es:

T∗¿ F 2=T∗¿f 1 +¿ ¿ ¿

εC min
T F 2=15+ ( 110−25 ) =50 ºC
Cf

εC min
=0,2941
Cf

15+ ( 95 x 0,2941 )=42,94 ºC

 32

3) Cuál es el máximo calor intercambiado en un intercambiador en contracorriente, si el

agua entra a 30ºC y enfría aceite que penetra a 60ºC.
Gasto de aceite: 2,6 kg/seg ; cp aceite = 2,2 kJ/kg°K
Gasto de agua: 1,5 kg/seg ; cp agua = 4,19 kJ/kg°K

El intercambio aparece seccionado para indicar que, para llevar a cabo la

transferencia de calor máxima, el área de intercambio térmico tendría que ser infinita.

Del balance de energía de las dos opciones posibles se obtiene:

a) Aceite:
Q=maceie c p(aceite) (T C 1−T F 1)

kg KJ
Q=2,6 x 2,2 x ( 60−30 ) ºC=171,6 kW
seg KgºC

Y en estas circunstancias el agua saldría a:

171,6 kW
T F 2=30 ºC+ =57,3ºC
kg kl
1,5 ( )
seg
x 4,19( ºK )
kg
b) Agua:

Q=magua c p (agua) ( T C 1−T F 1)

kg KJ
Q=1,5 x 4,19 x ( 60−30 ) ºC=188,6 kW
seg KgºC
 33

Y en estas circunstancias el agua saldría a:

188,6 kW
T C 2=60 ºC+ =27ºC
kg kl
2,6( )
seg
x 2,2( ºK )
kg

Este segundo caso es claramente imposible, por que la temperatura de salida

del aceite cae por debajo de la temperatura de entrada del agua, por lo que:

Q max =171,6 kW
 34

CONCLUSION

Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo son dispositivos donde dos corrientes
de fluidos en movimiento intercambian calor sin ser mezclados y son la parte mas
importante de los equipos de transferencia de calor  sin combustión en
las plantas de procesos químicos.
El método de kern es en el cual indagamos masen este trabajo a pesar de que nombramos
diferentes tipos. La eficiencia óptima de un intercambiador de calor requiere, de un buen
diseño y una apropiada selección de los materiales para su fabricación. Para lograr esto, es
conveniente contar con una metodología, puesto que la investigación científica se define
como la serie de pasos que conducen a la búsqueda de conocimientos o desarrollo de
proyectos científicos y tecnológicos aplicando métodos y técnicas.
El termino intercambiador se adjudica a cualquier tipo de equipo en el cual el calor es
intercambiado, pero frecuentemente es usado en forma específica para denotar equipos en
donde se intercambia calor entre corrientes de proceso. Mecanismo de transferencia de
calor entre dos fluidos, para que se produzca la transferencia de calor entre dos fluidos sin
que se mezclen, estos deben estar separados por una pared de material buen conductor del
calor.

Para la selección del equipo con el que vamos a operar nos basamos en la experiencia
siempre tomando en cuenta el tamaño, el peso, los materiales y el costo que esta genera
 35

GLOSARIO

 Intercambiador de Calor: Un Intercambiador de calor es un equipo utilizado

para enfriar un fluido q está más caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro
fluido q esta frio y necesita ser calentado. La transferencia de calor se realiza a través de
una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.

 Carcasa: estructura esteros gralte compuesta por vigas.

 Corrosivo: erosión de un material por agentes químicos.

 Empacadura: accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas.

 Fluido: sustancia que presenta la propiedad de que una porción de la misma pueda
desplazarse respecto a otra.
 36

 Factor de ensuciamiento: factor utilizado por las industrias para determinar la

tendencia general a ensuciarse del intercambiador

 TEMA (Tubular Exchanger Manufacturares Association). Asociación de Fabricantes de

Intercambiadores tubulares.

 Tubo: pieza cilíndrica y de forma hueca generalmente abierta por ambos extremos

 Viscosidad: Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir, debida al

rozamiento entre sus moléculas.

 Refrigerador: utiliza un refrigerante para enfriar un fluido hasta una temperatura

menor que la obtenida si se utilizara agua.

 Condensador: unidades de carcaza y tubo que se utilizan para la condensación de

vapores de desecho. (contacto directo).

 Enfriador: unidad en la cual una corriente del proceso intercambia calor con agua o
aire sin cambio de fase
 37

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 J.P. Holman. Transferencia de Calor. Segunda Edición (2008). Editorial McGraw-Hill /

Interamericana de España, S.A. Traducido de la novena edición en inglés de la obra
"Heat Transfer (In SI Units), Ninth Edition". Consultado el capítulo 10 referente a
Intercambiadores de calor, pag 518-580.

 Yunus A. Cengel. Transferencia de Calor. Segunda Edición (2008). Editorial McGraw-

Hill. Traducido de la segunda edición en inglés de la obra: "Heat Transfer, A Practical
Approach, Second Edition (2003)". Editado e impreso en México, México DF.
Consultado el capítulo 13 referente a Intercambiadores de calor, pag. 667-700.
 38

 Dosinda González Mendizabal. Guía de Intercambiadores de calor: Tipos y

Aplicaciones (2002). Universidad Simón Bolívar, Miranda, Venezuela.

 Carlos Luis Salas Araujo. Guía Digital de Intercambiadores de doble tubo alojada en la
Web del Profesor de la Universidad de los Andes (2008).
http://www.webdelprofesor.ula.ve. RedULA. Sector La Hechicera, Facultad de
Ingeniería, Mérida, Venezuela.

 Carlos Luis Salas Araujo. Guía Digital de Intercambiadores de carcasa y tubo alojada
en la Web del Profesor de la Universidad de los Andes (2008).
http://www.webdelprofesor.ula.ve. RedULA. Sector La Hechicera, Facultad de
Ingeniería, Mérida, Venezuela.

 J.P.Holman, TRANSFERENCIA DE CALOR, Octava edición (primera en español),

Traducido por Pablo de Assas Martínez de Morentín, Teresa de J. Leo Mena yIsabel
Pérez Grande, Madrid, España, McGRAW-HILL.

 Donald Q. Kern, 1999, PROCESS HEAT TRANSFER, primera edición, traducido por: Ing.
Nicolás Marino Ambrossi, Colonia San Juan Tlihuaca, México, McGraw Hill Book
Company, Inc

 Reyes Maida. Métodos de diseño de intercambiadores

http://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza

 Gonzalez Mahuli. Intercambiadores de calor.

http://www.slideshare.net/mahulig/tema-4-intercambiadores-de-calor-mejorado
 39

 Moncada Luis. Intercambiadores de Calor. Universidad Nacional de Trujillo (Perú)

http://es.scribd.com/doc/111184196/46/Procedimiento-de-diseno

ANEXOS
 40

Diagrama de Moody para el factor de fricción de Darcy

 41

Intercambiadores de tubo y carcasa. Industrial.

Intercambiadores de tubo y carcasa. Industrial

 42

Intercambiadores de calor de doble tubo. Industrial.

Intercambiadores de calor de doble tubo. Industrial.

 43

Intercambiador de calor de doble tubo.

Intercambiador de calor de doble tubo.