Prueba de Presión de Tuberías de Acero

para el Transporte de Gas, Gas de Petróleo,

Líquidos Peligrosos, Líquidos Altamente
Volátiles o Anhídrido Carbónico

Segmento de Ducto

API PRÁCTICA RECOMENDADA 1110

QUINTA EDICIÓN, JUNIO DE 2007

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y Publicaciones, API, 1220 Calle de L, NW, Washington, DC 20005,
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 CONTENIDO

Página

1
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
…………………………….1

1.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . …………………..1

1.2 Principios Guía o

Directores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …………….
…….1

2 ALCANCE. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . ……………………………..2

3 REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . …………………………….2

4 TERMINOS Y DEFINICIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
………………………………..2

5 PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA PRUEBA DE PRESION. . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . ………4

5.1 Pautas para Planear una Prueba de

Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …………………4

5.2 Medio de Prueba de

presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….9

5.3 Equipos y Materiales para Prueba de

Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….9

5.4 Localización y Uso de Equipos de Medición de la

Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………11

6 IMPLEMENTACION DE LA PRUEBA DE
PRESION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………….11

6.1 Calificación del Contratista y Personal del

Operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………………………..11
6.2 Llenado de la Línea y Limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . …………….11

6.3 Presurización inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. ……………………………13

6.4 El Período de Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . ………………….13

6.5 Fracasos o Fallas de la Prueba de

Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

6.6 Búsqueda de Fugas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . ………………………….14

6.7 Criterios de Aceptación de la Prueba de Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . …15

6.8 Despresurización, Desplazamiento y Disposición del Medio de

Prueba. . . . . . . . . . ………………..16

6.9 Operaciones de Secado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . ………………….16

7 REGISTROS DE LA PRUEBA DE PRESIÓN Y ESQUEMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . ……………………16

7.1 Registros de la Prueba de Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . ………17

7.2 Dibujos o planos de la Prueba de

Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Figuras

1 Impacto de la Prueba de Presión en el Margen de Seguridad. . . . . . . . . . . . . .

................8

2 Gráfico de Presión-Volumen con Aire Residual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . ……………….12
 Prueba de Presión de Tuberías de Acero para el Transporte de
Gas, Gas de Petróleo, Líquidos Peligrosos, Líquidos Altamente
Volátiles o Anhídrido Carbónico

1 Introducción
1.1 GENERALIDADES

Esta Práctica Recomendada (RP) provee las pautas para la prueba de presión
de tuberías de acero para el transporte de gas, gases de petróleo, líquidos
peligrosos, líquidos altamente volátiles o anhídrido carbónico. La RP
proporciona guía para que:
a. Los operadores de tubería puedan seleccionar una prueba de presión
apropiada para las condiciones bajo las cuales la prueba deberá ser realizada.
Esto incluye, pero no se limita a, las características del material de la tubería,
condiciones de operación de la tubería, y varios tipos de anomalías u otro
factor de riesgo que pueden estar presentes.

b. La prueba de presión se planee en orden a cumplir todos los objetivos de

dicha prueba.

c. Se desarrollen procedimientos para sitio-específicos y se sigan durante todas

las fases del proceso de la prueba de presión.

d. Las pruebas de presión consideren tanto la seguridad del personal y como

los impactos al medioambiente.

e. Las pruebas de presión sean llevadas a cabo por personal calificado.

f. Las pruebas de presión sean realizadas en orden a cumplir los criterios de

aceptación y los objetivos establecidos para la prueba de presión.

g. Se desarrollen registros de la prueba de presión, se diligencien y se

conserven durante la vida útil de la facilidad.

Los usuarios de esta RP deben ser conscientes de que además de estos

requisitos u otros requerimientos distintos pueden ser necesarios para algunas
aplicaciones. No se piensa para nada, que esta RP inhibe el diseño de
soluciones que no son cubiertas por este. Esto puede ser particularmente
aplicable donde hay tecnología innovadora en vías de desarrollo. Donde una
alternativa sea ofrecida, el RP puede usarse, con tal que cualquiera y todas las
variaciones del RP sean identificadas y documentadas.

1.2 PRINCIPIOS GUIA o CONDUCTORES

La siguiente RP proporciona medios consistentes de preparación, evaluación,

utilización y verificación de los resultados de la prueba de presión, en orden a
ayudar a asegurar que los objetivos de dicha prueba se cumplan. Así mismo,
provee la guía para el cumplimiento de los requerimientos para la
administración de integridad establecidos en el API Std 1160 y ASME B31.8S.

Esta RP no es una tecnología específica. Esta acomoda tecnología presente y

futura usada para pruebas de presión de tuberías de acero.

Esta RP es basado en el desempeño y provee las pautas para la calificación de

los procesos de la prueba de presión. No dice, sin embargo, como hacer para
cumplir estas pautas.

Esta RP provee las pautas para documentar la información importante durante

cada fase del proceso de la prueba de presión.
Dondequiera que sea posible, esta RP utiliza términos y definiciones existentes
de otros documentos aplicables de la industria. Definiciones de términos
usados en esta RP se lista en Sección 4.

El uso de un proceso de prueba de presión para manejar la integridad de

tuberías requiere una cantidad apropiada de interacción entre el proveedor del
servicio de inspección (proveedor de servicios), si se usa uno, y el beneficiario
del servicio (operador). Esta RP proporciona pautas que le permitirán a los
proveedores de servicios y a operadores para definir claramente las áreas de
cooperación requeridas y así, facilitar el resultado satisfactorio del proceso de
la prueba de presión.

Aunque muchos operadores usan los proveedores de servicios durante las

diferentes fases del proceso de prueba de presión, es importante anotar, que
es el operador finalmente el responsable por:

a. La identificación de los riesgos específicos (amenazas) a ser evaluado como

parte del proceso de prueba de presión.

b. La escogencia de la prueba de presión apropiada para evaluar los riesgos

identificados (amenazas).

c. La confirmación y verificación de los resultados de la prueba de presión.

2 Alcance
Esta RP aplica a todas las partes de una tubería o facilidades de tubería,
incluso el ducto principal, tubería de la estación de bombeo, tubería de
terminales de entrega, tubería de estaciones compresoras, conexiones al
ducto, conexiones de accesorios a facilidades de tubería, ensambles de
fabrica, válvulas, tees, codos, reducciones, bridas y cualquier otro equipo de
tubería o accesorios.

Esta RP no aplica a unidades de bombeo, unidades compresoras, tanques

amortiguadores, vasijas de presión, tuberías de control, tuberías de muestreo,
tubos/tuberías de instrumentación o cualquier componente o sistema de
tubería para los cuales otros códigos especifican los requisitos de prueba de
presión (Ej. : Código ASME de Calderas y Vasijas a Presión, Sistemas de
Tuberías cubiertos por códigos de construcción, etc.).

Aunque esta RP contiene pautas que están basadas en juicios sanos de

ingeniería, es importante notar que ciertos requisitos gubernamentales pueden
diferir de las pautas presentadas en este documento.

Esta RP no direcciona sistemas de tubería que son probados a presión con gas
natural, nitrógeno o aire.

3 Referencias
A menos que sea especificada otra cosa, las ediciones más recientes de las
normas, códigos, especificaciones siguientes, en la magnitud especificada aquí,
forman parte de este documento.

API

Std 1160 Sistema de Gerenciamiento de la Integridad para Ductos de Líquidos

Peligrosos

ASME

B31.4 Sistemas de Transporte por Ductos para Hidrocarburos Líquidos y

Otros Líquidos

B31.8 Sistemas de Tuberías para Transmisión y Distribución de Gas

B31.8S Sistema de Gerenciamiento de la Integridad de Ductos de Gas

4 Términos y Definiciones
4.1 Anomalía: Una desviación de la norma en el material de la tubería, el
recubrimiento o la soldadura.

4.2 Accesorio o Conexiones: Un componente que es unido a la tubería; por

ejemplo: válvula, tee, conexión de instrumento, apoyos, anclajes, etc.

4.3 ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, también conocido

como ASME International.

4.4 Curva: Una configuración física que cambia la dirección de la tubería.

4.5 Anhídrido carbónico o Dióxido de carbono: Un fluido consistente de

más del 90% de moléculas del anhídrido carbónico comprimido a un estado
súpercritico.

4.6 Certificación: Un testimonio escrito de calificación.

4.7 Característica: Cualquier descriptor físico de una tubería o una anomalía,
tal como: la longitud, la profundidad, la forma, la severidad, la orientación, y la
ubicación.

4.8 Trabajo en frío: Un proceso que afecta las propiedades mecánicas del
metal, resultando en una micro-estructura endurecida a través de la formación
de martensita.

4.9 Componente: Cualquier parte física de la tubería, diferente del ducto, que
incluye, pero no se limita a las válvulas, soldaduras, tees, bridas, conectores,
tomas, brazos de conexión y conexiones de salida.

4.10 Corrosión: Es el deterioro de un material, normalmente de un metal,

como resultado de la reacción con su ambiente.

4.11 Grieta: Una separación larga y muy estrecha causada por

fraccionamiento mecánico.

4.12 Probador o verificador del Peso - Muerto: Un instrumento, que

consiste en un pistón finamente mecanizado montado verticalmente en un
cilindro ajustado, usado para mantener una presión calculable; también
conocido como un “pistón calibrador." Cuando es unido con instrumentos de
control de presión, puertos de presión adicionales, masas, etc, el sistema
completo normalmente es conocido como un "verificador del peso - muerto"

4.13 Examen: Una inspección física directa de una anomalía por una persona,
que puede incluir el uso de técnicas de ensayos no destructivas.

4.14 Rasgo o Característica: Cualquier objeto físico descubierto por un

dispositivo de inspección en línea (ILI). Los rasgos pueden ser anomalías,
componentes, objetos metálicos cercanos o algún otro artículo.

4.15 Tapón Congelado: Un punto de aislamiento de tubería creado por el

congelamiento del agua de la prueba hidrostática dentro de la tubería, debido
a la aplicación de nitrógeno líquido a la superficie exterior del ducto.
Normalmente usado para separar una sección de prueba en segmentos de la
prueba más pequeños para identificar fugas más fácil y rápidamente o usado
para definir las fronteras de la prueba.

4.16 Gas: Gas natural, gas inflamable o gases que son tóxicos o corrosivos.

4.17 Acanaladura o rayón (gouge): Ranuras alargadas o cavidades

causadas por la remoción mecánica de metal.

4.18 Líquido peligroso: Petróleo, productos del petróleo o amoníaco anhidro.

4.19 Líquido Altamente Volátil: Un líquido peligroso que forma una nube de
vapor cuando es liberado a la atmósfera y tiene una presión de vapor que
excede los 40 psi (276 kPa) a 100ºF (37.8ºC).

4.20 Inspección: El uso de una técnica de prueba no-destructiva.

4.21 Prueba de fuga: Una prueba de una tubería diseñada para determinar
la presencia o ausencia de fugas en un sistema de tuberías. Una prueba de
fuga puede ser usada sola o adicionalmente con una prueba de presión de
perforación (spike) y/o una prueba de presión de esfuerzo como sea requerido
por el plan de prueba de presión.

4.22 Pruebas o Ensayos No-Destructivos (NDT - END): Un proceso que

involucra la inspección, comprobación o evaluación de materiales,
componentes y ensambles, para determinar discontinuidades de materiales,
propiedades y problemas de mecanizado sin dañar o destruir la capacidad de
la pieza para hacer su servicio.

4.23 Presión de Operación: La presión real mantenida en un punto discreto

dentro de un sistema de tubería en un momento específico.

4.24 Límite de Presión de Operación: Un término genérico usado para

describir el rango de presión de operación superior de una tubería. En códigos
internacionales y normas, es también a menudo referido como Máxima Presión
de Operación en Estado Seguro -MPOES (vea ASME B31.4.2002, Sección 400.2)
o Máxima Presión de Operación Aceptable o Permisible – MAOP - MPOA (vea
ASME B31.8.2003, Sección 805.214).

4.25 Operador: Una persona u organización que opera facilidades de tubería.

4.26 Petróleo: Aceite crudo, condensado, gasolina natural, líquidos de gas

naturales, y gas licuado del de petróleo (GLP).

4.27 Gas de petróleo: Propano, propyleno, butano (Normal butano o

isobutanos) y butylenos (incluido el isómero) o mezclas compuestas
predominantemente de estos gases, con una presión de vapor que no excede
208 psig (1,434 kPa) a las 100°F (37.8°C).

4.28 Productos de petróleo: Productos inflamables, tóxicos o corrosivos que

se obtienen de destilar y procesar el aceite crudo, aceites intermedios,
líquidos de gas naturales, mezclas y otros compuestos misceláneos del
hidrocarburo.

4.29 Ducto o Cañería (pipeline): Una parte continua de una facilidad de

tubería usada para transportar un gas, gas de petróleo, líquidos peligrosos,
líquidos altamente volátiles o anhídrido carbónico. Incluye tubos, válvulas y
otros accesorios unidos a la tubería.
4.30 Sistema de tubería: Todas las porciones de las facilidades físicas a
través de las cuales el gas, el gas de petróleo, los líquidos peligrosos, los
líquidos altamente volátiles o el anhídrido carbónico, se mueve durante el
transporte. Esto incluye la tubería, válvulas y otros accesorios unidos a la
tubería, unidades compresoras, unidades de bombeo, estaciones de medición,
estaciones reguladoras, estaciones de entrega, tanques amortiguadores, y
otros ensambles fabricados.

4.31 Inversión de presión: Un fenómeno en la que un segmento de tubería

falla a una presión de prueba progresivamente menor durante subsiguientes
pruebas de presión.

4.32 Calificación (personal): El proceso de demostrar habilidad y

conocimiento, junto con entrenamiento documentado y la experiencia
requerida por el personal para realizar apropiadamente los deberes de un
trabajo específico.

4.33 Costura: La soldadura longitudinal o espiral en tubería de línea.

4.34 Proveedor de servicios: Cualquier organización o individuo que

proporciona servicios a operadores.

4.35 Debe (shall): El término "debe" se usa para indicar que prácticas son
obligatorias.

4.36 Debería (should): El término "debería" o "se recomienda" se usa para

indicar que una provisión no es obligatoria pero es recomendada como práctica
buena.

4.37 Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado (SMYS): El mínimo

Esfuerzo de Fluencia prescrita por la especificación bajo la cual se compran la
tubería y accesorios.

4.38 Prueba de presión de perforación (spike): Una prueba de presión de

duración corta (normalmente menos de 1 hora) y amplitud alta (relación de
presión de prueba típicamente mayor que 1.25).

4.39 Prueba de presión de esfuerzo: Una prueba de presión diseñada para

establecer el límite de presión de operación de una tubería tal como es
requerida por el código o regulación.

4.40 Fuerza o Tensión (stress): Fuerza de tensión, corte, o compresión por

unidad de area.

4.41 Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC): Una forma de

agrietamiento de un material producida por la acción combinada de un
esfuerzo de tensión tensor (residual o aplicado), un ambiente corrosivo y un
material que es susceptible a SCC.

4.42 Medio de Prueba: El fluido o gas usado para conducir una prueba de
presión.

4.43 Relación de presión de prueba: La presión de prueba dividida por el

límite de presión de operación de un sistema de tuberías.

5 Proceso de Planificación de la Prueba de Presión

5.1 PAUTAS PARA PLANEAR UNA PRUEBA DE PRESIÓN

Los sistemas de tubería son probados a presión para demostrar su aptitud para
el servicio bajo las condiciones de operación proyectadas. La prueba puede ser
conducida antes de poner tuberías recién construidas en servicio; para
revalidar las condiciones de operación históricas como parte de un proceso de
valoración de integridad; para verificar la integridad de una tubería antes de
retornarla al servicio después de estar ociosa o inactiva; y para establecer la
habilidad de la tubería para operaciones modificadas, tales como operar a
presiones superiores o transporte de un producto diferente.

Los aspectos siguientes deben ser considerados al planear una prueba de

presión:

5.1.1 Propósito

Pueden conducirse pruebas de presión por las siguientes razones:

a. Detectar y eliminar anomalías dependientes del tiempo en un segmento

de la tubería. Esto puede ser logrado aumentando al máximo la relación
entre la presión de prueba y el límite de presión de operación de la
tubería. Una relación más alta aumentará el intervalo entre las pruebas
de presión de aseguramiento de la integridad para ductos con anomalías
dependientes del tiempo.

b. Detectar y eliminar las anomalías estables con el tiempo y verificar la

integridad estructural de un segmento de la tubería. Esto puede lograrse
probando segmentos de tubería a una presión superior a su límite de
presión de operación.

c. Establecer el límite de presión de operación de un segmento de la

tubería.
 d. Verificar la integridad de una tubería antes de devolverla al servicio
después de que ha estado ociosa o inactiva.

e. Verificar la integridad de una tubería cuando se va a cambiar su servicio.

f. Verificar que un segmento de tubería no muestra evidencia de fugas.

5.1.2 Categorías de Fallas / Amenazas

API Std 1160 y ASME B31.8S tiene identificada fallas / amenazas que pueden
evaluarse a través del uso de una prueba de presión. Para manejar las fallas /
amenazas asociadas con la corrosión, SCC, fabricación, materiales y
construcción, el procedimiento de prueba de presión debe ser diseñado para la
amenaza específica y el tipo y tamaño de cualquier falla (s) esperada (s).

a. Las amenazas de corrosión interior y exterior normalmente son manejadas

por una prueba de perforación (spike), por una prueba de esfuerzo, y/o una
prueba de fuga consecuente con una apropiada relación de presión de prueba
que proporcione el intervalo de reevaluación deseado. El intervalo de la
reevaluación es función del espesor de pared remanente del ducto, la relación
de presión de prueba y la rata de corrosión estimada.

b. La amenaza de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) se maneja

normalmente a través del uso de una prueba de perforación (spike) y/o una
prueba de esfuerzo, consecuente con una apropiada relación de presión de
prueba que proporcione el intervalo de la reevaluación deseado. El intervalo de
la reevaluación es función del espesor de pared de la tubería, el tamaño
máximo de posibles grietas remanentes y la rata estimada de crecimiento de
las grietas.

c. Amenazas de fabricación, como fallas de costuras susceptibles a fatiga que

crecen debidas al ciclo de presión, son normalmente manejadas con el uso de
una prueba de perforación (spike) y/o una prueba de esfuerzo, consecuente
con una relación de presión de prueba apropiada que proporcione el intervalo
de reevaluación deseado. El intervalo de reevaluación es una función del
espesor de pared de la tubería, el tamaño máximo de posibles grietas
remanentes, la rata estimada de crecimiento de las grietas y los ciclos de
presión de operación.

d. Amenazas de construcción y materiales, son normalmente manejadas con el

uso de una prueba de perforación (spike) y/o una prueba de esfuerzo. Éstas
amenazas estables o independientes del tiempo no requieren reevaluación
para su integridad, con tal de que las condiciones que podrían afectar
adversamente las amenazas de fabricación específica o las relacionadas con la
construcción no ocurran después en servicio.

5.1.3 Seguridad
El operador debe considerar los artículos de seguridad siguientes cuando este
planeando y conduciendo la prueba de presión:

a. Esboce las precauciones de seguridad y provea los procedimientos al

personal que realiza la prueba (permisos de trabajo en caliente, entrada a
espacios confinados, equipos de protección personal, procedimientos bloqueo
de taps de unidades de bombeo y equipos eléctricos, etc.).

b. Conducir una valoración de riesgo y reuniones de seguridad.

c. Requiera a todo el personal que dirige una prueba hidrostática la obediencia

de todas las normas de seguridad y del medio ambiente locales, estatales y
federales.

d. Identifique prevenciones y procedimientos para minimizar el riesgo al

público y el ambiente, sobre todo cuando un medio de prueba diferente al agua
se vaya a usar, y durante la remoción del medio de prueba.

e. Considere las medidas necesarias para contener las tuberías provisionales y

las mangueras usadas durante el llenado de la línea con el medio de prueba,
durante la prueba de presión y durante la remoción del medio de prueba.

f. Considere las medidas adicionales para responder a las posibles fallas

producidas por la prueba.

5.1.4 comunicaciones

El operador debe considerar los aspectos de comunicación siguientes:

a. Debe desarrollarse un procedimiento escrito, para el sitio específico de la

prueba, con todos los detalles pertinentes asociados con el proyecto, como
parte del proceso de planificación de la prueba de presión. El plan escrito debe
distribuirse al personal de la compañía apropiado, a los contratistas, y demás
personas directamente involucrados con la prueba para su revisión y
comentarios durante las fases tempranas del proceso de planificación.

b. Antes de la prueba, el operador debe notificar a las autoridades apropiadas,

agencias gubernamentales, personal de respuesta a emergencia potencial y
hacendados a lo largo del derecho de vía.

c. Antes de la prueba, el operador debe obtener los permisos aplicables.

d. El operador debe definir claramente los roles de las diferentes personas

involucradas en el proceso de prueba de presión. Esto incluye a:

i. Personal de operaciones.

ii. Contratista y/o personal de mantenimiento.

iii. Persona(s) responsable (s) por certificar los resultados de la prueba de
presión.

5.1.5 Condiciones de Operación de la Tubería

El operador debe considerar las siguientes condiciones de operación del ducto:

a. La máxima condición segura, actual y futura, de la pendiente hidráulica para

el ducto que transporta líquidos peligrosos o dióxido de carbono.

b. El perfil de presión máximo durante las oscilaciones de operación para

tuberías que transportan líquidos peligrosos o anhídrido carbónico.

c. Límite de presión que operación más bajo y más alto requerido dentro de la
sección de prueba.

d. La extensión de tiempo que la sección de prueba puede estar fuera de

servicio durante el período de prueba.

5.1.6 Tipos de Pruebas de Presión

Hay tres (3) tipos básicos de pruebas de presión. Pueden realizarse

separadamente o en combinación para determinar la integridad de una tubería
y/o cumplir los requerimientos internos de la compañía, del regulador o los
requisitos del código. Los tres (3) tipos de pruebas de presión difieren por sus
respectivos propósitos y por la relación de presión de prueba. El operador debe
determinar las pruebas apropiadas basado en el propósito de la prueba. Una
descripción breve de cada tipo de prueba de presión es como sigue:

5.1.6.1 Prueba de Perforación (spike): Una prueba de perforación se usa

para verificar la integridad estructural de tuberías con anomalías dependientes
del tiempo. Para la prueba de perforación (spike), la relación de presión de
prueba es típicamente mayor que 1.25. La duración de la prueba es
típicamente más larga que 5 minutos pero más corta que 1 hora, con el fin de
minimizar el agrandamiento sub-crítico de anomalías que son demasiado
pequeñas para fallar durante la prueba. La duración de la prueba debe ser lo
suficientemente larga para permitir la estabilización del medio de prueba
durante el proceso de presurización. La prueba de perforación (spike) se
considera exitosa si no ocurren roturas del ducto según los criterios de
aceptación establecidos.

5.1.6.2 Prueba de Esfuerzo: Una prueba de esfuerzo se usa para establecer

el límite de presión de operación de un segmento de tubería. Normalmente, la
relación de presión de prueba es 1.25 y la duración es 4 horas o más, pero
estos valores pueden diferir dependiendo de los códigos aplicables y/o las
regulaciones. Las pruebas de esfuerzo se considera exitosa si no ocurren
roturas o fugas según los criterios de aceptación establecidos.
5.1.6.3 Prueba de Fuga: Una prueba de fuga se usa para determinar que un
segmento de la tubería no muestra evidencia de goteo. Normalmente, la
relación de presión de prueba es menor que 1.25 y la duración es 2 horas o
mayor, pero estos valores pueden diferir dependiendo de la situación, de los
procedimientos de la compañía, y de los códigos aplicables y regulaciones. En
general, la duración de una prueba de fuga debe ser lo suficientemente larga
para que el operador pueda determinar si la prueba cumple los criterios de
aceptación establecidos. La prueba de fuga puede considerarse exitosa si
todas las variaciones de presión pueden explicarse según los criterios de
aceptación establecidos. Es importante notar que, bajo ciertas condiciones,
pruebas de fuga en tuberías de gas pueden ser realizadas por observación
continua de la línea con equipo de ionización de llama u otro equipo de
detección de fugas, después de que la línea ha sido re-presurizada con gas.

5.1.7 Máxima Presión de Prueba

Un operador debe considerar lo siguiente al determinar la presión de prueba:

a. El máximo esfuerzo de anillo a ser creado dentro del segmento de prueba,

(para niveles de presión cerca del SMYS de la tubería, debe considerarse el
usar grafico de presión-volumen durante la presurización para monitorear la
posible fluencia y para documentar la presurización, vea 6.3).

b. La ubicación, elevación y características (diámetro, espesor de la pared,

grado y tipo de costura) de cada tipo de tubería y los accesorios de tubería
(codos, tees, reducciones) en la sección de prueba.

c. La situación, elevación y régimen de presión de los equipos (strainers,

venteos, bombas, cierres, etc.) dentro de la sección de prueba.

d. La situación, elevación y régimen de presión de componentes (bridas y

válvulas) dentro de la sección de prueba.

e. Sopesar la necesidad de aumentar la presión de prueba al nivel máximo

posible con el riesgo de falla de la prueba o de múltiples fallas. Debe darse
consideración, en el proceso de la planificación, al número de fallas de prueba
que el operador está dispuesto a tolerar, antes reducir la presión de prueba y
el límite de presión de operación final.

5.1.8 Históricos de Ingeniería y Documentación de las Operaciones

Antes de realizarse la prueba de presión, los siguientes documentos de

ingeniería y de operaciones deben repasarse para asegurarse de que la
prueba de presión es apropiada y factible:

a. Informes de pruebas hidrostáticas anteriores.

b. Fallas del ducto en servicio o fuera de servicio.

c. Los resultados de estudios pasados de la inspección en línea (ILI). [Los

resultados de ILI anteriores pueden ser útiles para determinar si defectos
existentes necesitan ser examinado antes de la prueba. La razón para requerir
los resultados recientes de ILI, antes de la prueba de presión, es asegurar que
todos los otros tipos de anomalías potenciales (Ej.: corrosión, rayones,
abolladuras, etc.) se han descubierto y se han investigado.]

d. Los reportes de pruebas de fabricación de las tuberías y accesorios.

e. Estudios pasados de protección catódica.

f. Mantenimientos previos y registros de inspección.

5.1.9 Características de la Tubería

Las siguientes características de la tubería deben establecerse al diseñar la

prueba de presión:

a. Límites de la sección de prueba y segmentación de la tubería.

b. La ubicación de accesorios dentro de la sección de prueba (válvulas, juego

de bridas, silletas de perforaciones en caliente, tapones, camisas, parches,
etc.).

c. La ubicación de los puntos de aislamiento (válvulas) dentro de los límites de

la sección de prueba.

d. Selección del momento de la prueba (tiempo del día y/o año).

e. Ubicación de los dispositivos de medición de presión y temperatura dentro

de la sección de prueba.

f. Ubicación de la inyección del medio de prueba.

g. Ubicación de disposición del medio de prueba.

h. Condición del derecho de vía.

i. Obstrucciones que impidan el acceso a la tubería.

j. Perfil de elevación del segmento de prueba.

k. La cantidad de tubería expuesta dentro de la sección de prueba. Particular

cuidado debe tenerse para impedir el congelamiento del ducto expuesto
durante tiempo frío. Cantidades grandes de ducto expuesto pueden resultar en
grandes cambios de presión relacionados con la temperatura, haciendo difícil
lograr una prueba estable.
l. Identificación de conexiones dentro de la sección de prueba:

i. Considerar exponer todos los accesorios roscados, pernados o

flanchados dentro del segmento de prueba, antes de esta, para su
inspección visual durante la prueba.

ii. Considerar reemplazar cualquier empaquetadura dentro de la sección

de prueba antes de realizar la prueba de presión.

5.1.10 Presión de Prueba Objeto y Duración de la Prueba de Presión

En la determinación de presión de prueba objeto de un segmento de tubería

debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a. Las diferencias de elevación dentro de la sección de prueba.

b. Límite de presión de operación actual del segmento de tubería.

c. Presiones de pruebas hidrostáticas anteriores (presión de prueba de

fabricación, si es conocido).

d. Límite de presión que operación deseada para cada punto dentro del
segmento de tubería.

e. El máximo nivel de esfuerzo permisible del ducto a ser creado por la prueba
de presión.

f. El ANSI más bajo de las conexiones o accesorios.

g. Historial de fallas pasadas (en funcionamiento y durante pruebas de

presión).

h. Presencia de personas, estructuras o áreas medioambientalmente sensibles

dentro de los límites de la sección de prueba que pueden ser impactadas por
una falla de prueba.

i. Ubicación de las válvulas de seccionamiento.

j. Resultados de pasadas inspecciones en línea (ILI) y otras valoraciones.

k. Evaluación de datos prueba de fábrica.

Al probar a presiones más altas, se eliminarán algunos defectos que

sobrevivirían si se prueba a presiones más bajas. La duración de la prueba a la
máxima presión de prueba debe diseñarse para minimizar cualquier potencial
crecimiento de defectos. La prueba de presión somete al ducto a un alto nivel
de esfuerzo con el objetivo de remover, por medio de la falla, cualquier
defecto que sea mayor que el tamaño crítico para el nivel de tensión impuesto.
Con una relación de presión de prueba aumentada, los defectos supervivientes
son más pequeños, el factor de seguridad es mayor, y el tiempo de falla y los
intervalos de reevaluación de los defectos dependientes del tiempo son
mayores (vea Figura 1).

Figure 1 ilustra la relación entre profundidad del defecto (a) dividida por
espesor (t) de pared de tubería, longitud del defecto y la presión de prueba
para una tubería típica. Las áreas sombreadas representan la población de
defectos eliminados por una prueba de presión de esfuerzo (rosada) y una
prueba de presión de perforación – spike (verde). Los defectos relativamente
más grandes permanecerán después de una prueba de presión de esfuerzo
realizada al 90% del SMYS que con una prueba de presión de perforación
conducida al 100% SMYS. Los defectos más grandes no tienen que propagarse
mucho más en longitud o en profundidad como los defectos más pequeños
para alcanzar la longitud/profundidad critica dónde es probable que fallen a
79.2% SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de
protección).

Por ejemplo, la extensión o prolongación del defecto requerida para fallar al

79.2% SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de
protección ) después de un aprueba de perforación – spike, para un defecto de
6 pulgadas de largo (L= 6 plg) y el 20% de profundidad es ilustrada por las
líneas azules que une los puntos "A" y "C" (CA = 7.0 plg.; a/t=0 .2). Esto es
1.66 (CA / BC = 7/4.2 = 1.66) veces la extensión requerida para fallar, a la
misma profundidad remanente del defecto, luego de una prueba de presión de
esfuerzo. La propagación de profundidad del defecto requerida para el 79.2%
SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección)
después de una prueba de presión de perforación –spike para un defecto de 6
pulgadas de longitud y del 20% de profundidad, se ilustra por las líneas rojas
que une los puntos "A” y "E“ (AE = 0.26)." Esto es 1.86 (AE / DE = 0.26/0.14 =
1.86) veces el crecimiento requerido para que un defecto, de una misma
longitud, pueda fallar al 79.2% SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del
punto fijado de protección) después de una prueba de esfuerzo.

En este caso, el crecimiento del defecto requerido para fallar a 79.2% SMYS
(72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección) es
incrementado de 66% - 86% por la adición de una prueba de presión de
perforación (spike) corta a la prueba de presión (prueba de presión de
perforación - spike). Principios de mecanismos de fractura se usaron para
generar la Figura 1. Deben evaluarse las características de la tubería a ser
probada a presión, de esta misma forma, para determinar el beneficio adicional
derivado de una prueba de presión de perforación (spike).

Deben evitarse pruebas repetidas dentro de la misma sección del ducto ya que
el re-tensionamiento de la tubería y de los componentes del ducto puede
causar el crecimiento de los defectos a longitudes inesperadas sin fallar. La
repetición de pruebas de presión puede llevar a que, a presiones más bajas, se
presenten fallas subsecuentes (inversión de presión). Debe haber un equilibrio
entre la duración de la prueba, la presión de prueba y la probabilidad de fallas
repetidas en oposición a cuántos fallas de prueba está el operador dispuesto a
tolerar, antes de reducir la presión de prueba y finalmente, el límite de presión
de operación.

Figure 1.Impacto de la presión de prueba en el margen de seguridad

El operador debe determinar el rango de presión de prueba específico basado

en la presión de prueba objeto. El rango de presión de prueba especificado
variará, dependiendo del tipo de prueba de presión a realizar y las condiciones
de campo.
El operador debe establecer la duración de la prueba de presión basada en los
códigos aplicables o regulaciones, el tipo de prueba de presión a realizarse y
de si el segmento de tubería puede o no examinarse visualmente durante la
prueba para encontrar fugas. Cuando la duración requerida de una prueba de
presión no aparece listada en los códigos aplicables o regulaciones (como las
pruebas de presión para los propósitos de valoración de integridad), la
orientación en este RP debe seguirse.

5.1.11 Fallas de la Prueba de Presión

El operador debe establecer un plan para proceder ante la posibilidad de una

falla de la prueba de presión, que incluya lo siguiente:

a. Disponibilidad de equipo, el personal, materiales e inspección requeridos

para la reparación y para las actividades de respuesta medioambientales.

b. Métodos para conservar las superficies fracturadas en los especímenes de

tubería que fallaron para el análisis más detallado.

c. La causa de la falla de la prueba debe determinarse por examen de

laboratorio, si no se conoce o no es fácilmente evidenciada.

5.1.12 Criterios de Aceptación de la Prueba de Presión

Cada operador debe establecer los criterios de aceptación de la prueba de

presión para verificar que esta se completó sin evidencia de fuga del medio de
prueba (vea 6.7, Criterios de Aceptación de la Prueba de Presión, para
orientación adicional).

5.2 MEDIO DE PRUEBA DE PRESIÓN

5.2.1 Consideraciones del Medio de Prueba

Cuando se esté considerando el líquido a ser usado como medio de prueba

debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a. Fuente primaria y composición del medio de prueba.

b. Necesidad de un inhibidor de corrosión u otro tratamiento (neutralización del

PH, etc.) para ser agregado al medio de prueba.

c. Los códigos locales y del estado deben verificarse para determinar si hay
cualquier permiso y/o requisitos regulatorios para la obtención de una fuente
de medio de prueba.

d. El volumen de medio de prueba necesario para llenar el segmento a probar,

más la contingencia de falla.

e. El punto de la inyección del medio de prueba en el segmento a probar.

f. La necesidad para el almacenamiento del medio de prueba limpio antes de la
prueba de presión, si es requerido.

g. La necesidad del uso de biocidas para el segmento de tubería que entra en

contacto con el medio de prueba, si es requerido.

h. La rata de llenado y la presión del medio de prueba en el segmento a

probar.

i. La temperatura esperada del medio de prueba, de la atmósfera, del suelo y

el período de estabilización de medio de prueba.

j. La calidad esperada del medio de prueba, incluso la determinación de la

necesidad de filtros y un tiempo de espera para la precipitación de los sólidos.

k. Procedimiento de muestreo para asegurar (y para documentar) la calidad del

medio de prueba antes de que la sección sea llenada, mientras la sección de
prueba se está llenando y antes de la ocurrencia de una falla o la disposición
final.

l. La necesidad para el almacenamiento de medio de prueba usado antes de la

disposición, si es requerido.

m. Los códigos locales y estatales deben verificarse para determinar si existen

permisos regulatorios y/o requisitos para la disposición del medio de prueba.

n. La ubicación y el método de disposición para el medio de prueba.

o. Los procedimientos y materiales a ser usados para ayudar en la detección y

localización de las fugas, como tintas o gases detectables, si es requerido.

5.2.2 Consideraciones Especiales para Medios de Prueba Diferentes

que Agua

Una prueba de presión debería realizarse con agua; sin embargo, petróleo
líquido que tenga una presión de vapor Reid de menos de 7 libras por pulgada
cuadrada absoluto (psia) puede usarse como medio de prueba, si todas las
condiciones siguientes se cumplen:

a. La tubería o el segmento de tubería a ser probada no es una parte de un

ducto o facilidad de tubería costa afuera.

b. La tubería o el segmento de ducto a ser probado no se encuentra donde una

liberación del medio de prueba pudiera impactar adversamente cualquier área
ambientalmente sensible.

c. La tubería o el segmento de ducto a ser probado (nominado para funcionar

por encima de 275 psig) esta fuera de ciudades y/o áreas altamente pobladas.
d. Cada edificio localizado fuera de la facilidad de tubería del operador, pero
dentro de 300 pies (92 m) de la tubería o segmento de ducto a ser probado, es
desocupado si la presión de prueba es igual o mayor a una presión que
produzca un esfuerzo de anillo de 50% del SMYS.

e. La tubería o el segmento de ducto a ser probado es mantenido bajo

vigilancia por personal del sistema, equipado con radios portátiles o equipo
similar para proporcionar continua comunicación con la persona a cargo.

f. El equipo y personal de respuesta a contingencia disponible para la limpieza

de derrames son estratégicamente puestos cerca de la tubería o segmento de
ducto a ser probado.

g. Los procedimientos de prueba cumplen todas las regulaciones

gubernamentales locales, estatales y federales.

5.3 MATERIALES Y EQUIPOS DE PRUEBA DE PRESION

El equipo para una prueba de presión debe seleccionarse cuidadosamente y

estar habilitado para su uso. El equipo de medición debe ser apropiado para las
presiones esperadas durante la prueba de presión. El equipo siguiente puede
requerirse para una prueba de presión:

a. Una bomba del alto caudal y tuberías asociada para llenar la línea, que
proporcione una presión adecuada para superar la cabeza estática, mantener
una velocidad suficiente para mover los marranos desplazadores y cualquier
mugre en la tubería, y asegurar el flujo turbulento en la tubería en orden a
minimizar la interface entre el medio de prueba y cualquier líquido peligroso
en la tubería.

b. Un filtro en la línea de suministro del medio de prueba que asegure su

limpieza.

c. Una bomba inyección que introduzca los inhibidores de corrosión, el

colorante o gas de detección de fugas u otro químico en el segmento a ser
probado, si su uso se desea.

d. Un contador o turbina para medir el llenado de la línea o un medio

comparable de medición.

e. Una bomba de desplazamiento positivo, velocidad variable, que presurice la

línea a un nivel conveniente o apropiado que cumpla o exceda la presión de
prueba especificada. La bomba debe tener un volumen conocido por golpe
(stroke) y debe equiparse con un contador de golpes. (Una bomba de velocidad
constante, con un control de rata de flujo variable, puede usarse en lugar de la
anterior, si el medio de prueba líquido inyectado en la tubería es medido
durante la presurización.)
f. El equipo usado para la medida del volumen durante la presurización debe
tener una precisión mejor que el 1% del volumen agregado con una
sensibilidad de 0.1% del volumen calculado del líquido agregado, después de
que la línea está llena, para producir la presión de prueba requerida en la
sección a probar.

g. Una válvula de alivio puede requerirse para impedir la sobrepresión del

segmento de prueba mientras se está llenando con el medio de prueba,
durante la presurización y durante la prueba.

h. Un tanque portátil o carrotanque en que el exceso el medio de prueba pueda

descargarse y desde el cual volúmenes puedan ser drenados.

i. Un dispositivo de visualización y censado que tenga el rango de presión y

divisiones de incremento necesarias para indicar la presión de prueba
esperada.

j. Un probador del peso-muerto o un dispositivo de censo de la presión

equivalente que sea capaz de medir en incrementos de menos de o igual a un
(1) psig (6.7 kPa). El dispositivo debe tener un certificado de calibración que no
tenga más de un año al inicio de la prueba.

k. Un dispositivo de medida de presión, de registro continuo (como una grafica

de registro), que proporciona un registro permanente de presión contra
tiempo. Este dispositivo debe calibrarse inmediatamente antes de cada uso
con el probador del peso-muerto.

l. Un instrumento de visualización y censado de la temperatura del medio de

prueba, apropiadamente calibrado a un rango conveniente para la temperatura
esperada de la prueba. La precisión del instrumento de la prueba deberá estar
dentro de 1°F de la temperatura real. La sensibilidad del instrumento de
temperatura debe estar dentro de 0.1°F.

m. Un dispositivo de medida de temperatura, de registro continuo, que

proporcione un registro permanente de la temperatura del medio de prueba
contra el tiempo. Este dispositivo debe calibrarse inmediatamente antes de
cada uso con un termómetro certificado.

n. Un instrumento de visualización y censado de la temperatura ambiente que

este apropiadamente calibrado a un rango conveniente para la temperatura
ambiente esperada.

o. Un dispositivo de medida de temperatura, de registro continuo, que

proporcione un registro permanente de la temperatura ambiente contra el
tiempo.

p. Facilidades para proteger toda la instrumentación del clima extremo.

q. Sistemas electrónicos de registro y monitoreo de presión / temperatura que
ayudan en el análisis de los datos de prueba. Tales sistemas pueden ser
usados en lugar de los componentes listados arriba, con tal de que los sensores
de presión individuales, incluidos en el sistema, tengan un nivel de sensibilidad
y pueda ser calibrado en campo de una manera similar a los instrumentos
listados anteriormente.

r. Los marranos, raspadores, esferas y dispositivos similares que limpian el

segmento de prueba y facilitan la remoción del aire, líquidos peligrosos o gas
de la línea durante la operación de llenado y los dispositivos apropiados
similares para la remoción y desplazamiento del medio de prueba.

t. El equipo, materiales y fluidos que se necesitan para introducir y desplazar el

medio de prueba de los segmentos a probar.

u. Equipo de comunicación que sea adecuado para coordinar las actividades de

la prueba.

v. Equipo para aislar los segmentos de la línea para la determinación de la fuga

y facilitar la reparación.

w. Tubos de reemplazo, válvulas, empaquetaduras, etc., que puedan usarse

para reemplazar aquéllos que pueden fallar durante la prueba de presión.

x. Equipo de muestreo del medio de prueba.

y. Camión de vacío para recuperar los derrames del medio de prueba por
rupturas o fugas (si se exceden límites medioambientales permitidos).

z. Equipo de filtración para disposición del medio de prueba.

aa. Equipo de la excavación para exponer los sitios de falla.

bb. Los letreros apropiados para los camiones del vacío y tanques usados para
almacenar el medio de prueba o producto.

c.c. Información u hojas de datos de producto para todos los químicos usados o
colectados durante la prueba.

dd. Equipo detector gas / oxígeno.

ee. Mallas o correas de puesta a tierra para electricidad estática.

ff. Material de contención del medio de prueba (barreras de derramames,

almohadillas absorbentes, platos destiladores, etc.).

gg. Patrullaje aéreo del segmento de prueba del ducto para ayudar a localizar
las posibles situaciones de falla.
hh. Equipos de seguimiento a marranos usados para el desplazamiento del
gas ,producto o medio de prueba.

ii. Conexiones para todas las mangueras temporales y tuberías.

ADVERTENCIA: Si los tapones de congelamiento se usan para aislar los

segmentos de la línea, técnicas de manejo especiales deben usarse para
garantizar la seguridad del personal. Debe darse consideración al examen del
no-destructivo para defectos, dureza y la temperatura de transición dúctil-a-
frágil al seleccionar la junta para el congelamiento.

5.4 UBICACIÓN Y USO DEL EQUIPO MEDICION DE LA PRUEBA

Cambios de volumen en la sección de prueba son sensibles a los efectos de

temperatura. Con las alzas o caídas de la temperatura, ocurrirán los
correspondientes cambios en la presión y el volumen. Esta relación exige que
la medida de presión y temperatura sea precisa y representativa de la sección
de prueba.

La presión de prueba puede medirse y determinarse para la sección de prueba

con un grado alto de certeza. El uso de instrumentación apropiada en múltiples
puntos de medición o un perfil de elevación junto con un punto de medición
proporciona una representación exacta de las presiones de prueba a lo largo
de la tubería. Al contrario de la presión, la temperatura es potencialmente más
difícil determinar y lleva con él un componente de incertidumbre. Esto se ve
rápidamente claro para secciones de prueba largas, dónde las profundidades
de enterramiento varían y múltiple ambientes de suelo pueden encontrarse
llevando a variaciones de temperatura dentro de la sección de prueba. La
temperatura precisa del medio de prueba y de la tubería a lo largo de la
sección de prueba no puede conocerse. No es práctico medir cada ubicación
donde pueda existir una diferencia de temperatura. Sin embargo, deben
evaluarse el número y ubicación de puntos de medida de temperatura y ser
cuidadosamente seleccionados para caracterizar adecuadamente la sección de
prueba. También es importante permitir la estabilización de la temperatura del
medio de prueba antes de que la prueba de presión se inicie.

La instrumentación debe ser proporcionada con las necesidades de medición

de la presión y la temperatura que miden los instrumentos. Un grado de
incertidumbre existirá debido al número y exactitud de la instrumentación y
esta incertidumbre debe ser tenida en cuenta al establecer los criterios de
aceptación.

6 Aplicación de la Prueba de Presión

El operador debe desarrollar un procedimiento de prueba, para el sitio
específico, que incluya información detallada con respecto a las presiones de
prueba y la duración de la prueba de presión. Este procedimiento puede ser
una combinación de esta sección del RP y las prácticas estándares del
operador y un "plan de prueba” típico que detalle lo específico para el sistema
de tubería a probarse.

6.1 CALIFICACIÓN DEL CONTRATISTA Y PERSONAL OPERADOR

Las calificaciones del contratista y del personal del operador para dirigir las
pruebas de presión variarán basados en requisitos de la certificación por
regulación, código o normas y procedimientos del operador.

El personal del operador y contratistas involucrados con el diseño, la

planeación, dirección, o la aprobación de una prueba de presión debe
calificarse por entrenamiento y experiencia. Cada operador es responsable
para establecer estas calificaciones. En la determinación de las calificaciones,
los siguientes factores deberían considerarse:

a. Ejecución de cálculos aplicables e interpretación de datos de prueba y

resultados.

b. Conocimiento de requisitos del código y regulaciones.

c. Los requisitos de calificación de la autoridad gobernante para dirigir o dar

testimonio de la prueba.

d. Requerimientos gubernamentales o del operador para certificar los

resultados de la prueba.

e. Familiaridad con los equipos y estructuración de la prueba de presión.

f. Familiaridad con los procedimientos de prueba.

6.2 LIMPIEZA Y LLANADO DE LA LINEA

La operación de llenado de la línea normalmente cumple varias funciones, tal

como la limpieza de la línea, desplazamiento del producto y la introducción del
medio de prueba necesario en el segmento a probar. Debe notarse, que
normalmente las operaciones de marraneo no quitará todos los hidrocarburos
del segmento del ducto. El producto residual, gases o vapores pueden
permanecer en el segmento de prueba. Debe considerarse realizar un
desplazamiento de nitrógeno delante del medio de prueba, sobre todo si
trabajo adicional será realizado en la tubería antes de la prueba. Antes de la
operación real de llenado de línea, debería considerase correr un marrano de
dimensionamiento, calibrador o herramienta de deformación en un esfuerzo
por identifique cualquier anormalidad geométrica que puede existir en la línea
antes de la prueba. Adicionalmente, debe considerarse la ejecución de un tren
de limpieza con marranos para remover sedimentos, parafinas, y así adelante,
de esos segmentos de tubería que no están bajo un programa de marraneo
normal.

Muchas de aquellas preocupaciones de seguridad en 6.8, Descompresión,

Desplazamiento y Disposición del Medio de Prueba, también aplican al uso de
tubería temporal y acoples en el proceso de llenando y limpieza. La tubería
temporal debe fijarse apropiada y adecuadamente asegurada de movimientos.
Los acoplamientos de la tubería deben tener dispositivos de seguridad o
restricciones para limitar el movimiento debido a una inesperada separación de
la tubería.

Marranos o esferas normalmente se insertan para separar el medio de prueba

del contenido en el resto de la tubería. Los localizadores pueden ser insertados
en los marranos para rastrearlos durante el proceso de llenado y asegurar que
los marranos están en la ubicación correcta.

La bomba de llenado debería dimensionarse de tal forma que los marranos

puedan viajar a una velocidad que mantengan un buen sello en la tubería.
Esto reducirá el riesgo de introducir aire u otras mezclas compresibles detrás
de los marranos. Aire o mezclas compresibles en el agua de prueba pueden
ocurrir cuando la tubería está vacía o llena con un gas inerte o una mezcla de
gas antes del llenado de la línea. Un mínimo de 2 a 3 mph es un punto de
partida sugerido para la velocidad de los marranos. Las velocidades altas
pueden causar un excesivo desgaste de los marranos y pueden causar el
desplazamiento del producto, aire o mezcla de gas mezclándose con el medio
de prueba. A menos que el llenado de la línea esté ocurriendo con alguna
forma de contrapresión, como con marranos que van delante y cuestas, el peso
de la columna de fluido podría hacer que el marrano viaje más rápidamente
que el llenado de la línea, permitiendo el pase de producto, aire o gas detrás
del marrano.

Debe determinarse la calidad y procedencia del agua de prueba. Agua que

contenga sedimentos, niveles de pH no neutros o alta salinidad puede ser
perjudicial para la tubería, las válvulas y el equipo y no debe usarse a menos
que sea filtrada o tratada. El posible efecto nocivo de aditivos o inhibidores de
corrosión en el procesamiento del gas o los líquidos peligrosos a ser
transportados debería investigarse.

Un medidor de flujo debería ponerse en la línea para supervisar y mantener la

rata de llenado planeada. El medidor permitirá al personal de la prueba hacer
los ajustes necesarios, como desarrollar las graficas de presión y la caída de la
rata de llenado, como el progreso del empaquetado de la línea. También
ayudará a comparar el volumen de llenado real con el volumen de llenado
calculado. En menor grado, el nivel del tanque o equipos de medición del
tanque también puede usarse para este propósito.

Deben ventearse el aire y mezclas de gas durante el proceso de llenado para

minimizar el tiempo de estabilización de presión de línea. Adicionalmente, el
aire o los gases en el medio de prueba pueden afectar la sensibilidad de la
prueba de presión de fugas. Pueden establecerse límites para la cantidad de
aíre atrapado. La cantidad de aire atrapado o residual en la sección de prueba
puede determinarse mediante la preparación de una grafica de presión-
volumen. La porción no lineal de la grafica representa el aire residual al
comienzo de la presurización de la tubería como se muestra en la Figure 2.
Generalmente, la cantidad total de aire residual debería ser menor del 0.2%
del volumen de la sección de prueba; por otra parte el aire puede enmascarar
cambios de presión causados por una pérdida de volumen. Cuando la cantidad
de aire sea significativa y pudiera afectar la exactitud de la prueba, el volumen
de aire debería determinarse y considerarse durante la evaluación de los
resultados de la prueba.

Debería registrarse la temperatura del agua de llenado al momento de

introducirla en la tubería. Esto ayudará en la determinación de la estabilidad de
temperatura de la línea. Adicionalmente, también deberían registrarse las ratas
de flujo y presiones o ser monitoreadas para proteger la tubería de una
situación de sobrepresión.

Figura 2. Grafica de Presión - Volumen con aire residual

Un tanque portátil se usa para constituir la diferencia entre el suministro de
agua real y las bombas de llenado de alto volumen. Esto puede no ser
necesario si las bombas de llenado tienen un suministro directo, como el de un
río.

Si es posible, segmentos desenterrados deberían taparse antes de la

presurización inicial. El sensor en cada dispositivo de registro de temperatura
debería instalarse de manera que esté en contacto con la tubería en un punto
dónde este tenga una cubierta normal. Adicionalmente, debería estar a una
distancia suficientemente lejana del punto inyección para que el efecto, del
ducto expuesto y la ejecución de la(s) inyección(es), en la temperatura se
minimicen. Debería apisonarse el relleno alrededor del sensor del dispositivo
de registro de temperatura. Aislamiento, si es apropiado, debería usarse en las
tuberías capilares del registrador de temperatura, y el registrador de
temperatura debería instalarse en una caja aislada. Bombas centrífugas
grandes y los tanques del almacenamiento afectarán la temperatura del medio
de prueba. La temperatura de la línea enterrada debería registrarse hasta que
la prueba de presión se complete.

6.3 PRESURIZACIÓN INICIAL

¡Tenga presente la seguridad en todo momento! Un ducto mantenido a

presión alta es potencialmente peligroso. Las pautas de seguridad establecidas
deben seguirse en todo momento.

Personal que dirige la prueba debe mantener vigilancia continua sobre la

operación para asegurar que se controla cuidadosamente. El personal de la
prueba debe localizarse a una distancia segura de la sección a probar. La
tubería provisional y los cabezales de prueba deben ser asegurados
adecuadamente antes de que se comience el proceso presurización.

La presurización inicial de la sección de tubería a ser probada empieza una vez

que el segmento está lleno de fluido y se han tomado las medidas apropiadas
para ventear todo el aire o al nivel necesario; en otros términos, el segmento
de tubería esta empaquetado. La presurización involucra llevar la sección de
tubería a ser probada desde la presión estática, después del proceso de
llenado, hasta la presión de prueba deseada.

La presurización inicial de la sección debe ocurrir a una rata controlada para

evitar sobrepresiones en la tubería. El procedimiento de prueba para el sitio
específico debe determinar la rata de presurización hasta alcanzar la presión
de prueba establecida (la rata de presurización normalmente es 10 psig / min o
menor).

Deben verificarse las conexiones de la tubería periódicamente para determinar

las fugas durante el proceso de presurización. La rata de flujo debe
monitorearse y registrarse para preparar la gráfica de presión vs volumen, si
es aplicable. Cálculos que indique la cantidad del medio de prueba que se
requiere, para subir la presión desde la presión de llenado a la presión de
prueba, deberían hacerse antes de la prueba de presión y estar disponible para
el personal de la prueba. Esta información ayuda en la decisión del apretado
del segmento y ayuda en la determinación, de la grafica de presión vs
volumen, de si han ocurrido fugas o de si la tubería ha cedido.

Si se determina que se encuentra atrapado aire en la tubería, puede ser

necesario adicionar orificios o perforaciones en los puntos más elevados en
orden a ventear el aire de la tubería.

El procedimiento de prueba, para el sitio específico, debe definir cuándo

comenzar el método del doble golpe, que es normalmente usado para
determinar la ocurrencia del cedido de la tubería. El doble golpe ocurre a la
presión dónde el número de golpes de la bomba, para el incremento de
levantamiento de presión, se vuelve dos veces el número de golpes requeridos
para el mismo incremento de levantamiento de presión requerido durante la
porción rectilínea del grafico de presión vs volumen, antes de que cualquier
desviación ocurra. El grafico rectilíneo de golpes de la bomba, por el
incremento de levantamiento de presión, normalmente debe comenzarse antes
de que sea alcanzado el 75% de la presión designada. [Para una descripción
más detallada de este método, vea ASME B31.8, Apéndice N, Párrafo N5 (c)
(2).]

Cuando se alcanza del 80% al 90% de la presión de prueba designada, la rata

de presurización debe reducirse, sobre todo cuando la presión esta a, o cerca
del, 100% de la presión de prueba designada. Antes de iniciar la prueba, puede
ser deseable tener un período de estabilización de la temperatura y la presión.
Una vez que la presión de prueba deseada se consigue, el equipo de
presurización debe detenerse y aislarse de la sección de prueba.

Nota: Las graficas o chartas de presión, sensores y despliegues sólo muestran

una aproximación de la presión real. Las cartas proporcionan evidencia de la
continuidad de la prueba. El probador o verificador del peso muerto o el
equipo electrónico proporciona la presión real a ser registrada.

6.4 EL PERÍODO DE PRUEBA

Cuando la presión de prueba se alcanza, la presurización debe cesar y todas

las válvulas y conexiones a la línea deben inspeccionarse para determinar
fugas. Después de inspeccionar para encontrar fugas, el personal de la prueba
debe verificar que la presión de prueba especificada se mantiene. Pueden
ocurrir altibajos transitorios de presión durante el proceso de presurización y
aire residual puede entrar en la solución. Un período de estabilización de
temperatura puede requerirse antes del inicio de la prueba. El tiempo
requerido para la estabilización termal es dependiente de la temperatura del
medio de prueba en el momento del llenado de la línea, de la capacidad de
calor del medio de prueba, del diámetro de la cañería, de la profundidad de
enterramiento de la tubería, y de la temperatura del suelo. El período de
prueba empezará después de que la temperatura del medio de prueba, la
temperatura de la tubería, y la temperatura del suelo se ha estabilizado.
Cuando este proceso de estabilización se ha completado, la bomba de
inyección debe aislarse de la sección de prueba.

Debe estipularse la duración del período de la prueba de presión en el

procedimiento establecido para el sitio específico y estar en acuerdo con ASME
B31.4, ASME B31.8, cualquier regulación de la agencia gubernamental con
autoridad jurisdiccional y/o los procedimientos de prueba establecidos por el
operador.

Deben supervisarse la presión y temperatura continuamente durante la prueba

y todas las lecturas de presión y temperatura deben registrarse. Deben
hacerse comparaciones del verificador de peso-muerto con lecturas del
registrador de presión al principio de la prueba, periódicamente durante la
prueba y al final de la prueba. Los resultados de las verificaciones del probador
del peso-muerto y las lecturas de temperatura deben anotarse en los registros
de presión y temperatura para los intervalos predeterminados durante la
prueba de presión. Normalmente, los datos de temperatura y presión se
graban cada 1/2 hora a lo largo de la prueba. Los cambios del tiempo, como el
desarrollo de lluvia o nubes, que podrían afectar la presión y la temperatura,
deben documentarse en el registro de la prueba. El volumen o presión de
cualquier medio de prueba agregado o sustraído debe documentarse en el
registro de la prueba, así como la temperatura y presión en ese momento, y
debe considerarse en la valoración de los resultados de la prueba de presión.
Es obligatorio, para cualquier prueba de presión de ducto que no pueda ser
100% verificado visualmente para fugas, que cualquier volumen del medio de
prueba, agregado o sustraído, sea medido para determinar si la prueba de
presión se ha completado sin evidencia de fugas.

Los cambios graduales o menores de presión durante la prueba pueden ser el

resultado de aire residual en el segmento, efectos de temperatura o fugas a
través de conexiones sueltas. Extender la duración de la prueba puede ser
necesario para demostrar que dicho aire y los efectos de temperatura fueron
considerados.

6.5 FALLAS DE LA PRUEBA DE PRESIÓN

El procedimiento de prueba para el sitio específico debe enunciar los métodos

preferidos para localizar fugas o fallas. El operador puede escoger sobrevolar,
recorrer en carro y/o caminar el derecho de vía de la tubería para verificar
visualmente la evidencia de fugas durante la prueba de presión. El operador
debe desarrollar los planes de contingencia para localizar las fugas grandes y
pequeñas en áreas de terreno difícil o en caso de tiempo inclemente. Una
inspección visual normalmente realizada en todos los ensambles fabricados.

Las tuberías, válvulas, accesorios, y componentes de prueba que fallen durante

una prueba de presión deben investigarse para determinar la causa y
minimizar la posibilidad de una recurrencia. Cualquiera fuga o falla de la
tubería debe documentarse apropiadamente en el informe de la prueba, según
lo establecido en la sección 7, Registros de la Prueba de Presión y Dibujos, de
este documento. La documentación apropiada será vital para las
investigaciones subsecuentes y las actividades posteriores.

El modo o manera de falla será de importancia y guiará cualquier acción

subsecuente tomada por el operador.

a. Si una ruptura o una fuga sustancial ocurre, la prueba debe detenerse para
determinar la causa y tomar las acciones necesarias para reparar la causa de
la fuga o el área de falla. Si es posible, la causa de la falla debe entenderse
antes de proceder con las reparaciones y con la re-presurización del segmento
de prueba. Los resultados iníciales pueden indicar que deben hacerse cambios
a la presión de prueba o a los procedimientos de prueba. Deben conservarse
los tubos u otros componentes que hayan fallado para un examen más extenso
y para el análisis de falla si fuera necesario. Una vez hecha la reparación la
prueba debe reiniciarse con un nuevo período de sostenimiento.

b. Si ocurre una fuga pequeña, la presión debe reducirse a un nivel apropiado

mientras se está localizando la fuga. Después de las reparaciones, la prueba
debe reiniciarse con un nuevo período de sostenimiento para la prueba de
esfuerzo (para las tuberías líquidas) o la prueba de fuga. Para una prueba de
esfuerzo (solo para las tuberías de gas) o prueba de perforación (spike), la
prueba puede continuarse si la bomba de inyección es capaz de mantener la
presión de prueba durante el período de la prueba.

Si se descubren fugas, la línea debe despresurizarse y hacerse las reparaciones

temporales o permanentes. La línea puede ser re-presurizada una vez se
hagan las reparaciones. Pueden usarse reparaciones temporales para la prueba
si es permitido por los procedimientos de la compañía. Las reparaciones
permanentes deben realizarse antes de empezar o retornar la tubería al
servicio. El operador debe confirmar que no hay evidencia alguna de goteras
ejecutando una prueba de fuga adicional o realizando una medición de fugas.

6.6 BUSQUEDA DE LAS FUGAS

Localizar las fugas puede ser un proceso difícil y exigir mucho tiempo.
Diferentes métodos y técnicas pueden usarse para mejorar la habilidad del
operador en encontrar las fugas durante una prueba de presión, incluido lo
siguiente:

a. Seccionando o segmentando la tubería y supervisando la presión de cada

sección. Cerrando las válvulas de seccionamiento de la línea, se aísla la tubería
en segmentos más pequeños. Los tapones de congelamiento también pueden
usarse para aislar secciones de tubería para su evaluación.

b. Pueden usarse tintes en el agua de prueba para mejorar la indicación visual

del área de la fuga.

c. Un equipo de monitoreo acústico puede emplearse para estrechar el área de

búsqueda.

d. Odorantes o trazadores introducidos en el medio de prueba durante el

proceso de llenado le permitirán al operador detectar las fugas con equipos de
censado.

6.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA DE PRESION

Deben establecerse los criterios de aceptación de la prueba de presión antes

de conducirla. El gobierno o entidades con autoridad jurisdiccional pueden
establecer criterios de aceptación adicionales por regla o regulación.

6.7.1 Prueba de Esfuerzo y de Perforación (spike)

Una prueba de presión de esfuerzo o la prueba de presión de perforación

(spike) es aceptable si la presión de prueba puede mantenerse para el período
de prueba. La evidencia de una fuga no invalida la prueba. Si la presión de
prueba no puede mantenerse a lo largo de la sección que se está evaluando,
los componentes dañados deben repararse y la prueba repetida.

6.7.2 Prueba de fuga

Un cambio de presión se relaciona directamente a un cambio de volumen en la

sección de prueba. El cambio en volumen puede ser el resultado de una fuga,
un cambio de temperatura, los efectos del aire, o una combinación de estos
factores. Las variaciones en la presión durante una prueba de fuga son
aceptables si puede demostrarse que los cambios son causados por factores
distintos a una fuga.

La diferencia de volumen entre el principio y el fin del período de prueba debe

determinarse. Las diferencias de volumen son atribuibles a cuatro factores
como sigue:
a. Inyecciones y drenajes.

b. Cambios en el volumen calculado debido a los cambios de temperatura.

c. Aíre o gases disueltos en el medio de prueba.

d. Medio de prueba liberado a través de una válvula de alivio.

Aire o gases atrapados entrarán lentamente en la solución. Cantidades

pequeñas de aire no afectarán significativamente los resultados de la prueba.
Volúmenes grandes de aire puede afectar los resultados de la prueba y debe
considerarse en la evaluación de diferencias de volumen.

Cambios en volumen debido a la temperatura y presión deben ser

determinados por el uso de cálculos apropiados. Un juego de cálculos que
proporcione las correcciones de volumen para responder a los cambios de
temperatura y de presión que ocurrieron durante el período de prueba (inicio y
parada) debe desarrollarse o adoptarse. El efecto de temperatura varía con el
diámetro de la tubería, la relación D/t (diámetro externo de la tubería/espesor
de la pared), el volumen de aire residual y el líquido de prueba. No es
necesario el uso de cálculos experimentales para evaluar las desviaciones de
volumen cuando los componentes probados son inspeccionados visualmente y
verificados para fuga.

Deben explicarse pérdidas de volumen por encima de la incertidumbre de

exactitud de la medida. Las pérdidas inexplicadas indican fugas desconocidas o
fugas en la sección de prueba. En la prueba de esfuerzo y/o en la prueba de
fuga, para tuberías de transporte de líquidos, no se permiten fugas no halladas
durante todo el período de prueba. Aunque los códigos o regulaciones puedan
permitir la continuación o aceptación de una prueba de presión con una posible
fuga, los operadores deben esforzarse por una prueba libre de fugas.

La habilidad para identificar fugas con confianza, en contraste con la

incertidumbre de exactitud de la medida, es la base fundamental del criterio de
aceptación de la prueba de fuga. Una diferencia de volumen que no tenga
explicación racional o analítica alguna, suficientemente considerada para las
variaciones, indican la posibilidad de una fuga. Al extender el período de
prueba, se puede aumentar la sensibilidad de la fuga.

Además de tomar en cuenta al volumen, otros factores también pueden ser

considerados en la determinación de la validez de una prueba de presión.
Pueden usarse la tendencia de correlación entre los cambios de temperatura y
presión. Estos cambios pueden ser evaluados mediante el trazado, en el
tiempo, de la presión y la temperatura. La observación, la experiencia y el
juicio de ingeniería también pueden emplearse para determinar aceptabilidad
de la prueba.
Generalmente, más de un factor se usa para evaluar y determinar
aceptabilidad de una prueba de presión. La aplicación de principios de
ingeniería y la evaluación analítica de todos los datos de la prueba son
necesarias para determinar la aceptabilidad de una prueba de presión.

6.7.3 Aseguramiento de la Calidad

Los datos de la prueba de presión deben ser evaluados mediante el uso de

criterios de aceptación establecidos por el operador. Estos criterios deben estar
de acuerdo con los códigos apropiados y con los requisitos regulatorios. Debe
emplearse personal calificado para determinar la aceptación. El operador debe
establecer los requisitos para la calificación de las personas que determinan la
aceptabilidad de pruebas de presión.

6.8 DESPRESURIZACION, DESPLAZAMIENTO Y DISPOSICIÓN DEL MEDIO

DE PRUEBA

Como parte del procedimiento, del sitio específico, para remover el medio de
prueba de la sección a verificar, las ratas de liberación del medio de prueba, la
velocidad y las fuerzas hidrodinámicas deben ser consideradas en el diseño del
sistema de remoción del medio de prueba y el potencial impacto
medioambiental causados por la erosión, desagüe e inundación. Deben fijarse
curvas apropiadas de remoción del medio de prueba y que sea compatible con
las presiones de servicio esperadas durante la remoción del medio de prueba.
Variaciones significativas y súbitas en presión ocurren a menudo dentro de la
tubería principal y las líneas provisionales de remoción del medio de prueba.
Estas variaciones pueden ser causadas por cambios en velocidad del marrano
cuando atraviesa curvaturas en la tubería o cambios en el marrano y la
velocidad del medio de prueba debido a cambios en la elevación de la tubería.
El aíre comprimido, el nitrógeno u otros gases que escapan alrededor del
marrano puede combinarse con aire presente en la tubería principal en puntos
altos de la tubería, pueden también crear una fuente de energía guardada
dentro de la tubería principal. Estos súbitos cambios de presión producen
sobrepresiones que se transfieren de la tubería principal a la línea temporal de
remoción del medio de prueba. Esto puede producir el desplazamiento de la
línea temporal de remoción del medio de prueba, a tal punto que, las presiones
de trabajo pueden excederse fácilmente y su capacidad de doblamiento, o
cuando el múltiple completo de remoción del medio de prueba se diseña
inadecuadamente para las tensiones que pueden imponerse mientras se está
removiendo el medio de prueba. Ver consideraciones de seguridad adicionales
listadas en 6.2 de este documento.

Una vez concluida la prueba, la despresurización debe seguir el plan de control

esbozado como parte del procedimiento de prueba de presión. El plan del
control debe indicar el número de sitios para despresurizar. Los puntos de
liberación deben supervisarse. Cuando se usa agua como medio de prueba,
debe disponerse de acuerdo con todas las regulaciones medioambientales
aplicables. También debe ser analizada, filtrada y/o tratada para cumplir con
las condiciones del permiso de vertimiento o las regulaciones aplicables. Antes
del vertimiento, el agua debe estar libre de sólidos, ácidos, aceites y otros
productos perjudiciales para el ambiente. El medio de prueba también puede
necesitar almacenarse para tratamiento antes de su disposición.

Una vez despresurizada la línea, el medio de prueba puede desplazarse con

petróleo líquido, aire o gas inerte. El medio de prueba puede ser desplazado
con esferas, escobillas de goma, u otros dispositivos de marraneo. La calidad
del producto o los requisitos de control de corrosión interna pueden requerir
que un régimen de secado de la tubería se realice después de que el medio de
prueba sea desplazado. Agua libre, si usó como el medio de prueba, puede ser
removida de la tubería por múltiples corridas de marranos propulsados por aíre
comprimido si la tubería está libre de gas o no contiene vapores residuales de
hidrocarburo. El nitrógeno se recomienda si la línea no está libre de gas o
contiene vapores residuales de hidrocarburo, lo que puede pasar si la tubería
estuvo en servicio de gas o de líquidos peligrosos antes de la prueba de
presión. Si se usa aire o gas inerte, también debe darse consideración a la
cantidad de energía acumulada en el gas comprimido.

Cuando es usada como medio de prueba, debe removerse el agua de los

cuerpos de las válvulas, de las piernas muertas, drenajes, cabezales,
prefabricados y otras partes de la tubería dónde el drenado normal no es
eficaz. Cuando la tubería ha sido drenada, la operación de secado puede
comenzar si se requiere. Adicionalmente, un tren de biocida puede usarse para
minimizar el crecimiento de bacterias antes del secado o de retornar al servicio
la línea.

6.9 OPERACIONES DE SECADO

Las tuberías pueden requerir secado debido a las limitaciones de humedad en

las características técnicas del producto. Compresores de aíre con un enfriador
puede usarse para quitar la mayoría de la humedad del aire y reducir las
temperaturas del aíre. Estropajos o esponjas de espuma se usan normalmente,
a intervalos periódicos, para mantener bajo el punto del rocío para cumplir
cualquier requisito del operador. Nitrógeno seco puede usarse para completar
el proceso secado para cumplir requisitos de bajo punto de rocío. Metanol
también puede usarse para ayudar en el proceso de secado y puede separarse
o ser removido por medio de filtros de carbón de leña. Cuando el punto del
rocío apropiado se alcanza, la tubería debe aislarse para conservar su
condición hasta que sea retornada al servicio.
7 Registros de la Prueba de Presión y Dibujos
Según los procedimientos de la compañía, los códigos y las regulaciones
aplicables, los registros de la prueba de presión pueden usarse para demostrar
el límite de presión de operación de un punto discreto dentro del sistema de
tubería y/o demostrar el cumplimiento de los requerimientos de administración
de integridad de la tubería. Como resultado, cada operador debe conservar los
registros de la prueba de presión durante la vida útil de la tubería.

7.1 REGISTRO DE LA PRUEBA DE PRESIÓN

Los requerimientos de custodia de los registros de la prueba de presión pueden

diferir dependiendo del tipo de facilidad probada y del propósito de la prueba
de presión (P e.j. : un dibujo del perfil de un ensamble de fabrica o prefabricado
puede no ser necesario). Los registros de la prueba de presión deben incluir la
información siguiente:

a. Nombre de la compañía del operador.

b. Nombre del contratista de la prueba de presión (si aplica).

c. Boceto o dibujo del ducto o tubería que se prueba (especialmente para

tuberías de la estación).

d. Dibujo del perfil del ducto o tubería que se prueba (sobre todo para los
segmentos de línea).

e. Nombre, número de la línea o descripción del ducto o tubería probada.

f. Los diámetros de la tubería en el segmento de prueba.

g. El espesor(es) de la pared de la tubería en el segmento de prueba.

h. Grado o SMYS de la tubería en el segmento de prueba.

i. ANSI de los componentes de la tubería aplicables en el segmento de prueba.

j. La ubicación y elevación de los extremos del segmento de prueba.

k. La ubicación y elevación del equipo de registro de la prueba de presión.

l. Descripción del medio de prueba.

m. Fuente o procedencia del medio de prueba.

n. La descripción de cualquier aditivo inyectado en el medio de prueba.

o. Descripción del equipo / aparato de la prueba de presión.

p. Números de serie del equipo / aparato de la prueba de presión.

q. Las certificaciones y datos de la calibración para el equipo / aparato de
prueba de presión.

r. La fecha y hora del inicio de la prueba de presión.

s. La fecha y hora del fin de la prueba de presión.

t. Duración de cada porción de la prueba de presión.

u. Plano rectilíneo de golpes de la bomba por el incremento de levantamiento

de presión durante la presurización.

v. Mapa o gráfica continua que muestre la presión de prueba contra tiempo.

w. Registro de presión de prueba contra tiempo.

x. La presión de prueba mínima y su ubicación en el segmento de prueba.

y. La presión de prueba máxima y su ubicación en el segmento de prueba.

z. La descripción física y ubicación del componente limitante de presión en el

segmento de prueba.

aa. Explicación de cualquier discontinuidad de presión.

bb. La descripción y volumen de cualquier re-presurización y/o drenaje.

c.c. Mapa o gráfica continua que muestre la temperatura de la tubería o del

medio de prueba contra tiempo.

dd. Registro de temperatura de la tubería o del medio de prueba contra

tiempo.

ee. Mapa o gráfica continua que muestre la temperatura ambiente contra

tiempo.

ff. Registro de la temperatura ambiente contra tiempo.

gg. La descripción del clima durante la prueba (incluido cualquier cambio).

hh. Cálculos de los criterios de aceptación de la prueba de presión.

ii. El nombre, firma y título de la persona responsable por realizar la prueba de

presión.

jj. El nombre, firma y título del testigo de la compañía del operador.

kk. El nombre, firma y título de personal que certifica / aprueba la prueba de

presión (incluyendo el sello o estampe de aprobación, si es requerido).
ll. Información de fugas o fallas incluyendo la ubicación, descripción, causa (si
es conocida), método de reparación, y disposición de la tubería o componentes
fallados.

mm. Otros registros que sean determinados por el operador o requeridos por
regulación o ley.

7.2 DIBUJOS O PLANOS DE LA PRUEBA DE PRESIÓN

Cuando se desarrollan y se usan planos y dibujos del perfil, la información

siguiente debe identificarse en los dibujos en el formato designado por al
operador (e.j.: poste de kilometraje, as-built estación de medición,
coordenadas XY, etc.):

a. Nombre, el número de la línea y/o descripción física de la tubería probada.

b. Descripción del segmento de prueba y el número del segmento de prueba (si

aplica).

c. Longitud total del segmento de prueba.

d. Descripción de la ubicación física de cada extremo de prueba de presión.

e. Elevación de cada extremo de prueba de presión.

f. Descripción de la ubicación física del equipo de registro de presión.

g. Elevación del equipo de registro de presión.

h. La descripción de la ubicación física del punto más alto de la tubería en el

segmento de prueba.

i. La altura del punto más alto de la tubería en el segmento de prueba.

j. La descripción de la ubicación física del punto más bajo de la tubería en el

segmento de prueba.

k. La altura del punto más bajo de la tubería en el segmento de prueba.

l. La descripción de la ubicación física del componente limitante de presión en

el segmento de prueba.

m. La altura del componente limitante de presión en el segmento de prueba.

n. La ubicación de cualquier válvula y/o accesorios en el segmento de prueba.

o. La ubicación de cualquier cruce de río, cruces de camino y/u otros rasgos

permanentes en el segmento de prueba.