INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL 
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA, 
CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS 
 
 
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN 
 
 
METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE ALGORITMOS DE 
EVALUACIÓN DE RIESGO EN ESTACIONES DE BOMBEO DE 
HIDROCARBUROS 
 
 
TESIS 
PARA OBTENER EL GRADO DE: 
M A E S T R O   E N   C I E N C I A S 
EN INGENIERIA INDUSTRIAL 
 
 
PRESENTA: 
RODOLFO MENDOZA MURILLO 
 
 
DIRECTOR: 
M. EN C. GUILLERMO PÉREZ VÁZQUEZ 
 
 
 
 
 
 
MÉXICO D.F.                   2009
 
 

 
 AGRADECIMIENTOS

MI FAMILIA

A mí Mamá: Alberta Murillo Calvillo.

A mi Papá: Rodolfo Mendoza De la O, donde quiera que esté, se que cuida de
mi.
A mis hermanos: Osvaldo, Maria Inés y Liliana.
A mis sobrinos: Abraham Isaid, Diego Uriel y Emiliano

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Por dejarnos ser parte de su historia, así como por abrirnos las puertas al
mundo del conocimiento, y por darnos la oportunidad de ser los profesionistas
que necesita México para ser un país cada día mejor; porque estamos
orgullosos de formar parte de esta gran Institución.

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA, CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Por impartir la Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería Industrial,

creyendo siempre en sus estudiantes, y por tener como uno de sus objetivos, el
formar el mejor profesional

INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO

Por permitirme aplicar los conocimientos adquiridos en mi vida de estudiante y

darme la oportunidad de realizarme como profesional

AMIGOS:

Del IMP

Al M. en C José Luis Mendoza Mondragón, Lic. Verónica Guzmán C., M. en I.

Maria Teresa Flores Dueñas, Lic. Ada del Carmen Jiménez, Ing. René De la
Mora, Ing. Rafael Garcia Nava, Lic. Maria del Pilar Monroy, Dr. Enrique Olivera
Villaseñor, Sra. Maria Agripina González Vargas, Enrique López Campos, Alma
Rojo, José Arenas, Ing. Luciy Arlettee Fuentes Herrera, Ing. Laura Hernandez
Mejia (y familia), Ing. René Cortes Rodríguez, Ing. José González Olmos, Ing.
Jose Luis Barrón Villafaña, Ing. Arturo Romero Magaña, Ing. Juan Domínguez
León, Ing. Marcos Joel Quiroz Hernandez, Ing. Delfino Galicia Ramírez, Ing.
César Cruz, Ing. Andres Rangel, Ing. Germán Cerqueda, Ing. Aida Serrato, Ing
Exal Armando y demás compañeros por sus enseñanzas, experiencias y guías
para la realización de esta tesis.
Amigos a lo largo de mi vida:

Nancy González, Lorena Aldaraca, Erika Nieves, Víctor Mendoza, Irvin Olivares
Morales (y su familia), Martin Alegría, Edgar Palomino, Raúl Chaparro, Yesica
Toxqui, Katy Bustamante Mejía, Gabriela García, Marisa País, Gauri Borja
Martínez, Cecilia Aceves, Heysa Moyano, Telma Lima (y su familia), Samaria
Sánchez, Suellen Alencar Melo, Cidkleio da Costa Silva, Edinilza Bezerra Diniz,
Deborah y Marcelus Marinho, Aline Sales y demás personas que he conocido a
lo largo de mi vida les agradezco el permitirme contar con sus consejos y
amistad incondicional.

PROFESORES:

A todos los profesores que he tenido durante mi vida de estudiante, desde el

preescolar hasta la maestría, por toda su paciencia, tiempo, esfuerzo y
enseñanzas.
Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad
para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber. (Albert Einstein)

La inteligencia consiste no sólo en el conocimiento, sino también en la destreza

de aplicar los conocimientos en la práctica. (Aristóteles)

La victoria pertenece al más perseverante. (Napoleón I)

A veces podemos pasarnos años sin vivir en absoluto, y de pronto toda nuestra
vida se concentra en un solo instante. (Oscar Wilde)

Exígete mucho a ti mismo y espera poco de los demás. Así te ahorrarás

disgustos. (Confucio)

La ignorancia es la noche de la mente: pero una noche sin luna y sin estrellas.
(Wood Allen)

Yo no sé si mamá tenía razón o si la tiene el teniente Dan, yo no sé si todos

tenemos un destino, o si estamos flotando casualmente como en una brisa...
pero yo creo que pueden ser ambas, puede que ambas estén ocurriendo al
mismo tiempo. (Forrest Gump)
 ÍNDICE 

 
TABLAS ......................................................................................................................... i 
FIGURAS ....................................................................................................................... ii 
FOTOGRAFÍAS ........................................................................................................... iv 
GLOSARIO DE TÉRMINOS. ....................................................................................... v 
RESUMEN. ..................................................................................................................viii 
SUMMARY ..................................................................................................................viii 
INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................ ix 
OBJETIVOS ................................................................................................................. xi 
Capítulo 1. La Industria Petrolera en México ......................................................... 1 
1.1  Antecedentes. ..................................................................................................................... 1 
1.2  Descripción de la Cadena de Valor de la Industria Petrolera ............................................ 6 
1.2.1  Exploración ..................................................................................................................... 6 
1.2.2  Producción ...................................................................................................................... 8 
1.2.3  Refinación ....................................................................................................................... 9 
1.2.4  Petroquímica ................................................................................................................. 10 
1.3  Descripción de las actividades de las Subsidiarias .......................................................... 13 
1.3.1  PEMEX Exploración y Producción ................................................................................. 13 
1.3.2  PEMEX Refinación ......................................................................................................... 15 
1.3.3  PEMEX Gas y Petroquímica Básica ............................................................................... 16 
1.3.4  PEMEX Petroquímica .................................................................................................... 17 
1.4  Componentes del Sistema de Transporte ........................................................................ 19 
1.4.1  Instalaciones de Compresión.  ..................................................................................... 19 
1.4.2  Instalaciones de Bombeo.  ........................................................................................... 23 
1.4.3  Ductos de Transporte. .................................................................................................. 25 
Capítulo 2. Análisis de Riesgo ................................................................................ 28 
2.1  Seguridad industrial .......................................................................................................... 28 
2.2  Riesgo, peligro y accidente ............................................................................................... 29 
2.3  Definición de Análisis de Riesgo ....................................................................................... 32 
2.4  Métodos de Análisis de Riesgo ........................................................................................ 34 
2.4.1  Evolución de los análisis de riesgo ............................................................................... 34 
2.4.2  Etapas del análisis de riesgo ......................................................................................... 36 

 
 
 ÍNDICE 

2.4.3  Clasificación de los métodos de análisis de riesgo. ..................................................... 38 
2.5  Métodos cualitativos ........................................................................................................ 39 
2.5.1  Métodos Comparativos ................................................................................................ 39 
2.5.1.1  Manuales técnicos o Códigos y normas de diseño ....................................................... 39 
2.5.1.2  Lista de Verificación.  .................................................................................................... 40 
2.5.1.3  Análisis histórico de accidentes .................................................................................... 40 
2.5.1.4  Análisis de datos de bitácoras.  ..................................................................................... 41 
2.5.2  Métodos Generalizados.  .............................................................................................. 42 
2.5.2.1  Análisis de peligro y operabilidad (HAZOP).  ................................................................. 42 
2.5.2.2  Análisis de riesgos (HAZAN).  ......................................................................................... 44 
2.5.2.3  Análisis de árbol de fallas. ............................................................................................. 44 
2.5.2.4  Análisis de árbol de eventos.  ........................................................................................ 46 
2.5.2.5  Análisis de causa‐consecuencia.  ................................................................................... 46 
2.5.2.6  Análisis de modos de falla y efectos.  ............................................................................ 46 
2.5.2.7  Análisis “¿Qué pasa si..?  ............................................................................................... 47 
2.5.2.8  Análisis del Error Humano.  ........................................................................................... 48 
2.6  Métodos cuantitativos.  ................................................................................................... 49 
2.6.1  Índices de Riesgos ......................................................................................................... 49 
2.6.2  Índice Dow y Mond ....................................................................................................... 49 
2.6.3  Calificación Relativa (ranking relativo).  ...................................................................... 51 
Capítulo 3. Metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de
riesgo en Estaciones de Bombeo de Hidrocarburos. ......................................... 57 
3.1  Generalidades ................................................................................................................... 57 
3.2  Propuesta metodológica para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo. .... 61 
Paso 1. Desarrollo de las Estructuras de Componentes. ............................................................. 63 
Actividad 1.1 Recopilación, revisión y análisis de información documental. ............................... 64 
Actividad 1.2 Recopilación y revisión de información, códigos y normas vigentes. ..................... 66 
Actividad 1.3 Generación de Estructuras de Componentes. ........................................................ 67 
Actividad 1.4 Validación de las Estructuras de Componentes. ..................................................... 68 
Paso 2. Criterios de evaluación de fallas ..................................................................................... 68 
Paso 3. Asociación de componentes con modos de falla y factores de falla ............................. 72 
Paso 4. Asignación de ponderaciones a los factores de probabilidad de falla. .......................... 71 
Paso 5. Identificación de variables de probabilidad de falla (Exposición, Mitigación y 
Resistencia) ................................................................................................................................... 72 
Paso 6. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de los factores de falla ........... 73 

 
 
 ÍNDICE 

Paso 7. Asignación de ponderaciones a consecuencias de falla ................................................. 74 
Paso 8. Identificación de variables de consecuencias de falla (Receptor, peligro y reducción) 75 
Paso 9. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de consecuencias de falla ...... 77 
Paso 10. Identificación de atributos a variables y asignación de pesos relativos. ..................... 78 
Paso 11. Integración del algoritmo general de evaluación. ........................................................ 79 
Paso 12. Validación del Algoritmo de evaluación. ...................................................................... 80 
3.3  Dimensionamiento del trabajo. ....................................................................................... 80 
Capítulo 4. Aplicación de la metodología propuesta para el área de tuberías
de una estación de bombeo de hidrocarburos. ................................................... 81 
Paso 1. Desarrollo de la estructura de componentes ................................................................. 81 
Paso 2. Criterios de evaluación de fallas ..................................................................................... 83 
Paso 3. Asociación de componentes, modos  y factores de falla. .............................................. 83 
Paso 4. Asignación de ponderaciones a factores de falla. .......................................................... 84 
Paso 5. Identificación de variables de factores de falla. ............................................................. 86 
Paso 6. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de los factores de falla ........... 87 
Paso 7. Asignación de ponderaciones a consecuencias de falla. ................................................ 88 
Paso 8. Identificación de variables de consecuencias de falla. ................................................... 88 
Paso 9. Asignación de puntajes a variables identificadas de las consecuencias de falla ........... 89 
Paso 10. Identificación de atributos a variables y asignación de pesos relativos. ..................... 90 
Paso 11. Integración del algoritmo general de evaluación de riesgos. ...................................... 93 
Paso 12. Validación del algoritmo de evaluación de riesgo para el área de tuberías de la 
estación de bombeo de hidrocarburos. ....................................................................................... 95 
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 96 
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 98 
 
ANEXOS

 
 
 TABLAS 

TABLAS

Tabla 1-1 Datos estadísticos (miles de barriles diarios)

Tabla 1-2 Ductos de PEMEX
Tabla 1-3 Longitud de Ductos por subsidiaria
Tabla 3-1. Análisis de Funciones para un circuito de Tubería
Tabla 3-2. Ejemplo de Ponderación de Factor de Probabilidad de Falla (LOF)
Tabla 3-3. Asignación de ponderaciones para las variables en %
Tabla 3-4. Ponderación de los impactos correspondientes a las consecuencias de
falla (COF).
Tabla 4-1. Factores de falla seleccionados
Tabla 4-2. Clasificación de las fallas de acuerdo a los factores
Tabla 4-3 Ponderaciones para los factores de falla
Tabla 4-4 Clasificación de las fallas de acuerdo a las consecuencias
Tabla 4-5. Factores de Probabilidad de Falla del Algoritmo de Tuberías
Tabla 4-6. Ponderaciones para los factores de consecuencia
Tabla 4-7. Factores de Consecuencia de Falla del Algoritmo de Tuberías.
 

Página i 
 
 FIGURAS 

FIGURAS

Figura 1-1. Árbol de productos básicos del petróleo crudo 

Figura 1-2. Procesos de producción de petroquímicos
Figura 1-3. Organización de Petróleos Mexicanos
Figura 1-4. Regiones de PEMEX Exploración y Producción
Figura 1-5. Mapa de infraestructura de PEMEX Gas y Petroquímica Básica
Figura 1-6. Dibujo de una Estación de compresión prototipo
Figura 1-7. Dibujo de una Estación de bombeo prototipo
Figura 2-1. Definición de Riesgo
Figura 2-2 Factores de Probabilidad de Falla
Figura 2-3. Factores de Consecuencias de Falla
Figura 3-1. Factores de Falla
Figura 3-2. Conceptualización de la metodología propuesta.
Figura 3-3. Metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgos
Figura 3-4. Proceso de Integración de componentes
Figura 3-5. DTI de una estación de bombeo
Figura 3-6. Criterios de evaluación
Figura 3-7. Matriz de modos de falla vs. Factores de probabilidad de falla del
módulo de Infraestructura.
Figura 3-8. Un segmento de la probabilidad de falla de Materiales del Algoritmo de
Infraestructura.
Figura 4-1. Estructura de componentes desarrollada
Figura 4-2. Modos de falla de los componentes desarrollados en el área de
tuberías.
Figura 4-3. Factores de falla seleccionados
Figura 4-4. Identificación de variables para factores de falla
Figura 4-5. Asignación de ponderaciones a variables de los factores de falla
Figura 4-6. Identificación de variables para consecuencias de falla
Figura 4-7. Asignación de ponderaciones a variables de las consecuencias de falla
Figura 4-8. Identificación de los atributos y sus pesos relativos asignados para las
variables de probabilidad de falla

Página ii 
 
 FIGURAS 

Figura 4-9. Identificación de los atributos y sus pesos relativos asignados de

consecuencias de falla
Figura 4-10. Algoritmo particular del factor de probabilidad “Construcción y
Fabricación”.

Página iii 
 
 FOTOGRAFÍAS 

FOTOGRAFÍAS

Fotografía 3-1. Vista general de una estación de bombeo

Fotografía 3-2. Caseta de Turbobombas y Medición
Fotografía 3-3. Área de Trampas de Diablos

Página iv 
 
 GLOSARIO DE TÉRMINOS 

GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Algoritmo: Es un conjunto de variables clave, ecuaciones y reglas que cuantifican

condiciones, eventos, o actividades alrededor o dentro de un sistema de
transporte por ducto de líquido o gas que representa riesgo o la consecuencia de
un incidente de integridad.

Análisis de Riesgo: Desarrolla una estimación cuantitativa o al menos

semicuantitativa, del nivel de peligro de una actividad referida tanto a personas
como a bienes materiales en función de la magnitud del diseño y de la
probabilidad de que tenga un hogar

Atributo de la variable.- Son descripciones o menú de selección para cada

variable. Los atributos son las características de cada variable (ej. Variable = tipo
de suelo, Atributos = Roca, arcilla, etc.

Condensados amargos.- Hidrocarburos líquidos condensados del gas natural

llamados así por su contenido de ácido sulfhídrico, mercaptanos y bióxido de
carbono.

Condensados dulces.- Hidrocarburos líquidos condensados del gas natural

llamados así por no contener ácido sulfhídrico, mercaptanos y bióxido de carbono.

Consecuencia.- Colección única de variables que de manera individual describen

la afectación no intencional que puede tener un equipo al tener una variación de
presión o temperatura, fuga o derrame de producto o aceite en válvulas o sistema
de sellos o cualquier otra falla; por ejemplo; el impacto de un derrame sobre el
medio ambiente.

Consecuencia de Falla (COF).- Identificación de las posibles formas de

progresión (impacto potencial) de los escenarios postulados en la etapa de
Identificación de Riesgos y cuantificar tanto su magnitud como el alcance de los
efectos físicos sobre las personas, el medio ambiente, las instalaciones y la
operación del proceso.

Diablos.- Término petrolero utilizado para describir al equipo utilizado para limpiar
e inspeccionar ductos. Para efectuar la limpieza, el diablo se introduce en el ducto
y es conducido por la presión de operación a través de él. Un “diablo
instrumentado” es aquél que se encuentra equipado con sensores los cuales
verifican los niveles de corrosión o defectos en el ducto

Ducto.- Es un Sistema de tubería con diferentes componentes tales como:

válvulas, bridas, accesorios, espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, etc.,
sujeto a presión y por medio del cual se transportan los hidrocarburos (Líquidos o
Gases).

Página v 
 
 GLOSARIO DE TÉRMINOS 

Evaluación del “play”.- El “play” es uno o más prospectos relacionados y un

prospecto es una trampa potencial que debe ser evaluada para ver si contiene las
cantidades comerciales de petróleo. El “play” y el prospecto son conceptos
usados por los exploracionistas para presentar una idea geológica que justifique la
perforación de un pozo en busca de yacimientos no descubiertos de petróleo
Gasoducto.- Es un sistema de tubería empleada para la transportación de Gas
natural

Gravimetría.- Es un método muy importante en la búsqueda de depósitos

minerales. Este método aprovecha las diferencias de la gravedad en distintos
sectores. La gravitación es la aceleración (m/s2) de un objeto qué está cayendo a
la superficie. La gravitación normal (promedia) en la tierra es 9,80665 m/s2.
Grandes cuerpos mineralizados pueden aumentar la gravitación en una región
determinada porque rocas de mayor densidad aumentan la aceleración.

Kerógeno.- Es un material bituminoso presente en ciertos esquistos que producen

un tipo de aceite cuando son calentados.

Levantamientos de cable de fondo marino.- es un innovador sistema para la

adquisición sísmica utilizando cables en el fondo del océano reinstalables, para la
captura de imágenes en el fondo del mar a lo largo de múltiples dimensiones.
Consiste en colocar los receptores dentro de cables que pueden tener una
longitud cercana a los 8.000 metros; estos receptores van sumergidos en el agua
aproximadamente siete metros y se mantienen a esa profundidad fija durante toda
la adquisición. Los cables pueden ser arrastrados por un barco sobre el fondo
marino.

Levantamientos sísmicos bidimensionales y tridimensionales.- Son

levantamientos de sísmica de pozos que se encuentran entre las técnicas más
versátiles de mediciones de fondo de pozo utilizadas en el campo petrolero.
Históricamente, el beneficio principal aportado por estos levantamientos, también
es conocido como perfiles sísmicos Verticales (VSP), ha sido la vinculación de las
imágenes sísmicas de superficie basadas en el tiempo con los registros de pozos
basados en profundidad, estos dan resultados en dos dimensiones o tres de
acuerdo al método utilizado.

LPGductos.- Es un sistema de tubería empleada para la transportación de gas

LPG (Liquefied Petroleum Gas)

Magnetometría.- es como la gravimetría un método geofísico relativamente

simple en su aplicación. El campo magnético de la tierra afecta también
yacimientos que contienen magnetita (Fe). Estos yacimientos producen un campo
magnético inducido, es decir su propio campo magnético. Un magnetómetro mide
simplemente los anomalías magnéticas en la superficie terrestre, cuáles podrían
ser producto de un yacimiento.

Mbd- Miles de barriles por día.

Página vi 
 
 GLOSARIO DE TÉRMINOS 

MMpcd.- Millones de pies cúbicos por día

Modelo de entrada: Obtiene los datos desde una fuente externa y es una
colección de atributos y variables relacionados que describen un componente. Un
modelo de entrada es una plantilla, una configuración, y es poblado con los datos
importados y otras fuentes de datos o introducidos al modelo manualmente.

Modelo de evaluación: Es una herramienta que lleva a cabo el análisis de datos

de un ducto a través de la combinación de datos desde múltiples orígenes tal
como modelos de entrada, modelos de colapso y otros modelos de evaluación

Oleoductos.- Es un sistema de tubería empleada para la transportación de

petróleo y productos refinados.

Pesos relativos.-: Es darle valores a las variables para la evaluación del riesgo.

Poliductos.- Es un sistema de tubería empleada para la transportación de

productos refinados.

Probabilidad de Falla (LOF) – Se usa para el cálculo del riesgo total de un

sistema de bombeo con base a ocho factores de falla definidos: mecánica,
materiales, instrumentos, eléctrica, terceras partes y seguridad, fuerzas externas,
operación y mantenimiento incorrecto y construcción/fabricación, y se basa en que
la probabilidad de un evento o situación, resulte en una falla.

Ponderaciones.- son los valores de criticidad definidas por el usuario para cada
factor y consecuencias de falla.

Reacciones exotérmicas.- Es cualquier reacción química que desprende calor,

es decir con una variación negativa de entalpía

Riesgo – Es la probabilidad de que un evento cause una pérdida, junto con la

magnitud asociada a la misma. El riesgo se incrementa cuando la probabilidad de
ocurrencia del evento aumenta o cuando la magnitud de la pérdida potencial se
incrementa.

Riesgo Administrable: Zona de acciones y/o control de niveles de riesgo, con el

análisis y aplicación de proyectos evaluando su costo-beneficio y otros factores.

Riesgo Intolerable: Nivel de riesgo que ninguna empresa debe permitirse tener y
requiere de acciones para reducirlo.

Riesgo Tolerable: Zona de riesgo controlable que no requiere de acciones

inmediatas, únicamente requiere de acciones que requiere el monitoreo de riesgo.

Taxonomía.- clasificación sistemática de objetos dentro de grupos genéricos

basados en factores posiblemente comunes para varios de los objetos
Página vii 
 
 GLOSARIO DE TÉRMINOS 

Tipo de Amenazas.- Se refiere a los grupos de variables que pueden crear modos
de falla o amenazas de falla, según el factor de riesgo asociado, por ejemplo,
fallas de equipo, fallas operativas, ambientales, daños por terceras partes, entre
otros.

Trampa.- Desde el punto de vista de exploración es el sitio donde existe una

disposición geométrica convexa de la roca almacenadora y de la roca sello que
favorece la acumulación de petróleo e impide que este escape hacia arriba o hacia
los lados
Variable.- Condición o evento que tiene el potencial de incrementar o minimizar el
riesgo total; o que tenga como consecuencia un fallo en el sistema de ductos, tales
como el tipo de suelo o la edad del ducto.

Página viii 
 
 RESUMEN 

RESUMEN.

La industria petrolera nacional continua siendo de gran importancia para el

desarrollo sustentable del país desde la época de la Expropiación Petrolera,
mediante la explotación, refinación, y distribución del petroleó y sus refinados. A
través de esas actividades es como las demás industrias han desarrollado y
comercializado mercancías pues el petróleo sigue siendo una fuente de materia
prima y energía. Debido a la naturaleza de sus procesos para la obtención de
estos refinados, la seguridad industrial toma un papel importante teniendo como
finalidad el minimizar y controlar los riesgos inherentes a los que están expuestos
la sociedad, el medio ambiente y el negocio.

En fechas recientes el tema de la seguridad industrial y protección al ambiente ha

tomado la fuerza necesaria para considerar las acciones correspondientes en pro
de contar con procesos libres de accidentes de trabajo o eventos que puedan
poner el riesgo el suministro de los hidrocarburos hacia las diversas industrias del
país que lo requieran para evitar pérdidas que se traducirán en costos por tiempos
de espera.

Dentro de la cadena productiva se tiene contemplado la distribución de

hidrocarburos por lo que se han asimilado y aplicado tecnologías para reducir los
accidentes dentro del sistema nacional de ductos a lo largo de la República
Mexicana, específicamente en la empresa mexicana Petróleos Mexicanos. Con el
apoyo de estas tecnologías es posible controlar y minimizar eventualidades que
puedan originar pérdidas humanas, económicas y ambientales

Específicamente este trabajo aborda lo referido a la evaluación de riesgos, la cual

es una serie de métodos que pueden ser utilizados para atender posibles eventos
no deseados o desviaciones de un proceso en el cual existe un peligro inherente.
Entendiendo por peligro a la característica o grupo de características que pueden
potencialmente, causar un daño o pérdida (desviación de proceso).

Dentro de la evaluación de riesgos se ha generado la necesidad de definir

algoritmos que incluyan la identificación de los mecanismos de falla de sus
componentes y la selección de factores de probabilidad y consecuencia de falla,
considerando sus variables (exposición, mitigación, resistencia, receptor, peligro y
reducción); sus atributos (con sus pesos relativos), así como las ponderaciones
para evaluar el riesgo de una instalación.

Debido a este problema el objetivo de este trabajo es proponer una metodología

para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo en estaciones de bombeo
de hidrocarburos con la finalidad de tener una estructura integral que permita
apoyar de manera sistematizada la evaluación de riesgo.

Página viii 
 
 
 SUMMARY 

SUMMARY

The national oil industry continues being a great importance for the viable
development of the country since the time of the Oil Expropriation, by means of the
operation, refinement, and distribution of petroleum and its refining. Through those
activities, other industries have developed and commercialized merchandise
because petroleum stills being a source of raw material and energy. Due to the
nature of its processes to obtain these refinings, industrial security takes an
important paper, having the objective to diminish and control the inherent risks in
which the society, the environment and the business are exposed.
 
Nowadays, the subject of the industrial security and environmental protection have
taken the necessary strong to consider the corresponding actions to get free
processes of industrial accidents or events that can put under risk hydrocarbons
provision towards those diverse industries of the country to avoid losses that will be
translated in delaying costs.
 
Inside of the productive chain is contemplated hydrocarbon distribution where new
technologies have being assimilated and applied to reduce the accidents in the
Pipelines National System throughout the Mexican Republic, specifically in the
Mexican company Petroleos Mexicanos. By the support of these technologies, it is
possible to control and to diminish eventualities that can originate human,
economics and environmental losses.
 
Specifically, this work approaches the risk evaluation, which is a series of methods
that can be used to attend non-wished possible events or process deviations
where there is an inherent danger. Understanding by danger the characteristic or
group of characteristics that can potentially, cause damage or lost (process
deviation)
 
In the risk evaluation has been generated the necessity to define algorithms that
include the failure mechanism identification of their components and the selection
of leak of failure and consequence of failure factors, considering their variables
(exhibition, mitigation, resistance, receiver, danger and reduction); its attributes
(with its relative weights), as well as considerations to evaluate the risk of an
installation)
 
Due to this problem the objective of this work is to propone a methodology to
develop risk evaluation algorithms in oil pump stations in order to have an integral
structure that allows supporting in a systematized way the risk evaluation.
.

Página viii 
 
 
 INTRODUCCIÓN 

INTRODUCCIÓN.

La Administración de Riesgo es la técnica de planear, organizar, dirigir y controlar

las actividades relacionadas con la identificación, análisis, evaluación y control o
reducción de los riesgos a que está sujeta una empresa, con el fin de eliminarlos,
reducirlos, retenerlos, a los costos más bajos posibles, para minimizar los efectos
económicos adversos y sus consecuencias en la población y medio ambiente.

Cabe señalar que el punto de vista descrito anteriormente involucra las actividades
de diseño, operación, mantenimiento y seguridad que pueden cambiar la
exposición del riesgo en cualquier momento y bajo ciertas condiciones de
operación. Por tal motivo existe en mayor o en menor grado cierta probabilidad de
que los mecanismos de falla aparezcan durante el servicio, en estos términos, es
importante tipificarlos para su estudio y control, agrupándolos de acuerdo a su
origen y manifestación en las instalaciones.

Es importante destacar, que una metodología de evaluación del riesgo a

instalaciones superficiales (estaciones de bombeo de hidrocarburos), implica el
desarrollo de algoritmos específicos, que permitan reproducir las condiciones de
diseño, operación, mantenimiento y seguridad de las estaciones, a través del uso
de factores de probabilidad de falla de variables y atributos que puedan evaluar su
riesgo y confiabilidad.

Un algoritmo es considerado como la base de cualquier plan de administración de

riesgo, por esta razón, es necesario establecer la influencia de cada variable y sus
atributos correspondientes, de tal manera que al realizar la evaluación de riesgo,
los resultados reflejen realmente las expectativas de riesgo en las instalaciones.

Estos algoritmos requieren ser diseñados bajo una metodología que permita su
elaboración sustentada y validada bajo normas, códigos y procedimientos con la
finalidad de apegarse lo más cercano a la realidad. El contar con una metodología
para la desarrollo de algoritmos permitirá generarlos considerando la definición del
sistema y el análisis funcional con el fin de identificar y definir modos de falla
asociados a los factores de probabilidad y consecuencias de falla.

El desarrollo de esta tesis tiene por objetivo proponer una metodología para el
desarrollo de los algoritmos de Evaluación de Riesgos en Estaciones de Bombeo
de Hidrocarburos, por lo que encontraremos dentro del capítulo uno la descripción
de la industria petrolera, sus antecedentes, la cadena de valor, las actividades de
las subsidiarias así como los componentes principales del Sistema de transporte
por Ducto.
Página ix 
 
 
 INTRODUCCIÓN 

En el capítulo dos se describirá la parte correspondiente al análisis de riesgos,

tomando de referencia los aspectos de seguridad industrial, peligro y accidente,
así mismo se mostrarán los diferentes métodos de análisis de riesgo utilizados en
la industria de acuerdo a aspectos cuantitativos y cualitativos.

En el capítulo tercero, nos referiremos al desarrollo de la propuesta metodológica

para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgos en estaciones de
bombeo de hidrocarburo. Finalmente en el capítulo cuarto se describirán a manera
de ejemplo los pasos a seguir en la aplicación de un ejemplo propuesto referido al
área de tuberías de una estación de bombeo.

Página x 
 
 
 OBJETIVOS

OBJETIVOS

Objetivo General

Proponer una metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de

riesgo en estaciones de bombeo de hidrocarburos.

Objetivo Específicos

Capítulo I.- Mostrar una retrospectiva de la Industria Petrolera, además de la

descripción de su cadena de valor, actividades de las subsidiarias y
los componentes del sistema de transporte por ducto

Capítulo II.- Identificación del contexto de la administración de riesgos, la

evolución de la seguridad industrial y los métodos de análisis de
riesgo.

Capítulo III.-

 Plantear la aplicabilidad del método de calificación relativa en la

generación de algoritmos de evaluación de riesgo.
 Mostrar el dimensionamiento de la aplicabilidad de la metodología
para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo.
 Presentar y desarrollar la propuesta metodológica para el desarrollo
de algoritmos de evaluación de riesgo en estaciones de bombeo de
hidrocarburos

Capítulo IV.-

 Aplicar la metodología propuesta mediante el desarrollo de un

prototipo de algoritmo para el área de tuberías en donde se
generaran las estructuras de componentes, asociaciones de los
factores y consecuencias de falla con sus modos de falla, así como
la asignación de ponderaciones y pesos relativos e identificación de
variables y atributos para la integración del algoritmo de evaluación
de riesgo en una estación prototipo de bombeo de hidrocarburos.

Página xi 
 CAPITULO 1

Capítulo 1. La Industria Petrolera en México

La palabra petróleo1, castellanizada del latín petroleum, (petra- piedra y oleum-

aceite) significa aceite de piedra. Podemos definir el petróleo2 como un compuesto
complejo de hidrocarburos, es decir, una combinación de carbono e hidrogeno
exclusivamente.

Hablar de la industria petrolera es entrar en tema de mucho estudio debido a la

historia, auge e importancia que tiene para México, por lo que solamente nos
referiremos a los hechos más trascendentales que han marcado la pauta dentro
de su evolución hasta nuestros días.

Desde el surgimiento de los pueblos antiguos antes de la era cristiana se utilizaba

el petróleo, en la misma biblia aparece con el nombre de betum que significa
mineral combustible3. Los babilonios, los asirios, los árabes, los hebreos, los
romanos, los egipcios, y los chinos utilizaban el petróleo en diversos usos. Se dice
que Marco Polo en un viaje a Georgia contó cómo era utilizado como medicina. A
continuación se hará una breve descripción sobre la historia del petróleo en
México.

1.1 Antecedentes.

En México, los totonacas de la región de Papantla, lo recogían de la superficie de

las aguas para utilizarlo como medicina y como incienso en sus ritos. Otras tribus
lo masticaban para limpiar y blanquear la dentadura.

Comenzaremos con un dato importante que marca el inicio de la industria

petrolera en el mundo, en el año de 18594 en la ciudad de Pennsylvania, Estados
Unidos se perfora el primer pozo petrolero en América, este primer pozo fue
llamado “Bissell-Drake” con la exclusiva finalidad de obtener petróleo y que
produjo 20 barriles diarios por lo que se considera el nacimiento de una nueva
industria, la petrolera5.

Con este hecho da inicio una era la cual prevalece hasta nuestros días.
Situándonos en México se tiene referencia que en el año de 18646, el sacerdote
tabasqueño Manuel Gil y Saénz descubre en su estado natal un yacimiento, la
Mina del petróleo de San Fernando del cual logra extraer una buena cantidad de
crudo.

                                                            
1
Petróleos Mexicanos, El Petróleo XIII Edición, 1974. p. 1. 
2
 Ibíd. p. 1 
3
 Ibíd. p. 2 
4
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=1&catID=10004, Mayo 2009. 
5
 Petróleos Mexicanos, Op. Cit.  p. 3 
6
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=1&catID=10004, Mayo 2009. 

Página 1 
 CAPITULO 1

Durante el periodo de 1864 a 1867, Maximiliano de Habsburgo recién nombrado

Emperador de México, otorga 38 concesiones petroleras en Tabasco, Veracruz,
Tamaulipas, Estado de México y Puebla, en la región cercana a la Huasteca. En
ese periodo Matías Romero, representante del gobierno mexicano en Washington,
comunica a Sebastián Lerdo de Tejada, miembro del gabinete de Benito Juárez,
que algunos norteamericanos sospechan que en México hay más petróleo que en
Pennsylvania. En abril de 1865, Matías Romero envía a México peticiones de los
norteamericanos John Adams y Weidworth Clark para perforar y explotar pozos en
Veracruz, las solicitudes quedan sin respuesta oficial. En el año 1866 el congreso
norteamericano reconoce a Benito Juárez como Presidente de México.

Para el año de 1870 se realizan los primeros experimentos para refinar petróleo
mexicano en la que se considera la primera refinería en México, fundada por el Dr.
Autrey. Se establece en México la compañía norteamericana Atlantic Refining Co.
Y en 1882, tras una serie de reformas constitucionales y de acuerdos políticos se
instalan alambiques para refinar petróleo del Campo de Cerro Viejo, en la margen
del río Tuxpan, Veracruz.

En el año 1883, Simón Sarlat forma la primera compañía petrolera mexicana con
el fin de reiniciar los trabajos de explotación de la antigua Mina de San Fernando,
en Tabasco. En el año 1886 La Compañía Mexicana de Petróleo establece una
refinería en el estado de Veracruz que trata petróleo norteamericano y cuyos
productos se venden bajo la razón comercial de El Águila, poco tiempo después
se fusiona con una refinería fundada en México por la Waters Pierce Oil, Co.

Un hecho importante ocurre en 1892 con la promulgación del Código Minero de la

República Mexicana7, en donde ahí se establece que el dueño del subsuelo
explotará libremente, sin necesidad de concesión especial en ningún caso, los
combustibles minerales. En 1896, el gobierno estatal de Tamaulipas autoriza a la
Waters Pierce Co, el establecimiento de una refinería para tratar petróleo
norteamericano en la región de Árbol Grande.

En los inicios del siglo XX comienza la era de la industria del petróleo en México,
cuando los norteamericanos Charles A. Candfield y Edward L. Doheny compraron
113 hectáreas de la hacienda "El Tulillo", en el municipio de Ebano, San Luis
Potosí, que se extendían hacia los estados de Tamaulipas y Veracruz. En ese
año, la hacienda pasó a ser propiedad de la "Mexican Petroleum of California",
creada por Doheny, empresa que empezó a perforar en un campo al que
denominaron "El Ebano" y, en 1901, se descubrió petróleo mediante un pozo que
fue bautizado con el nombre de "Doheny I".

                                                            
7
Ibíd., Mayo 2009.

Página 2 
 CAPITULO 1

Historia de Petróleos Mexicanos8

México se conoce como el país petrolero desde el año de 1901, en la que se

encontró la primera producción comercial9. En ese año el ingeniero mexicano
Ezequiel Ordóñez descubre un yacimiento petrolero llamado La Pez, ubicado en el
Campo de El Ébano en San Luis Potosí. En ese mismo año el Presidente Porfirio
Díaz expide la Ley del Petróleo con la que se logra impulsar la actividad petrolera,
otorgando amplias facilidades a los inversionistas extranjeros.

A la caída de Porfirio Díaz en 1912, el gobierno revolucionario del Presidente

Francisco I. Madero expidió, el 3 de junio de ese año, un decreto para establecer
un impuesto especial del timbre sobre la producción petrolera y, posteriormente,
ordenó que se efectuará un registro de las compañías que operaban en el país,
las cuales controlaban el 95 por ciento del negocio. Posteriormente en 1915,
Venustiano Carranza creó la Comisión Técnica del Petróleo. Durante el periodo de
1915 a 1924, fue considerado entre los países productores más importantes del
mundo, gracias a las grandes producciones de petróleo del distrito Ebano –
Panuco y a la vieja Faja de Oro10.

La Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos de 1917, determina el

control directo de la Nación sobre todas las riquezas del subsuelo. En 1918, el
gobierno de Carranza estableció un impuesto sobre los terrenos petroleros y los
contratos para ejercer control de la industria y recuperar en algo lo enajenado por
Porfirio Díaz, hecho que ocasionó la protesta y resistencia de las empresas
extranjeras.

Con el auge petrolero, las compañías se adueñaron de los terrenos con petróleo.
Por ello, el gobierno de Carranza dispuso que todas las compañías petroleras y
las personas que se dedicaran a exploración y explotación del petróleo debieran
registrarse en la Secretaría de Fomento. Para el año de 1920 existían en México
80 compañías petroleras productoras y 17 exportadoras, cuyo capital era
integrado en un 91.5% anglo-norteamericanos.

La segunda década del siglo fue una época de febril actividad petrolera, que tuvo
una trayectoria ascendente hasta llegar a una producción de crudo de poco más
de 193 millones de barriles, que colocaba a México como segundo productor
mundial, gracias al descubrimiento de yacimientos terrestres de lo que se llamó la
"Faja de Oro", al norte del Estado de Veracruz, que se extendían hacia el Estado
de Tamaulipas.

                                                            
8
Ibíd., Mayo 2009. 
9
 Petróleos Mexicanos, Op. cit, 1974. p. 6 
10
 Ibíd. , Mayo 2009. 

Página 3 
 CAPITULO 1

Uno de los pozos más espectaculares en los anales de la historia petrolera del
mundo fue el "Cerro Azul No. 4", localizado en terrenos de las haciendas de
"Toteco" y "Cerro Azul", propiedad de la "Huasteca Petroleum Company", que ha
sido uno de los mantos petroleros más productivos a nivel mundial, al obtener una
producción -al 31 de diciembre de 1921- de poco más de 57 millones de barriles11.

En el año de 1934 nace Petróleos de México, A. C., como encargada de fomentar

la inversión nacional en la industria petrolera. Y en el año de 1935 se constituye el
Sindicato de Trabajadores Petroleros en la República Mexicana, cuyos
antecedentes se remontan a 1915. Para el año de 1937, tras una serie de eventos
que deterioraron la relación entre trabajadores y empresarios, estalla una huelga
en contra de las compañías petroleras extranjeras que paraliza al país, la Junta de
Conciliación y Arbitraje falla a favor de los trabajadores, pero las compañías se
amparan ante la Suprema Corte de Justicia de la Nación.

En el año 1938 la Suprema Corte de Justicia les niega el amparo a las compañías
petroleras, obligándolas a conceder demandas laborales. Éstas se niegan a
cumplir con el mandato judicial y en consecuencia, el 18 de marzo, el Presidente
Lázaro Cárdenas del Río decreta la expropiación a favor de la Nación, declarando
la disponibilidad de México para indemnizar a las compañías petroleras el importe
de sus inversiones. Posteriormente, el 7 de junio se crea Petróleos Mexicanos
como organismo encargado de explotar y administrar los hidrocarburos en
beneficio de la nación.

Se firma en 1942 el primer Contrato Colectivo de Trabajo entre el Sindicato de

Trabajadores Petroleros de la República Mexicana y en 1962 se cubre
anticipadamente el último abono de la deuda contraída por la expropiación de
1938.

Para 1971 se expide la Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos. En la década de los

setentas se le da además un impulso a la refinación y se experimenta un auge en
la industria petrolera, producto del descubrimiento de diversos yacimientos
petroleros.

Un pescador campechano en el año de 1971, Rudecindo Cantarell informa a

PEMEX el descubrimiento de una mancha de aceite que brotaba desde el fondo
del mar en la Sonda de Campeche. Ocho años después la producción del pozo
Chac marcaría el principio de la explotación de uno de los yacimientos marinos
más grandes del mundo: Cantarell.

Con la perforación en 1979 del pozo Maalob1 confirma el descubrimiento del

segundo yacimiento más importante del país, después de Cantarell. El Activo Ku-
Maalob-Zaap es el vigésimo tercero a nivel mundial, en términos de reservas, que
equivalen a cuatro mil 786 millones de barriles de crudo.

                                                            
11
 Ibíd. Mayo 2009. 

Página 4 
 CAPITULO 1

En el año de 1992 se expide una nueva Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y

Organismos Subsidiarios donde se establecen los lineamientos básicos para
definir las atribuciones de Petróleos Mexicanos en su carácter de órgano
descentralizado de la Administración Pública Federal, responsable de la
conducción de la industria petrolera nacional.

Esta Ley determina la creación de un órgano Corporativo y cuatro Organismos

Subsidiarios, que es la estructura orgánica bajo la cual opera actualmente
PEMEX.

Dichos Organismos son:

 PEMEX Exploración y Producción (PEP)

 PEMEX Refinación (PR)
 PEMEX Gas y Petroquímica Básica (PGPB)
 PEMEX Petroquímica (PPQ)

En el año 2005 particularmente durante los meses de abril, mayo y junio Petróleos
Mexicanos produjo un promedio diario de tres millones 425 mil barriles de crudo.
De estos exportó un millón 831 mil barriles a sus clientes en América, Europa y el
Lejano Oriente. El resto se envió al sistema nacional de refinación12.

Actualmente se está trabajando en la reconfiguración de la refinería Lázaro

Cárdenas, la más antigua del sistema nacional de refinación. El impulso de la
recuperación de la industria petroquímica nacional y busca incrementar la
producción de gas, para satisfacer la demanda del mercado doméstico y así,
reducir las importaciones de este energético. Con toda esta historia, Petróleos
Mexicanos se ha convertido en la empresa más grande de México y una de las
petroleras más grandes del mundo, tanto en términos de activos como de sus
ingresos, así también es el mayor contribuyente fiscal del país. Es de las pocas
empresas petroleras del mundo que desarrolla toda la cadena productiva de la
industria, desde la exploración, hasta la distribución y comercialización de
productos finales.13

Durante 2006 obtuvo un rendimiento neto de 42 mil 497 millones de pesos,

registró ventas en el país por 546 mil 750 millones de pesos y los ingresos por
exportaciones alcanzaron 511 mil 366 millones de pesos y la producción promedio
diario se ubicó en tres millones 255.6 mil de barriles diarios.14

                                                            
12
 Ibíd. Mayo 2009 
13
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=1 Mayo 2009 
14
 Ibíd. Mayo 2009 

Página 5 
 CAPITULO 1

El plan de negocios de la empresa recoge la necesidad de crecer, fortaleciendo la

infraestructura productiva y de operaciones; mejorar el desempeño operativo de
manera integral y armonizar los esfuerzos de las diferentes líneas de negocio para
maximizar su valor económico, por lo que continúa intensificando su actividad
exploratoria en diversos puntos del país y en la plataforma continental

El petróleo15

Se conoce que la formación del petróleo está asociada al desarrollo de rocas

sedimentarias depositadas en ambientes marinos o próximos al mar, y que es el
resultado de procesos de descomposición de organismos de origen vegetal y
animal, que en tiempos remotos quedaron incorporados en esos depósitos.

El petróleo no se encuentra distribuido de manera uniforme en el subsuelo, deben

confluir por lo menos cuatro condiciones básicas para que éste se acumule: una
roca permeable, de forma tal que bajo presión el petróleo pueda moverse a través
de los poros microscópicos de la roca; una roca impermeable, que evite la fuga del
aceite y gas hacia la superficie; el yacimiento debe comportarse como una trampa,
ya que las rocas impermeables deben encontrarse dispuestas de tal forma que no
existan movimientos laterales de fuga de hidrocarburos; y debe existir material
orgánico suficiente y necesario para convertirse en petróleo por el efecto de la
presión y temperatura que predomine en el yacimiento.

En su estado natural se le atribuye un valor mineral; es susceptible de generar, a

través de procesos de transformación industrial, productos de alto valor, como son
los combustibles, lubricantes, ceras, solventes y derivados petroquímicos.

1.2 Descripción de la Cadena de Valor de la Industria Petrolera16

La industria petrolera representa a la actividad socio-económica más compleja que

realiza la humanidad, pues intervienen de manera directa actividades que van
desde la planeación de la exploración hasta la comercialización de productos
petroquímicos derivados, como son los plásticos, pasando por toda una serie de
etapas de exploración, explotación, refinación y petroquímica en donde se realiza
tanto investigación como desarrollo tecnológico.

1.2.1 Exploración

Las actividades de la industria petrolera comienzan con la exploración, que es el

conjunto de tareas de campo y oficina cuyo objetivo consiste en descubrir nuevos
depósitos de hidrocarburos o nuevas extensiones de las existentes17. En el
pasado, desde la expropiación petrolera hasta los años 50, estuvo dominada por
levantamientos de tipo gravimétricos y magnetométricos. Más tarde, en los años
                                                            
15
 URL: http://www.imp.mx/petroleo/ Mayo 2009 
16
 David J. Terrell, Revista Octanaje # 1,1995 México, http://www.ref.pemex.com/octanaje/1cultura.htm 
17
 Petróleos Mexicanos, Op.cit,. p. 5 

Página 6 
 CAPITULO 1

60 y 70, por levantamientos sísmicos bidimensionales; en los 90 por

levantamientos tridimensionales, y recientemente por levantamientos de cable de
fondo marino.

Actualmente la fase exploratoria constituye la parte inicial y la base de todo

esquema petrolero en el que, como paso inicial, se seleccionan zonas potenciales.
Posteriormente se procede a realizar la evaluación de la cuenca, que se lleva a
cabo en tres etapas. La primera consiste en evaluar el potencial petrolero de la
misma utilizando modelado geoquímico para determinar el contenido de materia
orgánica total por gramo de roca, la calidad de la misma o tipo de kerógeno (I, II,
III) y su madurez térmica. La segunda consiste en la evaluación del “play”18,
apoyándose en información sísmica y estructural, analizando tipos de aceite, roca,
trampa y edad. Finalmente, en la tercera etapa se evalúa el prospecto para
proponer la localización del pozo exploratorio.

El siguiente paso es complementar la fase anterior con la prospección geofísica,

en la cual se planean los métodos geofísicos a estudiar y que varían según el
objetivo.

Por lo que tenemos que la magnetometría19, es un método geofísico basado en la

capacidad magnética de las rocas del subsuelo, el cual mediante levantamientos
terrestres (generalmente aéreos para fines petroleros) o marinos, denota la
presencia de zonas anómalas, lo que permite establecer el paquete sedimentario
entre la superficie y el basamento.

Y tenemos a la gravimetría20, que es el método geofísico basado en la densidad

de las rocas. Este método toma en cuenta el tipo de material, eventos geológicos,
teutónica del área y geología estructural, con el fin de establecer la columna
sedimentaria del área en cuestión; permite delimitar, con muy buena calidad, la
forma y dimensión de cuerpos salinos, generalmente asociados a yacimientos o
trampas petroleras de tipo estructural o estratifigráficas.

Se cuenta también con la sismología de exploración21 la cual es, en la actualidad,

la tecnología con la mayor inversión hacia objetivos de prospección. Su desarrollo
va en aumento día con día, pero no es la sismología tradicional la única
herramienta utilizable; su desarrollo va desde la adquisición de datos sísmicos,
procesado e interpretación de los mismos, hasta procesos especiales con fines
bien específicos, como podrían ser la localización de gas, fluidos o bien una
imagen estructural o estratigráfica del subsuelo. El producto es generalmente una
sección sísmica bidimensional hasta un volumen tridimensional de datos, los

                                                            
18
El “play” son conceptos usados por los exploracionistas para presentar una idea geológica que justifique la 
perforación de un pozo en busca de yacimientos no descubiertos de petróleo. 
19
 Petróleos Mexicanos, El petróleo., México, 1988, p. 8 
20
 Ibíd. p. 8 
21
 Ibíd. p.8

Página 7 
 CAPITULO 1

cuales son utilizados en la interpretación, así como en la delimitación de un

yacimiento petrolero.

El modelado geológico requiere métodos indirectos, tales como la sísmica para la

definición de aspectos estratigráficos y estructurales, interpretados en la geología
regional del área de estudio, que darán como resultado un modelo a estudiar en la
caracterización de un yacimiento.

La geoquímica22 tiene, actualmente, una aplicación muy importante, tanto en la

exploración como en la producción, pues permite entender y conocer el origen,
probables rutas de migración y entrampamiento de los hidrocarburos almacenados
en el subsuelo.

1.2.2 Producción

La explotación de yacimientos23, desde el punto de vista técnico, puede

considerarse como el conjunto de decisiones y operaciones mediante las cuales a
un yacimiento petrolífero se le identifica, cuantifica, desarrolla, explota, monitorea
y evalúa en todas sus etapas de producción; esto es, desde su descubrimiento,
pasando por su explotación, hasta su abandono.

El propósito básico de la explotación de hidrocarburos es controlar las operaciones

para obtener la máxima recuperación económica posible de un yacimiento, basado
en hechos, información y conocimiento, donde se consideran las siguientes
etapas:

1. Evaluación de yacimientos. En esta etapa se realiza el estudio de las

propiedades de las rocas y su relación con los fluidos que contiene para
cuantificar el volumen original de hidrocarburos existentes en los
yacimientos petroleros, y establecer estrategias de explotación, tomando en
cuenta los modelos de caracterización y simulación de yacimientos.

2. Desarrollo de campos. Consiste principalmente en la perforación y

operación de pozos. Está condicionado por los tipos de fluidos y su
comportamiento en el yacimiento. Aquellos determinarán cuantos pozos y
donde se deberán perforar, y como deberán producir para aumentar las
ganancias. Existe una variedad de pozos según la necesidad del
yacimiento; entre ellos podemos mencionar: pozos convencionales,
direccionales, de alcance extendido, horizontales, de diámetro reducido,
multilaterales y ramificados. Todos ellos tienen como objetivo principal
optimizar la extracción y aumentar las ganancias del hidrocarburo.

                                                            
22
 PEMEX. “El petróleo”. Op. Cit., p. 23 
23
 Ibíd. p 23 

Página 8 
 CAPITULO 1

3. Recuperación de hidrocarburos. Los pozos productores de petróleo se

clasifican en fluyentes y de producción artificial o bombeo. Los primeros son
aquellos en los que el aceite surge del yacimiento al exterior por energía
natural, que puede ser empuje hidráulico o de gas. Los de producción
artificial o bombeo son un sistema de explotación que se aplica cuando la
presión no es suficiente para que el petróleo fluya hasta la superficie.

Actualmente se estima que los yacimientos que se consideran económicamente

agotados contienen todavía alrededor de la tercera parte de su volumen original
de hidrocarburos, y los nuevos o de reciente descubrimiento ofrecen dificultades
para su explotación por su profundidad, complejidad geológica y tipos de fluidos.
En el pasado, los pozos que no fluían por energía propia eran abandonados, pero
conforme se han venido perfeccionando los métodos de explotación, cada vez hay
una mayor recuperación del petróleo que se encuentra en estos yacimientos.

En estos dias cuando un pozo deja de fluir se le aplican técnicas de explotación

artificial como el bombeo neumático, mecánico, hidráulico y eléctrico. El sistema
de recuperación secundaria de inyectar al yacimiento gas o agua químicamente
tratada, ha demostrado un aumento considerable en la recuperación. Estos
métodos de producción, por agotamiento primario y secundario, permiten
recuperar in situ una tercera parte del aceite de un yacimiento.

1.2.3 Refinación24

La industria de la refinación, vista como un proceso integral, consiste en la

transformación del petróleo crudo en productos destilados y materias primas para
la industria petroquímica, los cuales deben cumplir tanto con las especificaciones
técnicas y ambientales preestablecidas como con las limitaciones impuestas a la
cantidad y calidad de las emisiones y efluentes producidos en el sitio.

Para producir los destilados con la calidad requerida, se necesitan dos células
tecnológicas básicas: 1) procesos de separación de componentes y 2) procesos
de reacción química, ya sea de descomposición o de síntesis de productos. Se
tienen también sistemas que permiten la transferencia de calor o de trabajo
mecánico.

Tradicionalmente el proceso de separación dominante ha sido la destilación

fraccionada, que se ha adaptado muy adecuadamente a la refinación por dos
razones fundamentales: a) permite el procesamiento de grandes volúmenes, tal
como se requiere en esta industria y b) permite mantener altas velocidades de
transferencia de masa y energía, aspecto que también se requiere en la industria
de la refinación.

                                                            
24
 Petróleos Mexicanos. “El petróleo”, Op. Cit.,  p. 23 

Página 9 
 CAPITULO 1

Por otro lado, en cuanto a la célula de reacción, tradicionalmente se han usado

reactores catalíticos, con predominio de sistemas que utilizan catalizadores
formados por metales soportados, los que tienen la gran ventaja de disminuir el
tamaño de los reactores requeridos y también, en cierta medida, mejorar la
selectividad hacia los productos deseados.

PROCESOS PRODUCTO OBTENIDO TIPO 

CO 
E  R  GAS NATURAL

CO 
GAS LICUADO

SO 
GASOLVENTE 

CO 
GASOLINAS

SO 
GASNAFTA 

CE 
TURBOSINA 

CRUDO
CO 
S  D  C KEROSINA‐(DIAFANO) 

CO 
DIESEL
SIMBOLOGIA DE PROCESOS Y TIPO DE 
PRODUCTO 
PQ 
VASELINAS 
S  POR SEPARACION 
D  POR DESTILACION  ACEITES LUBRICANTES  L 
P DP
C  POR DESINTEGRACION 
E  GRASAS  L 
ENDULZAMIENTO 
R 
RECUPERACION DE LICUABLES 
P  PQ 
PURIFICACION  PARAFINAS
DP 
DESPARAFINACION 
CO  CO 
COMBUSTILEO 
COMBUSTIBLE 
SO 

CE 
SOLVENTE 
ASFALTOS  A 
RESIDUOS 
PQ  COMBUSTIBLE ESPECIAL 

L  PRODUCTO QUIMICO  A 
EMULSIONES 
A  LUBRICANTE 

Figura 1-1. Árbol de productos básicos del petróleo crudo

Fuente: “El Petróleo”, Petróleos Mexicanos XIII Edición 1974, p.23

1.2.4 Petroquímica25

La petroquímica es la industria que se encarga de transformar químicamente

fracciones de petróleo y del gas natural en materiales artificiales, ya sea
intermedios o productos finales, de mayor valor agregado. En términos generales,
puede definirse a la petroquímica26 como la actividad industrial que elabora
productos para la industria de transformación y brinda materias primas que de
alguna manera tuvieron su origen en el petróleo crudo, en los gases asociados a
él o en el gas natural.
Las materias primas básicas para la petroquímica son:
                                                            
25
 Ibíd., p. 23 
26
 Petróleos Mexicanos, Op. Cit., 1974. p. 28

Página 10 
 CAPITULO 1

1.- Gas natural (metano y etano)

2.- Olefinas ligeras de refinación

3.- Gas licuado de petróleo (propano y propileno)
4.- Nafta del petróleo (aromáticos)

En México los productos petroquímicos fueron reclasificados en agosto de 1992

en tres categorías: básicos, secundarios y desregulados. Los productos básicos
son ocho: etano, propano, butano, pentano hexano, heptano, negro de humo y
nafta.(ver figura 1-2) Los productos químicos secundarios son trece: acetileno,
amoniaco, benceno, butadieno, butilenos, etileno, metanol, n-parafina, propileno,
tolueno y xilenos (orto, meta y para). El resto de productos petroquímicos se
consideran desregulados.

Página 11 
 CAPITULO 1

Amoniaco NH3
GAS NATURAL Reformación
con vapor CO2

Metanol CH3OH

MTBE MTBE

BUTENOS Deshidrogenación Extracción de BUTADIENO

de butenos butadieno
DE FCC

CL 2 Cloración directa Pirolisis de dicloroetano CLORURO DE VINILO

aire HCl AC. MURIATICO

Oxicloración HCl

H2 Percloroetileno PERCLOROETILENO
CCl4

C2=
Polietileno de baja PEBD
Etileno densidad
ETANO
Polietileno de alta PEAD
densidad
Acetaldehído ACETALDEHIDO

C3= aire
Oxigeno
OXIDO DE ETILENO
Oxido de etileno
Etilenglicol GLICOLES

Etilbenceno Estireno ESTIRENO

C4=’s
Extracción de BUTADIENOS
butadieno BUTENOS

Isopropanol

PROPILENO Polipropileno POLIPROPILENO

DE FCC
C3= Acrilonitrilo ACRILONITRILO
AC. CIANHÍDRICO
SULFATO DE AMONIO
PROPANO Deshidrogenacion Purificación de ACETONITRILO
de propano acetonitrilo

Tetramero de DODECILBENCENO
H2 Alquiltolbeno ALQUILALIRO
propileno

NAFTA Hidrodesulfuracion Cumeno CUMENO

de naftas H2 Ciclohexano CICLOHEXANO
H2
Reformacion BTX BENCENO
C10(+) TOLUENO
Fraccionamiento
de aromáticos Hidroealquilacion
Extracción de H2 de tolueno
aromáticos Isomerización de
xilenos
Cristalización de PARAXILENO
para-xilenos

C9’s Xilenos plus

ORTOXILENO

AROMATICOS

Figura 1-2. Procesos de producción de petroquímicos

Fuente: “El Petróleo”, Petróleos Mexicanos XIII Edición 1974, p.28

Página 12 
 CAPITULO 1

1.3 Descripción de las actividades de las Subsidiarias

Con el fin de realizar las actividades antes descritas PEMEX se subdivide en

cuatro subsidiarias: PEMEX Exploración y Producción, PEMEX Refinación,
PEMEX Gas y Petroquímica Básica y PEMEX Petroquímica. Cada una se ocupa
de una etapa, desde la extracción del petróleo crudo hasta la transformación de
este en los diferentes productos, su distribución, comercialización, etc., estas
actividades serán desglosadas a continuación por subsidiaria.

PETRÓLEOS MEXICANOS

PEMEX PEMEX PEMEX Gas y PEMEX

Exploración y Refinación Petroquímica Petroquímica
Producción Básica

Figura 1-3. Organización de Petróleos Mexicanos

Fuente: Diseño propio

1.3.1 PEMEX Exploración y Producción

La misión de PEMEX Exploración y Producción (PEP) es maximizar el valor

económico a largo plazo de las reservas de crudo y gas natural del país,
garantizando la seguridad de sus instalaciones y su personal, en armonía con la
comunidad y el medio ambiente. Sus actividades principales son la exploración y
explotación del petróleo y el gas natural; su transporte, almacenamiento en
terminales y su comercialización de primera mano; éstas se realizan
cotidianamente en cuatro regiones geográficas que abarcan la totalidad del
territorio mexicano: Norte, Sur, Marina Noreste y Marina Suroeste.

PEP a nivel mundial ocupa el tercer lugar en términos de producción de crudo, el

primero en producción de hidrocarburos costa fuera, el noveno en reservas de
crudo y el doceavo en ingresos27. Efectúa la exploración y explotación del petróleo
y el gas natural, su transporte, almacenamiento en terminales y su
comercialización.

Como resultado de una reestructuración en 1998 tiene una división con diecisiete
activos, distribuidos de la siguiente manera:

                                                            
27
 http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionid=7, Mayo 2009

Página 13 
 CAPITULO 1

 Región Marina Noreste28

Con una extensión de 166 mil kilómetros cuadrados de aguas territoriales,

la Región Marina Noreste se sitúa en la plataforma y talud continentales del
Golfo de México; está constituida por los Activos Integrales Cantarell y Ku-
Maloob-Zaap.

 Región Marina Suroeste29

En un área de 352 mil kilómetros cuadrados de aguas territoriales del Golfo

de México, la Región Marina Suroeste efectúa la explotación de
hidrocarburos a través de un activo regional exploratorio y los Activos
Integrales Abkatún-Pol-Chuc y Litoral de Tabasco.

 Región Sur30

Ubicada en el sureste de la República Mexicana, la Región Sur posee una

superficie aproximada de 390 mil kilómetros cuadrados, y abarca los
estados de Guerrero, Oaxaca y Veracruz, así como la totalidad de Tabasco,
Campeche, Yucatán, Quintana Roo y Chiapas. La producción promedio
anual de petróleo crudo, fue de 491 mil 318 barriles por día y la de gas
natural fue de 1 mil 352 millones de pies cúbicos por día.

 Región Norte31

Con una extensión que supera los 2 millones de kilómetros cuadrados,

abarca las entidades federativas de San Luis Potosí, Puebla, Veracruz,
Tamaulipas y Nuevo León. Esta región está conformada por tres Activos
Integrales –Burgos, Veracruz y Poza Rica-Altamira– y un Activo
Exploratorio

                                                            
28
PEMEX, Anuario PEP 2006, p. 67, Mayo 2009 
29
 PEMEX, Op. Cit., p. 68, Mayo 2009 
30
 Ibíd., p. 66, Mayo 2009 
31
 Ibíd., p. 65, Mayo 2009

Página 14 
 CAPITULO 1

Figura 1-4. Regiones de PEMEX Exploración y Producción.

Fuente: Pemex, anuario PEP 2006 p.19

1.3.2 PEMEX Refinación

Las funciones básicas de PEMEX Refinación son los procesos industriales de

refinación, elaboración de productos petrolíferos y derivados del petróleo, su
distribución, almacenamiento y venta de primera mano. La Subdirección Comercial
de PEMEX Refinación realiza la planeación, administración y control de la red
comercial, así como la suscripción de contratos con inversionistas privados
mexicanos para el establecimiento y operación de las Estaciones de Servicio
integrantes de la Franquicia PEMEX para atender el mercado al menudeo de
combustibles automotrices32. La tabla 1-1 muestra sus datos estadísticos.

Tabla 1-1 Datos estadísticos

*Miles de barriles diarios)
Fuente: Pemex, Refinación, Anuario estadístico 2008 p.35

Capacidad de destilación atmosférica* 1 540

Proceso de crudo y líquidos* 1 270
Elaboración de petrolíferos* 1 312
Ventas internas de petrolíferos* 1 515
Número de refinerías 6
Centros de ventas 77
Estaciones de servicio 7 940
Ductos (km)
Crudo 5 186
Productos 8 905
                                                            
32
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionid=7 

Página 15 
 CAPITULO 1

1.3.3 PEMEX Gas y Petroquímica Básica

Dentro de la cadena del petróleo, PEMEX Gas y Petroquímica Básica ocupa una
posición estratégica al tener la responsabilidad del procesamiento del gas natural
y sus líquidos, así como del transporte, comercialización y almacenamiento de sus
productos.

En el ámbito internacional, PEMEX Gas y Petroquímica Básica es una de las

principales empresas procesadoras de gas natural, con un volumen procesado
cercano a 4 mil millones de pies cúbicos diarios (mmpcd) durante el 2004, y la
segunda empresa productora de líquidos, con una producción de 451 mil barriles
diarios (mbd) en los 11 Centros Procesadores de Gas a cargo del Organismo.
Cuenta con una extensa red de gasoductos, superior a 12 mil kilómetros, a través
de la cual se transportan más de 3,600 mmpcd de gas natural, lo que la ubica en
el décimo lugar entre las principales empresas transportistas de este energético en
Norteamérica.

En México, PEMEX Gas y Petroquímica Básica se encuentra entre las 10 más

grandes por su nivel de ingresos, superiores a 16,300 millones de dólares en
2004, con activos cercanos a 9,000 millones de dólares. Adicionalmente, PEMEX
Gas y Petroquímica Básica constituye una fuente importante de trabajo, al emplear
del orden de 12 mil trabajadores33.

Esta subsidiaria procesa 4,163 millones de pies cúbicos diarios (MMpcd) de gas,
de los cuales 3,215 MMpcd son de gas húmedo amargo y 948 son de gas húmedo
dulce, así como 97.7 mil barriles diarios de condensado de los cuales 90.3 Mbd
son de condensado amargo y 7.4 Mbd son de condensado dulce.

Produce un promedio de 3,432 millones de pies cúbicos por día (MMpcd) de gas
natural seco; 221.5 mil barriles por día (Mbd) de gas licuado, 93 Mbd de gasolinas
naturales, 129 Mbd de etano y 2.0 miles de toneladas de azufre por día

Transporta un promedio diario de 4400 MMpcd de gas natural y 173 Mbd de gas
licuado y estos productos los vende a un total de 838 clientes de gas natural, 768
de gas licuado y 80 de petroquímicos Básicos. Adicionalmente exporta un
promedio de 78 Mbd de gasolinas naturales.

Para llevar a cabo sus actividades de producción, transporte y comercialización

cuenta con la siguiente infraestructura:

 10 complejos procesadores de gas

 15 sectores de ductos a lo largo de 12,677 Km., integrados por 15
estaciones de compresión, 5 estaciones de bombeo y 8 interconexiones
internacionales con Estados Unidos.

                                                            
33
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=7 

Página 16 
 CAPITULO 1

 22 terminales de distribución de gas licuado, de las cuales 5 de ellas son

representaciones34.

Figura 1-5. Mapa de infraestructura de PEMEX Gas y Petroquímica Básica.

Fuente: URL: http://www.gas.pemex.com/PGPB/Conozca+Pemex+Gas/Infraestructura/

1.3.4 PEMEX Petroquímica

PEMEX Petroquímica que elabora, comercializa y distribuye productos para

satisfacer la demanda del mercado a través de sus empresas filiales y centros de
trabajo. Su actividad fundamental son los procesos petroquímicos no básicos
derivados de la primera transformación del gas natural, metano, etano, propano y
naftas de Petróleos Mexicanos. PEMEX Petroquímica guarda una estrecha
relación comercial con empresas privadas nacionales dedicadas a la elaboración
de fertilizantes, plásticos, fibras y hules sintéticos, fármacos, refrigerantes,
aditivos, etc.35

En el sur del estado de Veracruz se encuentra la sede del Emporio Petroquímico

más importante de México, integrado por PEMEX Petroquímica Organismo de
Petróleos Mexicanos, el cual tiene ubicadas sus oficinas centrales en la Ciudad de
Coatzacoalcos, Veracruz, cuenta con ocho centros de trabajo que son:

1. Complejo Petroquímico Independencia,

2. Complejo Petroquímica Cangrejera,
3. Complejo Petroquímico Cosoleacaque,

                                                            
34
 URL: http://www.gas.pemex.com/PGPB/Conozca+Pemex+Gas/Infraestructura/ 
35
 URL: http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=7 

Página 17 
 CAPITULO 1

4. Complejo Petroquímico Morelos,

5. Complejo Petroquímico Pajaritos,
6. Complejo Petroquímico Tula,
7. Complejo Petroquímico Escolín
8. Unidad Petroquímica Camargo,

Estos complejos se encuentran localizados en el norte del país, centro y sur del
estado de Veracruz. Estás se dedican a la elaboración, comercialización y
distribución de productos, tales como: Acetaldehido, Amoníaco, Benceno, Etileno,
Oxido de Etileno, Glicoles, Ortoxileno, Paraxileno, Propileno, Tolueno, Xilenos,
Acetronitrilo, Acido Cianhídrico, Acrilonitrilo, Polietileno de baja y alta densidad,
Metanol y Cloruro de Vinilo, para satisfacer la demanda del mercado nacional y
una parte del mercado Internacional.

Su actividad fundamental son los procesos petroquímicos no básicos derivados de

la primera transformación del gas natural, metano, etano, propano y naftas de
Petróleos Mexicanos.

Este Organismo se encuentra inmerso en un esfuerzo constante con el fin de

mejorar la seguridad industrial, la salud ocupacional y la protección del medio
ambiente, para la mejora continua a mediano plazo, planteándose como meta
tener cero accidentes dentro y fuera de sus instalaciones36.

                                                            
36
 URL: https://www.ptq.pemex.com/portal/PagSubMenuVisita.aspx?IdMenu=1&IdsMenu=9 

Página 18 
 CAPITULO 1 

1.4 Componentes del Sistema de Transporte

Los sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos dentro de las

subsidiarias de PEMEX están preferentemente conformados de acuerdo a la
naturaleza del hidrocarburo (líquido o gas).

Así tenemos que los sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos, están

conformados por sistemas de ductos, terminales (fluviales y terrestres), tanques
de almacenamiento, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión y
estaciones de medición incluyendo trampas de envío y recepción de "diablos".

Para el transporte de hidrocarburos gaseosos los sistemas de transporte y

distribución están conformados por sistemas de ductos, estaciones de
compresión, de regulación y medición, líneas troncales, ramales, trampas de envío
y recepción, y caseta de medición.

Aunque existen diversos componentes de los sistemas de transporte de

hidrocarburos, cada uno de gran importancia; podemos citar tres principales
componentes que permiten las funciones de recolección, transporte y distribución
tanto dentro como fuera del territorio nacional, estos elementos son:

1. Estaciones de compresión y Bombeo

2. Sistemas de Ductos
3. Sistemas de Medición y Control.

Una descripción básica enfocada a las subsidiarias de PEMEX, de cada uno de

estos elementos es por tanto pertinente, con el fin de particularizar hacia el tema
medular de la presente tesis por lo que describiremos solamente los elementos 1 y
2 de la lista anterior.

1.4.1 Instalaciones de Compresión. 37

La energía necesaria para el transporte de hidrocarburos tanto líquidos como

gaseosos a través del los sistemas de ductos es proporcionada por sistemas de
potencia mecánica como son bombas y compresores.

Debido a la gran cantidad de hidrocarburos que son transportados y distribuidos

por parte de PEMEX, de acuerdo con la demanda existente en cada estado de la
república así como fuera de la república (exportación e importación); se realiza un
estudio sobre la localización estratégica y potencia requerida que deben tener de
cada una de las estaciones tanto de compresión como de bombeo por parte de las
subsidiarias de PEMEX.

Las estaciones de compresión proporcionan la energía requerida por el gas

natural proveniente de los diversos centros procesadores de gas en la República
                                                            
37
 PEMEX, Plan de Desarrollo Tecnológico 1998‐2000 “Estaciones de Compresión” México 1998, pág. 17. 

Página 19 
 CAPITULO 1 

Mexicana, para su transportación hacia los diversos estados de la república así

como su distribución, y autoconsumo en las instalaciones de PEMEX.

Entre los centros procesadores de gas con los cuales cuenta PEMEX, a través de
la subsidiaria PEMEX Gas y Petroquímica Básica encontramos:

 Reynosa
 Poza Rica
 Matapionche
 Pajaritos
 Morelos
 Cangrejera
 La venta
 Cactus
 Nuevo México
 Ciudad. PEMEX

En la actualidad existe una demanda de gas natural la cual está exigiendo la

construcción de nuevas y flexibles estaciones de compresión, principalmente en la
zona norte del país hacia el centro y occidente al mismo tiempo que se tiene que
abastecer con el gas proveniente del sureste del país la demanda de exportación.

Claro está que también se cumple con la transportación y distribución en los

estados con mayor infraestructura industrial del país lo cual debido al avance y
naturaleza dinámica del mercado de gas natural exigen a PEMEX a través de
PGPB que sus estaciones de compresión tengan un diseño sumamente flexible de
operación, entre las características de flexibilidad operacional que se cumplen en
las estaciones de compresión principalmente en la zona norte del país
encontramos:

Flexibilidad de operación del sistema de estaciones de compresión.

 En la zona norte del país la operación del flujo de gas debe ser en cualquier
dirección, ya sea exportando o importando gas de México hacia los Estados
Unidos.
 El manejo de gas consumible nacionalmente y manejo de gas natural entre
estaciones de compresión circunvecinas.

 Flexibilidad para modificar las relaciones de compresión en las estaciones

con la finalidad de manejar excedentes de gas natural que se pueden
presentar y canalizarlos fuera del sistema norte, esto es, hacia la
exportación o hacia el sistema centro-sur del país.
 Flexibilidad para modificar las relaciones de compresión para igualar las
presiones de operación de los sistemas de transporte de gas natural en los
Estados Unidos, los cuales manejan presiones por encima de 900 psi.

Página 20 
 CAPITULO 1 

Balance del Sistema Nacional de Compresión.

El sistema de compresión es balanceado por la importación y exportación de gas

natural que se realiza en el norte del país, el cual es vital para mantener el balance
en el sistema nacional de Gasoductos debido a la carencia total de
almacenamiento externo a los ductos. Al presentarse diferencias entre los
volúmenes inyectados y extraídos, los diferenciales son manejados al permitir
fluctuar las existencias de gas en los ductos (empaque), en un rango de hasta 800
mmpc y al exceder esta cantidad, se debe recurrir en este orden de prioridad; al
comercio exterior, a la modificación de los consumos y finalmente a la
modificación de las inyecciones por parte PEMEX Exploración y Producción.

Componentes medulares de Estaciones de compresión38.

La importancia de las estaciones de compresión es evidente y como parte vital de

operación estas estaciones cuentan con áreas o componentes medulares para su
correcto funcionamiento tanto en situaciones normales como en situaciones
circunstanciales debidas a fallos que puedan suscitarse. Entre los elementos que
conforman estas estaciones de compresión se tienen:

 Unidades de compresión mecánica compresores, los cuales pueden ser de

diversos tipos compresores reciprocantes, turbocompresores, etc.
 Instalaciones Subterráneas, las cuales como obra terminada incluyen:
Tuberías de proceso subterráneas, tuberías de desfogue, tuberías para
venteos, Drenaje pluvial, ductos de fuerza y alumbrado, ductos telefónicos y
de señalización y control, y las redes de tierras.
 Tuberías aéreas de Proceso, entre las que se establecen: Tubería de recibo
y medición, tubería de succión, tubería de descarga, Tubería de
recirculación, tubería de separación tubería de desfogue y venteos.
 Tuberías de Servicios en la cual se encuentra: Tubería de servicios
generales, tubería contra incendios, la cual puede ser subterránea o aérea.
 Quemador de fosa y Fosa de quema, con encendido generalmente
eléctrico, Quemador elevado y torre de venteos.
 Tanque de almacenamiento de agua de suficiente capacidad.
 Suministro de Energía Eléctrica, dentro de la cual se tiene que considerar la
subestación eléctrica y cableado, además del sistema de generación de
electricidad en caso de falla del abastecimiento, haciendo transferencia de
energía en forma automática.
 Instrumentación, que comprende el suministro del aire de instrumentos y los
sistemas para su generación de la calidad requerida (Compresores y
unidades de purificación de aire para los instrumentos), así como la
instrumentación de las siguientes áreas: Recibo y medición, área de

                                                            
38
 PEMEX Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras,  Sistema de Unidades de Obra Terminada, 
“Manual de Aplicación A Estaciones de Compresión” (1990) pág. 5‐16 

Página 21 
 CAPITULO 1 

separadores, área de compresión, cuarto de control, área de descarga,

tanque y cobertizo contra incendio.
 Cuarto de control que maneja todo el sistema automatizado de la estación
mediante el sistema SCADA (Sistema de Control Automatizado de
Adquisición de Datos), así como la “Consola de Control de Estación” desde
donde se podrán monitorear y manejar las alternativas de operación,
incluyendo las válvulas de control automatizadas.
 Manejo de Agua; área que considera tanque elevado, cisternas, fosas
sépticas.
 Soportes; dentro de los cuales se contempla, mochetería, soportes
elevados, pasarelas y plataformas de operación.
 Un sistema de protección contra descargas eléctricas, que se basa en el
rechazo de los mismos, evitando que sean atraídos hacia las instalaciones,
incrementando así la seguridad de las mismas.
 Caseta de vigilancia.

Aunque los elementos listados anteriormente no son en realidad todos los

componentes de una estación de compresión, si son los más importantes y para
los fines generales pretendidos en esta descripción consideramos que son los más
indicados mencionar. En la figura 1.6 se muestra una estación de compresión
típica, así como la ubicación que pueden tener los componentes antes
mencionados.
CLAVES DE LOCALIZACION

1.- Área trampa de diablos

2.- Turbocompresora “A”
3.- Turbocompresora “B”
4.- Base para tambores
5.- Área para tambores
6.- Caseta de telecomunicaciones
7.- Subestación eléctrica
8.- Caseta de vigilancia
9.- Cuarto de control, C.C.M.’s y
motogeneradores
10.- Edificio de servicio
11.- Cobertizo de encendido
eléctrico a quemador de fosa
12.- Quemador de fosa
13.- Cobertizo contra incendio
14.- Tanque vertical para agua
15.- Tanque elevado para agua
16.- Calentador de gas
combustible
17.- Paquete de medición gas
combustible
18.- Filtros separadores
19.- Venteos
20.- Quemador elevado
21.- Enfriadores
22.- Trampa de aceite
23.- Fosa de aceite
24.- Estacionamiento
25.- Helipuerto
26.- Barda perimetral
27.- Acceso principal

Figura 1-6. Dibujo de una Estación de compresión prototipo

Fuente: PEMEX Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras, Sistema de Unidades de obra Terminada, “Manual de
aplicación a estaciones de compresión (1990), p. 5-16

Página 22 
 CAPITULO 1 

1.4.2 Instalaciones de Bombeo. 39

Las estaciones de bombeo proporcionan la energía requerida para los diversos

hidrocarburos líquidos provenientes de los diferentes centros procesadores de
petróleo crudo como son las refinerías y complejos petroquímicos en la República
Mexicana, para su transportación hacia los diversos estados de la república así
como su distribución, y autoconsumo en las instalaciones de PEMEX, acción que
es llevada a cabo por las diversas subsidiarias de PEMEX, algunas de estas
transportan crudo y derivados de crudo solo internamente en sus instalaciones
hacia instalaciones de refinación y entre centros de procesamiento, como ocurre
con Pemex Exploración y Producción. Así mismo la responsabilidad del
abastecimiento nacional de hidrocarburos líquidos y petroquímicos para sus
diversas aplicaciones está a cargo de PEMEX Refinación, PEMEX Gas y
Petroquímica Básica, y PEMEX Petroquímica.

Sin importar la terminal de los hidrocarburos líquidos y su uso final, las estaciones
de bombeo son indispensables en las subsidiarias de PEMEX y son parte
importante del sistema de transportación de hidrocarburos líquidos y
Petroquímicos de la misma naturaleza.

Flexibilidad de operación del sistema de estaciones de bombeo.

Las exigencias técnicas en el manejo de hidrocarburos líquidos y las necesidades

en la capacidad de bombeo de éstos, debidas a la demanda interna y externa de
estos materiales plantean características obligatorias y generales que deben
cumplir las estaciones de bombeo, entre las que se pueden listar:

 Se debe cumplir con la potencia de bombeo requerida por la demanda en la

zona territorial correspondiente.
 Con el aumento de la demanda en el sistema dinámico del territorio, se
debe tener la flexibilidad y/o oportunidad de aumentar la capacidad de
bombeo correspondiente a la zona territorial.
 Se debe cumplir con los requerimientos técnicos necesarios en las bombas
utilizadas con la finalidad de impedir fugas en las mismas y aumentar así la
seguridad de operación y la protección ambiental.
 Flexibilidad operativa en el área de mantenimiento del sistema de ductos y
la propia casa de bombas.
 Recirculación automática para eliminación de riesgo por manejo de válvulas
manuales de recirculación.
 Incremento en la confiabilidad operativa con instalación de monitores de
vibración y temperaturas.
 Instalaciones de actuadores de las válvulas para su operación desde el
cuarto de control de estación.

                                                            
39
PEMEX, Plan de Desarrollo Tecnológico 1998‐2000 “Estaciones de Bombeo” México 1998, p. 21‐22

Página 23 
 CAPITULO 1 

 Instrumentación y control necesario para la detección de mezclas

explosivas en la casa de bombas debidas a los sistemas de refrigeración
que estas requieren.

Componentes medulares de Estaciones de bombeo40.

La importancia de las estaciones de bombeo es evidente y como parte del vital de

operación estas estaciones cuentan con áreas o componentes medulares para su
correcto funcionamiento tanto en situaciones normales como en situaciones
circunstanciales debidas a fallos que puedan suscitarse. Entre los elementos que
conforman estas estaciones de bombeo se tienen:

 Instalaciones Subterráneas, las cuales como obra terminada incluyen:

Tuberías de proceso subterráneas, Drenaje pluvial, drenaje aceitoso,
ductos de fuerza y alumbrado, ductos telefónicos y de señalización y
control, y las redes de tierras.
 Tuberías aéreas de Proceso, entre las que se establecen: Tubería de
recibo y medición, tubería de succión, Tubería de descarga, Tubería de
recirculación, tubería de relevo y recuperados, tubería de área de recibo a
tanques de almacenamiento, tubería de tanques a bombas booster, tubería
de bombas booster a cabezal de succión de bombas principales.
 Tuberías de Servicios en la cual se encuentra: Tubería de servicios
generales, tubería contra incendios, la cual puede ser subterránea o aérea.
 Quemador de fosa.
 Tanques de almacenamiento verticales y horizontales.
 Suministro Energía Eléctrica, dentro de la cual se tiene que considerar la
subestación eléctrica y Cableado, además del sistema de generación de
electricidad en caso de falla del abastecimiento.
 Instrumentación, que comprende el suministro del aire de instrumentos y los
sistemas para su generación de la calidad requerida, así como la
instrumentación de las siguientes áreas Recibo y medición, casa de
bombas, cuarto de control, área de descarga.
 Manejo de Agua; área que considera tanque elevado, cisternas, fosas
sépticas pozo de absorción y fosa separadora de aceite.
 Soportes; dentro de los cuales se contempla, mochetería, soportes
elevados, pasarelas y plataformas de operación.

Aunque los elementos listados anteriormente no son en realidad todos los

componentes de una estación de bombeo, si son los más importantes y para los
fines generales pretendidos en esta descripción consideramos que son los más
indicados de mencionar.

                                                            
40
 PEMEX Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras, Sistema de Unidades de Obra Terminada, Op. 
Cit., p. 5‐16.

Página 24 
 CAPITULO 1 

La figura 1.7 muestra una estación de bombeo típica, así como la ubicación puede
tener los componentes antes mencionados.

INDICE DE AREAS

1.- Quemador de campo 10.- Caseta de vigilancia 19.- Guarnición militar

2.- Tanque de almacenamiento
3.- Cobertizo contra incendio
4.- Cuarto de control de instrumentos
5.- Taller
6.- Bodega
7.- Comedor
8.- Cuarto de control de motores
9.- Subestación eléctrica
11.- Casa de bombas
12.- Fosa recuperadora de aceite
13.- Trampa de aceite
14.- Caseta de medición de gas
15.- Trampa de diablos
16.- Quemador de campo trampa de diablos
17.- Fosa de recuperación de destilados
18.- Trampa de destilados
20.- Tanque de agua
21.- Tanque elevado
22.- Tanque de almacenamiento de destilados
23.- Área de filtros y medidores
24.- Bomba de trasiego
25.- Caseta de telecomunicaciones
26.- Torre de telecomunicaciones
27.- Barda perimetral

Figura 1-7. Dibujo de una Estación de bombeo prototipo

Fuente: PEMEX Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras, Sistema de Unidades de obra Terminada, “Manual de
aplicación a estaciones de compresión (1990), p. 5-16

Construcción de estaciones de compresión y bombeo

Para el periodo del 2001-2010 derivado principalmente del crecimiento previsto en

la demanda del gas natural, se requiere de un incremento en la capacidad de
transporte. Este crecimiento se realizará llevando a los ductos a su máxima
capacidad permitida mediante la instalación de nuevas estaciones de compresión
y bombeo, o en su caso, mediante su repotenciación.

Con base en los escenarios de oferta y demanda, se tiene previsto incrementar de

manera neta la potencia instalada de compresión y bombeo en 231,160 HP. Este
incremento se dará principalmente en compresión, solamente PEMEX Gas y
Petroquímica Básica, requiere un incremento de 248,000 HP en el periodo
señalado y se tiene estimada una inversión global para compresión y bombeo del
orden de 6,494 millones de pesos.

1.4.3 Ductos de Transporte.

Un ducto es un Sistema de tubería con diferentes componentes tales como:

válvulas, bridas, accesorios, espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, etc.,
sujeto a presión y por medio del cual se transportan los hidrocarburos (Líquidos o
Gases).

Página 25 
 CAPITULO 1 

Los hidrocarburos que el país produce y consume, provenientes de las anteriores

subsidiarias, sean como bienes finales o insumos de producción; son
transportados actualmente por una extensa red de ductos de Petróleos Mexicanos
que se extiende a lo largo y ancho del territorio nacional, cuya longitud es de
39,677 kilómetros, sin incluir 14,728 Km. de líneas de descarga de pozos41.
Tabla 1-2 Ductos de PEMEX
Fuente: PEMEX anuario estadístico 2008. P 11, 26, 34 y 44

Subsidiaria Longitud (Km.) %

PEP* 11,746 29.60%
PR 14,091 35.50%
PGPB 12,677 31.90%
PPQ 1,163 3.00%
total 39,677 100%
*
2,238 kms son ductos marinos.

De esta red le corresponde el 29.6% operar y mantener a PEMEX Exploración y

Producción, 35.5% a PEMEX Refinación, 31.90% a PEMEX Gas y Petroquímica
Básica y el 3.0% a PEMEX Petroquímica. Por tipo de servicio actualmente, 17,267
kilómetros corresponden a gasoductos, 8,905 Km. a poliductos, 9,432 a
oleoductos, 2,910 a LPGductos y 1,163 a petroquímicos básicos42.

La edad promedio de los ductos en operación es de 25 años, la mayor parte de los

mismos, que corresponde a una longitud de 29,344 Km., tienen menos de 30 años
y 10,333 Km., tienen más de 30 años de haber sido construidos.

Si bien la edad de los ductos es un indicador relevante para determinar la vida útil
del sistema, ésta, también está condicionada por la calidad del producto que se
transporta, condiciones del entorno en que están construidos los ductos,
mantenimiento y rehabilitación aplicada, etc.
Tabla 1-3 Longitud de Ductos por subsidiaria
Fuente: PEMEX anuario estadístico 2008. P 11, 26, 34 y 44

Subsidiaria Longitud (Km.)

30 años 30 – 10 años  10 años
PEP 539 10,527 680
PR 5,860 5,627 2,604
PGPB 3,921 8,170 586
PPQ 13 839 311
Total 10,333 25,163 4,181
% 26% 63% 11%
*
No incluye líneas de descarga de pozos
Para la determinación de construcción de nuevos ductos y sustituciones, se han
aplicado los siguientes criterios:
 Proyecciones actuales de producción y proceso de petróleo y gas, así como
su demanda creciente, especialmente la del sector energético.
                                                            
41
 PEMEX, Anuario estadístico 2008. p 11, 26, 34 y 44  
42
 Ibíd. 

Página 26 
 CAPITULO 1 

 La capacidad de producción y su proyección se realiza conforme al POA

(Programa de Operación Anual), sin considerar en este caso, nuevas
instalaciones como refinerías, centros procesadores de gas o nuevos
yacimientos fuera de las zonas actuales.

Otro elemento que se está tomando en cuenta en la formulación de los planes de

inversión, es el cambio en la regulación de la industria del gas natural y gas LP
que se dio a partir de 1995. En la nueva regulación del gas natural se abren las
inversiones en transporte, distribución y almacenamiento al sector privado y de
manera no regulada a la comercialización43.

Los cuatro organismos subsidiarios de petróleos mexicanos, plantean un

panorama de crecimiento de la infraestructura de transporte por ducto, cuyo
horizonte se extiende hasta el 2010, este crecimiento conlleva también la
modernización y el mejoramiento de la seguridad en el transporte.

El requerimiento de construcción de ductos para el periodo de 2001-2006 fue de

por lo menos de 7,900 kilómetros de ductos para transportar hidrocarburos, con un
costo aproximado de 34,000 millones de pesos incluyendo las inversiones
privadas, para cubrir los escenarios de oferta y demanda de hidrocarburos en los
próximos años, cuyo factor principal es el crecimiento del sector energético.

De los 7,900 kilómetros en ductos, el 82% (6,481 Km.), corresponde a ductos

nuevos para lo que será necesaria una inversión del orden de 25,530 millones de
pesos. Del monto anterior la inversión con recursos propios ascendería a 7,800
millones de pesos, y la inversión privada a 17,730 millones de pesos.
De entre los principales ductos por construir, destacan las inversiones para
transporte de gas natural y el hecho de la creciente participación que se tendrá en
los próximos años del sector privado.

Para las sustituciones y libramientos que representan el 18% de las inversiones a

realizar dentro del sistema de transporte de PEMEX, se tuvo para el periodo del
2001-2006, la sustitución de 1,400 kilómetros por un monto de 8,400 millones de
pesos, que serán cubiertos con recursos presupuéstales. Las inversiones mayores
las realizaran PEMEX Exploración y Producción por 5150 millones y PEMEX Gas
y Petroquímica Básica por 3100 millones.

Dentro del desarrollo de la actividad en industria petrolera, está implícito el

potencial de riesgo y peligro, por lo que es indispensable contar con métodos de
análisis de riesgos que ayuden a prevenir, disminuir y evitar los accidentes. En el
siguiente capítulo contendrá un análisis de los métodos de análisis de riesgos
comunes que pueden ser aplicados a lo largo de la cadena productiva del
petróleo.

                                                            
43
 PEMEX, Revista Ductos # 26,  

Página 27 
 CAPITULO 2  

Capítulo 2. Análisis de Riesgo

Se tienen varios conceptos que se encuentran implícitos dentro del análisis de

riesgo los cuales es importante mencionar y describir. Estos son los términos de
seguridad en el trabajo pero en nuestro caso enfocado a la seguridad industrial,
así como los conceptos básicos de riesgo, peligro y accidente, los cuales distan
mucho de ser sinónimos. Además, es importante mencionar los métodos utilizados
durante el análisis de riesgos, los cuales, en este capítulo se describirán
brevemente tanto sus características relevantes como sus aplicaciones.

2.1 Seguridad industrial

La seguridad Industrial ha sido una disciplina importante durante las últimas

décadas, la cual ha ayudado a mejorar las situaciones peligrosas y de alto riesgo
dentro de las empresas de las diferentes ramas de la industria mexicana. Dentro
una de esta rama se encuentra la Industria Petrolera, cuya importancia ha sido
trascendental durante más de 50 años y que es una de las actividades industriales
que forma parte de la economía mexicana. Es debido a esta importancia que la
seguridad de sus procesos, equipos e instalaciones es de vital importancia.

Una de las mayores preocupaciones en las industrias hoy en día, se refiere a la

seguridad de la población, los bienes y el medio ambiente. Por lo tanto, muchas
empresas industriales vislumbran la más alta prioridad en la seguridad de sus
trabajadores, clientes, vecinos y la preocupante preservación del medio ambiente;
adoptando una política de calidad

Existen diversas definiciones sobre la seguridad industrial que pueden ser

utilizadas, entre las cuales tenemos:

 Conjuntos de principios leyes, normas y mecanismo de prevención de los

riesgos inherentes al recinto laboral, que pueden ocasionar un accidente
ocupacional, con daños destructivos a la vida de los trabajadores o a las
instalaciones o equipos de las empresas en todos sus ramos44

 Son los procedimientos, técnicas y elementos que se aplican en los centros

de trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes
nocivos que intervienen en los procesos y actividades de trabajo, con el
objeto de establecer medidas y acciones para la prevención de accidentes
o enfermedades de trabajo, a fin de conservar la vida, salud e integridad
física de los trabajadores, así como evitar cualquier posible deterioro al
propio centro de trabajo;45

                                                            
44
  Dr. Henry Arévalo, http://www.psicopedagogia.com/definicion/seguridad%20industrial 
45
 Reglamento Federal de Seguridad

Página 28 
 CAPITULO 2  

 Es la especialidad profesional que se encarga de reducir o evitar accidentes

de los trabajadores en su trabajo.46

 Las actividades que se desarrollan tienen en consideración, entre otros,

aspectos preventivos relativos a seguridad estructural, instalación eléctrica,
protección contra incendios, recipientes a presión, instalación de gases,
sustancias químicas, equipos de trabajo y aparatos de elevación y diseño
básico de instalaciones preventivas. Igualmente se toman en consideración
los sectores o empresas afectadas por la legislación de accidentes
mayores47.

 La seguridad industrial se ha definido como el conjunto de normas y

principios encaminados a prevenir la integridad física del trabajo, así como
el buen uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la
empresa48.

De acuerdo con las normas y reglamentos, la seguridad industrial se manifiesta en

el cumplimiento de las medidas contenidas en los mismos, para evitar y controlar
los accidentes. Muchas de las normas y reglamentos son establecidos por comités
técnicos de seguridad y autoridades correspondientes a implementar la seguridad
en la industria.

Como lo menciona Díaz Compañ Fabiana en su tesis49, “el análisis de riesgo se

relaciona con la seguridad industrial desde el momento en que el primero evalúa
las condiciones en las que se encuentra el segundo: medidas, tecnología,
procedimientos, etc.; ya sea para realizar cambios en instalaciones existentes o
para verificar el cumplimiento de los requerimientos mínimos de seguridad en
proyectos nuevos”.

2.2 Riesgo, peligro y accidente

Todo trabajador ya sea de la industria agrícola, industrial u otra está expuesto a

peligros que ponen en riesgo su vida durante la ejecución de sus actividades de
trabajo.

Dentro de la literatura encontraremos muchas definiciones sobre el término de

riesgo, donde cada autor expresa sus propias ideas sobre esta palabra. Unificando
algunas definiciones desde el enfoque de la evaluación de riesgos, y considerando
que los riesgos pueden ser cuantificados, podremos decir que riesgo50, es la
medida de pérdida o daño hacia las personas, a la propiedad, a los bienes, y al
                                                            
46
 Meza Sánchez Sergio, Higiene y Seguridad Industrial. IPN, p. 10 
47
 http://www.fremap.es/pages/infcorp/segtraba.htm 
48
  Ing. Yunior Andrés Castillo Silverio, http://www.emagister.com/frame.cfm 
49
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Fundamentos para determinar las técnicas de análisis de riesgo aplicables a la 
estación de compresión Cunduacán, Tesis, UAJT año 2000, , p. 3 
50
 Ibíd., p 4 

Página 29 
 CAPITULO 2  

entorno, expresada en función de la probabilidad de que ocurra el evento por la

magnitud de sus consecuencias.

Definiendo riesgo – ver figura 2-1- que es la probabilidad de falla por sus
consecuencias, se puede plantear en un contexto amplio que el riesgo en
instalaciones que manejan productos petrolíferos, técnicamente es factible
examinarlo desde dos puntos de vista:

 El primero consiste en una identificación detallada de todos los eventos

razonablemente posibles que pueden llevar una Instalación a la falla (cómo
puede originarse ésta y cómo se presenta). Esto es llamado probabilidad de
falla (en Inglés llamado Leak of Failure, “LOF”)

 El segundo, si este ocurriera, plantea un análisis de las consecuencias

potenciales (impactos a: la población, medio ambiente y negocio). Llamado
consecuencia de falla, ( en Inglés llamada Consequence of Failure, “COF”)

Riesgo
= Probabilidad x Consecuencias
(ROF) de Falla (LOF) de Falla (COF)

Figura 2-1. Definición de Riesgo

Fuente: Pipeline Risk Management Manual, Muhlbauer Ken, second edition p. 4

Cabe señalar que el primer punto de vista descrito anteriormente involucra las
actividades de diseño, operación, mantenimiento y seguridad que pueden cambiar
la exposición del riesgo en cualquier momento y bajo ciertas condiciones de
operación. Por tal motivo existe en mayor o en menor grado cierta probabilidad de
que los mecanismos de falla aparezcan durante el servicio, en estos términos, es
importante tipificarlos para su estudio y control, agrupándolos de acuerdo a su
origen y manifestación en las instalaciones. La clasificación de fallas ampliamente
usada en la industria se indica a continuación (ver figura 2-2).

Página 30 
 CAPITULO 2  

Factores de Falla

Terceras Partes Fuerzas

Mecánica Materiales Instrumentos Eléctrica
y Seguridad Externas (WOF)

Operación y
Construcción/
Mantenimiento
Fabricación
Incorrecto

Figura 2-2 Factores de Probabilidad de Falla (LOF)

Fuente: Pipeline Risk Management Manual, Muhlbauer Ken, second edition p. 15

Los riesgos se pueden clasificar de acuerdo a su origen, asociándolos a Factores

Externos e Internos, de esta forma facilita su análisis con el propósito de
identificar, controlar y/o minimizar las consecuencias en el medio ambiente,
población y negocio como se muestra en la figura 2-3.

CONSECUENCIA
DE FALLA, COF

IMPACTO EN POBLACION IMPACTO EN EL NEGOCIO IMPACTO EN EL AMBIENTE

Figura 2-3. Factores de Consecuencias de Falla (COF)

Fuente: Pipeline Risk Management Manual, Muhlbauer Ken, second edition p. 7

Los términos peligro y riesgo suelen emplearse indistintamente, pero su

concepción es diferente los cuales se complementan entre sí. El peligro51, se
define como la “característica física o química inherente al sistema, material,
proceso, planta que tiene la capacidad de producir un daño a las personas, la
instalación o el ambiente”. Se dice que un peligro constituye un riesgo solo si
existe contacto.

Dado la anterior explicación, y retomando la definición de riesgo que es la

combinación de la probabilidad y frecuencia de ocurrencia por la magnitud de sus
consecuencias de uno o varios eventos y por otro lado tenemos al peligro como la
característica física o química con el potencial de causar daño. Así también
tenemos que cuando se habla de un accidente se hace referencia a lo que ya
sucedió, es decir, el accidente es la consecuencia del riesgo una vez que este
ocurre.
                                                            
51
 Kolloru Rao, Manual de evaluación y administración de Riesgos, McGraw Hill año 1999. 

Página 31 
 CAPITULO 2  

Un accidente se puede describir como “cualquier suceso o acontecimiento que

altera o interrumpe repentinamente el equilibrio entre el hombre y su trabajo y que
es respuesta a una desviación intolerable sobre las condiciones de diseño de un
sistema cuyos efectos repercuten en las personas, el medio ambiente y las
instalaciones”. 52

2.3 Definición de Análisis de Riesgo53

Un análisis de riesgo puede variar de acuerdo a la profundidad que deseemos así

como de los objetivos que se persiguen en cualquier proyecto. Es importante
recalcar que el análisis de riesgo es un tema muy extenso, del cual se requieren
de todos aquellos conceptos concernientes a complementarlo, los cuales deben
estar bien definidos con la claridad necesaria. Sin embargo solamente nos
remitiremos a una breve referencia de los muchos y complejos temas técnicos
involucrados con el mismo.

El análisis de riesgo54, es una disciplina que combina la evaluación de ingeniería

del proceso con técnicas matemáticas que permiten realizar estimaciones de
frecuencia y consecuencia de accidentes.

El análisis de riesgo en Inglés corresponde a los términos risk analysis, pero

también puede encontrarse en ciertos textos los términos hazard analysis para
hacer referencia al mismo.

En términos del marco de acción del análisis de riesgo para la seguridad en las
industrias sus objetivos son la55:

 Identificación de las fuentes de riesgo

 Jerarquización probabilística de eventos
 Modelación de los eventos de riesgo
 Evaluación cualitativa y cuantitativa de los riesgos con alto grado de
certidumbre
 Toma de decisiones

Los beneficios que se obtienen de realizar el análisis de riesgo en las instalaciones

son56:

 Certificar el buen funcionamiento y condiciones de proceso y seguridad por

medio de las empresas certificadoras de seguridad

                                                            
52
 Ibíd. 
53
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Op. Cit., p. 12 
54
 Santamaría, Ramiro J.M. Braña Aísa, P.A., Análisis y Reducción de Riesgos en la Industria Química, Madrid, 
Mapfre, 1998. 
55
 Ibíd., p. 12 
56
 Ibíd., , p. 12 

Página 32 
 CAPITULO 2  

 Mejorar el nivel de seguridad y productividad de las instalaciones

industriales
 Mejorar la imagen corporativa
 Justificar las decisiones en materia de seguridad
 Disminución de los impactos al personal, al ambiente e instalaciones de los
posibles accidentes que pueden ocurrir.

Como una acción para mejorar el nivel de seguridad en las actividades

industriales, se puede afirmar que se trata de una necesidad inherente y
plenamente justificada. El análisis de riesgo permite identificar las desviaciones
que existen en la instalación en estudio, ya sea proceso, instalación, equipos,
personal, sustancias, etc.

En el desarrollo de los análisis de riesgo se emplean métodos, éstos se dividen en

dos tipos: métodos cualitativos y cuantitativos, ambos se complementan entre sí.
Los métodos, tanto cualitativos como cuantitativos, se seleccionan dependiendo
de factores como: tipo de problema a solucionar, objetivos del estudio, resultados
perseguidos, información disponible, riesgos probables y recursos disponibles.

La importancia de un análisis de riesgo radica en el empleo de criterios y

herramientas metodológicas, los cuales deben ser correctamente aplicados a los
proyectos en estudio. Es importante que los encargados de la seguridad elaboren
el análisis, basándose en la situación real de la empresa, para poder establecer
las medidas adecuadas a los riesgos que presenten.

Los documentos de ingeniería que son requeridos para realizar un análisis de

riesgo en las industrias tienen gran valor, ya que respaldan la certidumbre de los
resultados del análisis. Dentro de estos tenemos a los siguientes57:

 Diagrama de flujo de proceso (DFP)

 Plano de localización general (PLG)
 Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI´s)
 Datos históricos de accidentes e incidentes
 Bases de diseño
 Condiciones de operación
 Manuales de operación
 Hojas de seguridad de materiales
 Auditorias de seguridad previas
 Programas de mantenimiento
 Datos de especificación de equipo y líneas
 Bitácora de operación y mantenimiento
 Balance de materia
 Manuales de fabricantes
 Diagramas eléctricos, etc.
                                                            
57
 Ibid, p. 13 

Página 33 
 CAPITULO 2  

2.4 Métodos de Análisis de Riesgo

Debido a los accidentes industriales en los últimos años, parece claro que las
personas, los bienes materiales y el medio ambiente que se encuentran próximos
a un establecimiento industrial en el que se encuentren sustancias peligrosas,
están sometidos a riesgos por la sola presencia de dicha instalación industrial y de
las sustancias que se utilizan. La cuestión clave está en decidir qué tipo y nivel de
riesgos estamos dispuestos a admitir en contrapartida a los beneficios que supone
la utilización de muchos productos fabricados en este tipo de industrias.

Por tanto, para poder decidir si este tipo de riesgos es aceptable, se requiere
estimar su magnitud, por lo que se hace necesario realizar un análisis sistemático
y lo más completo posible de todos los aspectos que implica para la población, el
medio ambiente y los bienes materiales, la presencia de un determinado
establecimiento, las sustancias que utiliza, los equipos, los procedimientos, etc. Se
hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible.
Es lo que se denomina análisis de riesgos. Se trata de estimar el nivel de peligro
potencial de una actividad industrial para las personas, el medio ambiente y los
bienes materiales, en términos de cuantificar la magnitud del daño y de la
probabilidad de ocurrencia.

Los análisis de riesgos, por tanto, tratan de estudiar, evaluar, medir y prevenir los
fallos y las averías de los sistemas técnicos y de los procedimientos operativos
que pueden iniciar y desencadenar sucesos no deseados (accidentes) que afecten
a las personas, los bienes y el medio ambiente58.

2.4.1 Evolución de los análisis de riesgo59

Entre 1910 y 1920 hacen su aparición los primeros métodos para el análisis de
riesgo en operaciones industriales, producto de las experiencias adquiridas a
través de accidentes ocurridos. El primero se conoce como investigación de
accidentes, este método que tiene su principio en la definición de las causas
básicas que dan lugar a los accidentes. Este método dio origen a la generación de
códigos y normas, en donde se establecen parámetros generales aceptados para
riesgos reconocidos.

El segundo método desarrollado e implementado fue Inspecciones Planeadas y

no planeadas y se complementa con el uso de Listas de verificación, a través de
éstas se pretende identificar los riesgos. La revisión al diseño de los procesos
puede ser llamada Verificación Primaria de Seguridad

                                                            
58
 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm, Mayo 2009 
59
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Op. Cit., p. 17 

Página 34 
 CAPITULO 2  

Posteriormente se introdujeron algunas formas de revisiones de seguridad

secundarias tal como el método “What if?” (¿Qué pasa si?), la cual empezó a
utilizarse por grupos multidisciplinarios en la revisión de factores no detectables
para la identificación de riesgos.

El desarrollo formal de sistemas de análisis de riesgo se inició en la Industria

Aeroespacial, como respuesta natural a la magnitud de las consecuencias de
ocurrir una falla. Le siguieron la Industria Nuclear y Electrónica en la implantación
de éstas

A principios de los 60’s, se desarrolló la metodología conocida como Failure

Modes and Effects Analysis (FMEA, Análisis de modos de falla y accidente), la
cual es la simple formalización del método “What if?”, este método puede ser
aplicada a procesos y sistemas complejos.

En 1962 Bell Laboratories desarrolló el método Fault Tree Analysis (análisis de

árbol de fallas), la cual consiste en el análisis y cuantificación de un diagrama
lógico en el que se identifica la secuencia de todos los eventos que pueden dar
como resultados una falla.

Dentro de la división de Mond de ICI, la cual es una empresa química de origen

británico, fue creado otro método que se conoce como Hazard and Operability
Studies (HAZOP, Estudio de riesgo y operabilidad) el cual originalmente se
aplicaba en el diseño de nuevas unidades operativas o modificativas a las
existentes.

Es importante destacar que algunos autores emplean los términos técnicas,

métodos, sistemas o metodologías de análisis de riesgo como sinónimos. De
acuerdo a Díaz Compañ60, a continuación se describen algunas observaciones
para una mejor comprensión de dichos términos

 Las técnicas de análisis de riesgo son la aplicación de un conocimiento

especial en materia de análisis de riesgo, cada técnica en particular tiene
sus bases y características propias.
 Los métodos de análisis de riesgo se caracterizan porque emplean
herramientas matemáticas, de lógica y de sistemas computarizados de
simulación que permiten estimar en forma semicuantitativa las
consecuencias, la frecuencia de accidentes, las fallas, etc.
 Los sistemas de análisis de riesgo se desarrollan basados en un conjunto
de principios que rigen el procedimiento con el que se ha de efectuar el
análisis
 Las metodologías de análisis de riesgo es un grupo de técnicas que ha de
emplearse para cumplir con los objetivos planteados en el proyecto de
estudio, así, para el desarrollo de algunas técnicas se requiere que otras
técnicas se hayan realizado previamente.
                                                            
60
 Ibíd. p. 19 

Página 35 
 CAPITULO 2  

2.4.2 Etapas del análisis de riesgo

Analizar riesgos, en el contexto de la seguridad industrial, significa desarrollar una

estimación cualitativa y cuantitativa del nivel de peligro potencial de una actividad,
referido tanto a personas como a bienes materiales, en términos de la magnitud
del daño y de la probabilidad de que tenga lugar. Las etapas del análisis de riesgo
pueden variar según el tipo de estudio adoptado. Típicamente se cuenta con las
siguientes etapas:

 Identificación y evaluación de riesgos

 Análisis de consecuencias
 Cuantificación de las consecuencias

A. Identificación y Evaluación de riesgos.

Para la identificación de riesgos, se recolectarán datos precisos acerca de

sustancias presentes, el proceso y equipo, y distribución topográfica,
meteorológica y demográfica de los alrededores del sistema a estudiar. Un
inventario completo de sustancias presentes, incluyendo materia prima,
aditivos, catalizadores, productos y residuos. El inventario debe especificar:
cantidad, localización, uso, etiquetado y tipo de almacenamiento.

Para la planta y equipo de proceso, se debe de contar con Diagramas de

Proceso, Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI’s), actualizados.
Se puede mencionar junto con los DTI’s, la edad de la planta y
modificaciones, detalles de ingeniería, ya que pueden servir como datos.
Aparte de los DTI’s con mayor precisión, la edad y condiciones del equipo,
el estado de mantenimiento, y los procedimientos de operación del proceso,
son puestos en práctica61.

La identificación de riesgos es el paso más importante del análisis, puesto

que cualquier riesgo cuya identificación sea omitida no puede ser objeto de
estudio. De manera análoga, una vez identificado un riesgo importante, es
probable que se tomen medidas para reducirlo, incluso si la evaluación
cuantitativa posterior es defectuosa62. Se comienza con la recolección de
datos que definen el procedimiento del sistema, aunque también suele
usarse el análisis de causa y efecto. Muchas técnicas formales pueden ser
desarrolladas para el análisis sistemático de sistemas complejos. Algunos
métodos se utilizan con más frecuencia (HAZOP y HAZAN) y algunos
métodos especializados como el análisis del error humano.63

                                                            
61
 Cortés Rodríguez René, Evaluación del Nivel de Riesgo en sistemas de Ductos que transportan 
Hidrocarburos, utilizando la metodología del ranking relativo, UNAM, tesis Año 2000, p. 41 
62
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Op. Cit., p. 21 
63
 Cortés Rodríguez René, Op. Cit., p. 40 

Página 36 
 CAPITULO 2  

En la evaluación de riesgos se determina la posibilidad de

iniciación/propagación de acontecimientos y accidentes por causas internas
y externas y la frecuencia o probabilidad de ocurrencia.

B. Análisis de consecuencias64

Se entiende por análisis de consecuencias la evaluación cuantitativa de la

evolución espacial y temporal de las variables físicas representativas de los
fenómenos peligrosos en los que intervienen sustancias peligrosas, y sus
posibles efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes, con el
fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.

Los análisis de consecuencias deben estudiar los diferentes tipos de

accidentes potenciales en establecimientos industriales que pueden
producir fenómenos peligrosos para las personas, el medio ambiente y los
bienes materiales. Estos tipos de accidentes potenciales se seleccionan a
partir de un correcto análisis e identificación de riesgos. Son los siguientes:
 Fugas o derrames incontrolados de sustancias peligrosas: líquidos o
gases en depósitos y conducciones
 Evaporación de líquidos derramados
 Dispersión de nubes de gases, vapores y aerosoles
 Incendios de charco o "Pool fire"
 Dardos de fuego o "Jet fire"
 Deflagraciones no confinadas de nubes de gases inflamables o "UVCE"
 Estallido de depósitos o "BLEVE"
 Explosiones físicas y/o químicas
 Vertido accidental al medio ambiente de sustancias contaminantes,
procedente de fugas o derrames incontrolados

C. Cuantificación de las consecuencias

Una vez conocidos los efectos del accidente (radiación, onda de presión,
etc.) hay que estimar cuáles serán las consecuencias sobre la población,
las instalaciones y el medio ambiente. Se deberán estimar y cuantificar las
posibles consecuencias de los escenarios producidos por las hipótesis de
accidentes. Los resultados de esta estimación deberán servir de base para
el análisis del ambiente vulnerable en las instalaciones estudiadas65.

En este caso y para el estudio de esta tesis sólo tomaremos la parte de la

identificación y evaluación de riesgos.

                                                            
64
 http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_conse/Metodos.htm 
65
 Vílchez Sánchez Juan A. , Análisis de riesgos ambientales y aplicación al diseño de instalaciones 
industriales, IX Seminario Formación www.asecorp‐online.com OCT‐01 

Página 37 
 CAPITULO 2  

2.4.3 Clasificación de los métodos de análisis de riesgo.

Muchos de los métodos y procedimientos que se desarrollan para los análisis de

riesgo han nacido en la industria química, debido al esfuerzo de sus hombres para
preservar el bienestar dentro y fuera del orbe industrial.

De acuerdo a Díaz Compañ66, se pueden agrupar los conceptos relacionados con

los métodos de análisis de riesgo a manera de una clasificación en función de los
siguientes factores:

A. El tiempo es el testigo de los eventos ocurridos durante todos los ciclos de

vida de las operaciones. La clasificación en función de este factor sería la
siguiente:
 Métodos Históricos: se basan en experiencias de accidentes pasados
por ejemplo la técnica de análisis histórico de accidentes.
 Métodos empíricos: se basan en experiencias, por ejemplo la técnica
¿Qué pasa si?
 Métodos analíticos: se basan en modelaciones de eventos, simulación
de un evento, por ejemplo los modelos de evaluación de consecuencias.

B. La dirección en que se desarrollan los análisis puede dividir a los métodos

en:

 Métodos deductivos: se conocen como métodos de arriba hacia abajo.

Parten de la definición del evento mayor, se analiza hacia atrás y de
manera lógica toda la secuencia que produjeron un acontecimiento. Por
ejemplo la técnica de árbol de fallas.
 Métodos inductivos: se conocen como métodos de abajo hacia arriba.
Trabajan en la dirección del efecto mayor. Están dirigidos a descubrir los
efectos partiendo de sus posibles causas. Por ejemplo la técnica de
árbol de eventos.

C. A medida que se desarrolla un análisis se van cumpliendo objetivos, los que

permiten la aplicación de las técnicas de acuerdo al objetivo a cumplir por
cada una de ellas.
 Identificación de riesgos, por ejemplo la técnica de HAZOP
 Evaluación de riesgos, por ejemplo la técnica FMEA
 Modelación, por ejemplo los modelos de evaluación de áreas de
afectación y empleo de simuladores comerciales67.
D. Es necesario distinguir entre el riesgo que objetivamente existe y el riesgo
percibido por los posibles sujetos pasivos. Así, según el carácter del
análisis tenemos:
                                                            
66
 Ibíd. p 19 y 20. 
67
 Nota: existen técnicas que no se encuentran incluidas en estas clasificaciones ya sea por su omisión,  su 
utilidad que es más bien auxiliar a las demás técnicas, o bien porque se tratan de metodologías que integran 
varias técnicas para su aplicación. Más adelante se darán breves explicaciones de los métodos. 

Página 38 
 CAPITULO 2  

 Métodos cualitativos: para la identificación de riesgos basados en la

observación y experiencia. Por ejemplo la técnica de la lista de
verificación.
 Métodos cuantitativos: para evaluación de los efectos de los riesgos
existentes y los identificados como posibles riesgos. Por ejemplo el
índice Mond de fuego, explosión y toxicidad.

2.5 Métodos cualitativos68

Se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser métodos

comparativos y métodos generalizados.

2.5.1 Métodos Comparativos

Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en

equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos
que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza. Entre ellos
tenemos a los siguientes:

2.5.1.1 Manuales técnicos o Códigos y normas de diseño

Algunas empresas elaboran manuales técnicos internos que especifican cómo

diseñar, distribuir en planta, instalar, operar, etc., los equipos utilizados en sus
instalaciones. El contenido de los manuales puede variar considerablemente,
aunque siempre cumpliendo con la legislación local y nacional, así como las
normas habituales de las distintas ramas de la ingeniería. Estos están disponibles,
compilados en forma de Códigos y Normas, proporcionando una experiencia que
ha de aumentar toda la documentación de la industria, entre estos se encuentran:

 ASME, American Society of Mechanical Engineers, Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos
 API, American Petroleum Institute, Instituto Americano del Petróleo
 ASTM, American Society for Testing and Materials, Sociedad Americana de
Pruebas y Materiales
 NFPA, National Fire Protection Association, Asociación Nacional de
Protección Contraincendio.
 AIChE, American Institute Chemical Engineers, Instituto Americano de
Ingenieros Químicos.

El utilizar manuales técnicos internos disponibles, así como los códigos y normas
de ingeniería aseguran la aceptación de un diseño a partir de su evaluación. Si
como resultado de una evaluación se encuentran diferencias en un diseño,
respecto de lo que es habitual, es necesario examinarlo con todo cuidado ya que

                                                            
68
 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm, Mayo 2009 

Página 39 
 CAPITULO 2  

es una fuente de posibles riesgos. Este tipo de análisis es válido en diseños

iníciales así como en las modificaciones posteriores de los mismos.

2.5.1.2 Lista de Verificación. 69

Las listas de verificación también son conocidas como listas de comprobación y

hace uso de la experiencia acumulada por la industria. Una lista de verificación es
una lista de preguntas acerca de la organización de la planta, la operación,
mantenimiento y otras áreas de interés. La lista proporciona una serie de puntos
de reflexión y preguntas que detecta aspectos que pueden haber pasado
desapercibidos.

El propósito general durante las diferentes etapas del proyecto es asegurar la

concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales. Los
resultados de este tipo de análisis son cualitativos y proporcionan el conocimiento
de las diferencias del proceso con las normas. Esta metodología puede ser
utilizada durante el diseño preliminar de algún proyecto, durante la construcción y
operación de una planta o durante la realización de paros y arranques de la
misma. En general es aplicable en cualquier etapa del proceso.

La lista se puede emplear para comparar el estado de un sistema con una

referencia externa, identificando carencias de seguridad en algunos casos o las
áreas que requieren un estudio más profundo. Las listas se pueden aplicar a la
evaluación de equipos, materiales o procedimientos, y el grado de detalle varía
considerablemente desde las generales a las que se elaboran para equipos,
procesos o procedimientos muy específicos.

2.5.1.3 Análisis histórico de accidentes70

Esta técnica hace uso de los datos recogidos en el pasado sobre accidentes
industriales. La información sobre accidentes ocurridos en el pasado puede
proceder de fuentes muy diversas, tales como datos de la misma industria,
informaciones de prensa, entrevistas con testigos del accidente e informes de las
comisiones de investigación

Otras fuentes disponibles son los informes de compañías aseguradoras,

publicaciones científicas, sumarios judiciales, etc. Diversas organizaciones
públicas y privadas han confeccionado bancos de datos sobre accidentes
industriales, en los que la información disponible se ha organizado para facilitar su
consulta. Estas últimas fuentes proveen de los accidentes: el tipo, las
circunstancias en las que tienen lugar, la cantidad y naturaleza de las(s)
sustancia(s) involucrada(s), la localización, las causas y consecuencias, la
estimación de daños a las personas y a la propiedad.

                                                            
69
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Op. Cit., p. 22 
70
 Ibíd. , p. 24 

Página 40 
 CAPITULO 2  

Algunos bancos de información internacional relevante para la industria química

son71:

 CHAFINC, banco de datos de accidentes, incidentes, fallas y riesgos

químicos
 CHI, Riesgos químicos en la industria
 HARIS, Sistema de información de riesgo y seguridad
 MHIDAS, Servicio de datos de incidentes de riesgo mayor
 NIOSH, Instituto Nacional para la seguridad y salud ocupacional
 SONATA, Sumario de accidentes notables en actividades técnicas
 WOAD, Banco de datos de accidentes mundiales en alta mar

Este método se refiere a accidentes indudablemente reales, por lo que es útil en la

identificación de riesgos concretos. Sirve de dirección a otras industrias con
procesos o instalaciones análogas. Este método no cubre todas las posibilidades
importantes, ya que, muchos de los accidentes se registran de forma restringida o
no se registran. Este método es valioso para una verificación a posteriori de los
modelos que se dispone en la actualidad para la predicción de las consecuencias
de accidentes.

2.5.1.4 Análisis de datos de bitácoras. 72

El análisis de datos de bitácoras tiene su principio en la obtención de las

probabilidades de ocurrencia del evento no deseado. Este método hace uso del
documento conocido como Bitácoras de Operación y Mantenimiento del cual se
han de obtener datos numéricos respecto a fallas, equipos, tiempo de operación,
etc. Estos datos son útiles en la determinación de la eficiencia en la operación de
la unidad de estudio

Este método es considerado como auxiliar, ya que, los resultados de éste son de
gran utilidad para el método del árbol de fallas. Los datos de las bitácoras de
operación y mantenimiento y los resultados generados a partir de los cálculos con
estos datos, son tabulados para una mejor interpretación y para facilitar el uso del
método del árbol de fallas. El resultado más útil es la tasa de fallas en los equipos

Las bitácoras de operación y mantenimiento han de contener, entre otros datos, el

número de fallas en los sistemas, el número de fallas ocurridas por errores
humanos, las fallas por envejecimiento, fallas por eventos externos, fallas por
esfuerzo excesivo, fallas de las características de los componentes, etc.

                                                            
71
 Ibíd. , p. 24 
72
 Ibíd. , p. 41 

Página 41 
 CAPITULO 2  

2.5.2 Métodos Generalizados. 73

Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en estudios de las

instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-
deductivo que los métodos comparativos. Normalmente siguen un procedimiento
lógico de deducción de fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones,
procesos, operaciones, etc. que trae como consecuencia la obtención de
determinadas soluciones para este tipo de eventos. Entre ellos tenemos a los
siguientes:
74
2.5.2.1 Análisis de peligro y operabilidad (HAZOP).

Un examen de HAZOP, es uno de los métodos comúnmente aceptados, para el

análisis cualitativo de riesgos. Este método puede ser aplicado en general, para
toda una planta de proceso, unidades de producción o piezas de equipo. Se debe
de utilizar una base de datos de información sobre la planta y el proceso, los
cuales estarán sustentados por ingenieros expertos en seguridad, ya que están
más familiarizados con esta área. El resultado final, es algunas veces confiable en
términos de ingeniería y expectativas operacionales, pero no es cuantitativo y no
considera las consecuencias del error humano.

Los objetivos de un estudio de HAZOP pueden ser resumidos de la siguiente

manera:

1. Identificación de áreas de diseño que puedan representar un potencial de

riesgo significativo.
2. Identificar y estudiar las características del diseño, que influencie en la
probabilidad de ocurrencia de un incidente de riesgos
3. El equipo que haga el estudio, debe familiarizarse con la información
disponible del diseño
4. Asegurarse que el estudio sistemático se haga en las áreas que
representen un potencial de riesgo significativo
5. El equipo que realice el estudio, identificará pertinentemente que la
información disponible sea actual
6. El equipo que realiza el estudio, proporcionará un mecanismo de
información al cliente con sus respectivos comentarios bien detallados.

Los pasos que se deben de seguir para realizar un estudio de HAZOP son los
siguientes:

1. Especificar el propósito, objetivo y alcance de estudio. Como propósito se

plantea el análisis desde la construcción de la planta o la revisión del riesgo
en las unidades existentes. Dado el propósito y las circunstancias de
estudio, la lista de objetivos se puede hacer mas especifica. El alcance del
                                                            
73
 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm, Mayo 2009 
74
 Cortés Rodríguez René, Op. Cit., p. 45

Página 42 
 CAPITULO 2  

estudio se limita a unidades físicas y también a la gama de eventos en las

variables consideradas. Por ejemplo, en cierta época, estudio de HAZOP se
enfocaba principalmente a los puntos de fuego y explosión, aunque ahora el
alcance incluye exposiciones toxicas, olor ofensivo y el medio ambiente. El
propósito establecido inicialmente, los objetivos y el alcance, son muy
importantes y deben de ser precisos y bien claros, desde el comienzo hasta
el fin del estudio. Estas decisiones necesitan ser hechas por una gerencia
responsable con un nivel apropiado.

2. Seleccionar el equipo que realizará el estudio de HAZOP. El líder de equipo

debe ser especialista en estudios de HAZOP y debe de tener una exitosa
técnica personal de interacción con el grupo. Como muchos otros expertos
debe ser incluido en el equipo y cubrir los aspectos de diseño, operación,
química del proceso y seguridad. El líder debe instruir al equipo acerca de
los procedimientos de HAZOP, y debe enfatizar que los objetivos del
estudio es la identificación de riesgos, solucionando cada problema con un
esfuerzo por separado

3. Recopilación de información. A continuación se enlistan los materiales

necesarios para el estudio:
a. Descripción del proceso
b. Hojas de flujo de proceso
c. Datos de las propiedades químicas, físicas y toxicológicas de la
materia prima, los intermediarios y los productos
d. Diagramas de tubería e instrumentación (DTI’s)
e. Especificación de instrumentos en tuberías y equipo
f. Diagramas lógicos de control de procesos
g. Diagramas disponibles
h. Procedimientos de operación
i. Procedimientos de mantenimiento
j. Procedimientos de respuesta a emergencias
k. Entrenamiento y seguridad

4. Conducción del estudio. Usando la información recopilada, las unidades

son divididas dentro del estudio en nodos. Los nodos son puntos en el
proceso donde los parámetros de proceso (presión, temperatura,
composición, etc.) representan valores proyectados. Estos valores cambian
entre nodos, como el resultado de la operación de varias piezas de equipo,
ya sea como una columna de destilación, un intercambiador de calor o
bombas. Varias formas y hojas de trabajo, son desarrolladas como una
ayuda en la organización de los nodos de los parámetros de proceso y la
información de la lógica de control.

Cuando los nodos y los parámetros son identificados, cada nodo es

estudiado aplicando las palabras guía especializada para cada parámetro.
Estas palabras guías y su significado, son elementos clave en el
procedimiento de HAZOP.

Página 43 
 CAPITULO 2  

Estas palabras se describen a continuación:

PALABRAS GUIA SIGNIFICADO

No No se consiguen las intenciones previstas en el
diseño
Menos Disminución de cantidad
Más Aumento de cantidad
Parte de Disminución de calidad
Además de Aumento de calidad
En vez de No se obtiene el efecto deseado
Inversión Se obtiene el efecto contrario deseado

5. Reporte escrito. Como mucho de los detalles acerca de los eventos y sus
consecuencias, son revelados al término del estudio, estos deben ser
reportados. Así, aunque la acción de reducir el riesgo, no es parte del
estudio de HAZOP, pueden poner en funcionamiento lo necesario para
cada acción. Estudio de HAZOP toma tiempo y es costoso.

2.5.2.2 Análisis de riesgos (HAZAN). 75

Las siglas HAZAN, son un término genérico para una variedad de riesgos
cuantitativos en un método de análisis. Una secuencia lógica para el examen
sistemático de una instalación es primero el uso de identificación de riesgos y
técnicas superiores. Si hay posibles escenarios que puedan conducir a
consecuencias inaceptables, entonces las técnicas cualitativas (HAZOP), pueden
ser aplicadas enseguida. Donde existe un riesgo cualitativo, el método HAZAN
puede ser usado para estimar la probabilidad cuantitativa de eventos adversos.
Como muchos análisis, este vale la pena como una función de consecuencias de
eventos adversos y la dificultad de prevenir

2.5.2.3 Análisis de árbol de fallas.76

El análisis mediante árbol de fallas ha sido objeto de considerable aplicación en

los proyectos espaciales. Fue creado por lo científicos en los laboratorios Bell,
para permitir la identificación de las fallas características de un sistema. Esto es
particularmente útil para calcular la probabilidad de un evento de falla a partir de la
tasa de falla de los componentes.

El análisis mediante el árbol de fallas es único, en el sentido de que razona hacia

atrás a partir de un acontecimiento predeterminado inconveniente. Evidentemente
la selección de eventos a analizar estará condicionada por el conocimiento y la
imaginación del analista. También, y ya que el análisis no se realiza en forma
sencilla, particularmente cuando el tema lo forman sistemas complicados, no es

                                                            
75
 Grimaldi‐Simonds, La Seguridad Industrial‐ Su administración, ed. Alfaomega, México, 1996, p.304 
76
 Cortés Rodríguez René, Op. Cit.,  p. 49 

Página 44 
 CAPITULO 2  

fácil que se aborden muchas aplicaciones para eventos posibles que no tengan un
potencial evidente de consecuencias inaceptables.
Claramente el árbol de fallas no es un método “sin paralelo” para controlar todos
los problemas de riesgos. En base a esto, es un medio útil y bajo las
circunstancias adecuadas puede integrar una poderosa ayuda en los casos en que
hayan de tomarse decisiones acerca de los riesgos.

Comenzando con un suceso perjudicial previsto, el análisis del árbol de fallas

sigue la secuencia de los eventos posibles que han podido llevar al acontecimiento
no deseado. Cuando se simboliza la red, el diagrama que se desarrolla adquiere la
configuración de un árbol construido con tipos de fallas cada vez mas importantes
y llevando hasta el suceso que ha sido seleccionado para el análisis

El análisis de árbol de fallas es un proceso deductivo basado en el algebra

Booleana que supone un suceso no deseado (un accidente o desviación peligrosa
de cualquier tipo) ya ocurrido, y busca las causas del mismo y la cadena de
sucesos que pueden hacer que tenga lugar. Como método de análisis de riesgo,
es de los más estructurados y se puede aplicar a un solo sistema o sistemas
intermedios.

En la elaboración del árbol de fallas se integran todos los conocimientos sobre el

funcionamiento y operación de la instalación con respecto al suceso estudiado. El
primer paso consiste en identificar el suceso “no deseado” o suceso “TOP” que
ocupará la cúspide de la estructura gráfica representativa del árbol. A partir del
suceso “no deseado”, se establecerán en forma sistemática todas las causas
intermedias (necesarias y suficientes) que constituyen la ocurrencia del proceso
principal unidas a través de puertas lógicas.

El proceso de desglose de un suceso intermedio se repite sucesivamente hasta

llegar a los sucesos básicos mismos que no pueden seguirse desglosando, ya sea
por falta de información o por decisión del consultor.

Un árbol de fallas es una representación lógica de las secuencias de

acontecimientos que pueden llevar a un suceso arbitrariamente elegido como
“suceso culminante”. Cuando todas las secuencias razonables se han identificado
y el árbol está bien construido, el método del árbol de fallas es posiblemente la
herramienta más poderosa para la cuantificación de riesgos.

Página 45 
 CAPITULO 2  

2.5.2.4 Análisis de árbol de eventos. 77

Otra técnica que aplica conceptos básicos de probabilidad para la evaluación de

confiabilidad de un sistema el cual contiene en la actualidad un potencial para
causar un desastre, es el análisis de árbol de eventos. Esta técnica, es similar al
análisis de árbol de fallas, pues el análisis es de manera probabilística, en las
consecuencias de una serie de eventos conectados lógicamente. El análisis de
árbol de eventos, algunas veces difiere del análisis de árbol de fallas, en que este
inicia desde el comienzo del evento y no cuando este haya sucedido. Como en el
análisis de árbol de fallas, se construye un diagrama mostrando la relación lógica
entre el evento y la consecuencia. El análisis de árbol de eventos, puede ser
cualitativo o si ocurre una probabilidad razonable, puede obtenerse con una
estimación cuantitativa la confiabilidad del evento. }

El objetivo de construir un árbol de eventos, es identificar los resultados

importantes posibles que tienen valor para la evaluación de riesgos. El esquema
para el desarrollo del árbol de eventos, consta de los siguientes pasos:

1. Identificación de eventos iniciadores relevantes

2. Identificación de las funciones de seguridad diseñados para responder al
evento iniciador
3. Construcción del árbol de eventos
4. Descripción de las condiciones de acontecimientos resultantes

2.5.2.5 Análisis de causa-consecuencia. 78

Los análisis de árbol de fallas y consecuencias pueden ser combinados entre el

análisis de causa-consecuencia, el cual nos capacita para trabajar con cualquiera
de las dos secuencias ya sea para analizar la consecuencia después del evento o
antes del evento. El resultado obtenido puede ser cuantitativo o cualitativo,
dependiendo de la naturaleza del dato suministrado. En este análisis, puede ser
complejo en algunos caminos, y por consecuencia volverse más intuitivo al
momento de mostrar y describir las secuencias más apropiadas que sirven como
objetivo de comunicación para influir en el control de eventos.

2.5.2.6 Análisis de modos de falla y efectos. 79

Las exigencias en cuanto a la confiabilidad de los productos han estimulado la

técnica denominada “análisis de modos de falla y efectos” (FMEA) en Inglés
“Failure Modes and Effects Analysis”. Este método de análisis identifica la forma
como ocurren las fallas peligrosas e investiga su impacto mutuo, así como el de
las mismas sobre otras partes del sistema. Mediante una extrapolación de datos
confiables se asignan probabilidades a los modos de falla. Aun cuando este
                                                            
77
 Ibíd., p.54 
78
 Ibíd., p.55 
79
 Ibíd., p. 56 

Página 46 
 CAPITULO 2  

método se preocupa ordinariamente por lo modos según los cuales puede fallar un
producto, el FMEA puede ser orientada también hacia los componentes de un
sistema que pueden dar lugar a una situación de inseguridad.

EL FMEA, como el árbol de fallas y otros métodos analíticos, se inicia con un

modelo esquemático del sistema. Pero en el caso del FMEA cada componente es
analizado individualmente para determinar sus características en relación con la
falla. Este procedimiento puede ser comparado, por ejemplo, con el árbol de fallas,
en donde se preven los eventos y a la vez que se evalúa su efecto concatenado.

Aunque el FMEA es simple en cuanto a su presentación, su realización está muy

lejos de ser un trabajo sin importancia. El análisis consiste en construir
imaginativamente cada situación concebible que pueda presentarse en el caso del
componente, incluyendo su punto previsto de falla (expectación de vida), y sus
efectos sobre otros componentes relacionados. Un análisis eficaz y escrupuloso
en extremo se necesita claramente si se han de obtener resultados efectivos y
dignos de confianza. Es necesaria una considerable imaginación, apoyada en una
amplia experiencia, para prever cómo puede ocasionar algo perjudicial en un
componente del sistema

2.5.2.7 Análisis “¿Qué pasa si..? 80

Esta técnica es de carácter cualitativo. El análisis “What if?” es comparativamente

mucho menos estructurado que el análisis HAZOP, aunque su aplicación presente
la forma tabular

Las preguntas se realizan de forma empírica, sobre áreas concretas de acuerdo a

la sección específica a evaluar (seguridad eléctrica, protección contraincendios,
instrumentación de un equipo determinado, almacenamiento, manejo de
materiales, etc.), por un equipo de 2 a 3 expertos que poseen documentación
detallada de la instalación, procedimientos de operación y acceso a personal de la
planta para proveerse de información complementaria. Por lo general, de la
aplicación de la pregunta se obtienen sugerencias de eventos iniciadores y fallas
posibles a partir de los cuales puede producirse una desviación peligrosa.

Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso,
así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación, asimismo
cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación. Su
aplicación se enfoca a los sistemas de protección de procesos. Los resultados son
más completos si se combinan con la lista de verificación.

El análisis no termina con las preguntas sino que pasa a examinar las posibles
acciones correctoras, como puede ser la modificación de los sistemas de
emergencia o la modificación de los procedimientos de operación para disminuir
las probabilidades de fallas indicados. Las respuestas proveerán de situaciones
                                                            
80
 Díaz Compañ Fabiana Alicia, Op. Cit., p. 33 

Página 47 
 CAPITULO 2  

claves para la evaluación de fallas de equipos, errores, procedimientos, etc. los

resultados son tabulados respecto a situaciones peligrosas, sus consecuencias,
medidas de seguridad y posibles acciones para reducir el riesgo.

2.5.2.8 Análisis del Error Humano. 81

El medio para calcular la probabilidad del error humano en la operación ha sido

propuesto por Sandia Corporation, mediante el cual se puede cuantificar la
probabilidad del error de los trabajadores en las operaciones manufactureras, con
el objeto de reducir defectos en la producción. Se cree que, con algunas
modificaciones, este método puede ser utilizado para calcular las probabilidades
que el error humano ocasione a otros eventos perjudiciales.

El método Sandia se conoce como THERP (Technique for Human Error Rate
Prediction), homónimo de técnica para la predicción del error humano. Su premisa
consiste en que, aunque las acciones no frecuentes ni repetitivas son difíciles, e
incluso imposibles de predecir, unos actos repetidos tales como los que pueden
suceder en un proceso de producción, pueden ser estudiados con la esperanza de
determinar datos acerca de las confiabilidad de los errores humanos con
antecedentes que sean aceptablemente consistentes para el caso de trabajos
similares.

El método THERP establece una tasa básica de error (BER, basic error rate) para
tareas seleccionadas, empleando un método riguroso para la recolección de
datos, así como procesos estadísticos para llegar a alcanzar una validez de
acuerdo con las tasas cuantificadas. La unidad BER es un error por millón de
operaciones.

La información cuantitativa digna de confianza acerca de la tasa con la cual se

comete error, en las operaciones comunes, es interesante para los especialistas
en seguridad. Tales valores pueden ser utilizados por ejemplo en el análisis de
redes de seguridad, incluyendo el árbol de fallas. Sin embargo, la experiencia que
tiene el especialista en seguridad recuerda que los individuos típicos están en la
posibilidad de resultar atípicos en cualquier momento dado.

Por lo tanto, los métodos que tratan de cuantificar las características de conducta
no pueden ser representados adecuadamente en el caso del operador individual
en cuestión, aun cuando estadísticamente pueda afirmarse que caracterizan en
general a sus iguales con cierta confianza.

                                                            
81
 Cortés Rodríguez René, Op. Cit., p. 59

Página 48 
 CAPITULO 2  

2.6 Métodos cuantitativos. 82

Son los métodos que introducen una valoración cuantitativa respecto a las
frecuencias de ocurrencia de un determinado suceso y se denominan métodos
para la determinación de frecuencias, o bien se caracterizan por recurrir a una
clasificación de las áreas de una instalación con base en una serie de índices que
cuantifican daños: entre los que se pueden mencionar los siguientes:

2.6.1 Índices de Riesgos

Un inventario completo puede enlistar pocas sustancias que a su vez puedan ser
potencial causa de incidentes catastróficos y algunos que no lo sean. El primer
paso para hacer dicho inventario, es desarrollar escenarios de eventos superiores
a la lista de potenciales de riesgo. Los índices de riesgo severos, pueden ser
desarrollados para este propósito. El índice de vapor peligroso, es basado en la
concentración de vapor saturado dividido por los valores umbral limite (TLV, por
sus siglas en ingles). Algunas veces, los TVL’s están basados en la variación de
puntos finales, mejor dicho en la gran concentración de toxicidad que se obtiene
de una fuga. El índice de sustancias peligrosas (SHI, por sus siglas en Inglés),
basado en la presión de vapor de las substancias, esto es, concentraciones
grandes de toxicidad (ATC).

2.6.2 Índice Dow y Mond

Proporcionan un método directo y relativamente simple de estimar el riesgo global

asociado con una unidad de proceso, así como jerarquizar las unidades en cuanto
al nivel de riesgo. No son por lo tanto, sistemas que se utilicen para señalar
riesgos individuales, sino que proporcionan un valor numérico que permite
identificar áreas en las que el riesgo potencial alcanza un nivel determinado.

El índice Dow de incendio y explosión, se utiliza ampliamente en la industria

química, debido a que permite realizar una estimación algo más fácil de visualizar
por el uso preferente de gráficas frente a ecuaciones logrando con esto,
contabilizar riesgos intrínsecos del material, las cantidades manejadas, cantidades
de operación y en la más reciente edición tiene en cuenta, si bien de manera
marginal, aspectos de toxicidad, con la inclusión de una penalización especifica.

Metodología.

1. Identificar en un plano de localización General, todas las unidades de

proceso que puedan representar riesgos mayores. Las unidades de
proceso que pueden considerarse riesgosas son: tanques de
almacenamiento, compresores, intercambiadores de calor, bombas,
reactores, etc.

                                                            
82
 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm 

Página 49 
 CAPITULO 2  

2. Determinar el factor material (MF) de cada uno de los equipos. El factor

material es un número comprendido entre el 1 y 40, que se asigna a la
sustancia que se procesa en la unidad, de acuerdo con el potencial
intrínseco de esta etapa para liberar energía en un incendio o en una
explosión.
3. Determinar los factores de riesgo concurrentes, los cuales pueden ser
de dos tipos:
 Riesgos generales (F1), como la presencia de reacciones
exotérmicas o la realización de operaciones de carga y descarga
 Riesgos específicos del proceso (F2), como la operación cerca del
intervalo de inflamabilidad o a presiones distintas de la atmosférica.

La contabilización de los factores de riesgo ocurrentes en el proceso, se

realiza asignando una penalización en cada uno de los apartados:

F1 = 1 + Σ (penalización por cada uno de los riesgos generales)

F2 = 1 + Σ (penalización por cada uno de los riesgos especiales)

4. Una vez calculado F1 y F2, se está en condiciones de obtener el factor

de riesgo de la unidad (F3) como producto de las anteriores que
generalmente están comprendidos entre el 1 y 8 los cuales se utilizan
para hallar el valor de índice de incendio y explosión (IIE)

5. Calcular el área de exposición; esta área es un círculo ideal dentro del

cual estarán los equipos e instalaciones que pueden verse afectados por
un incendio o por una explosión en la unidad de proceso que se evalúa.

El radio del círculo ideal de exposición se calcula de acuerdo con la ecuación:

R(m)= 0.256* IIE

Con base en estos resultados, puede realizarse una primera estimación de las
pérdidas materiales que puedan resultar de un accidente estableciendo una
jerarquización de riesgo para las distintas unidades.

Ventajas
Intenta cuantificar anticipadamente daños potenciales por incendio y explosión y
permite tener una reducción de riesgos potenciales a una valoración económica
que permite jerarquizar decisiones.

Página 50 
 CAPITULO 2  

2.6.3 Calificación Relativa (ranking relativo). 83

Son calificaciones relativas que se les asignan a los riesgos en una instalación de
procesos.

1. Propósito: es proporcionar una medida relativa de riesgo para una

instalación.
2. Aplicaciones: Durante la etapa de diseño, modificación u operación de
instalaciones.
3. Resultados: Calificaciones relativas de varias unidades de proceso en la
instalación basándose en el riesgo y los resultados son cualitativos
4. Datos requeridos:
a. Planos de localización general del equipo (actuales)
b. Conocimiento completo de los procesos y del equipo de proceso
involucrado
c. Conocimiento completo del equipo de mitigación de riesgos y
técnicas disponibles
d. Formas adecuadas y guías índices para asignar calificaciones.
5. Personal: La calificación en cada unidad de proceso puede ser hecha por
un ingeniero con experiencia en equipo y procesos.
6. Tiempo requerido: una vez que el personal está familiarizado con el
sistema, las unidades de proceso simples pueden ser calificadas en pocas
horas
7. Guías para la aplicación:
a. Identificar sobre un plano de localización general del equipo las
unidades de proceso que puedan producir grandes riesgos.
b. Determinar las calificaciones de riesgo para cada unidad basándose
en el material procesado en cada unidad
c. Evaluar la contribución de los factores de riesgo.
d. Calcular el factor de riesgo en la unidad
e. Determinar los índices de fuego y explosión
f. Determinar el área de exposición
g. Calcular el daño máximo probable a la propiedad
h. Estimar la máxima probabilidad de días de paro y el costo de
interrupción del negocio.

En base a lo visto en el capitulo dos, se toma de referencia el Ranking Relativo, el

cual es el método cuantitativo que se ajusta a la propuesta de la generación de
una metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo en
estaciones de bombeo de hidrocarburos a describir en el siguiente capítulo, debido
a que se asignarán calificaciones para cada uno de los elementos que componen
dichas estaciones. Esto podrá ser visualizado en un ejemplo práctico para el área
de tuberías de la instalación.

                                                            
83
 Cortés Rodríguez René, Op. Cit., p. 59 

Página 51 
 CAPITULO 3

Capítulo 3. Metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de

riesgo en Estaciones de Bombeo de Hidrocarburos.

Como se vio en el capitulo anterior, el riesgo está definido por la probabilidad de

falla (LOF, por su siglas en ingles) multiplicado por sus consecuencias (COF, por
sus siglas en ingles). En este capítulo se procederá a realizar la descripción
tomando de referencia el método del Ranking relativo en el diseño de la
metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo y un ejemplo
de aplicación que ilustre esta metodología referenciada hacia el área de tuberías
de una estación de bombeo de hidrocarburos.

Cabe mencionar que también se abordará una propuesta de los factores que
permiten calcular la probabilidad de falla a nivel de estación, circuito o equipo
dentro de la metodología propuesta. Estos factores de probabilidad de falla son el
resultado del análisis de estadísticas de eventos disponibles en las estaciones de
bombeo, experiencias de personal que ha sido recopilado a través de
comunicados y otras fuentes disponibles en bases de datos.

3.1 Generalidades

La administración de riesgo, es un proceso general, bajo el cual la gerencia decide

que acciones tomar para controlar o reducir el riesgo esperado o existente. La
administración del riesgo involucra la aplicación sistemática de políticas de
administración, procedimientos, recursos y prácticas de las tareas de elaboración,
análisis y control de riesgos. La meta de un buen sistema de administración de
riesgos es proteger a los empleados, población, ambiente y activos de la
empresa84

Así mismo, es la formulación y la implantación de medidas y de procedimientos,

técnicos y administrativos que tienen como finalidad prevenir, controlar o reducir
los riesgos existentes en una instalación industrial, teniendo como objetivo,
mantener esa instalación operando dentro de los requisitos de seguridad
considerados tolerables.

Por lo que respecta a la evaluación de riesgo es solamente uno de los

componentes del proceso de administración del riesgo. Es un proceso de
identificación de peligros o fuentes de riesgo, y estimación de la severidad de las
consecuencias potenciales asociadas al riesgo. Un programa de evaluación de
integridad es una herramienta para realizar la evaluación de riesgo85

                                                            
84
  Inspección Genérica Procedimientos y Disciplina Operativa, Análisis de riesgo en Ductos, p. 3 
85
 Ibíd., p. 4 
Página 57 
 
 
 CAPITULO 3

También se puede decir, que es el proceso que utiliza los resultados del análisis
de riesgo para tomar decisiones con relación a la administración del riesgo, a
través de la comparación de los criterios previamente establecidos en la tolerancia
del riesgo.
Para iniciar con la definición de los niveles de evaluación del riesgo se debe
considerar información documental disponible de las instalaciones a estudiar,
entre esta información relevante se encuentran: los diagramas de proceso de flujo,
para identificar los puntos de inicio y terminación del proceso de la instalación a
ser evaluada.

En la Figura 3-1, se muestra una propuesta de factores de probabilidad de falla.

Factores de Falla

Terceras Partes y 
Mecánica Materiales Eléctrica
Seguridad

Fabricación  Operación y  Fuerzas Externas 

/Construcción mantenimiento  (WOF)
incorrecto
 
Figura 3-1. Factores de Falla
Fuente: Diseño propio

Estos factores de probabilidad de falla, son la parte medular que constituyen un

algoritmo de evaluación del riesgo, el cual está formado por variables y atributos,
considerándose como la base de cualquier plan de administración de riesgo, por
esta razón, es necesario establecer la influencia de cada variable (de Exposición,
Mitigación y Resistencia) y sus atributos correspondientes, de tal manera que al
realizar la evaluación de riesgo, los resultados reflejen realmente las expectativas
de riesgo en las instalaciones.

Los factores de probabilidad de Falla propuestos (LOF), se describen a

continuación:

a. Mecánica.

Este factor está directamente relacionado con la integridad mecánica de la

instalación, que está conformada por varios circuitos, equipos y componentes. Se
refiere principalmente a los daños potenciales en el equipo de bombeo,
provocados por desviaciones en el diseño original o variaciones drásticas en las
condiciones operativas. En este factor se deben determinar variables que permitan
evaluar el grado de confiabilidad de la instalación para fallas asociadas a este
factor.

Página 58 
 
 
 CAPITULO 3

Es importante indicar que se necesitan desglosar los componentes de tal forma,

que facilite la identificación de las fallas específicas que pueden ocurrir en cierto
periodo de tiempo. Existe otro conjunto de variables (de mitigación), cuya función
es modelar todos los elementos que pueden mitigar o controlar cualquier falla
relacionada con el factor de riesgo.

Así mismo, se deben evaluar las condiciones de los materiales, características de

diseño y calidad de la instalación en cuanto a construcción (variables de
resistencia), para determinar que tanto puede resistir un componente, antes de
que se presente una falla por daño mecánico.

b. Materiales.

Este factor de falla tiene que ver con la operación, inspección, mantenimiento y
reparación. Para el cálculo del riesgo de este factor, las variables y atributos serán
determinadas buscando modelar las diferentes características de los materiales
que componen una estación de bombeo.

c. Eléctrica.

Aquí se tomarán en cuenta los efectos de las fallas eléctricas en los equipos o
componentes de la estación. Para ello, se considerará la frecuencia de falla
eléctrica y fluctuaciones en el voltaje, que pueden llegar a dañar o desviar el
proceso de algún equipo o componente. Cabe hacer notar, que este factor de
probabilidad de falla es considerado como detonador de falla de otros circuitos o
componentes de la estación, de ahí su importancia e influencia en el cálculo de la
probabilidad de falla.

d. Terceras partes y seguridad

Este factor de probabilidad de falla puede tener un impacto controlado en función

de las características de protección física de las instalaciones. Actualmente, la
mayoría de las instalaciones de bombeo, cuentan con dispositivos de monitoreo
local y remotos, además del Circuitos Cerrados de Televisión (CCTV), que
permiten detectar cualquier ataque potencial o incursión de agentes ajenos a las
instalaciones.

e. Fuerzas Externas

Los incidentes relacionados con este factor de riesgo, suelen tener consecuencias
de gran magnitud. Tal podría ser el caso de una barrancada que ocasione
impactos muy graves en la población, ambiente e instalaciones.

Página 59 
 
 
 CAPITULO 3

f. Operación y mantenimiento incorrecto

Según las estadísticas de incidentes de la industria petrolera dentro de estaciones

de bombeo, este factor también es de gran peso en el cálculo de la probabilidad
de falla de una estación de bombeo. Las variables que serán determinadas en
este factor permitirán reproducir con cierta aproximación la filosofía de operación
de la estación de bombeo, ya que la mayoría cuenta con un nivel de subjetividad
muy alto.

g. Construcción/Fabricación.

Este factor de probabilidad de falla tiene que ver con el proceso de construcción
en cada uno de los elementos que conforman el equipamiento de una estación de
bombeo, también tiene que ver con la fabricación de los elementos y componentes
que le dan forma a los sistemas, pero además, otro aspecto importante que debe
considerar, es la supervisión en el momento que se fabricó, construyó, instaló y
ensambló.

Página 60 
 
 
 CAPITULO 3

3.2 Propuesta metodológica para el desarrollo de algoritmos de

evaluación de riesgo.

Antes de comenzar la definición de cada una de los pasos de la metodología a

proponer, es importante mencionar que esta metodología está basada y ajustada
en base a las instalaciones de bombeo de la industria petrolera, la normatividad
nacional e internacional así como la literatura sobre evaluaciones de riesgos por
medio del método de ranking relativo descritos en el capitulo anterior. La figura 3-2
muestra la manera de cómo se llegó a la propuesta de la metodología a describir

Figura 3-2 Conceptualización de la metodología propuesta

Fuente: Diseño propio

A continuación figura 3-3, se presenta gráficamente los pasos y actividades de la

propuesta metodológica para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgos
en estaciones de bombeo de hidrocarburos.

Página 61 
 
 
 CAPITULO 3

Figura 3-3. Metodología para el desarrollo de algoritmos de evaluación de riesgo

Fuente: Diseño propio

Página 62 
 
 
 CAPITULO 3

Paso 1. Desarrollo de las Estructuras de Componentes.

El propósito de esta actividad, es facilitar la generación de estructuras de

componentes que integran los sistemas, subsistemas, circuitos, áreas, lazos de
control etc. contenidos en una instalación de bombeo de hidrocarburos.

Para el desarrollo de la estructura de componentes, es recomendable tomar en

cuenta alguna taxonomía de evaluación. Esta taxonomía debe de establecer el
proceso de integración de cada uno de los componentes asociados, además
permitirá evaluar el nivel de riesgo de falla. De esta manera, el análisis para la
evaluación del riesgo en instalaciones superficiales puede ser definido en cinco
niveles, con fundamento en la taxonomía de evaluación de acuerdo a la Norma
ISO 14224:200686.

La figura 3-4, indica el proceso de integración de componentes:

Figura 3-4. Proceso de Integración de componentes

Fuente: ISO 14224:2006. Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment

Adicionalmente, para generar la estructura de componentes, es necesario tomar

en consideración los siguientes aspectos:

 Los esquemas y dibujos de tubería e instrumentación de instalaciones de

bombeo
 Reportes de integridad de instalaciones similares

                                                            
86
 ISO 14224:2006. Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and exchange of  
reliability and maintenance data for equipment 
    Página 63 
 
 
 CAPITULO 3

 Taxonomía contenida en la Norma ISO 14224, 2006, AIChE y demás

publicaciones.
 Normas y Códigos Aplicables Vigentes a estaciones de bombeo

El análisis de cada uno de estos aspectos tiene el propósito de proporcionar

elementos de juicio que coadyuven a determinar los sistemas, subsistemas y
componentes; cabe hacer mención que se puede definir más de un sistema y por
supuesto dentro de los sistemas, también varios subsistemas, los cuales están
conformados por sus propios componentes. Para realizar este punto se
desarrollarán lo siguiente.

Actividad 1.1 Recopilación, revisión y análisis de información

documental.

Es fundamental contar con los esquemas, planos, dibujos y diagramas de tuberías

e instrumentación, así como estudios previos, estadísticas y demás información
sobre las instalaciones a evaluar; estos proporcionan información precisa de cómo
fue el diseño, filosofía de operación y como se encontró definido el proceso para
cada una de las disciplinas que intervienen para su óptima operación durante su
vida útil.

En la figura 3-5, se muestra un Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI) de

la estación de Bombeo, que indica a manera de ejemplo los diferentes circuitos y
áreas en que se pueda abordar el análisis de la información. Por ello, este tipo de
diagramas entre otros, son de gran ayuda para realizar este análisis.

Figura 3-5. DTI de una estación de bombeo

Fuente: ISO 14224:2006. Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment

    Página 64 
 
 
 CAPITULO 3

Otros elementos importantes, que se pueden tomar en consideración son los

reportes fotográficos, los cuales muestran con gran detalle los aspectos y
componentes en los que se pueden integrar cada uno de los sistemas y
subsistemas, así por ejemplo, en las siguientes fotografías se pueden observar: el
diseño de cobertizos, áreas de trampas, cabezales, etc.

Fotografía 3-1. Vista general de una estación de bombeo

Fuente: PEMEX Petroquímica Básica

Fotografía 3-2. Caseta de Turbobombas y Medición

Fuente: PEMEX Petroquímica Básica

    Página 65 
 
 
 CAPITULO 3

Fotografía 3-3. Área de Trampas de Diablos

Fuente: PEMEX Petroquímica Básica

Esta información si se encuentra disponible es muy importante para identificar con

precisión los sistemas, subsistemas y componentes.

Actividad 1.2 Recopilación y revisión de información, códigos y

normas vigentes.

En el supuesto que se cuenta con la información del punto anterior, ahora el

siguiente paso es, disponer de cada uno de los Códigos, Normas, Regulaciones y
Prácticas Recomendadas aplicables y vigentes; entre ellos se pueden citar: el
American Institute of Chemical Engineers (AIChE), y el Center for Chemical
Process Safety (CCPS), que en su publicación Process Equipment Reliability
Database (PERD) Iniciative, ofrecen guías para determinar los componentes de
las diferentes estructuras que intervienen en una instalación, además de sus
posibles modos de falla. Además la Norma ISO-14224 Petroleum, Petrochemical
and Natural Gas Industries – Collection and Exchange of Reliability and
Maintenance Data for Equipment, los API, ANSI, NRF y NOMs.

Con los documentos anteriores se logrará establecer un marco de referencia

conceptual que posibilite la identificación precisa de la taxonomía de elementos
críticos con sus modos de falla de acuerdo a las condiciones de trabajo que
representan un riesgo potencial y despiertan gran interés para su análisis.

    Página 66 
 
 
 CAPITULO 3

Actividad 1.3 Generación de Estructuras de Componentes.

En este punto, es necesario precisar los criterios de evaluación del riesgo,

confiabilidad y disponibilidad con base en la metodología que plantean: el
American Institute of Chemical Engineers AIChE, ISO 14224, en virtud de que
ofrecen una guía para desarrollar los sistemas, subsistemas y componentes que
pueden ser empleados para la definición de las estructuras de componentes en
estaciones de bombeo.

Las actividades en específico de este punto se describen a continuación:

a) Definición del sistema, subsistema y componente.

La definición del sistema, subsistema y componente, se puede tomar en

consideración alguna información generada en alguna herramienta
informática para la administración de la operaciones, para después
conjuntarla con el análisis de la información documental recopilada
anteriormente, lo cual puede permitir identificar y delimitar las fronteras de
los sistemas (incluyendo subsistemas y componentes) de las estructuras
que integran la instalación.

Posteriormente, definidos y delimitados los sistemas, subsistemas y

componentes, la siguiente actividad consistirá en el desarrollo de un análisis
funcional.

b) Desarrollo del análisis funcional.

Se realzará un análisis de funciones el cual estaría caracterizado por la

clase de función y su función misma dentro del sistema, circuito, lazo de
control, etc. A manera de ejemplo la tabla 3-1, describe un análisis de
funciones para un circuito de tubería:

Tabla 3-1. Análisis de Funciones para un circuito de Tubería

Fuente: AICHE- CCPS. Pág. 8, Process Equipment Reliability Database (PERD) Iniciative. Piping Circuit Taxonomy, 18
Febrero 2005 PEMEX
CLASE DE FUNCIÓN FUNCIÓN PARA EL CIRCUITO DE TUBERIA
Para transportar un fluido a presión (ejem.
Primaria
Línea hidráulica)
Auxiliar Para contener fluidos dentro del sistema
Para mantener la integridad del circuito
Protección
Para restringir el flujo en procesos especiales
Monitoreo de variables de proceso
Informativo
Monitoreo de condiciones
Para conectar con otro circuito de tubería,
recipientes, otros sistemas de equipo o a la
Interfase
atmósfera
Salidas de flujo, presión, etc.

    Página 67 
 
 
 CAPITULO 3

También involucra la agrupación de cada uno de los

equipos/sistemas/áreas/circuitos, etc., (dado el caso), esto comprende la
clasificación en forma de cascada como se muestra a continuación:

 Agrupación de equipo
o Sistema de equipo
 Tipo de Equipo
 Subtipo de equipo

Finalmente se complementa con un análisis operacional para conocer el

estado operativo del sistema, circuito, lazo de control, etc. Por ejemplo, para
un circuito de tuberías el estado operacional sería el siguiente:

Estado operacional de circuitos de tubería:

 No flujo
 Flujo continuo
 Transición de flujo continuo a no flujo
 Flujo en standby

Actividad 1.4 Validación de las Estructuras de Componentes.

Finalmente, una vez desarrolladas los puntos anteriores, se tendrá como resultado
la estructura de componentes, la cual debe ser revisada y validada por los
integrantes de las áreas correspondientes encargados de realizar las evaluaciones
de riesgo con la finalidad de que sea el punto de partida para la realización de los
siguientes pasos tendientes a la generación del Algoritmo.

Paso 2. Criterios de evaluación de fallas

Para abordar este paso es necesario definir una serie de criterios de evaluación de
fallas (para una estación prototipo de Bombeo), con el propósito de facilitar a los
especialistas de ingeniería de las diferentes áreas técnicas, la identificación en
una primera instancia, de todos los mecanismos de falla posibles que se pueden
presentar en cualquier momento (durante las etapas de diseño,
fabricación/construcción, puesta en marcha, inspección, operación,
mantenimiento, etc.) en las “Estructuras de Componentes”, dentro del contexto de
los factores de probabilidad de falla (Materiales, Mecánico, Eléctrico, Terceras
Partes/Seguridad, Operación/Mantenimiento Incorrectos, Fuerzas Externas del
Medio Ambiente, y Fabricación/Construcción) propuestos anteriormente

Estos criterios de evaluación de fallas serán de gran utilidad porque facilitaran

mediante un análisis completo, la identificación clara de la causa raíz de los
mecanismos de falla planteados en las estructuras de componentes que
previamente fueron validados por los responsables correspondientes.

    Página 68 
 
 
 CAPITULO 3

Los criterios de evaluación de falla, se muestran como un ejemplo en la Figura 3-

6, y son los siguientes:

a. Diseño
b. Operación y Seguridad
c. Mantenimiento
d. Inspección
e. Entorno
f. Construcción

Operación y Seguridad Mantenimiento

Diseño • Procedimientos (Op., • Reparación/Rehabilitación
• Reglamento de y Seg.) de fallas
Construcción • Personal • Control de corrosión
• Vientos • Etc. • Etc.
Dominantes I D E N T I F I C A R:
• Soldaduras
FACTORES DE PROBABILIDAD
DE FALLA (LOF)
• Materiales
• Mecánico
• Operación y Mantto.
Incorrecto
• Fabricación/Construc
Criterios de Evaluación de Fallas ción
• Fuerzas Ambientales
• Terceras Partes
• Eléctrico

MODOS DE FALLA (PARA

Inspección Entorno Construcción TODOS LOS
• Monitoreo de • Tipo de • Cilindros de COMPONENTES
corrosión suelo Pruebas
• Inspección de • Humedad • Procedimientos
recubrimiento • Temperatur Constructivos
• Limpieza interior a • Supervisión de
• Etc. • Movimiento Obra

Figura 3-6. Criterios de evaluación

Fuente: Diseño Propio
a) Diseño

El Diseño, representa la primera etapa de concreción para cualquier proyecto que

se pretende construir o implementar en un espacio y tiempo determinados y que
busca responder a una serie de necesidades de la sociedad u objetivo. En estos
términos, es de vital importancia hacer uso de la reglamentación aplicable vigente
en cada uno de los elementos que integran los equipos, subsistemas y sistemas
de instalaciones superficiales de bombeo de hidrocarburos.

El diseño en general debe cubrir los requerimientos que exigen las condiciones de
operación dentro de los parámetros de seguridad previamente establecidos por los

    Página 69 
 
 
 CAPITULO 3

patrocinadores del proyecto, y por supuesto, resistir los agentes externos del
medio ambiente, para su óptimo funcionamiento durante la vida útil del proyecto.

Los aspectos y temas que involucran al diseño son verdaderamente muy amplios,
sin embargo, a manera de ejemplo se indican los siguientes:

 Reglamento de construcción (para la obra civil)

 Vientos dominantes (disposición de equipos de proceso, por ejemplo,
quemadores)
 Soldaduras (procedimientos y calificación de soldadores de tuberías de
acero al carbón)

b) Operación y Seguridad

Estos temas son también muy relevantes en la integridad de las instalaciones de

bombeo de hidrocarburos. Mantener las condiciones de operación dentro de los
límites previamente establecidos permitirá a la instalación trabajar de manera
adecuada en los parámetros de presión, gasto, temperatura, vibración, etc., que
previamente han sido determinados de acuerdo a la filosofía de operación de los
sistemas.

Cabe indicar que la seguridad se encuentra directamente asociada a los

procedimientos operativos implementados y llevados a cabo en las instalaciones.
En estos dos grandes temas, el de Operación y Seguridad de las instalaciones, se
trabaja directamente con el recurso más importante, que es el recurso humano y
en el cual recae toda la responsabilidad del buen manejo de los equipos y
sistemas que integran las instalaciones, dentro de los índices de seguridad
exigidos por los códigos, normas y regulaciones aplicables vigentes.

Entre los aspectos más relevantes de estos temas, se encuentran:

 Procedimientos operativos
 Procedimientos de seguridad
 Capacitación y calificación de personal
 Auditorías internas y externas de seguridad

c) Mantenimiento

Como su nombre lo refiere, las actividades del mantenimiento son tan importantes
como los dos criterios anteriores, y están articuladas a la estrategia corporativa del
mantenimiento enfocado en la confiabilidad, estas acciones, al aplicarse
debidamente permitirán disponer de herramientas administrativas y prácticas
implementadas, de tal manera, que todos los elementos que constituyen los
sistemas de las diversas áreas operativas, se encuentren en buenas condiciones
físicas y de integridad mecánica. El mantenimiento como tal, debe estar inscrito en

    Página 70 
 
 
 CAPITULO 3

los programas de mantenimiento (preventivo, predictivo y correctivo), y deberá ser

aplicado a todos los ámbitos de la instalación.

A manera de ejemplo, se indican algunos de los aspectos que involucran al

mantenimiento:

 Reparación/rehabilitación
 Control de corrosión
 Reportes de mantenimiento

d) Inspección

La inspección, se encuentra muy ligada a las actividades de mantenimiento, por lo

tanto, después de realizarse una inspección y que puede ser efectuada a cualquier
nivel, esta genera un reporte con cierto detalle, y con las observaciones del caso;
en muchas ocasiones, como resultado de la inspección, se recomienda aplicar el
tipo de mantenimiento que es requerido a los elementos o componentes que
integran las áreas operativas de cualquier instalación de bombeo.

Es importante, que se encuentren disponibles en las instalaciones, los programas,

procedimientos y reportes de inspección perfectamente alineados a las tareas del
mantenimiento, pero otro aspecto que debe atenderse con mucho cuidado, es la
aplicación de los mismos, y además, deberán estar documentados y firmados por
los responsables de las áreas correspondientes.

Los reportes de inspección contemplan entre otros aspectos los siguientes:

 Inspección del sistema de revestimientos anticorrosivos a tuberías,

válvulas, recipientes, equipos, edificaciones, etc.
 Monitoreo y mapeo de la corrosión
 Limpieza interior de ductos

e) Entorno

Este aspecto es fundamental, en virtud, de que constituye el espacio físico con sus
propios agentes ambientales (agentes hidrometeorológicos, geológicos,
climatológicos, etc.) los que en determinadas circunstancias, de acuerdo a su
localización en el territorio nacional, ejercen su impacto en la infraestructura de las
instalaciones de bombeo

Estas condiciones de exposición deberán ser tomadas en cuenta desde la etapa

de diseño para evitar que al presentarse, vulneren la integridad física de la
instalación.

Algunos aspectos relevantes se indican a continuación:

    Página 71 
 
 
 CAPITULO 3

 Tipo de suelo
 Humedad
 Temperatura
 Movimientos del terreno

f) Construcción

Finalmente, este criterio de evaluación tiene que ver con las etapas de
construcción y es de vital importancia, debido a que representa todos los
esfuerzos para concretar en la realidad el proyecto que se encuentra plasmado en
una serie de documentos tales como: planos, dibujos, diagramas,
especificaciones, procedimientos, pruebas, etc.

Entre los aspectos más importantes se encuentran:

 Procedimientos constructivos
 Cilindros de prueba
 Supervisión de obra

Una vez descrito lo anterior se procede a la generación y asociación de los modos

de falla para cada uno de los componentes definidos en la estructura.

Paso 3. Asociación de componentes con modos de falla y factores

de falla

La ejecución de esta etapa será desarrollada de manera paralela a las actividades

de selección de los factores de probabilidad y consecuencia de falla y tiene que
ver básicamente con la asociación o correlación de los modos de falla que fueron
determinados para cada uno de los componentes (que se encuentran en las
estructuras de componentes de la estación de bombeo de hidrocarburos definida
con anterioridad) con los mecanismos de falla que están representados por los
factores de probabilidad de falla (LOF’s).

Entonces, tomando como base las estructuras y particularmente los componentes,

estos serán ordenados en filas dentro de una matriz de análisis (en una hoja de
cálculo), y a cada componente se le determinarán sus modos de falla.

Los modos de falla, pueden ser obtenidos de diversas fuentes de información

consultadas, entre ellas, los documentos disponibles de manera oficial, tales
como: la ISO 14224, AIChE - CCPS, OREDA, DOT, CENAPRED, Normas y
Códigos Aplicables Vigentes, así como otras Bases de Datos, etc.

Con los componentes y sus modos de falla posibles y dentro de la matriz de

análisis (hoja de cálculo), se revisarán y discutirán sus mecanismos de falla, con la
idea de encontrar la o las causas que los originaron o se podrían producir en un
momento dado, durante su vida útil. En estas circunstancias, cada uno de los

    Página 72 
 
 
 CAPITULO 3

modos de falla será asociado a los factores de probabilidad de falla para todos los
componentes.

Terminado este análisis, el siguiente aspecto importante en esta etapa de la

metodología, será seleccionar, tomando en consideración los mecanismos de
falla, los factores de probabilidad de falla (LOF’s) que aplicaron y que integran en
su conjunto los algoritmos.

A manera de ejemplo se muestra en la Figura 3-7, la matriz de modos de falla

asociada a los factores de probabilidad de falla de la estructura de componentes
de un supuesto módulo de Infraestructura.

    Página 73 
 
 
 CAPITULO 3

Figura 3-7. Matriz de modos de falla vs. Factores de probabilidad de falla del módulo de Infraestructura.
Fuente: Diseño Propio

    Página 74 
 
 
 CAPITULO 3

Una vez que se han definido los componentes, sus modos de falla y la asociación
con los factores de probabilidad de falla (LOF), la siguiente acción llevada a cabo
es, el planteamiento de las variables de: Exposición, Mitigación y Resistencia así
como sus atributos.

Paso 4. Asignación de ponderaciones a los factores de probabilidad

de falla.

Las ponderaciones o valores de criticidad de los factores de probabilidad de falla o

consecuencias de fallas, son los valores que reflejan su importancia relativa, y se
basan en la influencia de las amenazas e impactos para reducir o incrementar el
riesgo, así como a las estadísticas de incidentes disponibles.

La primera consideración será asignar valores de criticidad (ponderación) para

cada categoría de LOF. Cada categoría es un conjunto único de variables que
individualmente tiene el potencial de afectar la integridad del sistema, por ejemplo,
la barda perimetral de la instalación. También, se deberán revisar y definir cada
uno de los porcentajes que contribuyen en el porcentaje total de cada factor de
probabilidad de falla (LOF). El valor total de cada LOF está compuesto del total
acumulado, es decir, la contribución numérica de cada variable (factor de riesgo),
cuya suma es igual al 100%.

Paralelamente, se puede hacer una revisión minuciosa de las estadísticas de

fallas e incidentes disponibles en Bases de Datos para la Industria de Procesos
Químicos, así como de diversas fuentes de información en el entorno global y
nacional de instalaciones petroleras similares a las estaciones de bombeo de
hidrocarburos. Estas estadísticas de incidentes y fallas serán de gran utilidad para
determinar los puntajes (ponderaciones) previamente asignados a cada uno de los
LOF’s. Cabe hacer mención, que también se pueden considerar los siguientes
aspectos:

 Entorno de la estación de bombeo

 Historial de fallas de la estación de bombeo
 Estadísticas de incidentes (eventos de las instalaciones)
 Causas de los incidentes
 Medidas de mitigación implementadas
 Validación de expertos en el tema
 Filosofías de operación e integridad

Todos estos aspectos pueden agregar elementos y argumentos de juicio para

proponer las ponderaciones de acuerdo a la criticidad del riesgo inherente,
inmerso en el proceso operativo de la instalación, y que es un proceso dinámico
donde interviene un gran número de variables, condiciones y circunstancias
muchas veces ajenas a la propia instalación y que depende de terceros,
incluyendo los agentes de la naturaleza.

    Página 71 
 
 
 CAPITULO 3

La Tabla 3-2, muestra a manera de ejemplo la ponderación o criticidad de los

factores de probabilidad de falla (LOF) en un supuesto algoritmo definido en el
cálculo del riesgo para las estaciones de bombeo en estudio o evaluación. Estos
porcentajes pueden variar de acuerdo al criterio, documentos, experiencia y
demás información que se tenga disponible. Se puede observar que la suma de
cada contribución asume un valor del 100% para cada cálculo del LOF.
Tabla 3-2. Ejemplo de Ponderación de Factor de Probabilidad de Falla (LOF)
Fuente: Diseño Propio
Factor de Probabilidad de Falla (LOF ) Ponderación
Mecánico 12%
Materiales 10%
Eléctrico 20%
Fuerzas Externas del Medio Ambiente 20%
Terceras Partes y Seguridad 10%
Operación y Mantenimiento Incorrectos 14%
Fabricación/Construcción 14%
TOTAL 100%

Paso 5. Identificación de variables de probabilidad de falla

(Exposición, Mitigación y Resistencia)

Cabe destacar que el Algoritmo es considerado como la base de cualquier plan de

administración de riesgo, por esta razón, es necesario establecer la influencia de
cada variable y sus atributos correspondientes, de tal manera que al realizar la
evaluación de riesgo, los resultados reflejen realmente las expectativas de riesgo
en las instalaciones.

Las variables son la causa raíz o influencia de cada tipo de falla y consecuencia87.

Los factores de probabilidad de falla (LOF) están compuestos por variables de:
Exposición, Mitigación y Resistencia. Las variables de exposición representan las
condiciones que tienen el potencial de incrementar el riesgo; o que tenga como
consecuencia un fallo en el sistema, subsistema o componente de algún módulo o
más módulos de la estación de bombeo.

Por otro lado, las variables de Mitigación y Resistencia son las condiciones o
eventos que tienen el potencial de minimizar el riesgo total; o que tenga como
consecuencia un fallo en determinados momentos en la estación de bombeo.

                                                            
87
 PEMEX Gas, Inspección Genérica Procedimientos y Disciplina Operativa, Análisis de riesgo en Ductos, p. 6 
    Página 72 
 
 
 CAPITULO 3

Paso 6. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de

los factores de falla

Como ya se ha indicado, cada LOF y cada COF, están formados de varios tipos
de variables, que generalmente describen:

 Condiciones o actividades alrededor o dentro de las estaciones de bombeo

 Actividades adoptadas para minimizar el riesgo, además de cualquier
cambio en el diseño, tal como cambio de sellos, sustitución de equipos,
entre otros
 Diseño del sistema de bombeo o instalación
 Desempeño del diseño de la bomba para un entorno específico

Por ejemplo, para el cálculo del LOF, el factor de riesgo por mantenimiento
depende de variables, tales como tipo de equipo, horas de operación del equipo,
personal capacitado, etc. Cada variable cuenta con uno o más atributos o
características que la definen. De esta forma, a cada variable se le asigno un valor
(criticidad) de acuerdo a su contribución relativa en el riesgo. Los valores de los
puntajes deben contar con un valor máximo, un valor mínimo y varios valores
intermedios, dependiendo del número de variables.

Para la asignación de las ponderaciones correspondientes a cada variable, se

tomará en consideración lo siguiente:

 Cada variable debe ser consistente con el diseño y características de los

equipos
 El puntaje de cada variable será de acuerdo a su contribución única
además de su condición
 El beneficio de la inspección y monitoreo al asignar en puntaje a las
variables

Cabe señalar, que entre mayor número de variables en el cálculo del riesgo por
cada factor, se reduce más la contribución de cada una de estas, es decir, que
entre más número de variables, éstas contribuirán en menor puntaje en el cálculo
del LOF, sin embargo, no importa cuántas variables se tengan activadas, siempre
y cuando la suma de todas las contribuciones acumulen el 100%.

En la Tabla 3-3 se muestra como ejemplo la ponderación en algunas de las

variables de exposición de un supuesto algoritmo para estaciones de bombeo.
Estos porcentajes pueden variar de acuerdo al criterio, documentos, experiencia y
demás información que se tenga disponible.

    Página 73 
 
 
 CAPITULO 3

Tabla 3-3. Asignación de ponderaciones para las variables en %

Fuente: Diseño Propio

FALLA MECÁNICA (MEC)

GRADO DE EXPOSICIÓN VARIABLE
Niveles de Vibración 10%
Duración de Sellos y Valeros, Hrs 10%
Confiabilidad por Falla Mecánica 10%
Disponibilidad por Falla Mecánica 10%
Tolerancia en la Alineación 8%
Nivel de Balanceo Residual 8%
Frecuencia de Falla Mecánica por Año 5%
Horas de Servicios desde el último Mantenimiento 5%
Ciclos de Temperatura de Trabajo 5%
Presión de Succión (Ps), psi 5%
Rango de Velocidad de Descarga 3%
Rango de la Presión de Descarga 3%
Presión de Descarga (Pd), psi 3%
Velocidad de la Flecha (N) 3%
Cimentación y Bases 2%
Tipo de Bomba 2%
Crecimiento Térmico 1%
Análisis del Desempeño Dinámico del Rotor 1%
Rango de Velocidad de la Flecha 1%
Rango de la Presión de la Succión 1%
Nivel de Contaminación de Producto 1%
Antigüedad de Incidentes - Años 1%
Orientación de la Flecha 1%
Número de Fases de Bombas Centrifugas 1%
TOTAL 100%

Paso 7. Asignación de ponderaciones a consecuencias de falla

Para asignar las ponderaciones a las consecuencias de falla (COF), se consideran

los tres tipos de impactos mencionados: población, medio ambiente y negocio. Al
igual que para los LOF, cada impacto consiste en un conjunto único de variables,
que de manera individual describen como afecta la falla en estaciones de bombeo.
Dentro de cada impacto, las variables describen el grado de sensibilidad, por
ejemplo, volumen de producto, tipo, potencial de dispersión, mecanismos que
provocaron la falla, etc. A diferencia de las variables de LOF, las variables del
COF son mucho más específicas.
    Página 74 
 
 
 CAPITULO 3

Para la asignación de los pesos correspondientes a cada impacto se tomaran en

cuenta los siguientes aspectos:
 Entorno de la estación de bombeo
 Características del producto
 Condiciones operativas
 Daño en propiedad
 Heridos o pérdidas humanas
 Daños ambientales
 Costos de las consecuencias

La Tabla 3-4, muestra a manera de ejemplo la ponderación o criticidad de las

consecuencias de falla (COF) para un supuesto algoritmo definido en el cálculo del
riesgo para las estaciones de bombeo. Estos porcentajes pueden variar de
acuerdo al criterio, documentos, experiencia y demás información que se tenga
disponible. Se puede observar que la suma de las ponderaciones (en %) asume
un valor del 100% para el cálculo del COF.

Tabla 3-4. Ponderación de los impactos correspondientes a las consecuencias de falla (COF).
Fuente: Diseño Propio
Impacto de Riesgo ponderación
Impacto a la Población 34%
Impacto al Ambiente 33%
Impacto al Negocio 33%
TOTAL 100%

Paso 8. Identificación de variables de consecuencias de falla

(Receptor, peligro y reducción)

De manera similar en el caso de las consecuencias de falla, se emplearan las

variables de: Receptor, Peligro y Reducción.

La información del algoritmo será clasificada en Receptor, Factor de Peligro y

Factor de Reducción o Protecciones. Esto significa que las variables clasificadas
dentro de la categoría de receptor, permiten representar los aspectos que podrían
resultar dañados, en caso de un evento con fuga o ruptura asociada.

Las variables de la clasificación del Factor Peligro se refieren a la peligrosidad del

producto, de acuerdo a sus propiedades físicas y químicas. La Reducción, es la
parte de protecciones que se refiere a todas las salvaguardas que permiten mitigar
o reducir los efectos o impactos sobre el receptor.
Por lo tanto, el valor de las consecuencias de falla se basa en la evaluación de
tres tipos de impactos: población, medio ambiente y negocio. Para evaluar el
riesgo en instalaciones superficiales se tomará en cuenta la ubicación (receptor),
características del producto manejado (factor de peligro) y protecciones o
atenuantes del riesgo (factor de reducción).

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 CAPITULO 3

En este contexto de evaluación del riesgo, se identificará con la mayor claridad

posible quién será el receptor, al calcular los impactos en la población. Por
ejemplo en el caso de un derrame de producto el receptor es el sitio en donde se
encuentra la instalación y la afectación depende de las características del producto
derramado, en cuanto a la toxicidad, flamabilidad o peligro asociado al mismo.
Además, se tomarán en cuenta todas las protecciones que se hayan identificado
para mitigar los efectos del producto sobre el receptor.

Entre mayor número de variables que se tengan con información de la instalación

correspondiente, más cercanos serán a la realidad los impactos estimados del
riesgo. En este sentido será importante definir los peligros asociados al producto
con información actualizada, para evitar sobrestimar el valor y magnitud de los
impactos.

A continuación se describen brevemente los impactos que intervienen en las

consecuencias de falla (COF):

Impacto a la Población (IOP)

La influencia que tiene este impacto en la población, en el caso de una

eventualidad, está directamente asociado a la densidad de población que se
encuentra asentada en los alrededores de las instalaciones debido principalmente
al constante crecimiento de las poblaciones y también al cambio del uso del suelo,
sin la debida regulación por las instancias gubernamentales correspondientes.
Esta circunstancia, en algunas ocasiones puede dificultar la respuesta a
emergencias ante cualquier evento que produzca consecuencias graves a la
población civil.

Por tal motivo, una condición deseable es mantener en general las instalaciones
alejadas de las zonas pobladas, en donde se puede responder ante cualquier
evento antes de que se genere una catástrofe con afectación directa a la
población cercana.

Impacto Ambiental (IOE)

Dadas las características de peligrosidad de los hidrocarburos que podrían ser

derramados en una instalación superficial, en determinado momento, bajo ciertas
condiciones ambientales desfavorables, el impacto del riesgo en el medio
ambiente podría ser mucho más crítico, cuando aspectos de alta:
flamabilidad/explosividad, toxicidad y reactividad se presentan, y entonces, estos
adquieren gran relevancia, en comparación con otros hidrocarburos o productos
que tienen características de menor peligrosidad.

    Página 76 
 
 
 CAPITULO 3

Impacto al Negocio (IOB)

Las variables para el cálculo del IOB toman en cuenta daños en la propiedad,
definidos por varios rangos, interrupción de servicios con base al número de
clientes o usuarios afectados, tiempo de interrupción del servicio, suministro de
producto e imagen de la empresa.

Paso 9. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de

consecuencias de falla

Tomando de referencia el punto anterior, cada COF, también están formados de

varios tipos de variables, las cuales también describen:

 Condiciones o actividades alrededor o dentro de las estaciones de bombeo

 Actividades adoptadas para minimizar el riesgo, además de cualquier
cambio en el diseño, tal como cambio de sellos, sustitución de equipos,
entre otros
 Diseño del sistema de bombeo o instalación
 Desempeño del diseño de la bomba para un entorno específico

Por ejemplo, para el cálculo del COF, la consecuencia de falla de impacto a la

población depende de variables, tales como flamabilidad, toxicidad, reactividad,
persistencia, etc. Cada variable cuenta con uno o más atributos o características
que la definen. De esta forma, a cada variable se le asigno un valor (criticidad) de
acuerdo a su contribución relativa en el riesgo.

Para la asignación de los pesos correspondientes a cada variable, se tomará en

consideración lo siguiente:

 Cada variable debe ser consistente con los impactos a la población,

ambiente y al negocio.
 El puntaje de cada variable será de acuerdo a su contribución única
además de su condición

Cabe señalar, que entre mayor número de variables en el cálculo del riesgo por
cada factor, se reduce más la contribución de cada una de estas, es decir, que
entre más número de variables, éstas contribuirán en menor puntaje en el cálculo
del COF, sin embargo, no importa cuántas variables se tengan activadas, siempre
y cuando la suma de todas las contribuciones acumulen el 100%.

    Página 77 
 
 
 CAPITULO 3

Paso 10. Identificación de atributos a variables y asignación de

pesos relativos.

Una vez definidos y asignados las ponderaciones a cada una de las variables, se
continuará con la asignación de pesos relativos o valores para los atributos de las
mismas. Estos atributos son elegidos de acuerdo a las posibles características que
pueden tener las variables dentro de la operación de las estaciones de bombeo y
su entorno.

Es importante indicar que se deben asignar valores normalizados (valores enteros)

a cada atributo. Esto facilitará la regionalización o aplicación de una escala para
calificar la influencia de cada variable. Por ejemplo, pueden ser utilizados valores
de 0 a 10, en todos los algoritmos para una estación de bombeo de hidrocarburos;
en estos términos, el caso menor de contribución al riesgo se califica con “0” y la
de mayor contribución con “10”, esto será aplicado a las variables de exposición
(para los factores de probabilidad de falla) y para los impactos aplica para las
variables de receptor y peligro (para las consecuencias de falla).

Por otro lado, es importante señalar que algunos de los valores de los atributos de
las variables de Mitigación y Resistencia para los LOF y Reducción para los COF
están en sentido inverso, es decir, se les asignará el menor puntaje (“0”) a las
variables que producen más riesgos y más puntaje (“10”) a las variables que lo
reducen. Estos valores están basados en lo explicado en el método del ranking
relativo.

En la Figura 3-8, se muestra un ejemplo de los valores que podrían ser asignados
a los atributos para las variables de exposición y mitigación del factor de
probabilidad de falla relativo a Materiales de un supuesto algoritmo del área de
Infraestructura.

    Página 78 
 
 
 CAPITULO 3

Figura 3-8. Un segmento del LOF de Materiales del Algoritmo de Infraestructura.

Fuente: Algoritmo de infraestructura, Dr Enrique Olivera Villaseñor.

Como se puede observar en la Figura 3-8, los atributos de las variables de

exposición, los valores más altos (10) corresponden a los que producen más
riesgo, y los de menor puntaje (0) son los que generan ninguno o menor riesgo. En
cuanto a las variables de Mitigación los valores más altos (10) para los atributos
corresponden a los que mitigan el riesgo y los valores más bajos (0) son los que
incrementan el riesgo.

Paso 11. Integración del algoritmo general de evaluación.

Una vez concluidos las actividades anteriores se obtendrá el algoritmo necesario,

este algoritmo de evaluación de Riesgo, está compuesto entre otros aspectos
fundamentales por los factores de probabilidad y consecuencia de falla y que
estos están asociados a los modos de falla definidos en las Estructuras de
Componentes para su evaluación del riesgo.

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 CAPITULO 3

Paso 12. Validación del Algoritmo de evaluación.

Con el algoritmo generado, un punto importante es su validación por parte del

personal operativo responsable. Esta validación se puede dar mediante talleres de
trabajo con los especialistas de las aéreas de mantenimiento, operación y
seguridad. Con estos resultados se podrá utilizar para las evaluaciones de riesgo
que se realicen en el futuro a las estaciones de bombeo de hidrocarburos.

3.3 Dimensionamiento del trabajo.

Antes de comenzar con el ejemplo de aplicación para la metodología propuesta,

es importante ilustrar la magnitud de lo que se quiere desarrollar. La figura 3-9
muestra una matriz, la cual es un diseño propio que pretende guiar y mostrar el
dimensionamiento, amplitud y desglose sobre lo que la metodología persigue
facilitar, que aunado con un análisis funcional permitirán la toma de decisiones
sobre los riesgos que pueden tener los elementos que componen una estación de
bombeo de hidrocarburos.

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 CAPITULO 3

Figura 3-9 Matriz de dimensionamiento de la metodología propuesta

Fuente: Diseño propio.

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 CAPITULO 4

Capítulo 4. Aplicación de la metodología propuesta para el área de tuberías

de una estación de bombeo de hidrocarburos.
 
En este capítulo se desarrollará mediante la aplicación de la metodología
propuesta y a manera de ejemplo la generación de un algoritmo para el área de
tuberías de una estación de bombeo de hidrocarburos prototipo. Es importante
mencionar que este algoritmo tiene como objetivo principal la identificación de
riesgos de ocurrencia de incidentes durante la operación, en los sistemas de
tuberías de proceso y servicios auxiliares entre otros, destacando por su magnitud,
los de explosión e incendios, así como aquellos derivados de la presencia de
atmósferas contaminadas con productos tóxicos.

A continuación se describirá la metodología propuesta en el ejemplo de aplicación.

Paso 1. Desarrollo de la estructura de componentes

Iniciando con la actividad 1.1 Recopilación, revisión y análisis de la información, se

deduce que el alcance del algoritmo de Tuberías estará conformado por distintos
sistemas, los cuales estarán acotados, de acuerdo a su funcionalidad y
características (de diseño, condiciones de operación, materiales y especificación
principalmente) agrupando los circuitos de tuberías de la siguiente manera:

 Circuito de LPG
 Circuito de Desfogue
 Circuito de Agua Contraincendio
 Circuito de Servicios Auxiliares
 Circuito de Gas Natural

Siguiendo con la actividad 1.2 Revisión, de códigos, normas, regulaciones y

practicas recomendables encontramos que la agrupación anterior por circuitos de
tuberías está acuerdo a la Taxonomía de la ISO 14224, 2006, AIchE y Meridium,
estas regulaciones tienen el propósito de evaluar el riesgo hasta el nivel de
componente.

Considerando lo anterior, y con el propósito de evaluar la confiabilidad y elevar el

nivel de seguridad de las instalaciones, se efectuó una revisión técnica
documental en cada uno de los circuitos que conforman una Estación de Bombeo,
en donde se tomaron en cuenta, entre otros, los siguientes componentes:

 Tubería
 Accesorios (codos, tees, reducciones, junta aislante, bridas, sellos,
espárragos)
 Válvulas (check y de seccionamiento)
 Soportes
 Mochetas
 Cimentación
Página 81 
 
 
 CAPITULO 4

 Revestimientos (recubrimientos)
 Protección catódica
 Hidrante monitor

Realizado todo lo anterior, se procedió a la actividad 1.3 Generación de las

estructuras de los componentes para el área de tuberías y mediante sesiones
técnicas entre especialistas se llevó actividad 1.4 validación de la estructura de
componentes teniendo como resultado la figura 4-1.

ESTRUCTURA DE COMPONENTES
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES
Tubería
Brida
Espárragos
Tee
Codo
Reducción
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE LLEGADA A FILTROS Junta Aislante
Protección Catódica
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Válvula de Bloqueo (Manual)
Cuerpo de Vàlvula EOV
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
TRAMO DE SALIDA FILTROS HASTA LA Reducción
ENTRADA DE CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida Ciega
Espárragos
CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN, DESCARGA Tee
Y RECIRCULACIÓN Recubrimiento Externo
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
Reducción
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE SUCCIÓN Y DESCARGA Recubrimiento Externo
Válvula (Yarway)
Válvula (Check)
Cuerpo de Vàlvulas EOV
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
TRAMO DE CABEZAL DE RECIRCULACIÓN A LA
Recubrimiento Externo
CIRCUITO DE LPG ALIMENTACIÓN A FILTROS Válvula (Macho)
Válvula (Check)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Codo
TRAMO DESDE LA SALIDA DE CABEZAL DE Tee
Reducción
DESCARGA HASTA ENTRADA A ÁREA DE
Recubrimiento Externo
MEDICIÓN
Figura 4-1. Estructura de componentes desarrollada.
Fuente: Diseño propio.

Página 82 
 
 
 CAPITULO 4

Adicionalmente en el anexo “A” se incluye la estructura de los sistemas,

subsistemas y componentes completa

Paso 2. Criterios de evaluación de fallas

Una vez obtenida la estructura de componentes el siguiente paso consistió en la

definición de los modos de falla de cada uno de los componentes en base al
criterio de fallas que se describió en puntos anteriores. En la figura 4-2 se puede
visualizar una parte de los modos de falla desarrollados para el área de tuberías.

MODOS DE FALLA
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, Falla por Ruptura
TRAMO DE LLEGADA A Junta Aislante Falla por Corrosión Externa
CIRCUITO DE LPG FILTROS Falla del Rectificador
Protección Catódica
Inadecuado nivel de protección (Sobre
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras

Figura 4-2. Modos de falla de los componentes desarrollados en el área de tuberías.

Fuente: Diseño propio.

Estos modos de falla de los componentes se pueden apreciar mejor en la matriz

dentro del anexo “B”

Paso 3. Asociación de componentes, modos y factores de falla.

Enlistados los modos de falla de cada uno de los componentes definidos para el
área de tuberías y de acuerdo a los criterios de falla se procedió a seleccionar los
factores de falla para su posterior asociación con cada uno de los modos. Esta
selección es propuesta por lo que dependiendo la información disponible, los
antecedentes de incidentes y accidentes, bitácoras de operación de la instalación
es como se podrán definir de una manera más objetiva. La tabla 4-1 nos muestra
los factores de falla propuestos.
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 CAPITULO 4

Tabla 4-1. Factores de falla seleccionados

Fuente: Diseño propio.
FACTOR DE FALLA
1. Materiales
2. Mecánico
3. Operación y Mantenimiento incorrecto
4. Fabricación y Construcción
5. Eléctrico
6. Medio ambiente y Fuerzas Externas
7. Terceras Partes y seguridad

Tomando de base esta propuesta de factores de falla de la tabla 4-1, se generó

una matriz en donde se colocó por un lado los factores de falla y por otro la
estructura de los componentes del área de tuberías con sus modos de falla,
prosiguiendo a realizar una asociación en base a experiencia y normatividad. La
figura 4-3 ejemplifica este desarrollo. Así mismo esta matriz puede ser vista en el
anexo “C”

FACTOR DE FALLA
Falla de Falla Falla Oper -Mantto Falla de Construcción Falla Falla
COMPONENTES MODOS DE FALLA Falla TP/SEG
Materiales Mecanica Incorrecto / Fabricación WOF Eléctrica
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería Falla en Soldadura X X

Falla por Vibración X X X

Brida Falla por Corrosión Externa X X X X

Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Tubería de instrumentación
(accesorios: niple, cople, codos, Falla por Ruptura
tees)
Junta Aislante Falla por Corrosión Externa
Falla del Rectificador
Protección Catódica
Inadecuado nivel de protección
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
X X X
X X X X
X X
X X
X X X X
X X
X X
X X X X
X X
X X
X X
X X X X
X X X X
X X
X X X X
X X X
X X X X
X X X X

Figura 4-3. Factores de falla seleccionados

Fuente: Diseño propio.

Paso 4. Asignación de ponderaciones a factores de falla.

Ya realizada la identificación y asociación de las variables para los factores de

falla, a continuación se generó una asignación de puntajes o pesos.

Para este caso, en el anexo C, se obtuvieron un total de 1624 fallas en los

factores, las cuales fueron clasificadas y distribuidas, como se muestra en la tabla
4-2.

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 CAPITULO 4

Tabla 4-2. Clasificación de las fallas de acuerdo a los factores

Fuente: Diseño propio.

Factor de Falla Numero de Falla

Materiales 476
Mecánico 98
Operación y Mantenimiento Incorrecto 414
Fabricación y Construcción 183
Eléctrico 2
Medio ambiente y fuerzas Externas 196
Terceras Partes y Seguridad 255
Total 1624

Al conocer la clasificación de las fallas, se permitió asignar pesos específicos a los

factores y las consecuencias de falla. El criterio usado en este caso, fue el de
tomar únicamente las fallas que fueron bien identificadas y asociadas a los
factores de falla. No se consideraron las fallas desconocidas.

Es evidente que de acuerdo la información que se tenga disponible, los

antecedentes de incidentes y accidentes así como bitácoras de operación de la
instalación es como se podrán definir de una manera más objetiva los puntajes.

La tabla 4-3 muestra los puntajes redondeados, tomando en cuenta el total de

fallas para cada factor entre el total de fallas identificadas.

Tabla 4-3. Ponderaciones para los factores de falla

Fuente: Diseño propio.
FACTOR DE FALLA % de Puntaje
1. Materiales 29%
2. Mecánico 6%
3. Operación y Mantenimiento incorrecto 25%
4. Fabricación y Construcción 11%
5. Eléctrico 2%
6. Medio ambiente y Fuerzas Externas 12%
7. Terceras Partes y seguridad 15%
TOTAL 100%

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 CAPITULO 4

Paso 5. Identificación de variables de factores de falla.

En este paso se procedió a identificar las variables que están asociados a cada
factor de falla, en donde se identifican variables de exposición, mitigación y
resistencia. Estas variables están fundamentadas en prácticas recomendadas de
la industria88

Dado lo anterior, se generó una matriz donde se analizó y definieron estas

variables de exposición, mitigación y resistencia. En la figura 4-4 se puede
visualizar una parte del trabajo desarrollado correspondiente a las variables de
exposición.

FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA No.

VARIABLES DE EXPOSICIÓN
(MECANISMO DE FALLA) VARIABLE

1 Niveles de Vibración
2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas)
4 Condición de las Válvulas
MECÁNICO
5 Graseras de Válvulas
6 Condición Física de la Tubería Enterrada
7 Vida Remanente Estimada (Años)
8 Condiciones de la Cimentación

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)

2 Condiciones Ambientales
3 Humedad del Ambiente (%)
4 Temperatura Ambiental (°C)
5 Tipo de Anomalía (Tubería y Válvulas)
6 Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año)
7 Antigüedad de Incidentes (Años)
8 Soldadura
9 Esfuerzos Adicionales en la Tubería no considerados en el Diseño
MATERIAL
10 Defectos en Válvulas
11 Tipo de Producto
12 Interfases en la Tubería
13 Condición en Bridas
14 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación
15 Condición de la Soportería
16 Espesor de Pared de la Tubería
17 Diámetro de la Tubería
18 Vida Remanente Estimada (Años)
Figura 4-4. Identificación de variables para factores de falla.
Fuente: Diseño propio.

Todo el desarrollo de cada una de las matrices de las variables de exposición,

mitigación y resistencia pueden ser vistas en el anexo “D”.

La tabla 4-4 muestra a manera de resumen el número de variables de acuerdo a

cada factor.

                                                            
88
 Muhlbauer, W. Kent , Enhanced Pipeline Risk Assessment, March 2006 
Página 86 
 
 
 CAPITULO 4

Tabla 4-4. Factores de Probabilidad de Falla del Algoritmo de Tuberías.

Fuente: Diseño propio.
Factor de Probabilidad de Falla (LOF)
Algoritmo de Tuberías
Variables Medio Totales
Op. y Amb. T.P.
Fab. y
Materiales Mecánico Mantto. Eléctrico y y
Const.
Inc. Fzas. Seg.
Ext.
Exposición 18 8 20 8 4 12 6 76
Mitigación 19 17 22 9 6 7 10 90
Resistencia 9 7 7 8 5 4 9 49

Paso 6. Asignación de ponderaciones a variables identificadas de

los factores de falla

Dentro de este paso se realizaron las asignaciones de puntajes o pesos, los

cuales son propuestos para cada una de las variables identificadas, en donde el
valor total será la sumatoria de 100%. Estos puntajes propuestos fueron realizados
mediante una evaluación de estadísticas, opiniones de expertos, normatividad y
bitácoras de operación de la estaciones de bombeo de hidrocarburos.

La figura 4-5 muestra un ejemplo de la asignación de puntajes mencionada

anteriormente.

MATRIZ DE VALORES A VARIABLES DE EXPOSICIÓN DE LOS FACTORES DE FALLA

ÁREA TUBERÍAS

FACTOR DE PROBABILIDAD
No.
DE FALLA (MECANISMO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN VALOR
VARIABLE
FALLA)

1 Niveles de Vibración 17%

2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año 12%
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas) 12%
4 Condición de las Válvulas 12%
MECÁNICO
5 Graseras de Válvulas 15%
6 Condición Física de la Tubería Enterrada 17%
7 Vida Remanente Estimada (Años) 6%
8 Condiciones de la Cimentación 9%
Figura 4-5. Asignación de ponderaciones a variables de los factores de falla.
Fuente: Diseño propio.
En el anexo “F” se pueden consultar el desarrollo final de esta asignación
mediante matrices con los puntajes propuestos.

Página 87 
 
 
 CAPITULO 4

Paso 7. Asignación de ponderaciones a consecuencias de falla.

Una vez que se han dado los puntajes o pesos a los factores de falla, también se
realiza lo mismo con las consecuencias de falla, el total para cada consecuencia
entre su total de consecuencias identificadas.
Se encontraron 1577 consecuencias de falla clasificadas las cuales pueden ser
vistas en la tabla 4-5.

Tabla 4-5. Clasificación de las fallas de acuerdo a las consecuencias.

Fuente: Diseño propio.
Consecuencia de Falla Numero de Falla
Impacto a la Población 513
Impacto al medio ambiente 480
Impacto al negocio 584
Total 1577

En la tabla 4-6 se visualizan las ponderaciones o puntajes de los factores de

consecuencias de falla los cuales igualmente han sido redondeados.

Tabla 4-6. Ponderaciones para los factores de consecuencia

Fuente: Diseño propio.
CONSECUENCIA DE FALLA % de Puntaje
1. Impacto a la Población 32%
2. Impacto al medio ambiente 30%
3. Impacto al Negocio 38%
TOTAL 100%

Paso 8. Identificación de variables de consecuencias de falla.

Así como en los factores de falla se identificaron sus variables se procedió de la

misma manera para generar las variables para las consecuencias de falla, estas
variables son: receptor, peligro y reducción.

A continuación se muestra la figura 4-6 en donde se puede apreciar una parte del
la identificación en la variable

Página 88 
 
 
 CAPITULO 4

No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES REDUCCIÓN
VARIABLE

1 Sistema de Supresión de Fuego

2 Redundancia del Sistema Contraincendio
3 Proximidad al Área Sensible (m)
4 Radio Potencial de Afectación (m)
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min)
IMPACTO A LA 6 Estado del Programa de Educación al Público
POBLACIÓN 7 Detección de Fugas
8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias
10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD
11 Respaldo del Suministro Eléctrico
12 Sistema de Control de Presión
Figura 4-6. Identificación de variables para consecuencias de falla.
Fuente: Diseño propio.

Así mismo, en el anexo “E” se muestran el desarrollo de todas variables de

receptor, peligro y reducción definidas para la aérea de tuberías

A manera de resumen, a continuación se presenta la tabla 4-7 en donde se

resumen sus variables

Tabla 4-7. Factores de Consecuencia de Falla del Algoritmo de Tuberías.

Fuente: Diseño propio.
Factor de Consecuencia de Falla (COF)
Variables Algoritmo de Tuberías Totales
Impacto a la Impacto al Medio Impacto al
Población Ambiente Negocio
Receptor 6 7 9 22
Peligro 7 7 6 20
Reducción 12 10 9 31

Paso 9. Asignación de puntajes a variables identificadas de las

consecuencias de falla

De igual manera que se hizo con los factores de falla, en este punto se asignarán
puntajes o pesos para las variables identificadas en las consecuencias de falla.
Del mismo modo estos pesos son propuestos basados en la evaluación de
estadísticas, opiniones de expertos, normatividad y bitácoras de operación de la
estaciones de bombeo de hidrocarburos

En la figura 4-7 se presenta de manera breve la asignación de puntajes para las

variables de reducción identificadas

Página 89 
 
 
 CAPITULO 4

MATRIZ DE VALORES A VARIABLES "REDUCCIÓN" DE LAS CONSECUENCIAS DE FALLA

AREA TUBERÍAS

No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES REDUCCIÓN VALOR
VARIABLE

1 Sistema de Supresión de Fuego 13%

2 Redundancia del Sistema Contraincendio 13%
3 Proximidad al Área Sensible (m) 7%
4 Radio Potencial de Afectación (m) 5%
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
IMPACTO A LA 6 Estado del Programa de Educación al Público 5%
POBLACIÓN 7 Detección de Fugas 8%
8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias 8%
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD 8%
11 Respaldo del Suministro Eléctrico 9%
12 Sistema de Control de Presión 8%
Figura 4-7. Asignación de ponderaciones a variables de las consecuencias de falla.
Fuente: Diseño propio.

Así mismo en el anexo “G” encontramos el desarrollo completo referido a este

punto.

Paso 10. Identificación de atributos a variables y asignación de

pesos relativos.
 
El paso final para la generación de los algoritmos consiste en la identificación de
los atributos que forman parte de cada una de las variables definidas en los
factores de probabilidad y consecuencia de falla, -entendiéndose por atributo las
descripciones, características o menú de selección para cada variable (ej.
Variable = tipo de suelo, Atributos = Roca, arcilla, etc-. Esta identificación se
realiza tomando de base lo que se menciona en el punto 3.10 “Identificación de
atributos y asignación de valores

La figura 4-8 se presenta a manera de ejemplo el desarrollo de la identificación de

los atributos y sus valores asignados para las variables de probabilidad de falla. Es
importante mencionar que estoy valores son propuestos en base a evaluaciones
de información disponible al momento de realizarlas.

Página 90 
 
 
 CAPITULO 4

IDENTIFICACIÓN DE ATRIBUTOS Y ASIGNACIÓN DE VALORES EN VARIABLES DE

RESISTENCIA
FACTOR DE FALLA No. VARIABLE ATRIBUTOS VALORES DESCRIPCIÓN
N/A 10
Calificado 10
1 Personal de Construcción Recurso humanos asignados a una actividad.
No Calificado 0
Desconocido 0
N/A 10
Disponible 10 Registro de control donde se plasman las
2 Reportes de Inspección condiciones a las cuales se encuentra una
Desconocido 0
actividad determinada.
No Disponible 0
N/A 10
Si 10 Documento de control donde se plasman las
Registros de Construcción
3 condiciones a las cuales se encuentra una
Disponibles Desconocido 5
actividad determinada.
No 0
N/A 10 Es la probabilidad que un componente (equipo
Cumple 10 o sistema) realice las tareas para las que fue
4 Confiabilidad del Diseño diseñado, satisfactoriamente para un periodo
No Cumple 0
de tiempo determinado.
N/A 10

Excelente (Sin Fallas en el Año) 10

Condiciones Físicas de las
Buenas (Menos de 10 Fallas en 8 Estado físico del dispositivo
5 Válvulas (Disponibilidad,
Confiabilidad, Mantenimiento) l Añ )
Suficiente (Entre 10 y 20 Fallas 6
l Añ ) de 20 Fallas en el
MATERIALES Pobre (Mas 4
Añ )
Desconocida 0
N/A 10
API 5L Grado B o Mayor C/C 10
DSAW (18" a 36" DN)
ASTM A 106 Gr. B o Mayor (1/2" 10
16" DN)
Acero al Carbón ASTM A 120 10
Especificación de Tuberías de
6 Proceso Hierro Maleable 10
Otro 8
Especificación < ASTM A 106 5
Gr. B ó API 5L Grado B C/C
Desconocido 0
N/A 10
Si 10
Capacitación del Personal de Capacitacion de acuerdo al manual e
7 Operación y Mantenimiento intructivos de equipos
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Pruebas realizadas durante la 10
C Registros
t ió Disponibles Evaluación de la condiciones con respecto a
8 Pruebas Hidrostáticas Sin 2
un patrón.
Desconocido 2
Sin Pruebas durante la 0
C t ió
Figura 4-8. Identificación de los atributos y sus pesos relativos asignados para las variables de
probabilidad de falla.
Fuente: Diseño propio.

Así también se muestra la figura 4-9 para variables de consecuencia de falla.

Página 91 
 
 
 CAPITULO 4

IDENTIFICACIÓN DE ATRIBUTOS Y ASIGNACIÓN DE VALORES EN VARIABLES RECEPTOR

CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLE ATRIBUTOS VALORES

Áreas de Recreación 10
Playas 10
Áreas de Campamento 10
Guarderías 10
Zonas Comerciales/Industriales 10
Áreas Confinadas 10
Dificultad de Evacuación 10
Edificios de Gobierno 10
Hospital 10
Iglesias 10
1 Áreas Sensibles de Población
Cárceles 10
Zonas Residenciales 10
Asilos 10
Escuelas 10
Estadios 10
Vías de Comunicación 10
Otro 10
Desconocido 10
Sin Información 10
Ninguno 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Muy Alta (Clase de Localización 4) 10
2 Densidad de Población Alta (Clase de Localización 3) 8
Moderada (Clase de Localización 2) 5
Baja (Clase de Localización 1) 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Perdidas Humanas 10
Otro 10
Explosión 10
Heridos 8
Daño en Propiedad 8
Magnitud de la Consecuencia Fuego 8
3
IMPACTO A LA (Descripción de Impactos) Ruptura 8
Fuga Descontrolada 8
POBLACIÓN Evacuación 6
Interrupción de Servicio 6
Alteraciones del Sistema 5
Fuga Controlada 4
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Catastróficas 10
Graves - Grandes Zonas Afectadas 8
4 Clasificación de Consecuencias
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6
Ligeras - Poca Afectación 4
Insignificantes 2
Sin Consecuencias 0
Sin Información 10

Figura 4-9. Identificación de los atributos y sus pesos relativos asignados para las variables de
consecuencias de falla.
Fuente: Diseño propio.

En el anexo “H” se muestra la matriz completa donde se definieron los atributos

para los factores de probabilidad de falla junto con sus valores, así mismo en el
anexo “I” lo concerniente para los factores de consecuencia de falla.

Página 92 
 
 
 CAPITULO 4

Paso 11. Integración del algoritmo general de evaluación de riesgos.

Una vez ya realizado los pasos anteriores se generó un conjunto de información,

la cual sirve para la agrupación e integración en un solo documento resumen con
la finalidad de tener una mejor comprensión y conocimiento de los datos.

Este documento integrado contiene un algoritmo para cada uno de los factores de
probabilidad de falla así como para cada uno de las consecuencias de falla, que
juntos integran el algoritmo del área de tuberías desarrollado como ejemplo
práctico de la metodología propuesta.

En la figura 4-10 podemos visualizar a manera de ejemplo la integración del

algoritmo particular del factor de falla de construcción y fabricación

El algoritmo general para el área de tuberías integrado por cada uno de los
factores probabilidad y consecuencia de falla puede ser visto a mayor detalle en
el anexo “J”.

Página 93 
 
 
 CAPITULO 4

 
Figura 4-10. Algoritmo particular del factor de probabilidad “Construcción y fabricación
Fuente: Diseño propio.

    Página 94 
 
 
 CAPITULO 4

Paso 12. Validación del algoritmo de evaluación de riesgo para el

área de tuberías de la estación de bombeo de hidrocarburos.

Con el algoritmo de tuberías generado, un punto importante es su validación por

parte del personal operativo responsable. Esta validación se puede dar mediante
talleres de trabajo con los especialistas de las aéreas de mantenimiento,
operación y seguridad. Con estos resultados se podrá utilizar para las
evaluaciones de riesgo que se realicen en el futuro en la estación de bombeo de
hidrocarburos.

    Página 95 
 
 
 CONCLUSIONES 

CONCLUSIONES

Las estaciones de bombeo representan en determinadas condiciones el agente

generador de energía para mover grandes volúmenes de hidrocarburos desde los
centros de explotación, producción y refinación a los grandes y pequeños
consumidores en el territorio nacional, a través, de los sistemas de ductos. En
estos términos, es de vital importancia mantenerlas en óptimas condiciones de
operación, dentro de los índices de mantenimiento y seguridad de acuerdo a la
normatividad aplicable vigente (ASME/ANSI, API, ISO y Normatividad de PEMEX)
Consecuentemente, se recurre a la implementación de métodos de análisis de
riesgos, que controlen y eviten en lo posible cualquier eventualidad que repercuta
en efectos perjudiciales a la población, medio ambiente y el negocio.

Para determinar el nivel de riesgo en una estación de bombeo, en sus diferentes

secciones que la componen, es necesario definir y desarrollar algoritmos de
evaluación de riesgo mediante el método de Calificación Relativa, el cual, deberá
apegarse a las condiciones reales y actuales de operación de estaciones de
bombeo de hidrocarburos.

La metodológica propuesta permitirá a los especialistas e interesados en el tema

la generación sistematizada de algoritmos de evaluación del riesgo, en
instalaciones de bombeo de hidrocarburos y específicamente para el área de
tuberías en una estación de bombeo prototipo.

Finalmente, dentro de este trabajo también se llegaron a los siguientes resultados

con base al ejemplo (caso de estudio) propuesto:

 Definición de los mecanismos de falla de los componentes de las

estaciones de bombeo de hidrocarburos.
 Identificación y selección de los factores de probabilidad y consecuencia de
falla.
    Página 96 
 
 
 CONCLUSIONES 

 Asociación de los factores de probabilidad y consecuencia de falla con los

mecanismos de falla de los componentes.
 Asignación de ponderaciones a factores de probabilidad y consecuencia de
falla.
 Identificación y selección de variables de exposición, mitigación y
resistencia (para factores de probabilidad de falla), así como su
ponderación.
 Identificación y selección de variables de receptor, peligro y reducción (para
factores de consecuencias de falla), así como su ponderación.
 Definición de atributos y asignación de valores relativos.

Cabe mencionar que este trabajo permitirá ser la base para futuras
investigaciones respecto a evaluaciones integrales de riesgos 

    Página 97 
 
 
 BIBLIOGRAFÍA 

BIBLIOGRAFÍA

 AICHE- CCPS
Process Equipment Reliability Database (PERD) Initiative. Piping Circuit
Taxonomy, 18 Febrero 2005, Pág. 8

 Arévalo Henry
http://www.psicopedagogia.com/definicion/seguridad%20industrial

 Castillo Silverio Yunior Andrés

http://www.emagister.com/frame.cfm

 Cortes Rodríguez René

Evaluación del Nivel de Riesgo en sistemas de Ductos que transportan
Hidrocarburos, utilizando la metodología del ranking relativo, UNAM, tesis
Año 2000, p. 41

 Díaz Compañ Fabiana Alicia

Fundamentos para determinar las técnicas de análisis de riesgo aplicables
a la estación de compresión Cunduacán, Tesis, UAJT año 2000, , p. 3

 Grimaldi-Simonds
La Seguridad Industrial- Su administración, ed. Alfaomega, México, 1996,
p.305

 http://www.fremap.es/pages/infcorp/segtraba.htm

 http://www.imp.mx/petroleo/

 http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_conse/Metodos.htm

 ISO 14224:2006
Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and
exchange of reliability and maintenance data for equipment

 Kolloru Rao,
Manual de evaluación y administración de Riesgos, McGraw Hill año 1999

 Meza Sánchez Sergio

Higiene y Seguridad Industrial. IPN, p. 10

 PEMEX
Anuario PEP 2006, p. 67

 PEMEX
    Página 98 
 
 
 BIBLIOGRAFÍA 
Anuario estadístico 2008. p 11, 26, 34 y 44

 PEMEX
El Petróleo XIII Edición, 1974
 PEMEX
El petróleo., México, 1988, p. 8

 PEMEX
Plan de Desarrollo Tecnológico 1998-2000 “Estaciones de Bombeo” México
1998, p. 21-22

 PEMEX
Plan de Desarrollo Tecnológico 1998-2000 “Estaciones de Compresión”
México 1998, pág. 17-18.

 PEMEX
Revista Ductos # 26,

 PEMEX
Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras, Sistema de Unidades
de Obra Terminada, “Manual de Aplicación A Estaciones de Compresión”
(1990) pág. 5-16

 PEMEX Refinación
Anuario estadístico 2008, p 35

 PEMEX Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras

Sistema de Unidades de Obra Terminada, “Manual de Aplicación A
Estaciones de Bombeo” (1990) p. 5-16.

 PGPB
Inspección Genérica Procedimientos y Disciplina Operativa, Análisis de
riesgo en Ductos, p. 3

 Reglamento Federal de Seguridad

 Santamaría, Ramiro J.M. Braña Aísa, P.A.

Análisis y Reducción de Riesgos en la Industria Química, Madrid, Mapfre,
1998.

 Terrell David J
Revista Octanaje # 1,1995 México,
http://www.ref.pemex.com/octanaje/1cultura.htm

    Página 99 
 
 
 BIBLIOGRAFÍA 

 URL:http://www.gas.pemex.com/PGPB/Conozca+Pemex+Gas/Infraestructu
ra/

 URL:http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=1&c
atID=10004

 URL:http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionid=7

 URL:https://www.ptq.pemex.com/portal/PagSubMenuVisita.aspx?IdMenu=1
&IdsMenu=9

 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm

 URL: http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm

 Vílchez Sánchez Juan A

Análisis de riesgos ambientales y aplicación al diseño de instalaciones
industriales, IX Seminario Formación www.asecorp-online.com OCT-01

    Página 100 
 
 
 ANEXOS

ANEXO “A”
ESTRUCTURA DE
COMPONENTES
 ESTRUCTURA DE COMPONENTES
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES
Tubería
Brida
Espárragos
Tee
Codo
Reducción
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Junta Aislante
TRAMO DE LLEGADA A FILTROS
Protección Catódica
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Válvula de Bloqueo (Manual)
Cuerpo de Vàlvula EOV
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
TRAMO DE SALIDA FILTROS HASTA LA ENTRADA DE Reducción
CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida Ciega
Espárragos
CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN, DESCARGA Y Tee
RECIRCULACIÓN Recubrimiento Externo
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
Reducción
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE SUCCIÓN Y DESCARGA Recubrimiento Externo
Válvula (Yarway)
Válvula (Check)
Cuerpo de Vàlvulas EOV
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
TRAMO DE CABEZAL DE RECIRCULACIÓN A LA
Recubrimiento Externo
CIRCUITO DE LPG ALIMENTACIÓN A FILTROS Válvula (Macho)
Válvula (Check)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Codo
Tee
TRAMO DESDE LA SALIDA DE CABEZAL DE Reducción
DESCARGA HASTA ENTRADA A ÁREA DE MEDICIÓN Recubrimiento Externo
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
ÁREA DE MEDICIÓN Recubrimiento Externo
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta

A-1
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
Reducción
TRAMO RELEVO DE LA VÁLVULA AUTO OPERABLE
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
BROOK Recubrimiento Externo
Válvula (Brook)
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Tee
Codo
Reducción
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Junta Aislante
TRAMO DESDE LA SALIDA DE MEDICIÓN Y LA LÍNEA
Protección Catódica
DE PATEO HASTA LA TUBERÍA DE SALIDA Recubrimiento Externo
Cuerpo de Vàlvula EOV
Válvula (Macho)
Válvula de Bloqueo (Manual)
Válvula (Check)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
BY-PASS DE ESTACION Válvula (Check)
Válvula (Compuerta)
Tubería
Brida Ciega
Espárragos
CABEZALES PRINCIPALES DE DESFOGUE Codo
Tee
Boquillas
Recubrimiento Externo
Tubería
Brida
Espárragos
TRAMPAS DE DIABLOS A CABEZAL PRINCIPAL DE Tee
DESFOGUE Codo
Reducción
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
TRAMO DE FILTROS A CABEZAL PRINCIPAL DE
Tee
DESFOGUE Reducción
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
CIRCUITO DE Válvula (Check)
Tubería
DESFOGUE Brida
Espárragos
ÁREA DE MEDICIÓN A CABEZAL PRINCIPAL DE
Codo
DESFOGUE Tee
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Tubería
Brida
DE CABEZAL DE SUCCIÓN, DESCARGA Y Espárragos
Codo
RECIRCULACIÓN A CABEZAL PRINCIPAL DE Tee
DESFOGUE Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Válvula (Check)
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
TRAMO DE SUCCIÓN Y DESCARGA A CABEZA Tee
PRINCIPAL DE DESFOGUE Reducción
Recubrimiento Externo
Válvula (Esferica)
Válvula (Macho)
Válvula (Check)
Tubería
SUMINISTRO DE AGUA DE PR A CABEZAL Codo
PRINCIPAL DE AGUA CI Tee
Recubrimiento Externo

A-2
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES
Tubería
Brida
Espárragos
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A CASETA DE Codo
BOMBAS Tee
Válvula (Macho)
Aspersores
Recubrimiento Externo
Tubería
Codo
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A CUARTO DE
Tee
CONTROL Y ÁREA DE MANTENIMIENTO
CIRCUITO DE AGUA Hidrante Monitor
Recubrimiento Externo
CONTRAINCENDIO Tubería
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A SUBESTACIÓN Codo
ELECTRICA Hidrante Monitor
Recubrimiento Externo
Tubería
Codo
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A TURBINAS Hidrante Monitor
Recubrimiento Externo
Tubería
Tee
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A FILTROS Hidrante Monitor
Recubrimiento Externo
Tubería
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A TRAMPA DE Codo
DIABLOS Monitor
Recubrimiento Externo
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
AGUA DE SERVICIOS Reducción
Recubrimiento Externo
Válvula (Macho)
Soportería (Abrazaderas)
CIRCUITO DE Mochetas
Cimentación de Mocheta
SERVICIOS Tubería
AUXILIARES Brida
Espárragos
Codo
Tee
AIRE DE PLANTA Reducción
Recubrimiento Externo
Válvula (MACHO)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Brida Ciega
Espárragos
Codo
Tee
Reducción
TRAMO DE ALIMENTACIÓN A FILTRO-SEPARADOR Recubrimiento Externo
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
Válvula (MACHO)
Válvula (Esferica)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
CIRCUITO DE GAS Tee
Reducción
NATURAL TRAMO DE CASETA DE REGULACIÓN Y MEDICIÓN A
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees)
TANQUE ACUMULADOR Recubrimiento Externo
Válvula (Seguridad)
Válvula (Esferica)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta
Tubería
Brida
Espárragos
Codo
Tee
TRAMO DE SALIDA DEL TANQUE ACUMULADOR A
Reducción
ENTRADA A TURBINA Recubrimiento Externo
Válvula (MACHO)
Soportería (Abrazaderas)
Mochetas
Cimentación de Mocheta

A-3
 ANEXOS

ANEXO “B”
MODOS DE FALLA DE LOS
COMPONENTES
DESARROLLADOS EN EL ÁREA
DE TUBERÍAS
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura
Junta Aislante Falla por Corrosión Externa
TRAMO DE LLEGADA A FILTROS
Falla del Rectificador
Protección Catódica
Inadecuado nivel de protección (Sobre
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
TRAMO DE SALIDA FILTROS HASTA LA ENTRADA Falla por Corrosión Externa
DE CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Recubrimiento Externo Desprendimiento

Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
CABEZAL PRINCIPAL DE SUCCIÓN, DESCARGA Y
Tee Falla por Corrosión Interna
RECIRCULACIÓN Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Recubrimiento Externo Desprendimiento

TRAMO DE SUCCIÓN Y DESCARGA
TRAMO DE CABEZAL DE RECIRCULACIÓN A LA
ALIMENTACIÓN A FILTROS
Falla para relevar (abrir)
Falla por Fuga Interna
Válvula (Yarway)
Falla para cerrar
Mala calibración
Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por fuga
Cuerpo de Vàlvulas EOV Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión

B-1
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Falla de apertura/cierre
CIRCUITO DE LPG Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
TRAMO DESDE LA SALIDA DE CABEZAL DE Tee Falla por Corrosión Interna
DESCARGA HASTA ENTRADA A ÁREA DE Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
MEDICIÓN
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
ÁREA DE MEDICIÓN Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento

Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Falla por fuga

Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
TRAMO RELEVO DE LA VÁLVULA AUTO OPERABLE
Falla en Soldadura
BROOK
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Recubrimiento Externo Desprendimiento

Fugas
Válvula (Brook) Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería Falla en Soldadura

Falla por Vibración

Brida Falla por Corrosión Externa

Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura

Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Junta Aislante Desprendimiento

TRAMO DESDE LA SALIDA DE MEDICIÓN Y LA
Falla del Rectificador
LÍNEA DE PATEO HASTA LA TUBERÍA DE SALIDA Protección Catódica
Inadecuado nivel de protección (Sobre
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por fuga
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Obstrucción
BY-PASS DE ESTACION Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por fuga

B-2
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Válvula (Compuerta) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
CABEZALES PRINCIPALES DE DESFOGUE Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por fuga
Boquillas
Falla por taponamiento
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería Falla en Soldadura
Falla por Vibración

Brida Falla por Corrosión Externa

Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
TRAMPAS DE DIABLOS A CABEZAL PRINCIPAL DE Falla en Soldadura
DESFOGUE Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
TRAMO DE FILTROS A CABEZAL PRINCIPAL DE Tee Falla por Corrosión Interna
DESFOGUE Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
CIRCUITO DE Falla por Corrosión Externa
DESFOGUE Tubería
Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
ÁREA DE MEDICIÓN A CABEZAL PRINCIPAL DE Codo Falla por Corrosión Interna
DESFOGUE Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
DE CABEZAL DE SUCCIÓN, DESCARGA Y Falla en Soldadura
RECIRCULACIÓN A CABEZAL PRINCIPAL DE Falla por Corrosión Externa
DESFOGUE Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
TRAMO DE SUCCIÓN Y DESCARGA A CABEZA Falla en Soldadura
PRINCIPAL DE DESFOGUE Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Obstrucción
Válvula (Check) Falla por Fuga
Válvula Calzada
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
SUMINISTRO DE AGUA DE PR A CABEZAL Codo Falla por Corrosión Interna
PRINCIPAL DE AGUA CI Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa

B-3
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A CASETA DE Falla en Soldadura
BOMBAS Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Taponamiento
Aspersores
Fugas
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A CUARTO DE Falla por Corrosión Externa
CONTROL Y ÁREA DE MANTENIMIENTO Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla de Válvulas
Falla de Mangueras
Hidrante Monitor
Fugas
Cobertura Deficiente
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
CIRCUITO DE AGUA Falla por Corrosión Interna
Tubería
CONTRAINCENDIO Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A SUBESTACIÓN Codo Falla por Corrosión Interna
ELECTRICA Falla en Soldadura
Falla de Válvulas
Falla de Mangueras
Hidrante Monitor
Fugas
Cobertura Deficiente
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A TURBINAS Falla en Soldadura
Falla de Válvulas
Falla de Mangueras
Hidrante Monitor
Fugas
Cobertura Deficiente
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A FILTROS Falla en Soldadura
Falla de Válvulas
Falla de Mangueras
Hidrante Monitor
Fugas
Cobertura Deficiente
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Falla por Corrosión Externa
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A TRAMPA DE Codo Falla por Corrosión Interna
DIABLOS Falla en Soldadura
Falla de Válvulas
Falla de Mangueras
Monitor
Fugas
Cobertura Deficiente
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
AGUA DE SERVICIOS Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (Macho) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
CIRCUITO DE Cimentación de Mocheta
Asentamientos diferenciales
Grietas y fisuras
SERVICIOS Falla por Corrosión Externa
AUXILIARES Tubería
Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
AIRE DE PLANTA Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre

B-4
 SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
TRAMO DE ALIMENTACIÓN A FILTRO-SEPARADOR Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento

Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura
Falla por fuga
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
CIRCUITO DE GAS Falla en Soldadura
NATURAL Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
TRAMO DE CASETA DE REGULACIÓN Y MEDICIÓN
Falla en Soldadura
A TANQUE ACUMULADOR
Tubería de instrumentación (accesorios: niple, cople, codos, tees) Falla por Ruptura

Recubrimiento Externo Desprendimiento

Falla para relevar (abrir)
Fuga interna
Válvula (Seguridad)
Falla para cerrar
Mala calibración
Falla por Corrosión
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras
Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Interna
Tubería
Falla en Soldadura
Falla por Vibración
Brida Falla por Corrosión Externa
Espárragos Falla por Corrosión Externa
Falla por Corrosión Externa
Codo Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Falla por Corrosión Externa
Tee Falla por Corrosión Interna
TRAMO DE SALIDA DEL TANQUE ACUMULADOR A Falla en Soldadura
ENTRADA A TURBINA Falla por Corrosión Externa
Reducción Falla por Corrosión Interna
Falla en Soldadura
Recubrimiento Externo Desprendimiento
Falla por fuga
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión
Falla de apertura/cierre
Falla por Corrosión (Zapatas)
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración
Mochetas Falla por agrietamiento
Asentamientos diferenciales
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras

B-5
 ANEXOS

ANEXO “C”
FACTORES DE FALLA
SELECCIONADOS
 FACTOR DE FALLA
Falla de Falla Falla Oper -Mantto Falla de Construcción / Falla
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Falla TP/SEG Falla Eléctrica
Materiales Mecanica Incorrecto Fabricación WOF
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE LLEGADA A FILTROS Junta Aislante Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla del Rectificador X X X X
Protección Catódica Inadecuado nivel de protección (Sobre
X X
protección y Subprotección)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión X X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión X X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO DE SALIDA FILTROS Falla en Soldadura X X
HASTA LA ENTRADA DE Falla por Corrosión Externa X X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE Reducción Falla por Corrosión Interna X X
SUCCIÓN Falla en Soldadura X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE Falla por Corrosión Externa X X X X
SUCCIÓN, DESCARGA Y Tee Falla por Corrosión Interna X X
RECIRCULACIÓN Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE SUCCIÓN Y Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
DESCARGA Falla para relevar (abrir) X
Falla por Fuga Interna X
Válvula (Yarway)
Falla para cerrar X
Mala calibración X
Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvulas EOV Falla por Corrosión X X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO DE CABEZAL DE
Falla en Soldadura X X
RECIRCULACIÓN A LA
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
ALIMENTACIÓN A FILTROS
Falla por fuga X X X
CIRCUITO DE Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
LPG Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO DESDE LA SALIDA DE Tee Falla por Corrosión Interna X X
CABEZAL DE DESCARGA HASTA Falla en Soldadura X X
ENTRADA A ÁREA DE MEDICIÓN Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
ÁREA DE MEDICIÓN Falla en Soldadura X X

C-1
 FACTOR DE FALLA
Falla de Falla Falla Oper -Mantto Falla de Construcción / Falla
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Falla TP/SEG Falla Eléctrica
Materiales Mecanica Incorrecto Fabricación WOF
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO RELEVO DE LA VÁLVULA
Falla en Soldadura X X
AUTO OPERABLE BROOK
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Fugas X X X
Válvula (Brook) Corrosión X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X
niple, cople, codos, tees)
Junta Aislante Desprendimiento X X
TRAMO DESDE LA SALIDA DE
Falla del Rectificador X X X X
MEDICIÓN Y LA LÍNEA DE PATEO
Protección Catódica Inadecuado nivel de protección (Sobre
HASTA LA TUBERÍA DE SALIDA X X
protección y Subprotección)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión X X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por fuga X X X
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Obstrucción X X
BY-PASS DE ESTACION
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Compuerta) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
CABEZALES PRINCIPALES DE
Codo Falla por Corrosión Interna X X
DESFOGUE
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por fuga X X X
Boquillas
Falla por taponamiento X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
TRAMPAS DE DIABLOS A
Falla en Soldadura X X
CABEZAL PRINCIPAL DE
Falla por Corrosión Externa X X X X
DESFOGUE
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO DE FILTROS A CABEZAL Tee Falla por Corrosión Interna X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
CIRCUITO DE Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
DESFOGUE Tubería
X X
Falla en Soldadura
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
ÁREA DE MEDICIÓN A CABEZAL Codo Falla por Corrosión Interna X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X

C-2
 FACTOR DE FALLA
Falla de Falla Falla Oper -Mantto Falla de Construcción / Falla
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Falla TP/SEG Falla Eléctrica
Materiales Mecanica Incorrecto Fabricación WOF
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
DE CABEZAL DE SUCCIÓN,
Falla en Soldadura X X
DESCARGA Y RECIRCULACIÓN A
Falla por Corrosión Externa X X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE
Tee Falla por Corrosión Interna X X
DESFOGUE
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO DE SUCCIÓN Y
Falla en Soldadura X X
DESCARGA A CABEZA
Falla por Corrosión Externa X X X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión X X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Obstrucción X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
SUMINISTRO DE AGUA DE PR A
Codo Falla por Corrosión Interna X X
CABEZAL PRINCIPAL DE AGUA CI
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI Falla en Soldadura X X
A CASETA DE BOMBAS Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Taponamiento X
Aspersores
Fugas X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI Falla en Soldadura X X
A CUARTO DE CONTROL Y Falla por Corrosión Externa X X X X
ÁREA DE MANTENIMIENTO Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X X X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
CIRCUITO DE Falla por Corrosión Externa X X X X
AGUA Tubería
Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
CONTRAINCENDI Falla por Vibración X X X
O Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI Codo Falla por Corrosión Interna X X
A SUBESTACIÓN ELECTRICA Falla en Soldadura X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X X X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Codo Falla por Corrosión Interna X X
TURBINAS Falla en Soldadura X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X X X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Tee Falla por Corrosión Interna X X
FILTROS Falla en Soldadura X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X X X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI Codo Falla por Corrosión Interna X X
A TRAMPA DE DIABLOS Falla en Soldadura X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Monitor
Fugas X X X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
AGUA DE SERVICIOS
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
CIRCUITO DE Cimentación de Mocheta
Asentamientos diferenciales X X
Grietas y fisuras X X X
SERVICIOS Falla por Corrosión Externa X X X X
AUXILIARES Tubería
Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
AIRE DE PLANTA
Falla por Corrosión Externa X X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X

C-3
 FACTOR DE FALLA
Falla de Falla Falla Oper -Mantto Falla de Construcción / Falla
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Falla TP/SEG Falla Eléctrica
Materiales Mecanica Incorrecto Fabricación WOF
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
TRAMO DE ALIMENTACIÓN A
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
FILTRO-SEPARADOR
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Tubería de instrumentación (accesorios: niple,
Fallacople, codos, tees)
por Ruptura X X
Falla por fuga X X X
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión X X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
CIRCUITO DE Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
GAS NATURAL TRAMO DE CASETA DE Reducción Falla por Corrosión Interna X X
REGULACIÓN Y MEDICIÓN A Falla en Soldadura X X
TANQUE ACUMULADOR
Tubería de instrumentación (accesorios: niple,
Fallacople,
por Ruptura
codos, tees) X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla para relevar (abrir) X X
Fuga interna X X
Válvula (Seguridad)
Falla para cerrar X X
Mala calibración X X
Falla por Corrosión X X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Interna X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X
TRAMO DE SALIDA DEL TANQUE
Falla en Soldadura X X
ACUMULADOR A ENTRADA A
Falla por Corrosión Externa X X X X
TURBINA
Reducción Falla por Corrosión Interna X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X
Falla por fuga X X X
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X X
Asentamientos diferenciales X X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
TOTAL DE FALLAS 476 98 414 183 196 255 2

C-4
 Consecuencias de falla
Impacto a la Impacto al Medio
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Impacto al Negocio
población Ambiente
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE LLEGADA A FILTROS Junta Aislante Falla por Corrosión Externa X X X
Falla del Rectificador X X
Protección Catódica Inadecuado nivel de protección (Sobre
X X
protección y Subprotección)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO DE SALIDA FILTROS Falla en Soldadura X X X
HASTA LA ENTRADA DE Falla por Corrosión Externa X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
SUCCIÓN Falla en Soldadura X X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE Falla por Corrosión Externa X X X
SUCCIÓN, DESCARGA Y Tee Falla por Corrosión Interna X X X
RECIRCULACIÓN Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
TRAMO DE SUCCIÓN Y Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
DESCARGA Falla para relevar (abrir) X
Falla por Fuga Interna X
Válvula (Yarway)
Falla para cerrar X
Mala calibración X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvulas EOV Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO DE CABEZAL DE
Falla en Soldadura X X X
RECIRCULACIÓN A LA
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
ALIMENTACIÓN A FILTROS
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X
CIRCUITO DE LPG Falla de apertura/cierre X X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO DESDE LA SALIDA DE Tee Falla por Corrosión Interna X X X
CABEZAL DE DESCARGA HASTA Falla en Soldadura X X X
ENTRADA A ÁREA DE MEDICIÓN Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X

C-5
 Consecuencias de falla
Impacto a la Impacto al Medio
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Impacto al Negocio
población Ambiente
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
ÁREA DE MEDICIÓN Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO RELEVO DE LA VÁLVULA
Falla en Soldadura X X X
AUTO OPERABLE BROOK
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Fugas X X X
Válvula (Brook) Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X

Brida Falla por Corrosión Externa X X X

Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Tubería de instrumentación (accesorios:
Falla por Ruptura X X X
niple, cople, codos, tees)
Junta Aislante Desprendimiento X X X
TRAMO DESDE LA SALIDA DE
Falla del Rectificador X X
MEDICIÓN Y LA LÍNEA DE PATEO
Protección Catódica Inadecuado nivel de protección (Sobre
HASTA LA TUBERÍA DE SALIDA X X
protección y Subprotección)
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Cuerpo de Vàlvula EOV Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por fuga X X X
Válvula de Bloqueo (Manual) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Obstrucción X X X
BY-PASS DE ESTACION
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Compuerta) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
CABEZALES PRINCIPALES DE
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
DESFOGUE
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por fuga X X X
Boquillas
Falla por taponamiento X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X
X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMPAS DE DIABLOS A
Falla en Soldadura X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE
Falla por Corrosión Externa X X X
DESFOGUE
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X

C-6
 Consecuencias de falla
Impacto a la Impacto al Medio
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Impacto al Negocio
población Ambiente
TRAMO DE FILTROS A CABEZAL Tee Falla por Corrosión Interna X X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
CIRCUITO DE Falla por Corrosión Externa X X X
DESFOGUE Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
ÁREA DE MEDICIÓN A CABEZAL Codo Falla por Corrosión Interna X X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
DE CABEZAL DE SUCCIÓN,
Falla en Soldadura X X X
DESCARGA Y RECIRCULACIÓN A
Falla por Corrosión Externa X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
DESFOGUE
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO DE SUCCIÓN Y
Falla en Soldadura X X X
DESCARGA A CABEZA
Falla por Corrosión Externa X X X
PRINCIPAL DE DESFOGUE
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión X X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X
Falla por fuga X X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Obstrucción X X X
Válvula (Check) Falla por Fuga X X X
Válvula Calzada X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Falla por Corrosión Externa X X X
SUMINISTRO DE AGUA DE PR A
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
CABEZAL PRINCIPAL DE AGUA CI
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Falla en Soldadura X X X
CASETA DE BOMBAS Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por fuga X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X X
Falla de apertura/cierre X X X
Taponamiento X
Aspersores
Fugas X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Falla en Soldadura X X X
CUARTO DE CONTROL Y ÁREA Falla por Corrosión Externa X X X
DE MANTENIMIENTO Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
CIRCUITO DE Falla por Corrosión Externa X X X
AGUA Tubería
Falla por Corrosión Interna X X X
CONTRAINCENDI Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
O Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Codo Falla por Corrosión Interna X X X
SUBESTACIÓN ELECTRICA Falla en Soldadura X X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Codo Falla por Corrosión Interna X X X
TURBINAS Falla en Soldadura X X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Tee Falla por Corrosión Interna X X X
FILTROS Falla en Soldadura X X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Hidrante Monitor
Fugas X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X

C-7
 Consecuencias de falla
Impacto a la Impacto al Medio
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES MODOS DE FALLA Impacto al Negocio
población Ambiente
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO PRINCIPAL DE AGUA CI A Codo Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMPA DE DIABLOS Falla en Soldadura X X X
Falla de Válvulas X
Falla de Mangueras X
Monitor
Fugas X
Cobertura Deficiente X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
AGUA DE SERVICIOS
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X
Válvula (Macho) Falla por Corrosión X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
CIRCUITO DE Cimentación de Mocheta
Asentamientos diferenciales X
Grietas y fisuras X
SERVICIOS Falla por Corrosión Externa X X X
AUXILIARES Tubería
Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Vibración X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
AIRE DE PLANTA
Falla por Corrosión Externa X X X
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Brida Ciega Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO DE ALIMENTACIÓN A
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
FILTRO-SEPARADOR
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Tubería de instrumentación (accesorios: niple,Falla
cople,
porcodos, tees)
Ruptura X

Falla por fuga X X

Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X
Mochetas Falla por agrietamiento X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
CIRCUITO DE GAS Falla en Soldadura X X X
NATURAL Falla por Corrosión Externa X X X
TRAMO DE CASETA DE Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
REGULACIÓN Y MEDICIÓN A Falla en Soldadura X X X
TANQUE ACUMULADOR
Tubería de instrumentación (accesorios: niple,Falla
cople,
porcodos,
Ruptura
tees) X

Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X

Falla para relevar (abrir) X
Fuga interna X
Válvula (Seguridad)
Falla para cerrar X
Mala calibración X X
Falla por Corrosión X X
Válvula (Esferica)
Falla por Cavitación X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Interna X X X
Tubería
Falla en Soldadura X X X
Falla por Vibración X X X
Brida Falla por Corrosión Externa X X X
Espárragos Falla por Corrosión Externa X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Codo Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Falla por Corrosión Externa X X X
Tee Falla por Corrosión Interna X X X
TRAMO DE SALIDA DEL TANQUE
Falla en Soldadura X X X
ACUMULADOR A ENTRADA A
Falla por Corrosión Externa X X X
TURBINA
Reducción Falla por Corrosión Interna X X X
Falla en Soldadura X X X
Recubrimiento Externo Desprendimiento X X X
Falla por fuga X X
Válvula (MACHO) Falla por Corrosión X X
Falla de apertura/cierre X X X
Falla por Corrosión (Zapatas) X X
Soportería (Abrazaderas)
Falla por Vibración X X X
Mochetas Falla por agrietamiento X X X
Asentamientos diferenciales X
Cimentación de Mocheta
Grietas y fisuras X X X
TOTAL DE FALLAS 513 480 584

C-8
 ANEXOS

ANEXO “D”
IDENTIFICACIÓN DE
VARIABLES PARA FACTORES
DE FALLA

ÁREA: TUBERÍAS
FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA (MECANISMO No.
VARIABLES DE EXPOSICIÓN
DE FALLA) VARIABLE

1 Niveles de Vibración
2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas)
4 Condición de las Válvulas
MECÁNICO
5 Graseras de Válvulas
6 Condición Física de la Tubería Enterrada
7 Vida Remanente Estimada (Años)
8 Condiciones de la Cimentación

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)

2 Condiciones Ambientales
3 Humedad del Ambiente (%)
4 Temperatura Ambiental (°C)
5 Tipo de Anomalía (Tubería y Válvulas)
6 Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año)
7 Antigüedad de Incidentes (Años)
8 Soldadura
9 Esfuerzos Adicionales en la Tubería no considerados en el Diseño
MATERIAL
10 Defectos en Válvulas
11 Tipo de Producto
12 Interfases en la Tubería
13 Condición en Bridas
14 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación
15 Condición de la Soportería
16 Espesor de Pared de la Tubería
17 Diámetro de la Tubería
18 Vida Remanente Estimada (Años)

1 Potenciales de Protección Catódica

2 Humedad del Ambiente (%)
ELÉCTRICO 3 Medición de Resistencia de la Cama Anódica
4 Antigüedad del Rectificador

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)

Cansancio Físico del Personal (por Tiempo Extra, Trabajo Excesivo, Enfermedad,
2
Cansancio, Agotamiento Físico)
3 Estrés Emocional del Personal (Familiar, Social, Ambiente de Trabajo, Amenazas, etc.)
4 Capacidad de los Empleados para el Puesto
5 Resistencia al Cambio
6 Calificación del Desempeño del Operador
7 Confiabilidad Operacional
8 Disponibilidad Operacional
9 Antigüedad de Incidentes (Años)
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
10 Errores de Personal
INCORRECTO
11 Frecuencia de Sustitución de Tuberías/Válvulas por Año
12 Frecuencia de Incidentes por IO&M al Año
13 Personal de Operación Calificado
14 Contenido de Condensado en Gas Combustible
15 Frecuencia de Falla de Apertura/Cierre de Válvulas
16 Condición de la Soportería
17 Asentamientos Diferenciales del Suelo
18 Tubería de Proceso Enterrada dentro de la Instalación
19 Grado de Corrosión
20 Niveles de Vibración

1 Antigüedad de Incidentes (Años)

2 Afectación por Terceras Partes
TERCERAS 3 Actividad de Construcción y/o Mantenimiento en Instalaciones
PARTES 4 Antecedentes de Ataques de Sabotaje/Vandalismo
5 Frecuencia de Falla o Amenazas de Terceras Partes/Seguridad por Año
6 Grado de Amenaza de la Estación

1 Fenómenos Naturales en el Área

2 Movimientos del Terreno
3 Frecuencia de Falla por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente (Años)
4 Antigüedad de Incidente por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente (Años)
5 Zona Sísmica
MEDIO AMBIENTE Y 6 Tipo de Suelo
FUERZAS EXTERNAS 7 Temperatura Ambiental (°C)
8 Humedad del Ambiente (%)
9 Resistividad del Suelo (ohm-cm)
10 pH del Suelo
11 Potencial Redox del Suelo (mV)
12 Condiciones de la Cimentación

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)

FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
2 Fabricante o Constructor
3 Comisionamiento, Arranque y Prueba de Garantía
4 Fallas por Defectos de Fabricación y/o Diseño (Por Año)
5 Tipo de Fallas Asociadas a la Fabricación/Construcción de Tuberías/Válvulas
6 Instalación de Tuberías-Accesorios/Válvulas de reuso durante la Construcción
7 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación
8 Condiciones de la Cimentación

D- 1
FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA (MECANISMO DE No.
VARIABLES DE MITIGACIÓN
FALLA) VARIABLE

1 Último Monitoreo de Condiciones de Tubería y Válvula

2 Último Periodo de Monitoreo (Días)
3 Sistema Monitoreo de Vibración
4 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
5 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio
6 Prácticas de Mantenimiento y Operación
7 Indicador de Desempeño del Personal
8 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento
MECÁNICO 9 Indicador de Desempeño de Herramientas
10 Administración de Refacciones
11 Detección de Fugas
12 Registros de Operación y Mantenimiento
13 Frecuencia de Mantenimiento de Válvulas
14 Abrazaderas
15 Condición de Abrazaderas
16 Medias Cañas
17 Condición de Medias Cañas

1 Antigüedad del Último Periodo de Inspección (Días)

2 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio
4 Prácticas de Mantenimiento y Operación
5 Administración de Refacciones
6 Registros de Operación y Mantenimiento
7 Tipo de Recubrimiento Exterior para Tuberías/Válvulas
8 Condición del Recubrimiento Exterior
9 Desempeño de los Sistemas de Prevención de Corrosión Interior
MATERIAL 10 Método de Inspección de la Tubería
11 Inhibidor de Corrosión
12 Protección Catódica en Tubería
13 Último Periodo de Monitoreo (Días)
14 Análisis de Flexibilidades
15 Indicador de Desempeño del Personal
16 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento
17 Indicador de Desempeño de Herramientas
18 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP)
19 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento

1 Conexión de Tuberías a Red de Tierras en la Estación

2 Condiciones y Conexión del Sistema de Tierras
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
ELÉCTRICO
4 Registros de Operación y Mantenimiento
5 Prácticas de Mantenimiento y Operación
6 Conexión de Tuberías a Tierra

1 Tipo de Mantenimiento
2 Programa de Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento
3 Tipo de Programa de Capacitación en Operación y/o Mantenimiento
4 Administración de Refacciones
5 Estrategia Corporativa de Operación y Mantenimiento
6 Indicador de Desempeño del Personal de Operación y Mantenimiento
7 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento
8 Indicador de Desempeño de Herramientas
9 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas
10 Horas de Trabajo del Personal
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 11 Registros de Operación y Mantenimiento
INCORRECTO 12 Disponibilidad de Personal Calificado en la Estación
13 Disponibilidad de Documentación de Tuberías y Válvulas
14 Jornada de Trabajo de los Operadores
15 Condiciones de Sistema de Tierra o Aterrizaje
16 Monitoreo del Suelo
17 Período de Revisión de Corrosión
18 Abrazaderas
19 Condición de Abrazaderas
20 Medias Cañas
21 Condición de Medias Cañas
22 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento

1 Condición de Protección
2 Frecuencia de Patrullaje Terrestre
3 Programa de Protección de la Instalación
4 Frecuencia de Auditorias de Protección
5 Archivo de Registros de Terceras Partes/Sabotajes/Ataques a Tuberías/Válvulas
TERCERAS PARTES
6 Monitoreo de la Seguridad Física
7 Informes del Entorno Político y Social de la Instalación
8 Señalamientos de Seguridad Física
9 Red de Contra Incendio
10 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas

1 Protección Exterior para Tuberías/Válvulas

2 Tipo de Monitoreo de Movimiento del Terreno
3 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento
MEDIO AMBIENTE Y
4 Cimentación y Mochetas
FUERZAS EXTERNAS
5 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP)
6 Conexión a Tierras de Tuberías de Proceso
7 Frecuencia de Mantenimiento a la Protección Exterior de Tuberías/Válvulas

1 Pruebas de Aceptación de Fabricación (FAT)

FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
2 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT)
3 Ensamble de Acuerdo a Instrucciones del Fabricante
4 Certificación de Calidad de la Tubería
5 Disponibilidad de Documentación de Diseño de Tuberías/Válvulas
6 Programas de Garantía de Calidad de Tuberías, Junta Aislante, Válvulas
7 Método de Inspección de Soldaduras en Tuberías
8 Capacitación del Fabricante al Personal de Operación y Mantenimiento
9 Archivos de Ingeniería de Modificaciones al Diseño Original

D-2
FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA
(MECANISMO DE FALLA) VARIABLE
MECÁNICO
No.
VARIABLES DE RESISTENCIA
1 Material (Tuberías de Proceso)
2 Reportes de Inspección
3 Confiabilidad del Diseño
4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
5 Condiciones de Tuberías/Válvulas
6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación
7 Calificación de Personal de Mantenimiento y Operación

1 Personal de Construcción
2 Reportes de Inspección
3 Registros Documentales de Tuberías/Válvulas
4 Confiabilidad del Diseño
MATERIAL 5 Condiciones Físicas de las Válvulas (Disponibilidad, Confiabilidad, Mantenimiento)
6 Especificación de Tuberías de Proceso
7 Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento
8 Pruebas Hidrostáticas
9 Análisis de Esfuerzos durante el Diseño o Construcción

1 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente

2 Reportes de Inspección
ELÉCTRICO 3 Personal de Mantenimiento a Protección Catódica
4 Confiabilidad del Diseño de Protección Catódica
5 Procedimientos de Operación y Mantenimiento de Protección Catódica

1 Personal de Operación y Mantenimiento

2 Reportes de Inspección
3 Confiabilidad del Diseño
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
INCORRECTO
5 Experiencia del Personal en la Operación y Mantenimiento de Tuberías/Válvulas
6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación
7 Inspección y Pruebas de Tubería

1 Reportes de Inspección
2 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
3 Conocimiento de las Condiciones de la Tubería
4 Calidad de los Materiales
TERCERAS PARTES 5 Confiabilidad del Diseño de Tuberías
6 Procedimiento para Revisión Física de Personas
7 Plan Integral de Seguridad Física
8 Procedimientos en Caso de Amenaza por Terceras Partes
9 Inspección y Pruebas a los Equipos de Contra Incendio

MEDIO AMBIENTE 1 Material (Tuberías de Proceso)

Y 2 Confiabilidad del Diseño Respecto a Fenómenos Naturales
FUERZAS 3 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente
EXTERNAS 4 Atlas de Riesgo por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente

1 Material (Tuberías de Proceso)

2 Personal de Construcción
3 Reportes de Inspección
4 Confiabilidad del Diseño
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
5 Espesor Remanente de Pared de Tubería (pulg)
6 Procedimientos de Pruebas en Tuberías, de Inspección y de Construcción
7 Pruebas Hidrostáticas
8 Registros de Construcción Disponibles

D-3
 ANEXOS

ANEXO “E”
IDENTIFICACIÓN DE
VARIABLES PARA
CONSECUENCIAS DE FALLA

ÁREA: TUBERÍAS
 No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES REDUCCIÓN
VARIABLE

1 Sistema de Supresión de Fuego

2 Redundancia del Sistema Contraincendio
3 Proximidad al Área Sensible (m)
4 Radio Potencial de Afectación (m)
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min)
6 Estado del Programa de Educación al Público
IMPACTO A LA POBLACIÓN
7 Detección de Fugas
8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias
10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD
11 Respaldo del Suministro Eléctrico
12 Sistema de Control de Presión

1 Sistema de Supresión de Fuego

2 Redundancia del Sistema Contraincendio
3 Radio Potencial de Afectación (m)
4 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min)
IMPACTO AL MEDIO 5 Proximidad con Áreas Ambientalmente Sensibles ESA, (m)
AMBIENTE 6 Detección de Fugas
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias
8 Efectividad de Respuesta a Emergencias
9 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD
10 Respaldo del Suministro Eléctrico

1 Sistema de Supresión de Fuego

2 Redundancia del Sistema Contraincendio
3 Respaldo del Suministro Eléctrico
4 Radio Potencial de Afectación, (m)
IMPACTO AL NEGOCIO 5 Tiempo de Respuesta a Incidentes, Min
6 Detección de Fugas
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias
8 Redundancia en el Servicio
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias

E-1
 No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES PELIGRO
VARIABLE

1 Flamabilidad / Explosividad
2 Toxicidad
3 Reactividad
IMPACTO A LA POBLACIÓN 4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir)
5 Potencial de Falla Secundaria
6 Tipo de Producto
7 Potencial de Dispersión del Producto

1 Flamabilidad / Explosividad
2 Toxicidad
3 Reactividad
IMPACTO AL MEDIO
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir)
AMBIENTE
5 Potencial de Falla Secundaria
6 Tipo de Producto
7 Potencial de Dispersión del Producto

1 Flamabilidad / Explosividad
2 Toxicidad
3 Reactividad
IMPACTO AL NEGOCIO
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir)
5 Potencial de Falla Secundaria
6 Tipo de Producto

No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES RECEPTOR
VARIABLE

1 Áreas Sensibles de Población

2 Densidad de Población
3 Magnitud de la Consecuencia (Descripción de Impactos)
IMPACTO A LA POBLACIÓN
4 Clasificación de Consecuencias
5 Áreas de Alta Consecuencia (HCA)
6 Daño Potencial a la Propiedad (USD)

1 Áreas de Alta Consecuencia (HCA)

2 Daño Potencial a la Propiedad (USD)
3 Magnitud de las Consecuencias (Descripción de Impactos)
IMPACTO AL MEDIO
4 Clasificación de Consecuencias
AMBIENTE
5 Condiciones de Ventilación
6 Condiciones del Terreno
7 Venteos Realizados

1 Daño Potencial a la Propiedad (USD)

2 Numero de Clientes Fuera de Servicio
3 Horas de Interrupción del Servicio
4 Afectaciones al Cliente Escasez/Demanda
IMPACTO AL NEGOCIO 5 Daño a la Imagen Publica del Negocio (Regulación, Inversión)
6 Costo Total
7 Magnitud de Consecuencias (Descripción de Impactos)
8 Clasificación de la Instalación
9 Clasificación de Consecuencias

E-2
 ANEXOS

ANEXO “F”
ASIGNACIÓN DE PUNTAJES A
VARIABLES DE LOS FACTORES
DE FALLA.

ÁREA: TUBERÍAS
FACTOR DE PROBABILIDAD DE No.
VARIABLES DE EXPOSICIÓN VALOR
FALLA (MECANISMO DE FALLA) VARIABLE

1 Niveles de Vibración 17%

2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año 12%
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas) 12%
4 Condición de las Válvulas 12%
MECÁNICO
5 Graseras de Válvulas 15%
6 Condición Física de la Tubería Enterrada 17%
7 Vida Remanente Estimada (Años) 6%
8 Condiciones de la Cimentación 9%
100%

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años) 4%

2 Condiciones Ambientales 6%
3 Humedad del Ambiente (%) 6%
4 Temperatura Ambiental (°C) 6%
5 Tipo de Anomalía (Tubería y Válvulas) 10%
6 Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año) 3%
7 Antigüedad de Incidentes (Años) 4%
8 Soldadura 8%
9 Esfuerzos Adicionales en la Tubería no considerados en el Diseño 8%
MATERIAL
10 Defectos en Válvulas 6%
11 Tipo de Producto 4%
12 Interfases en la Tubería 5%
13 Condición en Bridas 3%
14 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación 2%
15 Condición de la Soportería 2%
16 Espesor de Pared de la Tubería 10%
17 Diámetro de la Tubería 10%
18 Vida Remanente Estimada (Años) 3%
100%

1 Potenciales de Protección Catódica 35%

2 Humedad del Ambiente (%) 20%
ELÉCTRICO
3 Medición de Resistencia de la Cama Anódica 25%
4 Antigüedad del Rectificador 20%
100%

1 Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 3%

Cansancio Físico del Personal (por Tiempo Extra, Trabajo Excesivo, Enfermedad, Cansancio,
2 6%
Agotamiento Físico)
3 Estrés Emocional del Personal (Familiar, Social, Ambiente de Trabajo, Amenazas, etc.) 6%
4 Capacidad de los Empleados para el Puesto 3%
5 Resistencia al Cambio 2%
6 Calificación del Desempeño del Operador 2%
7 Confiabilidad Operacional 6%
8 Disponibilidad Operacional 6%
9 Antigüedad de Incidentes (Años) 3%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 10 Errores de Personal 10%
INCORRECTO
11 Frecuencia de Sustitución de Tubería/Válvula por Año 3%
12 Frecuencia de Incidentes por IO&M al Año 3%
13 Personal de Operación Calificado 3%
14 Contenido de Condensado en Gas Combustible 3%
15 Frecuencia de Falla de Apertura/Cierre de Válvulas 3%
16 Condición de la Soportería 6%
17 Asentamientos Diferenciales del Suelo 6%
18 Tubería de Proceso Enterrada dentro de la Instalación 10%
19 Grado de Corrosión 10%
20 Niveles de Vibración 6%
100%

1 Antigüedad de Incidentes (Años) 17%

2 Afectación por Terceras Partes 27%
TERCERAS 3 Actividad de Construcción y/o Mantenimiento en Instalaciones 22%
PARTES 4 Antecedentes de Ataques de Sabotaje/Vandalismo 10%
5 Frecuencia de Falla o Amenazas de Terceras Partes/Seguridad por Año 12%
6 Grado de Amenaza de la Estación 12%
100%

1 Fenómenos Naturales en el Área 16%

2 Movimientos del Terreno 10%
3 Frecuencia de Falla por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente (Años) 9%
4 Antigüedad de Incidente por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente (Años) 6%
5 Zona Sísmica 6%
MEDIO AMBIENTE Y 6 Tipo de Suelo 5%
FUERZAS EXTERNAS 7 Temperatura Ambiental (°C) 5%
8 Humedad del Ambiente (%) 5%
9 Resistividad del Suelo (ohm-cm) 10%
10 pH del Suelo 10%
11 Potencial Redox del Suelo (mV) 10%
12 Condiciones de la Cimentación 8%
100%

1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años) 17%

2 Fabricante o Constructor 15%
3 Comisionamiento, Arranque y Prueba de Garantía 12%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 4 Fallas por Defectos de Fabricación y/o Diseño (Por Año) 15%
5 Tipo de Fallas Asociadas a la Fabricación/Construcción de Tuberías/Válvulas 15%
6 Instalación de Tuberías-Accesorios/Válvulas de reuso durante la Construcción 15%
7 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación 8%
8 Condiciones de la Cimentación 3%
100%

F-1
FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA No.
VARIABLES DE MITIGACIÓN VALOR
(MECANISMO DE FALLA) VARIABLE
1 Último Monitoreo de Condiciones de Tubería y Válvula 6%
2 Último Periodo de Monitoreo (Días) 7%
3 Sistema Monitoreo de Vibración 8%
4 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 6%
5 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio 6%
6 Prácticas de Mantenimiento y Operación 8%
7 Indicador de Desempeño del Personal 2%
8 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento 2%
MECÁNICO 9 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
10 Administración de Refacciones 7%
11 Detección de Fugas 8%
12 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
13 Frecuencia de Mantenimiento de Válvulas 7%
14 Abrazaderas 5%
15 Condición de Abrazaderas 7%
16 Medias Cañas 5%
17 Condición de Medias Cañas 6%
100%

1 Antigüedad del Último Periodo de Inspección (Días) 4%

2 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 4%
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio 4%
4 Prácticas de Mantenimiento y Operación 8%
5 Administración de Refacciones 6%
6 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
7 Tipo de Recubrimiento Exterior para Tuberías/Válvulas 6%
8 Condición del Recubrimiento Exterior 8%
9 Desempeño de los Sistemas de Prevención de Corrosión Interior 4%
MATERIAL 10 Método de Inspección de la Tubería 8%
11 Inhibidor de Corrosión 3%
12 Protección Catódica en Tubería 5%
13 Último Periodo de Monitoreo (Días) 6%
14 Análisis de Flexibilidades 4%
15 Indicador de Desempeño del Personal 2%
16 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento 2%
17 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
18 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 10%
19 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento 6%
100%

1 Conexión de Tuberías a Red de Tierras en la Estación 20%

2 Condiciones y Conexión del Sistema de Tierras 15%
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 10%
ELÉCTRICO
4 Registros de Operación y Mantenimiento 22%
5 Prácticas de Mantenimiento y Operación 18%
6 Conexión de Tuberías a Tierra 15%
100%

1 Tipo de Mantenimiento 9%
2 Programa de Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento 9%
3 Tipo de Programa de Capacitación en Operación y/o Mantenimiento 7%
4 Administración de Refacciones 4%
5 Estrategia Corporativa de Operación y Mantenimiento 2%
6 Indicador de Desempeño del Personal de Operación y Mantenimiento 2%
7 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento 2%
8 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
9 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas 2%
10 Horas de Trabajo del Personal 2%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 11 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
INCORRECTO 12 Disponibilidad de Personal Calificado en la Estación 4%
13 Disponibilidad de Documentación de Tuberías y Válvulas 6%
14 Jornada de Trabajo de los Operadores 2%
15 Condiciones de Sistema de Tierra o Aterrizaje 6%
16 Monitoreo del Suelo 2%
17 Período de Revisión de Corrosión 10%
18 Abrazaderas 4%
19 Condición de Abrazaderas 4%
20 Medias Cañas 4%
21 Condición de Medias Cañas 4%
22 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento 5%
100%

1 Condición de Protección 12%

2 Frecuencia de Patrullaje Terrestre 10%
3 Programa de Protección de la Instalación 12%
4 Frecuencia de Auditorias de Protección 8%
5 Archivo de Registros de Terceras Partes/Sabotajes/Ataques a 10%
TERCERAS PARTES Tuberías/Válvulas
6 Monitoreo de la Seguridad Física 10%
7 Informes del Entorno Político y Social de la Instalación 8%
8 Señalamientos de Seguridad Física 10%
9 Red de Contra Incendio 10%
10 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas 10%
100%

1 Protección Exterior para Tuberías/Válvulas 20%

2 Tipo de Monitoreo de Movimiento del Terreno 10%
3 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento 14%
MEDIO AMBIENTE Y
4 Cimentación y Mochetas 14%
FUERZAS EXTERNAS
5 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 10%
6 Conexión a Tierras de Tuberías de Proceso 8%
7 Frecuencia de Mantenimiento a la Protección Exterior de Tuberías/Válvulas 24%
100%

1 Pruebas de Aceptación de Fabricación (FAT) 14%

2 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT) 14%
3 Ensamble de Acuerdo a Instrucciones del Fabricante 8%
4 Certificación de Calidad de la Tubería 14%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 5 Disponibilidad de Documentación de Diseño de Tubería/Válvulas 10%
6 Programas de Garantía de Calidad de Tuberías, Junta Aislante, Válvulas 8%
7 Método de Inspección de Soldaduras en Tuberías 8%
8 Capacitación del Fabricante al Personal de Operación y Mantenimiento 14%
9 Archivos de Ingeniería de Modificaciones al Diseño Original 10%
100%

F-2
FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA (MECANISMO No.
VARIABLES DE RESISTENCIA VALOR
DE FALLA) VARIABLE
1 Material (Tuberías de Proceso) 20%
2 Reportes de Inspección 17%
3 Confiabilidad del Diseño 19%
MECÁNICO 4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 12%
5 Condiciones de Tuberías/Válvulas 12%
6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 10%
7 Calificación de Personal de Mantenimiento y Operación 10%
100%

1 Personal de Construcción 10%

2 Reportes de Inspección 10%
3 Registros Documentales de Tuberías/Válvulas 10%
4 Confiabilidad del Diseño 15%
MATERIAL 5 Condiciones Físicas de las Válvulas (Disponibilidad, Confiabilidad, Mantenimiento) 12%
6 Especificación de Tuberías de Proceso 15%
7 Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento 12%
8 Pruebas Hidrostáticas 8%
9 Análisis de Esfuerzos durante el Diseño o Construcción 8%
100%

1 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 25%

2 Reportes de Inspección 19%
ELÉCTRICO 3 Personal de Mantenimiento a Protección Catódica 19%
4 Confiabilidad del Diseño de Protección Catódica 18%
5 Procedimientos de Operación y Mantenimiento de Protección Catódica 19%
100%

1 Personal de Operación y Mantenimiento 12%

2 Reportes de Inspección 17%
3 Confiabilidad del Diseño 17%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 17%
INCORRECTO
5 Experiencia del Personal en la Operación y Mantenimiento de Tuberías/Válvulas 12%
6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 15%
7 Inspección y Pruebas de Tubería 10%
100%

1 Reportes de Inspección 20%

2 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 15%
3 Conocimiento de las Condiciones de la Tubería 18%
4 Calidad de los Materiales 10%
TERCERAS PARTES 5 Confiabilidad del Diseño de Tuberías 8%
6 Procedimiento para Revisión Física de Personas 5%
7 Plan Integral de Seguridad Física 6%
8 Procedimientos en Caso de Amenaza por Terceras Partes 8%
9 Inspección y Pruebas a los Equipos de Contra Incendio 10%
100%

1 Material (Tuberías de Proceso) 35%

MEDIO AMBIENTE Y 2 Confiabilidad del Diseño Respecto a Fenómenos Naturales 25%
FUERZAS EXTERNAS 3 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente 20%
4 Atlas de Riesgo por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente 20%
100%

1 Material (Tuberías de Proceso) 17%

2 Personal de Construcción 14%
3 Reportes de Inspección 13%
4 Confiabilidad del Diseño 15%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
5 Espesor Remanente de Pared de Tubería (pulg) 15%
6 Procedimientos de Pruebas en Tuberías, de Inspección y de Construcción 15%
7 Pruebas Hidrostáticas 7%
8 Registros de Construcción Disponibles 4%

F-3
 ANEXOS

ANEXO “G”
ASIGNACIÓN DE PUNTAJES A
VARIABLES DE LAS
CONSECUENCIAS DE FALLA

ÁREA: TUBERÍAS
 No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES REDUCCIÓN VALOR
VARIABLE

1 Sistema de Supresión de Fuego 13%

2 Redundancia del Sistema Contraincendio 13%
3 Proximidad al Área Sensible (m) 7%
4 Radio Potencial de Afectación (m) 5%
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
6 Estado del Programa de Educación al Público 5%
IMPACTO A LA POBLACIÓN 7 Detección de Fugas 8%
8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias 8%
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia
10 8%
ESD
11 Respaldo del Suministro Eléctrico 9%
12 Sistema de Control de Presión 8%
100%

1 Sistema de Supresión de Fuego 15%

2 Redundancia del Sistema Contraincendio 15%
3 Radio Potencial de Afectación (m) 8%
4 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
5 Proximidad con Áreas Ambientalmente Sensibles ESA, 8%
IMPACTO AL MEDIO (m)
AMBIENTE 6 Detección de Fugas 7%
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias 13%
8 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia
9 8%
ESD
10 Respaldo del Suministro Eléctrico 10%
100%

1 Sistema de Supresión de Fuego 15%

2 Redundancia del Sistema Contraincendio 12%
3 Respaldo del Suministro Eléctrico 10%
4 Radio Potencial de Afectación, (m) 5%
IMPACTO AL NEGOCIO 5 Tiempo de Respuesta a Incidentes, Min 15%
6 Detección de Fugas 10%
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias 15%
8 Redundancia en el Servicio 10%
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
100%

G- 1
 No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES PELIGRO VALOR
VARIABLE

1 Flamabilidad / Explosividad 25%

2 Toxicidad 15%
3 Reactividad 12%
IMPACTO A LA
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 8%
POBLACIÓN
5 Potencial de Falla Secundaria 5%
6 Tipo de Producto 20%
7 Potencial de Dispersión del Producto 15%
100%

1 Flamabilidad / Explosividad 25%

2 Toxicidad 15%
3 Reactividad 12%
IMPACTO AL MEDIO
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10%
AMBIENTE
5 Potencial de Falla Secundaria 5%
6 Tipo de Producto 25%
7 Potencial de Dispersión del Producto 8%
100%

1 Flamabilidad / Explosividad 30%

2 Toxicidad 15%
3 Reactividad 15%
IMPACTO AL NEGOCIO
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10%
5 Potencial de Falla Secundaria 5%
6 Tipo de Producto 25%
100%

No.
CONSECUENCIAS DE FALLA VARIABLES RECEPTOR VALOR
VARIABLE

1 Áreas Sensibles de Población 20%

2 Densidad de Población 25%
IMPACTO A LA 3 Magnitud de la Consecuencia (Descripción de Impactos) 15%
POBLACIÓN 4 Clasificación de Consecuencias 15%
5 Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 15%
6 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 10%
100%

1 Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 25%

2 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 25%
3 Magnitud de las Consecuencias (Descripción de Impactos) 15%
IMPACTO AL MEDIO
4 Clasificación de Consecuencias 15%
AMBIENTE
5 Condiciones de Ventilación 10%
6 Condiciones del Terreno 5%
7 Venteos Realizados 5%
100%

1 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 15%

2 Numero de Clientes Fuera de Servicio 25%
3 Horas de Interrupción del Servicio 10%
4 Afectaciones al Cliente Escasez/Demanda 10%
IMPACTO AL NEGOCIO 5 Daño a la Imagen Publica del Negocio (Regulación, Inversión) 10%
6 Costo Total 5%
7 Magnitud de Consecuencias (Descripción de Impactos) 5%
8 Clasificación de la Instalación 10%
9 Clasificación de Consecuencias 10%
100%

G-2
 ANEXOS

ANEXO “H”
IDENTIFICACIÓN DE LOS
ATRIBUTOS Y SUS VALORES
ASIGNADOS PARA LAS
VARIABLES DE PROBABILIDAD
DE FALLA.

ÁREA: TUBERÍAS
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
x > 50 10
30 < x <= 50 7
20 < x <= 30 5
Desconocido 5
1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)
10 < x <= 20 3
5 < x <= 10 2
x <= 5 1
N/A 0
Desconocido 10
Ambiente Salino 10
Exposición a Químicos (Corrosivos, Venenosos o
10
2 Condiciones Ambientales Tóxicos)
Otros 8
Estable 0
N/A 0
x > 90% 10
80% < x <= 90% 9
50% < x <= 80% 7
3 Humedad del Ambiente (%) Desconocido 5
30% < x <= 50% 4
x <= 30% 0
N/A 0
Desconocido 10
x > 40 10
30 < °C <= 40 9
4 Temperatura Ambiental (°C)
20 < °C <= 30 6
°C <= 20 3
N/A 0
Agrietamiento 10
Inclusiones 10
Pérdida de Metal 10
Otros Defectos de Fabricación 10
Cordón de Soldadura sin Penetración 10
SCC 10
Grietas por Fatiga 10
Corrosión Externa (Hendidura, General/Uniforme,
10
5 Tipo de Anomalía (Tubería y Válvulas) Picaduras)
Desconocido 10
Abolladuras 8
Erosión 8
Corrosión Interna 7
Curvas Arrugadas 6
Fuga 5
Ninguno 0
N/A 0
λ > 10 10
5 < λ <= 10 8
1 < λ <= 5 6
6 Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año)
Desconocido 6
Ninguno 0
N/A 0
0 < a <= 1 10
1 < a <= 5 7
Desconocido 6
7 Antigüedad de Incidentes (Años)
5 < a <= 10 5
a > 10 0
N/A 0
Grietas 10
Cordones Excesivo/Inadecuado 10
Fusión Incompleta 10
8 Soldadura Penetración Incompleta 10
MATERIALES Porosidad 10
Desconocido 6
N/A 0
Si 10
Esfuerzos Adicionales en la Tubería no Desconocido 5
9 considerados en el Diseño No 0
N/A 0
Grietas 10
Corrosión Generalizada 7
Pérdida de Metal (Erosión) 7
10 Defectos en Válvulas Fuga 6
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 0
Otros (Líquidos de Manejo Peligroso) 10
LPG 2
11 Tipo de Producto
Gas Combustible 2
N/A 0
Si - (Tierra - Aire) 10
Desconocido 6
12 Interfases en la Tubería
No 0
N/A 0
Selección Inadecuada de Junta (Tipo de Producto
10
Manejado)
Defectos de Fabricación y/o Mal Armado 10
13 Condición en Bridas Desalineación ó Esfuerzos Presentes 8
Desgaste de Juntas 5
Otras 5
N/A 0
Si 10
Cambios de Servicio durante la Vida de Desconocido 8
14
H-1
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
14 Operación No 0
N/A 0
Falta Soportería de acuerdo al Análisis de Esfuerzos
10
Soportería Provisional 9
15 Condición de la Soportería Requiere Mejora o Mantenimiento 8
Desconocido 6
De Acuerdo a Norma 0
N/A 0
< 49% 10
Entre 59% y 50% 8
Desconocido 6
Entre 74% y 60% 4
16 Espesor de Pared de la Tubería
Entre 85% y 75% del Espesor de Diseño 2
Entre 100% y 86% del Espesor de Diseño 1
Igual al Espesor de Diseño 0
N/A 0
> 24 pulg. de Diámetro 10
Entre 18 y 20 pulg. de Diámetro 8
Entre 16 y 12 pulg. de Diámetro 6
17 Diámetro de la Tubería Entre 10 y 8 pulg. de Diámetro 4
Entre 2 y 6 pulg. de Diámetro 2
< 2 pulg. de Diámetro 2
N/A 0
< 8 Años 10
Entre 8 y 14 Años 7
Desconocido 6
18 Vida Remanente Estimada (Años) Entre 15 y 19 Años 5
Entre 20 y 24 Años 3
> 25 Años 0
N/A 0
Sin Monitoreo 10
Excesivo - Cuando Excede los Limites de la Placa del
10
Equipo
1 Niveles de Vibración Aceptable - Cuando No Excede los Limites de la Placa
2
del Equipo
Ninguno 0
N/A 0
λ > 10 10
5 < λ <= 10 8
1 < λ <= 5 6
2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año
Desconocido 6
Ninguno 0
N/A 0
Ninguno 10
Cimentación con Estructura Metálica 0
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas)
Cimentación de Concreto Armado con Plantilla 0
N/A 0
Selección Inadecuada (Tipo de Producto Manejado)
10
Defectos de Fabricación y/o Mal Armado 10
Desalineación (Esfuerzos Presentes) 8
Falla en la Apertura 8
4 Condición de las Válvulas Falla en el Cierre 8
Obstrucción 8
Pérdida de Hermeticidad (Vástago, Asiento, Juntas,
7
etc.)
Otras 5
MECÁNICO N/A 0
Corrosión 10
Acumulación de Residuos 10
5 Graseras de Válvulas Otros 5
Desconocido 5
N/A 0
Mala 10
Regular 8
Desconocido 8
6 Condición Física de la Tubería Enterrada Buena 4
Excelente 0
N/A 0
< 8 Años 10
Entre 8 y 14 Años 7
Desconocido 6
7 Vida Remanente Estimada (Años) Entre 15 y 19 Años 5
Entre 20 y 24 Años 3
> 25 Años 0
N/A 0
Desconocido
10
Pobre 6
Suficientes 5
8 Condiciones de la Cimentación
Buenas 2
Adecuada 0
N/A 0
x > 50
10

30 < x <= 50 7
20 < x <= 30 5
1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años) Desconocido 5

H-2
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
10 < x <= 20 3
5 < x <= 10 2
x <= 5 1
N/A 0
Alto
10
Moderado 5
Cansancio Físico del Personal (por Tiempo
2 Extra, Trabajo Excesivo, Enfermedad, Desconocido 5
Cansancio, Agotamiento Físico) Bajo 2
Ninguno 0
N/A 0
Alto
10
Moderado 5
Estrés Emocional del Personal (Familiar, Desconocido 5
3 Social, Ambiente de Trabajo, Amenazas, etc.)
Bajo 2
Ninguno 0
N/A 0
Pobre 10
Suficiente 5
Desconocido 5
4 Capacidad de los Empleados para el Puesto
Buena 2
Excelente 0
N/A 0
Alta 10
Moderada 5
Desconocido 5
5 Resistencia al Cambio
Baja 2
Ninguno 0
N/A 0
Pobre 10
Desconocido 6
Suficiente 5
6 Calificación del Desempeño del Operador
Buena 2
Excelente 0
N/A 0
Desconocido 10
R <= 60% 10
60% < R <= 70% 9
70% < R <= 85% 8
7 Confiabilidad Operacional 85% < R <= 90% 6
90% < R <= 95% 4
95% < R <= 98.4% 2
98.4% < R 0
N/A 0
Desconocido 10
R <= 60% 10
60% < R <= 70% 9
70% < R <= 85% 8
8 Disponibilidad Operacional 85% < R <= 90% 6
90% < R <= 95% 4
95% < R <= 98.4% 2
98.4% < R 0
N/A 0
0 < a <= 1 10
1 < a <= 5 7
Desconocido 6
9 Antigüedad de Incidentes (Años)
5 < a <= 10 5
a > 10 0
N/A 0
Falta de Manuales y Procedimientos 10
Excesiva Carga de Trabajo 10
Ambiente de Trabajo Inadecuado
OPERACIÓN Y Falta de Capacitación
10
10
MANTENIMIENTO Incumplimiento de Requerimientos de Procedimientos
10
INCORRECTO Omisión de Detalles 10
Falta de Concentración 10
Desanimo 10
10 Errores de Personal
Exceso de Confianza 10
Negligencia 10
Problemas de Comunicación Verbal 10
Otro Tipo de Errores Humanos
10

Desconocido 5
Ninguno 0
N/A
0

Se requiere alguna Sustitución, pero no hay

10
Presupuesto
λ > 10 10
Desconocido 10
Frecuencia de Sustitución de
11 Tuberías/Válvulas por Año 5 < λ <= 10 8
1 < λ <= 5 6
Ninguno 0
N/A 0
λ > 10 10
Desconocido 10
12 Frecuencia de Incidentes por IO&M al Año 5 < λ <= 10 8
1 < λ <= 5 6
N/A 0
Ninguno 10
Entre el 50% y el 100% 10

H-3
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
13 Personal de Operación Calificado
Desconocido 8
Todo el Personal 0
N/A 0
Alto 10
Moderado 9
Contenido de Condensado en Gas
14 Bajo 6
Combustible
Ninguno 0
N/A 0
Frecuente (Una vez por Semana) 10
Algunas Veces (Una vez por Mes) 10
Frecuencia de Falla de Apertura/Cierre de Muy Raro (Anual) 5
15 Válvulas Desconocido 4
Nunca 0
N/A 0
Falta Soportería de acuerdo al Análisis de Esfuerzos
10
Soportería Provisional 9
16 Condición de la Soportería Requiere Mejora o Mantenimiento 8
Desconocido 6
De Acuerdo a Norma 0
N/A 0
Existe 10
17 Asentamientos Diferenciales del Suelo No Existe 0
N/A 0
Si 10
Tubería de Proceso Enterrada dentro de la Desconocido 10
18 Instalación No 0
N/A 0
Severa 10
Alta 8
Moderada 6
19 Grado de Corrosión
Desconocido 4
Leve 2
N/A 0
Sin Monitoreo 10
Excesivo - Cuando Excede los Limites de la Placa del
10
Equipo
20 Niveles de Vibración Aceptable - Cuando No Excede los Limites de la Placa
2
del Equipo
Ninguno 0
N/A 0
x > 50 10
30 < x <= 50 7
20 < x <= 30 5
Desconocido 5
1 Antigüedad de la Tuberías/Válvulas (Años)
10 < x <= 20 3
5 < x <= 10 2
x <= 5 1
N/A 0
Proveedor No Confiable 10
Desconocido 6
2 Fabricante o Constructor Otro 4
Proveedor Confiable 0
N/A 0
No 10
Desconocido 10
Comisionamiento, Arranque y Prueba de
3 Si 0
Garantía
No Requerido 0
N/A 0
Alta (Mas de 10) 10
Media (Entre 5 y 10) 8
Baja (Entre 1 y 4)
6
Frecuencia de Fallas por Defectos de
4 Fabricación y/o Diseño (Por Año) Desconocido 5
N/A 0
Ninguna
0

FABRICACIÓN Y Desalineación de Equipo Dinámico

10

CONSTRUCCIÓN Error en la Clasificación de Áreas

8

Mala Cimentación 7
Tipo de Fallas Asociadas a la Presencia de Esfuerzos en la Tubería 7
5 Fabricación/Construcción de Falla de Soldaduras 7
Tuberías/Válvulas
Desconocido 6
Mala Distribución de Equipos 5
Carencia de alguna Protección (Diques, PSV's,
5
Drenajes, etc.)
N/A 0
Si (Sin Rehabilitación)
10

Desconocido 8
Instalación de Tuberías-Accesorios/Válvulas
6 Si
de reuso durante la Construcción 5

No 0
N/A 0
Si 10
Cambios de Servicio durante la Vida de Desconocido 8
7 Operación No 0
N/A 0
Desconocido
10
Pobre 6
Suficientes 5
8 Condiciones de la Cimentación

H-5
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
8 Condiciones de la Cimentación
Buenas 2
Adecuada 0
N/A 0
Mal (< -1.5 V) 10
Mal (> -0.75 V) 10
Regular (Entre -1.14 V y -1.5 V) 6
1 Potenciales de Protección Catódica Regular (Entre -0.85 V y -0.75 V) 6
Otro 2
Buena (Entre -1.14 V y -0.85 V) 0
N/A 0
x > 90% 10
80% < x <= 90% 9
50% < x <= 80% 7
2 Humedad del Ambiente (%) Desconocido 5
30% < x <= 50% 4
x <= 30% 0
N/A 0
ELÉCTRICO Mayor a 25 Ohm 10
Desconocido 10
Entre 20 y 25 Ohm 8
Entre 15 y 20 Ohm 7
3 Medición de Resistencia de la Cama Anódica
Entre 10 y 15 Ohm 4
Entre 5 y 10 Ohm 2
Menor a 5 Ohm 0
N/A 0
Entre 20 y 30 Años 10
Entre 10 y 20 Años 7
Entre 5 y 10 Años 5
4 Antigüedad del Rectificador
Desconocido 5
Menor a 5 Años 1
N/A 0
Zonas de Inundación
10

Deslaves 10
Tormentas 9
Huracanes 8
Hundimientos/Fallas Geológicas 7
Peligro de Relámpagos 6
1 Fenómenos Naturales en el Área
Barrancadas 6
Desconocido 6
Erosión 5
Vientos Fuertes 5
Otro (Con Impacto Insignificante) 2
Ninguno 0
N/A 0
Zonas de Subsidencia 10
Peligros de Explosión/Minas 10
Zonas de Deslizamiento / Inestabilidad de Taludes 10
Fuerzas de Vibración en el Terreno 8
2 Movimientos del Terreno Suelos Sujetos a Licuefacción 7
Desconocido 6
Cargas Superficiales Extremas 5
Otro 5
N/A 0
λ > 10
10

5 < λ <= 10
8
Frecuencia de Falla por Fuerzas Externas
3 debidas al Medio Ambiente (Años) 1 < λ <= 5 6
Desconocido 6
Ninguno 0
N/A 0
0 < a <= 1 10
1 < a <= 5 7
Antigüedad de Incidente por Fuerzas Desconocido 6
4 Externas debidas al Medio Ambiente (Años) 5 < a <= 10 5
a > 10 0
N/A 0
Zona D - Excede el 70% de Aceleración del Terreno
10
Zona C - Entre el 40% y 70% de Aceleración del
5
Terreno
5 Zona Sísmica Desconocido 5
Zona B - Entre el 10% y 40% de Aceleración del
4
Terreno
Zona A - Menor al 10% de Aceleración del Terreno 2
N/A 0
Expuesto 10
Varios 10

MEDIO AMBIENTE Arcilla 9

Pantanoso 9
Y FUERZAS Sedimentos 8
EXTERNAS Suelos Agresivos (Salitre, Ácidos, Salino etc.) 8
Marga Arcillosa con Sedimentos 7
Tierra Arable o Marga 6
6 Tipo de Suelo Arenisca 6
Marga Arenosa 5
Arena 5
Desconocido 5
Grava 4
Empedrado 2
Caliza 2

H-6
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE EXPOSICIÓN ATRIBUTOS VALORES
Rocoso 0
N/A 0
Desconocido 10
x > 40 10
30 < °C <= 40 9
7 Temperatura Ambiental (°C)
20 < °C <= 30 6
°C <= 20 3
N/A 0
x > 90% 10
80% < x <= 90% 9
50% < x <= 80% 7
8 Humedad del Ambiente (%) Desconocido 5
30% < x <= 50% 4
x <= 30% 0
N/A 0
0 - 1000 10
1001 - 2000 8
2001 - 5000 6
9 Resistividad del Suelo (ohm-cm)
5001 - 10000 4
> 10000 0
N/A 0
< 5.5 10
5.6 – 6.4 8
10 pH del Suelo 6.5 – 7.4 4
> 7.5 0
N/A 0
< 100 10
100 – 200 8
11 Potencial Redox del Suelo (mV) 201 – 400 4
> 401 0
N/A 0
Desconocido
10
Pobre 6
Suficientes 5
12 Condiciones de la Cimentación
Buenas 2
Adecuada 0
N/A 0
0 < a <= 1 10
1 < a <= 5 7
Desconocido 6
1 Antigüedad de Incidentes (Años)
5 < a <= 10 5
a > 10 0
N/A 0
Falta de Manuales y Procedimientos 10

Incumplimiento de Requerimientos de Procedimientos 10

Negligencia 10
Excesiva Carga de Trabajo 9
Exceso de Confianza 9
Ambiente de Trabajo Inadecuado 8
Falta de Capacitación 6
2 Afectación por Terceras Partes
Omisión de Detalles 5
Desanimo 5
Desconocido 5
Falta de Concentración 4
Problemas de Comunicación Verbal 4
Otro Tipo de Errores Humanos 3
Ninguno 0
N/A 0
TERCERAS Alta (3 ó más Ingresos de Terceros Mensuales al
Interior)
10

PARTES Y Actividad de Construcción y/o Mantenimiento

Media (Entre 1 y 3 Ingresos Mensuales al Interior) 6
3
SEGURIDAD en Instalaciones Baja (Por los Menos un Ingreso Mensual al Interior) 3

Ninguna 0
N/A 0
Si 10
Desconocido 10
4 Ataques de Sabotaje/Vandalismo Previos Intentos Reportados sin Consecuencia 3
No 0
N/A 0
λ > 10
10

5 < λ <= 10
8
Frecuencia de Falla o Amenazas de Terceras
5 Partes/Seguridad por Año 1 < λ <= 5 6
Desconocido 6
Ninguno 0
N/A 0
Alto (Instalaciones Ubicadas en Zonas Fronterizas,
Guerrero, Tabasco, Veracruz, Oaxaca) 10

Medio 8
6 Grado de Amenaza de la Estación
Bajo 5
> 10 5
N/A 0

H-7
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
N/A 10
x <= 7 10
7 < x <= 15 9
15 < x <= 30 8
1 Antigüedad del Último Periodo de Inspección (Días)
30 < x <= 182 7
182 < x <= 365 6
Desconocido 5
x > 365 0
N/A 10
Mensual
9
Bimestral
8
Trimestral 6
2 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
Semestral 4
Anual 2
Entre 1 y 5 Años 1
> 5 Años 0
Desconocido 0
N/A 10

Mensual 10
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio
Trimestral 6
Desconocido 0
N/A 10
Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10
Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10
Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
Mantenimiento Proactivo (Inspección Basada en
10
4 Prácticas de Mantenimiento y Operación Riesgo)
Mantenimiento Preventivo (98.5%) 10
Mantenimiento Predictivo 8
Mantenimiento Correctivo 2
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10

Abastecimiento a Tiempo 10
Abastecimiento Automático 10
5 Administración de Refacciones Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10
Procesos de Adquisición 6
Nivel de Servicio de Proveedor 4
Desconocido 2
Ninguno 0
N/A 10
Sistema Computarizado de Administración de
10
Mantenimiento (SAP/PM)
6 Registros de Operación y Mantenimiento Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Epóxico 10
Polietileno 10
7 Tipo de Recubrimiento Exterior para Tuberías/Válvulas
Pintura 8
Otro 5
Ninguno 0
N/A 10
Bueno - Se Mantiene en Buen Estado y Bajo Programa
10
Regular - Con Evidencia de Corrosión Superficial 5
8 Condición del Recubrimiento Exterior Desconocido 5
Pobre - Falta de Mantenimiento en Líneas Superficiales
2
y Enterradas
Malo 0
Sin Recubrimiento 0
N/A 10
Excelente - Se aplican con Registros que demuestran
10
el Grado de Corrosión
Bueno - Se aplican pero no se tienen Registros 8
9 Desempeño de los Sistemas de Prevención de Corrosión Interior
Regular - Solo se toman muestras por Cupones de
6
Corrosión
Desconocido 5
Ninguno 0

MATERIALES N/A
Partículas Magnéticas (SCC)
10
8
Calibración de Espesores (Ultrasonido) 8
Cámara Espectográfica 8
Testigos de Corrosión 7
10 Método de Inspección de la Tubería
Líquidos Penetrantes 7
Detección de Defectos (Puntos Calientes) 4
Inspección Visual 4
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10
11 Inhibidor de Corrosión Si 10
No 0
N/A 10
Si (Ánodos de Sacrificio) 10
12 Protección Catódica en Tubería
Desconocido 5
No 0
N/A 10
x <= 7 10
7 < x <= 15 9
15 < x <= 30 8
13 Último Periodo de Monitoreo (Días)
30 < x <= 182 7
182 < x <= 365 6
Desconocido 5
x > 365 0
N/A 10
Si 10
14 Análisis de Flexibilidades
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Confiabilidad/Mantenimiento 10
Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
Planeación y Programación 7
Supervisión de Mantenimiento 7
15 Indicador de Desempeño del Personal
Operacional 6
Manipulación de Materiales 5
Otro 5

H-8
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
Desconocido 4
Ninguno 0
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Productividad del Proceso de Operación y
9
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo 8
16 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Instalación/Funcionamiento 7
Planeación y Programación 7
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Funcionalidad 9
Productividad de Procesos de Operación y
9
Mantenimiento
17 Indicador de Desempeño de Herramientas Mantenimiento Preventivo 8
Medición de Fallas 8
Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
< 30% 10
30% a 54% 8
18 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 55% a 69% 7
70% a 84% 6
> 85% 5
Desconocido 2
N/A 10
Se Lleva a Cabo 10
19 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento
Desconocido 5
No se Lleva a Cabo 0
N/A 10
Inspeccionado por el Fabricante 10
Análisis de Vibración 10
Medición de Alineación 10
Verificación de Balanceo 10
Cambio de Aceite Lubricante 9
Partículas Magnéticas 7
1 Último Monitoreo de Condiciones de Tubería y Válvula
Inspección Visual 7
Otro 7
Ultrasonido 6
Radiografías 6
Detección de Defectos (Puntos Calientes) 5
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10
x <= 7 10
7 < x <= 15 9
15 < x <= 30 8
2 Último Periodo de Monitoreo (Días)
30 < x <= 182 7
182 < x <= 365 6
Desconocido 5
x > 365 0
N/A 10
No se Requiere 10
3 Sistema Monitoreo de Vibración
Estudio de Vibraciones 10
Sin Monitoreo 0
N/A 10
Mensual
9
Bimestral
8
Trimestral 6
4 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
Semestral 4
Anual 2
Entre 1 y 5 Años 1
> 5 Años 0
Desconocido 0
N/A 10

Mensual 10
5 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio
Trimestral 6
Desconocido 0
N/A 10
Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10
Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10
Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
Mantenimiento Proactivo (Inspección Basada en
10
6 Prácticas de Mantenimiento y Operación Riesgo)
Mantenimiento Preventivo (98.5%) 10
Mantenimiento Predictivo 8
Mantenimiento Correctivo 2
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
Planeación y Programación 7
Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
7 Indicador de Desempeño del Personal de Operación y Mantenimiento
Operacional 6
Manipulación de Materiales 5
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10

MECÁNICO Productividad del Proceso de Operación y

Mantenimiento
9
Mantenimiento Preventivo 8
8 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Instalación/Funcionamiento 7
Planeación y Programación 7
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0

H-9
FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Funcionalidad 9
Productividad de Procesos de Operación y
9
Mantenimiento
9 Indicador de Desempeño de Herramientas Mantenimiento Preventivo 8
Medición de Fallas 8
Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10

Abastecimiento a Tiempo 10

Abastecimiento Automático 10
10 Administración de Refacciones Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10
Procesos de Adquisición 6
Nivel de Servicio de Proveedor 4
Desconocido 2
Ninguno 0
N/A 10
Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Dispositivos de Detección de Gas 10
Pruebas de Hermeticidad (Prueba de Fugas, Prueba
11 Detección de Fugas
Hidrostática, Prueba Neumática)
10
Otro 10
Desconocido 2
Ninguno 0
N/A 10
Sistema Computarizado de Administración de
10
Mantenimiento (SAP/PM)
12 Registros de Operación y Mantenimiento Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Calibración < a 6 Meses 10
Calibración entre 6 y 12 Meses 7
13 Frecuencia de Mantenimiento de Válvulas
Calibración entre 12 y 24 Meses 4
Desconocido 0
Calibración mayor a 24 Meses 0
N/A 10
14 Abrazaderas Si Existe 10
No Existe 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
15 Condición de Abrazaderas
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
N/A 10
16 Medias Cañas Si Existe 10
No Existe 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
17 Condición de Medias Cañas
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
N/A
10

Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10

Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10
Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
Mantenimiento Proactivo (Inspección Basada en
1 Tipo de Mantenimiento 10
Riesgo)
Mantenimiento Preventivo (98.5%) 10
Mantenimiento Predictivo 8
Mantenimiento Correctivo 2
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10
Programa Anual de Capacitación por Contrato
10
2 Programa de Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento
Programa Informal de Capacitación 8
Ninguno 0
N/A 10
Programa de Entrenamiento Avanzado 10
Programa de Entrenamiento Intermedio 6
3 Tipo de Programa de Capacitación en Operación y/o Mantenimiento
Desconocido 5
Programa de Entrenamiento Básico 4
Ninguno 0
N/A 10

Abastecimiento a Tiempo 10
Abastecimiento Automático 10
4 Administración de Refacciones Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10
Procesos de Adquisición 6
Nivel de Servicio de Proveedor 4
Desconocido 2
Ninguno 0
N/A 10
Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC)
10
Mantenimiento Productivo Total (TPM) 10
Inspección Basada en Riesgo (IBR) 10
Mejora Continua 9
Mantenimiento Preventivo (98.5%) 8
Optimización Financiera 8
Aplicación de Proceso de Comparación
8
("Benchmarking")
Estrategia de Planeación de Mantenimiento a Largo
5
Plazo
5 Estrategia Corporativa de Operación y Mantenimiento Uso Sistema Computarizado de Administración de
5
Mantenimiento (SAP/PM)
Involucramiento Operacional 5
Desconocido 5
Estrategia de Planeación de Mantenimiento a Corto
4
Plazo
Mantenimiento Predictivo 4
Diagrama de Flujo y Control 3
Inventario y Procura 2

H - 10
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
Capacitación Técnica e Interpersonal 2
Reactivo a Fallas 0
Ninguno 0
N/A 10
Confiabilidad/Mantenimiento 10
Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
Planeación y Programación 7
Supervisión de Mantenimiento 7
6 Indicador de Desempeño del Personal
Operacional 6
Manipulación de Materiales 5
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Productividad del Proceso de Operación y
9
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo 8
7 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Instalación/Funcionamiento 7
Planeación y Programación 7
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
OPERACIONES Y Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
MANTENIMIENTO Funcionalidad 9
Productividad de Procesos de Operación y
INCORRECTO Mantenimiento
9

8 Indicador de Desempeño de Herramientas Mantenimiento Preventivo 8

Medición de Fallas 8
Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
Si 10
N/A 10
9 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas
Desconocido 4
No 0
N/A 10
0 < x <= 8 10
10 Horas de Trabajo del Personal 8 < x <= 16 6
12 < x <= 24 0
Desconocido 0
N/A 10
Sistema Computarizado de Administración de
10
Mantenimiento (SAP/PM)
11 Registros de Operación y Mantenimiento Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Durante los Tres Turnos, sin ser el mismo Empleado
10

12 Disponibilidad de Personal Calificado en la Estación Durante Dos de los Turnos, sin ser el mismo Empleado
6
Durante un Turno 3
Desconocido 0
N/A 10
Si 10
13 Disponibilidad de Documentación de Tuberías y Válvulas
Desconocido 5
No 0
N/A 10
8 Hrs. de Trabajo, 16 Hrs. de Descanso 10
12 Hrs. de Trabajo, 24 Hrs. de Descanso 8
14 Jornada de Trabajo de los Operadores
12 Hrs. de Trabajo, 12 Hrs. de Descanso 6
24 Hrs. de Trabajo, 24 Hrs. de Descanso 4
Otro 0
N/A 10
Bueno - Cumple con Normatividad 10
Regular - Requiere Mantenimiento 7
15 Condiciones de Sistema de Tierra o Aterrizaje
Desconocido 2
Deficiente - Cobertura Limitada 1
Ninguna 0
N/A 10
Ejecución de Sondeos 10
16 Monitoreo del Suelo
Otras Mediciones 6
No se Ejecutan Sondeos 0
5 a < Años 10
Desconocido 8
17 Período de Revisión de Corrosión 3 a 5 Años 6
0 a 2 Años 0
N/A 0
N/A 10
18 Abrazaderas Si Existe 10
No Existe 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
19 Condición de Abrazaderas
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
N/A 10
20 Medias Cañas Si Existe 10
No Existe 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
21 Condición de Medias Cañas
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
N/A 10
Se Lleva a Cabo 10
22 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento
Desconocido 5
No se Lleva a Cabo 0
N/A 10
Si 10
1 Pruebas de Aceptación de Fabricación (FAT)
Desconocido 5
No 0
N/A 10

H - 11
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
Si 10
2 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT)
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Si 10
3 Ensamble de Acuerdo a Instrucciones del Fabricante
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Si 10
4 Certificación de Calidad de la Tubería No Requiere 10
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Si 10
5 Disponibilidad de Documentación de Diseño de Tubería/Válvulas Parcialmente 5
Desconocido 5
No 0
FABRICACIÓN Y N/A 10
CONSTRUCCIÓN Si 10
Parcialmente
6 Programas de Garantía de Calidad de Tuberías, Junta Aislante, Válvulas 5

Desconocido 4
No 0
N/A 10
Radiografiado 10
Ultrasonido 9
Líquidos Penetrantes 7
7 Método de Inspección de Soldaduras en Tuberías Partículas Magnéticas 7
Inspección Visual 5
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0
N/A 10
Si
10
8 Capacitación del Fabricante al Personal de Operación y Mantenimiento
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Disponibles 10
9 Archivos de Ingeniería de Modificaciones al Diseño Original
Desconocido 5
No Disponibles 0
N/A 10
1 Conexión de Tuberías a Red de Tierras en la Estación Si 10
No 0
N/A 10
Bueno - Cumple con Normatividad 10
Regular - Requiere Mantenimiento 7
2 Condiciones y Conexión del Sistema de Tierras
Desconocido 2
Deficiente - Cobertura Limitada 1
Ninguna 0
N/A 10
Mensual
9
Bimestral
8
Trimestral 6
3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
Semestral 4
Anual 2
Entre 1 y 5 Años 1
> 5 Años 0
Desconocido 0
N/A 10
Sistema Computarizado de Administración de
10
Mantenimiento (SAP/PM)
ELÉCTRICO 4 Registros de Operación y Mantenimiento Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10
Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10
Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
Mantenimiento Proactivo (Inspección Basada en
10
5 Prácticas de Mantenimiento y Operación Riesgo)
Mantenimiento Preventivo (98.5%) 10
Mantenimiento Predictivo 8
Mantenimiento Correctivo 2
Ninguno 0
Desconocido 0
N/A 10
Equipos Dinámicos 3
Equipos de Proceso 2
Tanques de Almacenamiento y/o Recipientes 2
6 Conexión de Tuberías a Tierra Partes Metálicas no Portadoras de Corriente de los
1
Equipos Eléctricos
Estructuras de Acero 1
Tuberías de Proceso y Servicios Auxiliares 1
Ninguno 0
N/A 10
Protección Exterior Adicional (Recubrimientos
10
Anticorrosivos, Encamisados)
Muros de Retención (Bajo Presiones Ambientales
10
Externas)
Cobertizo de Concreto Armado 9
1 Protección Exterior para Tuberías/Válvulas Cobertizo de Acero (Techumbre) 8
Registros o Cajas (Válvulas, Tuberías) 6
Barricadas (Para Refuerzo de Taludes o Encausar
6
Agua)
Desconocido 0
Ninguno 0
No Requerido o N/A 10
Inspección de Asentamientos Laterales 8
Índices de Inclinación 8
Inspección/Monitoreo de la Superficie 8
2 Tipo de Monitoreo de Movimiento del Terreno
Piezómetros Neumáticos 4
Otro 4
Desconocido 5
Sin Monitoreo 0
N/A 10
Continuo 10
Intermitente 7
3 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento

H - 12
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE MITIGACIÓN ATRIBUTOS VALORES
3 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento
Desconocido 5
MEDIO AMBIENTE Y Esporádico 4
FUERZAS EXTERNAS Ninguno 0
N/A 10
Cimentación de Concreto 10
Relleno de Grava 6
4 Cimentación y Mochetas
Otro 5
Bases Metálicas 2
Sin Cimentación 0
N/A 10
< 30% 10
30% a 54% 8
5 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 55% a 69% 7
70% a 84% 6
> 85% 5
Desconocido 2
N/A 10
6 Conexión a Tierras de Tuberías de Proceso Tuberías Aterrizada 10
Ninguno 0
N/A 10
Se Cumple Totalmente con el Programa Establecido
10

7 Frecuencia de Mantenimiento a la Protección Exterior de Tuberías/Válvulas Se Cumple Parcialmente con el Programa Establecido
5
Desconocido 3
No se Cumple con el Programa Establecido 0
N/A 10
Excelente - Funcionando y en Condiciones Adecuadas
10
Bueno - Con algunos Componentes Menores
8
1 Condición de Protección Deteriorados
Malo - Con Alto Grado de Deterioro 7
Pobre - Muy Deficiente y Altamente Vulnerable 5
No se Documenta 0
Sin Información 0
N/A 10
Excede la Norma 10
2 Frecuencia de Patrullaje Terrestre Cumple con Norma 10
No Cumple con Norma 5
Ninguno 0
N/A 10
Actualizado Incluyendo Mantenimiento y Reposición
10
3 Programa de Protección de la Instalación
Desconocido 5
No se Aplica Bajo Programa 0
N/A 10
Mensual
10
Bimestral 9
4 Frecuencia de Auditorias de Protección Trimestral 8
Semestral 7
Anualmente 5
Desconocido 5
Ninguno 0
N/A 10
Diario
10
Semanal 8
5 Archivo de Registros de Terceras Partes/Sabotajes/Ataques a Tuberías/Válvulas Mensual 6
Anual 5
Semestral 4
TERCERA PARTES Y Sin Antecedentes 0
SEGURIDAD Desconocido 0
N/A 10
Patrullaje, Detección de Intrusos, CCTV, Voceo Interno
10
y Detector de Movimiento
Patrullaje y CCTV con Registro de Imagen 8
Patrullaje y Detección de Intrusos 8
6 Monitoreo de la Seguridad Física Patrullaje Interior y Exterior 6
Solo CCTV y/o Detección de Intrusos 6
Patrullaje Interior y Torres de Vigilancia 5
Solo Patrullaje Interior 2
Ninguna 0
N/A 10
Si Existen 10
7 Informes del Entorno Político y Social de la Instalación
Desconocido 2
No Existen 0
N/A 10
Cumple con Normatividad 10
8 Señalamientos de Seguridad Física
No Cumple con Normatividad y/o Dañados 4
Ninguna 0
N/A 10
La Red cubre las Áreas de Bombas, Trampas, Gas
10
Combustible y Tanques
Hidrantes/Monitores Instalados de acuerdo a Norma
10
Cumple con Diámetro Mínimo para Tubería Principal
10
9 Red de Contra Incendio
Se dispone de Sistemas de Aspersión 10
Dispone de Válvulas de Seccionamiento 9
La Red forma Anillos o Circuitos 8
No se Dispone de Red Contra Incendio 0
Desconocido 0
Si 10
N/A 10
10 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tuberías/Válvulas
Desconocido 4
No 0

H - 13
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE RESISTENCIA ATRIBUTOS VALORES
N/A 10
Calificado 10
1 Personal de Construcción
No Calificado 0
Desconocido 0
N/A 10
Disponible 10
2 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Si 10
3 Registros de Construcción Disponibles
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Cumple 10
4 Confiabilidad del Diseño
No Cumple 0

N/A 10

Excelente (Sin Fallas en el Año) 10

Condiciones Físicas de las Válvulas (Disponibilidad, Confiabilidad, Buenas (Menos de 10 Fallas en el Año) 8
5 Mantenimiento)
Suficiente (Entre 10 y 20 Fallas en el Año) 6
MATERIALES Pobre (Mas de 20 Fallas en el Año) 4
Desconocida 0
N/A 10
API 5L Grado B o Mayor C/C DSAW (18" a 10
36" DN)
ASTM A 106 Gr. B o Mayor (1/2" a 16" DN) 10
Acero al Carbón ASTM A 120 10
6 Especificación de Tuberías de Proceso
Hierro Maleable 10
Otro 8
Especificación < ASTM A 106 Gr. B ó API 5L 5
Grado B C/C DSAW
Desconocido 0
N/A 10
Si 10
7 Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Pruebas realizadas durante la Construcción 10
8 Pruebas Hidrostáticas Sin Registros Disponibles 2
Desconocido 2
Sin Pruebas durante la Construcción 0
N/A 10
Si 10
9 Análisis de Esfuerzos durante el Diseño o Construcción
Desconocido 2
No 0
N/A 10
Acero al Carbón ASTM A 120 10
API 5L 10
1 Material (Tuberías de Proceso) Hierro Maleable 10
Otro 6
Desconocido 5
Material Fuera de Especificación 0
N/A 10
Disponible 10
2 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Cumple 10
3 Confiabilidad del Diseño
No Cumple 0

N/A 10
Cumple 10
4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente
MECÁNICO Desconocido 0
No Cumple 0
N/A 10
Excelente 10
Buenas 7
5 Condiciones de Tuberías/Válvulas
Suficientes 4
Pobre 2
Desconocido 0
N/A 10
Disponibles, Vigentes, Difundidos y 10
Aplicados Vigentes y Difundidos
Disponibles, 8

6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación Existen y se Aplican pero requieren 6

Actualización
Existen pero no están Difundidos 4
No Existen 0

N/A 10
Capacitado y Calificado 10
7 Calificación de Personal de Mantenimiento y Operación Calificado Pendiente Actualización 6
No Calificado y Sin Capacitación 0
Desconocido 0
N/A 10

1 Personal de Operación y Mantenimiento Calificado 10

No Calificado 0
Desconocido 0
N/A 10
Disponible 10
2 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Cumple 10
3 Confiabilidad del Diseño
No Cumple 0

N/A 10
Cumple 10
4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente
Desconocido 0
No Cumple 0
N/A 10
Excelente 10

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Experiencia del Personal en la Operación y Mantenimiento de Buena 7

5
INCORRECTO Tuberías/Válvulas
Suficiente 4
Pobre 2
Ninguna 0
N/A 10

H - 14
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE RESISTENCIA ATRIBUTOS VALORES
Disponibles, Vigentes, Difundidos y 10
Aplicados Vigentes y Difundidos
Disponibles, 8

6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación Existen y se Aplican pero requieren 6

Actualización
Existen pero no están Difundidos 4
No Existen 0

N/A 10
Bueno - Se Cuenta con Programas y se 10
realiza de acuerdo a Normas o
Procedimientos
7 Inspección y Pruebas de Tubería Regular - Se Realizan, pero no con la 8
Frecuencia Requerida
Deficiente - Se Cuenta con Programas pero 6
no se Lleva a Cabo
Ninguno 0
N/A 10
Acero al Carbón ASTM A 120 10
API 5L 10
1 Material (Tuberías de Proceso) Hierro Maleable 10
Otro 6
Desconocido 5
Material Fuera de Especificación 0
N/A 10
Calificado 10
2 Personal de Construcción
No Calificado 0
Desconocido 0
N/A 10
Disponible 10
3 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Cumple 10
4 Confiabilidad del Diseño
No Cumple 0

N/A 10
> 0.750 10
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 0.500 a 0.750 8
0.375 a 0.500 6
5 Espesor Remanente de Pared de Tubería (pulg)
Desconocido 4
0.250 a 0.375 3
0.188 a 0.250 2
< 0.188 0
N/A 10
Se conocen y se Lleva a Cabo 10
Procedimientos de Pruebas en Tuberías, de Inspección y de
6 Construcción Existen y se Aplican pero requieren 7
Actualización
Existe pero no se Aplica 4
No Existen 0
N/A 10
Pruebas realizadas durante la Construcción 10
7 Pruebas Hidrostáticas Sin Registros Disponibles 2
Desconocido 2
Sin Pruebas durante la Construcción 0
N/A 10
Si 10
8 Registros de Construcción Disponibles
Desconocido 5
No 0
N/A 10
Cumple 10
1 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
Desconocido 0
No Cumple 0
N/A 10
Disponible 10
2 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Calificado 10
3 Personal de Mantenimiento a Protección Catódica
No Calificado 0
Desconocido 0
N/A 10

ELÉCTRICO Excelente Confiabilidad del Diseño 10

Alta Confiabilidad del Diseño 8
Buena Confiabilidad del Diseño 7
4 Confiabilidad del Diseño de Protección Catódica
Adecuada Confiabilidad del Diseño 6
Confiabilidad Limitada del Diseño 2
Desconocido 2
Ninguna Confiabilidad del Diseño 0
N/A 10
Disponibles, Vigentes, Difundidos y 10
Aplicados
Procedimientos de Operación y Mantenimiento de Protección Disponibles, Vigentes y Difundidos 7
5 Catódica Existen y se Aplican pero Requieren 7
Actualización
Existen pero no están Difundidos 3
No Existen 0
N/A 10

Acero al Carbón ASTM A 120 10

API 5L 10
1 Material (Tuberías de Proceso)
Hierro Maleable 10
Otro 6
Desconocido 5
Material Fuera de Especificación 0
N/A 10
Alta Confiabilidad del Diseño (Ubicación, 10
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS Protecciones, Monitoreo, Normatividad, etc.)

EXTERNAS 2 Confiabilidad del Diseño respecto a Fenómenos Naturales Buena Confiabilidad del Diseño 8
Regular Confiabilidad del Diseño 5
Desconocido 0
Ninguna Confiabilidad del Diseño 0
N/A 10
Cumple 10
3 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente
Desconocido 2
No Cumple 0
Existe y se Conoce 10
4 Atlas de Riesgo por Fuerzas Externas debidas al Medio Ambiente Existe pero no se Difunde 6
No Existe 0
N/A 10

H - 15
 FACTOR DE FALLA No. VARIABLES DE RESISTENCIA ATRIBUTOS VALORES
Disponible 10
1 Reportes de Inspección
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Cumple 10
2 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
Desconocido 0
No Cumple 0
N/A 10
Bueno 10
3 Conocimiento de las Condiciones de la Tubería Suficiente 4
Pobre 2
Desconocido 0
N/A 10
Adecuada 10
4 Calidad de los Materiales
Limitada 4
Desconocido 0
N/A 10
Excelente Confiabilidad del Diseño 10
Alta Confiabilidad del Diseño 8
Buena Confiabilidad del Diseño 7
5 Confiabilidad del Diseño de Tuberías
Adecuada Confiabilidad del Diseño 6
Confiabilidad Limitada del Diseño 2

TERCERAS PARTES Y Desconocido

Ninguna Confiabilidad del Diseño
2
0
SEGURIDAD N/A 10
Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
6 Procedimiento para Revisión Física de Personas Existe, se Aplica pero Requiere Revisión 5
Existe pero no se Lleva a Cabo 3
No Existe 0
N/A 10
Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
7 Plan Integral de Seguridad Física Existe, se Aplica pero Requiere Revisión 8
Existe pero no se Difunde 4
No Existe 0
N/A 10
Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
Existe, se Aplica pero requiere Actualizarse 7
8 Procedimientos en Caso de Amenaza por Terceras Partes
Existe pero no se Aplica 4
Existe pero no se Difunde 3
No Existe 0
N/A 10
Bueno - Se Cuenta con Programas y se 10
Realiza de Acuerdo a Normas o
Procedimientos
9 Inspección y Pruebas a los Equipos de Contra Incendio Regular - Se Realizan, pero no con la 8
Frecuencia Requerida
Deficiente - Se Cuenta con Programas pero 6
no se Lleva a Cabo
Ninguno 0

H - 16
 ANEXOS

ANEXO “I”
IDENTIFICACIÓN DE LOS
ATRIBUTOS Y SUS VALORES
ASIGNADOS PARA LAS
VARIABLES DE
CONSECUENCIAS DE FALLA.

ÁREA: TUBERÍAS
CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLES DE REDUCCIÓN ATRIBUTOS VALORES
Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
Sistema de Espuma 10
Cortinas de Agua - Anillos 10
FM - 200 10
Hidrantes Monitores 10
1 Sistema de Supresión de Fuego Automático - CO2 10
Extintores Manuales - PQS 8
Extintores Manuales - CO2 8
Sistema de Halón 7
Desconocido 0
Ninguno 0
Si (Bombas C.I., etc.) 10
No 0
2 Redundancia del Sistema Contraincendio
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x > 300 10
200 < x <= 300 6
3 Proximidad al Área Sensible (m)
100 < x <= 200 4
x <= 100 2
Sin Información 0
N/A 10
x <= 100 8
100 < x <= 200 6
4 Radio Potencial de Afectación (m) 200 < x <= 300 4
x > 300 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x <= 15 10
15 < x <= 30 8
30 < x <= 60 5
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min)
60 < x <= 120 3
x > 120 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
Excelente (Cuatro Simulacros al Año) 10
Buena (Tres Simulacros al Año) 6
Suficiente (Dos Simulacros al Año) 4
6 Estado del Programa de Educación al Público
Pobre (Un Simulacro al Año) 2
Desconocido 0
Ninguna 0
Sin Información 0
IMPACTO A LA N/A 10

POBLACIÓN Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10

Dispositivos de Detección de Gas 10
Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al 10
7 Detección de Fugas Programa de Mantenimiento)
Otro 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
N/A 10
Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10
Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10
Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8

8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo 7
Participación en Simulacros
Desconocido 0
Ninguno 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias
Ineficiente 2
Desconocido 0
Ninguna 0
N/A 10
Operación Automática con Paro de Emergencia 10
Alarma Remota y Acción de Operación Remota 9
Alarma Remota y Acción de Operación Local 8
Monitoreo en Tiempo Real con Alarma 8
10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD Alarma Local y Acción de Operación Local 6
Operación Manual 4
Solo Monitoreo 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
N/A 10
Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10
11 Respaldo del Suministro Eléctrico No 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
Acción Local Automático 10
Acción Automática Remota 10

12 Sistema de Control de Presión Acción y Alarma Manual 8

Alarma Local y Acción del Operador 7
Control de Presión por Otros 4
Ninguno 0
Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
Sistema de Espuma 10
Cortinas de Agua - Anillos 10
FM - 200 10
Hidrantes Monitores 10

1 Sistema de Supresión de Fuego Automático - CO2 10

Extintores Manuales - PQS 8
Extintores Manuales - CO2 8
Sistema de Halón 7
Desconocido 0
Ninguno 0
Si (Bombas C.I., etc.) 10
No 0
2 Redundancia del Sistema Contraincendio
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x <= 100 8
100 < x <= 200 6

3 Radio Potencial de Afectación (m) 200 < x <= 300 4

x > 300 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x <= 15 10
15 < x <= 30 8
30 < x <= 60 5
4 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min)
60 < x <= 120 3
x > 120 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x > 300 10
200 < x <= 300 6
5 Proximidad con Áreas Ambientalmente Sensibles ESA, (m)
100 < x <= 200 4
x <= 100 2
I-1 Sin Información 0
 CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLES DE REDUCCIÓN ATRIBUTOS VALORES
N/A 10
Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
IMPACTO AL MEDIO Dispositivos de Detección de Gas 10

AMBIENTE 6 Detección de Fugas

Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al
Programa de Mantenimiento)
10

Otro 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
N/A 10
Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10

Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10

Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo 7
Participación en Simulacros
Desconocido 0
Ninguno 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
8 Efectividad de Respuesta a Emergencias
Ineficiente 2
Desconocido 0
Ninguna 0
N/A 10
Operación Automática con Paro de Emergencia 10
Alarma Remota y Acción de Operación Remota 9
Alarma Remota y Acción de Operación Local 8
Monitoreo en Tiempo Real con Alarma 8
9 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD Alarma Local y Acción de Operación Local 6
Operación Manual 4
Solo Monitoreo 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
N/A 10
Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10

10 Respaldo del Suministro Eléctrico No 0

Desconocido 0
Sin Información 0
Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
Sistema de Espuma 10
Cortinas de Agua - Anillos 10
FM - 200 10
Hidrantes Monitores 10

1 Sistema de Supresión de Fuego Automático - CO2 10

Extintores Manuales - PQS 8
Extintores Manuales - CO2 8
Sistema de Halón 7
Desconocido 0
Ninguno 0
Si (Bombas C.I., etc.) 10
No 0
2 Redundancia del Sistema Contraincendio
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10

3 Respaldo del Suministro Eléctrico No 0

Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x <= 100 8
100 < x <= 200 6

4 Radio Potencial de Afectación, (m) 200 < x <= 300 4

x > 300 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
x <= 15 10
15 < x <= 30 8
30 < x <= 60 5
5 Tiempo de Respuesta a Incidentes, Min
60 < x <= 120 3
IMPACTO AL NEGOCIO x > 120 0
Desconocido 0
Sin Información 0
N/A 10
Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Dispositivos de Detección de Gas 10
Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al 10
6 Detección de Fugas Programa de Mantenimiento)
Otro 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
N/A 10
Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10
Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10
Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8
7 Capacidad de Respuesta a Emergencias Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo 7
Participación en Simulacros
Desconocido 0
Ninguno 0
N/A 10
Disponible 10
Importación Disponible 8
Almacenamiento Disponible 8
8 Redundancia en el Servicio
Otras Alternativas Disponibles 7
Parcial (Flexibilidad Operativa) 6
Desconocido 0
No Disponible 0
N/A 10
Excelente 10
Buena 8
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias
Ineficiente 2
Desconocido 0
Ninguna 0

I-2
 CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLES DE PELIGRO ATRIBUTOS VALORES
Desconocido 10
Crítico 10
Alto 8
1 Flamabilidad / Explosividad Moderado 7
Ligero 4
N/A 0
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10
Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8
2 Toxicidad
Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7
Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5
Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Puede Detonar en Condiciones Normales 10
3 Reactividad Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8
Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6
Inestable si se Calienta 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
IMPACTO A LA POBLACIÓN Alta 10
4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir)
Moderada 6
Baja 2
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Alta 10
5 Potencial de Falla Secundaria
Moderada 6
Baja 2
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
LPG 10
Gas Natural 10
6 Tipo de Producto
Otro 5
Aceite Lubricante 1
Agua 0
N/A 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Bajo 10
7 Potencial de Dispersión del Producto
Medio 5
Alto 2
N/A 0
Desconocido 10
Crítico 10
Alto 8
1 Flamabilidad / Explosividad Moderado 7
Ligero 4
N/A 0
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10
Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8
2 Toxicidad
Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7
Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5
Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Puede Detonar en Condiciones Normales 10
3 Reactividad Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8
Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6
Inestable si se Calienta 3
Ninguna 0
Sin Información 10
IMPACTO AL MEDIO Desconocida 10
Alta 10
AMBIENTE 4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir)
Moderada 6
Baja 2
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Alta 10
5 Potencial de Falla Secundaria
Moderada 6
Baja 2
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
LPG 10
Gas Natural 10
6 Tipo de Producto
Otro 5
Aceite Lubricante 1
Agua 0
N/A 0
Sin Información 10
Desconocido 10

Bajo 10
7 Potencial de Dispersión del Producto
Medio 5
Alto 2
N/A 0
Desconocido 10
Crítico 10
Alto 8
Moderado 7
1 Flamabilidad / Explosividad
Ligero 4
N/A 0

Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10
Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8
2 Toxicidad
Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7
Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5
Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocida 10
Puede Detonar en Condiciones Normales 10
3 Reactividad Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8
Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6
IMPACTO AL NEGOCIO Inestable si se Calienta 3

I-3
CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLES RECEPTOR ATRIBUTOS VALORES
Áreas de Recreación 10
Playas 10
Áreas de Campamento 10
Guarderías 10
Zonas Comerciales/Industriales 10
Áreas Confinadas 10
Dificultad de Evacuación 10
Edificios de Gobierno 10
Hospital 10
Iglesias 10
1 Áreas Sensibles de Población
Cárceles 10
Zonas Residenciales 10
Asilos 10
Escuelas 10
Estadios 10
Vías de Comunicación 10
Otro 10
Desconocido 10
Sin Información 10
Ninguno 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Muy Alta (Clase de Localización 4) 10
2 Densidad de Población Alta (Clase de Localización 3) 8
Moderada (Clase de Localización 2) 5
Baja (Clase de Localización 1) 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Perdidas Humanas 10
Otro 10
Explosión 10
Heridos 8
Daño en Propiedad 8
Magnitud de la Consecuencia (Descripción de Fuego 8
IMPACTO A LA 3 Impactos) Ruptura 8
Fuga Descontrolada
POBLACIÓN Evacuación
8
6
Interrupción de Servicio 6
Alteraciones del Sistema 5
Fuga Controlada 4
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Catastróficas 10
Graves - Grandes Zonas Afectadas 8
4 Clasificación de Consecuencias
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6
Ligeras - Poca Afectación 4
Insignificantes 2
Sin Consecuencias 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Zonas Densamente Pobladas - HPA 10
Abastecimientos de Agua Potable - Mantos 10
Acuíferos
Áreas Forestales - Reservas Ecológicas 9
Aguas Navegables - NW 9
5 Áreas de Alta Consecuencia (HCA)
Zonas Ambientalmente Vulnerables - ESA 8
Cuerpos de Agua Cercanos 8
Selvas 7
Otro Tipo de Zonas Pobladas - OPA 5
Otros 4
Ninguna 0
Sin Información 10
x > 10000000 10
5000000 < x <= 10000000 9
1000000 < x <= 5000000 8
6 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 500000 < x <= 1000000 7
100000 < x <= 500000 6
10000 < x <= 100000 5
x <= 10000 3
Ninguno 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Zonas Densamente Pobladas - HPA 10
Abastecimientos de Agua Potable - Mantos 10
Acuíferos
Áreas Forestales - Reservas Ecológicas 9
Aguas Navegables - NW 9
1 Áreas de Alta Consecuencia (HCA)
Zonas Ambientalmente Vulnerables - ESA 8
Cuerpos de Agua Cercanos 8
Selvas 7
Otro Tipo de Zonas Pobladas - OPA 5
Otros 4
Ninguna 0
Sin Información 10
x > 10000000 10
5000000 < x <= 10000000 9
1000000 < x <= 5000000 8
2 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 500000 < x <= 1000000 7
100000 < x <= 500000 6
10000 < x <= 100000 5
x <= 10000 3
Ninguno 0
Sin Información 10
Perdidas Humanas 10
Otro 10
Explosión 10
Heridos 8
Daño en Propiedad 8
Magnitud de las Consecuencias (Descripción de Fuego 8
3 Impactos) Ruptura 8
Fuga Descontrolada 8
Evacuación 6

IMPACTO AL MEDIO Interrupción de Servicio

Alteraciones del Sistema
6
5
AMBIENTE Fuga Controlada 4
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Catastróficas 10
Graves - Grandes Zonas Afectadas 8
4 Clasificación de Consecuencias
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6
Ligeras - Poca Afectación 4
Insignificantes 2
Sin Consecuencias 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Bajo - Concentración de Producto 10
5 Condiciones de Ventilación Ninguno 10
Moderado 6
Alto - Favorece la Dispersión 2
N/A 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Pendientes Prolongadas 10
Con Desniveles Circundantes 9
6 Condiciones del Terreno
Presencia de Oquedades 8
Plano 6
Lomerío 5
N/A 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Alto 10
7

I-4
 CONSECUENCIA DE FALLA No. VARIABLES RECEPTOR ATRIBUTOS VALORES
7 Venteos Realizados Moderado 7
Bajo 4
Ninguno 0
N/A 0
Sin Información 10
x > 10000000 10
5000000 < x <= 10000000 9
1000000 < x <= 5000000 8
1 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 500000 < x <= 1000000 7
100000 < x <= 500000 6
10000 < x <= 100000 5
x <= 10000 3
Ninguno 0
Sin Información 10
Desconocido 10
x > 50 10
2 Numero de Clientes Fuera de Servicio 20 < x <= 50 8
10 < x <= 20 7
5 < x <= 10 5
1 < x <= 5 4
1 2
Ninguno 0
Sin Información 10
Desconocido 10
x > 12 10
3 Horas de Interrupción del Servicio
4 < x <= 12 5
0 < x <= 4 3
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Extrema 10
Muy Alta 9
4 Afectaciones al Cliente Escasez/Demanda
Alta 8
Moderada 6
Baja 5
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Extrema 10
Daño a la Imagen Publica del Negocio (Regulación,
5 Inversión)
Alta 8
Moderada 6
Baja 4
Ninguna 0
IMPACTO AL NEGOCIO Sin Información 10
Desconocido 10
x > 5000000 10
1000000 < x <= 5000000 9
500000 < x <= 1000000 8
6 Costo Total
100000 < x <= 500000 6
50000 < x <= 100000 5
10000 < x <= 50000 4
x <= 10000 3
Ninguno 0
Sin Información 10
Perdidas Humanas 10
Otro 10
Explosión 10
Heridos 8
Daño en Propiedad 8
Magnitud de Consecuencias (Descripción de Fuego 8
7 Impactos) Ruptura 8
Fuga Descontrolada 8
Evacuación 6
Interrupción de Servicio 6
Alteraciones del Sistema 5
Fuga Controlada 4
Ninguna 0
Sin Información 10
Desconocido 10
"AAA" 10
8 Clasificación de la Instalación No Clasificada 10
"AA" 8
"A" 6
N/A 0
Sin Información 10
Desconocido 10
Catastróficas 10
Graves - Grandes Zonas Afectadas 8
9 Clasificación de Consecuencias
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6
Ligeras - Poca Afectación 4
Insignificantes 2
Sin Consecuencias 0

I-5
 ANEXOS

ANEXO “J”
ALGORITMO GENERAL DE
EVALUACIÓN DE RIESGO

ÁREA: TUBERÍAS
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "MATERIALES"

MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 4% Antigüedad del Últim o Periodo de Inspección (Días) 4% Personal de Construcción 10%
x > 50 10 N/A 10 N/A 10
30 < x <= 50 7 x <= 7 10 1 Calificado 10
20 < x <= 30 5 7 < x <= 15 9 No Calificado 0
1 Desconocido 5 1 15 < x <= 30 8 Desconocido 0
10 < x <= 20 3 30 < x <= 182 7 Reportes de Inspección 10%
5 < x <= 10 2 182 < x <= 365 6 N/A 10
x <= 5 1 Desconocido 5 2 Disponible 10
N/A 0 x > 365 0 Desconocido 0
Condiciones Am bientales 6% Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En 4% No Disponible 0
Desconocido 10 N/A 10 Registros de Construcción Disponibles 10%
Ambiente Salino 10 Mensual 9 N/A 10
2 Exposición a Químicos (Corrosivos, Venenosos o Tóxicos) 10 Bimestral 8 3 Si 10
Otros 8 Trimestral 6 Desconocido 5
2
Estable 0 Semestral 4 No 0
N/A 0 Anual 2 Confiabilidad del Diseño 15%
Hum edad del Am biente (%) 6% Entre 1 y 5 Años 1 N/A 10
4
x > 90% 10 > 5 Años 0 Cumple 10
80% < x <= 90% 9 Desconocido 0 No Cumple 0
50% < x <= 80% 7 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Condiciones Físicas de las Válvulas (Disponibilidad, Confiabilidad, Mantenim iento) 12%
4%
3 Fuera de Servicio
Desconocido 5 N/A 10 N/A 10
3
30% < x <= 50% 4 Mensual 10 Excelente (Sin Fallas en el Año) 10
5
x <= 30% 0 Trimestral 6 Buenas (Menos de 10 Fallas en el Año) 8
N/A 0 Desconocido 0 Suficiente (Entre 10 y 20 Fallas en el Año) 6
Tem peratura Am biental (°C) 6% Prácticas de Mantenim iento y Operación 8% Pobre (Mas de 20 Fallas en el Año) 4
x > 40 10 N/A 10 Desconocida 0
Desconocido 10 Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10 Especificación de Tuberías de Proceso 15%
4 30 < °C <= 40 9 Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10 N/A 10
20 < °C <= 30 6 Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10 API 5L Grado B o Mayor C/C DSAW (18" a 36" DN) 10
°C <= 20 3 4 Proactivo (Inspección Basada en Riesgo) 10 ASTM A 106 Gr. B o Mayor (1/2" a 16" DN) 10
N/A 0 Preventivo (98.5%) 10 6 Acero al Carbón ASTM A 120 10
Tipo de Anom alía (Tubería y Válvulas) 10% Predictivo 8 Hierro Maleable 10
Agrietamiento 10 Correctivo 2 Otro 8
Inclusiones 10 Ninguno 0 Especificación < ASTM A 106 Gr. B ó API 5L Grado B C/C DSAW 5
Pérdida de Metal 10 Desconocido 0 Desconocido 0
Otros Defectos de Fabricación 10 Adm inistración de Refacciones 6% Capacitación del Personal de Operación y Mantenim iento 12%
Cordón de Soldadura sin Penetración 10 N/A 10 N/A 10
SCC 10 Abastecimiento a Tiempo 10 7 Si 10
Grietas por Fatiga 10 Abastecimiento Automático 10 Desconocido 5
5 Corrosión Externa (Hendidura, General/Uniforme, Picaduras) 10 5 Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10 No 0
Desconocido 10 Procesos de Adquisición 6 Pruebas Hidrostáticas 8%
Abolladuras 8 Nivel de Servicio de Proveedor 4 N/A 10
Erosión 8 Desconocido 2 Pruebas realizadas durante la Construcción 10
8
Corrosión Interna 7 Ninguno 0 Sin Registros Disponibles 2
Curvas Arrugadas 6 Registros de Operación y Mantenim iento 8% Desconocido 2
Fuga 5 N/A 10 Sin Pruebas durante la Construcción 0
Ninguno 0 Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (SAP/PM) 10 Análisis de Esfuerzos durante el Diseño o Construcción 8%
6
N/A 0 Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6 N/A 10
Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año) 3% Desconocido 5 9 Si 10
λ > 10 10 Ninguno 0 Desconocido 2
5 < λ <= 10 8 Tipo de Recubrim iento Exterior para Tuberías/Válvulas 6% No 0
6 1 < λ <= 5 6 N/A 10
Desconocido 6 Epóxico 10
Ninguno 0 7 Polietileno 10
N/A 0 Pintura 8
Antigüedad de Incidentes (Años) 4% Otro 5
0 < a <= 1 10 Ninguno 0
1 < a <= 5 7 Condición del Recubrim iento Exterior 8%
7 Desconocido 6 N/A 10
5 < a <= 10 5 Bueno - Se Mantiene en Buen Estado y Bajo Programa 10
a > 10 0 Regular - Con Evidencia de Corrosión Superficial 5
8
N/A 0 Desconocido 5
Soldadura 8% Pobre - Falta de Mantenimiento en Líneas Superficiales y Enterradas 2
Grietas 10 Malo 0
Cordones Excesivo/Inadecuado 10 Sin Recubrimiento 0
Fusión Incompleta 10 Desem peño de los Sistem as de Prevención de Corrosión 4%
8
Penetración Incompleta 10 N/A 10
Porosidad 10 Excelente - Se aplican con Registros que demuestran el Grado de 10
Desconocido 6 9 Bueno - Se aplican pero no se tienen Registros 8
N/A 0 Regular - Solo se toman muestras por Cupones de Corrosión 6
Esfuerzos Adicionales en la Tubería no considerados en el 8% Desconocido 5
Si 10 Ninguno 0
9 Desconocido 5 Método de Inspección de la Tubería 8%
No 0 N/A 10
N/A 0 Partículas Magnéticas (SCC) 8
Defectos en Válvulas 6% Calibración de Espesores (Ultrasonido) 8
Grietas 10 Cámara Espectográfica 8
Corrosión Generalizada 7 10 Testigos de Corrosión 7
Pérdida de Metal (Erosión) 7 Líquidos Penetrantes 7
10
Fuga 6 Detección de Defectos (Puntos Calientes) 4
Desconocido 5 Inspección Visual 4
Ninguno 0 Ninguno 0
N/A 0 Desconocido 0
Tipo de Producto 4% Inhibidor de Corrosión 3%
Otros (Líquidos de Manejo Peligroso) 10 N/A 10
11
11 LPG 2 Si 10
Gas Combustible 2 No 0
N/A 0 Protección Catódica en Tubería 5%
Interfases en la Tubería 5% N/A 10
Si - (Tierra - Aire) 10 12 Si (Ánodos de Sacrificio) 10
12 Desconocido 6 Desconocido 5
No 0 No 0
N/A 0 Últim o Periodo de Monitoreo (Días) 6%
Condición en Bridas 3% N/A 10
Selección Inadecuada de Junta (Tipo de Producto Manejado) 10 x <= 7 10
Defectos de Fabricación y/o Mal Armado 10 7 < x <= 15 9
13 Desalineación ó Esfuerzos Presentes 8 13 15 < x <= 30 8
Desgaste de Juntas 5 30 < x <= 182 7
Otras 5 182 < x <= 365 6
N/A 0 Desconocido 5
Cam bios de Servicio durante la Vida de Operación 2% x > 365 0
Si 10 Análisis de Flexibilidades 4%
14 Desconocido 8 N/A 10
No 0 14 Si 10
N/A 0 Desconocido 5
Condición de la Soportería 2% No 0
Falta Soportería de acuerdo al Análisis de Esfuerzos 10 Indicador de Desem peño del Personal 2%
Soportería Provisional 9 N/A 10
15 Requiere Mejora o Mantenimiento 8 Confiabilidad/Mantenimiento 10
Desconocido 6 Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
De Acuerdo a Norma 0 Planeación y Programación 7
N/A 0 15 Supervisión de Mantenimiento 7
Espesor de Pared de la Tubería 10% Operacional 6
< 49% 10 Manipulación de Materiales 5
Entre 59% y 50% 8 Otro 5
Desconocido 6 Desconocido 4
16 Entre 74% y 60% 4 Ninguno 0
Entre 85% y 75% del Espesor de Diseño 2 Indicador de Desem peño de Mantenim iento 2%
Entre 100% y 86% del Espesor de Diseño 1 N/A 10
Igual al Espesor de Diseño 0 Confiabilidad/Mantenimiento 10
N/A 0 Productividad del Proceso de Mantenimiento 9
Diám etro de la Tubería 10% Mantenimiento Preventivo 8
> 24 pulg. de Diámetro 10 16 Supervisión de Mantenimiento 7
Entre 18 y 20 pulg. de Diámetro 8 Instalación/Funcionamiento 7
Entre 16 y 12 pulg. de Diámetro 6 Planeación y Programación 7
17
Entre 10 y 8 pulg. de Diámetro 4 Otro 5
Entre 2 y 6 pulg. de Diámetro 2 Desconocido 4
< 2 pulg. de Diámetro 2 Ninguno 0
N/A 0 Indicador de Desem peño de Herram ientas 2%
Vida Rem anente Estim ada (Años) 3% N/A 10
< 8 Años 10 Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Entre 8 y 14 Años 7 Funcionalidad 9
Desconocido 6 Productividad de Procesos de Operación y Mantenimiento 9
18
Entre 15 y 19 Años 5 17 Mantenimiento Preventivo 8
Entre 20 y 24 Años 3 Medición de Fallas 8
> 25 Años 0 Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
N/A 0 Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
Presión de Operación vs. Presión Máxim a de Operación (MAOP) 10%
N/A 10
< 30% 10
30% a 54% 8
18
55% a 69% 7
70% a 84% 6
> 85% 5
Desconocido 2
Program a de Evaluación del Personal de Operación y
6%
Mantenim iento
N/A 10
19
Se Lleva a Cabo 10
Desconocido 5
No se Lleva a Cabo 0

100% 100% 100%

19 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 19 VARIABLES DE MITIGACIÓN 9 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 4% 1 Antigüedad del Último Periodo de Inspección (Días) 4% 1 Personal de Construcción 10%
2 Condiciones Ambientales 6% 2 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 4% 2 Reportes de Inspección 10%
3 Humedad del Ambiente (%) 6% 3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio 4% 3 Registros de Construcción Disponibles 10%
4 Temperatura Ambiental (°C) 6% 4 Prácticas de Mantenimiento y Operación 8% 4 Confiabilidad del Diseño 15%
5 Tipo de Anomalía (Tubería y Válvulas) 10% 5 Administración de Refacciones 6% 5 Condiciones Físicas de las Válvulas (Disponibilidad, Confiabilidad, Mantenimiento) 12%
6 Frecuencia de Falla de Material (Fallas/Año) 3% 6 Registros de Operación y Mantenimiento 8% 6 Especificación de Tuberías de Proceso 15%
7 Antigüedad de Incidentes (Años) 4% 7 Tipo de Recubrimiento Exterior para Tuberías/Válvulas 6% 7 Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento 12%
8 Soldadura 8% 8 Condición del Recubrimiento Exterior 8% 8 Pruebas Hidrostáticas 8%
9 Esfuerzos Adicionales en la Tubería no considerados en el Diseño 8% 9 Desempeño de los Sistemas de Prevención de Corrosión Interior 4% 9 Análisis de Esfuerzos durante el Diseño o Construcción 8%
10 Defectos en Válvulas 6% 10 Método de Inspección de la Tubería 8%
11 Tipo de Producto 4% 11 Inhibidor de Corrosión 3%
12 Interfases en la Tubería 5% 12 Protección Catódica en Tubería 5%
13 Condición en Bridas 3% 13 Último Periodo de Monitoreo (Días) 6%
14 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación 2% 14 Análisis de Flexibilidades 4%
15 Condición de la Soportería 2% 15 Indicador de Desempeño del Personal 2%
16 Espesor de Pared de la Tubería 10% 16 Indicador de Desempeño de Mantenimiento 2%
17 Diámetro de la Tubería 10% 17 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
18 Vida Remanente Estimada (Años) 3% 18 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 10%
19 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento 6%

100% 100% 100%

J- 1
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "MECÁNICO"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Niveles de Vibración 17% Último Monitoreo de Condiciones de Tubería y Válvula 6% Material (Tuberías de Proceso) 20%
Sin Monitoreo 10 N/A 10 N/A 10
Excesivo - Cuando Excede los Limites de la Placa del Equipo 10 Inspeccionado por el Fabricante 10 Acero al Carbón ASTM A 120 10
1
Aceptable - Cuando No Excede los Limites de la Placa del Equipo 2 Análisis de Vibración 10 API 5L 10
1
Ninguno 0 Medición de Alineación 10 Hierro Maleable 10
N/A 0 Verificación de Balanceo 10 Otro 6
Frecuencia de Falla Mecánica por Año 12% Cambio de Aceite Lubricante 9 Desconocido 5
λ > 10 10 1 Partículas Magnéticas 7 Material Fuera de Especificación 0
5 < λ <= 10 8 Inspección Visual 7 Reportes de Inspección 17%
2 1 < λ <= 5 6 Otro 7 N/A 10
Desconocido 6 Ultrasonido 6 2 Disponible 10
Ninguno 0 Radiografías 6 Desconocido 0
N/A 0 Detección de Defectos (Puntos Calientes) 5 No Disponible 0
Cimentación (Tuberías, Válvulas) 12% Ninguno 0 Confiabilidad del Diseño 19%
Ninguno 10 Desconocido 0 N/A 10
3
3 Cimentación con Estructura Metálica 0 Último Periodo de Monitoreo (Días) 7% Cumple 10
Cimentación de Concreto Armado con Plantilla 0 N/A 10 No Cumple 0
N/A 0 x <= 7 10 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 12%
Condición de las Válvulas 12% 7 < x <= 15 9 N/A 10
Selección Inadecuada (Tipo de Producto Manejado) 10 2 15 < x <= 30 8 4 Cumple 10
Defectos de Fabricación y/o Mal Armado 10 30 < x <= 182 7 Desconocido 0
Desalineación (Esfuerzos Presentes) 8 182 < x <= 365 6 No Cumple 0
Falla en la Apertura 8 Desconocido 5 Condiciones de Tubería/Válvulas 12%
4
Falla en el Cierre 8 x > 365 0 N/A 10
Obstrucción 8 Sistema Monitoreo de Vibración 8% Excelente 10
Pérdida de Hermeticidad (Vástago, Asiento, Juntas, etc.) 7 N/A 10 5 Buenas 7
Otras 5 3 No se Requiere 10 Suficientes 4
N/A 0 Estudio de Vibraciones 10 Pobre 2
Graseras de Válvulas 15% Sin Monitoreo 0 Desconocido 0
Corrosión Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 6%
10 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 10%
5 Acumulación de Residuos 10 N/A 10 N/A 10
Otros 5 Mensual 9 Disponibles, Vigentes, Difundidos y Aplicados 10
6
Desconocido 5 Bimestral 8 Disponibles, Vigentes y Difundidos 8
N/A 0 4 Trimestral 6 Existen y se Aplican pero requieren Actualización 6
Condición Física de la Tubería Enterrada 17% Semestral 4 Existen pero no están Difundidos 4
Mala 10 Anual 2 No Existen 0
Regular 8 Entre 1 y 5 Años 1 Calificación de Personal de Mantenimiento y Operación 10%
Desconocido 8 > 5 Años 0 N/A 10
6
Buena 4 Desconocido 0 Capacitado y Calificado 10
Excelente Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de 6% 7
0 Calificado Pendiente Actualización 6
Servicio
N/A 0 N/A 10 No Calificado y Sin Capacitación 0
5
Vida Remanente Estimada (Años) 6% Mensual 10 Desconocido 0
< 8 Años 10 Trimestral 6
Entre 8 y 14 Años 7 Desconocido 0
Desconocido 6 Prácticas de Mantenimiento y Operación 8%
7
Entre 15 y 19 Años 5 N/A 10
Entre 20 y 24 Años 3 Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10
> 25 Años 0 Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10
N/A 0 Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
Condiciones de la Cimentación 9% 6 Proactivo (Inspección Basada en Riesgo) 10
Desconocido 10 Preventivo (98.5%) 10
Pobre 6 Predictivo 8
8 Suficientes 5 Correctivo 2
Buenas 2 Ninguno 0
Adecuada 0 Desconocido 0
N/A 0 Indicador de Desempeño del Personal 2%
N/A 10
Confiabilidad/Mantenimiento 10
Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
Planeación y Programación 7
7 Supervisión de Mantenimiento 7
Operacional 6
Manipulación de Materiales 5
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0
Indicador de Desempeño de Mantenimiento 2%
N/A 10
Confiabilidad/Mantenimiento 10
Productividad del Proceso de Mantenimiento 9
Mantenimiento Preventivo 8
8 Supervisión de Mantenimiento 7
Instalación/Funcionamiento 7
Planeación y Programación 7
Otro 5
Desconocido 4
Ninguno 0
Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
N/A 10
Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Funcionalidad 9
Productividad de Procesos de Operación y Mantenimiento 9
9 Mantenimiento Preventivo 8
Medición de Fallas 8
Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Otro 5
Desconocido 5
Ninguno 0
Administración de Refacciones 7%
N/A 10
Abastecimiento a Tiempo 10
Abastecimiento Automático 10
10 Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10
Procesos de Adquisición 6
Nivel de Servicio de Proveedor 4
Desconocido 2
Ninguno 0
Detección de Fugas 8%
N/A 10
Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Dispositivos de Detección de Gas 10
11 Pruebas de Hermeticidad (Prueba de Fugas, Prueba Hidrostática, Prueba
10
Neumática)
Otro 10
Desconocido 2
Ninguno 0
Registros de Operación y Mantenimiento 8%
N/A 10
Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (SAP/PM) 10
12
Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
Desconocido 5
Ninguno 0
Frecuencia de Mantenimiento de Válvulas 7%
N/A 10
Calibración < a 6 Meses 10
13 Calibración entre 6 y 12 Meses 7
Calibración entre 12 y 24 Meses 4
Desconocido 0
Calibración mayor a 24 Meses 0
Abrazaderas 5%
N/A 10
14
Si Existe 10
No Existe 0
Condición de Abrazaderas 7%
N/A 10
Excelente 10
15 Buena 8
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
Medias Cañas 5%
N/A 10
16
Si Existe 10
No Existe 0
Condición de Medias Cañas 6%
N/A 10
Excelente 10
17 Buena 8
Regular 6
Mala 4
No Existe 0

100% 100% 100%

8 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 17 VARIABLES DE MITIGACIÓN 7 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Niveles de Vibración 17% 1 Último Monitoreo de Condiciones de Tubería y Válvula 6% 1 Material (Tuberías de Proceso) 20%
2 Frecuencia de Falla Mecánica por Año 12% 2 Último Periodo de Monitoreo (Días) 7% 2 Reportes de Inspección 17%
3 Cimentación (Tuberías, Válvulas) 12% 3 Sistema Monitoreo de Vibración 8% 3 Confiabilidad del Diseño 19%
4 Condición de las Válvulas 12% 4 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio 6% 4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 12%
5 Graseras de Válvulas 15% 5 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - Fuera de Servicio 6% 5 Condiciones de Tubería/Válvulas 12%
6 Condición Física de la Tubería Enterrada 17% 6 Prácticas de Mantenimiento y Operación 8% 6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 10%
7 Vida Remanente Estimada (Años) 6% 7 Indicador de Desempeño del Personal 2% 7 Calificación de Personal de Mantenimiento y Operación 10%
8 Condiciones de la Cimentación 9% 8 Indicador de Desempeño de Mantenimiento 2%
9 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
10 Administración de Refacciones 7%
11 Detección de Fugas 8%
12 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
13 Frecuencia de Mantenimiento de Válvulas 7%
14 Abrazaderas 5%
15 Condición de Abrazaderas 7%
16 Medias Cañas 5%
17 Condición de Medias Cañas 6%

100% 100% 100%

J-2
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Antigüedad de la Tubería/Válv ulas (Años) 3% Prácticas de Mantenimiento y Operación 9% Personal de Operación y Mantenimiento 12%
x > 50 10 N/A 10 N/A 10
30 < x <= 50 7 Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10 1 Calificado 10
20 < x <= 30 5 Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10 No Calificado 0
1 Desconocido 5 Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10 Desconocido 0
10 < x <= 20 3 Proactivo (Inspección Basada en Riesgo) 10 Reportes de Inspección 17%
5 < x <= 10 2 1 Preventivo (98.5%) 10 N/A 10
x <= 5 1 Predictivo 8 Disponible 10
N/A 0 Correctivo 2 2 Desconocido 0
Ninguno No Disponible
Cansancio Físico del Personal (por Tiempo Extra, Trabaj o Excesiv o,
6% 0 0
Enfermedad, Cansancio, Agotamiento Físico)

Alto 10 Desconocido 0 Confiabilidad del Diseño 17%

2 Moderado Programa de Capacitación del Personal de Operación y N/A
5 9% 10
Mantenimiento 3
Desconocido 5 N/A 10 Cumple 10
2
Bajo 2 Programa Anual de Capacitación por Contrato 10 No Cumple 0
Ninguno 0 Programa Informal de Capacitación 8 Cumplimiento del Diseño con la Normativ idad Vigente 17%
N/A 0 Ninguno 0 N/A 10
Estrés Emocional del Personal (Familiar, Social, Ambiente de Cumple
6% Tipo de Programa de Capacitación en Operación y/o Mantenimiento 7% 4 10
Trabaj o, Amenazas, etc.)
Alto 10 N/A 10 Desconocido 0
Moderado 5 Programa de Entrenamiento Avanzado 10 No Cumple 0
3 3
Desconocido 5 Programa de Entrenamiento Intermedio 6 Experiencia del Personal en la Operación y Mantenimiento de Tubería/Válv ula 12%
Bajo 2 Desconocido 5 N/A 10
Ninguno 0 Programa de Entrenamiento Básico 4 Excelente 10
N/A 0 Ninguno 0 5 Buena 7
Capacidad de los Empleados para el Puesto 3% Administración de Refacciones 4% Suficiente 4
Pobre 10 N/A 10 Pobre 2
Suficiente 5 Abastecimiento a Tiempo 10 Ninguna 0
4 Desconocido 5 Abastecimiento Automático 10 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 15%
Buena 2 4 Capacidad Múltiple de Almacenamiento 10 N/A 10
Excelente 0 Procesos de Adquisición 6 Disponibles, Vigentes, Difundidos y Aplicados 10
N/A 0 Nivel de Servicio de Proveedor 4 6 Disponibles, Vigentes y Difundidos 8
Resistencia al Cambio 2% Desconocido 2 Existen y se Aplican pero requieren Actualización 6
Alta 10 Ninguno 0 Existen pero no están Difundidos 4
Moderada 5 Estrategia Corporativ a de Operación y Mantenimiento 2% No Existen 0
5 Desconocido 5 N/A 10 Inspección y Pruebas de Tubería 10%
Baja 2 Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10 N/A 10
Ninguno 0 Mantenimiento Productivo Total (TPM) 10 Bueno - Se Cuenta con Programas y se realiza de acuerdo a Normas o Procedimientos 10
7
N/A 0 Inspección Basada en Riesgo (IBR) 10 Regular - Se Realizan, pero no con la Frecuencia Requerida 8
Calificación del Desempeño del Operador 2% Mejora Continua 9 Deficiente - Se Cuenta con Programas pero no se Lleva a Cabo 6
Pobre 10 Mantenimiento Preventivo (98.5%) 8 Ninguno 0
Desconocido 6 Optimización Financiera 8
Suficiente 5 Aplicación de Proceso de Comparación ("Benchmarking") 8
6
Buena 2 Estrategia de Planeación de Mantenimiento a Largo Plazo 5
Excelente 5 Uso Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento
0 5
(SAP/PM)
N/A 0 Involucramiento Operacional 5
Confiabilidad Operacional 6% Desconocido 5
R <= 60% 10 Estrategia de Planeación de Mantenimiento a Corto Plazo 4
Desconocido 10 Mantenimiento Predictivo 4
60% < R <= 70% 9 Diagrama de Flujo y Control 3
70% < R <= 85% 8 Inventario y Procura 2
7 85% < R <= 90% 6 Capacitación Técnica e Interpersonal 2
90% < R <= 95% 4 Reactivo a Fallas 0
95% < R <= 98.4% 2 Ninguno 0
98.4% < R Indicador de Desempeño del Personal de Operación y
0 2%
Mantenimiento
N/A 0 N/A 10
Disponibilidad Operacional 6% Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
R <= 60% 10 Funcionamiento de Grupos de Trabajo 8
Desconocido 10 Planeación y Programación 7
6
60% < R <= 70% 9 Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
70% < R <= 85% 8 Operacional 6
8
85% < R <= 90% 6 Manipulación de Materiales 5
90% < R <= 95% 4 Otro 5
95% < R <= 98.4% 2 Desconocido 5
98.4% < R 0 Ninguno 0
N/A 0 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento 2%
Antigüedad de Incidentes (Años) 3% N/A 10
0 < a <= 1 10 Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
1 < a <= 5 7 Productividad de Procesos de Operación y Mantenimiento 9
9 Desconocido 6 Mantenimiento Preventivo 8
5 < a <= 10 5 7 Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
a > 10 0 Instalación/Funcionamiento 7
N/A 0 Planeación y Programación 7
Errores de Personal 10% Otro 5
Falta de Manuales y Procedimientos 10 Desconocido 5
Excesiva Carga de Trabajo 10 Ninguno 0
Ambiente de Trabajo Inadecuado 10 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
Falta de Capacitación 10 N/A 10
Incumplimiento de Requerimientos de Procedimientos 10 Confiabilidad/Operación y Mantenimiento 10
Omisión de Detalles 10 Funcionalidad 9
Falta de Concentración 10 Productividad de Procesos de Operación y Mantenimiento 9
10
Desanimo 10 8 Mantenimiento Preventivo 8
Exceso de Confianza 10 Medición de Fallas 8
Negligencia 10 Supervisión de Operación y Mantenimiento 7
Problemas de Comunicación Verbal 10 Otro 5
Otro Tipo de Errores Humanos 10 Desconocido 5
Desconocido 5 Ninguno 0
Ninguno 0 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tubería/Válv ulas 2%
N/A 0 Si 10
Frecuencia de Sustitución de Tubería/Válv ula por Año 3% 9 N/A 10
Se requiere alguna Sustitución, pero no hay Presupuesto 10 Desconocido 4
λ > 10 10 No 0
Desconocido 10 Horas de Trabaj o del Personal 2%
11
5 < λ <= 10 8 N/A 10
1 < λ <= 5 6 0 < x <= 8 10
10
Ninguno 0 8 < x <= 16 6
N/A 0 12 < x <= 24 0
Frecuencia de Incidentes por IO&M al Año 3% Desconocido 0
λ > 10 10 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
Desconocido 10 N/A 10
12 5 < λ <= 10 Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento
8 10
11 (SAP/PM)
1 < λ <= 5 6 Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6
N/A 0 Desconocido 5
Personal de Operación Calificado 3% Ninguno 0
Ninguno 10 Disponibilidad de Personal Calificado en la Estación 4%
Desconocido 10 N/A 10
13 Menos del 50% 9 Durante los Tres Turnos, sin ser el mismo Empleado 10
12
Entre el 50% y el 100% 8 Durante Dos de los Turnos, sin ser el mismo Empleado 6
Todo el Personal 0 Durante un Turno 3
N/A 0 Desconocido 0
Contenido de Condensado en Gas Combustible 3% Disponibilidad de Documentación de Tuberías y Válv ulas 6%
Alto 10 N/A 10
Moderado 9 13 Si 10
14
Bajo 6 Desconocido 5
Ninguno 0 No 0
N/A 0 Jornada de Trabaj o de los Operadores 2%
Frecuencia de Falla de Apertura/Cierre de Válv ulas 3% N/A 10
Frecuente (Una vez por Semana) 10 8 Hrs. de Trabajo, 16 Hrs. de Descanso 10
Algunas Veces (Una vez por Mes) 10 14 12 Hrs. de Trabajo, 24 Hrs. de Descanso 8
15 Muy Raro (Anual) 5 12 Hrs. de Trabajo, 12 Hrs. de Descanso 6
Desconocido 4 24 Hrs. de Trabajo, 24 Hrs. de Descanso 4
Nunca 0 Otro 0
N/A 0 Condiciones de Sistema de Tierra o Aterrizaj e 6%
Condición de la Soportería 6% N/A 10
Falta Soportería de acuerdo al Análisis de Esfuerzos 10 Bueno - Cumple con Normatividad 10
Soportería Provisional 9 15 Regular - Requiere Mantenimiento 7
16 Requiere Mejora o Mantenimiento 8 Desconocido 2
Desconocido 6 Deficiente - Cobertura Limitada 1
De Acuerdo a Norma 0 Ninguna 0
N/A 0 Monitoreo del Suelo 2%
Asentamientos Diferenciales del Suelo 6% N/A 10
Existe 10 16 Ejecución de Sondeos 10
17
No Existe 0 Otras Mediciones 6
N/A 0 No se Ejecutan Sondeos 0
Tubería de Proceso Enterrada dentro de la Instalación 10% Período de Rev isión de Corrosión 10%
Si 10 5 a < Años 10
18 Desconocido 10 Desconocido 8
17
No 0 3 a 5 Años 6
N/A 0 0 a 2 Años 0
Grado de Corrosión 10% N/A 0
Severa 10 Abrazaderas 4%
Alta 8 N/A 10
18
19 Moderada 6 Si Existe 10
Desconocido 4 No Existe 0
Leve 2 Condición de Abrazaderas 4%
N/A 0 N/A 10
Niv eles de Vibración 6% Excelente 10
Sin Monitoreo 10 19 Buena 8
Excesivo - Cuando Excede los Limites de la Placa del Equipo 10 Regular 6
20
Aceptable - Cuando No Excede los Limites de la Placa del Equipo 2 Mala 4
Ninguno 0 No Existe 0
N/A 0 Medias Cañas 4%
N/A 10
20
Si Existe 10
No Existe 0
Condición de Medias Cañas 4%
N/A 10
Excelente 10
21 Buena 8
Regular 6
Mala 4
No Existe 0
Programa de Ev aluación del Personal de Operación y
5%
Mantenimiento
N/A 10
22
Se Lleva a Cabo 10
Desconocido 5
No se Lleva a Cabo 0

100% 100% 100%

20 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 22 VARIABLES DE MITIGACIÓN 7 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 3% 1 Prácticas de Mantenimiento y Operación 9% 1 Personal de Operación y Mantenimiento 12%
2 Cansancio Físico del Personal (por Tiempo Extra, Trabajo Excesivo, Enfermedad,
6% Cansancio, Agotamiento
2 Programa
Físico) de Capacitación del Personal de Operación y Mantenimiento 9% 2 Reportes de Inspección 17%
3 Estrés Emocional del Personal (Familiar, Social, Ambiente de Trabajo, Amenazas,
6% etc.) 3 Tipo de Programa de Capacitación en Operación y/o Mantenimiento 7% 3 Confiabilidad del Diseño 17%
4 Capacidad de los Empleados para el Puesto 3% 4 Administración de Refacciones 4% 4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 17%
5 Resistencia al Cambio 2% 5 Estrategia Corporativa de Operación y Mantenimiento 2% 5 Experiencia del Personal en la Operación y Mantenimiento de Tubería/Válvula 12%
6 Calificación del Desempeño del Operador 2% 6 Indicador de Desempeño del Personal de Operación y Mantenimiento 2% 6 Procedimientos de Mantenimiento y Operación 15%
7 Confiabilidad Operacional 6% 7 Indicador de Desempeño de Operación y Mantenimiento 2% 7 Inspección y Pruebas de Tubería 10%
8 Disponibilidad Operacional 6% 8 Indicador de Desempeño de Herramientas 2%
9 Antigüedad de Incidentes (Años) 3% 9 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tubería/Válvulas 2%
10 Errores de Personal 10% 10 Horas de Trabajo del Personal 2%
11 Frecuencia de Sustitución de Tubería/Válvula por Año 3% 11 Registros de Operación y Mantenimiento 8%
12 Frecuencia de Incidentes por IO&M al Año 3% 12 Disponibilidad de Personal Calificado en la Estación 4%
13 Personal de Operación Calificado 3% 13 Disponibilidad de Documentación de Tuberías y Válvulas 6%
14 Contenido de Condensado en Gas Combustible 3% 14 Jornada de Trabajo de los Operadores 2%
15 Frecuencia de Falla de Apertura/Cierre de Válvulas 3% 15 Condiciones de Sistema de Tierra o Aterrizaje 6%
16 Condición de la Soportería 6% 16 Monitoreo del Suelo 2%
17 Asentamientos Diferenciales del Suelo 6% 17 Período de Revisión de Corrosión 10%
18 Tubería de Proceso Enterrada dentro de la Instalación 10% 18 Abrazaderas 4%
19 Grado de Corrosión 10% 19 Condición de Abrazaderas 4%
20 Niveles de Vibración 6% 20 Medias Cañas 4%
21 Condición de Medias Cañas 4%
22 Programa de Evaluación del Personal de Operación y Mantenimiento 5%

100% 100% 100%

J-3
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 17% Pruebas de Aceptación de Fabricación (FAT) 14% Material (Tuberías de Proceso) 17%
x > 50 10 N/A 10 N/A 10
30 < x <= 50 7 1 Si 10 Acero al Carbón ASTM A 120 10
20 < x <= 30 5 Desconocido 5 API 5L 10
1
1 Desconocido 5 No 0 Hierro Maleable 10
10 < x <= 20 3 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT) 14% Otro 6
5 < x <= 10 2 N/A 10 Desconocido 5
x <= 5 1 2 Si 10 Material Fuera de Especificación 0
N/A 0 Desconocido 5 Personal de Construcción 14%
Fabricante o Constructor 15% No 0 N/A 10
Proveedor No Confiable 10 Ensamble de Acuerdo a Instrucciones del Fabricante 8% 2 Calificado 10
Desconocido 6 N/A 10 No Calificado 0
2
Otro 4 3 Si 10 Desconocido 0
Proveedor Confiable 0 Desconocido 5 Reportes de Inspección 13%
N/A 0 No 0 N/A 10
Comisionamiento, Arranque y Prueba de Garantía 12% Certificación de Calidad de la Tubería 14% 3 Disponible 10
No 10 N/A 10 Desconocido 0
Desconocido 10 Si 10 No Disponible 0
3 4
Si 0 No Requiere 10 Confiabilidad del Diseño 15%
No Requerido 0 Desconocido 5 N/A 10
N/A 0 No 0 4 Cumple 10
Fallas por Defectos de Fabricación y/o Diseño (Por Año) 15%
Disponibilidad de Documentación de Diseño de Tubería/Válvulas 10% No Cumple 0
Alta (Mas de 10) 10 N/A 10 Espesor Remanente de Pared de Tubería (pulg) 15%
Media (Entre 5 y 10) 8 5 Si 10 N/A 10
4 Baja (Entre 1 y 4) 6 Parcialmente 5 > 0.750 10
Desconocido 5 Desconocido 5 0.500 a 0.750 8
Ninguna 0 No 0 0.375 a 0.500 6
N/A Programas de Garantía de Calidad de Tuberías, Junta Aislante, 5
0 8% Desconocido 4
Válvulas
Tipo de Fallas Asociadas a la Fabricación/Construcción de N/A
15% 10 0.250 a 0.375 3
Tuberías/Válvulas
6
Desalineación de Equipo Dinámico 10 Si 10 0.188 a 0.250 2
Error en la Clasificación de Áreas 8 Parcialmente 5 < 0.188 0
Mala Cimentación 7 Desconocido 4 Procedimientos de Pruebas en Tuberías, de Inspección y de Construcción 15%
5 Presencia de Esfuerzos en la Tubería 7 No 0 N/A 10
Falla de Soldaduras 7 Método de Inspección de Soldaduras en Tuberías 8% Se conocen y se Lleva a Cabo 10
6
Desconocido 6 N/A 10 Existen y se Aplican pero requieren Actualización 7
Mala Distribución de Equipos 5 Radiografiado 10 Existe pero no se Aplica 4
Carencia de alguna Protección (Diques, PSV's, Drenajes, etc.) 5 Ultrasonido 9 No Existen 0
N/A 0 Líquidos Penetrantes 7 Pruebas Hidrostáticas 7%
Instalación de Tuberías-Accesorios/Válvulas de reuso durante la 7 Partículas Magnéticas N/A
15% 7 10
Construcción
Si (Sin Rehabilitación) 10 Inspección Visual 5 7 Pruebas realizadas durante la Construcción 10
Desconocido 8 Otro 5 Sin Registros Disponibles 2
6
Si 5 Desconocido 4 Desconocido 2
No 0 Ninguno 0 Sin Pruebas durante la Construcción 0
N/A Capacitación del Fabricante al Personal de Operación y
0 14% Registros de Construcción Disponibles 4%
Mantenimiento
Cambios de Servicio durante la Vida de Operación 8% N/A 10 N/A 10
8 8
Si 10 Si 10 Si 10
7 Desconocido 8 Desconocido 5 Desconocido 5
No 0 No 0 No 0
N/A 0 Archivos de Ingeniería de Modificaciones al Diseño Original 10%
Condiciones de la Cimentación 3% N/A 10
Desconocido 10 9 Disponibles 10
Pobre 6 Desconocido 5
8 Suficientes 5 No Disponibles 0
Buenas 2
Adecuada 0
N/A 0

100% 100% 100%

8 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 9 VARIABLES DE MITIGACIÓN 8 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Antigüedad de la Tubería/Válvulas (Años) 17% 1 Pruebas de Aceptación de Fabricación (FAT) 14% 1 Material (Tuberías de Proceso) 17%
2 Fabricante o Constructor 15% 2 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT) 14% 2 Personal de Construcción 14%
3 Comisionamiento, Arranque y Prueba de Garantía 12% 3 Ensamble de Acuerdo a Instrucciones del Fabricante 8% 3 Reportes de Inspección 13%
4 Fallas por Defectos de Fabricación y/o Diseño (Por Año) 15% 4 Certificación de Calidad de la Tubería 14% 4 Confiabilidad del Diseño 15%
5 Tipo de Fallas Asociadas a la Fabricación/Construcción de Tuberías/Válvulas 15% 5 Disponibilidad de Documentación de Diseño de Tubería/Válvulas 10% 5 Espesor Remanente de Pared de Tubería (pulg) 15%
6 Instalación de Tuberías-Accesorios/Válvulas de reuso durante la Construcción 15% 6 Programas de Garantía de Calidad de Tuberías, Junta Aislante, Válvulas 8% 6 Procedimientos de Pruebas en Tuberías, de Inspección y de Construcción 15%
7 Cambios de Servicio durante la Vida de Operación 8% 7 Método de Inspección de Soldaduras en Tuberías 8% 7 Pruebas Hidrostáticas 7%
8 Condiciones de la Cimentación 3% 8 Capacitación del Fabricante al Personal de Operación y Mantenimiento 14% 8 Registros de Construcción Disponibles 4%
9 Archivos de Ingeniería de Modificaciones al Diseño Original 10%

100% 100% 100%

J-4
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "ELÉCTRICO"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Conexión de Tuberías a Red de Tierras en la Estación Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente
Potenciales de Protección Catódica 35% 20% 25%

Mal (< -1.5 V) 10 1 N/A 10 N/A 10

1
Mal (> -0.75 V) 10 Si 10 Cumple 10
1 Regular (Entre -1.14 V y -1.5 V) 6 No 0 Desconocido 0
Regular (Entre -0.85 V y -0.75 V) 6 Condiciones de Sistemas de Tierra 15% No Cumple 0
Otro 2 N/A 10 Reportes de Inspección 19%
Buena (Entre -1.14 V y -0.85 V) 0 Bueno - Cumple con Normatividad 10 N/A 10
N/A 0 2 Regular - Requiere Mantenimiento 7 2 Disponible 10
Humedad del Ambiente (%) 20% Desconocido 2 Desconocido 0
x > 90% 10 Deficiente - Cobertura Limitada 1 No Disponible 0
80% < x <= 90% 9 Ninguna 0 Personal de Mantenimiento a Protección Catódica 19%
50% < x <= 80% Frecuencia de Periodos de Inspección en N/A
7 10% 10
2 Tuberías/Válvulas - En Servicio 3
Desconocido 5 N/A 10 Suficiente, Capacitado y Calificado 10
30% < x <= 50% 4 Mensual 9 Falta Personal, o Personal No Calificado y Sin Capacitación 0
x <= 30% 0 Bimestral 8 Desconocido 0
N/A 0 3 Trimestral 6 Confiabilidad del Diseño de Protección Catódica 18%
Medición de Resistencia de la Cama Anódica 25% Semestral 4 N/A 10
Mayor a 25 Ohm 10 Anual 2 Excelente Confiabilidad del Diseño 10
Desconocido 10 Entre 1 y 5 Años 1 Alta Confiabilidad del Diseño 8
Entre 20 y 25 Ohm 8 > 5 Años 0 Buena Confiabilidad del Diseño 7
4
Entre 15 y 20 Ohm 7 Desconocido 0 Adecuada Confiabilidad del Diseño 6
3
Entre 10 y 15 Ohm 4 Registros de Operación y Mantenimiento 22% Confiabilidad Limitada del Diseño 2
Entre 5 y 10 Ohm 2 N/A 10 Desconocido 2
Menor a 5 Ohm Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento Ninguna Confiabilidad del Diseño
0 10 0
4 (SAP/PM)
N/A 0 Manual (En Hojas de Cálculo, Bitácoras, etc.) 6 Procedimientos de Operación y Mantenimiento de Protección Catódica 19%
Antigüedad del Rectificador 20% Desconocido 5 N/A 10
Entre 20 y 30 Años 10 Ninguno 0 Disponibles, Vigentes, Difundidos y Aplicados 10
Entre 10 y 20 Años 7 Prácticas de Mantenimiento y Operación 18% 5 Disponibles, Vigentes y Difundidos 7
4 Entre 5 y 10 Años 5 N/A 10 Existen y se Aplican pero Requieren Actualización 7
Desconocido 5 Mantenimiento de Diagnostico Continuo 10 Existen pero no están Difundidos 3
Menor a 5 Años 1 Mantenimiento con Base a Condiciones (MBC) 10 No Existen 0
N/A 0 Mantenimiento Enfocado a la Confiabilidad (MEC) 10
5 Proactivo (Inspección Basada en Riesgo) 10
Preventivo (98.5%) 10
Predictivo 8
Correctivo 2
Ninguno 0
Desconocido 0
Conexión de Tuberías a Tierra 15%
N/A 10
Equipos Dinámicos 3
Equipos de Proceso 2
Tanques de Almacenamiento y/o Recipientes 2
6
Partes Metálicas no Portadoras de Corriente de los Equipos
1
Eléctricos
Estructuras de Acero 1
Tuberías de Proceso y Servicios Auxiliares 1
Ninguno 0

100% 100% 100%

4 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 6 VARIABLES DE MITIGACIÓN 5 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Potenciales de Protección Catódica 35% 1 Conexión de Tuberías a Red de Tierras en la Estación 20% 1 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 25%
2 Humedad del Ambiente (%) 20% 2 Condiciones de Sistemas de Tierra 15% 2 Reportes de Inspección 19%
3 Medición de Resistencia de la Cama Anódica 25% 3 Frecuencia de Periodos de Inspección en Tuberías/Válvulas - En Servicio
10% 3 Personal de Mantenimiento a Protección Catódica 19%
4 Antigüedad del Rectificador 20% 4 Registros de Operación y Mantenimiento 22% 4 Confiabilidad del Diseño de Protección Catódica 18%
5 Prácticas de Mantenimiento y Operación 18% 5 Procedimientos de Operación y Mantenimiento de Protección Catódica 19%
6 Conexión de Tuberías a Tierra 15%

100% 100% 100%

J-5
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Fenómenos Naturales en el Área 16% Protección Exterior para Tuberías/Válvulas 20% Material (Tuberías de Proceso) 35%
Zonas de Inundación 10 N/A 10 N/A 10
Deslaves 10 Protección Exterior Adicional (Recubrimientos Anticorrosivos, Encamisados) 10 Acero al Carbón ASTM A 120 10
Tormentas 9 Cobertizo de Concreto Armado 10 1 API 5L 10
Huracanes 8 1 Cobertizo de Acero (Techumbre) 9 Hierro Maleable 10
Hundimientos/Fallas Geológicas 7 Registros o Cajas (Válvulas, Tuberías) 8 Otro 6
1 Peligro de Relámpagos 6 Muros de Retención (Bajo Presiones Ambientales Exteriores) 6 Desconocido 5
Barrancadas 6 Barricadas (Para Refuerzo de Taludes o Encausar Agua) 6 Material Fuera de Especificación 0
Desconocido 6 Ninguno 0 Confiabilidad del Diseño Respecto a Fenómenos Naturales 25%
Erosión 5 Desconocido 0 N/A 10
Vientos Fuertes 5 Tipo de Monitoreo de Movimiento del Terreno 10% Alta Confiabilidad del Diseño (Ubicación, Protecciones, Monitoreo, Normatividad, etc.) 10
Otro (Con Impacto Insignificante) 2 No Requerido o N/A 10 2 Buena Confiabilidad del Diseño 8
Ninguno 0 Inspección de Asentamientos Laterales 8 Regular Confiabilidad del Diseño 5
N/A 0 Índices de Inclinación 8 Desconocido 0
Movimientos del Terreno 10% 2 Inspección/Monitoreo de la Superficie 8 Ninguna Confiabilidad del Diseño 0
Zonas de Subsidencia 10 Piezómetros Neumáticos 4 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente 20%
Peligros de Explosión/Minas 10 Otro 4 N/A 10
Zonas de Deslizamiento / Inestabilidad de Taludes 10 Desconocido 5 3 Se Cumple 10
Fuerzas de Vibración en el Terreno 8 Sin Monitoreo 0 Desconocido 2
2
Suelos Sujetos a Licuefacción 7 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento 14% No se Cumple 0
Desconocido 6 N/A 10 Atlas de Riesgo por WOF 20%
Cargas Superficiales Extremas 5 Continuo 10 Existe y se Conoce 10
4
Otro 5 3 Intermitente 7 Existe pero no se Difunde 6
N/A 0 Desconocido 5 No Existe 0
Frecuencia de Falla por WOF (Años) 9% Esporádico 4
λ > 10 10 Ninguno 0
5 < λ <= 10 8 Cimentación y Mochetas 14%
3 1 < λ <= 5 6 N/A 10
Desconocido 6 Cimentación de Concreto 10
Ninguno 0 4 Relleno de Grava 6
N/A 0 Otro 5
Incidente por WOF (Años) 6% Bases Metálicas 2
0 < a <= 1 10 Sin Cimentación 0
1 < a <= 5 7 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 10%
4 Desconocido 6 N/A 10
5 < a <= 10 5 < 30% 10
a > 10 0 30% a 54% 8
5
N/A 0 55% a 69% 7
Zona Sísmica 6% 70% a 84% 6
Zona D - Excede el 70% de Aceleración del Terreno 10 > 85% 5
Zona C - Entre el 40% y 70% de Aceleración del Terreno 5 Desconocido 2
5 Desconocido 5 Conexión a Tierras de Tuberías de Proceso 8%
Zona B - Entre el 10% y 40% de Aceleración del Terreno 4 N/A 10
6
Zona A - Menor al 10% de Aceleración del Terreno 2 Tuberías Aterrizada 10
N/A 0 Ninguno 0
Tipo de Suelo 5% Frecuencia de Mantenimiento a la Protección Exterior de Tuberías/Válvulas 24%
Expuesto 10 N/A 10
Varios 10 Se Cumple Totalmente con el Programa Establecido 10
7
Arcilla 9 Se Cumple Parcialmente con el Programa Establecido 5
Pantanoso 9 Desconocido 3
Sedimentos 8 No se Cumple con el Programa Establecido 0
Suelos Agresivos (Salitre, Ácidos, Salino etc.) 8
Marga Arcillosa con Sedimentos 7
Tierra Arable o Marga 6
6
Arenisca 6
Marga Arenosa 5
Arena 5
Desconocido 5
Grava 4
Empedrado 2
Caliza 2
Rocoso 0
N/A 0
Temperatura Ambiental (°C) 5%
x > 40 10
Desconocido 10
7 30 < °C <= 40 9
20 < °C <= 30 6
°C <= 20 3
N/A 0
Humedad del Ambiente (%) 5%
x > 90% 10
80% < x <= 90% 9
50% < x <= 80% 7
8
Desconocido 5
30% < x <= 50% 4
x <= 30% 0
N/A 0
Resistividad del Suelo (ohm-cm) 10%
0 - 1000 10
1001 - 2000 8
9 2001 - 5000 6
5001 - 10000 4
> 10000 0
N/A 0
pH del Suelo 10%
< 5.5 10
5.6 – 6.4 8
10
6.5 – 7.4 4
> 7.5 0
N/A 0
Potencial Redox del Suelo (mV) 10%
< 100 10
100 – 200 8
11
201 – 400 4
> 401 0
N/A 0
Condiciones de la Cimentación 8%
Desconocido 10
Pobre 6
12 Suficientes 5
Buenas 2
Adecuada 0
N/A 0

100% 100% 100%

12 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 7 VARIABLES DE MITIGACIÓN 4 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Fenómenos Naturales en el Área 16% 1 Protección Exterior para Tuberías/Válvulas 20% 1 Material (Tuberías de Proceso) 35%
2 Movimientos del Terreno 10% 2 Tipo de Monitoreo de Movimiento del Terreno 10% 2 Confiabilidad del Diseño Respecto a Fenómenos Naturales 25%
3 Frecuencia de Falla por WOF (Años) 9% 3 Frecuencia de Monitoreo de Movimiento 14% 3 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Ambiental Vigente 20%
4 Incidente por WOF (Años) 6% 4 Cimentación y Mochetas 14% 4 Atlas de Riesgo por WOF 20%
5 Zona Sísmica 6% 5 Presión de Operación vs. Presión Máxima de Operación (MAOP) 10%
6 Tipo de Suelo 5% 6 Conexión a Tierras de Tuberías de Proceso 8%
7 Temperatura Ambiental (°C) 5% 7 Frecuencia de Mantenimiento a la Protección Exterior de Tuberías/Válvulas 24%
8 Humedad del Ambiente (%) 5%
9 Resistividad del Suelo (ohm-cm) 10%
10 pH del Suelo 10%
11 Potencial Redox del Suelo (mV) 10%
12 Condiciones de la Cimentación 8%

100% 100% 100%

J- 6
 FACTOR DE PROBABILIDAD DE FALLA "TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD"
MATERIAL 29%
MECÁNICO 6%
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INCORRECTO 25%
FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN 11%
ELÉCTRICO 2%
MEDIO AMBIENTE Y FUERZAS EXTERNAS 12%
TERCERAS PARTES Y SEGURIDAD 15%
TOTAL 100%

Variables de Exposición Variables de Mitigación Variables de Resistencia

Antigüedad de Incidentes (Años) 17% Condición de Protección 12% Reportes de Inspección 20%
0 < a <= 1 10 N/A 10 N/A 10
1 < a <= 5 7 Excelente - Funcionando y en Condiciones Adecuadas 10 1 Disponible 10
1 Desconocido 6 Bueno - Con algunos Componentes Menores Deteriorados 8 Desconocido 0
1
5 < a <= 10 5 Malo - Con Alto Grado de Deterioro 7 No Disponible 0
a > 10 0 Pobre - Muy Deficiente y Altamente Vulnerable 5 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 15%
N/A 0 No se Documenta 0 N/A 10
Afectación por Terceras Partes 27% Sin Información 0 2 Cumple 10
Falta de Manuales y Procedimientos 10 Frecuencia de Patrullaje Terrestre 10% Desconocido 0
Incumplimiento de Requerimientos de Procedimientos 10 N/A 10 No Cumple 0
Negligencia 10 Excede la Norma 10 Conocimiento de las Condiciones de la Tubería 18%
2
Excesiva Carga de Trabajo 9 Cumple con Norma 10 N/A 10
Exceso de Confianza 9 No Cumple con Norma 5 Bueno 10
3
Ambiente de Trabajo Inadecuado 8 Ninguno 0 Suficiente 4
Falta de Capacitación 6 Programa de Protección de la Instalación 12% Pobre 2
2
Omisión de Detalles 5 N/A 10 Desconocido 0
Desanimo 5 3 Actualizado Incluyendo Mantenimiento y Reposición 10 Calidad de los Materiales 10%
Desconocido 5 Desconocido 5 N/A 10
Falta de Concentración 4 No se Aplica Bajo Programa 0 4 Adecuada 10
Problemas de Comunicación Verbal 4 Frecuencia de Auditorias de Protección 8% Limitada 4
Otro Tipo de Errores Humanos 3 N/A 10 Desconocido 0
Ninguno 0 Mensual 10 Confiabilidad del Diseño de Tuberías 8%
N/A 0 Bimestral 9 N/A 10
Actividad de Construcción y/o Mantenimiento en Instalaciones 22% 4 Trimestral 8 Excelente Confiabilidad del Diseño 10
Alta (3 ó más Ingresos de Terceros Mensuales al Interior) 10 Semestral 7 Alta Confiabilidad del Diseño 8
Media (Entre 1 y 3 Ingresos Mensuales al Interior) 6 Anualmente 5 Buena Confiabilidad del Diseño 7
5
3 Baja (Por los Menos un Ingreso Mensual al Interior) 3 Desconocido 5 Adecuada Confiabilidad del Diseño 6
Ninguna 0 Ninguno 0 Confiabilidad Limitada del Diseño 2
N/A Archivo de Registros de Terceras Partes/Sabotajes/Ataques a Desconocido 2
0 10%
Tuberías/Válvulas
Ataques de Sabotaje/Vandalismo Previos 10% N/A 10 Ninguna Confiabilidad del Diseño 0
Si 10 Diario 10 Procedimiento para Revisión Física de Personas 5%
Desconocido 10 Semanal 8 N/A 10
4
Intentos Reportados sin Consecuencia 3 5 Mensual 6 Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
No 0 Anual 5 6 Existe, se Aplica pero Requiere Revisión 5
N/A 0 Semestral 4 Existe pero no se Lleva a Cabo 3
Frecuencia de Falla o Amenazas de Terceras Partes/Seguridad por Sin Antecedentes No Existe 0
12% 0
Año
λ > 10 10 Desconocido 0 Plan Integral de Seguridad Física 6%
5 < λ <= 10 8 Monitoreo de la Seguridad Física 10% N/A 10
5 1 < λ <= 5 6 N/A 10 Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
Desconocido Patrullaje, Detección de Intrusos, CCTV, Voceo Interno y Detector de 7 Existe, se Aplica pero Requiere Revisión 8
6 10
Movimiento
Ninguno 0 Patrullaje y CCTV con Registro de Imagen 8 Existe pero no se Difunde 4
N/A 0 Patrullaje y Detección de Intrusos 8 No Existe 0
6
Grado de Amenaza de la Estación 12% Patrullaje Interior y Exterior 6 Procedimientos en Caso de Amenaza por Terceras Partes 8%
Alto (Instalaciones Ubicadas en Zonas Fronterizas, Guerrero, Tabasco, Solo CCTV y/o Detección de Intrusos N/A 10
10 6
Veracruz, Oaxaca)
6 Medio 8 Patrullaje Interior y Torres de Vigilancia 5 Se Conoce y se Lleva a Cabo 10
5 2 8
Bajo Solo Patrullaje Interior Existe, se Aplica pero requiere Actualizarse 7
> 10 5 Ninguna 0 Existe pero no se Aplica 4
N/A 0 Informes del Entorno Político y Social de la Instalación 8% Existe pero no se Difunde 3
N/A 10 No Existe 0
7 Si Existen 10 Inspección y Pruebas a los Equipos de Contra Incendio 10%
Desconocido 2 N/A 10
No Existen 0 Bueno - Se Cuenta con Programas y se Realiza de Acuerdo a Normas o Procedimientos 10
9
Señalamientos de Seguridad Física 10% Regular - Se Realizan, pero no con la Frecuencia Requerida 8
N/A 10 Deficiente - Se Cuenta con Programas pero no se Lleva a Cabo 6
8 Cumple con Normatividad 10 Ninguno 0
No Cumple con Normatividad y/o Dañados 4
Ninguna 0
Red de Contra Incendio 10%
N/A 10
La Red cubre las Áreas de Bombas, Trampas, Gas Combustible y
10
Tanques
Hidrantes/Monitores Instalados de acuerdo a Norma 10
9 Cumple con Diámetro Mínimo para Tubería Principal 10
Se dispone de Sistemas de Aspersión 10
Dispone de Válvulas de Seccionamiento 9
La Red forma Anillos o Circuitos 8
No se Dispone de Red Contra Incendio 0
Desconocido 0
Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tubería/Válvulas 10%
Si 10
10 N/A 10
Desconocido 4
No 0

100% 100% 100%

6 VARIABLES DE EXPOSICIÓN 10 VARIABLES DE MITIGACIÓN 9 VARIABLES DE RESISTENCIA

1 Antigüedad de Incidentes (Años) 17% 1 Condición de Protección 12% 1 Reportes de Inspección 20%
2 Afectación por Terceras Partes 27% 2 Frecuencia de Patrullaje Terrestre 10% 2 Cumplimiento del Diseño con la Normatividad Vigente 15%
3 Actividad de Construcción y/o Mantenimiento en Instalaciones 22% 3 Programa de Protección de la Instalación 12% 3 Conocimiento de las Condiciones de la Tubería 18%
4 Ataques de Sabotaje/Vandalismo Previos 10% 4 Frecuencia de Auditorias de Protección 8% 4 Calidad de los Materiales 10%
5 Frecuencia de Falla o Amenazas de Terceras Partes/Seguridad por Año 12% 5 Archivo de Registros de Terceras Partes/Sabotajes/Ataques a Tuberías/Válvulas
10% 5 Confiabilidad del Diseño de Tuberías 8%
6 Grado de Amenaza de la Estación 12% 6 Monitoreo de la Seguridad Física 10% 6 Procedimiento para Revisión Física de Personas 5%
7 Informes del Entorno Político y Social de la Instalación 8% 7 Plan Integral de Seguridad Física 6%
8 Señalamientos de Seguridad Física 10% 8 Procedimientos en Caso de Amenaza por Terceras Partes 8%
9 Red de Contra Incendio 10% 9 Inspección y Pruebas a los Equipos de Contra Incendio 10%
10 Etiquetado, Rotulado y Señalización en Tubería/Válvulas 10%

100% 100% 100%

J-7
 CONSECUENCIA DE FALLA "IMPACTO A LA POBLACIÓN"
IMPACTO A LA POBLACIÓN 32%
IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE 30%
IMPACTO AL NEGOCIO 38%
TOTAL 100%

Receptor Factor de Peligro Factor de Reducción (Protecciones)

Áreas Sensibles de Población 20% Flamabilidad / Explosividad 25% Sistema de Supresión de Fuego 13%
Áreas de Recreación 10 Desconocido 10 Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
Playas 10 Crítico 10 Sistema de Espuma 10
Áreas de Campamento 10 Alto 8 Cortinas de Agua - Anillos 10
1
Guarderías 10 Moderado 7 FM - 200 10
Zonas Comerciales/Industriales 10 Ligero 4 Hidrantes Monitores 10
1
Áreas Confinadas 10 N/A 0 Automático - CO2 10
Dificultad de Evacuación 10 Ninguna 0 Extintores Manuales - PQS 8
Edificios de Gobierno 10 Toxicidad 15% Extintores Manuales - CO2 8
Hospital 10 Sin Información 10 Sistema de Halón 7
1 Iglesias 10 Desconocida 10 Desconocido 0
Cárceles 10 Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10 Ninguno 0
Zonas Residenciales 10 2 Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8 Redundancia del Sistema Contraincendio 13%
Asilos 10 Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7 Si (Bombas C.I., etc.) 10
Escuelas 10 Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5 2 No 0
Estadios 10 Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3 Desconocido 0
Vías de Comunicación 10 Ninguna 0 Sin Información 0
Otro 10 Reactividad 12% Proximidad al Área Sensible (m) 7%
Desconocido 10 Sin Información 10 N/A 10
Sin Información 10 Desconocida 10 x > 300 10
Ninguno 0 Puede Detonar en Condiciones Normales 10 3 200 < x <= 300 6
3
Densidad de Población 25% Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8 100 < x <= 200 4
Sin Información 10 Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6 x <= 100 2
Desconocido 10 Inestable si se Calienta 3 Sin Información 0
Muy Alta (Clase de Localización 4) 10 Ninguna 0 Radio Potencial de Afectación (m) 5%
2
Alta (Clase de Localización 3) 8 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 8% N/A 10
Moderada (Clase de Localización 2) 5 Sin Información 10 x <= 100 8
Baja (Clase de Localización 1) 3 Desconocida 10 100 < x <= 200 6
4
Ninguna 0 4 Alta 10 200 < x <= 300 4
Magnitud de la Consecuencia (Descripción de Impactos) 15% Moderada 6 x > 300 0
Sin Información 10 Baja 2 Desconocido 0
Perdidas Humanas 10 Ninguna 0 Sin Información 0
Otro 10 Potencial de Falla Secundaria 5% Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
Explosión 10 Sin Información 10 N/A 10
Heridos 8 Desconocida 10 x <= 15 10
Daño en Propiedad 8 5 Alta 10 15 < x <= 30 8
3 Fuego 8 Moderada 6 5 30 < x <= 60 5
Ruptura 8 Baja 2 60 < x <= 120 3
Fuga Descontrolada 8 Ninguna 0 x > 120 0
Evacuación 6 Tipo de Producto 20% Desconocido 0
Interrupción de Servicio 6 Sin Información 10 Sin Información 0
Alteraciones del Sistema 5 Desconocido 10 Estado del Programa de Educación al Público 5%
Fuga Controlada 4 LPG 10 N/A 10
Ninguna 0 6 Gas Natural 10 Excelente (Cuatro Simulacros al Año) 10
Clasificación de Consecuencias 15% Otro 5 Buena (Tres Simulacros al Año) 6
Sin Información 10 Aceite Lubricante 1 6 Suficiente (Dos Simulacros al Año) 4
Desconocido 10 Agua 0 Pobre (Un Simulacro al Año) 2
Catastróficas 10 N/A 0 Desconocido 0
4 Graves - Grandes Zonas Afectadas 8 Potencial de Dispersión del Producto 15% Ninguna 0
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6 Sin Información 10 Sin Información 0
Ligeras - Poca Afectación 4 Desconocido 10 Detección de Fugas 8%
Insignificantes 2 7 Bajo 10 N/A 10
Sin Consecuencias 0 Medio 5 Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 15% Alto 2 Dispositivos de Detección de Gas 10
Sin Información 10 N/A 0 7 Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al Programa de Mantenimiento) 10
Desconocido 10 Otro 4
Zonas Densamente Pobladas - HPA 10 Desconocido 0
Abastecimientos de Agua Potable - Mantos Acuíferos 10 Ninguno 0
Áreas Forestales - Reservas Ecológicas 9 Sin Información 0
5 Aguas Navegables - NW 9 Capacidad de Respuesta ante Emergencias 8%
Zonas Ambientalmente Vulnerables - ESA 8 N/A 10
Cuerpos de Agua Cercanos 8 Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10
Selvas 7 Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10
Otro Tipo de Zonas Pobladas - OPA 5 Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8
8
Otros 4 Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Ninguna 0 Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Daño Potencial a la Propiedad (USD) 10% Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo Participación en Simulacros 7
Sin Información 10 Desconocido 0
x > 10000000 10 Ninguno 0
5000000 < x <= 10000000 9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
1000000 < x <= 5000000 8 N/A 10
6
500000 < x <= 1000000 7 Excelente 10
100000 < x <= 500000 6 9 Buena 8
10000 < x <= 100000 5 Ineficiente 2
x <= 10000 3 Desconocido 0
Ninguno 0 Ninguna 0
Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD 8%
N/A 10
Operación Automática con Paro de Emergencia 10
Alarma Remota y Acción de Operación Remota 9
Alarma Remota y Acción de Operación Local 8
Monitoreo en Tiempo Real con Alarma 8
10
Alarma Local y Acción de Operación Local 6
Operación Manual 4
Solo Monitoreo 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
Respaldo del Suministro Eléctrico 9%
N/A 10
Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10
11
No 0
Desconocido 0
Sin Información 0
Sistema de Control de Presión 8%
N/A 10
Acción Local Automático 10
12 Acción Automática Remota 10
Acción y Alarma Manual 8
Alarma Local y Acción del Operador 7
Control de Presión por Otros 4
Ninguno 0

100% 100%

6 VARIABLES DE RECEPTOR 7 VARIABLES DE PELIGRO 12 VARIABLES DE REDUCCIÓN

1 Áreas Sensibles de Población 20% 1 Flamabilidad / Explosividad 25% 1 Sistema de Supresión de Fuego 13%
2 Densidad de Población 25% 2 Toxicidad 15% 2 Redundancia del Sistema Contraincendio 13%
3 Magnitud de la Consecuencia (Descripción de Impactos) 15% 3 Reactividad 12% 3 Proximidad al Área Sensible (m) 7%
4 Clasificación de Consecuencias 15% 4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 8% 4 Radio Potencial de Afectación (m) 5%
5 Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 15% 5 Potencial de Falla Secundaria 5% 5 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
6 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 10% 6 Tipo de Producto 20% 6 Estado del Programa de Educación al Público 5%
7 Potencial de Dispersión del Producto 15% 7 Detección de Fugas 8%
8 Capacidad de Respuesta ante Emergencias 8%
9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD 8%
11 Respaldo del Suministro Eléctrico 9%
12 Sistema de Control de Presión 8%

100% 100% 100%

J-8
 CONSECUENCIA DE FALLA "IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE"
IMPACTO A LA POBLACIÓN 32%
IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE 30%
IMPACTO AL NEGOCIO 38%
TOTAL 100%

Receptor Factor de Peligro Factor de Reducción (Protecciones)

Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 25% Flamabilidad / Explosividad 25% Sistema de Supresión de Fuego 15%
Sin Información 10 Desconocido 10 Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
Desconocido 10 Crítico 10 Sistema de Espuma 10
Zonas Densamente Pobladas - HPA 10 Alto 8 Cortinas de Agua - Anillos 10
1
Abastecimientos de Agua Potable - Mantos Acuíferos 10 Moderado 7 FM - 200 10
Áreas Forestales - Reservas Ecológicas 9 Ligero 4 Hidrantes Monitores 10
1
1 Aguas Navegables - NW 9 N/A 0 Automático - CO2 10
Zonas Ambientalmente Vulnerables - ESA 8 Ninguna 0 Extintores Manuales - PQS 8
Cuerpos de Agua Cercanos 8 Toxicidad 15% Extintores Manuales - CO2 8
Selvas 7 Sin Información 10 Sistema de Halón 7
Otro Tipo de Zonas Pobladas - OPA 5 Desconocida 10 Desconocido 0
Otros 4 Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10 Ninguno 0
Ninguna 0 2 Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8 Redundancia del Sistema Contraincendio 15%
Daño Potencial a la Propiedad (USD) 25% Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7 Si (Bombas C.I., etc.) 10
Sin Información 10 Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5 2 No 0
x > 10000000 10 Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3 Desconocido 0
5000000 < x <= 10000000 9 Ninguna 0 Sin Información 0
1000000 < x <= 5000000 8 Reactividad 12% Radio Potencial de Afectación (m) 8%
2
500000 < x <= 1000000 7 Sin Información 10 N/A 10
100000 < x <= 500000 6 Desconocida 10 x <= 100 8
10000 < x <= 100000 5 Puede Detonar en Condiciones Normales 10 100 < x <= 200 6
3 3
x <= 10000 3 Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8 200 < x <= 300 4
Ninguno 0 Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6 x > 300 0
Magnitud de las Consecuencias (Descripción de Impactos) 15% Inestable si se Calienta 3 Desconocido 0
Sin Información 10 Ninguna 0 Sin Información 0
Perdidas Humanas 10 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10% Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
Otro 10 Sin Información 10 N/A 10
Explosión 10 Desconocida 10 x <= 15 10
Heridos 8 4 Alta 10 15 < x <= 30 8
Daño en Propiedad 8 Moderada 6 4 30 < x <= 60 5
3 Fuego 8 Baja 2 60 < x <= 120 3
Ruptura 8 Ninguna 0 x > 120 0
Fuga Descontrolada 8 Potencial de Falla Secundaria 5% Desconocido 0
Evacuación 6 Sin Información 10 Sin Información 0
Interrupción de Servicio 6 Desconocida 10 Proximidad con Áreas Ambientalmente Sensibles, ESA (m) 8%
Alteraciones del Sistema 5 5 Alta 10 N/A 10
Fuga Controlada 4 Moderada 6 x > 300 10
Ninguna 0 Baja 2 5 200 < x <= 300 6
Clasificación de Consecuencias 15% Ninguna 0 100 < x <= 200 4
Sin Información 10 Tipo de Producto 25% x <= 100 2
Desconocido 10 Sin Información 10 Sin Información 0
Catastróficas 10 Desconocido 10 Detección de Fugas 7%
4 Graves - Grandes Zonas Afectadas 8 LPG 10 N/A 10
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6 6 Gas Natural 10 Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Ligeras - Poca Afectación 4 Otro 5 Dispositivos de Detección de Gas 10
Insignificantes 2 Aceite Lubricante 1 6 Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al Programa de Mantenimiento) 10
Sin Consecuencias 0 Agua 0 Otro 4
Condiciones de Ventilación 10% N/A 0 Desconocido 0
Sin Información 10 Potencial de Dispersión del Producto 8% Ninguno 0
Desconocido 10 Sin Información 10 Sin Información 0
Bajo - Concentración de Producto 10 Desconocido 10 Capacidad de Respuesta a Emergencias 13%
5
Ninguno 10 7 Bajo 10 N/A 10
Moderado 6 Medio 5 Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10
Alto - Favorece la Dispersión 2 Alto 2 Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10
N/A 0 N/A 0 Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8
7
Condiciones del Terreno 5% Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Sin Información 10 Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Desconocido 10 Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo Participación en Simulacros 7
Pendientes Prolongadas 10 Desconocido 0
6 Con Desniveles Circundantes 9 Ninguno 0
Presencia de Oquedades 8 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
Plano 6 N/A 10
Lomerío 5 Excelente 10
N/A 0 8 Buena 8
Venteos Realizados 5% Ineficiente 2
Sin Información 10 Desconocido 0
Desconocido 10 Ninguna 0
Alto 10 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD 8%
7
Moderado 7 N/A 10
Bajo 4 Operación Automática con Paro de Emergencia 10
Ninguno 0 Alarma Remota y Acción de Operación Remota 9
N/A 0 Alarma Remota y Acción de Operación Local 8
Monitoreo en Tiempo Real con Alarma 8
9
Alarma Local y Acción de Operación Local 6
Operación Manual 4
Solo Monitoreo 4
Desconocido 0
Ninguno 0
Sin Información 0
Respaldo del Suministro Eléctrico 10%
N/A 10
Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10
10
No 0
Desconocido 0
Sin Información 0

100% 100% 100%

7 VARIABLES DE RECEPTOR 7 VARIABLES DE PELIGRO 10 VARIABLES DE REDUCCIÓN

1 Áreas de Alta Consecuencia (HCA) 25% 1 Flamabilidad / Explosividad 25% 1 Sistema de Supresión de Fuego 15%
2 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 25% 2 Toxicidad 15% 2 Redundancia del Sistema Contraincendio 15%
3 Magnitud de las Consecuencias (Descripción de Impactos) 15% 3 Reactividad 12% 3 Radio Potencial de Afectación (m) 8%
4 Clasificación de Consecuencias 15% 4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10% 4 Tiempo de Respuesta a Incidentes (Min) 8%
5 Condiciones de Ventilación 10% 5 Potencial de Falla Secundaria 5% 5 Proximidad con Áreas Ambientalmente Sensibles ESA, (m) 8%
6 Condiciones del Terreno 5% 6 Tipo de Producto 25% 6 Detección de Fugas 7%
7 Venteos Realizados 5% 7 Potencial de Dispersión del Producto 8% 7 Capacidad de Respuesta a Emergencias 13%
8 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
9 Alarma de Equipos y Dispositivos de Paro de Emergencia ESD 8%
10 Respaldo del Suministro Eléctrico 10%

100% 100% 100%

J-9
 CONSECUENCIA DE FALLA "IMPACTO AL NEGOCIO"
IMPACTO A LA POBLACIÓN 32%
IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE 30%
IMPACTO AL NEGOCIO 38%
TOTAL 100%

Receptor Factor de Peligro Factor de Reducción (Protecciones)

Daño Potencial a la Propiedad (USD) 15% Flamabilidad / Explosividad 30% Sistema de Supresión de Fuego 15%
Sin Información 10 Desconocido 10 Válvulas de Diluvio/Aspersores 10
x > 10000000 10 Crítico 10 Sistema de Espuma 10
5000000 < x <= 10000000 9 Alto 8 Cortinas de Agua - Anillos 10
1
1000000 < x <= 5000000 8 Moderado 7 FM - 200 10
1
500000 < x <= 1000000 7 Ligero 4 Hidrantes Monitores 10
1
100000 < x <= 500000 6 N/A 0 Automático - CO2 10
10000 < x <= 100000 5 Ninguna 0 Extintores Manuales - PQS 8
x <= 10000 3 Toxicidad 15% Extintores Manuales - CO2 8
Ninguno 0 Sin Información 10 Sistema de Halón 7
Numero de Clientes Fuera de Servicio 25% Desconocida 10 Desconocido 0
Sin Información 10 Severamente Peligroso, Fatal o Lesión Permanente 10 Ninguno 0
Desconocido 10 2 Seriamente Peligroso, Lesión Grave 8 Redundancia del Sistema Contraincendio 12%
x > 50 10 Moderadamente Peligroso, Lesión Temporal o Menor 7 Si (Bombas C.I., etc.) 10
20 < x <= 50 8 Ligeramente Peligroso, Reversible en 7 días 5 2 No 0
2
10 < x <= 20 7 Mínimamente Peligrosos, Sin Riesgo a la Salud 3 Desconocido 0
5 < x <= 10 5 Ninguna 0 Sin Información 0
1 < x <= 5 4 Reactividad 15% Respaldo del Suministro Eléctrico 10%
1 2 Sin Información 10 N/A 10
Ninguno 0 Desconocida 10 Si (Motogeneradores/UPS, etc.) 10
3
Horas de Interrupción del Servicio 10% Puede Detonar en Condiciones Normales 10 No 0
3
Sin Información 10 Puede Detonar pero Requiere Fuente de Ignición 8 Desconocido 0
Desconocido 10 Cambio Químico Violento a Condiciones Elevadas 6 Sin Información 0
3 x > 12 10 Inestable si se Calienta 3 Radio Potencial de Afectación, (m) 5%
4 < x <= 12 5 Ninguna 0 N/A 10
0 < x <= 4 3 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10% x <= 100 8
Ninguna 0 Sin Información 10 100 < x <= 200 6
4
Afectaciones al Cliente Escasez/Demanda 10% Desconocida 10 200 < x <= 300 4
Sin Información 10 4 Alta 10 x > 300 0
Desconocido 10 Moderada 6 Desconocido 0
Extrema 10 Baja 2 Sin Información 0
4 Muy Alta 9 Ninguna 0 Tiempo de Respuesta a Incidentes, Min 15%
Alta 8 Potencial de Falla Secundaria 5% N/A 10
Moderada 6 Sin Información 10 x <= 15 10
Baja 5 Desconocida 10 15 < x <= 30 8
Ninguna 0 5 Alta 10 5 30 < x <= 60 5
Daño a la Imagen Publica del Negocio (Regulación, 10% 6 3
Inversión) Moderada 60 < x <= 120
Sin Información 10 Baja 2 x > 120 0
Desconocido 10 Ninguna 0 Desconocido 0
5 Extrema 10 Tipo de Producto 25% Sin Información 0
Alta 8 Sin Información 10 Detección de Fugas 10%
Moderada 6 Desconocido 10 N/A 10
Baja 4 LPG 10 Dispositivos de Detección de Hidrocarburos 10
Ninguna 0 6 Gas Natural 10 Dispositivos de Detección de Gas 10
Costo Total 5% Otro 5 6 Pruebas de Integridad (Pruebas de Fugas, Cumplimiento al Programa de Mantenimiento) 10
Sin Información 10 Aceite Lubricante 1 Otro 4
Desconocido 10 Agua 0 Desconocido 0
x > 5000000 10 N/A 0 Ninguno 0
1000000 < x <= 5000000 9 Sin Información 0
6 500000 < x <= 1000000 8 Capacidad de Respuesta a Emergencias 15%
100000 < x <= 500000 6 N/A 10
50000 < x <= 100000 5 Equipo y Material para Contención de Derrames Disponible en Sitio 10
10000 < x <= 50000 4 Programa de Inspección del Sistema de Red Contraincendio 10
x <= 10000 3 Sitios Disponibles en la Estación para Recuperación de Producto 8
7
Ninguno 0 Participación con Protección Civil u Otros Grupos de Respuesta 8
Magnitud de Consecuencias (Descripción de Impactos) 5% Capacitación en Respuesta a Emergencias 7
Sin Información 10 Entrenamiento en Respuesta a Emergencias Incluyendo Participación en Simulacros 7
Perdidas Humanas 10 Desconocido 0
Otro 10 Ninguno 0
Explosión 10 Redundancia en el Servicio 10%
Heridos 8 N/A 10
Daño en Propiedad 8 Disponible 10
7 Fuego 8 Importación Disponible 8
Ruptura 8 8 Almacenamiento Disponible 8
Fuga Descontrolada 8 Otras Alternativas Disponibles 7
Evacuación 6 Parcial (Flexibilidad Operativa) 6
Interrupción de Servicio 6 Desconocido 0
Alteraciones del Sistema 5 No Disponible 0
Fuga Controlada 4 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%
Ninguna 0 N/A 10
Clasificación de la Instalación 10% Excelente 10
Sin Información 10 9 Buena 8
Desconocido 10 Ineficiente 2
"AAA" 10 Desconocido 0
8
No Clasificada 10 Ninguna 0
"AA" 8
"A" 6
N/A 0
Clasificación de Consecuencias 10%
Sin Información 10
Desconocido 10
Catastróficas 10
9 Graves - Grandes Zonas Afectadas 8
Severas - Zonas Afectadas Parcialmente 6
Ligeras - Poca Afectación 4
Insignificantes 2
Sin Consecuencias 0

100% 100% 100%

9 VARIABLES DE RECEPTOR 6 VARIABLES DE PELIGRO 9 VARIABLES DE REDUCCIÓN

1 Daño Potencial a la Propiedad (USD) 15% 1 Flamabilidad / Explosividad 30% 1 Sistema de Supresión de Fuego 15%
2 Numero de Clientes Fuera de Servicio 25% 2 Toxicidad 15% 2 Redundancia del Sistema Contraincendio 12%
3 Horas de Interrupción del Servicio 10% 3 Reactividad 15% 3 Respaldo del Suministro Eléctrico 10%
4 Afectaciones al Cliente Escasez/Demanda 10% 4 Persistencia (Dificultad para Controlar o Extinguir) 10% 4 Radio Potencial de Afectación, (m) 5%
5 Daño a la Imagen Publica del Negocio (Regulación, Inversión) 10% 5 Potencial de Falla Secundaria 5% 5 Tiempo de Respuesta a Incidentes, Min 15%
6 Costo Total 5% 6 Tipo de Producto 25% 6 Detección de Fugas 10%
7 Magnitud de Consecuencias (Descripción de Impactos) 5% 7 Capacidad de Respuesta a Emergencias 15%
8 Clasificación de la Instalación 10% 8 Redundancia en el Servicio 10%
9 Clasificación de Consecuencias 10% 9 Efectividad de Respuesta a Emergencias 8%

100% 100% 100%

J - 10