UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

Generación de propuesta de plan de

mantenimiento basado en la metodología
RCM para el subsistema de bombeo del
regulador de velocidad de los
generadores de la central hidroeléctrica
Antuco, Enel Generación Chile

Seminario de Título presentado en conformidad a los requisitos para obtener

el Título de Ingeniero de Ejecución en Mecánica.

Profesor Guía: Francisco Loyola

Diego Osvaldo Reyes Araya

Dedicatoria
Antonio Fernando Abarzua Barra
2021
Resumen

El presente trabajo de título se realiza con el objetivo de elaborar un plan de

mantenimiento basado en método RCM para el subsistema de bombeo del
regulador de velocidad de los generadores de la central hidráulica Antuco, ubicada
en la cuenca del Laja octava región, se realizará junto a profesionales y
especialistas en el área de mantenimiento, producción, control, operación y un
facilitador calificado en metodología RCM.
Se estudiará y analizará las condiciones operacionales actuales del regulador de
velocidad de los generadores hidráulicos, sus condiciones de funcionamiento y
mantenimiento, para así obtener los factores importantes de este análisis y
generar metodologías necesarias para realizar una mantención basada en el
método RCM así facilitar la ejecución y entendimiento de quienes hagan el trabajo
de mantención.
Glosario
Tabla de contenidos
CAPITULO I

GENERALIDADES
CAPITULO 1: GENERALIDADES
1.1) INTRODUCCIÓN
La central hidroeléctrica Antuco fue puesta en servicio en 1981. Es una central de
paso con capacidad de generación de 320 MW, y está ubicada en la cuenca del
Laja. Tiene como objetivo la generación de energía destacando la entrega de
energía al sistema interconectado.
Una falla en el sistema (o sub sistema) de generación, afecta directamente la
producción de energía. En este sentido el mantenimiento adecuado es primordial
ya que permite conservar los activos y que estos sigan haciendo lo que el usuario
quiere que hagan, en un contexto operacional determinado.
Es por eso que la elección correcta de un método de mantenimiento puede ser
determinante para asegurar la continua función de nuestros activos tal y como
queremos que funcionen.
Una de las mejores opciones en los tiempos actuales es el mantenimiento
centrado en confiabilidad o RCM, que, a diferencia de los mantenimientos más
conocidos o comunes, el RCM no se enfoca en la falla, sino que se centra en la
consecuencia que tiene la falla, para así determinar la tarea más adecuada a
realizar.

1.2) ORIGEN DEL TEMA

El tema que se abordará en este informe nace de una propuesta por parte del
ingeniero en mantenimiento de la empresa Enel. La empresa tiene un programa
de mantenimiento preventivo establecido para cada equipo, los cuales han sido
determinados de acuerdo a métodos tradicionales, el regulador de velocidad de la
central Antuco ha presentado una baja confiabilidad, en los últimos años
específicamente en el subsistema de bombeo y los especialistas han propuesto
una actualización en su plan de mantenimiento, dando así la oportunidad de
generar una propuesta de plan de mantenimiento basado en el método RCM.
Cabe destacar que gran parte de la ejecución de mantenimiento, es realizado por
la empresa contratista IMA S.A quienes son los encargados y especialistas para
cumplir con lo establecido en el plan de mantenimiento y así realizar un trabajo
garantizado si se cumple de buena manera lo propuesto en el documento.
Enel debe cumplir con los contratos de suministro de energía, por lo que, si alguna
unidad generadora se detiene, la empresa deberá comprar energía a otras
empresas generadoras para así cumplir la demanda impuesta en contrato.
Además, por ser una central de paso la detención de la unidad obliga a tener que
verter el agua que sería utilizada para generar energía, esto se considera una
pérdida monetaria importante para la empresa, ya que por cada m3 descargado
de manera continua sin generar energía, es un problema importante.
1.3) OBJETIVOS
En vista de los antecedentes presentados previamente, el presente seminario de
título se propone como objetivo general “Generar una propuesta de plan de
mantenimiento basado en la metodología RCM para el subsistema de bombeo del
regulador de velocidad de los generadores de la central hidroeléctrica Antuco”.
Para dar cumplimiento al objetivo general, se plantean los siguientes objetivos
específicos:
1. Determinar las funciones, modo de fallo (causas) potenciales y
consecuencias de falla del subsistema de bombeo del regulador de velocidad.
2. Describir el plan de mantenimiento actual del sistema de bombeo del
regulador de velocidad de los generadores de la Central Antuco
3. Describir los fundamentos de la metodología RCM
4. Desarrollar la metodología RCM para el Sistema de Bombeo de la Central
Antuco.
5. Determinar las funciones, modo de fallo (causas) potenciales y
consecuencias de falla del subsistema de bombeo del regulador de velocidad.
6. Describir el plan de mantenimiento obtenido con la metodología RCM
indicando las tareas propuestas, intervalos y ejecutores.
7. Proponer un conjunto de actividades según metodología RCM.
8. Desarrollar las actividades del diagrama de decisiones del RCM.
9. Determinar el programa de mantenimiento del subsistema de bombeo del
regulador de velocidad.
1.4) DESCRIPCION DE LA INSTITUCION
En el año 1942, la corporación de fomento de la producción aprobó el plan de
electrificación del país, el cual tenia como objetivo elevar el nivel de producción
nacional para así también mejorar las condiciones de vida de los habitantes del
país haciendo llegar electricidad a lugares que escaseaban de este suministro tan
importante.
Es entonces que el 21 de julio de 1943 es aprobado la Empresa Nacional de
Electricidad S.A (ENDESA).
El plan de electrificación se puso en marcha con la construcción de 3 centrales
hidroeléctricas, central Pilmaiquén en noviembre de 1944, central Abanico en
mayo de 1948 y central el Sauzal en julio de 1948, las cuales generaban gran
parte de la energía de nuestro país.
En octubre de 2016 los accionistas de Enersis Chile, Endesa Chile y Chilectra
aprobaron cambiar sus nombres a Enel Chile, Enel Generación y Enel Distribución
Chile.
Tras esta fusión del grupo, actualmente la generación de electricidad quedo en
manos de Enel Generación Chile, la cual tiene capacidad total instalada de
7.202MW, con un parque generador de 110 unidades a lo largo del sistema
eléctrico nacional, situándolo dentro de la primera empresa de energía del país.
1.4.1) CAPACIDAD INSTALADA A LA FECHA
Tabla 1-1. Descripción de capacidad instalada
TIPOS DE GENERACION CAPACIDAD INSTALADA
Mini Hidráulica Pasada 55 MW
Hidráulica Pasada 522 MW
Hidráulica Embalse 2.980 MW
Carbón 350 MW
Petróleo Diesel 108 MW
Gas Natural 2.007 MW
Eólica 642 MW
Solar 491 MW
Geotérmica 48 MW
Baterías 0 MW
CAPACIDAD TOTAL 7.202 MW
Fuente: Elaboración Propia
1.5) RESEÑA SOBRE CENTRAL ANTUCO

La Central Hidroeléctrica Antuco, es la última, aguas abajo, en la serie hidráulica

del conjunto formado con las centrales Abanico y El Toro.
En el año 1981 se puso en servicio la central hidroeléctrica Antuco, se ubica a
91km al este de la ciudad de los ángeles, la cual por su posición en la que se
encuentra aprovecha de buena manera los recursos de los ríos Polcura, laja y
Pichipolcura y de los esteros Malalcura, cipreses y el toro. Estos recursos son
captados mediante bocatomas en los ríos polcura y laja, estas, al juntarse forman
la aducción común, que conduce los caudales hasta la casa de máquinas de la
central Antuco, esta descarga el caudal utilizado en un punto ubicado aguas arriba
de la primera bocatoma de los canales de regadío.
1.6) SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO
DEL REGULADOR DE VELOCIDAD DE LA CENTRAL ANTUCO.

TITULO? SUBTÍTULO?
La aplicación de un plan de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad o
RCM ha sido usada por una amplia variedad de industrias durante los últimos
años. A modo de justificación del por qué utilizar este método, es que cuando se
aplica correctamente produce los siguientes beneficios:
1.- Mayor seguridad y protección del entorno, esto se debe a que cuando se trata
de temas relacionados con la seguridad de las personas y del medio ambiente el
RCM pone un gran énfasis en reducir a cero las posibilidades de que ocurran este
tipo de accidentes, anteponiendo la seguridad por sobre el tema de costos. Por lo
que genera planes de mantención a equipos que muchas veces son olvidados o
no se toma en cuenta la importancia de su mantenimiento hasta que estos fallan,
como lo son los dispositivos de seguridad.
Dispositivos que cumplen la función de reaccionar cuando un equipo principal falla
o está expuesto a una condición anormal a su funcionamiento.
Además, al realizar una revisión sistemática de las consecuencias de cada falla
antes de considerar la cuestión operacional, genera estrategias más claras para
prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad.
2.- Mejora rendimientos operativos, debido a que identifica elementos y
componentes críticos, poniendo un mayor énfasis en el mantenimiento de estos,
siempre tomando en cuenta las consecuencias de sus fallas e identificando el
cómo fallaran. Por lo que genera un plan de mantenimiento más eficiente y un
diagnóstico más rápido de las fallas tomando como referencia el modo de falla y la
función que cumplen los elementos.
También elimina mantenimientos innecesarios, genera listas de trabajos de
interrupción más cortas, lo que llevan a paradas menos extensas y todo esto se ve
reflejado en tema de costos.
Elimina componentes poco fiables mediante sustitución o rediseño y crea un
mayor interés en el personal ya que hace participe tanto a operadores como a
personal de mantención en la planeación y ejecución del plan de mantenimiento,
haciendo sentir al personal como propietarios de los activos.
3.- Mayor contención de los costos del mantenimiento, debido a que evita
mantenimiento rutinario innecesario, previene o elimina fallas y/o averías.
Al hacer partícipe a operadores de este proceso se evita contratar personal
experto costoso, ya que los operadores se deben instruir en cuanto al tema ya que
son participantes activos de las mantenciones y son quienes deberían detectar en
una primera instancia las fallas o síntomas de una posible falla.
Además, genera pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitoreo de la condición.
 CAPITULO II

PROCESO Y EQUIPOS
CAPITULO 2: PROCESO Y EQUIPOS
2.1) DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO DE GENERACION
El proceso inicial se consigue pasando energía del agua por una tubería de
presión (admisión del agua), el cual llega de manera directa al caracol donde por
medio de diferentes alabes (fijos y móviles) ubicados de manera específica
distribuyen el agua para que llegue a rodete de la turbina transformando la energía
cinética en energía mecánica esta genera movimiento giratorio en el eje de la
turbina y el rotor, en este punto es donde ocurre la transformación a energía
eléctrica, el agua utilizada para generar finalmente pasa al difusor (descarga el
agua). La Central Antuco al recibir el agua de las descargas de las centrales el
Toro y Abanico las que están al mismo nivel, con una altura de caída neta de 190
m y de un caudal máximo de 190m 3/s, tiene una potencia instalada de 320 MW, ya
que cuenta con dos turbinas marca Hitachi de eje vertical tipo Francis de 160 MW
de potencia y una frecuencia constante de 50Hz, entregando así una generación
anual de 1.264.259,00 GWh, la cual aporta de manera directa al sistema
interconectado. En la siguiente imagen (figura 1-2) se muestra ubicación
especifica de alabes y otras partes internas de turbina.

Fuente: https://www.researchgate.net/figure/Figura-2-Corte-transversal-de-una-
turbina-Francis-Fuente-Autores_fig1_331794048
Figura 1-2. Corte Transversal de Turbina Francis
2.2) DESCRIPCION DEL SISTEMA DE BOMBEO DEL REGULADOR DE
VELOCIDAD DE LA CENTRAL ANTUCO
El Sistema de regulación de velocidad data del año 80, se encarga mediante una
presión o alimentación hidráulica a los servomotores mantener determinadas
posiciones los alabes de la máquina para que la unidad siempre se mantenga
girando a una misma velocidad con la cantidad de caudal necesario, manteniendo
así la frecuencia en el sistema de generación de 50 Hz, la velocidad no puede
variar, ya que si la velocidad aumenta automáticamente aumenta la frecuencia.
Actualmente la turbina cuenta con dos servomotores, encargados de mover el
anillo de mando el cual está conectado a 20 bielas móviles encargadas de
administrar el agua para mantener la velocidad constante y evitar variaciones a la
frecuencia, si viene cierto el área mecánica se ve inserta de manera directa con el
funcionamiento del sistema de regulación, no se debe dejar pasar la importancia
que tiene el área de control en esta acción, ya que se encargan de detectar
cualquier tipo de variación que pueda ocurrir en la unidad generadora.
La base de funcionamiento del regulador de velocidad es la hidráulica, ya que para
los dos servomotores sean alimentados, se saca aceite de un estanque
acumulador el cual se compone de dos fluidos, aceite y aire que aproximadamente
están divididos de manera equitativa, los que por características propias se debe
tener un fluido compresible para que el aceite este constantemente presurizado y
mantener el rango de operación.
Entonces al momento de sacar aceite del estanque acumulador el sistema lo
primero que hace es pasar por válvula distribuidora y es ahí donde
automáticamente el subsistema de bombeo se acciona entregando el aceite
necesario para mantener la presión de aceite en el estanque y mantener las
condiciones mínimas para el buen funcionamiento.
2.3) COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA DE BOMBEO
Estanque presurisado:
estanque encargado de distribuir el aceite necesario para mover el anillo de
mando quien se encarga de mover las vielas, esta compuesto interiormente con
dos fluidos uno compresible que es aire y aceite .
Bombas de inyección
Encargadas de inyectar aceite desde el estanque resumideo interno no visual al
estanque presurisado,
Válvulas
2.4) SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO
DEL REGULADOR DE VELOCIDAD DE LA CENTRAL ANTUCO.
Actualmente los reguladores de la Central Antuco y en general, todos los equipos
electromecánicos de la Central Antuco, cuentan con planes de mantenimiento
preventivo del tipo periódico, cada grupo de especialistas encargados del
mantenimiento de la Central, tales como: eléctricos, mecánicos, obras civiles,
operación y sistemas de control, ha definido una serie de actividades o tareas de
mantenimiento a realizar para los sistemas y equipos a su cargo, y una
periodicidad que es determinada por cada uno de estos grupos. Los criterios
usados para definir las actividades y periodicidades se basan en las
recomendaciones de los fabricantes de los equipos, en la experiencia de los
especialistas y en una revisión que se realiza cada 2 años a los planes de
mantenimiento vigentes. Durante esta revisión se realizan propuestas de
incorporar o retirar tareas de mantenimiento y de modificar las periodicidades.
Estas propuestas se sustentan, principalmente, en la experiencia obtenida durante
el tiempo de intervalo de cada revisión. Esta metodología no ha dado muy buenos
resultados debido a que se tiende a prolongar las periodicidades de las
actividades de mantenimiento, para no indisponer las unidades generadoras, a
incorporar o a retirar otras, lo que finalmente se traduce en una metodología de
prueba y error.
 CAPITULO III

PLANEACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD
CAPITULO 3: PLANEACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
3.1) METODOLOGIA DE TRABAJO SEGÚN RCM
El RCM es una metodología bien estructurada, basada en un árbol de decisiones,
donde una de las características importantes para esta metodología, es el trabajo
en equipo, el cual se conforma con especialistas del área de mantenimiento,
operaciones, gerencia y el facilitador quien es el encargado de guiar el trabajo y
así cumplir todos los requerimientos para realizar de manera efectiva el RCM.
RCM provee una estructura común que permite a las personas de diferentes
medios lograr llegar a un consenso sobre una alta gama de temas altamente
técnicos.
Los modos y causas de falla son criterios que cada grupo debe limitar tanto como
quiera llevar a cabo el plan de mantenimiento.
Para lograr que el método RCM esté completo y así cumplir con las necesidades y
exigencia de los usuarios, la metodología busca encontrar respuesta a las
siguientes preguntas.
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacer para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
3.2) CONTEXTO OPERACIONAL
Moubray, (2004) explica que las condiciones de operación del activo afectan a
todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento, comenzando por
la definición de las funciones primarias y secundarias.
El contexto operacional debe ser quien entregue la información necesaria a
grandes rasgos, sin dejar pasar un punto importante para comenzar a aplicar la
metodología. Este término se compone de puntos importantes los que deben estar
presentes en el inicio de aplicación RCM.
A continuación, se describe el contexto operacional
La Central Antuco es una de las Centrales Generadoras del Complejo Centrales
Hidráulicas del Sur perteneciente a ENEL Chile. Se ubica a 85 km. Al este de la
ciudad de Los Ángeles en la Octava Región del País y tiene una capacidad
instalada de 300MW, los cuales genera a través de dos unidades de generadores
sincrónicos movidos por turbinas de eje vertical tipo Francis marca Hitachi. Esta es
una central de pasada que se abastece principalmente desde los ríos Polcura,
Pichipolcura y de las descargas de las Centrales El Toro y Abanico.

La Central Antuco abastece de energía al Sistema Interconectado, a través de las

líneas de transmisión Antuco – Charrúa, los que tienen sus picos de demanda en
los meses de mayo a septiembre y trabajando a la vez como unidad reguladora. A
tal efecto dependiendo de los caudales afluentes y de la demanda del sistema, sus
generadores trabajan uno las 24 hrs del día, mientras que el segundo puede estar
generando o bien detenido esperando absorber picos de demanda puntuales. Al
tratarse de una central base su no operación tiene un impacto importante sobre el
nivel de servicio, teniendo que derivarse la generación a otra central del grupo
cuya operación haría que los beneficios de la generación se vean disminuidos.

ENEL debe cumplir con la reglamentación vigente del Sistema de Gestión

Integrado que comprende la certificación de las Normas ISO 14001 y OSHAS
18001, debe cumplir además con los compromisos legales de suministro de
caudales mínimos para regantes de la zona.

La compañía mantiene contratos de Energía Eléctrica con muchas empresas

consumidoras del país, es por eso, en caso de no disponer de las unidades
generadoras para cumplir con los compromisos, debe comprar esta energía a las
otras Empresas Generadoras a un precio que depende de muchos factores y
principalmente de las condiciones Hidrológicas existentes en el momento.

En épocas donde los afluentes crecen, un incidente que implique la detención de

una unidad generadora, deriva inmediatamente en el vertimiento de agua
excedente, perdiendo caudal importante para abastecer demandas de generación
por no contar con capacidad de embalse.
Al ocurrir una falla del sistema de regulación de velocidad, automáticamente
indispone la generación de la unidad en forma total, este tipo de eventos obligan
muchas veces a la compañía a comprar energía a otras Empresas Generadoras
para completar su demanda. Obligan además a la administración local a emitir
informes de falla al Despacho de Carga Central, se afectan los índices de
disponibilidad de las unidades y producen una pérdida económica a la empresa
por no generación, el costo promedio estimado de la indisponibilidad horaria de
una unidad generadora de la Central Antuco es de US $ 0000000000000000

El personal que tiene a su cargo la operación de las centrales trabaja en dos

turnos de 12 horas, mientras que el personal de mantenimiento trabaja de lunes a
viernes en turnos de 9 horas. Cualquier tipo de incidente que ocurra y afecte a un
activo importante implicara un tiempo de respuesta de hasta 3 horas
aproximadamente para la llegada del personal de mantenimiento al lugar para
resolver el problema.

Actualmente existen repuestos en stock para los incidentes mas recurrentes que
ocurren, en caso de repuestos más específicos, estos podrían tardar hasta 1 mes
para tenerlo disponible en planta.

El sistema de Regulador de velocidad puede subdividirse en los siguientes

subsistemas y componentes:

a) Subsistema de Bombeo:
Comprende las Bombas de Aceite, Estanque resumidero, Filtros, Conjunto
de válvula de seguridad.
b) Subsistema de Intermitencia:
Conjunto de válvula descargadora, conjunto de presostatos, cañerías, limit
sw válvulas de intermitencia.
c) Estanque acumulador.
d) Sistema de aire comprimido.
e) Sistema de regulación.
f) Sistema de Accionamiento Distribuidor.
En esta ocasión se aplicará metodología de RCM al Subsistema de Bombeo por
petición de ingeniero de mantenimiento.

**********Fin contexto Operacional**********

3.3) IDENTIFICACION DE FALLA FUNCIONAL, MODOS DE FALLA, EFECTOS Y

CONSECUENCIAS
Falla funcional se define como el estado de incapacidad de cualquier activo de
hacer aquello que sus usuarios quieren que haga, es decir, de que manera el
activo pierde la capacidad de realizar su función determinada, se debe identificar o
fijar los efectos de la falla lo que en otras palabras se considera como la forma en
que la falla se manifiesta o síntomas que presenta, finalmente se evalúa las
consecuencias de la falla y determinar el impacto de cada una de ellas priorizando
la de mas riesgo.
3.4) Fases del RCM
En textos y manuales los cuales explican la metodología RCM se define entre 10
fases de las cuales en comparación entre textos agregan u obvian algunas dentro
de una misma fase, en base al contexto y a lo que se espera realizar las fases a
utilizar serán las siguientes.

Fase 1: Listado y codificación de equipos, sistemas y subsistemas.

Se refiere a realizar una codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas
y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 2: Listado de funciones y especificaciones.

Estudio detallado del funcionamiento del sistema, determinación de las

especificaciones del sistema, listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.

Fase 3: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Según los listados realizados en las fases anteriores de los sistemas y

equipos identificados, es que se deben definir cuáles podrían ser sus posibles
fallos, es decir, determinar qué acción impide cumplir alguna de sus funciones.

Fase 4: Determinación de los modos de fallo.

Determinación y estudio de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior. Con la lista de los posibles modos de fallo de cada
ítem identificados anteriormente, se estará en disposición de abordar la siguiente
fase.

Fase 5: Estudio de criticidad.

Análisis de la gravedad de los fallos (criticidad). Estudio de las consecuencias de

cada modo de fallo, en donde se pueden clasificar en críticos, significativos,
tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.

Fase 6: Determinación de medidas preventivas.

Definir las medidas preventivas que se pueden tomar, las cuales eviten o atenúen
los efectos de los fallos. Existen cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras,
formación del personal, modificación de instrucciones de operación y modificación
de instrucciones de mantenimiento.

Fase 7: Agrupación de las medidas preventivas.

Se deben agrupar las medidas preventivas en sus diferentes categorías:

Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.

Fase 8: Puesta en marcha.

Ya obtenida una serie de medidas preventivas y agrupadas de forma operativa,

entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalación será
necesario la implementación de tales medidas.

Fase 9: Evaluación de las medidas adoptadas

Se realizará la comparación del plan inicial de mantención, basado sobre todo en
las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el análisis de
fallos, en donde se esperan apreciar diferencias notables.

3.5) Herramientas del RCM

El análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad cuenta con algunas

herramientas que destacan el proceder de esta metodología, herramientas
importantes para definir y aclarar de manera específica los objetivos de cada una.
Estas herramientas se detallan a continuación:
3.5.1) Análisis de estructura de los activos físicos.
Herramienta que permite evaluar la planta o complejo de manera integral con el
objetivo de encontrar los sistemas, subsistemas, equipos y componentes más
importantes o críticos que estén relacionado de manera directa con lo que desea
como objetivo la organización.
3.5.2) Análisis de criticidad.
Este análisis tiene como objetivo establecer un método que sirva de instrumento
de ayuda para la determinación de jerarquía dentro de los procesos, de los
sistemas y de los equipos de una planta. Al tener claro cuáles son los sistemas
más críticos, se establece de una manera más eficiente la priorización de los
programas y planes de mantenimiento, ya sea predictivo, preventivo, correctivo y
se incluye posibles rediseños a nivel de procedimiento. Esto además entrega un
manejo completo para establecer la prioridad para programar y ejecutar ordenes
de trabajo.
3.5.3) Análisis de modos de falla y sus efectos (AMFE)
Esta herramienta es fundamental dentro de la metodología RCM, este busca
estudiar los posibles modos de falla que pueden presentarse en un equipo o
componente, evaluando así sus causas, sus efectos, la frecuencia con la cual
ocurre, la gravedad y se asigna un numero llamado “numero ponderado de riesgo”
el cual puede ser interpretado como un coeficiente de criticidad. De esta forma se
genera la jerarquiza ion de los modos de fallas para así tener conocimiento el por
donde comenzar a trabajar.
3.5.4) Análisis probabilístico de fallas.
El análisis probabilístico se puede clasificar según los datos de fallas disponibles,
dentro de este análisis se encuentra el análisis deductivo, producto del resultado
del comportamiento del activo físico en estudio al cual se puede aplicar estadística
descriptiva. Análisis inductivo, producto de la aplicación de interferencia
estadística sobre los datos de comportamiento del activo para predecir su
desempeño futuro.
3.5.5) Matriz o Algoritmo de Decisiones para la metodología RCM.
Es esta la herramienta encargada de definir el tipo de tarea de mantenimiento más
conveniente a realizar. El objetivo, como su nombre lo indica, es determinar qué
tipo de acciones se deben programar para cada tipo de modo de falla critico o el
más importante según el caso. Es en esta etapa donde se genera un modelo
basado en un árbol de decisiones que al seguir una determinada lógica de
razonamiento busca una actividad específica a cada modo de falla identificado.
Para poder ingresar a este árbol es necesario conocer los datos a profundidad y la
información necesaria de los modos de falla ya determinados.
3.6) Planilla de información de metodología RCM
En la siguiente figura 3.1 se puede observar una planilla o estructura típica para
realizar el análisis RCM. Esta planilla contiene cuatro columnas donde se registra
la función del sistema que se está analizando, la falla funcional, las causas de la
falla y por ultimo las consecuencias de la falla, además de su encabezado
correspondiente.
Al momento de redactar las funciones estas son enumeradas según su
importancia, ya sea primera o secundaria. Las funciones y los modos de falla se
registran de manera numérica, mientras que las fallas funcionales son registradas
mediante letras, consiguiendo así, un orden claro para traspasar los datos escritos
a la planilla de decisiones.
 Hoja de información RCM.

SISTEMA N°: FECHA: HOJA N°

HOJA DE
INFORMACIÓ SUB SISTEMA FACILITADOR:
N°: DE
N RCM II

FALLA MODO DE FALLA

FUNCIÓN FUNCIONAL EFECTO DE LA
FALLA

figura 3.1. Fuente: Moubray J. (2004)

3.7) Planilla de decisión de metodología RCM.

La figura N°3.2 que se muestra a continuación es el formato de la planilla de
decisión de la metodología RCM, esta se divide en 16 columnas tituladas con la
letra F, FF y MF las que representan la función, falla funcional y modo de falla que
respectivamente están escritas ya en la planilla de información del sistema en
estudio.
Las letras H, S,E,O y N corresponden a las consecuencias de la falla, seguridad,
medio ambiente, operacionales y no operacionales, estas letras se definen según
la matriz o diagrama de decisiones. En esta hoja de decisión permite asentar las
preguntas formuladas en el diagrama de decisión y en función de las respuestas
registrar:
• Que mantenimiento de rutina se debería hacer, con qué frecuencia y con
quien lo hará.
• Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño.
• Casos en los cuales se opta por tomar la estrategia de trabajar hasta la
rotura o fallo
Hoja de decisiones
SISTEMA: SISTEMA N°: FECHA: HOJA N°

HOJA
SUB FACILITADO
SUBSISTEMA: DE:
DE SISTEMA N°: R:
DECISIÓ
N RCM II
H H H
REFERENCIA EVALUACIÓN DE AC A
1 2 3 TAREA INTERVALO
DE LAS CIÓ REALIZARS
INFORMACIÓ CONSECUENCIAS S PROPUESTA INICIAL
NA E POR
N 1
S S FAL
O
2 3 TA
1
DE
N
1
O O
2 3
N N
2 3
F F F H S E O H H S
F M 4 5 4

Figura 3.2 Fuente: Moubray J. (2004)

IMAGEN 3.3 DIAGRAMA DE DESICIÓN RCM
3.8) Definiciones y conceptos para registrar en plantilla.
Dentro de la metodología RCM existen ciertas definiciones que no se deben pasar
por alto, ya que son los puntos importantes y más básicos para comenzar a
desarrollar la metodología, depende entender muy bien estos conceptos para
evitar confusiones y pérdida de tiempo al momento de aplicar la metodología con
los especialistas.
Con anterioridad en hoja de información se debe encontrar la definición especifica
de funciones, fallas funcionales, análisis de modo de falla y sus efectos y
consecuencias o efectos de la falla, sin estos datos bien claros puede generar un
problema al momento de aplicar la hoja de decisiones.
3.8.1) Función
Lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o sistema
(SAEJA1012, 2002, p.06).
3.8.2) Funciones primarias
La razón o el porqué de la adquisición del activo o equipo para cumplir con una
función o funciones específicas (SAE JA1012, 2002, p.6.2.1)
3.8.3) Funciones secundarias
estas funciones reconocen que se espera de cada activo que haga más que
simplemente cubrir sus funciones primarias. Normalmente son menos obvias que
las funciones primarias
(SAE JA1012,2002, p.6.2.2)

Las
funcione
s

FUNCIONES PRIMARIAS:

Resumen la causa por la cual se

adquiere el activo
FUNCIONES SECUNDARIAS:

Satisfacen expectativas adicionales a las

que se cumplen con la función principal
Figura 3.4: Las funciones primarias y secundarias.
Fuente: Sexto L. (2014), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, (p.8)
3.8.4) Capacidad inicial
el nivel de operación que el activo físico o sistema es capaz de lograr en el
momento que entra en servicio eso quiere decir, rendir más que el mínimo
funcionamiento deseado, con la finalidad de que cubra el deterioro producto de su
funcionamiento por un periodo de tiempo determinado.

3.9) Contexto operacional

Moubray, (2004) explica que las condiciones de operación del activo afectan a
todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento, comenzando por
la definición de las funciones primarias y secundarias.
El contexto operacional debe ser quien entregue la información necesaria a
grandes rasgos, sin dejar pasar un punto importante para comenzar a aplicar la
metodología. Este término se compone de puntos importantes los que deben estar
presentes en el inicio de aplicación RCM.

3.9.1) Proceso por lotes y continuos

La estrategia de mantenimiento aplicada a un activo determinado que forma parte
de un proceso continuo puede llegar a ser completamente diferente a un activo
idéntico que esté trabajando en un proceso por lotes, se genera una diferencia
principalmente en las consecuencias de las fallas de cada uno de los sistemas.
3.9.2) Redundancia
Al momento de definir las funciones del activo, se debe considerar al detalle. A
pesar de tener activos idénticos los requerimientos de mantenimiento en cada uno
son diferentes.
3.9.3) Estándar de calidad
Estándares de calidad y de servicios pueden entregar descripciones diferentes de
funciones de máquinas, que de otra manera serian idénticas.
3.9.4) Estándares medio ambientales
Un aspecto importante dentro del contexto operacional, el impacto del activo sobre
el medio ambiente. Al momento de mantener un activo debe satisfacer dos tipos
de usuarios, ya antes mencionado el primero quienes operan el activo y la
sociedad que quiere que tanto el activo como el proceso no tenga un impacto o
daño al medio ambiente.
3.9.5) Riesgos a la seguridad
Las organizaciones se adhieren a estándares formales respecto a niveles de
riesgo aceptables. En algunos se aplican a nivel corporativo, en otros a plantas
individuales y a su vez otros a procesos o activos específicos.
3.9.6) Turnos de trabajo
dentro de cada planta existen diferentes tipos de turnos, algunas trabajan ocho
horas diarias los cinco días de la semana, como también otras que pueden
trabajar veinticuatro horas diarias los siete días de la semana, en caso de un
evento de falla la producción en el primer caso se podría recuperar con horas
extras, en cambio el segundo caso son perdidas no recuperables, por lo que las
estrategias de mantenimiento que deben formularse son diferentes.
3.9.7) Productos en proceso
Se refiere a cualquier material que aún se encuentra en etapas intermedias de
fabricación y no ha pasado a través de todo el proceso productivo.
3.9.8) Tiempo de reparación
El tiempo de reparación está determinado por el sistema de d reportes de la falla,
por el nivel de personal disponible y la velocidad de reparación de las mismas.
Además, se debe considerar factores como son los repuestos disponibles en
bodega, la demanda del mercado, el abastecimiento de materias primas y
documentación del contexto operacional.
 CAPITULO IV

Aplicación de metodología RCM

CAPITULO 4: INFORME RCM II
Aplicación de metodología RCM

4.1) Sistema Regulador de velocidad – Central Antuco.

4.2) Subsistema de Bombeo