ADMINISTRACIÓN

Y NEGOCIOS

Informe layout planta

Evaluación sumativa 2

NOMBRE: Jonthan Rivera, Rodrigo Bórquez,

CARRERA:
ASIGNATURA:
PROFESOR:
FECHA:
1 Introducción
La empresa metalmecánica abarca un amplio campo de productos y servicios. Para hacer efectiva la
realización de estos trabajos, se requiere el uso de distintas máquinas y equipos que deben encontrarse en
condiciones óptimas de trabajo, lo cual se logra mediante un mantenimiento adecuado y periódico.
En la actualidad, la empresa carece de un plan de mantenimiento que ayude a prevenir fallas repentinas, lo
que conlleva a realizar un gran número de acciones correctivas, ante esta necesidad, es lógico desarrollar un
programa que certifique el buen funcionamiento de las máquinas y equipos.
El plan de mantención que se implementará en la empresa se basa en la inspección, seguimiento e
intervención de los equipos, con el objetivo de maximizar la disponibilidad, confiabilidad y reducir al
mínimo las suspensiones de trabajo por fallas imprevistas, lo que afecta directamente la capacidad de
producción.
Es importante señalar que el plan de mantenimiento se aplicará en las máquinas y equipos del área de
fabricación, debido a que su funcionamiento es continuo, por ende, se necesita que la disponibilidad y
confiabilidad de éstos sea alta.

2 Objetivo
2.1 OBJETIVOS GENERALES
 Diseñar e implementar un plan de mantenimiento a la falla en una empresa
metalmecánica.
 Establecer los parámetros que permitan reducir los tiempos de falla y con ello
dar máxima confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Establecer frecuencias de inspecciones a los equipos.
 Creación de fichas de inspecciones que permitan crear registros históricos.
 Permitir con el plan, reducciones de costos y continuidad al proceso productivo
3 proceso productivo (Layaut)
4 Desarrollo
A) Realizar informe tipo de falla, recurriendo a las fallas más recurrentes en los equipos que seleccionó.
No olvidar los mecanismos de falla y modos de falla.

Las fallas o averías en los equipos no son sucesos inevitables, por lo contrario, es posible evitarlas,
minimizar su acción destructiva y principalmente prevenir su ocurrencia.

Falla y su mecánica de generación Todas las fallas que ocurren en los equipos naturalmente tienen una
causa, en este sentido las fallas presentan tres posibles causas:

• Causa conocida

• Causa sospechada

• Causa desconocida

Cada una de las fallas debido a alguna causa, puede ocurrir en forma imprevista esperada en función del
tiempo de equipo en servicio. Los equipos están compuestos por sistemas, conjuntos, subconjuntos y
elementos como unidades, desde este punto de vista se puede afirmar que:

• Si un elemento componente falla, la máquina falla.

• Si “n” elementos son de mala calidad, la maquina también heredará esta condición. De lo anterior se
puede afirmar que las fallas se encuentran interrelacionadas, de tal forma que la secuencia de su
generación comienza por una falla origen, continua con falla consecuencial, para terminar con fallas
catastróficas, lo que produce pérdidas de producción y costos de mantenimiento.

Falla origen La falla origen es aquella que desencadena todo el proceso de situación anormal o avería de
un equipo en servicio, siempre se inicia en algún componente débil de la máquina o en una zona crítica de
un componente. La falla origen genera una serie de fenómenos consecuenciales puesto que en la
mecánica todos los elementos sean estáticos o dinámicos forman una cadena entre sí y por lo tanto sus
fallas también están en esta relación.

La falla origen, toma tres formas principales en su generación.

• Falla por accidente: se genera cuando el esfuerzo de trabajo es mayor que el esfuerzo de diseño
de los elementos componentes o del equipo, condición típica de las roturas por sobrecarga, debido a
deficiencias de fallas de operación.

Responsable: usuario o dueño del equipo que hace trabajar al equipo fuera de las condiciones indicadas
por el fabricante.

• Fallas de nacimiento: se genera cuando la resistencia del material o elemento es menor que la
resistencia mínima necesaria para su condición normal de servicio. Esta se puede deber a error de
especificación del material, errores de diseño, errores de manufactura y control de calidad deficientes.

Responsables: el fabricante y el personal de mantención, debido a deficiencias en fabricación,

reparaciones mal hechas o montajes mal ejecutados de los equipos.

• Fallas por enfermedad: esta falla ocurre durante o al final de la vida útil de los equipos en servicio,
se genera por la acción sumativa de las solicitaciones, que degradan la resistencia de los materiales de
acuerdo con la ley de entropía, este fenómeno se presenta como fatiga de material.
Responsable: el usuario, que somete a los equipos a condiciones de servicio anormales, como exceso de
cargas, condiciones de vibraciones, desalineación, etc. El diseñador, quien no estableció en forma clara las
condiciones en que el equipo debía operar.

Tipos de Fallas

Se dice que las fallas en los elementos componentes de las máquinas y en la máquina misma como
unidad productiva, tiene su propia identidad, esto significa que cada falla tiene:

Nombre de falla

Existen cuatro tipos de fallas típicas que ocurren en las máquinas y equipos:

• Fallas por deformaciones: se generan por efecto de sobrecarga, tensiones térmicas, iones internos,
fatiga del material, etc...

• Fallas por fracturas: pueden deberse a fracturas por sobrecarga en tracción, tensión, cizalle, fenómeno
de fragilización de materiales, fracturas por fatiga, fracturas por defectos tecnológicos y de fabricación,
etc.

• Fallas por desgaste mecánico: puede deberse a desgastes de tipo adhesivo, degaste abrasivo, degaste
por fricción deslizante, degaste por erosión, degaste por fenómenos de cavitación, etc. • Fallas por
desgaste por corrosión: puede generarse por corrosión atmosférica, corrosión química, corrosión
electroquímica, corrosión biológica, etc.

Ubicación de la falla

Todas las fallas tienen un lugar característico de generación, en el caso de las maquinas este lugar son los
componentes débiles. En las piezas que componen cada una de estas máquinas las fallas se encuentran
ubicadas en las siguientes zonas:

• Zonas de concentración: de tensiones, zonas roscadas, uniones soldadas y zonas de chavetas y estrías,
etc.

• Zona con defectos tecnológicos de fabricación: grietas, rechupes, inclusiones gaseosas, inclusiones de
escorias, discontinuidades en general de tipo superficial o sub- superficiales.

• Zonas expuestas a solicitaciones físicas de: degastes, corrosión, fragilización, temperaturas, etc.

Tiempo de ocurrencia de una falla

Las fallas pueden presentarse de dos formas:

• Forma prematura: esto es en la puesta en marcha, en el periodo de rodaje, cuando la maquina es

relativamente nueva, o después de una intervención por mantención, etc.

• Forma esperada normal: esto es, ocurrencia establecida por el fabricante o experiencia ganada por los
propios usuarios de los equipos que programan las reparaciones, puesto que se prevén cierto tipo de
fallas que es necesario ponerlas bajo control.

Grado o magnitud de las fallas

Una clasificación primaria de las fallas separa a estas en fallas parciales y fallas totales en función de la
magnitud de los daños causados a los equipos o grado de interrupción de la operación.

• Fallas parciales: alteran en forma parcial el funcionamiento de los equipos en servicio.

• Fallas totales: todas las que interrumpe bruscamente un proceso.

Causas de las fallas

Si una maquina interrumpe su funcionamiento se debe tomar en cuenta:

*Dónde se encuentra la falla

*Qué causa el problema.

De lo anterior se establece la relación causa- efecto, se debe entender entonces que a cada falla le
corresponde una causa, la forma de enfrentar esto es a través del análisis de fallas.

C) Cuando realicen la evaluación de criticidad comience por hacer una lluvia de ideas, para finalmente
construir la matriz de criticidad que se encuentra en el libro de Santiago García.

Para desarrollar el plan de prevención de fallas necesariamente se debe definir la criticidad de cada
equipo, lo cual se realizó de la siguiente manera:

Equipo crítico: Se definió que el equipo o máquina es crítico cuando cumple los siguientes criterios:

• No existe máquinas o equipos de reemplazo en la empresa.

• Dificultad para encontrar servicio externo.

• Afecta la producción.

• Costo de servicio externo mayor al interno.

Equipo no Crítico: Se definió que el equipo o máquina es no crítico cuando cumple los siguientes criterios:

• Existe reemplazo en la empresa.

• Facilidad para encontrar servicio externo.

• No afecta la producción.

• Costo de servicio externo igual o menor al costo interno.

D) Al codificar las maquinas deben realizarlo en base al método que consideren que es mejor para que las
personas puedan reconocer fácilmente los equipos.

Un sistema de codificación significativo aporta valiosa información sobre el equipo al que nos referimos:
tipo de equipo, área en el que está ubicada, familia a la que pertenece, y toda aquella información
adicional que queramos incorporar al código.

El problema es que al añadir más información el código aumenta de tamaño.

Como quiera el empleo de sistemas correlativos es muy sencillo, estudiaremos los sistemas de
codificación significativos.

Información útil que debe contener el código de un ítem La información que debería contener el código
de un equipo debería ser el siguiente:

— Planta a la que pertenece.

— Área al que pertenece dentro de la planta.

— Tipo de equipo.

UNA FORMA DE CODIFICAR LOS ACTIVOS DE UNA PLANTA

Para este ejemplo, se ha utilizado la planta de producción que se detallaba en el apartado dedicado a la
elaboración de listas de equipos. Se han codificado tanto los equipos como los elementos que los
componen.

Para definir el código en este ejemplo, se han definido la siguiente estructura:

Códigos para equipos

Como se indica en la Figura, el Área de la Planta en que está ubicado el equipo estaría definido por dos
caracteres alfanuméricos, el tipo de equipo por dos caracteres alfabéticos, y el número correlativo por
dos caracteres numéricos.

e) Al intentar dar la primera aproximación de los recursos con que cuenta su empresa (considerar el
tamaño de empresa que se le asignó en la primera evaluación) debe pensar en los alcances que podrá
tener su futuro mantenimiento de planta, para luego definir los requerimientos que podrá satisfacer, que
herramientas usara al momento de planificar y cuál será la estructura de la planificación del
mantenimiento.
Según los equipos de nuestro proceso productivo la codificación es la siguiente:

NOMBRE DEL
ITEM CODIGO
EQUIPO
1 Máquina Soldar MIG DS-MSM-01 
2 Máquina Soldar MIG DS-MSM-02 
3 Máquina Soldar MIG DS-MSM-03  
4 Máquina Soldar MIG DS-MSM-04 
5 Máquina. Soldar AM FE-MSA-01 
6 Máquina. Soldar AM FE-MSA-02  
7 Máquina. Soldar AM FE-MSA-03  
8 Máquina. Soldar AM FE-MSA-04  
9 Máquina. Soldar AM FE-MSA-05  
10 Máquina. Soldar AM FE-MSA-06  
11 Fresadora MH-FD-01   
12 Torno MH-TC-01 
13 Esmeril de banco MH-EB-01  
14 Taladro pedestal MH-TP-01   
15 Compresor AP-CA-01 
16 Compresor AP-CA-02 
17 Sierra huincha CP-SH-01 
18 Pantógrafo CNC CP-PT-01  
19 Grúa levente CE-GH-01 
20 Cilindradora C1 CP-CL-01
21 Cilindradora C2 CP-CL-02
22 Prensa hidráulica CP-PH-01
23 Dobladora hidráulica CP-DH-01 
24 Guillotina hidráulica CP-GH-01 
25 Plegadora Hidráulica CP-PH-01 
26 Puente grúa ET-PG-01

E)
En este punto se realiza la descripción de las actividades que se requieren para el diagnóstico del estado
de cada equipo, entregando las descripciones, características y criticidad de estos. Luego se da a conocer
una plantilla que contiene los tiempos de inspección* y las actividades a realizar en los mecanismos o
partes principales. Para complementar aún más se indican las técnicas necesarias a utilizar en cada caso,
de las que resaltan:

 Análisis de vibraciones.
 Inspección termográfica
 Alineamiento
 Técnicas superficiales
 Inspección visual

Además, se adjunta en los anexos parámetros que servirán para analizar los resultados de cada técnica, lo
que ayudará a realizar los diagnósticos de los equipos. *(Tiempos de inspección): La frecuencia de las
inspecciones de los mecanismos y partes varían de acuerdo con el uso que tienen en la empresa. Debido a
esto, se puede presentar que partes que son iguales tienen frecuencias de inspecciones distintas.

Para lo expuesto anteriormente se ha desarrollado un plan de prevención de falla que permita garantizar
la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. El plan consta de:

• Inspección

• Seguimiento

• Intervenciones

La descripción de cada una de estas partes está de acuerdo con:

Inspección: es la actividad asociada a revisar el comportamiento del equipo aplicando la técnica apropiada
y recogiendo antecedentes de los operadores, haciendo uso para ello de la plantilla guía.

Seguimiento: en función de la información obtenida durante el proceso de inspección se establece la

intervención necesaria o en su defecto las respectivas falencias.

Intervención: es la actividad asumida de corregir y/o reparar todo aquello que se indica en la plantilla de
inspección y que garantice la confiabilidad y disponibilidad.
5 Listado de equipos
Se estableció el listado de equipos que tienen mayor relevancia en el proceso productivo
de la empresa, los que fueron incluidos para desarrollar dicho plan de prevención de
fallas, con el objetivo de asegurar un funcionamiento continuo tanto desde el punto de
vista de la confiabilidad y disponibilidad.

NOMBRE DEL NO
ITEM MARCA MODELO CODIGO CRITICO
EQUIPO CRITICO
1 Máquina Soldar MIG INDURA Amigo 453    
2 Máquina Soldar MIG INDURA Amigo 453    
3 Máquina Soldar MIG INDURA Amigo 453    
4 Máquina Soldar MIG Kemppi Kempow    
5 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
6 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
7 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
8 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
9 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
10 Máquina. Soldar AM Kemppi Mini Arc 150    
11 Cilindradora C1 Davonis -------------    
12 Cilindradora C2 Davonis --------------    
13 Torno Shenyang Ca 62508    
14 Esmeril de banco Baldor 8107 w50    
15 Taladro pedestal Johanson ZX16    
16 Prensa hidráulica Bosch TK500    
17 Sierra huincha Kato VH rpm    
18 Puente grúa konecrane 10.000 ton    
19 Grúa levente Kioto Rpm 76    
20 Compresor Schulz 25t1    
21 Pantógrafo CNC FACTORY ELITE CP-PT-01    
22 Fresadora CINCINNATI Pqt 2501    
23 Dobladora hidráulica Bosch Powers 347    
24 Guillotina hidráulica CENA TX22    
25 Plegadora Hidráulica TOYODA FM5554    

6 PLAN DE INSPECCION-MANTENCION
En este punto se realiza la descripción de las actividades que se requieren para el diagnóstico del estado
de cada equipo, entregando las descripciones, características y criticidad de estos. Luego se da a conocer
una plantilla que contiene los tiempos de inspección* y las actividades a realizar en los mecanismos o
partes principales. Para complementar aún más se indican las técnicas necesarias a utilizar en cada caso,
de las que resaltan:

 Análisis de vibraciones.
 Inspección termográfica
 Alineamiento
 Técnicas superficiales
 Inspección visual

Además, se adjunta en los anexos parámetros que servirán para analizar los resultados de cada técnica, lo
que ayudará a realizar los diagnósticos de los equipos. *(Tiempos de inspección): La frecuencia de las
inspecciones de los mecanismos y partes varían de acuerdo con el uso que tienen en la empresa. Debido a
esto, se puede presentar que partes que son iguales tienen frecuencias de inspecciones distintas.

Para lo expuesto anteriormente se ha desarrollado un plan de prevención de falla que permita garantizar
la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. El plan consta de:

• Inspección

• Seguimiento

• Intervenciones

La descripción de cada una de estas partes está de acuerdo con:

Inspección: es la actividad asociada a revisar el comportamiento del equipo aplicando la técnica apropiada
y recogiendo antecedentes de los operadores, haciendo uso para ello de la plantilla guía.

Seguimiento: en función de la información obtenida durante el proceso de inspección se establece la

intervención necesaria o en su defecto las respectivas falencias.

Intervención: es la actividad asumida de corregir y/o reparar todo aquello que se indica en la plantilla de
inspección y que garantice la confiabilidad y disponibilidad.

7 TABLAS DESCRIPTIVAS
7.1 CILINDRADORAS