UNIVERSIDAD TECNICA DE MANABI

CARRERA:

INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA:
CAPÍTULO 2:
“LA TEORÍA DE LA MEDICIÓN DEL DESPILFARRO”
DOCENTE:

FLORES DE VÁLGAZ CEDEÑO LILIAN KAVIRIA

ESTUDIANTE:

BARREZUETA TELLO JEAN POOL

MATERIA:

INGENIERÍA DE MÉTODOS
La teoría de la medición del despilfarro
Introducción y definición
En esta primera parte del libro se estructura una metodología para el diagnóstico de la
productividad. El diagnóstico es especialmente importante para poder adoptar medidas,
es el primer paso para la mejora. Pero, realmente, lo que se va a construir es una
metodología para medir la improductividad. Para ello se considerará que la
productividad absoluta es la ejecución de los trabajos en fabricación según el <<mejor
tiempo estándar realizable>>. Todo el tiempo empleado por encima de este mejor
tiempo se considerará despilfarro.

Este capítulo será la base de un método acerca del cálculo del despilfarro en las
industrias u otro tipo de actividades en las que intervengan la mano de obra, el objetivo
del resto de los temas del libro es su eliminación. El concepto del despilfarro en las
actividades industriales no es nuevo en absoluto y ha sido utilizado por diversos autores
y múltiples empresas como herramientas de gestión, siendo el objetivo su eliminación.
Con la teoría de la medición del despilfarro (TMD), lo que aportará es:
1. Una metodología de medición del despilfarro.
2. Un desglose de dicha medición en función de sus causas y su medición a
partir de un cuadro de indicadores.
3. Creación de sistemas visuales: los mapas del despilfarro.
4. Una metodología estándar de diagnóstico de la productividad y despilfarro.
5. Identificar las distintas metodologías que existen para la reducción del
despilfarro.
La reducción de tiempos de fabricación se puede tratar de dos formas:
 1. Mejorar la situación actual. Puede parecer que la situación es buena y que lo que
hay que hacer es mejorarla.
2. O eliminar/reducir las pérdidas que provoca la situación actual. Se supone que la
situación es mala y que hay que hacerla productiva.

La finalidad del estudio científico del trabajo y de la dirección de operaciones debe

ser reducir el despilfarro y los tiempos de ejecución.
El tiempo total de fabricación de un producto está compuesta por tres grandes
componentes:
 Tiempo estándar: A su vez descompone en el <<mejor tiempo estándar>>
(CMTN) y los defectos de método.
 Tiempo por bajo desempeño: Es el tiempo que se gasta debido a un empeño por
debajo del normal y que incrementa el tiempo total de operación.
 Tiempo por fallos de gestión: Los errores en la planeación de operaciones
provocan un incremento del tiempo de ejecución.
 Tiempo de ejecución = Tiempo estándar + Tiempo por bajo desempeño +
Tiempo por fallos de gestión.
Sun Tzu: <<Portanto os digo: Conoce a tu enemigo y conócete a ti mismo; en cien
batallas, nunca saldrás derrotado.

El despilfarro es grande, pero una vez descubierto y localizado podrá ser <<extirpado>>
de la fábrica.
Definiciones
Los dos conceptos que se recuerdan a continuación ya han sido definidos en la
introducción. Se considera conveniente retomarlos para iniciar esta primera parte del
libro. Después de dicho recordatorio se aportan nuevas definiciones y conceptos.
Despilfarro
Según Toyota todo el despilfarro es: <<Todo lo que no sea la cantidad mínimo de
equipo, materiales, piezas espacio y tiempo del operario que resultan totalmente
esenciales para añadir valor al producto>>.
Cantidad mínima de tiempo necesaria (CMTN)
Lo primero que se tiene que definir es la cantidad mínima de tiempo necesaria (CMTN)
para realización de cada una de las tareas que componen la fabricación de un producto o
desarrollo de un servicio.

Nota aclaratoria
En lo sucesivo aparecerá repetidamente la expresión ∑ Tiempo estándar , esta puede
venir referida a:
1. Para los procesos y para el diseño en el trabajo: Significa la suma de los tiempos
estándar de las tareas que componen un proceso. Normalmente esto se referirá a
una unidad de producto.
2. Para una determinada fabricación: Significa la suma de tiempos estándar de unas
tareas multiplicada por la cantidad de veces que se repite la tarea para unos
determinados productos. Esto se vendrá referido a una determinada remesa de
fabricación, con sus tamaños de lote y distintas referencias.
Análogamente se aplica para el concepto CMTN.
Con los ejemplos que aportan en este capítulo quedará aclarado este concepto.
El despilfarro en el tiempo de fabricación es el tiempo de duración real de un proceso
por encima de la CMTN y este despilfarro tiene unos orígenes o causantes que se
dividen en dos grandes grupos.
1. Despilfarro en el diseño del trabajo, que a su vez se divide en:
 Despilfarro en el método de tareas.
 Despilfarro en el proceso.
2. Despilfarro en la fabricación, que a su vez se divide en:
 Despilfarro por fallos de gestión.
 Despilfarro por bajo desempeño.
En resumen:
La teoría de la medición del despilfarro dice:
 1) Que el despilfarro en el uso del tiempo existe.
2) Que este despilfarro puede medirse por causas muy concretas y
parametrizadas a partir de coeficientes.
3) Que dichos coeficientes pueden construir una herramienta de medición
del estado de la fábrica a partir de los cuales actuar para su gestión y
mejora.
Despilfarro en el diseño del trabajo

Esta figura se puede pasar a un modelo matemático que responda a la siguiente

ecuación:

El despilfarro es el diseño del trabajo se debe a dos motivos:

1) A que dentro de las operaciones que hay en una tarea no todas, aportan
valor al producto. A eso se lo denomina despilfarro en el método de
trabajo.
2) Y a que hay tareas dentro del proceso que son íntegramente de no valor
añadido
Toda tarea u operación se puede representar según la siguiente simbología:
Para establecer criterios y fijar variables, se recomienda seguir este orden de
prioridades:
1) Optimizar el proceso.
2) Optimizar los métodos.
Despilfarro en el método de trabajo
Un método de trabajo es la secuencia de operaciones definidas para llevar a cabo una
tarea. Las operaciones pueden clasificarse según la tabla de tipología y simbología de
operaciones mostrada anteriormente.

De una determinada tarea:

Visualmente se tiene la siguiente columna:

Se aplica lo anterior al método en estudio.
 Desglose de tiempos

El mejor tiempo estándar solo suma las operaciones que, de no hacerse, el

producto quedaría incompleto. Todas las demás deben eliminarse.
Despilfarro en el proceso
El diseño de la planta de fabricación, la política de stocks, el orden de las tareas, la
distancia entre tareas, etc. Puede provocar un despilfarro añadido por el tipo de proceso
en el que deriva. Las tareas se clasificar igual que la tabla de las operaciones. Dada la
definición de proceso. Se considerará despilfarro por proceso al tiempo que ocupan
todas aquellas tareas dentro del proceso que no aportan ningún valor. Estas pueden
ser transporte entre secciones, almacenajes, demoras, etc.
Para un determinado proceso:

Si se tienen los tiempos estándar a cada una de las tareas, tal y como se muestra en la
tabla siguiente, se puede deducir este coeficiente.

Igualmente se puede aportar una barra representativa.

Se representa el proceso visualmente con las tareas de no valor añadido tachadas, con su
coeficiente de despilfarro por proceso cuantificado.

Despilfarro en la fabricación
Este despilfarro se puede dividir en dos grandes causantes:
1) Fallos de gestión, y
2) Bajo desempeño de los operarios.
El departamento de estudio de trabajo
Comunica que la medición del trabajo revela tiempo inactivo excesivo de la máquina
por la razón de los pedidos pequeños del departamento de planificación, lo cual
encarece apreciablemente la fabricación.
El departamento de planificación
Alega que debe ajustarse a las instrucciones del departamento de ventas, que al parecer
nunca vende suficientes cantidades de un producto como para poder entregar al taller
series razonables ni puede predecir el futuro volumen de ventas como para ampliar las
existencias.
El departamento de ventas
Dice que no puede ser predicciones ni encargar grandes cantidades de ningún producto
mientras la dirección tenga por norma aceptar todas las variaciones de los modelos que
le pidan los clientes.
El director gerente
Se sorprende cuando le muestran el efecto de su política de ventas sobre el costo de
producción y dice que no había considerado el asusto desde ese punto de vista; al ser
complaciente con la clientela solo quería evitar que los pedidos pasasen a los
competidores.
Por tanto:

Gráficamente se representa así:

Para poder medir que cantidad de despilfarro se ha debido a una causa o a otra, se
procede definir lo siguiente:
 Tiempo a control (TC)
 Tiempo de incidencias (TI)
 Tiempo de Presencia (TP)

El tiempo de presencia es el tiempo que la empresa tendrá que pagar a final de mes
con producción o sin ella.
Despilfarro en fabricación por bajo desempeño
Este tipo de despilfarro es aquel que se debe a, simplemente, la realización de tareas de
un tiempo superior al estándar sij otra causa que la falta de desempeño.

Por actividad debe entenderse ritmo de trabajo en su sentido más amplio, y depende de
los siguientes factores:
 Fidelidad al método.
 Precisión de movimiento.
 Velocidad de movimientos.
 La constancia.

Si se divide toda la ecuación entre ∑ Tiempo Estándar .

Despilfarro por fallos de gestión – incidencias

  Falta de materiales (Cím).
 Desequilibrio entre la carga de trabajo y la capacidad disponible (Cdq).
 Paradas por averías (Cmt).
 Defectos de información (Cdi).
 Reprocesos (Crp).

Ejemplo de cálculo del CdF

Para este cálculo se necesita la siguiente recogida de datos:
1) Partes de asistencia en los que se indica el tiempo dedicado total.
2) Anotación en las partes de las horas de incidencias y sus causas.
3) Producción realizada.
Desglose Cg
Cg tiene diversas causas posibles en la anotación de los partes se puede ver qué cantidad
de horas de incidencias se deben a cada una de dichas causas.

Todos los coeficientes de despilfarro: combinación y criterios de uso

El resumen de lo visto en el capítulo anterior es que existen dos grandes tipologías de
despilfarro:
 El despilfarro en el diseño del trabajo (medido por el CdD) que está causado por
el despilfarro en el proceso (medido por el indicador CdP) y por el despilfarro
en el método (medido por el indicador CdM).
 Y el despilfarro por la fabricación (medido por el CdF), compuesto por los
fallos de gestión y por el bajo desempeño.
Para el despilfarro por diseño del trabajo
El despilfarro por método y proceso sí que se pueden estar vinculados, por tanto, como
pasos a seguir se adopta el siguiente criterio:
1) Reducir al máximo el despilfarro por proceso: CdF tiende a 1.
2) Reducir al máximo el despilfarro por método: CdM tiende a 1.
Para el despilfarro de fabricación
Independientemente de lo anterior, el objetivo es de reducir al máximo el despilfarro en
esta área, por tanto, CdF tiende a 1.
Y en general
El criterio es muy sencillo y, por sencillo, será eficaz. Eliminar todos los causantes de
despilfarro, sea cual sea la causa.

Despilfarro en fabricación Despilfarro en diseño de la tarea

La identificación del despilfarro y su reducción
La teoría de la medición del despilfarro y la comunicación
Antes de editar el libro pase un ejemplar de borrador de método de ña TMD a
colaboradores de ingeniería de organización industrial.