HORNOS COLMENA

DIANY CAMILA ORTEGA ARAQUE – 1192389

RONALDO SANTOS OJEDA – 1192227

GINA KATHERINE OMAÑA – 1191644

MARIA ALEJANDRA STRUSS – 1192218

DANIELA ALEJANDRA CHACON – 119220

DOC: LEONARDO CELY ILLERA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRIAL

CERAMICOS III

CUCUTA

2021
 HORNOS COLMENA
1. ¿QUE ES UN HORNO COLMENA?
Un horno de colmena es un tipo de horno que se utiliza desde la Edad Media en Europa, y
luego fue llevado a Norteamérica. Un horno de colmena es una estructura de ladrillo en
forma de cúpula que se parece un poco a un nido de insectos, de ahí el nombre
‘colmena’. La forma de cúpula atrapa el calor en el horno para que la comida se cocine de
manera uniforme. Todas las partes de un horno de colmena estaban hechas de ladrillo,
incluida la base del horno o el piso y sus lados. A veces, la superficie exterior se cubría con
una capa de barro o cal para sellarla. El horno se calentó haciendo un fuego dentro de él y
manteniendo ese fuego encendido el tiempo suficiente para calentar todos los ladrillos. Solo
entonces el horno estuvo listo para usarse.

Son también conocidos como hornos redondos de llama invertida, son hornos cerrados,
intermitentes en donde a diferencia de los pampa se puede regular mejor el tiro, el cual
puede ser natural o forzado. La alimentación del material seco se realiza por una puerta
lateral.
El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante parrillas colocadas
en la pared del horno automáticamente mediante stoker. Están construidos en forma de
cámaras circulares con paredes y techo en bóveda de ladrillo; poseen hogares laterales
distribuidos uniformemente donde se quema el combustible.
2. HISTORIA DE LOS HORNOS COLMENA
Los hornos de colmena se usaban para cocinar y hornear alimentos importantes como el
pan. A veces, en las primeras comunidades, había un horno principal para hornear pan. Los
hornos de colmena también tenían usos industriales. Se calentaron grandes hornos y se
utilizaron para convertir el carbón en coque, un producto importante en la fabricación de
hierro. El carbón se quemaba para crear coque, que luego alimentaba los altos hornos. El
coque se quemaba más caliente que el carbón crudo y, por lo tanto, era mejor para el
fuego. En la década de 1830, los hornos de colmena comenzaron a usarse ampliamente en
la industria del hierro. En 1916, había más de 46.000 hornos de colmena que se utilizaban
con fines industriales en los Estados Unidos.

3. CARACTERISTICAS
-El horno tiene aproximadamente 12ft de diámetro (3.6m), 6ft de alto (1.8m) con capacidad
de 6 a 8 toneladas de carbón en un lecho de 2 ft de espesor (0,6m). Las paredes son de
ladrillo usualmente en bancos hacia afuera con barro o arcilla. Un agujero en la parte
superior sirve para cargar y para dejar salir los gases. La puerta abierta en un costado de
acceso al horno para descargas, introducir agua para enfriamientos y remover el coque.
Durante el periodo de coquización, en la puerta se llena de ladrillos casi hasta la cima,
dejando una pequeña abertura para la entrada del aire
-El ciclo completo de producción consiste en 12 horas para la carga, 20 horas para el
calentamiento, 18 horas para la quema, 27 para el enfriamiento y 12 horas para la descarga,
totalizando 90 horas o cerca de cuatro días, estos periodos pueden variar dependiendo del
tipo de producto, materia prima, tipo de proceso de quemado y combustible utilizado
-Este horno es capaz de generar de 60 a 80% de productos de primera calidad
4. PARTES DEL HORNO

 Bóveda o cúpula: refiere a la parte esférica ubicada en la parte superior del horno.
conformada en material cerámico o algunos casos con material refractario.
Generalmente posee un radio entre 1 a 3 metros dependiendo del constructor.
 Pared: refiere a los muros que conforman el cilindro del horno. Se conforman en
mampostería reforzado por correas en acero.
 Hornilla: Aberturas ubicadas en la parte perimetral inferior de la circunferencia del
horno, con emparrillado interno en acero. En ella se efectúa la dosificación de
combustible de forma manual o mecanizada en las etapas de caldeo y cocción.
Generalmente estas se adecuan de acuerdo al sistema de dosificación, pueden tener
de una a tres aberturas como de una a dos perforaciones para la inyección de
combustible o aire. Un horno promedio puede tener entre 2 a 6 hornillas
dependiendo del diámetro interno y capacidad.
 Corta fuego: refiere a la infraestructura cerámica interna de las hornillas, que tiene
como función direccionar la corriente de calor hacia la parte superior del horno.
Pueden construirse de forma cilíndrica o cuadrada dependiendo del sistema de
dosificación.
 Ducto de gases: Cañón que atraviesa el horno, comunicando los ductos de
trasferencia de calor con el ducto de salida de gases. Generalmente este se ubica
debajo de los ductos de calor, iniciando desde el centro del horno hasta conectar con
el ducto de la chimenea.
 Ductos inferiores: Cavidades rectangulares dispuestos de manera trasversal o
diagonal que convergen en el ducto de gases para direccionar la salida de los gases
de combustión. Existen diferentes diseños de estos ductos los cuales son
implementados acorde a las condiciones climáticas, de combustible, forma de
endague y tipo de arcilla. Generalmente la disposición de los ductos va de forma
transversal al ducto de gases o en forma de espina de pescado direccionado al centro
del horno.
 Emparrillado: refiere al piso conformado por unidades cerámicas llamadas falcas o
afalcas que cubren los ductos inferiores. Generalmente estas se ubican de forma
trasversal a cada ducto, dejando espacios entre ellas para permitir la circulación del
flujo de calor.
 Puerta falsa: Corresponde a las aberturas de entrada y salida, ubicadas sobre la
circunferencia del horno. Pueden ser entre 1 a 2 puertas dependiendo de la capacidad
y operación del horno. Estas son cerradas en mampostería durante la quema.
 Brameras: Aberturas cilíndricas ubicadas sobre la parte superior del horno,
distribuidas perimetralmente sobre la circunferencia de la bóveda. Estas se
mantienen abiertas durante el proceso de caldeo para permitir la salida de la
humedad contenida en el material cargado.
  Punto de descarga o chimenea: consiste en una estructura vertical conformada en
cerámica o metal con un ducto interno, para el direccionamiento de los gases de
combustión. Esta se conforma por la edificación del ducto, perforaciones de
medición o nipes y una plataforma de acceso.
 Sistema de dosificación: hace referencia a los equipos para la alimentación de
combustible e inyección de aire

5. VENTAJAS
Una ventaja de estos hornos es que el combustible y sus residuos no están en contacto
inmediato con el producto debido a la pared separadora y conductora de gases del hogar. La
bondad de esta ventaja radica en que la coloración de los productos presenta tonalidades
rojizas muy homogéneas y no se presentan productos tiznados por efectos del humo ni de
las cenizas.
6. SUMINISTRO HORNO COLMENA
El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante parrillas

colocadas en la pared del horno o automáticamente mediante stoker. Están construidos en

forma de cámaras circulares con paredes y techo en bóveda de ladrillo; poseen hogares
laterales distribuidos uniformemente donde se quema el combustible.

También conocidos como hornos redondos de Llama Invertida, son hornos cerrados, el cual
puede ser natural o forzado, la alimentación del material seco se realiza por una puerta
lateral.

7. GASES

Los gases de combustión ascienden entre la pared del horno y la pared frontal del hogar,
llegando hasta la bóveda (parte superior del horno) y luego son obligados a salir por la parte
inferior del horno atravesando la carga de arriba hacia abajo (debido a esto son llamados
hornos de Llama Invertida) abandonando el horno por el conducto de abducción de gases
que se encuentra en el centro del suelo del horno y conduce los gases hacia la chimenea.
8. FUNCIONAMIENTO

Proceso de quema
Consiste en varias etapas consecutivas cuya función es generar el umbral térmico y
sostenerlo hasta que recorra toda la masa cargada. Su funcionamiento es sencillo y
se describe a continuación:
1. Endague: consiste en el acomodamiento de la masa dentro del horno. Por ser un
modelo de flujo vertical, generalmente se endaga de tal forma, dejando espacios
entre material cargado para permitir el flujo de calor. Gran parte de la eficiencia,
homogeneidad y tiempo de quema depende del óptimo endague.

2. Encendido y calentamiento del horno: se denomina también caldeo o inicio,

tiene como función prender el horno y evaporar la humedad contenida en la
masa cargada y superficies del horno. En esta etapa se genera la ignición de la
quema, que se realiza de manera simultánea en todas las hornillas con la quema
de combustibles líquidos o biomasa hasta llegar al punto de ignición del
combustible principal. Una vez se logre este punto, la dosificación se mantiene
de forma manual o mecanizada dependiendo del sistema de inyección aire-
combustible, para alcanzar una temperatura entre 300 a 400°C. Este proceso
 puede durar entre 12 a 25 horas dependiendo del tamaño del horno y
condiciones físico químicas del combustible. Generalmente se mantiene las
brameras y el ducto de la Figura

3. Cocción: Busca principalmente elevar y sostener un umbral de temperatura para

generar la sinterización de la arcilla cargada. En esta etapa se identifica dos
fases térmicas: elevación y permanecía. La primera consiste en elevar la
temperatura hasta el umbral término. Inicia cuando el horno supera los 400°C,
se implementa el sistema de dosificación mecánica con un flujo de entre 200 –
380 Kg/hora, hasta lograr una temperatura entre 1000 a 1200 °C. Una vez se
alcance el umbral térmico en la parte superior del horno, inicia la segunda fase
que consiste en sostener la temperatura hasta que logre ascender al piso del
horno. Generalmente en esta fase se disminuye entre el 20 a 30 % el flujo de
inyección de combustible y se maneja una abertura de la válvula de salida de
gases entre el 20 al 30 %.2 La cocción puede durar entre 40 a 60 horas según las
condiciones de carga, combustible y operación del horno.

4. Enfriamiento: refiere al periodo de tiempo en que suspende la inyección de

combustible y se permite el descenso de la temperatura de manera natural o
forzada mediante ventiladores. Esta etapa inicia cuando el umbral térmico haya
llegado al piso del horno y se sostiene por 1 a 2 horas. Posteriormente se
suspende la inyección de combustible, se da apertura a las brameras y puertas
falsas de manera secuencial para permitir la salida de calor. En algunos casos,
cuando se posee más de 5 hornos colmena, se implementa un sistema de
extracción del calor residual, para el secamiento de material cerámico crudo,
que permite reducir el tiempo de enfriamiento de los hornos.

5. Deshorne o descargue: consiste en retirar del horno el material cocinado

posterior al enfriamiento. Generalmente se realiza de forma manual con el
apoyo de coches o carretillas de transporte.
 BIBLIOGRAFIA
https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Horno-De-Colmena/1758631.html
http://www1.upme.gov.co/simco/Cifras-Sectoriales/EstudiosPublicaciones/Hornos
%20ladrilleros%20a%20carb%C3%B3n%20(1998).pdf
https://www.ccacoalition.org/sites/default/files/resources/18_0.pdf