DINÁMICA DE PROCESOS Y CONTROL

LABORATORIOINFORME

Alba Martha, Bermudez Tania, Casallas Vanessa & González Angie.

marthaalgu@unisabana.edu.co, taniabero@unisabana.edu.co, vanessacaco@unisabana.edu.co, &

angiegoro@unisabana.edu.co

Universidad de La Sabana
Jairo Enrique Rubiano Torres
4 de octubre del 2021

RESUMEN

En el presente informe se presenta el proceso de control de dos equipos de separación de líquidos-gases conectados
entre sí, con ayuda de la herramienta de Hysys, obteniendo entonces graficas del comportamiento del sistema a
medida que se alteran las válvulas. Por otro lado, el proceso a nivel laboratorio permite realizar perturbaciones en el
proceso y de esta forma analizar como estas variables afectan en el objetivo de control establecido; en el reactor
CSTR se lleva a cabo una reacción de saponificación en la cual se emplea acetato de etilo e hidróxido de sodio. Las
perturbaciones realizadas al proceso son el cambio en la temperatura inicial del proceso y el caudal o la velocidad a
al cual ingresan los compuestos al reactor para obtener los productos finales.

Palabras clave: Modelo dinámico no lineal, ASPEN Hysys, Procesos en la industria petrolera

INTRODUCCIÓN
Los sistemas dinámicos son aquellos que cambian con el tiempo, los cuales pueden ser explicados por medio de
ecuaciones dinámicas y estructuras matemáticas; o bien, pueden ser representados como trayectorias de espacios de
fases caracterizados por su capacidad de percibir la evolución del sistema en el tiempo. La teoría del caos forma
parte del estudio general de los modelos dinámicos, interesada fundamentalmente en el comportamiento de sistemas
no lineales o de los sistemas disipativos, los cuales exhiben atractores, y sensibilidad a las condiciones iniciales
(Smith, 1998). Donde, los atractores son oscilaciones dinámicas que eventualmente se encuentran en equilibrio
(Vandermeer, 1981).

La separación física de líquidos y gases es una de las operaciones de producción, procesamiento y tratamiento en la
industria petrolera, necesaria para prevenir daños en equipos rotativos, evitar corrosión en tuberías y cumplir con las
especificaciones de calidad del gas natural para uso doméstico. Cuando la presión de operación aumenta, la
diferencia de densidades entre las fases disminuye, lo cual dificulta el proceso de separación.
Con el desarrollo y evolución de las herramientas computacionales, las estrategias de análisis de los procesos
industriales han evolucionado drásticamente en las últimas décadas, dado que es posible representar un proceso o un
fenómeno físico complejo, mediante otro más simple, al comprender los modelos matemáticos que los rigen (Alfaro,
2012). Dentro de este tipo de modelos se deben destacar los que permiten predecir y estudiar la respuesta del sistema
en situaciones o escenarios que se puedan presentar durante la operación, tales como arranque de planta, operación
en estado estacionario y respuesta de la planta ante perturbaciones, entre otros (Rodriguez, 2012).

MARCO TEÓRICO

Para que el gas natural proveniente de pozo pueda ser incluido por gasoducto a la red de transporte con destino al
consumidor final en hogares, vehículos o industrias; éste último debe cumplir con ciertas especificaciones de
calidad, que varían de acuerdo con la reglamentación de cada país o región. A fin de cumplir con los estándares de
calidad, debe realizarse un pre-tratamiento al gas natural, donde se retiran los hidrocarburos de cadena larga, para
evitar la condensación del gas durante el transporte; adicionalmente se retiran o reducen compuestos inorgánicos
tales como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, nitrógeno, agua y otras impurezas; dichos compuestos son
responsables de problemas operativos entre los que se destacan la corrosión en tuberías, acidificación del gas,
formación de hidratos y deposición de partículas.
Estudios experimentales demuestran que la eficiencia de separación gas-líquido es altamente dependiente de la
presión de operación dentro del separador debido que, a medida que esta variable aumenta, la diferencia de
densidades entre la fase líquida y gaseosa disminuye igual que la tensión superficial, ocasionando la formación de
gotas de menor tamaño que son arrastradas por la fase gaseosa lo cual dificulta, o en algunos casos, imposibilita la
separación (Austrheim, Gjert-sen, y Hoffmann 2008a; Bymaster et al, 2011).
Desde hace ya varias décadas, ha sido utilizada la simulación numérica para estudiar fenómenos presentes en
procesos de ingeniería, esta técnica permite confirmar, refutar o actualizar los diseños convencionales, sustentados
en experiencia de campo o suposiciones que generan sobre especificaciones en los equipos o fallas en los procesos.
La simulación en el análisis de procesos trae consigo beneficios como: generar más elementos de juicio para tomar
decisiones alrededor del proceso, adicionalmente, la simulación en ningún momento interfiere con algún sistema
real, también permite estudiar las interacciones que existen entre las variables del proceso, conseguir mejores
condiciones y parámetros de operación para cada equipo, diseñar lazos de control, entre otras características. Por
otro lado, el modelado y la simulación de procesos han incrementado su relevancia, tanto en estudios universitarios,
como en diversos proyectos de ingeniería, conformando así una gran herramienta de ayuda para el diseño, la
evaluación de la operación y el control de un proceso (Varela villamizar, 2013).
En la actualidad, existen una variedad de programas comerciales en los que se pueden realizar múltiples estudios y
análisis, al tener la simulación del proceso. Satisfaciendo así, las necesidades de empresas a nivel mundial. Entre las
principales ventajas que poseen estos simuladores y con ello se destaca el uso de Aspen Hysys para la evaluación de
lazos de control sobre el nivel de separadores de líquido-gas presentes en la industria petrolera, se destacan la
posibilidad de estudiar la dinámica de un proceso existente de una manera más rápida y segura ante distintas
perturbaciones y diseñar un sistema de control adecuado.

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

El diagrama obtenido por medio del uso de Aspen Hysys permite evidenciar la construcción de dos equipos de
separación de líquidos-gases conectados entre sí, en donde una corriente de gas proveniente de un gasoducto ingresa
a un primer separador que permite separar la corriente gaseosa de los componentes líquidos los cuales pasan a través
de una válvula de control de flujo para ingresar a un segundo tratamiento que se trata de un segundo separador que
trata la aun existente corriente de líquidos con potencial contenido de gases, la salida de líquidos remanentes en la
corriente de líquidos se evacuan del separador por medio de una segunda válvula de control de flujo, a partir de ello
se plantean dos controladores que actúan sobre las válvulas como elementos finales de control para el sistema de
control de nivel del contenido liquido en cada uno de los separadores, el diagrama se muestra a continuación:

Figura 1 Esquema de Aspen Hysys para un sistema de separadores liquido-gas

Los resultados obtenidos por medio del uso de un Datalogger en Aspen Hysys y el uso de la función de integrador
permiten realizar variaciones sobre los porcentajes de apertura de ambas válvulas, y su impacto sobre los volúmenes
alcanzados en metros cúbicos por cada uno de los separadores empelados, en el caso del primer se inicia con la
variación de los porcentajes a lo largo del tiempo para evidenciar la variación sobre el volumen, como se muestra a
continuación:

Figura 2 Display del datalogger empleado en Aspen Hysys para el control de nivel

En el caso del primer separador de líquidos-gases la gráfica que se muestra a continuación permite obtener el
comportamiento del volumen liquido en metros cúbicos en función del tiempo, adicionalmente se muestran las
variaciones sobre los porcentajes de apertura de la primera válvula que es el elemento final de control asociado al
control de nivel en el primer separador:

Figura 3 Comportamiento del volumen del primer separador en función del tiempo y con base en el porcentaje de apertura de la válvula

La Figura 3 permite evidenciar que cuando se mantiene constante el porcentaje de apertura de la válvula el volumen
de líquido en el separador incrementa de forma lineal, cuando se produce un cambio en la válvula que igualmente
depende del porcentaje de la segunda válvula al alcanzar un mismo porcentaje de apertura el volumen al interior del
tanque se mantiene constante posteriormente se disminuye el porcentaje de apertura con lo que se favorece de nuevo
la acumulación de volumen liquido en el separador, finalmente se incrementa de nuevo el porcentaje de apertura lo
cual favorece el vaciado del separador que se refleja en una disminución del volumen del separador. El
comportamiento graficado por medio de los datos obtenidos en un archivo CSV a Excel se corroboran por medio de
Matlab donde la función de transferencia cuenta para el caso del separador con un input definido por el porcentaje
de apertura de la válvula y un output definido por el volumen de líquido en el separador alcanzado.
 Figura 4 Comportamiento del volumen del primer separador en función del tiempo y con base en el porcentaje de apertura de la válvula por
medio de Matlab

Por otro lado la Figura 4 permite evidenciar que cuando se mantiene constante el porcentaje de apertura de la
válvula en valores elevado mayores al 50% el volumen de líquido en el separador disminuye de forma lineal a lo
largo del tiempo, cuando se produce un cambio en la válvula que igualmente y como se mencionó anteriormente
depende del porcentaje de la segunda válvula al alcanzar un mismo porcentaje de apertura el volumen al interior del
segundo separador se mantiene constante pues el volumen que sale del primer separador y aquel que entra y sale al
segundo separador se mantienen iguales y por ende este se mantiene constante posteriormente se incrementa el
porcentaje de apertura con lo que se favorece de nuevo el vaciado del volumen liquido en el separador, finalmente se
vuelve a disminuir el porcentaje de apertura a menos del 50% lo cual favorece entonces el incremento del volumen
de líquido al interior del reactor.

Figura 5 Comportamiento del volumen del segundo separador en función del tiempo y con base en el porcentaje de apertura de la válvula

El comportamiento graficado por medio de los datos obtenidos en un archivo CSV a Excel se corroboran por medio
de Matlab donde la función de transferencia cuenta para el caso del segundo separador con un input definido por el
porcentaje de apertura de la segunda válvula y un output definido por el volumen de líquido en el separador
alcanzado.
 Figura 6 Comportamiento del volumen del segundo separador en función del tiempo y con base en el porcentaje de apertura de la válvula por
medio de Matlab

REFERENCIAS.

Prieto Jiménez, N., González Silva, G., & Chaves Guerrero, A. (2019). Revisión del proceso de separación de fases
del gas natural a alta presión en la industria Oil&Gas. Entramado, 15(1), 312–329.
https://doi.org/10.18041/1900-3803/entramado.1.5433

García, M. Retrieved 30 September 2021, from http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20285/fichero/Archivo+Cap

%C3%ADtulo+5.Aspen+Hysys.+Dest.Atmos.+de+crudo+petr%C3%B3lifero.pdf

Hernandez, F. (2005). Retrieved 30 September 2021, from

http://www.ciiq.org/varios/peru_2005/Trabajos/V/1/5.1.02.pdf