Definición

La ingeniería de métodos o Ingeniería del trabajo es la técnica que se ocupa de

aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de
materiales, de tiempo y esfuerzo; que procuran hacer más fácil y lucrativa cada
tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance de mayor
número de consumidores.

Evolución histórica
 Año 1760: Jean Rodolphe Perronet hace estudios de tiempos para la
fabricación de alfileres comunes No. 6.
 Año 1776: Adam Smith publica “La riqueza de las Naciones”.
 Año 1820: Charles Babbage hace estudios de tiempo para alfileres
comunes No. 11.
 Año 1832: Charles Babbage publica On the Economy of Machinery and
Manufacturers (Sobre la economía de la maquinaria y los fabricantes).
 Año 1881: Frederick W. Taylor comienza su trabajo sobre el estudio de
tiempos.
 Año 1895: Taylor presenta sus descubrimientos a la ASME. Publica su
ensayo “A piece rate system”.
 Año 1901: Henry L. Gantt desarrolla su sistema de salaries de tarea y bono
o bonificación.
 Año 1903: Taylor presenta su ensayo sobre administración del taller (“Shop
Management”) a la ASME.
 Año 1906: Taylor da a conocer su trabajo sobre el arte de cortar los metales
(“ON the art of cutting metals”).
 Año 1909: Frank Gilbreth publica su artículo “Bricklayng system” (Sistema
de colocación de ladrillos).
 Año 1910: El término administración científica (scientific management) fue
acuñado por Louis Brandeis en una reunión en casa de de H. L. Gantt. La
Interstate Comerse Comisión inicia una investigación del estudio de tiempos.
Gilbreth da a conocer “Estudio de movimientos” (Motion Study). Gantt publica
su obra: “Trabajo, salarios y ganancias” (Work, Wages and Profits)
 Año 1911: Conferencia sobre administración científica patrocinada por
Amos TUC School of Administration and Finance, del Darmouth Collage.Taylor
publica su ensayo “Los principios de la administración científica” (The
principles of Scientific Management)Harrington. Emerson publica “La eficiencia
como base para operación y salarios” (Efficiency as a Basis for Operation and
Wages)
 Año 1912: Se organiza la Sociedad para Promover la Ciencia de la
Administración.Emerson afirma que se puede ahorrar un millón de dólares
diarios si los ferrocarriles del Este aplican la administración científica. Gilbreth
 publica “Compendio de administración científica” (Primer of Scientific
Management).
 Año 1913: Emerson publica “Los doce principios de la eficiencia”. El
Congreso estadounidense agrega cláusulas al proyecto de ley de asignación
estipulando que ninguna parte de ésta puede ser utilizada para el pago del
personal comprometido en el trabajo de estudio de tiempos. Henry Ford da a
conocer la primera línea de ensamblaje móvil, en Detroit.
 Año 1914: El profersor Robert Hoxie publica “Administración científica y
trabajo”. La Ford Motor Company introduce el salario de 5 dólares diarios.
 Año 1915: Se funda la Sociedad Taylor en sustitución de la Sociedad para
Promover la Ciencia de la Administración.
 Año 1916: Gantt publica “Liderazgo Industrial”.
 Año 1917: Frank y Lillian Gilbreth publican “Aplicaciones del estudio de
Movimientos”.
 Año 1923: Se funda la American Management Associations.
 Año 1927: Elton Mayo comienza los experimentos de Hawtorne en la planta
de Hawthorne, Illinois, de la Western Electric Company.
 Año 1933: Ralph M. Barnes recibe el primer Ph.D. otorgado en los Estados
Unidos en el campo de la ingeniería industrial, por la universidad de Cornell.
Su tesis llevó a la publicación de su “Estudio de Movimientos y Tiempos”.
 Año 1936: Se organiza la Sociedad para el Progreso de la Administración.
 Año 1940: Morris Cooke y Philip Murray publican “Mano de obra organizada
y producción”.
 Año 1945: El Departamento de Trabajo estadounidense propugna
establecer estándares para mejorar la productividad de los pertrechos
de guerra.
 Año 1947: Entra en funciones un decreto de ley que permite a la Secretaria
de Guerra estadounidense utilizar el estudio de tiempos.
 Año 1948: Fundación del Instituto de Ingenieros Industriales en Columbus,
Ohio. Eiji Toyoda y Taichi Ohno en Toyota Motor Company inician el concepto
de producción orientada (Lean Production).
 Año 1949: Prohibición del uso de cronómetros, derivado del lenguaje de
asignación.
 Año 1972: La Sociedad para el Progreso de la Administración se une a la
American Management Association.
 Año 1975: Se emite la norma MIL-STD 1567 (USAF), Medición del trabajo.
 Año 1983: Se emite la norma MIL-STD 1567 A, Medición del trabajo.
 Año 1986: Se concluye el Apéndice de la Guía para la medición del
Trabajo, MIL-STD 1567 A.

Áreas de actividad de la Ingeniería de métodos

Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:

Simplificación del trabajo

Esta área incluye el procedimiento sistemático de someter todas las operaciones
(directas e indirectas) de un trabajo dado a un análisis meticuloso, con el objeto de
introducir mejoras que permitan que el trabajo se realice más fácilmente, en menor
tiempo y con menos material o sea, con menos inversión por unidad. En esta fase
se incluye como parte importante el diseño, la creación o la selección de los
mejores.
a.Métodos
b.Procesos
c.Herramientas
d.Equipo
e.Habilidades

Medida del trabajo

Esta parte comprende lo que puede llamarse el levantamiento del trabajo, es decir,
conocer en qué condiciones, bajo que métodos y en qué tiempo se está
ejecutando un trabajo dado, con el objeto de balancear cargas de trabajo,
establecer costos estándar, implantar sistemas de incentivos y programar
la producción.

Procedimiento sistemático de la Ingeniería de

métodos
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un
servicio, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual
comprende las siguientes operaciones:
a. Selección del proyecto: Por lo común, los proyectos seleccionados representan
nuevos productos o productos existentes que tienen un alto costo de fabricación y
rinden una baja utilidad o beneficio económico. Asimismo, productos que
actualmente presentan dificultad en mantener la calidad y tienen problemas en
enfrentar a los competidores, son proyectos lógicos de la ingeniería de métodos.
b. Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes relacionados con
el producto o servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos
cuantitativos, requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la vida
prevista del producto o servicio.
c. Presentación de los hechos: Cuando toda la información importante ha sido
recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y análisis. La elaboración
de diagramas de procesos en este punto es muy útil.
d. Efectuar un análisis: Se deben emplear los planteamientos primarios en el
análisis de operaciones y los principios del estudio de movimientos para decidir
sobre cuál alternativa produce el mejor servicio o producto. Tales enfoques
incluyen: propósito de la operación, diseño de partes, tolerancias y
especificaciones, materiales, procesos de fabricación, montajes y herramientas,
condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución en la planta y los
principios de economía de movimientos.
e. Desarrollo del método ideal: Se debe seleccionar el mejor procedimiento para
cada operación, inspección y transporte considerando las restricciones asociadas
a cada opción.
f. Presentación del método: Se debe explicar el método propuesto en detalle a los
responsables de su operación y mantenimiento.
g. Implantación del método: Se debe considerar todos los detalles del centro de
trabajo para asegurar que el método propuesto dará los resultados anticipados.
h. Desarrollo de un análisis de trabajo: Se debe efectuar un análisis de trabajo del
método implantado para asegurar que el operador u operadores están
adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
i. Establecimiento de estándares de tiempo: Se debe establecer un estándar justo
y equitativo para el método implantado.
j. Seguimiento del método: A intervalos regulares se debe hacer una revisión o
examen del método implantado para determinar si la productividad anticipada se
esta cumpliendo, si los costos fueron proyectados correctamente y si se pueden
hacer mejorar posteriores.
Cuando se realizan estudios de métodos para perfeccionar un método de
operación existente, la experiencia en el campo ha demostrado que a fin de lograr
los máximos rendimientos, hay que seguir un procedimiento sistemático similar al
propuesto para el diseño del centro de trabajo inicial.

Alcance de la Ingeniería de métodos y el estudio de

tiempos
El campo de la Ingeniería de Métodos comprende el diseño, la formulación y la
selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y
especialidades necesarias para lograr manufacturar o procesar un producto
después de que han sido elaborados los diseños y planos de trabajo en la sección
de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces enlazarse con las
mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente
interrelación hombre-máquina. Una vez que se ha establecido claramente un
método adecuado, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para
fabricar el producto, queda dentro del alcance de este trabajo. También esta
incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares
predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según
su rendimiento, fuerzas, destrezas, responsabilidades y experiencia, y que tengan
un sentido de satisfacción por el trabajo realizado en la empresa. Estas medidas
incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la
descomposición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de
éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según
la producción considerada sin perder de vista la seguridad de los trabajadores y el
interés en el trabajo, la aplicación de los tiempos apropiados y, finalmente, las
acciones necesarias para asegurar que el método encontrado sea puesto en
operación de forma eficaz

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan

con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para
aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.

En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus
asociados, quedando definido con las siguientes palabras:

"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado
análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más
rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y
condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo
precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas
tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo
(aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que
estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"

Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación del
trabajo progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en
dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos esta encargado de
idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar,
continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de
elaborar el producto. Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado durante las
etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de estudios de métodos adicionales durante
la vida del producto.

La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque

debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.

Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual

esta ligado directamente con la ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio de tiempos es
un buen ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como
componente básico. El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos permisibles
para realizar una tarea determinada, para esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del
trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento
sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:

o Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto.

o Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.
o Efectuar un análisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o producto.
o Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.
o Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.
o Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
 o Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están
adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
o Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.
Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a
intervalos regulares.

En Mayo de 1948, la McGraw-Hill Book Company publicó el libro "Methods-Time-Measurement

(MTM)". Este libro presentaba las conclusiones de H.B. Maynard, G.J. Stegemerteny, J. L. Schwab
de la Methods Engineering Council de Pensilvania, USA.
 
El método presentaba un adelanto en el campo de la Ingeniería de la Producción Industrial cuya
necesidad se había aceptado desde hacía mucho tiempo.

De este modo, se puso al alcance de todo el mundo un medio de determinación del método
operatorio y de sus tiempos de ejecución que terminó siendo el método más universalmente
aceptado de tiempos elementales predeterminados. 

El MTM había resuelto muchas de las limitaciones existentes a través de la definición precisa de
cada movimiento básico que puede exigir, al trabajador, cualquier trabajo manual y estableciendo
con exactitud el tiempo necesario para realizar ese movimiento básico bajo las diferentes
condiciones en que puede ser realizado. Según se definió en el libro:

"MTM es un procedimiento que permite el análisis de todo método manual descomponiéndolo en

los movimientos básicos requeridos y asignando a cada movimiento un tiempo standard
predeterminado basado en la naturaleza del movimiento y en las condiciones en las que es
realizado".

Finalidad del sistema MTM

El MTM no se creó con la idea de hacer desaparecer el cronómetro y el procedimiento de estudio

de tiempos con el que está asociado. El cronómetro todavía es y, probablemente, seguirá siendo
necesario para la determinación de tiempos de máquina (tiempos tecnológicos) y el de operaciones
"controladas" por algún procedimiento.
 
Cuando es aplicable y cuando se usa apropiadamente, el MTM proporciona resultados
consistentes que están dentro de los límites de lo que es una precisión más que aceptable. Sus
aplicaciones varían desde la producción en serie de artículos hasta las operaciones de taller
ejecutadas solo para unos cuantos artículos.