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Geomembrana
Teoría de Plásticos 3
Familias de plásticos 4
Categorización de plásticos: Poliolefinas 5
Métodos de Soldadura 7
Cuña caliente (HWW) 8
Selección de parámetros 9
Recomendaciones para la ejecución de la soldadura 10
Soldadura por extrusión (EW) 11
Selección de parámetros 12
Recomendaciones para realizar soldadura por extrusión 14
Soldadura de prefijado con Aire caliente (HGW) 15
Cables de Extensión 16
Soldaduras y ensayos de control de calidad 16
Ensayos de control de calidad 16
Este manual debe ser utilizado sólo como una guía y no como
substituto de una capacitación adecuada impartida por
profesionales calificados. La información contenida en este
manual es general y no puede abarcar todas las situaciones
que se pueden presentar durante diversas condiciones
operativas.
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Teoría de Plásticos
Los plásticos se derivan de materiales que se encuentran en la naturaleza, como el gas natural,
el petróleo, el carbón, los minerales y las plantas. Los primeros plásticos fueron hechos por la
naturaleza, ¿sabías que el caucho de un árbol de caucho es en realidad un plástico?
Las materias primas para los plásticos de hoy provienen de muchos lugares
Ilustración 1: Látex, jugo
(algunos incluso usan sal), Pero la mayoría de los plásticos se pueden obtener a
lechoso de color blanco o partir de los hidrocarburos que están fácilmente disponibles en gas natural,
amarillento que se extrae
de la corteza de hevea petróleo y carbón.
brasiliensis. La palabra plástico es una forma de referirse a materiales sintéticos capaces
de entrar en un estado plástico, pero el plástico no es necesariamente el grupo de materiales al que
esta palabra se refiere diariamente.
Aunque hay muchos polímeros, los plásticos en general son ligeros con grados significativos
de resistencia. Los plásticos pueden moldearse, extruirse, moldearse y soplarse en formas y películas
o espumas o incluso en fibras para textiles. Muchos tipos de recubrimientos, selladores y pegamentos
son en realidad plásticos, también.
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Familias de plásticos
- Policarbono
- ABS
Amorfos - Poliestireno
- Acrilico (Pelexiglass)
- PC/ABS, etc.
- Nylon
- Polipropileno
Termoplasticos Cristalinos
- Polietileno
- PBT, etc.
- LCP
- TPE-E
Combinaciones Especiales - Estirenicos
- Vinil Flexible
Polimeros - TPU´s
- Poliuretano
Termofijos - Baquelita
- Melamina
- Neopreno
Elastomeros - Polibutadieno
- Silicona
Estos grupos difieren principalmente con respecto a la estructura molecular, que es lo que
determina su comportamiento térmico diferente. La siguiente tabla enumera las características de los
diversos tipos de plásticos.
Propiedades
▪ LLDPE (polietileno lineal de baja densidad): Es un polietileno bastante lineal, con unas
cifras significativas de ramas cortas, normalmente fabricado
mediante copolimerización de etileno con olefinas de cadena
más larga. El LLDPE tiene mayor fuerza tensil y más resistencia
al impacto y a la punción que el LDPE. Es muy flexible y se
puede estirar mediante tensión.
Se puede utilizar para fabricar láminas más finas y ofrece una
Ilustración 4 Geomembrana de LLDPE.
buena resistencia a las sustancias químicas. Tiene buenas
propiedades eléctricas. Sin embargo, no es tan fácil de procesar como el LDPE.
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Geomembrana
Una geomembrana es una lámina impermeable fabricada con distintas resinas plásticas. Se
caracterizan por ser películas plásticas capaces de resistir las condiciones climáticas y ser
impermeables. Su función principal es aislar y contener líquidos y pueden ser desarrolladas
según las especificaciones y necesidades de cada cliente.
La soldadura
Para fundir materiales se pueden utilizar varios combustibles, como puede ser el gas, un rayo
de electrones, fuentes eléctricas, láser u otros. Cuando se lleva a cabo la soldadura, la
superficie de los materiales cambia, si no se ha utilizado soldadura, entonces la sección donde se
aplicaron las altas temperaturas queda completamente fundida y mezcla sus partículas con las de la
otra superficie, es aquí donde el calor hace su mayor daño.
Las zonas que rodean a la parte soldada también sufren cambios, pero más bien superficiales.
No hay fundición ni alteración de partículas, mientras que las partes más alejadas no sufren alteración
alguna.
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Métodos de Soldadura
La soldadura plástica se describe como un proceso de unión de superficies ablandadas de
materiales, generalmente con la ayuda de calor (excepto soldadura con solvente). La soldadura de
termoplásticos como lo decíamos anteriormente se realiza en tres etapas secuenciales, preparación
de la superficie, aplicación de calor, presión y enfriamiento.
Se han desarrollado numerosos métodos de soldadura para la unión de materiales plásticos
semiacabados. En función del mecanismo de generación de calor en la interfaz de soldadura, los
métodos de soldadura para termoplásticos pueden clasificarse como métodos de calentamiento
externo e interno.
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Ilustración 8 Cuña Caliente.
Ilustración 9 Soldadura por Extrusión
Cuña caliente (HWW)
Este sistema de soldadura se utiliza
básicamente con las máquinas automáticas
para soldadura de lámina de PE y PVC. El
calentamiento de la lámina en este tipo de
soldadura es por contacto entre la cuña y la
geomembrana, por lo que hay una transmisión
directa del calor, por este motivo se necesita
menos temperatura.
Usando una prensa de cuña caliente rotativa, la soldadura de cuña caliente puede fabricar
productos tridimensionales de diferentes longitudes, anchuras, patrones y tipos de costura. Muchas
industrias utilizan este proceso para crear productos de contención, incluyendo:
→ Inflables
→ Tanques de almohada
→ Bolsas de contención de aire y líquidos.
→ Tanques de almacenamiento de agua
→ Bolsas de almacenamiento de combustible
→ Almohadas neumáticas
El ancho de las costuras en todos los productos es típicamente alrededor de la misma medida
que los rodillos, en cualquier lugar desde aproximadamente 1/4 ″ a 1 ″. Es posible que la cuña sea más
ancha que los rodillos.
La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y es uno de los factores más
importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así que aun cuando los parámetros
de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una
soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe
brevemente en los puntos siguientes:
‣ Posición de la cuña. -
Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada
entre los rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia
entre la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando.
Exceso de presión. -
La membrana recibirá una mayor transferencia de calor por lo que su temperatura, al
momento de ser soldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar y se
producirá una soldadura en frío.
Poca presión. -
Al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una menor transferencia de calor por lo
que su temperatura, al momento de ser soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el
reloj controlar.
Nota:
Un exceso de cambio de coloración en la geomembrana puede indicar que la velocidad es muy
baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica
una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede
indicar una descalibración de la máquina.
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Recomendaciones para la ejecución de la soldadura
-- Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre
la lámina (rocío) Evitar soldar sobre arrugar que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina
superior y en la lámina inferior. Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta
controlar la desalineación: Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
-- Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura; recalibrar la cuña cuando exista una
diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar. Evitar la soldadura de espesores distintos;
de no ser posible, la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5mm. Revisar
permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de rodillos y que no se doblen los
ejes.
Recomendaciones de Seguridad:
- La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450°C causando
quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo
prudente de enfriamiento.
- Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los
100 kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas
o pulseras largas, etc, que se pueden enganchar.
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Soldadura por extrusión (EW)
La soldadura por extrusión permite la aplicación de soldaduras más grandes en una sola
pasada de soldadura. Es la técnica para unir materiales de más de 6 mm de espesor. La varilla de
soldadura se introduce en una extrusora de plástico de mano en miniatura, se plastifica y se expulsa
de la extrusora contra las piezas que se unen, que se ablandan con un chorro de aire caliente para
permitir que se produzca la unión.
Este tipo de soldadura es por aportación de material y permite aplicar soldaduras más grandes
en un solo paso de soldadura.
Durante la extrusión el sustrato se precalienta con aire caliente y se conecta mediante la adición del
material extruido. La varilla de soldadura se alimenta al interior del cilindro calentador y el plástico es
procesado por el tornillo de la extrusora.
Según la Norma DVS 2207-4 son necesarios 2 operadores para soldar por extrusión, siendo las
funciones de estos las siguientes:
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Ilustración 13 Tipos de Extrusoras.
Selección de parámetros
Al igual que la unión por termofusión, la soldadura por extrusión depende de tres parámetros
fundamentales, a ser:
a. Temperatura
b. Velocidad
c. Presión
Nota: cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura
dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de
material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.
a. Temperatura
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión:
Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material, temperatura
y espesor de la geomembrana.
- Temperatura de Precalentamiento Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la
superficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamente calentada.
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Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener
en cuenta las siguientes recomendaciones generales:
- Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente.
- Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas para obtener
una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:
o La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma
distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.
o El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones
puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de
soldadura en frío.
o La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin que
se arrugue la lámina.
o A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.
o A menor espesor de la lámina. Menor debe ser la temperatura de precalentamiento.
o La acción del viento disminuye la eficiencia de precalentamiento evitando que se
plastifique la lámina. En este caso, es posible aumentar la temperatura, pero de
preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre
el área de soldadura.
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de
partida para calibrar la extrusora y no representan necesariamente una condición exacta.
✓ Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura
de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina)
✓ La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.
✓ La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de
soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba
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Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba; lo cual
indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora
es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja.
Como regla general, para pisos se den considerar que a mayor espesor de la lámina la
extrusora se una más “parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o inclinada hacia la
horizontal.
Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que la extrusora avanza demasiado
rápido; puede indicar que el extruido está demasiado fluido por exceso de temperatura.
Se hace difícil avanzar con la extrusora; puede ser una señal de que el extruido está demasiado
viscoso o consistente por una falta de temperatura.
Parches. -
El parche de reparación debe extenderse 15cm. en todas direcciones desde el orificio a
reparar, puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas redondeadas con
un radio de 10cm. como mínimo.
Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sin irregularidades, si el parche es
demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al momento de completar la soldadura.
En este caso es necesario desbastar antes de completar la soldadura tal como se describe en el punto
anterior.
Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.
Gusanos. -
Desbastar antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano” para defectos mayores a
7mm ejecutar un parche, nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.
Recomendaciones de Seguridad:
-El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual
que el extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo
prudente de enfriamiento.
-Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y
sentido común.
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Soldadura de prefijado con Aire caliente (HGW)
En la actualidad la mayoría de las geomembranas están fabricadas con
Poliolefinas debido a las ventajas que ofrece este material, las propiedades
de los polímeros convierten a la geomembrana como la barrera de
contención idónea por lo bien que soporta las condiciones climatológicas
adversas, incluyendo el frío y el calor; explicaremos como se sueldan con
una maquina manual de aire caliente y porque este equipo solo se utiliza
para fijar los recubrimientos.
rodillo de silicona. Tanto la tobera plana como el rodillo serán de 40 milímetros. Su buen
mantenimiento contribuirá al éxito de la reparación.
Las dos láminas de liner que vamos a soldar regularmente se deben solapar
45 milímetros a no ser que se trate de una reparación o parche, después
marcar con el soldador un primer fijado (con ello evitamos que las dos
láminas se despeguen o se caigan antes de que las unamos). A
continuación, al mismo tiempo que presionamos con un rodillo, vamos
moviendo el soldador manual hasta que lo hayamos desplazado por
todo el espacio de unión.
Es importante mantener la temperatura y la presión con el
rodillo necesarias, así como mantener la velocidad acorde con
Ilustración 15 Aire Caliente
la temperatura y la presión. De esta forma nos aseguramos de
que la soldadura sea correcta, segura y duradera.
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Cables de Extensión
Los cables de extensión deberán contar con tres conductores de alambre de cobre con un área
de sección transversal mínima de esto debería se 2,5 mm2. Los cables de extensión no deberán
exceder los 75 metros de longitud.
El uso de cables de extensión de la longitud errada causará una excesiva pérdida de voltaje
durante la operación de la máquina, lo que resultará en un bajo rendimiento y en daño al equipo.
Ensayos no destructivos
El propósito de los ensayos no – destructivos es la verificación de la conformidad o
hermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el
avance de los trabajos y cabe mencionar que estas pruebas no reemplazan a las pruebas destructivas.
aire.
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Adoptando el siguiente procedimiento:
Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los extremos
hasta conseguir que el plástico escurra. Ejerza presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.
Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de los extremos de junta.
Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión para utilizar va de acuerdo con el espesor
de la geomembrana (28 psi a 30 psi). Las presiones utilizadas son mostradas a continuación en la
siguiente tabla.
Decaimiento de
Rango de presión
Espesor de lámina HDPE Y LLDPE presión después
Mínimo Máximo de cinco minutos.
La presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire, estos 2 minutos son
para permitir que la temperatura del aire dentro de la costura se estabilice. La presión final se lee 5
minutos después que la temperatura se estabilizó
Si el ensayo ha sido exitoso, es decir, no existe fuga, pinche el extremo de la costura opuesto a la
ubicación de la aguja para asegurarse que salga el aire y que no ha habido un bloqueo, en caso
contrario, ubicar el bloqueo, cortar, y una vez localizado debe ser reparado. La costura debe ser
reensayada.
La diferencia entre las dos lecturas es más 2 psi la junta necesita ser reensayada.
A vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a un lado de la costura, el cual se deberá
archivar y remitir al equipo de aseguramiento de calidad del cliente.
La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de
extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba de Vacío, básicamente, este ensayo está
orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad por parte de la Caja de Vacío o donde ésta
definitivamente no se pueda ocupar. No obstante, lo anterior, su gran campo está en determinados
materiales geos sintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable. Nos
referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3mm hacia arriba).
Se debe tener la precaución de que, al momento de colocar el alambre de cobre, este quede
exactamente en la unión entre las dos geomembranas, de la misma manera que los demás ensayos
No Destructivos, se deberá registrar tanto en la geomembrana como en el Protocolo correspondiente.
d. Prueba de Vacío
La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura con material de aporte).
El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de
vacíos (vacuómetro), bomba de succión, base con material adherente) y solución jabonosa. Se seguirá
el siguiente procedimiento:
(Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y de que cualquier esquina
suelta esté recortada.)
- La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u
otro material que pudiera alterar el ensayo.
- Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder a humedecer una sección de
la junta con la solución jabonosa utilizando una escobilla.
- Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y aplicar el peso del
cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de la caja y el recubrimiento, de tal manera que
la junta este al centro.
- Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (promedio 5 psi).
Sostener la presión por lo menos por 15 segundos.
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Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de calidad de terreno
para que sea procesado y remitido al equipo de aseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba no
destructiva será realizada en cada parche y lugar donde sea necesario o criterio de la supervisión.
Ensayos destructivos
a. Pre-Weld (Pre-Soldadura)
Diariamente antes de comenzar y durante el proceso de
soldadura, se realizará una prueba de pre-soldadura, la cual será
ensayada y aceptada usando los criterios especificados para el
proyecto.
La pre-soldadura se hará sobre piezas de un tamaño
apropiado de geomembrana, para verificar que las condiciones de
Ilustración 20 Pruebas de Inicio.
soldadura y procedimientos sean los correctos, a cada Pre-soldadura
se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado, archivado y remitido al equipo
de control de calidad y al cliente en un formato aprobado.
- La Pre-soldadura la realizará cada soldador con su respectivo equipo de
fusión y extrusión. Se hará bajo las mismas condiciones: materiales y técnicas de
costura que se usarán durante la instalación en terreno.
- La misma frecuencia para obtener muestras de campo por máquina o equipo
en operación es:
▪ Antes de comenzar las operaciones de soldado de las costuras.
▪ Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana y otra
en la tarde).
▪ Después de reparar una máquina o transferido a otra área de trabajo.
▪ Cada vez que un técnico diferente use el equipo o se cambie el rollo
de soldadura en el caso de la máquina de extrusión.
▪ Cuando sea requerido por el supervisor de control de calidad de
terreno, el equipo de aseguramiento de calidad o cliente.
- Los especímenes de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión
tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y un largo mínimo de 1000
mm. En la plancha se anotará: fecha y hora de soldado,
temperatura ambiente, número de máquina,
temperatura y
nombre del técnico soldador (por cada 5 horas). Ilustración 21 Cupón de Prueba.
- Se debe cortar cinco cupones (1 plg. de ancho por 8 plg de largo) para realizar
el ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte. (Shear) para
la soldadura por extrusión y se deben cortar 5 cupones para realizar el de
ensayo de “Despegue” (Peel) y 5 para el ensayo de “Corte” (shear) para la
Shear
Peel
soldadura por fusión. Los cupones serán de una pulgada de ancho y ocho
pulgadas de largo. Todos los cupones de shear y peel probados deberán igualar
o exceder los requerimientos mínimos de resistencia y tipo de falla de la
geomembrana.
Ilustración 22 Tipos de pruebas.
b. Destructivas
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Ubicación y Frecuencia
La frecuencia de ubicación es de un testigo por cada 150 metros lineales de junta soldada (por
fusión o extrusión por cada equipo) o a petición del cliente. Se obtendrá muestras de todas las costuras
de campo y de todas las reparaciones (parches). Las muestras obtenidas deben ser perpendiculares a
la costura.
Un cupón debe tener las siguientes dimensiones 1000mm. de largo por 300mm. de ancho.
Identificación de Cupones.
Los especímenes deben ser marcados e identificados con un sistema apropiado: número de
destructiva, nombre del técnico soldador, temperatura ambiente (opcional), nº de máquina,
temperatura de máquina, velocidad de máquina, fecha de soldado, hora de soldado y tipo de
geomembrana.
Prueba en Laboratorio.
El Ensayo Destructivo será efectuado por el Control de Calidad, de la muestra se deben cortar
10 probetas (cupones) de 1” de ancho por 8” de largo.
En el caso de “desgarre” (peel) la muestra debe cumplir con su valor mínimo de acuerdo con
el espesor y con el tipo de falla “Film Tear Bond” (FTB), esto es muy importante ya que en el caso de
una integración completa existe una conexión continua a través de la costura. No existe interfase entre
la soldadura y las hojas de geomembrana.
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