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Procedimiento
Revisión N° 0

Soldadura por Cuña Térmica Fecha elab. 17/12/2017

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PROCEDIMIENTO
SOLDADURA POR CUÑA TERMICA

COMPAÑIA CONTRACTUAL MINERA CANDELARIA CCMC TSF


CONTRATO N°CC014
SUMINISTRO E INSTALACIÓN GEOMEMBRANAS MURO SUR CCMC

Firma
Nombre Cargo Fecha

Elabora Fernando Hernández Jefe Terreno 18-10-2017 FHF

Revisa Rodrigo Castillo Flores Administrador de Obra 19-10-2017 RCF

Aprueba Rodrigo Castillo Flores Administrador de Obra 19-10-2017 RCF

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1 Objetivo

Entregar instrucciones, para llevar a cabo la unión de paneles de Geomembrana mediante el sistema de doble
soldadura por fusión de cuña térmica con canal de aire. Cumplir con los estándares establecidos en el contrato
CC014 a ejecutarse al interior de los recintos de Compañía contractual Minera Candelaria para ser aplicado en
todas las etapas del Proyecto, “Suministro e Instalación geomembrana Muro Sur” a los requerimientos de
nuestro cliente.

2 Alcance
Soldaduras por cuña térmica con canal de aire. Aplicables a todos los trabajos de soldadura de
Geosintéticos.

3 Responsabilidades

3.1 Administrador de Faena

 Responsable frente a Sub-Gerencia de Sustentabilidad de Membrantec S.A. por la realización del control y
aseguramiento de calidad y la correcta ejecución del procedimiento.
 Entregar los recursos para la correcta ejecución del presente procedimiento.
 Controlar que los trabajos se efectúen dentro de las especificaciones establecidas.
 hacer cumplir las normas establecidas para el uso adecuado de los elementos de protección, equipos,
herramientas y materiales.
 Es el encargado de tomar las medidas pertinentes en caso de no cumplimiento de este procedimiento y de
retirar del área a todo personal que no cumpla con los requisitos establecidos por Membrantec y/o cliente.

3.2 Personal de Controlador de Calidad

 Dar el correcto uso a todos los equipos de control de calidad dispuestos para el proyecto en cuestión.
 Llevar registro de la realización de los controles a los equipos de ensayes.
 Dar Cumplimiento y seguimiento al muestreo establecido en el plan de inspección y ensaye.
 Reportar todo tipo de fallas y desviaciones en el proceso de soldadura.
 Hacer trazabilidad en forma diaria de los trabajos v/s registros elaborados.
 Elaborar en conjunto con la supervisión y soldadores el análisis de puntos critico de instalación, antes de
los inicio de los trabajos

3.3 .Soldadores

 Realizar toda tarea o actividad de soldaduras de las Geomembrana, de acuerdo a lo establecido en el


presente procedimiento.
 Dar cumplimiento al programa de mantención preventiva de equipo.
 Reportar todo tipo de fallas y desviaciones en el proceso de soldadura.

3.4 Supervisión
 Divulgar a nivel de capataces y personal operativo el contenido del procedimiento.
 Solicitar, planificar y administrar de manera eficiente los recursos asignados a la actividad.

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 Verificar la señalización adecuada y el correcto uso de los elementos de protección personal.


 Motivar al personal operativo para la realización de sus actividades en forma segura, con calidad y
protegiendo el Medio Ambiente.
 Asegurarse de la revisión, interpretación y aplicación de lo indicado en los planos.
 Comunicar las interferencias o modificaciones que existan en el área de trabajo.
 Analizar los riesgos involucrados, informar al jefe de prevención de riesgos y establecer sus medidas de
control.

4 Documentos Aplicables

 Manual SIGMEMB MG-MEMB-01.


 ASTM D4439 – 14 Terminología estándar para Geosintéticos.
 ASTM D6392 - 12 Método de prueba estándar para determinar la integridad de los no reforzados
Geomembrana costuras producirse siguiendo los métodos termo-fusión.
 GRI Test Method GM13/14 - Test Methods, Test Properties and Testing Frequency for High Density
Polyethylene (HDPE) Smooth and Textured Geomembranes.
 GRI Test Method GM19/13 Seam Strength and Related Properties of Thermally Bonded Polyolefin
Geomembranes.
 Guia de estándar control de fatalidades CCMC.
 PMArg002 Manual de buenas prácticas Ambientales.
 PMArg006 Manual de buenas prácticas de biodiversidad
 PMArg001 Manejo de Residuos Sólidos.

5 Terminología

Los términos usados en esta especificación tendrán el significado indicado a continuación, a menos que se
indique claramente otra cosa según el contexto de su uso.

Cliente, Mandante: Representante del Proyecto ante la Compañía

Compañía: Mandante o Dueño General del Proyecto.

Controlador de Calidad: Refiérase al personal encargado de ejecutar, controlar y documentar los


ensayes realizados en terreno.

Cuponera: Equipo manual, de corte, el cual permite obtener muestras de Geomembrana de un tamaño
determinado.

HDPE: Geomembrana de polietileno de alta densidad, formulada con especificaciones para condiciones
expuestas. Usada para revestimientos, aplicaciones en minería donde lo requerido es duración y
resistencia química.

Instalador: Encargado de Instalar y Asegurar la construcción con Geosintéticos.

ITO (Inspector de Terreno): Refiérase al representante del cliente en los asuntos técnicos del proyecto.

LLDPE: Geomembrana de polietileno lineal de baja densidad formulada con características de incremento
de la elongación del material

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Proveedor: Fabricante de los materiales convenidos en la instalación.


Prueba Inicial: ensaye que se realiza antes de utilizar las máquinas en el proceso constructivo, para
verificar su correcto funcionamiento.

Prueba Destructiva: testeo que se realiza a las líneas de soldadura en una Geomembrana Instalada.

Tensiómetro: Equipo automatizado, que mediante un tornillo sin fin y un sistema de agarre por medio de
mordazas, permite conocer datos relacionados con la resistencia de la Geomembrana y la Soldadura.

Extrusora Manual: Máquina Termofusionadora que consta de una extrusora manual y una pistola de aire
caliente. Dispone además de un percutor que permite al soldador cortar un cordón de extrusión cuando
sea necesario. Dispone también de una tarjeta controladora de temperaturas.

Cuña Térmica: Máquina Termofusionadora que consta de una cuña de cobre, la cual cumple la labor de
calentar el material a fusionar. En su parte trasera dispone de dos rodillos que aplicarán la presión sobre la
lámina ya calentada. Esta máquina está regulada mediante una tarjeta, la cual maneja los valores de
temperatura y velocidad que serán ingresados por el operador mediante un panel de control.

Manómetro: Equipo de medición que permite conocer la presión de aire existente en un espacio sellado.

6 Equipos y Herramientas

6.1. Repuestos, Herramientas, Equipos de apoyo, Insumos.

Repuestos: Herramientas:
 Hoja de cuchillo tipo corvo  Cuchillo retráctil cortante
 Juego de llaves ALLEN
 Llave P/C 10” y 11”
 Extensiones Eléctricas
Equipos de Apoyo: Insumos:
 Cuña térmica  Lápiz marcador de metal
 Paños de Limpieza

6.2. Elementos de protección personal.

Equipos de protección personal básico: Equipos de protección personal específico:


 Casco de seguridad  Respirador doble vía. (Si amerita)
 Lentes de seguridad  Arnés de seguridad
 Calzado de seguridad  Cola de vida
 Guantes de cabritilla  Carro autor-retráctil
 Chaleco reflectante
 Protector Solar

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7 Actividades del Procedimiento

7.1 Significado y Uso

 La Soldadura por Fusión, se utiliza en faenas que requieren la unión de paneles.

7.2 Resumen del Método de Trabajo


 Por medio de una Cuña Térmica, la cual estará calibrada de acuerdo a la temperatura ambiente y al tipo y
espesor de la Geomembrana, uniremos dos extremos de paneles, esto es, Instalando la Cuña Térmica en
un extremo de la unión de los dos paneles.

7.3 Partes del equipo

Figura Nº1: Componentes del Equipo

7.4 Calibración del equipo


 Para obtener una soldadura de buena calidad, los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad)
deben estar bien seleccionados y la calibración debe ser con el mismo material que se utilizara como
revestimiento, ya que, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.
 El proceso de calibración debe ser antes de calentar la cuña, lo cual se describe brevemente a
continuación:
 Ajuste de rodillos de tracción.
 Posición de la cuña.

7.4.1 Ajuste de rodillos de tracción

 El ajuste de rodillos se determina a través la presión de contacto entre las 2 láminas que
pretende ser saldando:
 Se deben ubicar 2 trozos de lámina de 1”x 2” del material a soldar entre los rodillos
de tracción y luego accionar la leva apretadora de la cuña a la posición
correspondiente según el espesor del material.
 El ajuste debe ser sin holgura, sin necesidad de movimientos forzados y de modo
tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual
profundidad en cada huella del cordón de soldadura.

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Figura Nº2: Ajuste de Rodillos de Tracción

7.4.2 Posición de la cuña


 Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre
los rodillos de tracción, tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre
la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando, ver
figura Nº2.

7.5 Requisitos generales


 Se debe verificar la temperatura entre las láminas las cuales no deben exceder los 49°C, excepto que
exista aprobación por parte del cliente.
 Cuando la temperatura entre los paneles sea menor a 4°C, el área de unión se deberá calefaccionar con
una pistola de aire caliente.
 Verificar que los rodillos tengan la separación adecuada para aplicar la presión necesaria dependiendo del
tipo de Geomembrana.
 La preparación de temperatura de la cuña térmica deberá ser en un tiempo máximo de 20 minutos, en
este tiempo la cuña deberá proveer la temperatura adecuada y la velocidad necesaria para cada tipo de
material. Esto de acuerdo con el siguiente cuadro de valores.

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Tabla Nº1: Temperatura de Equipos - Ambiente y Velocidad, según tipo y espesor de material

Temp Equipos Velocidades T° Ambiente


Material Mil mm
Setting °C FT/m Mts/m °F °C
HDPE 40 1,0 350 375 8-10 2,5-3 80-90 21
HDPE 60 1,5 400 430 6-7 2-2,5 80-90 21
HDPE 80 2,0 450 470 4-5 1,5 80-90 21
HDPE 100 2,5 475 4 1,2 80-90 21

HDT 40 1,0 375 400 8 2,5 80-90 21


HDT 60 1,5 400 450 5-6 2,0 80-90 21
HDT 80 2,0 450 475 4 1,5 80-90 21

LDPE 40 1,0 350 375 10 3,0 70 21


LDPE 60 1,5 375 425 7-8 2,5 70 21
LDPE 80 2,0 435 450 5 1,5 70 21

LDT 40 1,0 350 375 8-10 3,0 70 21


LDT 60 1,5 375 425 6-8 2,5 70 21
LDT 80 2,0 425 450 5 1,5 70 21
HDPE: Polietileno de alta densidad Liso HDT: Polietileno de alta densidad texturizado en dos caras LDPE:
Polietileno de baja densidad Liso LDT: Polietilenos de baja densidad texturizado en dos caras

7.6 Puesta en servicio

 Preparada la temperatura de la cuña térmica se prepara una muestra de 1.20 m X 30 cm


aproximadamente, esta muestra será del mismo tipo de material que se usará en el trabajo a realizar, la
cual será soldada, y será entregada al Personal de Control de Calidad para su aprobación. Esta muestra
deberá contener los siguientes datos:
 Iníciales del Nombre y Apellido del operador.
 Fecha.
 Hora.
 Código Interno de la Máquina.
 Temperatura de la Máquina.
 Velocidad de la Máquina.

 No se podrá empezar a soldar en terreno si Control de Calidad no da su aprobación.


 Una vez obtenida la puesta en servicio satisfactoria se podrá comenzar a soldar (relación equipo v/s
soldador)

7.7 Proceso de soldadura

7.7.1 Acciones previas


 Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca
de condiciones que puedan dañar nuestro proceso, verificando los puntos siguientes:
 Orientación del traslape con respecto a lo indicado en los planos de instalación.

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 Sentido de la pendiente y en caso que los anteriores no sean lo suficientemente


relevantes, se pueden ver otras consideraciones como facilidad de la instalación
 Sentido del viento.
 Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como
mínimo.
 Daños en el borde de la lámina producto del carguío, transporte, descarga y
posicionamiento del rollo y otros daños producto del tránsito sobre la
Geomembrana.
 Presencia de arrugas.
 Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente, falta de
compactación, exceso de humedad.
 Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la cual se
va a iniciar la soldadura.

7.7.2 Inicio de la soladura

 Una vez que están aprobadas las pruebas iniciales se da inicio a la instalación.
 Limpiar con un paño limpio y seco delante de la posición inicial de la cuña.
 Verificar que la temperatura del reloj de control sea la seleccionada. Si es necesario, medir
la temperatura de la cuña con un termómetro de contacto.
 Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña en la
costura, primero la lámina inferior y después la superior.
 Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo
fijando la cuña en su posición.
 Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos
pinzas o clamps (prueba visual). Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura,
que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño limpio y seco.
 Verificar constantemente el traslapo, que deberá tener una medida de 10 a 15 cm,
presencia de arrugas, aspecto de la soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.
 Se instalará la cuña térmica en el inicio del panel.
 En el caso de piscinas se deberá tener especial cuidado en la zona de anclaje ya que el
desnivel que existe puede inducir a errores puedan afectar al correcto funcionamiento de la
Cuña Térmica. El mismo cuidado se deberá tener en el extremo final de la zanja de anclaje.
 A medida que la cuña térmica avance en el panel, el operador deberá ir verificando la
velocidad, la temperatura y la correcta dirección de la Cuña térmica.
 Antes que los rodillos de tracción lleguen al final de la línea a soldar, desenganchar los
rodillos y apagar el motor.
 Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud
o caer dentro de la zanja de anclaje u otro desnivel de importancia.
 Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o
clamps (inspección visual). Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura, que
no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y plástico fundido
antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.

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7.8 Fallas
 La línea de Soldadura se fusiona en una sola de sus uniones.
 La línea de Soldadura no se fusiona en ninguna de las dos uniones.
 La línea de soldadura se sobrecalienta o quema:
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar reiniciar
la soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos del personal de Control
Calidad
 Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento.
 La línea de soldadura no se completa debido a que el traslape no tiene la distancia mínima.
 La línea de soldadura no se completa debido a que la cuña térmica adopta una dirección equivocada.

7.9 Acciones Correctivas

 Las Acciones Correctivas se podrán realizar de las siguientes maneras:


 Se deberá re instruir al operador, respecto al manejo de la máquina, dejando registro de esta en el
formato F-MEMB-01.
 Se debe calibrar nuevamente la maquina (cuña térmica o extrusora).
 Se debe crear una nueva muestra de 1.20 m X 30 cm aproximadamente, la cual deberá ser
efectuada por el mismo soldador en la misma máquina que presentó el problema.

7.10 Acciones Preventivas

 Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina
(rocío).
 Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en la lámina
inferior.
 Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta el controlar la desalineación:
 No insistir.
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
 Marcar la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
 Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento.
 Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
 Re-calibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos; la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5
mm.
 Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de los rodillos y que
no se doblen los ejes.
 Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se debe realizar ya que des calibran la máquina; los
pasos a seguir para esta situación son los siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 Sobre-anchos de traslapos:
 Utilizar un cuchillo retráctil “Hoja corvo” para reducir el exceso.
 Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.

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7.11 Mantención de Equipos



 Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra, barro y restos de polietileno
producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.
 Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de suciedad. De ser
necesario, limpie con un paño limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray
con grasa blanca de litio o similar.
 Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas.
 Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos, especialmente al soldar Geomembrana
texturadas.

8 Registros

 F-MEMB-CC-06 Registro de Uniones y Pruebas de Aire

9 Anexos

 Anexo A, Análisis de riesgos de la actividad


 Evaluación de procedimientos operativos en terreno

10 Control de Cambios

Nº Versión Razón del Cambio Fecha


0 Original 17/12/2017

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Anexo A, Análisis de riesgos de la actividad

ETAPAS DEL TRABAJO RIESGO ASOCIADO MEDIDA DE CONTROL

Verificar la secuencia de Trabajar sin autorización o sin El trabajador debe estar instruido de los
la tarea por medio de conocimiento del área trabajos a realizar y estar en pleno
ARO. conocimiento de los riesgos del área ARO.
Se debe dejar registro escrito.

Utilizar cuchillo cartonero Cortes con cuchillo retráctil Se debe utilizar las mangas de la ropa de
para cortar y dimensionar trabajo a la altura de la muñeca, corte
membrana. siempre hacia fuera del cuerpo nunca
exponga una parte del cuerpo en el
trayecto de la hoja de cuchilla, nunca corte
secciones menores de membrana contra o
en dirección de su cuerpo o en voladizo
sin ninguna superficie de apoyo, nunca
deje el cuchillo con la hoja expuesta,
nunca haga bromas durante el uso del
cuchillo.

Será obligatorio el uso de guantes - Anti


Corte para el personal que utilice el
cuchillo cartonero.

Los cuchillos cartoneros deben ser


inspeccionados periódicamente retirando
todos aquellos que presenten
desperfectos, y depositados en depósitos
habilitados para esto.

Adoptar buena posición para el trabajo y


nunca realizar cortes en dirección al
cuerpo o cortes emboladizos.

Fusión mediante el uso de Caída al mismo nivel El área donde transita el solador y su
cuña térmica ayudante, debe estar despejada y libre de
obstáculos, a fin de evitar que sufran
caídas.

Electrocución Tablero eléctrico debe cumplir de acuerdo


a las normas del proyecto y estar
certificado, extensiones deben estar en
buen estado tanto de enchufes y cables.

Quemaduras y/o Contacto con Es obligatorio el uso de guantes, ropa


altas Temperaturas manga larga y de los elementos de
protección personal en todo momento
durante la jornada laboral, y será

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ETAPAS DEL TRABAJO RIESGO ASOCIADO MEDIDA DE CONTROL

responsabilidad del supervisor exigir el uso


de éstos.

Todo el personal debe utilizar buzo de


trabajo con protección a las rodillas e idear
una postura adecuada para evitar lesiones
a las rodillas.

Falla de equipo Revisar equipo antes de ejecutar cualquier


tarea con el equipo.

Sobreesfuerzo al manipular Coordinación para realizar estos


equipo fusionador. trabajos, el supervisor a cargo debe
evaluar si es necesaria la rotación de su
personal, durante la realización de estas
labores.

No exceder capacidad física, no levantar


peso superior a 25 Kg. por trabajador.

Si el ambiente en el lugar de trabajo no es


apto para que el personal este
permanentemente en ese lugar (exceso de
polvo), se debe coordinar un sistema de
turnos para el personal y además el
supervisor en conjunto con el asesor en
prevención deben evaluar el equipo de
protección que es necesario para realizar
este tipo de trabajos bajo estas
condiciones.

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