Factores fundamentales para obtener una buena soldadura

Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica:

 Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.

 Amperaje correcto.

 Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.

 Apropiada velocidad de avance.

 Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

Electrodos apropiados para el trabajo

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

Amperaje correcto para soldar.

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de
amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre
amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente

Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.

Un amperaje excesivo

Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro apropiado del
electrodo, la siguiente Escala sirve de orientación:

 Espesor del Material a SOLDARSE Diámetro del Electrodo 

 1/16 a 3/32"  3/32"

 1/8 a 5/32"  1/8"

 5/32 a 1/4"  5/32"

 3/16 a 3/8"  5/32 a 3/16"

 1/4 a 3/8"  3/16 a 1/4"

 3/8 a 3/4"  1/4"

Longitud adecuada del arco.

La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón
y también por el comportamiento del arco.

Una longitud muy corta.

Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al
metal base.

Una longitud muy larga

Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es insuficiente, el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Además, en
muchos casos el cordón resulta poroso.

Apropiado ángulo de inclinación del electrodo

El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de
trabajar con un ángulo de inclinación correcto.

Un ángulo demasiado cerrado

Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.

Un ángulo demasiado abierto

Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no
recubre bien.

Apropiada velocidad de avance

Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura, razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.

Una velocidad muy lenta

Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.

Una velocidad excesiva

Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.