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SOLDADURA POR UNION EN FILETE

NOMBRE: CATHERINE ROCIO JOVE APAZA

FECHA: 11 de setiembre del 2018

TURNO: martes 10:30-12:20 pm

1. FUNDAMENTO TEORICO
1.1. SOLDADURA EN FILETE.

Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un triángulo que resulta
de unir dos superficies en ángulo como los casos de las soldaduras en “T”, en solapa y en esquina.
La soldadura en filete posiblemente represente el 80% de todas las uniones soldadas por arco
eléctrico.

Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que al corte, de
manera que los esfuerzos determinantes son los de corte. Este tipo de soldadura falla por corte
en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de la garganta.

La dimensión efectiva de la garganta de una soldadura de filete es, nominalmente, la distancia


más corta desde la raíz a la cara de la soldadura. Si se asume que la soldadura de filete tiene
lados iguales de tamaño nominal a, la garganta efectiva es igual a 0.707a. Si la soldadura a filete
se diseña para ser asimétrica (una situación rara), con lados desiguales, el valor de te debe
calcularse de la forma de la soldadura. LRFD modifica las dimensiones efectivas de la garganta
para cordones de soldadura a filete hechos con el proceso de arco sumergido (SAW), para tomar
en cuenta la calidad superior de dichas soldaduras:

a. Para cordones de soldadura a filete con el tamaño nominal menor o igual a 3/8” (10
mm), la dimensión efectiva de la garganta se tomará igual al tamaño nominal w.

b. Para cordones con tamaño nominal mayor que 3/8” la dimensión efectiva de la garganta
se tomará como 0.707w + 2.8 mm (0.11 in).
1.2. POSICIONES DE LA SOLDADURA EN FILETE

Las soldaduras de filete más comunes se realizan en uniones en T y de traslape. La posición de


la soldadura para la placa se determina mediante el eje de soldadura y la orientación de la pieza
de trabajo. Las posiciones para la soldadura de filete en la placa son planas, o 1F (la letra F
representa filete); horizontal, o 2F; vertical, o 3F; y elevada, o 4F. En las posiciones 1F y 2F, el eje
de soldadura puede inclinarse hasta 15 grados. Toda inclinación del eje de soldadura para las
otras posiciones varia con la posición giratoria de la cara de soldadura tal como se especifica en
las normas AWS.
1.3. CALIDAD DE LAS SOLDADURAS

8.15.1 Inspección Visual

Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y serán aceptadas si


satisfacen las siguientes condiciones:

8.15.1.1 Las soldaduras no pueden tener fisuras.

8.15.1.2 Debe haber fusión completa entre los cordones de soldadura y entre la soldadura
y el metal base.

8.15.1.4 Las soldaduras tipo filete no pueden tener solapes, ni socavaduras excesivas, ni
falta de fusión en la raíz. En soldaduras a tope el refuerzo de la sobremonta no
puede exceder de 3 mm, ni pueden tener solapes.

8.15.1.5 Para planchas de menos de 25,4 mm de espesor, las socavaduras no pueden


exceder de 1 mm, excepto que se permite un máximo de 1,6 mm para una longitud
acumulada de 50 mm dentro de una longitud de soldadura de 305 mm cualquiera.
Para planchas de espesor igual o mayor a 25,4 mm, las socavaduras no pueden
exceder de 1,6 mm para cualquier longitud.

8.15.1.6 En soldaduras tipo filete la suma de diámetros de porosidad vermicular de poros


de 1 mm de diámetro o mayores no puede exceder de 10 mm en cualquier pulgada
lineal de soldadura, y no debe exceder de 19 mm dentro de una longitud de
soldadura de 305 mm cualquiera.

8.15.1.8 En soldaduras a tope de penetración total transversales a la dirección de la carga


no pueden tener porosidad vermicular. En otras soldaduras a tope se admiten los
mismos poros que en 8.15.1.6

2. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES


-Máquina de soldadura SMAW

-1m de platina de 3.16 de espesor y 1 ¼ de ancho

-Electrodos celulósicos 7018


3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1. Preparar el material

Limpiamos las piezas de platina de cualquier sustancia u oxido que podría afectar en la
soldadura.

3.2. Encienda y regule la máquina de soldar

Para realizar esta soldadura usaremos una máquina de soldadura SMAW y la regularemos a un
amperaje de 165 Amperios aproximadamente.

3.3. Realizamos puntos de soldadura.

Las platinas las posicionamos de forma perpendicular una sobre otra para realizar los puntos de
soldadura. Ya posicionadas las sostenemos con la mano o con ayuda de alguien, luego
realizamos los puntos de soldadura en los extremos, debe quedar bien fija las piezas.

3.4. Ejecutamos la soldadura

Luego posicionamos la pieza a una posición cómoda y fácil para realizar el cordón. Iniciamos el
cordón de raíz, no avanzamos muy rápido, ni muy lento, lo más cerca posible para no generar
mucho calor que podría fundir el material, generando cráteres en la soldadura.

3.5. Finalizamos y limpiamos el cordón

Esta acción lo realizamos con el cepillo de acero para limpiar el cordón de las escorias.

3.6. Inspección visual

Después de limpiar el cordón, realizamos la inspección a la soldadura con ayuda de instrumentos


de inspección. Podemos notar que la soldadura presenta ciertas discontinuidades:

 Falta de penetración en una gran parte de esta.


 Leves porosidades.
 Algunas socavaciones.

3.7. Criterios de aceptación

Con los instrumentos antes ya mencionados realizamos las mediciones de las discontinuidades,
para ver si la soldadura se encuentra en un rango aceptable.

Desalineamiento : 2mm

Falta de penetración: 2.5mm

Según los criterios de aceptación para materiales de espesores >25 mm, la socavación deberá
ser < 2 mm para cualquier largo de soldadura. Entonces la falta de penetración de la soldadura
realizada, va más allá del rango permitido ya que es de 2.5mm, lo cual esa soldadura no es
aceptable.
En cambio, el desalineamiento de 2mm está en el rango permitido.
3.8. Cálculos

Con las mediciones antes mencionadas de los catetos y sección de soldadura, calcularemos la
garganta.

Cateto : 4mm 𝑇 = 𝐶𝑜𝑠(45) × 𝐶𝑎𝑡𝑒𝑡𝑜

Sección del cordón : 3.5cm 𝑇 = 4𝑚𝑚(0.707)

𝑇 = 2.828𝑚𝑚 × 35𝑚𝑚
Garganta= 98.98𝑚𝑚2

Ahora calculamos la resistencia:

La resistencia nominal del electrodo E7018 es 42.27 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.75 × (0.60 × 42.27)98.98 × 35


𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 65896.18 Kg
4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
 Las discontinuidades que presenta la soldadura se debe a distintivos motivos; entre ellos
una mala regulación de la máquina de soldar, superficie del material base con presencia
de óxidos, humedad de los electrodos he ahí se produce la porosidad, un rápido avance
que produce la falta de penetración de la soldadura.
 Nuestra soldadura presenta varias discontinuidades las cuales van más allá del rango de
aceptación de la soldadura.
 Los criterios de aceptación en la soldadura son necesarios para saber el rango y la
calidad de mi soldadura al cual será adecuada, sin afectar pieza soldada.

5. RECOMENDACIONES
 Se debe usar los EPPs adecuados para realizar la soldadura y el conocimiento para
realizar la práctica.
 Se debe regular adecuadamente la máquina de soldar, al amperaje necesario para la
soldadura a realizar.
 Después de realizar la soldadura, se debe realizar la limpieza correspondiente del
cordón para poder llevar acabo la inspección visual de este.