Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Departamento de Ingeniería Mecánica
Elementos de Metalurgia
Sección 02

Profesora: Integrantes:
Lara Rojas, Yamile
Aguache, Mary Carmen. C.I. 24.708.710
García, César. C.I. 25.062.786
Gómez, Radames. C.I. 23.734.080
Marcano, Andreina. C.I. 23.518.688
Rojas, Reynaldo. C.I. 23.592.606
Vargas, Alejandro. C.I. 24.708.694

Puerto la Cruz, Febrero de 2013

 Introducción

El desgaste, siendo uno de los tres fundamentos básicos de la tribología,

encierra diversos aspectos cognitivos con los que se podría dar un conocimiento
sobre que tan apto es un material para soportar una tarea específica. Su estudio
es tan complejo que normalmente este proceso es conocido como evaluación de
resistencia al Desgaste.
El cálculo de la erosión de material sufrida por una superficie sólida por acción
de otra superficie, depende enteramente de las propiedades mecánicas del
material y el mecanismo que origina su desgaste. Tomando todos estos factores
en consideración, diversos científicos han propuesto modelos matemáticos con la
principal finalidad de obtener datos en relación a la dureza, carga, volumen de
perdida de material y otros elementos característicos de cada tipo de desgaste, y a
través de ellos se han elaborado diversos métodos para prevenir y controlarlo,
como la realización de diseños para proporcionar resistencia o el uso de
lubricantes.
La sustitución de partes desgastadas implica gastos y pérdidas, por lo que este
estudio es importante para toda industria o empresa que desee cumplir con los
estándares básicos antes de entrar en funcionamiento.
 Planteamiento del Problema

El desgaste es un efecto de daño sobre los materiales y equipos, el cual es

producido por el propio uso, es por ello que es inevitable; sin embargo, es
necesario controlar dicho fenómeno, dado que este acorta la vida útil de las
herramientas. Si este hecho no es controlado las piezas y mecanismos tendrán
una pérdida significativa de sus dimensiones, lo cual conllevará a efectos
colaterales de mayor incidencia, como por ejemplo la fractura de una pieza.

Objetivo General

Conocer los métodos para evitar los tipos de desgaste en los materiales
industriales.

Objetivos Específicos

 Conceptualizar el término del desgaste.

 Estudiar los tipos de desgaste en los distintos materiales.
 Conocer métodos para evitar los tipos de desgaste.
 Comprender los métodos matemáticos que estudian los diferentes tipos de
desgaste.
 Describir los mecanismos físicos y químicos que originan el Desgaste.
 Justificación del Problema

El desgaste es un fenómeno que, al igual que la corrosión y la fatiga, es una

de las formas más importantes de degradación de piezas y equipos industriales.
Se define como el daño superficial que sufren los materiales a causa de las
condiciones de trabajo a la que son sometidos, ya que genera la pérdida de
material y la disminución de sus dimensiones. Debido a esto, se hicieron estudios
del desgaste y sus tipos, creando métodos de prevención y manera de combatirlo,
para así evitar el daño que puede provocar.
Dependiendo del tipo de desgaste, las ideas de mantener baja la presión de
contacto, mantener la baja la velocidad de deslizamiento y lisas las superficies de
rodamiento; el uso de materiales duros, al igual que el uso de lubricantes son unas
de las formas más comunes de evitarlo y controlarlo.
Es importante saber conocer como funciona y como atacarlo para evitar
pérdidas económicas y de materia prima en las industrias, además de prevenir de
esta manera cualquier accidente que pudiese, directa o indirectamente, ser
ocasionado por el desgate de un equipo.

Antecedentes

El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar

elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al
igual que la Corrosión, es una de las formas más importantes de degradación de
piezas y equipos industriales. ¿Pero que es el desgaste? El desgaste no es más
que el deterioro progresivo de una materia como consecuencia del uso o del roce.
Este fenómeno se manifiesta por lo general en la superficie de los materiales,
llegando afectar la sub- Superficie. Por lo que el resultado del desgaste es la
perdida de material y la disminución de las dimensiones.
 Al ser construidos materiales a lo largo del tiempo, el ser humano tuvo que
enfrentarse antes a los fenómenos de la fricción y por ende al desgaste. Por esto,
se tuvo que implementar armas contra el fenómeno y esto dio lugar a la invención
del lubricante principal reductor del desgaste.
En el periodo conocido como Revolución Industrial (1750), la habilidad de
los operarios determinaba una buena construcción mecánica. Cada máquina era
una obra de artesanía y su calidad dependía directamente de la experiencia, pero
el desgaste de la herramienta era inevitable y como tal resulta un proceso
negativo. En este periodo se realizaron Grandes avances en el desarrollo del
lubricante.
En el siglo XIX Los componentes de lubricación experimentaron un gran
avance. En este momento existía una gran necesidad de cojinetes de fabricación
industrial como elementos de maquinaria. Los componentes principales de los
rodamientos son dos anillos móviles uno con otro; los anillos interior y exterior
están separados por medio del elemento rodante. En la mayoría de los casos, los
elementos rodantes se guían por una corona que se los mantiene a una distancia
constante entre sí y que evita un contacto mutuo.
En los últimos siglos, la necesidad de aceites lubricantes ha aumentado de
manera drástica: Para garantizar una lubricación segura, se han utilizado cada vez
más lubricantes sintéticos que, por su parte, están fabricados principalmente con
petróleo pero a través de una síntesis química.
 El Desgaste

El desgaste es el daño superficial que sufren los materiales debido al

desplazamiento de partículas, lo que genera un cambio significativo en sus
dimensiones y sus propiedades mecánicas. El 75% de las fallas de equipos
mecánicos se deben al deterioro de sus superficies en rozamiento relativo; por ello
se deduce fácilmente que para aumentar la vida útil de un equipo se debe
disminuir el desgaste al mínimo posible. Este fenómeno es una de las causas más
importantes de degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos
industriales.
Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante que necesitaba ser
estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la
mente de los diseñadores ideas sencillas de cómo prevenir o combatir los
diferentes tipos de desgaste, que se diferencian entre ellos por los mecanismos
que los originan.

Tipos de Desgaste

En un buen diseño tribológico, la pérdida de material es un proceso muy lento,

aunque estable y continuo. Clasificar los tipos de desgaste que se pueden
presentar en un material suele ser difícil. La principal razón de esta dificultad es
que la resistencia al desgaste no es una propiedad intrínseca del material, como lo
son el esfuerzo o la dureza.
La clasificación del desgaste toma dos aspectos en consideración: el primero
se basa en como ocurre el desgaste en las piezas o componentes, como
picaduras, degradación y estriación. El según aspecto, mayormente utilizado, toma
en consideración las bases del mecanismo o acción tribológica. De esta manera,
se pueden distinguir los siguientes tipos de desgaste:
 1) Desgaste Adhesivo
Es una forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto
deslizante. Este desgaste es el segundo más común en la industria y ocurre
cuando dos superficies sólidas se deslizan una sobre la otra bajo presión. El
aspecto de la superficie desgastada será de ralladuras irregulares y superficiales.
Si el material es dúctil, la deformación que se produce antes de la separación
de la partícula es mucho mayor. La partícula que ha sido separada de la aspereza
puede permanecer unida a la otra aspereza como material transferido de una
superficie a otra; o puede ser liberada como partículas de desgaste.
Cuando se trata solamente de puntos muy pequeños, este proceso recibe el
nombre de soldadura microscópica. Si se continúa la operación de ese
componente, el contacto entre las superficies aumenta y áreas más amplias
pueden fundirse y adherirse.
Los factores que definen el desgaste adhesivo son los siguientes:

 Condiciones de lubricación (seco o lubricado); abastecimiento de lubricante;

calidad del lubricante.
 Compatibilidad metalúrgica (solubilidad mutua) de los materiales de la unión
tribológica).
 Microgeometría superficial.
 Condiciones de trabajo: Carga, velocidad y temperatura.

2) Desgaste Abrasivo
En este tipo de desgaste el material es removido o desplazado de una
superficie por partículas duras de una superficie que se desliza sobre otra. Los
materiales sufren los efectos de las partículas abrasivas que provocan pérdidas
sensibles en los mismos. La acción de esta partícula es tanto más intensa, como
intensa sea la productividad del proceso; y por ello está también en función de la
forma, tamaño y tipo de partícula, así como la estructura del material.
Se mide por la pérdida de peso que experimenta el material después del
ensayo. Así como por los métodos comparativos puede determinarse la influencia
de la composición química y las estructuras en la resistencia al desgaste abrasivo,
y dependiendo del tipo de máquina del ensayo, pueden usarse las mezclas de
arena y sílice sola o de polvo de esmeril. Estos agentes externos deben ser
controlados en una serie de parámetros, que son:

 Grado de compacticidad en las mezclas.

 Humedad.
 Tamaño de las partículas abrasivas.
 Forma.

Existen dos formas básicas de abrasión: Abrasión por desgaste de dos cuerpos
y la abrasión por desgaste de tres cuerpos.

3) Desgaste Erosivo
El desgaste efectuado por el mecanismo de erosión genera la pérdida de
material en la superficie debido a estar expuesta a repetidos impactos de
partículas sólidas y líquidas. La erosión puede ser definida como la pérdida de
material que experimenta una superficie debido al flujo de una mezcla de
partículas sólidas dentro de un líquido a altas velocidades.
Este tipo de desgaste ocasiona pérdidas de material en la superficie por el
contacto con un líquido que contiene en suspensión cierta cantidad de partículas
abrasivas, siendo esencial el movimiento relativo entre el fluido y la superficie, ya
que la fuerza de las partículas que de hecho son responsables del daño, se aplica
cinematicamente.
En el desgaste erosivo en donde el movimiento relativo de las partículas
sólidas es casi paralelo con las superficies erosionadas se denomina erosión
abrasiva; por otro lado, la erosión en la que el movimiento relativo de las partículas
es casi normal (perpendicular) a la superficie erosionada se conoce como erosión
de bajo impacto.
 4) Desgaste por Fatiga
El desgaste por el mecanismo de fatiga es el resultado de esfuerzos cíclicos
entre las asperezas de dos superficies en contacto. El coeficiente de fricción es un
factor determinante, ya que, al estar las superficies lubricadas, la adhesión es
mínima; pero en sistemas con altos coeficientes de fricción, tendremos zonas de
intensa deformación muy cercanas a la superficie, creando grietas superficiales y
sub-superficiales.
Superficialmente, el desgaste por fatiga es la forma más frecuente de desgaste
en los pares cinemáticos de las máquinas, razonablemente protegidos por la
acción de contaminantes abrasivos.
Una clasificación de este tipo de desgaste es la fatiga térmica. Las grietas en la
superficie se generan por esfuerzos térmicos debido a los ciclos térmicos, como
por ejemplo, cuando un dado frio se pone en contacto repetido con piezas
calientes (agrietamiento térmico).

5) Desgaste Corrosivo
Se caracteriza por la degradación de materiales en donde la corrosión y los
mecanismos de desgaste se encuentren involucrados. La combinación de efectos
de desgaste y corrosión puede resultar en una pérdida total de material mucho
más grande que si se presentaran por adición o individualmente. El desgaste
corrosivo se manifiesta inicialmente por un color amarillento y luego rojizo de las
superficies metálicas, seguido del desprendimiento de pequeñas partículas que
cada vez aumentan su concentración hasta que finalmente causan el desgaste por
erosión y por brasión de las superficies sometidas a fricción. Por otro lado, los
pequeños cráteres que dejan las partículas que se desprenden al unirse forman
grietas que pueden producir finalmente la rotura de la pieza.
La deformación plástica por altos esfuerzos de contacto causa endurecimiento
por deformación y susceptibilidad al ataque químico. De igual forma, la
deformación plástica ocurrida en el mecanismo de desgaste por impacto puede
hacer que las superficies sean más susceptibles a la corrosión.
 El desgaste corrosivo es explicado en dos etapas:

 Formación de una película de óxido en la superficie. Esta película de óxido

puede operar como lubricante, aunque en la mayoría de los materiales no es
posible ya que dicha película es muy frágil.
 Al ser esta capa de óxido frágil, queda expuesta a los fenómenos de
deslizamiento del sistema, siendo esta removida.

Tiene lugar en condiciones de acción del medio ambiente. Si dos superficies en

contacto reaccionan activamente con el medio ambiente, su fricción en este medio
conlleva la formación ininterrumpida y el desprendimiento de los productos de la
reacción. Las superficies pierden material, que pasa a estar contenido en los
productos de la reacción.

6) Desgaste por Cavitación

La cavitación o “aspiraciones en vacío” es un efecto hidrodinámico que se
produce cuando el agua o cualquier otro fluido en estado líquido pasa a gran
velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido debido
a la conservación de la constante de Bernoulli. Puede ocurrir que se alcance
presión de vapor del fluido de tal forma que las moléculas que lo componen
cambien inmediatamente a estado de vapor, formándose burbujas o, más
correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de mayor
presión e implosionan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita,
aplastándose bruscamente las burbujas), produciendo una estela de gas y un
arranque de metal de la superficie en la que origina este fenómeno.
La cavitación ocurre principalmente en las bombas, aunque también sucede en
los ductos, sobre todo donde se encuentran reducciones seguidas de
ampliaciones bruscas. Estos efectos se pueden transmitir a las demás partes del
equipo de bombas reduciendo la eficiencia y pudiendo causar serios daños como
la corrosión de partículas del metal.
 Cuando las burbujas de vapor implosionan, se produce una especie de
martilleo, lo que produce un deterioro en las paredes de la carcasa de las palas
del impulso, cuyo daño está en función de la proximidad en que encuentran estas
implosiones. Con las implosiones, decrecen los diámetros de las burbujas; las
partículas en estado líquido se aceleran y se desplazan hacia el centro de estas
burbujas chocando entre si. Estos choques provocan golpes de ariete que se
propagan en todas las direcciones, afectando principalmente a las ranuras de las
superficies metálicas, por lo que, en muy poco tiempo, pueden ocasionar daños a
la estructura de la máquina.

7) Desgaste por Fretting

El Fretting se debe a la existencia de movimientos oscilatorios de amplitud
pequeña entre dos superficies en contacto. El mecanismo se presenta cuando se
mantiene el sistema sometido a un gran número de ciclos. Esto ocurre entre
componentes que tienen como función evitar el movimiento. Un ejemplo son los
sujetadores de presión. El medio ambiente juega un papel importante en este tipo
de degaste, ya que bajo condiciones húmedas ha sido mucho mayor que en
condiciones secas. Esto se debe a que el Fretting es iniciado por adhesión,
amplificado por corrosión y sus principales efectos son la abrasión.
Este tipo de desgaste es comúnmente observado en los cubos de las ruedas
de vehículos, entre las esferas y su camino de rodadura en un rodamiento de
bolas, o entre los puntos de contacto entre dos engranajes.
El desgaste por Fretting puede conducir a la pérdida de las uniones de
contacto de los cuerpos, incrementando la vibración y acelerando la tasa de
desgaste. También se ha observado que en general los debris (partículas de
desgaste), son óxidos y como estos ocupan un mayor volumen que el material que
los origina, pueden conducir a falla por adhesión severa que conduce a soledado
de las superficies en partes diseñadas para trabajar con una determinada holgura.
De esta forma, la holgura será ampliada y los debris tendrían la posibilidad de
abandonar la interface más fácilmente.
 Un fenómeno asociado al daño por fretting, es la aparición de grietas en la
región afectada, lo que ocasiona reducción de la resistencia a fatiga del material,
en caso de que el componente experimente esfuerzos cíclicos.

8) Desgaste por Oxidación

Se presenta en superficies metálicas bajo deslizamiento sin o con poca
lubricación, en presencia de aire u oxígeno. El calor por la fricción en contacto
deslizante, en presencia de oxígeno, provocan la oxidación acelerada. El desgaste
oxidativo también se puede presentar bajo sistemas de deslizamiento lubricados,
en donde el espesor de la película lubricante se encuentre por debajo de los
valores de rugosidad de las superficies en contacto.
Uhlig, uno de los primeros en estudiar el desgaste por oxidación, consideró dos
modelos del mismo durante el deslizamiento:

 La capa de óxido se forma durante el tiempo en que las asperezas no

entran en contacto con las asperezas del otro cuerpo.
 La misma cantidad de óxido se forma en cada contacto después del cual,
cuando la película alcanza un espesor crítico, la capa se rompe, localizándose la
ruptura en la frontera metal-óxido.

Mecanismos que originan los tipos de Desgaste

1) Desgaste Adhesivo
Ocurre entre dos superficies que se encuentran en contacto, las cuales se
adhieren fuertemente formando uniones entre ellas. Un deslizamiento producirá un
desprendimiento de material de la superficie suave. Este tipo de desgaste se da
entre materiales parecidos, ya que al tener mayor afinidad, se transfieren
moléculas entre ellos que se pegan, y al continuar el movimiento relativo entre
ambas superficies, se arrancan y desprenden.
 2) Desgaste Abrasivo
Como se mencionó anteriormente, puede ocurrir de dos formas:

 La Abrasión de dos cuerpos: Ocurre cuando las asperezas del metal de

una superficie penetra directamente sobre el metal de una segunda superficie. No
hay presencia directa de una partícula contaminante. El contacto ocurre en un
régimen de lubricación límite debido a una inadecuada lubricación o una excesiva
rugosidad de la superficie, la cual pudo haber sido causada por alguna otra forma
de desgaste.
 La Abrasión de tres cuerpos: Ocurre cuando un contaminante
relativamente duro y de un tamaño cercano a los claros dinámicos (espesor
de la película lubricante) es embebida en una de las superficies y
comprimida entre las dos superficies, que se encuentran en movimiento
relativo. Cuando el tamaño de la partícula es superior al espesor de la
película lubricante, ocurre un arañado, arado o ranurado en la superficie.
Esto crea surcos paralelos en la dirección del movimiento, parecido a un
lijado.

3) Desgaste por Erosión

Ocurre principalmente a alta velocidad, donde las partículas sólidas en la corriente
que han entrado al fluido golpean sobre la superficie, erosionándola. Los sistemas
hidráulicos son un buen ejemplo donde podemos encontrar este tipo de desgaste.
La velocidad del fluido tiene una significativa influencia en esta tasa de desgaste,
la cual es proporcional al menos al cuadrado de la velocidad del fluido. La erosión
típicamente ocurre en bombas, válvulas y toberas. No ocurre en contacto metal-
metal.
El mecanismo de erosión tiene sus ventajas en el maquinado de piezas por
chorro de agua a presión.
 4) Desgaste por Fatiga
Ocurre al aplicársele esfuerzos cíclicos a un material. Cuando un material es
sometido a un ciclo de tensiones repetitivo en el contacto por rodadura o
deslizamiento, dicho material comienza a mostrar deterioros (grietas) debido a los
esfuerzos variables, cuyo nivel máximo no seria perjudicial si actuara en forma
constante, a tracción o compresión. Para comprender dónde y cómo tiene lugar la
aparición de las grietas por fatiga superficial, es necesario observar la naturaleza
del campo de tensiones debajo de la superficie. De acuerdo con la teoría de Hertz
para el contacto elástico, el máximo esfuerzo de compresión tiene lugar en la
superficie, y el máximo esfuerzo tangencial unidireccional se encuentra a una
cierta profundidad por debajo.

5) Desgaste Corrosivo
Puede ocurrir de dos diferentes maneras:

 La Corrosión Húmeda: Ocurre con la pérdida o remociópn de material por

una reacción química oxidativa de la superficie del metal en presencia de
humedad. Es la disolución de un metal en un líquido eléctricamente conductivo de
bajo amperaje y que también puede deberse a un debilitamiento y posterior factura
por hidrógeno. Se acelera, como todas las reacciones químicas, por incrementos
de temperatura. No se requiere de un contacto metal-metal para que se genere.
Puede ocurrir hasta en presencia de una lubricación a película gruesa.
 La Corrosión por Fricción: Es una forma general de desgaste causada
por micro-movimientos cargados o vibración entre partes en contacto, sin que la
contaminación con agua esté presente, a pesar que la presencia de humedad es
necesaria. Ocurre sobre muchos dispositivos mecánicos tales como dientes de
engranajes y acoples estriados; y no solo en elementos rodantes, pues, puede
ocurrir sobre superficies diferentes a las de contacto por rodamiento.
 6) Desgaste por Cavitación
Ocurre por la acción de burbujas de vapor formadas en el fluido en las regiones
de baja presión, las cuales colapsan (implotan) cuando entran en las zonas de alta
presión en los sistemas de lubricación. La implosión puede ser tan poderosa que
puede crear huecos o picaduras, aun en metales endurecidos si esta implosión
ocurre sobre la superficie del metal. Este tipo de desgaste es muy común en
bombas hidráulicas, especialmente aquellas en las cuales existen restricciones en
la entrada del fluido o están operando en alturas elevadas.

7) Desgaste por Fretting

Es producido por las vibraciones inducidas por un fluido a su paso por una
conducción. Aparece en las superficies de contacto de dos elementos unidos bajo
presión, cuyas superficies están sometidas a desplazamientos relativos
micrométricos. Además de las tensiones locales producidas en la zona de contacto
como consecuencia de la presión y la geometría de las superficies, los
componentes bajo la acción del fretting pueden estar sometidos a otro campo de
tensiones producido por cargas cíclicas tangenciales transmitidas entre las
superficies. El resultado de esta combinación de efectos es la nucleación de
numerosas grietas en la zona de contacto; grietas que crecen de una u otra forma,
dependiendo de las condiciones a que estén sometidas las superficies. Estas
grietas producen la deterioración de las superficies por desprendimiento de
pequeñas lascas de material como consecuencia de la unión de dos o más de
estas grietas superficiales durante su crecimiento.

8) Desgaste por Oxidación

Se produce por reacciones químicas o electroquímicas entre las superficies y
el ambiente. Los productos finos de la oxidación en la superficie son las partículas
gastadas en esta clase de fenómenos. Cuando se destruye o se quita la capa de
corrosión por deslizamiento o abrasión, se comienza a formar otra capa, y se
repite el proceso de remoción y formación de capas de corrosión.
 Entre los medios que le originan están el agua dulce, agua de mar, el oxígeno,
ácidos y todo tipo de fluido que posea oxígeno en su composición.

Modelos matemáticos de representación

1) Desgaste Adhesivo
Para un análisis de pérdida por adhesión han sido propuestas diferentes
formulas del tipo:

Donde Vol. es el volumen de desgaste, L es la distancia de deslizamiento, W

es la carga, H es la dureza de la superficie más suave y K es el coeficiente de
desgaste, también denominado coeficiente de Archard. El coeficiente K ha sido
determinado experimentalmente para un gran número de pares de materiales bajo
diferentes condiciones de prueba y geometría.

2) Desgaste por Abrasión

Una expresión común para la tasa de volumen de desgaste abrasivo por
unidad de longitud es:

Donde Vol es el volumen desplazado por la particula y L es la distancia de

deslizamiento, como vol está en función de la profundidad de indentación de la
partícula, entonces:

Donde W es la carga, y H es la dureza de la superficie sometida a abrasión.

 3) Desgaste por Erosión
Existen dos mecanismos diferentes para el proceso de Erosión: Erosión
abrasiva y Erosión de bajo impacto.

 Erosión abrasiva.
Depende fuertemente del ángulo de impacto. Los materiales experimentan un
máximo de desgaste entre 20º a 30º y desciende a la mitad o un tercio a un
normal de incidencia. Si la partícula gira hacia atrás, ocurre una acción de
maquinado en la cual el ángulo filoso del grano abrasivo corta un pedazo de la
superficie. Uno de los modelos parte de la ecuación del movimiento:

El valor de K depende de la geometría de la partícula y la fracción de la

partícula actuando idealmente a corte. Siendo E función del ángulo de impacto de
la partícula abrasiva.

 Erosión de bajo impacto.

La única fuerza a considerar en la erosión de bajo impacto es la fuerza de
contacto ejercida por la superficie. Se considera también que la deformación de la
superficie es totalmente plástica, con una presión constante de indentación
(dureza) H. Un intervalo de tiempo t después del contacto inicial, la pérdida de
masa m habrá indentado la superficie hasta una profundiad X. El área transversal
de la indentación de la superficie será A(x). Definida por la fórmula de la partícula,
la ecuación de movimiento, queda expresada de la siguiente manera:

La ecuación tiene una solución para una partícula de forma simple, pero en
este análisis solo consideraremos el volumen final de la indentación cuando la
partícula llega al reposo a una profundidad d. El trabajo realizado por la fuerza
retardante será igual a la energía cinética inicial de la partícula, la cual se
considera que tiene una velocidad V.

El volumen final de la indentacion será:

Y considerando H como constante, el volumen del material desplazado será:

4) Desgaste por Fatiga

A continuación de presenta un resumen de los resultados mas importantes de
las investigaciones del soviético Krageslkii, incluyendo algunas formulas para el
calculo de la intensidad del desgaste.

Donde:
h: espesor de la capa desgastada
L: camino de la fricción

La intensidad del desgaste se relaciona con el desgaste volumétrico por la

relación:

Donde : Área nominal (aparente) de contacto.

 La intensidad del desgaste es un indicador macroscópico (Integral) del
desgaste. Para caracterizar el desgaste por fatiga a nivel macroscópico, en los
puntos de contacto real, se define la intensidad específica del desgaste lineal
como:

Donde Ar: Área real de contacto

5) Desgaste Corrosivo
Para calcular la velocidad de corrosión de una muestra se utilizan modelos
matemáticos del tipo:

Velocidad de corrosión=

Donde:
D: Densidad (g/cm^3);
A : Area (pulg^2);
t :tiempo (horas);
W: diferencia de peso luego de la pérdida de material;
La constante 534: factor de conversión;
La tasa de corrosión se determina en unidades denominadas MPY (mils per year).

6) Desgaste por Cavitación

Para efectos de diseño o revisión de obras ya construidas, es necesario contar
con métodos de predicción que permitan saber si la obra es susceptible a daños
por cavitación. Por otro lado, para efectos prácticos es más común tratar de
predecir en qué zonas hay posibilidad de erosión por cavitación debida a
superficies rugosas. El método de Echávez G., 1979, quien propuso valuar el
índice local de cavitación, k, para una superficie sujeta a ciertas condiciones
hidráulicas, y compararlo con el índice de cavitación local incipiente, ki, obtenido
en laboratorio para situaciones similares, si ki > k, existe posibilidad de cavitación.

En el caso de superficies rugosas, el índice de cavitación local k, según el

mismo autor, puede calcularse con la ecuación:

Donde:
K: es la rugosidad equivalente de Nikuradse de la superficie.
Vk: es la velocidad del flujo a una distancia K de la superficie.
Hp: es la presión del vapor;
Hv: es la velocidad del vapor

7) Desgaste por Fretting

Una relación entre la resistencia a la fatiga por fretting y la “amplitud de
deslizamiento” en la región del deslizamiento parcial fue propuesta primero por
Nishioka y Hirakawa. Ellos propusieron una expresión para el límite de fatiga de
una probeta sometida a tensión alterna axial bajo condiciones de fretting con
contacto cilíndrico.

La resistencia a fatiga del material se aproxima mediante la siguiente

ecuación:

Donde:
σfw: es el límite de fatiga bajo condiciones de fretting:
σw: es el límite de fatiga normal del material;
μ: es el coeficiente de rozamiento;
Pₒ: es la presión máxima de Hertz en la superficie de contacto;
S: es la magnitud de desplazamiento relativo y
K: es una constante dependiente del material y las condiciones de la superficie.

Esta ecuación solo es aplicable a la geometría usada por los autores en sus
experimentos. Introduce el efecto de la interacción entre las superficies a través de
los parámetros S y K, determinados experimentalmente.

8) Desgaste por Oxidación

La velocidad de desgaste por oxidación M ha sido considerada como función
exponencial de la temperatura:

Donde:
a: es una constante
T: es la temperatura

Métodos para evitar y controlar el Desgaste

Existen una variedad de métodos enfocados en el control del Desgaste, con el

primordial fin de alargar la vida útil de un material o una pieza. Cada método está,
a su vez, enfocado a los diferentes tipos de desgaste, como veremos a
continuación:

1) Desgaste Adhesivo
La única manera de evitar el desgaste adhesivo en el momento de la puesta en
marcha de los mecanismos de un equipo, es cuando se utiliza la lubricación
hidrostática, pero en la práctica sería imposible y antieconómico colocárselo a
todas las máquinas. Si se eliminara el desgaste adhesivo en el momento de la
puesta en marcha del equipo, la vida disponible de los mecanismos que lo
constituyen sería mucho mayor que la vida esperada.
 2) Desgaste Abrasivo
El desgaste abrasivo en un mecanismo se puede controlar filtrando el aceite de
tal manera que se mantenga dentro del código de limpieza recomendado por la
norma ISO 4406 de acuerdo con el tipo de mecanismo lubricado; esto quiere decir
que el número de partículas cuyo tamaño es mayor que el espesor mínimo de la
película lubricante es menor o igual que el especificado, no significando esto
ausencia de desgaste abrasivo en el mecanismo, sino que éste estará dentro de
los valores máximos permisibles para alcanzar la vida proyecta por el fabricante.
En la actualidad no es factible eliminar totalmente el desgaste abrasivo debido a la
imposibilidad de contar con aceites completamente limpios.

3) Desgaste por Erosión

Es controlable pudiendo reducir la velocidad de impacto de la cantidad de
piezas que impactan sobre la superficie del material. También es importante evitar
ambientes húmedos, pues, en dichos ambientes la erosión y la corrosión afectan
de forma simultánea la superficie del material, disminuyendo su resistencia y
afectando su estructura con mucha más potencia que si actuaran individualmente.

4) Desgaste por Fatiga

Es el único tipo de desgaste que, en la mayoría de los casos, no puede ser
evitado y que hace que, finalmente, el componente desgastado deba ser
sustituido. Esto se debe a que cuando se presenta este tipo de desgaste el
material ya ha mostrado una falla irreversible en su estructura. El proceso de
agrietamiento es imposible de controlar de una forma precisa.

5) Desgaste por Corrosión

Puede ser consecuencia del ataque químico de los ácidos débiles que se
forman en el proceso de degradación normal del aceite, de la contaminación de
éste con agua ó con ácidos del medio ambiente; ó de los ácidos fuertes debidos a
la descomposición del aceite cuando está sometido a altas temperaturas. En el
primer caso, el desgaste corrosivo es lento; mientras que en el segundo es crítico,
siendo, por lo tanto, la situación que más se debe controlar. Tanto los ácidos
débiles como los fuertes dan lugar a la formación de ácido sulfúrico.
El desgaste corrosivo se puede evitar si el aceite se cambia dentro de los
intervalos recomendados, para lo cual si no se conoce, se le analiza al aceite la
acidez mediante la prueba del Número Ácido Total (T.A.N.) ó Número de
Neutralización (NN) según el método ASTM D664. Este parámetro bajo ninguna
circunstancia puede ser mayor que el máximo permisible de acuerdo con el tipo de
mecanismo que esté lubricando el aceite.
El desgaste corrosivo por vibración se puede reducir considerablemente o
evitar si se utilizan lubricantes con aditivos de extrema presión, siendo los más
indicados el grafito o el bisulfuro de molibdeno.

6) Desgaste por Cavitación

La mejor forma de evitar este tipo de desgaste es mediante un buen diseño
con el fin de evitar en lo más posible las bajas presiones (sobre todo aquellas que
estén por debajo del punto de vaporización); pero en donde no sea posible debido
a factores externos fuera de alcance, se puede optar por introducir pequeñas
cantidades de aire, inyectadas en la zona donde se produzca el fenómeno. Otra
solución puede ser la de usar protección catódica para evitar que el golpeteo del
“martilleo” de las burbujas dañe las paredes de la máquina.
En el aspecto de diseño, el sistema de bombeo se debe de seleccionar o
diseñar con el fin de obtener una presión lo suficientemente grande a la entrada de
la bomba para evitar la cavitación.
En la operación, se pueden usar bombas multi-etapas para grandes alturas de
bombeo, además, cuando existan grandes pérdidas de carga entre el depósito
fuente y la bomba, podemos reducir la tendencia de la cavitación minimizando la
distancia entre la fuente y la bomba.

7) Desgaste por Fretting

Para evitar el desgaste por Fretting, puede aplicarse lubricación con aceites o
grasas en el material con el fin de reducir la fricción y eliminar el oxígeno de la
interfaz. Se puede aumentar la dureza de uno o ambos materiales en contacto.
También debe tomarse en cuenta el uso de sellos para absorber las vibraciones y
eliminar el oxígeno y la humedad; y la reducción de las cargas de fricción en
algunos casos; o por el contrario, el aumento de las cargas de fricción para
atenuar las vibraciones. De igual manera, se toma en cuenta la modificación de la
amplitud del movimiento relativo entre las dos superficies en contacto.

8) Desgaste por Oxidación

Científicos como Dies, estudiando este tipo desgaste en aceros, mostraron que
se presenta una disminución en el desgaste, asociada con la formación de óxido α
– Fe2O3, el cual protege la superficie contra el daño. También se puede reducir
seleccionando materiales que resistan al ataque ambiental; controlando el
ambiente o reduciendo las temperaturas de operación para aminorar la velocidad
de las reacciones químicas que producen la oxidación.

Ejemplos de casos

1) Desgaste Adhesivo
El proceso de adhesión y las reacciones tribomecánicas conllevan la variación
de las propiedades de las superficies. Como resultado, se forman productos de
desgaste o se produce traslado de material de un cuerpo a otro. En la industria, el
desgaste por adhesión es posible en sistemas mecánicos como son las uniones
ensambladas con cierre de forma, las uniones árbol-cubo, las empaquetaduras y
sellos estáticos, los rodamientos, embragues y otros. Como consecuencia de la
corrosión pro frotamiento, en la superficie de los elementos aparecen grietas de
fatiga y se generan productos de desgaste.

La tribología: Ciencia y técnicas para el mantenimiento, C. 2002 Editorial

LIMUSA S.A. de C.V. GRUPO NORUEGA DE EDITORES, Balderas 95, México,
D.F.
 2) Desgaste Abrasivo
Un ejemplo típico de desgaste por abrasión es el que ocurre entre la superficie
de las ruedas y el riel de un tren debido a las partículas de polvo, lubricante o
residuos de desgaste. Como claro ejemplo de desgaste abrasivo a dos cuerpos se
tiene un taladro penetrando a una roca; mientras que a tres cuerpos se podría citar
el desgaste sufrido por las mandíbulas de una trituradora al quebrar la roca, o por
la presencia de partículas contaminantes en un aceite que sirve para lubricar las
superficies en contacto deslizante. Este tipo de desgaste es común en máquinas
como discos de arados, cuchillas de trascabos, trituradoras y molinos utilizados
para manejar materiales abrasivos.

Desgaste Abrasivo. [Itescam.edu.mx]. Desgaste en Materiales. Disponible en:

http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r73632.PDF.
Consultado el 02 de febrero de 2013.

3) Desgaste Erosivo
El desgaste por erosión puede ser deliberado como en el caso de la limpieza
de piezas o cascos de barcos por medio de chorros de arena, pero en ocasiones
se produce una pérdida destructiva y costosa de material, como es el caso de
aspas de turbinas de gas o de refractarios de hornos eléctricos. El grado de
desgaste tiene relación con el ángulo de incidencia de la partícula respecto de la
superficie. El desgaste erosivo puede esperarse en partes metálicas y
ensamblajes. Áreas con problemas más comunes son encontradas en bombas e
impulsores, abanicos, líneas de vapor y toberas, en equipos de arenado y limpieza
y áreas similares donde existe considerable movimiento relativo entre el metal y
las partículas.

Desgaste mecánico. [analisisdefractura.com] Fatiga en Materiales. Disponible

en: http://www.analisisdefractura.com/fatiga/desgaste-mecanico/ . Consultado el
02 de febrero de 2013.
 4) Desgaste por Fatiga
El desgaste de la superficie por fatiga se presenta cuando el golpeteo
producido por cargas y descargas constantes establece una tensión cíclica que
finalmente forma grietas en la superficie o debajo de la misma. Transcurrido un
tiempo, esta superficie se llega a romper, causando la pérdida de grandes
fragmentos y dejando concavidades. Cabe mencionar que el desgaste por fatiga
ocurre donde el desgaste abrasivo y el adhesivo no están presentes. Puede ocurrir
en Ejes de servomotores, puntas fijas, válvulas, camisetas de cilindros,
balancines, camisetas de bombas, juntas de expansión, sellos de compresión de
aire y estatores, soportes de aspas de ventilador, engranajes, poleas, ejes en
general o en zonas de componentes sujetos a torsión.

Tipos de desgaste. [metalsprayperu.com]. Resistencia al desgaste por fatiga.

Disponible en:
http://www.metalsprayperu.com/web/informacion_tecnica/tipo_desgaste5.html .
Consultado el 03 de febrero de 2013.

5) Desgaste por Corrosión

Como la corrosión se debe a la exposición de los metales al medio ambiente,
se puede encontrar en varios componentes externos automotrices como: El
chasis, los tambores, las mordazas y toda la carrocería en general. También se
halla en las carcazas e impulsores de las bombas. Se caracteriza por una
degradación del metal al estar en contacto o presencia de agua o soluciones
salinas, en ambientes básicos o ácidos o por estar en contacto con gases a altas
temperaturas.

Mecanismos de desgaste. [authorstream.com]. Tipos de desgaste. Disponible

en: http://www.authorstream.com/Presentation/molivera33-979644-mecanismos-
de-desgaste/ . Consultado el 03 de febrero de 2013.
 6) Desgaste por Cavitación
Un ejemplo de desgaste por la cavitación es la producida en un rodete de una
bomba centrífuga. Los álabes de un rodete de una bomba o de la hélice de un
barco se mueven dentro de un fluido; las áreas de bajas presiones se forman
cuando el fluido se acelera a través de los álabes. Cuando más rápido se mueven
los álabes, menor es la presión alrededor de los mismos. Cuando se alcanza la
presión de vapor, el fluido se vaporiza y forma pequeñas burbujas de vapor que, al
colapsarse, causan ondas de presión audibles y desgaste en los álabes.

MATAIX, C, 1982. Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. México.

Editorial HARLA.

7) Desgaste por Fretting

Cada minuto que un motor está encendido, los pistones suben y bajan,
raspando y haciendo fricción con los anillos contra las paredes de los cilindros. En
un viaje de 10 minutos en un auto normal, cada anillo de cada pistón viajó 6
kilómetros raspando las paredes. Si el aceite pierde su viscosidad, el desgaste por
fricción es severo. Si el aceite está contaminado, los contaminantes rayan las
paredes. Mucha de ésta lubricación es hidrodinámica, dependiendo de la
viscosidad para evitar desgaste.

El Desgaste. [widman.biz] Disponible en:

http://www.widman.biz/Analisis/desgaste.html . Consultado el 03 de febrero de
2013.

8) Desgaste por Oxidación

Un ejemplo muy común es la oxidación que se presenta en todos los metales
que vemos día a día, como la puerta de nuestras casas, vigas, rejas, e incluso
llaves. Todo tipo de material compuesto, por decir algunos ejemplos, de aluminio y
hierro están propensos a recibir oxidación al estar en constante contacto con el
oxígeno de la atmósfera. A mayor escala, podemos observar óxido en materiales
expuestos por mucho tiempo a un electrolito como el agua, como sería el caso de
un barco abandonado.

Oxidación. [Profesorenlinea.cl]. Oxidación Química. Disponible en:

www.profesorenlinea.cl/Química/Oxidación.htm . Consultado el 03 de febrero de
2013
 Conclusión

Habiendo puntualizado las características del desgaste, se puede deducir que

es un evento inevitable en cualquier herramienta que está en uso pero aun así es
posible controlarlo; este proceso de control es importante para mantener tanto a la
maquinaria como a su operador bajos las condiciones de seguridad que merecen
además de mantener la eficiencia al máximo. Además, con el cuidado adecuado,
una pieza puede llegar a alargar su vida útil y así evitar gastos innecesarios, el
cual es un factor de suma importancia en cualquier industria.
Finalmente, es necesario acotar, que el desgaste (igual que el factor corrosión)
es uno de los factores primordiales que se debe tomar en cuenta al momento de
diseñar algún mecanismo; porque es este factor el que determinara que tipo de
mantenimiento debe llevar y cuanta vida útil poseerá dicho mecanismo.
 Referencias Bibliográficas

 MATAIX, C, 1982. Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. México.

Editorial HARLA.

 La tribología: Ciencia y técnicas para el mantenimiento, C. 2002 Editorial

LIMUSA S.A. de C.V. GRUPO NORUEGA DE EDITORES, Balderas 95, México,
D.F.

 A.D. Sarkar. Desgaste en los metales. Editorial Limusa. México, D.F.

 Coca Rebollero, P. y Rosique Jiménez, J. 1984. Tecnología Mecánica y

Metrotecnia. Editorial Pirámide. Madrid, España.

 James F. Shackelford. 1998. Introducción a la Ciencia de los Materiales

para Ingenieros. Cuarta edición. Editorial Prentice Hall, Madrid, España.

Referencias Electrónicas

 Lubricantes. [ElPrisma.com] Fundamentos de la Lubricación. Disponible en:

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/lubricantesfundamentos1/d
efault2.asp Consultado el 02 de febrero de 2013.

 Desgaste en metales. [BuenasTareas.com]. Disponible en:

http://www.buenastareas.com/ensayos/Desgaste-En-Metales/3751274.html .
Consultado el 02 de febrero de 2013
Anexos
Formación de Desgaste por Cavitación
 Universidad de Oriente
Núcleo de Anzoátegui
Departamento de Ingeniería Mecánica
Elementos de Metalurgia
Sección 02

Profesora: Integrantes:
Lara Rojas, Yamile
Aguache, Mary Carmen. C.I. 24.708.710
García, César. C.I. 25.062.786
Gómez, Radames. C.I. 23.734.080
Marcano, Andreina. C.I. 23.518.688
Rojas, Reynaldo. C.I. 24.592.606
Vargas, Alejandro. C.I. 24.708.694

Puerto la Cruz, Febrero de 2013

 Introducción

La composición e integridad física de un material metálico se altera dependiendo del

ambiente donde es colocado en funcionamiento mediante un proceso natural llamado
corrosión u oxidación. Durante este proceso intervienen tres factores principales: La pieza
manufacturada, el ambiente y una vía metálica. Sin embargo, la corrosión es un fenómeno
mucho más amplio, que afecta a todos los materiales en diferentes ambientes.

Por su naturaleza completa, este campo de las Ciencias de los Materiales involucra
nociones de Física y Química, y por ello representa un reto de Ingeniería que no se debe
ignorar, pues es debido a la corrosión que se ven afectados diversos aspectos
empresariales, como seguridad, costo y apariencia. Con el avance de la tecnología, el
desarrollo de la industria y el uso de combustibles se ha cambiado la composición de la
atmósfera, tornándola más corrosiva.

El control de la corrosión es un tema común a tratar por los expertos, quienes realizan
modelos estadísticos precisos con la finalidad de tomar decisiones sobre que problema
investigar en base a sus condiciones económicas, de manera tal que se pueda solventar
cualquier inconveniente de manera eficaz al menor costo.

Actualmente existen diferentes tipos de corrosión, que son tratados por diferentes tipos
de inspección y mantenimiento; por lo tanto, esto representa una base fundamental para
su estudio detallado, desde la selección de materiales resistentes a la corrosión hasta la
alteración del ambiente por uso de métodos como la deshumidificación.
 La Corrosión

Las empresas, por lo general, necesitan realizar un estudio significativo que implique el
conocimiento sobre las condiciones de los aspectos que estructuran cada una de las
partes que conforman los medios que se requieren para logar un objetivo deseado. El
más relevante de ellos y principal responsable del deterioro que afecta en distinto grados
a los metales, recibe el nombre de Corrosión. La corrosión es la tendencia que tienen los
metales a volver a su estado combinado o el estado en el cual se encuentran en la
naturaleza, es decir: termodinámicamente estable.

Causas de formación de corrosión

1. Generadas por el metal

1.1. Pares galvánicos:
Ocurre cuando se encuentran en contacto dos aleaciones o metales diferentes, lo que
produce una diferencia de potencial entre ellos y conlleva un flujo de electrones desde el
ánodo (el cual es el menos noble de los dos metales) hacia el cátodo.

1.2. Espacios confinados:

Generalmente se da en tanques o tuberías. Consiste en el ataque localizado sobre una
parte del metal que se encuentra en pequeñas cavidades o resguardas del resto del
fluido. El espacio necesario para que esto ocurra, debe ser lo suficientemente grande para
admitir el fluido, pero lo suficientemente pequeño como para que no haya recirculación del
mismo.

1.3. Roturas de películas protectoras:

Es una forma de ataque localizado que genera una corrosión por picaduras. Para que
esto ocurra de haber:
 Una raspadura en la superficie del metal o el deterioro inducido mecánicamente de
una película protectora
 Una dislocación emergente o protuberancia aguda causada por esfuerzos
tensibles aplicados o residuales
  Heterogeneidad en la composición de la superficie del metal

1.4. Destrucción de la estructura cristalina:

Para que esto ocurra debe haber un aporte de calor o acción mecánica en zonas del
metal que funcionaran como ánodo frente a zonas con estructura cristalina intacta que
funcionaran como cátodo.

1.5. Limites de grano de diferente composición:

Se sabe que los bordes de grano son propensos a la corrosión debido a que los
átomos metálicos en esta zona están débilmente unidos a la red cristalina en comparación
a los demás. Es en esta zona donde ocurre un proceso conocido como “Corrosión Inter-
granular”, el cual se presenta cuando el borde de grano es anódico respecto al grano que
actúa como cátodo. Esto generalmente ocurre por las impurezas y segregaciones
existentes en los bordes de grano.

1.6. Tensiones o esfuerzos:

La acción conjunta de algunos tipos de esfuerzos tensiles y algún tipo de corrosión
genera una rotara conocida como Stress Corrosion Cracking (SCC); en el cual el metal o
aleación permanece prácticamente inalterado en casi toda la superficie, mientras que
finas grietas se desarrollan a través del mismo.

2. Generadas por el electrolito

2.1. Aireación diferencial:
Sucede si una pieza metálica se encuentra en un ambiente donde exista una diferencia
de concentración de oxigeno (independientemente del tipo de electrolito en el cual se
encuentre la estructura metálica), la parte menos oxigenada se volverá una zona anódica
y por lo tanto la que sufra los efectos de un proceso denominado “Corrosión por aireación
diferencial” la cual se produce por el llamado Efecto Evans.

2.2. Corrientes vagabundas

Las corrientes parasitas o vagabundas son aquellas que circulan por el suelo, fuera de
su fuente de generación o de los circuitos previstos, sin el retorno eléctricamente indicado;
este tipo de corrientes genera corrosión en los sitios por donde sale la corriente de la
estructura que ha recorrido.
 2.3. Presencia de microrganismos
La presencia de microrganismos produce “Corrosión Bacteriana”, la cual incluye todos
los fenómenos de destrucción del material en los cuales estén involucrados
microorganismos, bien sea actuando directamente o por medio de las sustancias
provenientes de su metabolismo.

Métodos para evitar la Corrosión

La corrosión se puede controlar o prevenir por medio de diferentes métodos, aunque la

mayoría de las veces resulta más económico cambiar la pieza corroída cada cierto tiempo
que aplicarle alguno de los métodos de protección. Estos métodos son: Modificación del
diseño y del medio; selección de materiales; protección catódica; protección anódica y la
aplicación de capas de protección.

a) Modificación del Diseño

Se refiere a las consideraciones o modificaciones que son precisas realizar en el

proyecto de un elemento o sistema mecánico con el fin de prevenir los futuros problemas
de corrosión.

Una vez satisfechos todos los requerimientos mecánicos, eléctricos y térmicos del
elemento o sistema objeto de diseño, se actuará convenientemente sobre aquellos
factores que intervienen en la corrosión, tales como: acabado superficial, ausencia de
huecos o intersticios innecesarios, exposición a la humedad, gradientes térmicos o de
aireación, tensiones mecánicas o contacto entres metales distintos.

Algunas reglas a considerar en el diseño son las siguientes:

1. Reducir las tensiones mecánicas donde económicamente se pueda. Esto es

especialmente importante en depósitos y tuberías.
 2. En uniones de carácter permanente, es preferible utilizar soldaduras.

3. En uniones atornilladas entre metales distintos, interponer arandelas y juntas

aislantes. Proteger de la humedad, en la medida de lo posible, las piezas roscadas.

4. Evitar, en el diseño, que aparezcan zonas o puntos con concentraciones de

esfuerzos importantes, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión.

5. No se deben diseñar ángulos pronunciados en tuberías donde circulen líquidos a

gran velocidad.

6. Los tanques destinados a albergar sustancias corrosivas deberán estar provistos

de un sistema de desagüe que permita su limpieza.

7. Prever los adecuados dispositivos y sistemas de seguridad en la instalación que

permitan controlar los niveles de corrosión existentes.

8. Los elementos sometidos a condiciones extremas de corrosión deben estar

situados de forma que se puedan limpiar y sustituir de forma rápida y sencilla.

9. Se han de evitar materiales distintos que puedan dar lugar a corrosión galvánica.

10. Procurar un diseño racional de aquellas piezas que en mayor medida van a estar
sometidas a ataques corrosivos, de manera que su desmontaje, traslado y sustitución
pueda realizarse fácilmente.

11. Evitar hendiduras así como áreas donde se pueda acumular materiales sólidos,
líquidos o gaseosos, definir drenajes en los diseños.

12. En el caso que el material seleccionado necesite algún tipo de recubrimiento que
evite su corrosión, la pieza se ha de diseñar de tal forma que no contenga zonas o áreas
inaccesibles así como ángulos vivos o en canto.
 b) Modificación del Medio

Como ya se mencionó, la corrosión es un ataque químico por parte del medio que
rodea a un material, de forma que cualquier modificación en el entorno repercutirá en la
forma en que se realiza la corrosión.

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio
es importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso, la modificación debe atender a las posibilidades de formación

de electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar:
 Humedad Relativa.
 Componentes volátiles del proceso.
 Contaminantes volátiles.
 Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido, puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH,

posibilidades de formar una película pasiva (capa que protege al material del ataque
corrosivo) resistente y eliminación de oxígeno disuelto.

Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios
ambientales son:

1. Bajar las temperaturas en un sistema. Generalmente haciendo esto se consigue

reducir la corrosión debido a que la velocidad de reacción disminuye a bajas
temperaturas.

2. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por

erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante
evitar las disoluciones estancadas.

3. Eliminando el oxigeno de los líquidos. Esto es algunas veces provechoso para

reducir la corrosión, por ejemplo: las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para
reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxígeno para
pasivarse, la desaireación es indeseable.

4. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está

corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión del metal. Por
ejemplo, la reducción de la concentración de ion cloruro en una disolución acuosa
reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.

El modo más generalizado de modificación del medio que se consigue, especialmente

si el electrolito está en circuito cerrado, es mediante el uso de inhibidores de la corrosión.
Los inhibidores son, esencialmente, catalizadores de retardo. La mayoría de los
inhibidores han sido desarrollados por experimentos empíricos, y muchos los proporciona
la naturaleza. Se clasifican generalmente en:

 Inhibidores anódicos. Que aumentan la polarización del ánodo por reacción con los
iones del metal que se corroe para producir películas pasivas.
 Inhibidores catódicos. Que producen la inhibición en la reacción catódica.
 Inhibidores de absorción. Que son moléculas orgánicas largas con cadenas
laterales que son absorbidas desde la superficie metálica.

c) Selección de Materiales

Consiste en elegir un material lo suficientemente resistente a la corrosión en la

condición a la que va a ser utilizado. La selección de materiales que vayamos a usar será
factor decisivo en el control de la corrosión y se debe basar en la experiencia con
materiales en condiciones similares; para ello se pueden necesitar pruebas de corrosión
que permitan saber que materiales se pueden emplear. A continuación, se indicarán
algunas reglas generales para la selección de materiales:

1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Níquel y Cromo.

2. Para condiciones oxidantes se utilizan aleaciones que contengan Cromo.

 3. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Titanio y sus
aleaciones.

4. Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas, pero son quebradizos. Su utilización se restringe a proceso que no incluyan
riesgos.

5. Los materiales poliméricos son más débiles, suaves y, en general, menos

resistentes a ácidos inorgánicos fuertes, por lo que su uso es limitado como materiales
primarios para la resistencia a la corrosión, siendo principalmente empleados en
recubrimientos y revestimientos.

d) Protecciones Anódicas

Consiste en la polarización de una pieza metálica hasta un potencial fijo más positivo
que el de equilibrio metal-disolución. En estas condiciones, la velocidad de corrosión
debería incrementarse notablemente pero, en ciertos casos (es decir, para ciertos
materiales), se observa que esta velocidad es prácticamente cero. La explicación se
encuentra en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se forma una
capa superficial de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal frente al medio
agresivo en el que se encuentra. Evidentemente, esta capa de óxidos debe poseer ciertas
características físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva.

Está fundamentada en la pasivación de un metal anódico cuando se le somete a un

potencial más positivo que el potencial estándar de corrosión. Para ciertos metales y
electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidación hasta
alcanzar una intensidad máxima. A partir de este punto y para pequeños incrementos de
potencial, la densidad de corriente disminuye hasta una intensidad pasiva, que indica
unos bajos valores de corrosión.

Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son seleccionados, de
acuerdo con la tabla de iones que los pasivan, formando una película pasiva protectora en
la superficie. Así, el acero puede protegerse anódicamente por los iones sulfúrico,
fosfórico o álcalis; pero no con los iones cloro. Sin embargo, el titanio puede protegerse
por los últimos mencionados.

La protección anódica ha sido aplicada en un amplio rango de situaciones. Se ha

puesto mucho interés con el acero o el acero inoxidable en ácido sulfúrico. Se han hecho
aplicaciones simples, complicadas y nuevas.

Las principales ventajas de este tipo de protección son:

1. Bajos costos de operación.
2. Aplicabilidad a un alto rango de disoluciones severas.
3. Alta energía de arrojamiento, puede proteger estructuras complejas.
4. Necesita pocos electrodos auxiliares.
5. Corriente de protección y una buena guía para el rango de corrosión.

Por otro lado, algunas posibles limitaciones de la protección anódica son:

1. Aplicable solamente a los sistemas metal-disolución que exhiban pasividad.
2. Altos costos de instalación. Requiere de electrodos de referencia y auxiliares y una
alta corriente de iniciación.
3. El rango de corrosión podría ser muy alto si el sistema se saliera de control.

Entre las aplicaciones más comunes para este tipo de protección se tienen:
1. Se suele utilizar para proteger tanques de almacenamiento de ácidos.
2. En USA se limita a la protección de aceros en HSO
3. No es recomendable cuando el medio es HCL O CL pueden aparecer fenómenos
de corrosión localizados durante la polarización anódica

e) Protección Catódica

Es una de las técnicas que controla la corrosión de un metal en contacto con un

electrolito, convirtiendo el metal en el cátodo de una celda electroquímica mediante el
paso de la corriente que proviene de un ánodo. La técnica ha sido usada por casi 150
años y es aplicable a todos los metales, aunque es más usada para el acero.
 Las aplicaciones más comunes de este método son:
1. Protección de la corrosión del suelo (tuberías subterráneas y cables).
2. Corrosión marina (cables, boyas y amarres de barcos).

La protección catódica se usa frecuentemente en conjunto con recubrimientos. Esto

reduce la capacidad de corriente del sistema.
Los sistemas de protección catódica comúnmente usados son:

1. Corriente Impresa:

Es el paso de una corriente eléctrica en un metal en un rango igual o más grande de lo

que fluye desde el metal a medida que se corroe. Esto se puede conseguir conectando
una fuente suficientemente grande de corriente directa al metal corroente y un electrodo
que haga la función de ánodo. La manera usual de hacer esto es rectificar la corriente
alterna. Se forma un camino eléctrico entre el nuevo electrodo y el metal que se está
protegiendo. El terminal positivo de la fuente de poder siempre deberá estar conectado al
ánodo, que es forzado a descargar tanta protección catódica como se desee. Esto es
importante, pues, si el terminal positivo se conecta a la estructura que se desea proteger,
esta se volverá un ánodo y se corroerá activamente.

El ánodo puede ser un material inerte, o uno que se deteriore pero que pueda ser
remplazado a intervalos. Los materiales típicos para ánodos son: Fierro de desecho, fierro
fundido con alto contenido de silicio, carbón, acero inoxidable y platino.

El ánodo es enterrado en relleno tales como ceniza de hulla o yeso, para mejorar así el
contacto eléctrico entre él y el suelo que le rodea.

Las principales fuentes de energía utilizadas en este sistema son: Celdas solares,
Generadores, Celdas de combustible y Celdas termoeléctricas.

 Ventajas:
i. Pueden diseñarse para un amplio intervalo de potencial y corriente
ii. Un ánodo o lecho anódico puede suministrar una gran corriente.
iii. Con una sola instalación se pueden proteger superficies muy grandes.
iv. Potencial y corriente variables.
v. Se puede utilizar en ambientes de resistividad elevada.
vi. Eficaz para proteger estructuras no recubiertas o mal recubiertas.

 Desventajas:
i. Puede causar problemas de interferencia.
ii. Está sujeto a rotura de la fuente de corriente.
iii. Requiere de una inspección periódica y de mantenimiento.
iv. Requiere de una fuerte corriente continua.
v. Posibilidad de condiciones de sobreprotección con daños a recubrimientos y
problemas de fragilidad por la acción del hidrógeno.
vi. Conexiones y cables sujetos a roturar.

2. Ánodos Galvánicos

Los ánodos galvánicos están hechos de una aleación de potencial más bajo que el de
la estructura a proteger y se conectan directamente o por medio de un cable conductor a
dicha estructura. Estos ánodos galvánicos son también llamados “ánodos de sacrificio”,
porque son gradualmente consumidos en forma natural por la acción del par galvánico
que se produce, generando corriente y protegiendo así a la estructura a la cual están
conectados, evitando su corrosión. El ánodo tendrá una diferencia de voltajes con
respecto a la estructura que se protege, y descargará corriente que fluirá a través de un
medio hasta la estructura.

Donde entra corriente continua positiva desde el electrolito no habrá corrosión, ya que
la corrosión involucra salida de corriente hacia el electrolito.

Los materiales que usan en ánodos galvánicos son las aleaciones de Aluminio, de Zinc
y de Magnesio.

Cuando el ánodo se usa bajo tierra, debe estar envuelto en un “backfill”, que es un
relleno de muy baja resistividad (Como el grafito, sulfato de sodio, bentonita o yeso) para
disminuir la resistencia en la interface anodo-tierra.
  Ventajas:
i. Fácil de instalar.
ii. No se necesita de una fuente de corriente continua ni de un regulador de voltaje.
iii. No provoca problemas de interferencia.
iv. Bajo costo de mantenimiento.
v. Permite obtener una distribución de corriente uniforme.
vi. Se puede aumentar el número de ánodos, con el sistema en operación

 Desventajas:
i. Corriente suministrada ilimitada.
ii. Ineficaz en ambientes de resistividad elevada.
iii. Costo inicial alto.
iv. Alto consumo de ánodos para estructuras enterradas mal revestidas y sin
revestimiento en agua de mar.

f) Aplicación de capas de protección: Los Recubrimientos

Son capas de material relativamente delgadas que cubren a un metal o aleación de

sección relativamente exacta. El propósito de los recubrimientos es evitar el contacto
metal-medio ambiente. Como regla general, no se aplican los recubrimientos para
proteger contra medios fuertemente corrosivos, sino que encuentran su aplicación en
medios como suelos, agua y atmósfera. Los recubrimientos pueden clasificarse en:

1) Recubrimientos Inorgánicos:
 Metálicos: Generalmente tienen dos funciones. La primera es que el
recubrimiento actúe como una barrera para el medio ambiente, con mayor resistencia a la
corrosión que el metal. La segunda es que el recubrimiento sea generalmente
seleccionado con un potencial de corrosión más elevado que el metal para proporcionar
protección catódica. Los recubrimientos metálicos son aplicados por varios métodos:
Electrodepósito; Inmersión en caliente; Metalización por rociado y Plaqueado o chapado.

 Cerámicos: Se clasifican en: Vidriado, que es aplicado principalmente sobre el

acero, siendo generalmente frágiles y gruesos y asilando completamente al metal,
además de muy útiles para proteger contra soluciones ácidas y neutras, poseyendo una
resistencia al calor pero no al choque térmico; Esmaltado vítreo, que dan resistencia a la
corrosión, abrasión y un buen aislamiento eléctrico; Concreto, aplicado principalmente
para evitar la corrosión en tuberías de acero en medios de agua dulce, de mar o de
minas, siendo muy resistente al contacto de una gran diversidad de agentes químicos y
de bajo costo.

2) Recubrimientos Orgánicos:
 Aceites, grasas y ceras: Son los de más simple aplicación. Son repelentes del
agua y se emplean para protección temporal, generalmente durante el transporte y
almacenamiento de los materiales metálicos.

 Pinturas, barnices y lacas: Las pinturas tienen la definición de suspensión que al

aplicarse sobre una superficie, se convierte en una capa más o menos impermeable que
aísla al objeto recubierto del medio ambiente. Es el método más ampliamente usado para
combatir la corrosión. Generalmente requiere de una limpieza profunda de la superficie a
recubrir, para ello se utiliza soplado de arena o granalla de acero.

 Recubrimiento con plásticos: Tienen por objeto crear una capa barrera
suficiente para aislar química y eléctricamente el metal protegido del medio ambiente
mediante una película de plástico. La plastificación se realiza envolviendo la superficie
metálica con hojas o cintas de plástico o con partículas de polvo de plástico, esto se
puede hacer manual o automáticamente. Los plásticos más utilizados son el P.V.C., el
caucho y el teflón, que resisten la acción de los ácidos, de las sales, de las lacas de los
aceites y la acción a la intemperie.
 Conclusión

La Corrosión es una problemática que impacta en gran medida a la economía en lo

operativo, cuidado del medio ambiente, estrategias de desarrollo y en el crecimiento de
empresas o ámbitos ligados a la industria del petróleo y gas. El entendimiento de esta
singular problemática es el estado inicial para definir las estrategias óptimas de control de
la corrosión, minimizando los riesgos operativos y ambientales; y, al mismo tiempo,
maximizando las ganancias y los beneficios.

Los efectos de la corrosión son apreciables desde los siguientes puntos de vista:

1. Económicos
 Remplazo o reposición de maquinarias, equipos e instalaciones corroídas.
 Mantenimiento preventivo.
 Sobrediseño.
 Paralización de planta.
 Contaminación de productos.
 Daños a equipos adyacentes.
 Interrupción en comunicación.

2. Sociales
 Seguridad (Incendios, explosiones, escape de productos tóxicos).
 Contaminación ambiental.
 Pérdida de recursos naturales.
 Patrimonio cultural.
 Apariencia.
 Anexos

Protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio.

Protección catódica con corriente impresa.