PRIMERA SEMANA MT-441

PROCESAMIENTO DE MINERALES

GENERALIDADES. PROCESAMIENTO DE MINERAL. METALURGIA, CAMPOS,

INTRODUCCION. TERMINOLOGIA GENERAL. MINERAL. CLASIIFICACION DE
LOS MINERALES. MENA, GANGA, CONCENTRADO, RELAVE. LEYES.
RECUPERACION. DIAGRAMA DE FLUJO. TRATAMIENTO MECÁNICO Y
CONCENTRACIÓN DE MINERALES

INTRODUCCION : El material que se obtiene de la explotación de una mina esta

generalmente compuesto por una mezcla de minerales metalíferos de distintas especies,
algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación , y de material pétreo y sin
valor inmediato, constituido por los minerales estériles que se encuentran dentro de un
yacimiento mismo ( cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente de
las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se desprenden
y es imposible evitar que se junten el mineral
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones , tiene que
ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son
útiles. Mientras mayor sea la proporción de sustancias estériles que acompañan a las
sustancia valiosas , tanto más necesaria y complicada será la operación de limpiar la mena,
o sea de eliminar el material estéril que ensucia, por decirlo así, al mineral valioso.
Muy raras son las minas que obtienen un producto de laboreo que pueda ser vendido
directamente sin ninguna manipulación previa. Lo corriente es que el minero extraiga de su
propiedad un mineral muy sucio, muy mezclado con sustancias sin valor y de ley muy baja
para ser vendido. Las fundiciones compran minerales que deben tener una ley mínima dada
de ciertos metales para que sea negocio el tratamiento posterior al que se le someta con la
finalidad de obtener el elemento metálico valioso motivo de tratamiento.
Cualquiera sea el método de separación o concentración que se emplea, para que este
funcione adecuadamente es preciso que las partículas minerales tengan un grado de
liberación apropiada. Esta liberación se lleva a cabo dividiendo la mena en partículas que
son aproximadamente del mismo tamaño máximo o límite que los granos del mineral que se
desea separar
Todas las operaciones de concentración, así como los aparatos en que estas operaciones se
realizan, exigen que los granos del material que se van a tratar sean todos de un tamaño
sensiblemente igual. Viene por lo tanto la segunda operación universal necesaria que se
debe efectuar con los minerales antes de concentrarlos: la clasificación por tamaños. Debe
tenerse en cuenta que el éxito de las operaciones de concentración depende de la forma
como se llevan a cabo las operaciones de trituración, molienda y clasificación
El ingeniero metalurgista no debe ser absorbido por el estudio de la tecnología fundamental
aplicada como una ciencia físico químicas, de tal modo que no le deje ver los aspectos
mecánicos, económicos y humanísticos de su trabajo. Deberá ser un Ingeniero Químico , un
físico y un administrador y además deberá tener una profunda educación científica y

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cultural. Técnicamente su trabajo es para extraer los minerales valiosos enviados a su planta
, económicamente es para balancear todo el costo financiero y retornarlo de tal modo que
asegure la utilidad máxima de la operación

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el
tratamiento mecánico de minerales al que también se le denomina mineralurgia, Ingeniería
de Minerales, Tecnología de minerales, Beneficio de minerales, Preparación mecánica de
Minerales, etc. y en ingles “ Ore Dressing” , “ Mineral Dresing” , etc.
Nosotros adoptaremos la denominación de “ Tratamiento mecánico de Minerales”
MINERAL , en minería , es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este
producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la MENA ( parte
valiosa) y la GANGA ( parte estéril o inservible)
La MENA está constituido por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento
constituye el motivo fundamental de la explotación minera.
La GANGA está constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales
metálicos si valor como la pirita, mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, así como por
ejemplo la arsenopirita, rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
En todo tratamiento de concentración de minerales se denomina, CABEZA al mineral bruto
que se alimenta al tratamiento, CONCENTRADO al material valioso que se obtiene por el
procedimiento de concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie
mineralógica valiosa y RELAVE es la parte sin valor que sale del tratamiento, está
constituido fundamentalmente por Ganga y lleva consigo algo de mena
A veces se obtienen también los MIXTOS O INTERMEDIOS, que son productos
intermedios sobre el que no se ha podido realizar una buena separación de la mena y la
ganga y que necesariamente debe ser sometido a un tratamiento adicional.
El objetivo de cualquier método de concentración, en lo posible, es obtener la mayor
cantidad posible de elemento valioso en el concentrado, de allí que la eficiencia del
tratamiento se mide mediante la RECUPERACION, que se refiere a la proporción de
elemento valioso obtenido en el concentrado respecto al total que ingresa al tratamiento. Se
expresa en porcentaje.

GENERALIDADES
METALURGIA: Ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a partir de
los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre sus
estructuras y propiedades.
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones:

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- Preparación de las menas: Consiste en separar el metal o compuesto metálico del
material residual que lo acompaña en el mineral.
- Afino del metal bruto: En el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi
puro, adecuado para su empleo.
Tanto para la preparación, como para el refinado se emplean tres tipos de procesos:
mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una combinación de
los tres.
A- PREPARACIÓN DE LAS MENAS: Después de extraídas de la mina se
someten a alguno de estos tratamientos.
- Concentración del mineral.
El primer paso consiste en eliminar la mayor cantidad posible de la ganga que impurifica el
mineral, esto se consigue a veces por una simple selección manual, pero lo más frecuente es
reducir la mena a un polvo fino por trituración o molido y posteriormente someterlo a
alguna de las siguientes operaciones:
Tamizado: Consiste en separar partículas sólidas de acuerdo a su tamaño.
Prácticamente es utilizar tamices de diferentes tamaños en los orificios, colocados en forma
consecutiva, en orden decreciente, de acuerdo al tamaño de los orificios. Es decir, los de
orificios más grandes se encuentran en la parte superior y los más pequeños en la inferior.
Los tamices están elaborados en telas metálicas.
Levigación. Se utiliza una corriente de agua que arrastra los materiales más livianos
a través de una mayor distancia, mientras que los más pesados se van depositando; de
esta manera hay una separación de los componentes de acuerdo a lo pesado que sean.
Evaporación. Es la separación de un sólido disuelto en un líquido, por
calentamiento, hasta que hierve y se transforma en vapor. Como no todas las sustancias se
evaporan con la misma rapidez, el sólido disuelto se obtiene en forma pura.
Centrifugación: Es un procedimiento que se utiliza cuando se quiere acelerar la
sedimentación. Se coloca la mezcla dentro de una centrifuga, la cual tiene un movimiento de
rotación constante y rápido, lográndose que las partículas de mayor densidad, se vayan al
fondo y las más livianas queden en la parte superior. Para la separación completa, puede
realizarse posteriormente una filtración o decantación. Imantación. Se fundamenta en la
propiedad de algunos materiales de ser atraídos por un imán. Los minerales con
propiedades magnéticas muy marcadas, como la magnetita, se concentran por medio de
electroimanes que atraen el metal pero no la ganga.
Filtración. Es un tipo de separación mecánica, que sirve para separar sólidos
insolubles de grano fino de un líquido en el cual se encuentran mezclados; este método
consiste en verter la mezcla a través de un medio poroso (filtro) que deje pasar el líquido y
retenga el sólido.
Destilación: Es el proceso mediante el cual se efectúa la separación de dos o más
líquidos miscibles y consiste en un a evaporación y condensación sucesivas, aprovechando
los diferentes puntos de ebullición de cada uno de los líquidos, también se emplea para
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purificar un liquido eliminando sus impurezas; se emplea también en etapas posteriores de
refinado en diversos metales. En la industria, la destilación se efectúa por medio de
alambiques, que constan de caldera o retorta, el refrigerante en forma de serpentín y el
recolector.
Flotación: Es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su orma
más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente
triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto metálico suele flotar,
mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En la
mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes
tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua
sustancias de cierto peso. Se utiliza por ejemplo en el proceso de obtención del Cu, en el
que se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al
que se le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de flotación.
Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla
con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la
espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja
concentración, e incluso residuos de plantas de procesado que utilizan técnicas menos
eficientes.
Decantación: Es la separación mecánica de un sólido de grano grueso, insoluble, en
un líquido; consiste en verter cuidadosamente el líquido, después de que se ha sedimentado
el sólido. Por este proceso se separan dos líquidos inmiscibles, de diferente densidad, por
ejemplo, agua y aceite
Sinterización: Proceso en el que se aglomeran partículas finas de mineral;
utilizando un combustible, agua, aire y calor para fundir las partículas finas de mineral y
convertirlas en una masa porosa.
Sublimación: se emplea para separar un sólido volátil de otro no volátil. Por
ejemplo, al calentar una mezcla sólida de yodo y arena, el primero volatiliza y puede
recuperarse colocando sobre la mezcla una superficie fría sobre la cual condensa el vapor de
yodo.
Lixiviación: (leaching) proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la
disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en
etapas posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que contienen
minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. En la
lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico.
Amalgamación: Es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver plata u
oro formando una amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran medida por el
proceso con cianuro, en el que se disuelve oro o plata en disoluciones de cianuro de
sodio o potasio.
En todo proceso metalúrgico, generalmente interesa que el mineral se encuentre en forma
de óxido. Si la mena ya es un óxido, entonces, una vez concentrada, puede pasar
directamente al proceso de reducción, en caso contrario, habrá que transformar el mineral

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en el óxido metálico correspondiente, esto se consigue mediante los procesos de tostación o
calcinación:
Tostación: El proceso consiste en calentar la mena concentrada en una corriente de aire,
con lo cual se transforman los sulfuros en óxidos y se eliminan elementos como (S, As, Sb,
Se), fácilmente oxidables y volátiles.
En el proceso el azufre se combina con el oxígeno del aire para formar dióxido de azufre
gaseoso, y también resulta un óxido metálico. Los óxidos se reducen después por fundición.
2 PbS + 3 O2 ------------- 2 PbO + 2 SO2
2 ZnS + 3 O2 ------------- 2 ZnO + 2 SO2
Calcinación: Proceso que consiste en calentar un mineral (Carbonato o hidróxido) para
conseguir su descomposición en el óxido correspondiente.
Los carbonatos metálicos se tratan mediante calcinación, calentándolos hasta una
temperatura por debajo del punto de fusión del metal, en el proceso se desprende dióxido
de carbono, y queda un óxido metálico.
Los óxidos se reducen después por fundición.
CaCO3 -------------- CaO + CO2
ZnCO3 ------------- ZnO + CO2
2 Fe(OH)3 ----------- Fe2O3 + 3 H2O
Reducción: Cuando el mineral se encuentra ya en forma de óxido se procede a su reducción
con objeto de obtener el metal en estado libre. Esta se efectúa en hornos especiales
donde el óxido metálico se quema con carbón de coke, para que el CO producido por
la combustión incompleta del coke, reduzca el óxido a metal libre.
Fe2O3 + 3 CO ------------ 2 Fe + 3 CO2
Como la mena nunca se encuentra totalmente purificada, y con objeto de que la ganga no
influya en el proceso, se añaden ciertas sustancias, fundentes, que se combinan formando
escorias fusibles, que se separan fácilmente del metal. La reducción puede realizarse
también por métodos electrolíticos como en el caso del Al.
B- AFINO DEL METAL BRUTO
Los metales en bruto, tal como salen de los hornos, contienen impurezas (escorias,
óxidos, sulfuros, metales extraños, gases disueltos), procedentes de la mena, del fundente,
del reductor, del refractario del horno y de la atmósfera que les rodea, estas impurezas
comunican características indeseables para determinados usos siendo necesario someterlos
a un proceso de afino, que varia según la naturaleza del metal y de las impurezas.
Pueden considerarse los siguientes procesos generales de afino:
Licuación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de fusión entre el metal y las
impurezas. Así los metales fácilmente fusibles (Pb, Sn, Sb…), se separan del metal y sus
impurezas volviéndolos a fundir en presencia de fundentes adecuados.
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Destilación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de ebullición entre el metal y
sus impurezas. Así se afinan los metales volátiles (Zn, Cd y Hg).
Oxidación: Se basa en la mayor afinidad del oxígeno para combinarse con las
impurezas que van con el metal. Para ello se hace pasar una corriente de aire o de oxígeno a
través del metal fundido en hornos adecuados. El oxígeno se combina con las impurezas y
las transforma en óxidos, éstos flotan en la superficie como espuma o se combinan con
los fundentes para dar escorias. Así se afina la plata, también el arrabio en el convertidor.
Electrolisis: Con este proceso se consigue un grado de pureza del 99,999%. El proceso
consiste en colocar un metal impuro como ánodo de una cuba electrolítica, como
electrolito una solución de una sal del metal y como cátodo una lámina delgada del mismo
metal puro. Al pasar la corriente eléctrica, se consigue depositar en el cátodo el metal puro y
disolver el ánodo impuro. Las impurezas quedan depositadas en el ánodo. El cobre, el
níquel, el zinc, la plata y el oro son varios ejemplos de metales refinados por deposición a
partir de disoluciones acuosas. El aluminio, el bario, el calcio, el magnesio, el berilio, el
potasio y el sodio se procesan en hornos electrolíticos.

IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
- Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es necesario
para rentabilizar toda la operación minera.
- Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales pobres,
pero si compran minerales ricos o concentrados.
- Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos
que transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar 100 toneladas de mineral
con 5 % de zinc, se necesita: 5 volquetes de 20 toneladas de capacidad cada uno. Para
transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50 %, se necesita: 1 volquete de 10
toneladas de capacidad. En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el
transporte es más costoso en el primer caso.
- Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las
concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la fundición.
- A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.
- Aprovechamiento de minerales pobres.
- Solo minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar
rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración.
- Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de separar
los sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de
relaves.

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TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES
En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el
tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia, Ingeniería
de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales, Preparación Mecánica
de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de “Tratamiento de Minerales”.
Mineral.- En minería; mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que
este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la mena (parte
valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo
aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera. Ganga.- Está
constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo.
La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales metálicos sin valor
como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita,
Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama de
bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o
beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de
concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar
una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a un
tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral.
Ejemplo: Mineral de cabeza con 5 % de plomo. Ley: 5 % de plomo, Concentrado de
plomo con 60 % de plomo. Ley: 60 % de plomo y Relave final con 0,7 % de plomo. Ley:
0,7% de plomo.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera
que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una
máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre”
que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material
estéril.

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Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran
cantidad de material estéril.
Recuperación: Eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en porcentaje,
señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa al concentrado

PRINCIPALES ESPECIES MINERALÓGICAS EN LA MINERÍA PERUANA:

Minerales de Cobre: Chalcocita o calcocita o calcocina ( Cu2S ), Calcopirita o
chaclcopirita ( CuFeS2 ), Covelita ( CuS ), Bornita [ Cu2S.CuS.FeS ], Enargita
(Cu3AsS4), Azurita [2 CuCO3.Cu(OH)2], Malaquita [CuCO3.Cu(OH)2], Brochantita
[CuSO4.3Cu(OH)2], Chalcantita [CuSO4.5H2O], Cuprita (Cu2O), Tenorita (CuO),
Crisocola (CuSiO3.2H2O).
Minerales de Plomo: Galena (PbS), Anglesita (PbSO4), Cerusita (PbCO3), Boulangirita
(Pb5Sb4S11),
Minerales de Zinc: Blenda (ZnS), Esfalerita (ZnS), Marmatita (XZnS.FeS), Brunckita
(ZnS), Wurtzita (ZnS), Smitsonita (ZnCO3), Zincita (ZnO).
Minerales de Plata: Argentita (Ag2S), Pirargirita (Ag3SbS3), Proustita (Ag3AsS3),
Polibasita [(Ag,Cu)16Sb2S11], Calaverita [(Ag,Au)Te2], Electrum (Ag,Au), Silvanita
[(Au,Ag)Te2],
Minerales de Tungsteno o Wolframio: Hubnerita (MnWO4), Scheelita (CaWO4),
Wolframita [(Fe,Mn)WO4],
Principales Componentes de la Ganga: Pirita (FeS2), Cuarzo (SiO2), calcita (CaCO3),
Dolomita (CaCO3.MgCO3), Arsenopirita (FeAsS), Pirrotita (Fe11S12), Magnesita
(MgCO3) Hematita (Fe2O3), Limonita (2Fe2O3.3H2O), Marcasita (FeS3), Pirolusita
(MnO2), Magnetita (Fe3O4), Mispiquel (FeAsS), Estibina (Sb2S3), Fluorita (CaF2),
Rodocrosita (MnCO3), yeso (CaSO4.2H2O), Baritina (BaSO4), Anhidrita (CaSO4),
Bauxita (Al2O3.2H2O), Oropimente (As2S3), Rejalgar (AsS), Cinabrio (Hg2S), Grenokita
(CdS), Molibdenita (MoS2), Psilomelano (MnO2), etc.