Universidad Mayor de San Simón

Facultad de Ciencias y Tecnología

“COBOCE
Cemento”
ESTUDIANTES:

Guido Junior Orosco Pedraza

Dayana Perez Garnica
Omar Arnol Olivera Hidalgo

DOCENTE: Ing. Wilfredo Vega

MATERIA. Teconologia Quimica

CARRERA: Ing Quimica

FECHA: 1/12/2017

COCHABAMBA-BOLIVIA
RESUMEN
EL presente trabajo “Planta de producción de cemento Coboce “está estructurado
en cinco capítulos, cuyo contenido está orientado a la parte del proceso de
producción.

Capítulo I

Aborda la esencia del trabajo en el cual se plantea los objetivos, la metodología, la

justificación, las actividades y una breve reseña histórica del cemento y de coboce.

Capítulo II

En este capítulo se detalla algunas definiciones, tipos de cemento y el proceso

productivo que explica el fundamento en el cual se basa la elaboración del cemento.

Capítulo III

Describe a detalle el proceso productivo en coboce, donde fuimos a visitar la planta

de cemento Coboce IRPA IRPA. También se realiza un balance de masa, de

energía y muestra la demanda de cemento en Cochabamba y en el país.

Capítulo IV

Trata del principio de funcionamiento de tres equipos de uso industrial.

Capítulo V

Aborda las conclusiones, recomendaciones y la bibliografía.

 SUMMARY

The present work "Coboce cement production plant" is structured in five chapters,

whose content is oriented to the part of the production process.

Chapter I

 It addresses the essence of the work in which the objectives, methodology,

justification, activities and a brief historical review of cement and coboce are

presented.

  Chapter II

  This chapter details some definitions, types of cement and the production process

that explains the foundation on which the cement is based.

  Chapter III

It describes in detail the production process in coboce, where we went to visit the

Coboce IRPA IRPA cement production plant. A balance of mass and energy is also

made and it shows the demand for cement in Cochabamba and in the country.

Chapter IV

It deals with the principle of operation of three equipment for industrial use.

Chapter V

It addresses the conclusions, recommendations and the bibliography.

INDICE
CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1. INTRODUCCION

1.2. RESEÑA HISTORICA

1.2.1 HISTORIA DEL CEMENTO

1.2.2 HISTORIA DE LA EMPRESA

1.3. JUSTIFICACION

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5.- METODOLOGIA

1.6.- ALACANCES

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1INTRODUCCION

2.2 DEFINICIONES

2.2.1 CEMENTO

2.2.2 CLINKER

2.2.3 YESO

2.2.4 PUZOLANA

2.3 TIPOS DE CEMENTO

2.3.1 CEMENTO PORTLAND

2.3.4 PORTLAND FÉRRICO

2.3.5 CEMENTO BLANCO

2.3.6 CEMENTO SIDERÚRGICO

2.3.7 CEMENTO PUZOLANICO

2.3.8 CEMENTO ALUMINOSO

2.4 PROCESO PRODUCTIVO

2.4.1 TRITURACIÓN

2.4.2 DOSIFICACIÓN DE MATERIA PRIMA

2.4.3 MOLIENDA DEL CRUDO

2.4.4 HOMOGENEIZACIÓN

2.4.5 ALMACENAMIENTO DEL CRUDO

2.4.6 CLINQUERIZACIÓN

2.4.7 ENFRIAMIENTO DEL CLINKER

2.4.8 ALMACENAMIENTO DEL CLINKER

2.4.9 COMPUESTOS MINERALÓGICOS DEL CLINKER

2.4.10 MOLIENDA DEL CRUDO

2.4.11 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

2.4.12 ENVASADO Y DESPACHO

2.5 CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

2.5.1 FINURA

2.5.2 PESO ESPECIFICO ABSOLUTO

2.5.3 TIEMPO DE FRAGUADO

2.5.4 CONSISTENCIA NORMAL

2.5.5 RESISTENCIA MECÁNICA

2.5.6 CALOR DE HIDRATACIÓN

2.5.7 RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO

2.5.8 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

CAPITULO III: DESCRIPCION DEL PROCESO

3.1 INTRODUCCION

3.2 MATERIA PRIMA

3.3 PROCESO PRODUCTIVO

3.3.1 YACIMIENTOS

3.3.2 EXPLOTACIÓN

3.3.3 TRITURACIÓN

3.3.4 RECEPCIÓN

3.3.5 PRE- HOMOGENEIZADO

3.3.6 MOLIENDA DEL CRUDO

3.3.7 CALCINACIÓN

3.3.8 MOLIENDA DEL CEMENTO

3.3.9 ENVASE

3.4 FLUJOGRAMA

3.5 BALANCE DE MASA

3.6 BALANCE DE ENERGIA

3.7 ESTUDIO DEL MERCADO

3.7.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

3.7.2 PARTICIPACIÓN AL MERCADO

CAPITULO 1
1.1 INTRODUCCION
El cemento tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que
hoy se conoce como cemento.

El cemento es un material aglutinante que tiene a la caliza como materia prima

base, formado por diversos cristales y vidrios que al mezclarse con el agua
producen una jalea de hidrosilicatos de calcio, excelente pegadura capaz de unir
fragmentos pétreos para formar un conglomerado moldeable, durable, resistente
e impermeable a voluntad, adaptable a diversos usos.

Dentro de los conglomerados hidráulicos entran también los cementos de horno

alto, los puzolánicos y los mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de
empleo en hormigones para determinados medios, así como los cementos
aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en casos
especiales.

El método de desagregación tecnológica utilizada en las ampliaciones de la

fábrica de cemento, es la mecánica operativa que posibilita ahorrar divisas, para
fomentar la industria, elevar la capacidad productiva e implementar plantas
operativas.

1.2 RESEÑA HISTORICA

1.2.1 Historia del cemento
Desde que el hombre salió de las cavernas se hizo necesario crear condiciones
óptimas de habitabilidad, por lo cual, los procesos constructivos han tenido una
evolución desde el año 7.000 a.C. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua
Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros
cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la  Antigua Roma, un
cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los
cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones, este cemento
natural tenía en su composición cenizas volcánicas llamadas puzolanas obtenidas
del monte Vesubio. Se usaban distintas variedades de este cemento, del cual su
composición de mezcla iría cambiando con el pasar del tiempo.
Fue el 21 de octubre de 1824 cuando Joseph Aspdin y James Parker patentaron el
primer material que se conocería como “Cemento Portland” que se obtiene a partir
de piedra de caliza arcillosa y carbón, calcinados a altas temperaturas.

La primera fábrica de cemento se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y 1828,

siendo luego demolida para dar paso a una vía férrea. De esa época se conserva un
edificio, la fábrica de armas de Wakefield, muy cerca de la antigua fábrica
de cemento y cuya fachada fue hecha con cemento Portland.

El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845

cuando logró fabricar con éxito este producto quemando una mezcla
de caliza y arcilla hasta la formación del “Clinker”, el cual después fue pulverizado
obteniendo un compuesto fuertemente cementante. Johnson encontró que la
temperatura de calcinación debía elevarse hasta el máximo que se pudiera con la
tecnología de la época. Tomando como base lo anterior la fabricación
del cemento Portland se inició en varias plantas, no sólo en Inglaterra sino también
en toda Europa.

Los avances presentados a finales del siglo XIX llevaron a la evolución de la

producción del cemento Pórtland, así como a aumentar el uso del mismo logrando
que en 1900 se estandarizaran pruebas para este material. Por su parte, en 1909,
Thomas Alba Edisson patentó los hornos rotatorios de calcinación, que junto con el
molino tubular permitieron que la producción se lograra en cantidades comerciales.
También Vicat, Le Chatelier y Michaelis lograron para la misma época producir
un cemento con calidad homogénea que pudo ser usado en la industria de la
construcción. Así el siglo XX ya mostraba que sería el siglo donde
el cemento Pórtland entraría en auge.

El cemento Pórtland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla

de calizas y arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando
lugar a lo que se conoce como Clinker. Este último es molido y generalmente se le
agrega piedra de yeso natural que actúa como un regulador de fraguado.

1.2.2 Historia de la empresa

En 1966 un grupo de cooperativistas liderizados por el Ing. Jaime Méndez Quiroga,

decidieron trasladar el ahorro del pueblo a la ejecución de proyectos productivos. En
este tiempo, la escasez de cemento, era uno de los obstáculos más grandes para el
crecimiento. Empresas extranjeras ajenas a los objetivos nacionales, producían
apenas 30.000 bolsas al año y otros importaban lo estrictamente necesario para
lograr utilidades considerables. La falta de cemento, hierro y energía eléctrica
impedía una evolución más o menos acelerada de la economía.

Ante tal deficiencia estructural, producir cemento resultaba uno de los desafíos más
importantes.

Después de numerosas gestiones tanto para generar una corriente regional

industrializadora, como para generar el apoyo del Gobierno en 1966, se logra el aval
para ejecutar la obra con una garantía estatal con la que en 1968 se convoca a
diferentes empresas nacionales y extranjeras a fin de que presentaran propuestas
para la instalación de la fábrica de Cemento en Irpa Irpa.

COBOCE IRPA IRPA nació en el seno de COBOCE LTDA, con el aporte de 100
certificados valorados en 200 pesos bolivianos cada uno, equivalentes a 1.667
dólares americanos en total.

Posteriormente se fueron realizando estudios geológicos y de factibilidad a través de

créditos de pre inversión con el aval de la federación nacional de cooperativas de
ahorro y crédito de Bolivia (FENACRE).

El 20 de diciembre de 1968 se firmó el contrato para la construcción de la fábrica de

cemento con la sociedad italiana IMPIATI que financio el 97.5% de la inversión, el
costo total alcanzo΄ los 10.25 millones de dólares.

“COBOCE Cemento” fue inaugurada un 15 de septiembre de 1972, con una

capacidad de 300 toneladas métricas por día, es decir 100.000 TM año.

La empresa “COBOCE Cemento” está registrada por la ley General de Sociedades

Cooperativas, promulgada el 13 de septiembre de 1958.

“COBOCE Cemento” inició la ampliación de la fábrica el año 1989 y concluyó el 20

de noviembre del año 1993, trabajo realizado en gran porcentaje por técnicos y
obreros bolivianos ofreciendo ahora al mercado nacional 1000 toneladas métricas
/día, es decir 330.000 TM/año.
Actualmente “COBOCE Cemento” se encuentra en proceso de construcción de la
nueva fábrica de cemento en Cochabamba con capacidad para producir 450.000
toneladas métricas (TM) de cemento al año. Con este volumen la producción
alcanzará los 780.000 TM al año.

1.3 JUSTIFICACION

La empresa “COBOCE Cemento” es una empresa que tiende a cubrir el déficit en la

producción de cemento para las construcciones de edificios y casas de la población,
influyendo en el precio del cemento. El planteo que podemos realizar es poder dar
ideas y contribuir a la empresa con planteamientos ya sea con plantas
operacionales o en la investigación misma.

Realizamos este proyecto ya que nos interesan los procesos que se realizan para la
producción del cemento, entender cada proceso con el fin de apoyar a la
investigación de la empresa.

1.4 ANTECEDENTES

“COBOCE Cemento” es la unidad más grande de la Cooperativa Boliviana de

Cemento, tiene su planta industrial ubicada en Irpa Irpa, provincia Capinota, en el
Departamento de Cochabamba. Actualmente cuenta con dos líneas de producción
de clinker, la primera con una capacidad de producción de 950 toneladas/día que
equivalen a 25.000 bolsas de cemento y la segunda línea de producción con una
capacidad de 1.600 toneladas/día, que equivalen a 43.000 bolsas de cemento,
teniendo una capacidad de molienda de cemento de 3.400 toneladas diarias que
equivalen a un despacho de 68.000 bolsas de cemento por día.

En la gestión 2014-2015, a raíz de la demanda de cemento, operaron las dos líneas

de producción, por lo que en el periodo de alta demanda no se presentaron
problemas de desabastecimiento. La producción de clinker alcanzó a 557.686 Tm,
habiendo significado un incremento en la producción del 22% respecto a la gestión
anterior.
La grafica1 muestra la producción de Clinker (Tm) en las gestiones 2013, 2014 y
2015

Grafica 1: Producción de CLINKER

Fuente: Memorias (COBOCE)

En lo referido a las ventas, no solo se trató el crecimiento de la demanda, sino que

se logró incursionar en nuevos mercados como Santa Cruz, donde se incrementó su
presencia. El crecimiento en ventas del cemento IP-30, con respecto a la gestión
2014 fue de 2.759,180 bolsas, teniendo como base 14.003.480 bolsas vendidas en
la gestión 2014, lo cual significa un 24,5% de incremento.

A continuación, se resume la producción de cemento IP – 30 en la tabla 1 y grafica

2.

Tabla 1: Producción de CEMENTO IP - 30

 Fuente: Memorias (COBOCE)

Grafica 2: Producción de CEMENTO IP – 30

Fuente: Memorias (COBOCE)

En la Unidad Coboce Cemento ya se instaló, en la gestión 2015 una moderna línea

de ensacado de cemento con una capacidad de despacho de 3.000 bolsas/hora,
con sistemas independientes de carguío a cisternas de cemento y bolsas big bag
para despacho a granel.
En la gestión 2015 fue fundamental establecer estrategias de crecimiento y
disminución de costos para enfrentar un escenario más competitivo en el mercado,
dado el inminente incremento de la oferta de cemento con la ampliación de la
capacidad productiva instalada en el país.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 OBJETIVOS GENERALES

Conocer el proceso de elaboración de cemento en la fábrica “COBOCE LTDA.”

1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

[Link] Determinar las zonas más abundantes en materia prima, caracterizar

y cuantificar las mismas.

[Link] Realizar el estudio de mercado para determinar la oferta y demanda

de cemento en la provincia cercado del departamento de Cochabamba.

[Link] Determinar las causas y consecuencias que ocasiona el impacto

ambiental.

[Link] Conocer el diagrama de flujo que sigue el proceso de elaboración de

cemento en la empresa “COBOCE LTDA”.

[Link] Conocer el diseño de los equipos y las instalaciones de la empresa y

su entorno.

[Link] Conocer el diseño de un equipo.

1.6 METODOLOGÍA

En el estudio que se realizará se consideran ciertos puntos: estudio de mercado,

estudio técnico, estudio de impacto ambiental.

En el estudio del mercado se determinará el nivel de producción que tendrá la

empresa, para lo que se necesita información de la oferta y la demanda del producto
que se pretende comercializar.
En el estudio técnico se hará una descripción detallada de los equipos y materiales
necesarios en el proceso, como también el diagrama de flujo para el procesamiento
del cemento.

El estudio de impacto ambiental se realizará de una forma descriptiva, definiendo

cuáles son los puntos críticos de la actividad.

1.7 ACTIVIDADES

La Tabla 2 muestra las actividades a realizar para el avance del proyecto desde el
13 de Agosto (inicio del semestre) hasta la culminación del mes, donde organizamos
los grupos y elegimos la empresa del proyecto, como también otras actividades
mostradas a continuación.

Tabla 2: Actividades mes de Agosto

La siguiente Tabla 3 muestra las actividades a realizar para el avance del

proyecto en el mes de Septiembre donde se redacta el Capítulo 1.
 Tabla 3: Actividades mes de Septiembre

La Tabla 4 muestra las actividades a realizar para el avance del proyecto en el

mes de Octubre donde se realizaran las primeras exposiciones grupales
(Capitulo 2) e individuales, además de la visita a la empresa “COBOCE
Cemento”

Tabla 4: Actividades mes de Octubre

 La siguiente Tabla 5 muestra las actividades a realizar en el avance del proyecto
para el mes de Noviembre, donde continuamos con los Capítulos 3,4 y 5, luego
concluimos el proyecto con la debida presentación el primero de Diciembre.

Tabla 5: Actividades mes de Noviembre y Diciembre

1.8 ALCANCES

Nuestro mayor alcance en este proyecto es adquirir conocimientos de la empresa

misma, aportando con cada experiencia e ideas.

Como también poder conocer la empresa, los procesos que se requiere en la

elaboración del cemento y poder adquirir conocimiento del mismo.

2.1 INTRODUCCION

La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un adecuado

suministro de materias primas. La principal materia prima ocupada en la fabricación
del cemento es la Caliza, compuesta por carbonato de calcio que se encuentra en
su estado natural de roca en yacimientos subterráneos o en canteras, otros
importantes componentes del Cemento, son el yeso (compuesto de sulfato di
hidratado de calcio) y la puzolana (compuesto silicio aluminoso de origen volcánico).

2.2 DEFINICIONES

2.2.1 CEMENTO
Es un material pulverizado, que por adición de una cantidad conveniente de agua
forma una pasta conglomerada capaz de endurecer tanto en el aire como en el
agua, se componen principalmente por combinaciones de óxido de calcio (CaO) con
sílice (SiO2), alúmina (Al 2O3) y óxido férrico (Fe 2O3), y que además cumplen con las
normas dictadas para tales materiales como especialmente, lo relativo a resistencias
y estabilidad de volumen.

2.2.2 CLINKER

Es el producto que se obtiene a partir de una mezcla homogénea de cal (CaO),

sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y hierro como óxido (Fe2O3). Todos estos componentes
son parcialmente fusionados en un horno hasta una temperatura que no podrá ser
inferior a la temperatura de fusión incipiente (1400-1500ºC).

2.2.3 YESO

Básicamente es sulfato de calcio di hidratado (CaSO 4*2H2O), el cual se adiciona al

Clinker para controlar el tiempo de fraguado del cemento.

2.2.4 PUZOLANA

Es un material silicio aluminoso, que por sí mismo no posee propiedades

aglomerantes, pero que al reaccionar con cal a temperatura ambiente y en
presencia de agua forma compuestos estables insolubles que si poseen
propiedades aglomerantes. La reacción de la cal con la puzolana es muy lenta, y por
esto, la puzolana no empieza a contribuir a la resistencia del cemento en forma
inmediata, sino hasta los 28 días. Así, para producir un cemento con propiedades de
resistencia a 7 días, se requiere de una molienda muy fina para acelerar la reacción
señalada.

2.3 TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

 Base de arcilla: Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente.
  Puzolánicos: La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o de
origen volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

2.3.1 CEMENTO PORTLAND

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado Clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra
de yeso natural.[]

La composición química media de un portland, está formada por un 62,5% de CaO

(cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina), un 2,5% de
Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos
componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando
silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del
mismo o componentes potenciales. Un Clinker de cemento portland de tipo medio
contiene:

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2)............................ 40% a 50%

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2)............................. 20% a 30%
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)....................... 10% a 15%
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)... 5% a 10%

2.3.2 PORTLAND FÉRRICO

El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64. Esto

significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición se
comporta, por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl 2O3 cuya hidratación es la que desarrolla
más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos.
 Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce
la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

2.3.3 CEMENTOS BLANCOS

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de

fendientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. El color blanco es debido a la falta del hierro que le da
una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento férrico.
La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (Ca F 2) y de
criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.

2.3.4 CEMENTO PUZOLÁNICO

El cemento puzolánico es una mezcla de Clinker de portland y regulador de

fraguado en proporción de 45-89% con puzolana en proporción del 11-55%. []La
puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de
agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene
propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.

2.3.5 CEMENTO ALUMINOSO

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2).

Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento

aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno
alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento
fundido es colado en moldes para formar «panes» que serán enfriados y finalmente
molidos para obtener el producto final.7

Tiene la siguiente composición en óxidos:

 35 – 40 % de óxido de calcio

 40 – 50 % óxido de aluminio

 5 % de óxido de silicio

 5 - 10 % de óxido de hierro

 1 % de óxido de titanio

2.4 FLUJOGRAMA
Este es el proceso que pasa la producción de fabricación del cemento en “COBOCE
Cemento” como se muestra en la figura 1
 Figura 1: Flujograma del proceso

2.5 PROCESO PRODUCTIVO

2.5.1 CALIZA
La materia principal del cemento es la caliza, compuesta por carbonato de calcio
que se encuentra en su estado natural de roca en yacimientos subterráneos o en
canteras.

2.5.2 TRITURACION

La materia prima (piedra caliza) es triturada a tamaño grava, como se muestra en la

figura 2, la materia prima es depositada en almacenes intermediarios o
prehomogeneizada en tolvas.

Figura 2 Triturador de mandíbulas

2.5.3 DOSIFICACION
Para dosificar el crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el horno) que
se muestra en la figura 3, es necesario definir el tipo de Clinker que se desea
obtener, conocer las características y cantidades de los otros materiales que se
pueden agregar en el proceso y tener presente que las relaciones de los óxidos que
condicionan la aptitud de la clinquerizacion en la operación del horno.

Figura 3 Dosificador de materias primas

2.5.4 MOLIENDA
La molienda de las materias primas tiene por objeto reducir de tamaño, como se
muestra en la figura 4, por lo cual el molino vertical de crudo se muele la materia
prima a la finura necesaria, siendo secada al mismo tiempo y formándose molinos
de rodillos o de bolas, obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150
micrones.

Figura 4 Molino de crudo

2.5.5 HOMOGENIZACION
La homogenización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en
cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes
en las proporciones previstas. Se realiza en vía seca en donde es almacenada en
silos donde el crudo se agita mediante la inyección de aire comprimido como se
muestra en la figura 5.

Una buena homogenización permite corregir las dosificaciones, mantener una

operación adecuada del horno y prever la calidad del Clinker. Por el contrario, una
mala homogenización puede dar lugar a Clinker de mala calidad, cometer errores en
los cambios de dosificación, dificultar la operación del horno e impedir las
reacciones químicas de formación de Clinker.

Figura 5 Homogenización vía seca

2.5.6 FABRICACION DEL CLINKER

[Link] PRECALENTAMIENTO Y CALCINACION

Se lo realiza en el intercambiador de ciclones con calcinador como se muestra en la

figura 6, se efectúa el precalentamiento y la calcinación de la materia ya
homogeneizada.

Figura 6 Intercambiador de ciclones con calcinador

[Link] COCCION

La cocción o clinquerización constituye la etapa más importante del proceso de

fabricación del Clinker. Los materiales homogenizados se calientan hasta llegar a la
temperatura de fusión incipiente (entre 1400 a 1500 ºC) parte del material se funde
mientras el resto continua en estado solidó), para que se produzcan las reacciones
químicas que dan lugar a la formación de compuestos mineralógicos del Clinker.
Para coccionar los materiales se usan hornos rotatorios como se muestra en la
figura 7. Estos son tubos de acero montados sobre polines, revestidos interiormente
por ladrillos refractarios, con una inclinación de 3º, accionados por motores que les
permiten girar a una velocidad circunferencial del orden de 10 metros por minuto. Su
diámetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200 metros) dependen de la capacidad de
producción. Como combustible, se puede usar petróleo, carbón pulverizado o gas,
que se inyecta como aire en la zona más baja, donde se produce la combustión.

Figura 7 Horno rotatorio

Los gases calientes atraviesan todo el horno que se ve en la figura 7, y son

enviados hacia una chimenea, pasando antes por equipos recuperadores de calor y
polvo.
El material crudo se alimenta por la parte superior y gracias al movimiento e
inclinación del horno, se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez con
zonas de mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama donde se produce la
cocción o clinquerización.

Anexo al horno mismo deben existir otros equipos tales como:

• Sistema de alimentación que regula la cantidad del crudo que entra al horno.
• Sistema de preparación e inyección del combustible.
• Sistema de recuperación de calor y de los gases.
• Sistema de captación de polvos de los gases.
Para poder disminuir la longitud de los hornos y aprovechar el calor de los gases,
los hornos modernos están provistos de torres de ciclones, por donde desciende el
crudo y ascienden los gases calientes, permitiendo un contacto muy directo entre
los gases y el crudo.
Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres se
denominan precalentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700 ºC) o
precalcinadores (la temperatura del crudo puede llegar a mas de 1000 ºC).

A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno, va sufriendo diversas
transformaciones:
• De 0 a 550 ºC, se produce la eliminación progresiva del agua libre y del agua de
constitución de las materias primas
• De 550 a 900 ºC, descarbonatación de la caliza dando cal viva y gas carbónico
• De 900 a 1450-1500 ºC, formación de las nuevas especies mineralógicas que
constituyen el Clinker, silicatos, aluminato y ferroalúminatos de calcio.
El material que sale del horno tiene aspecto de gránulos redondeados y se conoce
con el nombre de "Clinker".

Reacciones de formación del Clinker:

1000–1100°C
3CaO+Al 2O 3 → 3CaOAl 2O 3
2CaO+SiO 2 → 2CaOSiO2
CaO+Fe 2O 3 → CaOFe 2O 3

1100–1200°C
CaOFe 2O 3+3CaOAl 2O 3 → 4CaOAl 2O 3Fe 2O 3

1250 - 1480°C
2CaOSiO 2+CaO → 3CaOSiO 2

[Link] ENFRIAMIENTO DEL CLINKER

.
Al salir del horno, el clinker se debe enfriar rápidamente para evitar la
descomposición del silicato tricalcico, en silicato bicalcico y cal libre:
3CaO × SiO2 → 2CaO × SiO2 + CaO
El enfriamiento que se ve en la figura 8, se hace con aire, por debajo de 120ºC, que
pasa a través de sistemas de parrillas móviles, o bien, a través de tubos planetarios
que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el clinker sale con una temperatura
inferior a 150ºC.

Figura 8 Enfriamiento del Clinker

2.5.7 ALMACENAMIENTO DEL CLINKER

El Clinker debe permanecer en silos techados durante algún tiempo, para que
termine de enfriarse, como se observa en la figura 9.

Figura 9: Almacenamiento de Clinker

El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación sin contacto

con agua, ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Sin
embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la cal
libre superficial y la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto expansivo.
2.5.8. MOLIENDA DE CLINKER

Esta consiste en reducir el Clinker en partículas de tamaño fino, inferior a los 100
micrones ( 10−4 metros ). En esta etapa se añade la cantidad de aditivos necesaria
para obtener el tipo de cemento deseado, estos aditivos para cemento Portland son
yeso y puzolana.
La molienda se realiza en molinos de bolas que se ve en la figura 10, que consisten
en tubos de acero divididos en dos o tres cámaras, dentro de las cuales se colocan
bolas de acero que ocupan aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El
molino gira y arrastra las bolas de acero, estas chocan entre si y contra la pared del
tubo atrapando al material, provocando de esta forma la trituración y pulverización.

Figura 10: Molienda de Clinker en molinos de bolas.

Los molinos pueden ser de “circuito abierto” donde el material entra por un extremo
del molino y sale terminado por el otro, o bien, de “circuito cerrado”, donde los
materiales entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia separadores,
los cuales tienen por objeto separar las partículas finas y enviarlas como productos
terminados, mientras que las partículas gruesas son devueltas al molino. Las
cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaños, de acuerdo a la
granulometría del material. La primera cámara se carga con bolas de mayor tamaño,
llamadas también de “refino”, pueden cargarse con “cylpebs”, que son pequeños
cilindros de acero.
2.5.9. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El producto que completo su etapa de fabricación en molinos de cemento es

almacenado en silos de hormigón que se ve en la figura 11. Estos tienen equipos
auxiliares adecuados para mantener el cemento en agitación y así evitar la
segregación por las cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos
tamaños, de acuerdo a la granulometría del material. La primera cámara se carga
con bolas de mayor tamaño, llamadas también de “refino”, pueden cargarse con
“cylpebs”, que son pequeños cilindros de acero.

Figura 11: Silos de Almacenamiento

2.5.10. ENVASADO Y DESPACHO

El cemento se puede despachar en bolsas o a granel, ver figura 12. Las bolsas de
papel o polipropileno deben cumplir con ciertos requisitos establecidos por las
normas NCh642. Por otra parte, el trasporte a granel se hace en depósitos
metálicos, que pueden ser herméticos y en tal caso, se descargan con inyecciones
de aire, o bien, en recipientes que se descargan por volteo. También se usan
contenedores de fibra o plástico, denominados Big Bag o macrosacos.
 Figur
a 12: Envasado y despacho del cemento

CAPITULO III

DESCRIPCION DEL PROCESO DESCRIPTIVO (Empresa “COBOCE Cemento”)

3.1 INTRODUCCION

Bolivia, hoy en día cuenta con un gran avance productivo en la industria del
cemento como ser Coboce Ltda. En el cual la caliza es el componente mas
importante en la fabricación del cemento ya que cuenta con el 80 % de la
fabricación ya que en la empresa cuenta con su propia reserva en el cerro Tata
Llallagua, provincia Capinota.

3.2 MATERIA PRIMA

A continuación en la tabla 6 se indica las reservas de la materia prima en “COBOCE

Cemento”:

Dpto. de Tipo de materia Reservas Observaciones

Cochabamba Prima (Toneladas)
Cerro Tata Caliza 1.3 millón Se trasladan
Llallagua mediante
camiones, a cielo
abierto.
Cerro Esperanza Caliza 1.4 millón Se realiza a cielo
abierto.
Cantera B (en la Caliza, puzolana 1.5 millón Se traslada
empresa) mediante
Tabla 6: Materia Prima “COBOCE Cemento”
3.3 PROCESO PRODUCTIVO

3.3.1 YACIMIENTOS

La explotación de la caliza se hace por medio de cielo abierto, el trabajo comienza

con la prospección y evaluación para cuantificar y conocer la calidad de los
yacimientos de caliza, es necesario la apertura de caminos y posteriormente
preparar las playas o bancos de explotación para luego realizar el proceso de
fabricación de cemento.

La fabrica cuenta con una playa de explotación, con una reserva de hasta 6 meses
si es que hubiera unos problemas en la carretera como ser: bloqueos o protestas de
la población misma, para no perjudicar la producción del cemento.

3.3.2 EXPLOTACION

Los trabajos mineros en las canteras es de tipo minería a cielo abierto, siendo la
explotación de tipo selectiva, los bancos de producción son descendentes de
aproximadamente 4.5 a 5.0 m de altura, se tiene varios niveles o playas de
explotación como ser: Cerro de Tata Llallagua, San Saverino, Esperanza y Cantera
B.

El proceso se lo realiza mediante la perforación y uso explosivo, en la perforación se

utiliza barrenos de 14 pies y 3.5 pulgadas de diámetro y una perforadora TAMROCK
RANGER 600, los explosivos utilizados son dinamita con cordón detonante.

El material ya perforado o explotado es removido y acoplado por dos tractores

Komat’su D155AX y un tractor Cat D8-R, cargado por dos cargadores frontales CAT
988F y 966G a camiones privados aproximadamente 14 cubos que son los
encargados del transporte desde los frentes de trabajo hasta la planta de trituración.

El transporte diario que se lo realiza es de 2.500 a 3.000 toneladas día alimentados

a trituración. Se puede implementar una cinta transportadora desde el proceso de
perforación hasta la trituradora, para reducir costos a la empresa, pero no se puede
ya que a los transportistas son empleados de la empresa.

3.3.3 TRITURACION

Es el proceso de reducción de tamaño de la materia prima a diámetros adecuados

para la siguiente etapa de recepción. La caliza es triturada en la cantera ubicada a
unos 100 m de la planta, y el resto de las materias como ser: arcilla, yeso y
puzolana) son trituradas y almacenadas en la cantera junto a la caliza.

En el proceso de trituración se lo realiza en una chancadora de fabricación alemana,

donde es reducida de tamaño hasta el residuo de tamiz de 1 pulgada. La caliza
triturada se almacena en silos y luego del respectivo control de calidad, se envía a
planta mediante volquetas.
3.3.4 RECEPCIÓN

La materia prima normalmente muestra fluctuaciones en su composición por ello

COBOCE IRPA-IRPA realiza mediciones de calidad a todo material que ingresa a la
Planta, garantizando de esta manera un proceso controlado y la calidad del
producto final.

3.3.5 PRE-HOMOGENEIZACIÓN

La composición química de la caliza depende de la zona de explotación, esta

fluctuación origina que el proceso de molienda de crudo sea más difícil la
preparación de los componentes (caliza, arcilla, hierro) de tal forma de tener un
proceso estable y un clinker de alta calidad en el proceso de calcinación.

Para ello se tiene, el proceso de pre homogeneización que ofrece las siguientes
ventajas:
o Mejor utilización de los materiales de cantera
o Mayor uniformidad de la harina cruda
o Mayor regularidad del clinker.

3.3.6 MOLIENDA DEL CRUDO

Los molinos de crudo tienen la finalidad de mezclar las materias primas (caliza,
hierro y arcilla) y reducir el mismo a una granulometría fina, que es llamada harina
cruda.

El material es dosificado en cantidades reguladas al molino, posteriormente es

trasladado a un separador donde se regula la finura deseada, el material grueso es
devuelto al molino y el material fino va a silos de homogenización donde son
mezclados por aire y se realiza un análisis para ver si cumple con los parámetros de
calidad realiza un análisis para ver si cumple con los parámetros de calidad, si está
bien es descargado a silos de alimentación de crudo, si no es corregido hasta estar
conforme. La figura 13 muestra el molino de bolas de la empresa.

Figura 13: Molino de Bolas

3.3.7 CALCINACIÓN

Para fabricar clinker de cemento a partir de harina cruda es preciso someterla hasta
una temperatura de 1.450 º C, alcanzando así la temperatura necesaria para la
reacción de todos los componentes. Durante el calentamiento del crudo, y
particularmente a la temperatura de cocción, tienen ya lugar importantes procesos
fisicoquímicos.

La primera parte del proceso (secado) y parte de la segunda (calcinación), se

desarrolla en las torres pre calentadoras Humbold y Fuller que consta de cuatro
etapas de ciclones, donde el material se calienta con el flujo de gases calientes de
la combustión. La harina de ambas torres ingresa a la base del calcinador donde se
realiza el 90% de la descarbonatación, posteriormente es separada en un 5º ciclón
de donde ingresa al horno a una temperatura de 850 - 900º C.
Para la combustión tanto del horno como del calcinador se utiliza gas natural, que
es seguro en el manipuleo y produce una combustión limpia. En el Horno a
temperaturas de 1.450º C se produce la reacción de clinkerización donde se forman
los compuestos del clinker, luego del horno el material pasa al enfriador de parrillas,
donde se inyecta aire que pasa por el lecho de clinker enfriándolo y a la vez
calentándolo, el aire secundario para la combustión en el horno y el aire terciario
para la combustión en el calcinador.

Todo el polvo fino que sale de las torres es succionado y conducido hacia los filtros
de mangas, uno por cada torre usa mangas de fibra de vidrio, este polvo es
recuperado y conducido hacia los silos de harina cruda, la emisión de polvo es
regularmente centrada para detectar daños en las mangas evitando la
contaminación ambiental.

3.3.8 MOLIENDA DEL CEMENTO

El clinker después de haber salido del enfriador y descargado al hangar, es

trasladado a la playa de clinker para su enfriamiento, de donde se lo traslada
nuevamente al hangar. Del hangar se dosifica junto al yeso, puzolana y Filler caliza
de acuerdo al tipo de cemento que se desea producir.
El cemento se muele a una finura determinada, para lo que se cuenta con
separadores de alta eficiencia de tal forma lograr la finura deseada del producto,
que es controlada cada hora y así lograr las resistencias establecidas por la Norma
Boliviana NB 011.

3.3.9 ENVASE:

Existen dos sistemas de despacho de cemento: a granel y en bolsas de 50 kg. El

embolsado y despacho se lo realiza a medida que se van a cargar los camiones y
de acuerdo a sus respectivas órdenes de despacho.

“COBOCE Cemento” tiene dos ensacadoras una Haver&Boecher de 4 boquillas

(1.200 bolsas/h) y una Ventomatic de 8 boquillas (2.400 bolsas/h), ambas con sus
respectivas balanzas de control de peso, que en caso de ser menos acciona un
dispositivo que tritura la bolsa no permitiendo que salga al mercado sin el peso
establecido.

3.5 BALANCE DE MASA

El horno rotatorio tiene una capacidad de 55 toneladas al día, para realizar el

balance de masa para una tonelada de cemento, se requiere 1270 kg de crudo,
90 kg de combustible, 2000 kg de aire (combustión + exceso de enfriador de
clinker) 200 kg de yeso y las emisiones emitidas en cuanto a polvos y aires se
detallan en la figura 14.

Figura 14: Balance de masa para una tonelada de cemento

3.6 BALANCE DE ENERGIA

Los balances se realizaron a través de las maquinarias ya existentes en la fábrica

tanto en la fabricación de clinker como en la fabricación de cemento que se
realiza por la línea 1 de producción que cuenta COBOCE Cemento. A
continuación se resume los balances mediante las tablas 7, 8 y 9
 Tabla 7 entrada de materia

Producción de clinker Producción de cemento

Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producció 0,94 kg de materia producción de 1 kg de de materia
n clinker (kg) cemento) (kg)
Caliza 1,6 86% clinker 9,40E-01 100%
Aditivos 2,70E-01 14% Yeso 6.00E-2
Suma 1,87E+00 100% Rendimiento clinker/crudo=50%

Tabla 8 entrada de energía

Producción de Clinker Producción de cemento

Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producción 0,94 k de energía producción de 1 kg de de energía
clinker g (MJ) cemento) (MJ)
Electricidad 1,96E-01 5% electricidad 1,22E-01 13%
energía térmica 3,38E+00 95% energía térmica 8,46E-01 87%
Suma 1,96E-01 5% Suma 9,68E-01 100%
Rendimiento crudo/energía térmica=55%

Tabla 9 salida de materia

Producción de clinker Producción de cemento

Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producción 0,94 k de energía producción de 1 kg de de energia
clinker g (kg) cemento) (kg)

CO(2) 2,16E-05 0% CO(2) 1,54E-05 0%

CO2(2) 2,65E-01 100% CO2(2) 8,97E-02 89%
NO2(2) 6,14E-04 0% NO2(2) 1,29E-04 0%
NOx(1) 1,53E-04 0% NOx(1) 6,08E-05 5%
Polvos(2) 9,17E-06 0% Polvos(2) 1,00E-02 0%
SO2(1) 1,60E-05 0% SO2(1) 5,72E-06 6%
SOx(1) 4,90E-05 0% SOx(1) 3,55E-04 0%
Suma 2,66E-01 100% Suma 1,00E-01 100%
Emisiones procedentes de combustibles y energía (1), Emisiones procedentes de la planta de producción (2)
3.7 ESTUDIO DEL MERCADO

Una de las razones por las que lidera la empresa cementera COBOCE en el
mercado Cochabambino es que tiene la ventaja competitiva de ser la única
empresa cementera con planta en Cochabamba, lo cual le favorece en cuanto a
los costos de transporte en relación a sus competidores, y vale decir que en
cuanto a calidad del producto las tres cementeras tiene productos de alta
calidad.

En la tabla 10 se muestra la demanda total de cemento en Cochabamba

correspondiente al año 2008:

Ventas de cemento en Cochabamba

Empresas
Toneladas Bolsas de 50 kg
Viacha 10058,00 201160,00
Warnes 0,00 0,00
SOBOCE
El puente 0,00 0,00
Emisa 42644,00 852880,00
Sub total 52702,00 1054040,00
FANCESA 12372,00 247440,00
COBOCE 334667,00 6693340,00
ITA-CAMBA 0,00 0,00
TOTAL FINAL 399741,00 7994820,00
Tabla 10: Demanda de cemento en Cochabamba.

3.7.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

El constante crecimiento del sector de la construcción ha hecho de que las

empresas traten de encarar la sobredemanda que se ha ido generando y por lo
tanto todas sin acepción han ido invirtiendo en proyectos de ampliación con el
fin de aumentar su capacidad de producción en los siguientes años. La tabla 11
refleja la capacidad de producción de COBOCE Cemento.
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE
CEMENTO
( GESTION 2008)
Toneladas Bolsas de 50 Kg
SOBOCE
Viacha 915.000,00 18.300.000,00
Emisa 190.000,00 3.800.000,00
El Puente 187.200,00 3.744.000,00
Warnes 217.000,00 4.340.000,00
TOTAL 1.509.200,00 30.184.000,00
SOBOCE

FANCESA 630.000,00 12.600.000,00

COBOCE 363.000,00 7.260.000,00

ITA-CAMBA 200.000,00 4.000.000,00

TOTAL 2.702.200,00 54.044.000,00

Tabla 11: Capacidades de producción de las empresas de cemento en Bolivia

CAPITULO IV: ELEMENTOS DE DISEÑO

4.1 ROTAMETRO (Univ. Omar Olivera Hidalgo)

4.1.1 INTRODUCCION

Es un caudalímetro industrial medidor de caudal de baja caída de presión. También

llamados fluctómetros de área variable que son adecuados para la medición de
caudal de líquido.

A medida que el área cambia entonces habrá un cambio en el caudal volumétrico.

En la figura 15 se muestra un rotámetro común.
 Figura 15: Rotámetro

4.1.2 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

La operación está basada en el principio de área variable donde el fluido actúa

sobre un flotador en tubo delgado incrementando el área de paso del fluido.

Ante un aumento de flujo la altura del flotador es incrementada, el flotador se mueve

de forma vertical en el tubo en proporción al flujo del fluido y las paredes del tubo.

Alcanzando una posición de equilibrio entre la fuerza ejercida del fluido y la fuerza
gravitacional.

4.1.3 COMPONENTES DE ROTAMETRO

En la figura 16 se muestras las partes del rotámetro.

Figura 16: Rotámetro y sus partes

[Link] SELLO
Se encarga de proteger las fugas que pueda existir en el instrumento, tanto superior
como inferior del rotámetro.

[Link] TOPE

Encargado de cubrir con un plástico cónico al instrumento, para proteger de fisuras

tanto superior como inferior del rotámetro.

[Link] TUBO DE MEDICION

Esto depende del rotámetro y de la escala que esta calibrada el instrumento, en este
caso el caudal volumétrico del rotámetro está en unidades de L/h.

[Link] FLOTAMETRO

Es un instrumento que tiene formas variadas y se fabrican de diversos materiales

según el fluido a medir. Existen diferentes tipos de flotadores como ser:

[Link].1 FLOTADOR ESFERICO

Para bajos caudales y poca precisión.

[Link].2 FLOTADOR CILINDRICO

Para caudales medios y viscosidad elevada, con borde plano.

[Link].3 FLOTADOR CILINDRICO CON BORDE SALIENTE

Para caudales altos y viscosidad pequeño.

[Link].4 FLOTADOR CILINDRICO CON BORDES SALIENTE CONTRA EL FLUJO

Para caudales mucho más latos y viscosidad mucho menor.

Ver grafica 3 en el cual se relaciona el coeficiente de descarga con relación al

número de Reynolds.
 Grafica 3: Coeficiente de descarga

Existen tres tipos de rotámetros más conocidos: rotámetro de vidrio, plástico y

metálico.

4.1.4 ROTAMETRO DE VIDRIO

La característica importante de este rotámetro es por su flotador.

Su flotador es de tipo cilíndrico con borde plano para caudales medios y elevados
con una influencia madia de la viscosidad del fluido, el flotador es de acero
inoxidable.

[Link] FUNCIONAMIENTO

Debe estar puesta verticalmente, una vez circulado el fluido lo que hace que indique
la cantidad de flujo volumétrico es la fuerza que puede conducir el fluido en sí
mismo como energía cinética que choca con la bala.

Entonces es la fuerza del fluido es igual que la masa de la bala por la gravedad por
consistente existe un equilibrio.

[Link] MATERIAL DE FABRICACION

El material esta fabricado especialmente al uso del instrumento vidrio pírex,

resistente a los caudales ya calibrados para el rotámetro en unidades del L/h
teniendo así el caudal volumétrico.

Otro material importante es el flotámetro, que en este caso para el rotámetro de

vidrio se usa mayormente el flotador de acero inoxidable.
[Link] INDUSTRIAS EN LA QUE SE UTILIZA

Se usa mayormente en laboratorios y purificación de agua.

Después se usa en las aplicaciones industriales, bebidas y las aplicaciones de

petróleo y gas.

[Link] ELEMENTOS DE DISEÑO

Para realizar los elementos de diseño se toma en cuenta tres ecuaciones

importantes para los cálculos del rotámetro:

Ecuación de cantidad de movimiento

Ecuación de conservación de masa

Ecuación tipo Bernoulli

Después de los cálculos presentado se llega a estas ecuaciones simples:

K= constante

ρt = densidad del flotador

ρa = densidad del fluido

D= diámetro del tubo

Df = diámetro del flotador

Vf = velocidad del flotador

q = caudal volumétrico

4. 2. HIDROCICLON (Dayana Perez Garnica)

4.2.1. INTRODUCCIÓN

Los hidrociclones son equipos destinados principalmente a la separación de

suspensiones sólido – líquido, y son usados industrialmente en casi todos los
sectores.

Él hidrociclón es muy especial. La estructura es de columnas múltiples. Puede

cambiar la altura de las columnas para aumentar la fineza hasta 10 μm

Tiene las siguientes características:

 Materiales: Hay hidrociclones en acero al carbono revestido, azufrado o

inoxidable. Se pueden obtener dispositivos adecuados a altas temperaturas, alta
presión o entornos corrosivos.

 Los rangos de presión del hidrociclon son:

Presión de trabajo máxima: 90 BAR

Presión de trabajo mínima: 1.8 BAR

 Capacidad: Capacidad≤542m3/h

 Mejoramiento: La boca de alimentación es evolvente que incrementa la fuerza

excétrica y aumenta la eficiencia de separación.

4.2.2. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

La función principal del Hidrociclón es separar los sólidos suspendidos en un
determinado flujo de la pulpa de “alimentación”, en dos fracciones, una que
acompaña al flujo llamado “descarga” que lleva en suspensión los sólidos más
gruesos que un determinado tamaño de corte y otra fracción que acompaña al flujo
denominado “rebose” que lleva en suspensión los sólidos más finos que el citado
tamaño.

La pulpa de alimentación entra tangencialmente en la parte cilíndrica a una cierta

presión, lo que genera su rotación alrededor del eje longitudinal del hidrociclón,
formándose un “torbellino primario” descendente hacia el vértice inferior del
hidrociclón, véase en la figura 17..

FIGURA 17. Esquema de corrientes en el hidrociclón

Las partículas más gruesas giran cercanas a la pared por efecto de la aceleración
centrífuga, siendo evacuadas a través de la boquilla en forma de pulpa espesa.
Debido a las reducidas dimensiones de dicha boquilla, solamente se descarga una
parte de la suspensión, creándose en el vértice inferior un “torbellino secundario” de
trayectoria ascendente, que es donde se produce la separación al generarse en este
punto las mayores aceleraciones tangenciales. Esta corriente arrastra hacia el
rebose las partículas finas junto con la mayor parte del líquido, que se descarga a
través de un tubo central situado en el cuerpo cilíndrico superior del hidrociclón.
Para ajustar el tamaño de separación de las partículas sólidas entre 10 y 500
micras, se regula la aceleración del torbellino y se modifica la geometría y/o toberas
del hidrociclón.

4.2.3. INDUSTRIAS EN LAS QUE SE UTILIZA

Señalamos a continuación algunos procesos participados por nuestros ingenieros a

nivel de estudio o ejecución:

Industria Alimentaria:

• Separación agua-arena en la producción de patatas chips

• Separación sólido-líquido en circuitos de cal de azucareras

• Desarenado de aguas en plantas de lavado de vegetales

Industria Química:

• Briqueteado de residuos de borato sódico

• Granulación de potasa de 0,5/1mm a 2/4 mm

• Briqueteado y granulación de sal marina y otras sales

Industria Siderúrgica:

• Tamizado de residuos de aluminio

• Briqueteado de virutas de mecanizado de aluminio

• Separación de cascarilla metálica-agua de trenes de laminación

• Briqueteado de cascarilla metálica de trenes de laminación

• Briqueteado de óxidos metálicos con temperatura de hasta 1200°

4.2.4. ELEMENTOS Y ECUACIONES DE DISEÑO

Él principio central es sedimentación centrífuga. Cuando la mixtura de sólido y

líquido entra en el hidrociclón bajo cierta presión, genera un fuerte movimiento
torrencial. Debido a la diferente densidad de los particulares, la fuerza centrífuga, la
fuerza de flotación es diferente. Por lo tanto, los particulares pesados se descargan
por la boca del fondo y los particulares ligeros se descargan por el tubo de rebose
llevando a cabo la separación.

Aquí se consideran los correspondientes valores medio de vm y Dt de los flujos de

los hidrociclones, así como la altura H acorde a la figura 3. Además se puede
determinar para separaciones en fluidos diluidos la velocidad estacionaria de
sedimentación preferentemente mediante la fórmula de Stockes bajo ciertas
consideraciones suplementarias de agrupación en enjambre (sedimentación
forzada) y despreciando el efecto de la forma del grano.

4.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CARCASA (Univ. Guido Junior

Orosco Pedraza)

4.3.1. FUNCIONAMIENO

Este equipo se encarga de transferir calor entre dos fluidos sin que estos se
mezclen. Consta de un banco de tubos y dos cabezales, por los cuales circula
normalmente el fluido caliente, y este banco de tubos esta cubierto por una carcasa
cilíndrica que se encarga de contener el fluido frio como se muestra en la figura 18.
 Figura 18: Intercambiador de Calor de Tubo y Carcasa

El principio de funcionamiento consta en la trasferencia de calor por convección y

conducción. El fluido frio circula a través de la carcasa y es dirigido
perpendicularmente por unos deflectores que están en forma vertical, estos varían
de acuerdo al diseño del equipo, posteriormente ingresa el fluido caliente por el
interior de los tubos, este fluido puede circular desde un pasa hasta cuatro paso (es
decir ida y vuelta), y por el interior de los cabezales.

Por principio se sabe que el calor se transfiere desde una zona de mayor
temperatura a una zona de menor temperatura, en base a esto se puede decir que
el fluido caliente que circula por los tubos transfiere calor al fluido frio en distintas
etapas, primero se transfiere por convección desde el fluido caliente hasta la pared
interior del tubo, después por conducción desde la pared interior del tubo hasta la
pared exterior, y por ultimo mediante convección desde la pared exterior del tubo
hasta el fluido frio.

La transferencia de calor de este equipo varía de acuerdo al modelo que se use,

estos pueden ser tres como se muestra en la figura 19, y a la cantidad de pasos que
le fluido caliente tenga por el interior de los tubos como muestra la figura 20, una
mayor cantidad de pasos eleva la transferencia de calor.

Figura 19: Tipos de intercambiadores de calor de tubos y carcasa

 Figura 20: Intercambiadores Multipasos

Esta clase de intercambiadores de calor son los más utilizados en la industria, ya

que presentan una mayor área de transferencia de calor debido a la gran cantidad
de tubos que contiene.

4.3.2. MATERIALES DE CONSTRUCCION.

[Link]. TUBOS

Los tubos son los encargados de transportar el fluido caliente, pueden estar
distribuidos en distintas formas ya se triangular o cuadrada, estos tubos pueden ser
completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o aleaciones de acero.
Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio son utilizadas para propósitos
específicos.

[Link]. PLACA TUBULAR

Es una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar los tubos (en el
patrón deseado), las empacaduras y los pernos. Esta debe ser capaz de soportar el
ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador, por lo cual se la construye
con material de acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una aleación
resistente a la corrosión.

[Link]. CARCASA

Por ella se transporta el segundo fluido, frio, que fluye por el exterior de los tubos. El
material más económico es acero de bajo carbono que es muy usual, pero si el
fluido que circula por esta carcasa es corrosivo y se somete a altas temperaturas,
entonces, se utiliza aleaciones de distintos metales como Nique, titanio o aluminio.
[Link]. CABEZAL

Los cabezales albergan el primer fluido, que es caliente, y se encargan de dirigirlo

hacia el lado de los tubos, estos igualmente están hechos por aleaciones metálicas
de níquel, titanio o aluminio.

4.3.3. INDUSTRIAS EN LAS QUE SE EMPLEAN

Los intercambiadores de calor están divididos según los propósitos que tendrán,
esto siguiendo la norma de TEMA (Tubular Exchenger Manofacturers Associations),
se dividen en clase R, C y B.

La clase R se utiliza para condiciones severas, en general para empresas del rubro
petrolero. La clase C, designa a los intercambiadores usados en procesos
moderados y generales, empresas de la parte alimenticia. La clase B es usada en
procesos de servicio químico.

4.3.4. ELEMENTOS DE DISEÑO

Lo principal para un diseño de un intercambiador de calor de tubo y coraza es saber

cuanto calor se va a transferir a cada fluido para lo cual usamos la siguiente
ecuación:

Q=U∗A∗F∗( LMTD )

Donde U es el coeficiente global de transferencia de calor para cada intercambiador,

A es el área de transferencia de calor, es decir, el área total de los tubos, F es el
factor de corrección y LMTD es la media logarítmica de diferencia de temperaturas.

( T 2−t 1 )−(T 1−t 2 )

LMTD=
T 2−t 1
ln ( T 1−t 2 )
T es la temperatura del fluido caliente con un subíndice que indica la salida y
entrada, y t es la temperatura del fluido frio.

El factor de corrección se puede calcular mediante la grafica 4.

Grafica 4: Grafica para el factor de corrección de un intercambiador de calor de tubo
y carcasa

Y a través de estos datos se puede calcular la eficiencia que tendrá nuestro

intercambiador y la cantidad de tubos que necesitaríamos y sus magnitudes de cada
uno.

CAPITULO V

5.1. CONCLUSIONES

El mercado del cemento en Cochabamba está compuesta por tres empresas que
compiten en el mercado cochabambino que son COBOCE, EMISA y FANCESA, de
los cuales solo COBOCE es competidor local que tiene una preferencia del 62%
de los encuestados y los restantes 32% y 6% lo tienen EMISA (Oruro) y
FANCESA (Sucre) respectivamente, y en cuanto a calidad se refiere todas las
empresas tienen un producto de muy buena calidad.

COBOCE Cemento cuenta con una nueva línea de producción con la que
aumentó su producción a casi el doble de la anterior línea.

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de

la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener
algunas precauciones muy importantes.

A medida que aumenta la población en los países en vías de desarrollo, también

aumentan la necesidad de más cemento y concreto para las viviendas y la
infraestructura de desarrollo.
La producción de cemento cuenta con todos los procesos usados en ingeniería
química, se podría decir que es muy completo, debido a que cuenta con
transferencia de masa, movimiento y calor.

5.2. RECOMENDACIONES

Se recomienda suministrar combustibles alternativos en las zonas más

adecuadas del horno rotatorio, suministrar materiales que contienen mucho
material volátil en la zona de alta temperatura solamente y evitar materiales que
contienen contaminantes que los hornos rotatorios no pueden retener. Deben
monitorearse las emisiones, algunas sólo una vez al año y otras continuamente.
Las evaluaciones de impacto ambiental deben realizarse para confirmar el
cumplimiento con las normas ambientales; las evaluaciones de riesgos pueden
identificar cualquier ineficacia en el sistema, y el análisis de flujo de material y
de energía.

La mejora continua es tarea de todos. Cada persona en la Empresa debe ser

capaz de solucionar problemas dentro de su actividad como las que realiza en
equipos, por ello se recomienda que periódicamente se realice una evaluación
del desempeño y entrega al trabajo.

5.3 BIBLIOGRAFIA

5.3.1 REFERENCIA (Páginas web)

1. [Link]

2. [Link]

4. [Link]

5. [Link]

6.[Link]

5.3.2 BASICA (Libros)

1. Holman F., (1997) “Transferencia de Calor” 2° ed. Mc Raúl Hill.

2. Felder, R.M., Rosseau, R.W., (1991) “Principios Elementales de los procesos
Quimicos” 2° ed. Addison-Wesley, primera reimpresión (1999).

3. Smith C.T., (1999) “Transferencia de Masa” 2° ed. Mc Codman, Praus (2001)

4. COBOCE Ltda. “SISTEMA DE PIROPROCESO, Fábrica de cemento COBOCE”.

Manual de aprendizaje y consultas, Irpa Irpa, Noviembre de 2017

Forbes, RJ.; Dijksterhuis, E.J. “A history of science and technology” Penguin Books