Mantenimiento Electromecánico en la Industria de Proceso

Los materiales en la industria

UF1. Los materiales en la industria

I. Introducción

La selección de los materiales que componen la maquinaria y los equipamientos para la

realización de los procesos en las distintas industrias es esencial con el fin de garantizar la
calidad del producto. Asimismo, el conocimiento de las alteraciones de dichos materiales, a lo
largo de su vida útil, es determinante para asegurar la continuidad del proceso productivo. Los
procedimientos y trabajos llevados a cabo en las industrias son variados y corresponden a
diversas zonas, razón por la cual los materiales están sometidos a diferentes esfuerzos
mecánicos y a condiciones físicas y químicas específicas. Por estos motivos es muy importante
que conozcamos las propiedades de los materiales con el fin de garantizar la mayor vida útil de
la maquinaria y equipamientos, garantizar la seguridad de los trabajadores y la mayor
eficiencia en el uso de los recursos.

II. Propiedades mecánicas, físicas y fisicoquímicas de los materiales

Durante el funcionamiento habitual de las máquinas, sus componentes están sometidos a

fuerzas y momentos de giro que hacen que se deformen hasta límites lo suficientemente
admisibles como para evitar accidentes y paradas de los procesos. . Por esta misma razón, el
diseño de las máquinas se maximiza hasta los límites de rotura de los materiales, estimados y
ensayados en el laboratorio de materiales, bajo condiciones que simulan las condiciones
normales en el lugar de trabajo.

2.1 Propiedades mecánicas de los materiales

La resistencia mecánica del material es la capacidad que dichos materiales tienen para
soportar los diferentes esfuerzos sin llegar a deformarse de forma permanente o romperse.

La resistencia que ofrece un material al cambio de forma depende de las fuerzas de cohesión
interna de los átomos que lo componen. Si las fuerzas exteriores, aplicadas sobre el cuerpo
sólido, son superiores a las fuerzas de cohesión, el material experimenta la rotura.

La tenacidad del material es esta resistencia al cambio de forma, con separación y con rotura,
entendida como la energía o trabajo absorbido por el material durante su deformación y
posterior rotura.

Existen materiales que se rompen sin experimentar prácticamente ninguna deformación

previa y son frágiles. Los esfuerzos instantáneos o esfuerzos de choque no son fácilmente
soportados cuando los materiales tienen fragilidad.

Por el contrario, la capacidad que tienen los materiales de recuperar la forma después de
haberse aplicado fuerzas externas es la elasticidad del material.

En aquellos cuerpos en los cuales la deformación persiste sin que se rompan, aparece la
plasticidad del material. La propiedad de la plasticidad del material es utilizada en la
fabricación de cables y perfiles de materiales, especialmente dúctiles.

1
La maleabilidad es la capacidad que tienen los materiales inelásticos o plásticos para ser
deformados en forma de láminas delgadas.

La dureza se entiende como la resistencia que opone el material a ser penetrado por otro.

Una propiedad mecánica de interés, en cuanto a la resistencia que opone el material al choque
o a esfuerzos de impacto, es la resiliencia. La capacidad del material para resistir estos efectos
de reiterados ciclos de trabajo es la fatiga.

2.1.1 Esfuerzos y ensayos de materiales

Los materiales, al estar sometidos a cargas o fuerzas, experimentan una respuesta llamada
comportamiento mecánico. Según se apliquen las cargas o fuerzas en las diferentes secciones
del material en estudio, los esfuerzos generados serán de tracción y de compresión, así como
esfuerzos combinados de flexión, cizalladura o corte y torsión.

La tracción se entiende como la resistencia que opone un material sólido, que está sometido a
la acción de fuerzas externas tendentes a alargarlo (figura 1.2).

La compresión es la resistencia que opone un material sólido cuando las fuerzas externas, a las
cuales está sometido, tienden a comprimirlo (figura 1.3).

La flexión de un cuerpo sólido se

ejerce cuando un par de fuerzas
actúa perpendicularmente a su eje
y lo tuercen, llegando a pandearlo.

El esfuerzo de cizalladura o de corte se ejerce sobre la sección del cuerpo sólido, en el

momento en el que actúan dos fuerzas iguales y de sentido contrario, de forma perpendicular
a dicha sección (figura 1.5).

La torsión es la resistencia ofrecida por el cuerpo sólido ante la aplicación de un par de fuerzas
que retuercen el material y lo hacen girar, por lo que aparece un momento de giro (figura 1.6).

Ensayo de tracción

El ensayo consiste en someter el material, en una probeta normalizada, a un esfuerzo de

estiramiento, un esfuerzo axial de tracción, hasta la rotura del mismo.

El esfuerzo de tracción en la probeta normalizada es la fuerza aplicada a una sección

transversal de la probeta, que puede ser cuadrada, rectangular o circular. Sus unidades son
similares a las de la presión.
𝐹
El esfuerzo unitario es: 𝜎 =
𝑆

σ: esfuerzo unitario en N/mm2 o MPa.

F: fuerza aplicada en newton (N).

S: superficie en mm2.
𝐿i−𝐿0 ∆𝐿
El alargamiento unitario se expresa como: s = 100 = (%)
𝐿 𝐿

La prueba dibuja un diagrama de tracción o curva de tracción. Los ejes coordenados,

correspondientes a las abscisas, expresan los alargamientos experimentados por el material a
medida que se aplican esfuerzos de tracción progresivos
en el eje de ordenadas. En el primer tramo de la gráfica
OA’ se observa una recta; cuando los esfuerzos son
progresivamente mayores, el material se estira con
alargamientos lineales (Ley de Hooke). Las deformaciones
permanentes aparecen en el tramo de curva A’-A, en
forma de deformaciones plásticas. El punto A es el límite
elástico del material, valor que se tiene en cuenta en la
fabricación de estructuras y máquinas, para evitar
deformaciones peligrosas del material. Pasado este
punto, los alargamientos crecen con rapidez cuando
continúan los esfuerzos de carga aplicados; también
existe una estricción de la sección de la probeta con
rigidez del material y, finalmente, el material se rompe. En el máximo de la curva, en el punto
B, se observa la carga máxima o carga de rotura.

La magnitud que expresa la resistencia del material al alargamiento es el módulo de Young,

que es la relación entre el esfuerzo y la deformación experimentados para un concreto valor
/𝑆 𝜎
de carga. 𝐸= 𝐹 𝐹·𝐿 = (𝑁/𝑚𝑚2)
∆𝐿/ = ∆𝐿·𝑆 𝗌
𝐿

Ensayo de dureza

Existen diferentes ensayos que testan la resistencia del material a la penetración

por otro material. Entre los materiales que forman parte de las estructuras y
equipamientos de la industria de proceso, los ensayos comúnmente realizados
son los de Brinell y de Rockwell. El ensayo de dureza Brinell utiliza una máquina
denominada durómetro, que consiste en un penetrador de forma esférica, de
tamaño determinado, y de un material más duro que el objeto del ensayo. La
carga constante de la esfera se aplica durante un tiempo determinado. A
continuación, se retira la carga y la esfera y se mide el diámetro de la huella en la
muestra, que toma la forma de un casquete esférico.
𝐹
El grado de dureza se calcula como: 𝐻𝐵W = 0,102 ·
𝐴

𝜋𝐷(𝐷−√𝐷2−𝑑2)
F: carga (N) 𝐴= A: superficie de la marca en la esfera (𝑚𝑚2)
2

D: diámetro de la esfera (mm) d: diámetro de la huella de la muestra (mm).

Ensayo de resiliencia

Esta prueba es dinámica y ensaya la forma de rotura que experimenta el material, sometido a
una flexión por impacto, en el punto donde se realiza el test. El denominado péndulo de
Charpy parte de una posición con una altura determinada en relación al punto donde se
encuentra la probeta. Una vez se ha realizado el golpe y considerando la
ley de la conservación de la energía, parte de la cinética del movimiento
pendular es disipada en el impacto con el material, que permanece en
una exclusa, haciendo que el material se rompa y que el martillo
pendular se desplace hasta una altura inferior a la de la cota de inicio del
movimiento.

Asimismo, los valores de resiliencia K se calculan al dividir la variación de

la energía cinética del movimiento, perdida en el impacto, por la sección
del material en el punto de rotura (A). Estos valores dependen del grosor del material.
𝐸𝑐
𝐾= (𝐽/𝑚𝑚2)
𝐴

Ensayo de fatiga

Este tipo de ensayos se realiza en las condiciones de trabajo útil de la propia máquina,
sometiéndola a un conjunto de esfuerzos de flexión plana, esfuerzos axiales, torsión y flexión
rotativa. La expresión de los resultados del ensayo se muestra en el diagrama de Wöhler,
gráfica en la que el eje de abscisas representa el número de ciclos N que persiste en la probeta
hasta la rotura final, y el eje de las ordenadas expresa la amplitud del esfuerzo aplicado S. El
valor 𝑁ƒ es el número de ciclos que puede soportar el material, en una determinada amplitud
del esfuerzo, y define la vida útil del mismo. Se conoce como límite de fatiga el máximo valor
de la amplitud del esfuerzo aplicado, que no produce rotura en un número de ciclo, al tender
hacia infinito.
 2.2 Propiedades físicas de los materiales

Las propiedades físicas de los materiales son aquellas que responden al comportamiento del
material ante fenómenos físicos, ya sean de tipología térmica, eléctrica y magnética.

Densidad

La densidad (𝑔/𝑐𝑚3) es el cociente entre la masa y el volumen de un cuerpo. El peso

específico de cada material es diferente para un idéntico volumen de 1𝑐𝑚3 , definiendo así el
uso tecnológico del material.

Conductividad calorífica

Es la propiedad que expresa el grado de transmisión de la energía calorífica a través del

material. En general, la conductividad térmica de los metales es alta, mientras que los
plásticos, las cerámicas y los vidrios suelen ser poco conductores del calor. La conductividad de
cada material se ha de estudiar para su aplicación en los procesos específicos.

Dilatación térmica

La dilatación térmica es un fenómeno que origina el aumento de las dimensiones de la pieza

del material. Cada tipo de material tiene un coeficiente de dilatación. Especialmente en los
metales, esta propiedad es importante, dado que la contracción y la dilatación térmica que
experimentan las piezas en las máquinas y equipos han de diseñarse con un nivel de holgura,
para evitar deformaciones permanentes y el posterior deterioro de las mismas.

Conductividad eléctrica

Es la propiedad del material en la que se testa la corriente eléctrica que pasa a través de un
cuerpo de masa conocida. La corriente está generada por el paso de los electrones entre dos
puntos del cuerpo con un diferente potencial. Los materiales metálicos son buenos
conductores de la electricidad, ya que en su estructura cristalina regular se movilizan los
electrones de valencia, dando lugar a un transporte neto de carga. Los metales conductores de
la corriente eléctrica lo son debido a los electrones libres; por el contrario, existen otros
materiales, denominados aislantes, que no dejan pasar fácilmente la corriente eléctrica, como
es el caso de la madera, el vidrio, las cerámicas, los plásticos, etc. En electrónica existen unos
materiales que dejan pasar la corriente eléctrica bajo ciertas condiciones de temperatura, de
luz, de corrientes intensas o de dopaje de la estructura cristalina con átomos de boro y
arsénico, entre otros. Se trata de los materiales semiconductores, presentes en diodos, LED,
transistores, termistores y circuitos integrados para el control automático de procesos.

Capacidades magnéticas

Las propiedades magnéticas de los materiales están relacionadas con la capacidad que tienen
algunos de ellos para generar un campo magnético, tales como el hierro, el cobalto el níquel y
el acero. Gran parte de los dispositivos eléctricos basan su funcionamiento en el
electromagnetismo: al pasar una corriente eléctrica en cables y bobinados se genera inducción
magnética, necesaria en motores, generadores, transformadores, electroimanes y
componentes de electrónica.
Propiedades ópticas y de reflexión de la luz

Las propiedades ópticas son entendidas como la respuesta que experimenta el material ante la
acción de la luz. Los materiales atravesados por la luz son trasparentes, mientras que los
materiales que son atravesados parcialmente por los rayos de luz son traslúcidos. El material
que no es traspasado por los rayos de luz es opaco.

2.3 Propiedades químicas de los materiales

Los procesos químicos dan lugar a otras sustancias con características y propiedades
diferentes. Las propiedades más relevantes son la corrosión y la oxidación de los materiales.
Cuando el oxígeno ejerce la degradación de las superficies de los materiales, reaccionando con
este en forma de reacción redox y pérdida de electrones, se entiende como oxidación. En el
caso de los metales, cuando la acción destructora se origina por la acción conjunta del aire
atmosférico y de otros agentes químicos, esencialmente sobre la superficie de los metales,
hablamos de corrosión. Específicamente en la industria alimentaria, los agentes químicos no
solamente son vapores de agua; pueden ser sales, ácidos de los alimentos, reactivos de
procesos y agentes detergentes en combinación con el oxígeno.

III. Materiales en equipos e instalaciones industriales

En este apartado se hace mención al grupo y la tipología de materiales de las industrias de

proceso, especialmente de la industria alimentaria: metales, plásticos.

3.1 Metales no férricos

Los metales no férricos se clasifican, según su densidad, en pesados, ligeros y ultraligeros.

Cobre

La aplicación de este material en la industria alimentaria se encuentra en el cableado de las

instalaciones eléctricas. También puede aparecer el cobre en perfiles de tubería para agua
caliente que estén fuera de los procesos de la industria alimentaria. En la naturaleza, el cobre
se encuentra, por lo general, en distintos minerales sulfurados (pirita cuprosa, calcopirita) y
óxidos de cobre (óxido rojo, malaquita).
Entre sus características están: oxidación superficial es de color verde, densidad de 8,8
kg/𝑐𝑚3, resistencia a la tracción entre 20 y 45 kg/𝑚𝑚3, alta maleabilidad al formar láminas
muy finas de 0,002 mm de grosor, alta ductilidad y elevada conductividad eléctrica y térmica.

Aluminio

El aluminio es el metal más abundante en la corteza terrestre (representa el 8% de la corteza

terrestre), pero su extracción y tratamiento para el uso industrial resulta altamente costosa
desde el punto de vista energético. Sus características son color blanco plateado; bastante
ligero, dado su bajo peso específico de 2,7 kg/𝑑𝑚3; fácilmente maleable y con gran ductilidad
(láminas de 0,005 mm). También es fácil de mecanizar. Es un buen conductor de la electricidad
(conductividad a la mitad en magnitud que la del cobre) y del calor. Su resistencia a la tracción
está entre los 10 y los 20 kg/𝑚𝑚2 , razón por la cual se aplica en laminados en frío y en
muchas de las estructuras que constituyen los equipos de las máquinas en la planta. Su
temperatura de fusión está por debajo de la del acero, a 675 ºC; el moldeo se realiza entre las
temperaturas de 700 y 800 ºC. Estas dos razones hacen que su reciclado sea económico y fácil
en relación al del acero.

La calidad del aluminio se diferencia según la proporción del propio elemento y la aleación con
otros:

I. Aluminio puro al 99,5% (serie 1050): en tubos deformables para envases de productos
alimentarios, láminas de condensadores, cables de conducción eléctrica, equipos y envases en
industria alimentaria.

II. Aluminio en aleación con manganeso (serie 3003). Se mejoran las propiedades de
resistencia mecánica con respecto al aluminio puro, así como el comportamiento a bajas
temperaturas. Se aplica en depósitos de combustible, estructuras de manutención en la
industria, cubiertas y paramentos y equipos criogénicos.

III. Aluminio en aleación con magnesio y manganeso (Al Mg 2%, Mn 0,8%) (serie 5000). Con el
magnesio alcanza una gran resistencia en medios salinos y a la corrosión atmosférica después
de ser tratado con recocido; fácil soldadura para conformar planchas y paramentos
estructurales.

IV. Aluminio aleado con magnesio y silicio en proporciones Al Mg Si 1% y Al Mg Si 0,5% (serie

6000). Alcanza aún más resistencia a la tracción, propio en perfiles y estructuras.

V. Aleación de aluminio GD-Al Si 12 (Cu): aconsejable para colectores e intercambiadores de

calor.

Níquel

El níquel se incorpora en aleaciones de Cu-Ni, al 40-50% de este metal, en contactores

eléctricos. También los niquelados se emplean en los siguientes usos: como recubrimiento
protector de metales y aleaciones, tales como el latón (cobre con zinc), en climatización de
control, filtración, fluidos y conducción de gas, sistemas hidráulicos y neumáticos. Estos
niquelados también llevan adicionado fósforo químico para ser más resistentes ante la
abrasión.

Latón

El latón es una aleación de cobre con zinc. Los latones ordinarios están formados por
proporciones entre el 30 y el 55% y se utilizan en la fabricación de tornillería y piezas diversas
de maquinaria.

3.2 Metales férricos

Los metales férricos son aquellos que tienen el elemento hierro (Fe) en su composición
principal. Según esta composición, pueden diferenciarse cuatro tipos de productos férricos, los
cuales dependen de la proporción de carbono (C) en la aleación: hierro, acero, fundición y
grafito.

Hierro

Las características del hierro son color blanco grisáceo, peso específico de 7,85 kg/𝑑𝑚3 ,
temperatura de fusión de 1.530 ºC y resistencia a la tracción de 25 kg/𝑚𝑚2. El hierro
industrialmente puro no suele tener muchas aplicaciones en razón de sus bajas propiedades
mecánicas, especialmente de su fragilidad como material. Sin embargo, se utiliza para la
formación de ferritas de utilidad en electrónica y en electricidad.

Acero

El acero es una aleación de hierro-carbono, que contiene otros elementos en forma de

impurezas. El contenido de carbono puede oscilar entre el 0,1% y el 1,76%. El porcentaje de
carbono determina la dureza del acero y la resistencia a la tracción. Aquellos aceros que
contienen mayores cantidades de carbono son más frágiles y menos dúctiles.

El acero inoxidable está tratado para poder resistir favorablemente la corrosión. A pesar de
que la gama de aceros inoxidables clasificados es extensa, la selección de uno u otro en la
construcción de maquinaria para el sector alimentario dependerá de los factores que llevan a
la corrosión, tales como los propios iones involucrados, los valores de rango de pH, la amplitud
en rango de temperaturas del proceso y los agentes químicos detergentes. Asimismo, las
propiedades mecánicas y las características de maquinabilidad, conformado, soldabilidad,
dureza y relación calidad-precio resultan decisivas al determinar el material específico para
cada aplicación.

La resistencia a la corrosión atmosférica no es el único factor a tener en cuenta en la selección

del acero inoxidable, dado que, en la elección del material, se consideran condiciones
normalizadas en las variables de pH, cloruros y temperatura: el rango de pH de las disoluciones
tiene que oscilar entre 6,5 y 8, con niveles relativamente bajos en cloruros, de 50 ppm como
máximo, y temperaturas en el umbral de los 25 ºC. Bajo estas condiciones, el acero utilizado es
el AISI-304, de estructura de cristalización ausenítica, al 18% de Cr y 10% Ni. Asimismo, en los
usos con poco cloro, se puede recurrir al acero inoxidable AISI-304L, cuyo contenido en
carbono es menor, haciendo más fácil la soldadura de piezas. Si los contenidos en cloruros son
elevados, el acero inoxidable AISI-304 es susceptible de ser atacado por la corrosión y de
formarse pequeños orificios que progresan rápidamente; entonces, un aumento de la
temperatura media del proceso < 60º𝐶 potencia la aparición de fisuras y de picaduras, razón
por la cual se elige el empleo de la serie de aceros inoxidables AISI-316, que incorpora en la
aleación molibdeno al 3%. La serie AISI 316L, mejorada en contenidos reducidos de carbono
< 0,03%, contiene un 18% Cr, un 14% Ni y un 3% Mo. El uso de esta serie AISI-316, que
mejora ostensiblemente la resistencia a la corrosión, es recomendado en las siguientes
aplicaciones: válvulas, carcasas de bombas y elementos de turbinas y ejes. En cambio, la serie
AISI-316L mejora la capacidad de soldadura con el bajo contenido en carbono, factor que es
determinante en el uso de tuberías y perfiles. La soldabilidad se ve mejorada, de igual modo,
con la adición de titanio AISI-316Ti, aspecto que se emplea en la fabricación de tuberías con
bajas pérdidas de carga, recipientes y contenedores. La tensocorrosión del material AISI-316
aparece en rangos de temperaturas entre los 60 y los 150 ºC, con valores de cloruros elevados.
Dicha circunstancia hace que se recomienden materiales de acero inoxidable de las series AISI-
410, AISI-409, acero dúplex AISI-329 e Incoloy, todos ellos más costosos y empleados en usos
específicos.

Fundición

Cuando la proporción de carbono presente en la aleación de hierro-carbono excede del 1,76%,

aparecen las fundiciones. Habitualmente, el contenido que corresponde al carbono de la
aleación de fundición está entre el 2 y el 6%. Las más utilizadas son la fundición blanca, la
fundición gris, la fundición atruchada, las fundiciones aleadas, las fundiciones especiales y las
fundiciones maleables.

En la fundición blanca, la mayor parte del carbono está en forma de cementita (𝐶𝐹𝑒3), carburo
que endurece el material de la fundición en relación al acero, pero que lo fragiliza. La fractura
blanquecina da nombre a la fundición blanca. La granulometría de la fundición gris es muy
fina, quedando la textura del carbono laminada entre la masa de hierro. La fundición
atruchada tiene propiedades semejantes a las fundiciones antes señaladas, aunque mejoradas
por lo que se refiere a las propiedades mecánicas y autolubricantes. Las fundiciones aleadas
contienen hierro-carbono y elementos tales como níquel, cromo, titanio, vanadio, molibdeno y
aluminio. Las fundiciones especiales están tratadas térmicamente o con otros materiales. Las
maleables son intermedias entre la fundición gris y el acero moldeado. Su fabricación parte de
la fundición blanca con posterior tratamiento térmico.

Grafito

Se considera una de las variedades alotrópicas del carbono. Se caracteriza por ser blando,
viscoso y gris oscuro. En las fundiciones grises está laminado y en las maleables en forma
nodular, formando esferas en las fundiciones especiales. Se emplea en rodamientos,
juntamente con resinas sintéticas, por sus características antifricción, así como lubrificante
seco en compresores, juntas de fricción, ánodos, cátodos y electrodos.

3.3 Materiales plásticos

Los plásticos son materiales basados en la polimerización rígida de las moléculas. La

denominación propia de plástico hace referencia al estado del material con características de
plasticidad durante el proceso de conformado del mismo. La clasificación de los plásticos se
puede dividir en dos familias: la de los termoplásticos y los termoestables.

Los termoplásticos son mayoritarios en la tecnología industrial; son generalmente dúctiles y

viscoelásticos al ser calentados, deformándose de manera plástica.

Los termoestables no son dúctiles y, una vez polimerizados, su consistencia se mantiene sin
deformarse plásticamente en caliente.

Los plásticos son materiales de síntesis poliméricos, que en la industria alimentaria están
seleccionados bajo criterios de higiene y salubridad, cumpliendo las especificaciones de la
directiva 10/2011 para los materiales sintéticos. Por una parte, estos materiales han de tener
características de resistencia a los agentes químicos detergentes y desinfectantes; por otra
parte, no deben migrar hacia el alimento. Existen otros requisitos en la elección de los
polímeros, tales como la compatibilidad con los alimentos y los ingredientes (especialmente
grasas, aceites y conservantes), la resistencia a las temperaturas en los rangos del proceso, la
resistencia a los vapores y a la corrosión por tensión, la alta hidrofobicidad, la baja reactividad
en superficie, la facilidad para realizar conformados lisos en superficie, el bajo nivel de
absorción, las características mecánicas específicas de dureza y resiliencia, la resistencia a la
abrasión y a la fluencia en frío, y la adaptabilidad a las tecnologías de procesado. La industria
alimentaria ha seleccionado un listado de materiales sintéticos. Los más comunes son el
polipropileno (PP), la poliamida(PA), el policloruro de vinilo (PVC), el polifluoruro de vinilideno
(PVDF), el polióxido de metileno (POM), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policarbonato (PC),
el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietilentereftalato (PET), el poliéter-éter-cetona
(PEEK) y el fluoroelastómero (PTFE).

Los elastómeros son materiales basados en polímeros de comportamiento elástico. Son

materiales de consistencia flexible, en relación a los plásticos, experimentando grandes
deformaciones bajo tensiones moderadas, y con resiliencia elevada. Los elastómeros se
clasifican en termoplásticos, que al ser calentados resultan blandos y se deforman
plásticamente, y en termoestables o permanentes, que una vez polimerizados o vulcanizados
mantienen su consistencia sin deformarse de forma plástica en caliente. Los elastómeros
empleados en las juntas de estanquidad y las juntas anulares en la industria alimentaria son
monómero de etileno propileno dieno (EPDM) (no resistente a aceites ni grasas), elastómeros
fluorados (FKM) (aplicado en procesos a temperaturas hasta 180 ºC), goma butilo nitrilo
hidrogenado(HNBR), goma natural(NR), goma nitrilo/butilo(NBR), goma silicona (VMQ) y
perfluoroelastómeros (FFKM) (en aplicaciones con rangos de temperatura por encima de los
300 ºC).

3.4 Materiales no aconsejados

1. El acero galvanizado, con baño de zinc enfriado en forma de cristales diferenciados, ha sido
frecuente en la industria alimentaria. La protección anticorrosión del galvanizado se utiliza en
conducciones de agua fría de proceso (a pH neutro), en chapas y en perfiles estructurales y
conducciones de aire acondicionado para salas frías y salas blancas.

2. Las soldaduras que tienen una proporción considerable de plomo, cadmio y antimonio no
son apropiadas en el entorno del proceso, de manera que las aleaciones de bajo punto de
fusión, tipo Darcet y Cerrolow, están restringidas en el uso de materiales fuera del área de
proceso y de producción.

3. En cuanto a los materiales plásticos y elastómeros termoestables, con contenidos fenólicos,

han de estar fuera de uso, así como las superficies de madera absorbentes.

IV. Corrosión, oxidación y degradación de los materiales

4.1 Corrosión de los metales. Tipos de corrosión

Se considera la corrosión como la alteración o el deterioro del metal por reacción

electroquímica o debido al ataque químico directo. La velocidad de la reacción química
depende de factores tales como la temperatura y la concentración de productos que puedan
reaccionar con el material, si bien los esfuerzos mecánicos influyen también en el proceso
corrosivo. Normalmente, la corrosión de los materiales tiene que ver con la alteración química
de los metales, por un ataque de tipo galvánico, ya que los metales disponen de electrones
libres que forman pilas electroquímicas en el propio material. La corrosión se puede originar
también por el ataque directo del ambiente atmosférico, donde las agresiones de oxígeno,
vapor de agua, dióxido de carbono, azufre y compuestos clorados, en presencia de ambientes
húmedos y agua, son habituales.

La corrosión electroquímica surge de forma rápida en

varios materiales que se unen. Al existir una unión de
dos o más materiales distintos, y tras la existencia de
un electrolito, aparece una corriente de electrones que
fluyen del metal con menor potencial, que es el ánodo o
polo positivo, hacia el metal con mayor potencial, que es el cátodo o polo negativo. La
corrosión en esta pila galvánica se observa con la erosión del material del cual migran los
electrones.

La corrosión generalizada se visualiza en la totalidad de la

superficie de manera progresiva y permanente, en forma de
corrosión húmeda.

La corrosión localizada se aprecia con una agresión puntual en la superficie, según sean las
condiciones ambientales. Las formas que puede tener la corrosión húmeda localizada son
aparición de picaduras, cavidades, deterioro intergranular, fractura por baja tensión y
corrosión galvánica. La aparición de picaduras degrada mucho el material, que únicamente se
ve alterado en un lateral de la superficie e incluso no se visualiza. Esta corrosión se da en
ambientes muy húmedos y también con la acción de sales y cloruros.

La corrosión en cavidades se aprecia

en uniones de distintos materiales,
acoplamientos y uniones de
elementos, donde se pueden generar
deposiciones de otros materiales. Se
trata de una corrosión de difícil
visualización, solamente palpable en
juntas o en singularidades de
tuberías y uniones.

La corrosión intergranular es visible a escala

microscópica, en los cristales intersticiales de la
aleación. Un caso muy común es el de los aceros
inoxidables aleados, con cromo y afectados por
procesos a elevadas temperaturas.

La corrosión por fractura se da por tensiones en el material, cuya superficie está sometida a
un medio corrosivo. Las causas de esta corrosión son agentes químicos, sales, cloruros,
sulfuros y elevadas temperaturas, por encima de los 50 ºC.

La corrosión galvánica precisa de dos materiales metálicos conectados y sometidos a un

electrolito, además de la humedad del medio. El material menos noble resulta ser el más
activo, en el cual se aprecia una corrosión acelerada, mientras que el metal que ejerce de
cátodo experimenta una corrosión lenta.
 4.2 Factores que afectan a la corrosión de los metales

Los componentes tienen un mayor o menor riesgo de recibir ataques corrosivos, dependiendo
de su situación, ubicación y uso en el proceso. Por ejemplo, los componentes con menor riesgo
de corrosión corresponden a aquellos de menor tamaño, que tienen funciones de retención o
lubricantes, como arandelas, manguitos, rodamientos y cojinetes. La corrosión es elevada, e
incluso extrema, en los componentes en contacto directo con el ambiente industrial,
detergentes y desinfectantes, expuestos a la intemperie y sometidos a los reactivos químicos
del proceso. Podríamos enumerar los principales factores que influyen en el deterioro
corrosivo en los procesos productivos:

1. La exposición a las aguas potables durante periodos largos de tiempo y en temperaturas con
rangos por encima de los 60 ºC.

2. La exposición a medios salinos y salmueras, especialmente si permanecen adheridas a las

superficies (merece una atención considerar el sector de conservación de los productos de
pesca y del mar), resistiendo las aleaciones con alto contenido en molibdeno.

3. Las elevadas y persistentes concentraciones de ácido clorhídrico y ácido sulfúrico.

4. Los ingredientes, aditivos y alimentos según ácidos acético, nítrico, málico, láctico y
tartárico.

4.3 Prevención frente a la corrosión y la oxidación

Las acciones preventivas para evitar la corrosión en los aceros inoxidables, según tipología de
proceso corrosivo, son las siguientes:

1. Eliminar trazas de ferrita.

2. Prestar atención a los límites y cuerdas de soldadura, eliminando los óxidos incorporados en
su entorno.

3. Procurar evitar el debilitamiento del material durante soldaduras y precalentamientos.

4. Diseñar las piezas libres de oquedades y oberturas hacia el medio corrosivo.

5. Realizar montajes limpios, libres de suciedad, polvo y grasa en juntas y uniones.

6. Atender a una limpieza programada en pan de mantenimiento.

7. Evitar la sensibilización del material, sometido a diferenciales de rango de temperatura.

8. Seleccionar las aleaciones hierro-carbono, con contenido bajo en carbono.

9. Hacer uso de los aceros estables con titanio, en casos especiales.

10. Realizar pruebas y ensayos en piezas, para poder disolver los carburos de cromo.

11. Practicar uniones y ensamblajes libres de piezas tensionadas.

12. Limitar las tensiones en el proceso de fabricación y unión de piezas.

13. Afinar las soldaduras y utilizar técnicas que eliminen las tensiones en el cordón de las
mismas.

14. Limitar los contactos eléctricos entre materiales a unir.

En la fabricación de las piezas, los tratamientos practicados son usualmente de revestimientos:

electrolíticos, químicos, mecánicos y en caliente.

Los revestimientos galvánicos utilizan diferentes metales y aleaciones. El zinc se emplea en un

amplio abanico de clases de resistencia. En electrónica son utilizados tanto el cobre como la
plata (para elevadas temperaturas), y ambos elementos aleados. Otros elementos utilizados
son el níquel, el estaño y las aleaciones níquel-cromo y cobre-níquel-cromo.

Los revestimientos químicos utilizan fosfatados, zinc y cromo con componentes de tipo
orgánico. Son tratamientos estratificados, aplicados diferencialmente en función del tipo de
utilidad de la pieza.

En los revestimientos de tipo mecánico se aplican fórmulas de polvo de metal que impacta
sobre la pieza, con contenidos de zinc, estaño, aluminio y aleaciones de estos metales,
otorgando a las piezas, normalmente de unión, altas resistencias a los esfuerzos mecánicos.

Los revestimientos en caliente, obtenidos por inmersión en un baño de zinc, se emplean en

piezas de unión de dimensiones mínimas y otorgan una estrecha tolerancia a dicha pieza.

En la protección de superficies en contacto directo con los alimentos, y en cumplimiento de los

reglamentos CE 852/2004 y CE 1935/2004/CE, se emplea la protección anticorrosiva de
pinturas epoxi, con el objeto de limitar las migraciones, evitar olores, facilitar la limpieza y
desinfección con agua hasta los 90 ºC. La aplicación de las resinas epoxi está indicada en
contenedores, depósitos, silos, cubas, construcción de acabados en paredes, techos,
pavimentos, metales, maquinaria, cámaras de frío y almacenes, siendo sensible a tratamientos
con ácidos fuertes y con ácido acético, que es ingrediente y aditivo en muchos alimentos.

4.4 La degradación de los materiales no metálicos

Los polímeros se degradan en un medio desfavorable, ya sea por fenómenos físicos o

reacciones químicas. Los polímeros sometidos a estas condiciones adversas muestran un
aumento del volumen o la disolución de parte de las formas poliméricas.

Existen en estas cadenas poliméricas infinitud de enlaces covalentes que se rompen, ya sea por
la acción de radiación lumínica, cambios de temperatura o reacciones con agentes químicos,
numerosos entre los productos detergentes, higienizantes y del proceso. También es conocida
la acción degradante del oxígeno en condiciones desfavorable de altas temperaturas. Cuando
existe degradación polimérica, las propiedades mecánicas y fisicoquímicas del material están
gravemente comprometidas. Los líquidos y reactivos que se utilizan en los procesos provocan
el hinchamiento y la disolución de los polímeros deteriorados, reabsorbiéndose el líquido en la
propia estructura polimérica.
La escisión o rotura de las moléculas, causada por acción mecánica y promovida por el
aumento de la temperatura, es otra de las causas de la degradación de los polímeros.

Los efectos de radiaciones electromagnéticas sobre el material, ya sean de tipo lumínico, rayos
ultravioletas u otros, como el uso de láseres en algunos de los equipos, son palpables al
penetrar la radiación en el material y encadenar reacciones de ionización que lo reblandecen,
convirtiéndose en no apto por sus propiedades características alteradas. Del mismo modo,
efectos de escisión y de cambios en los enlaces covalentes son ocasionados por reactivos
químicos, que logran separar dobles enlaces de cadenas alifáticas, por ejemplo, en los
polietilenos de alta densidad. En este ataque químico o del oxígeno aparecen grietas,
debilitando el material.