Obtención de Azúcar - Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz - IND 225

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y
TECNOLOGÍA CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS INDUSTRIALES IND-225 “Y”
OBTENCIÓN DE AZÚCAR EN EL INGENIO AZUCARERO
ROBERTO BARBERY PAZ
ESTUDIANTES:
LUZ CAMILA BOTERO ABREGO 218068352
ERICK JAIME BUTRON MENESES 218007647
MARIANA CHALUP FLOR 218011768
DOCENTE: ING. VARGAS AÑEZ CARLOS
SEMESTRE I/2022
Santa Cruz- Bolivia

INDICE
1. Antecedentes de la Empresa................................................................................................................1
1.1. Historia...........................................................................................................................................1
1.2. Ubicación.......................................................................................................................................2
FIGURA 1.1: Ubicación del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz................................................3
1.3. Objetivos de la Institución..............................................................................................................3
1.4. Organigrama...................................................................................................................................4
FIGURA 1. 2: Organigrama del Ingenio Azucarero..............................................................................4
2. Misión y Visión.....................................................................................................................................5
3. Productos que elabora.........................................................................................................................6
3.1. Azúcar............................................................................................................................................6
TABLA 3.1: Productos elaborados en el Ingenio..................................................................................7
3.2. Alcohol...........................................................................................................................................8
4. Capacidad instalada.............................................................................................................................8
5. Producción real.....................................................................................................................................9
6. Capacidad utilizada..............................................................................................................................9
7. Diagrama ABC...................................................................................................................................10
CUADRO 7.1: Desarrollo ABC en función del ingreso......................................................................10
FIGURA7.1: Diagrama ABC en función de los ingresos....................................................................11
8. Proceso de fabricación.......................................................................................................................12
8.1. Descripción del proceso de obtención de azúcar..........................................................................12
8.1.1. Recepción de la caña............................................................................................................13
8.1.2. Pesado...................................................................................................................................14
8.1.3. Preparación y molienda de la caña.......................................................................................14
8.1.4. Molienda y extracción de jugo.............................................................................................16
8.1.5. Preparación de jugo extraído................................................................................................17
8.1.6. Clarificación del jugo y filtración.........................................................................................17
8.1.7. Concentrado del jugo............................................................................................................18
8.1.8. Clarificación de la meladura.................................................................................................19
8.1.9. Cristalización........................................................................................................................20
8.1.10. Purga y centrifugación......................................................................................................20
8.1.11. Refinado...........................................................................................................................21
8.1.12. Secado..............................................................................................................................22
8.1.13. Tamizado..........................................................................................................................22
8.1.14. Atemperamiento...............................................................................................................22
8.1.15. Empaque...........................................................................................................................23
8.2. Diagramas representativos............................................................................................................24
8.2.1. Flujograma del proceso........................................................................................................24
8.2.2. Diagrama de operaciones.....................................................................................................25
FIGURA 8.1: Esquema de obtención de azúcar..................................................................................26
9. Balance de masa..................................................................................................................................27
10. Balance de Hídrico.........................................................................................................................28
11. Balance de Energía.....................................................................................................................29
12. Listado de maquinaria y características.......................................................................................30
12.1. Cosechadora de caña................................................................................................................30
FIGURA11.1: Cosechadora de caña....................................................................................................30
TABLA 11.1: Características técnicas de la cosechadora de caña.......................................................31
12.2. Sonda automatizada..................................................................................................................32
FIGURA 11.2: Sonda mecanizada.......................................................................................................32
12.3. Báscula de pesaje.....................................................................................................................33
FIGURA 11.3: Báscula de pesaje.........................................................................................................34
TABLA 11.2: Características técnicas de la báscula de pesaje............................................................34
12.4. Grúas........................................................................................................................................34
FIGURA 11.4: Grúas para caña...........................................................................................................35
TABLA 11.3: Características técnicas de la grúa para caña................................................................35
12.5. Cinta transportadora.................................................................................................................36
FIGURA 11.5: Cinta transportadora....................................................................................................36
12.6. Cargadores frontales.................................................................................................................37
FIGURA11.6: Payloaders o cargadores frontales................................................................................38
TABLA11.4: Características técnicas de cargadores frontales............................................................38
12.7. Plataforma volteadora...............................................................................................................39
FIGURA 11.7: Plataforma volteadora..................................................................................................40
12.8. Conductores..............................................................................................................................40
FIGURA 11.8: Conductores.................................................................................................................41
12.9. Mesas de alimentación de caña y lavado.................................................................................41
FIGURA 11.9: Mesas de alimentación de caña y lavado....................................................................42
TABLA 11.5: Características técnicas de la mesa de alimentación.....................................................42
12.10. Maquina desfibradora y desmenuzadora..................................................................................43
FIGURA 11.10: Maquina desfibradora................................................................................................43
TABLA 11.6: Características técnicas de la máquina desfibradora.....................................................44
12.11. Molinos.....................................................................................................................................44
FIGURA 11.11: Molinos......................................................................................................................45
TABLA 11.7: Características técnicas de los molinos.........................................................................45
12.12. Calderas....................................................................................................................................46
FIGURA 11.12: Calderas.....................................................................................................................46
12.13. Turbogenerador........................................................................................................................46
FIGURA 11.13: Turbogenerador.........................................................................................................47
12.14. Domos de vapor.......................................................................................................................47
FIGURA 11.14: Domos de vapor.........................................................................................................48
12.15. Tamiz rotativo de acero inoxidable..........................................................................................48
FIGURA 11.15: Tamiz rotativo de acero inoxidable...........................................................................49
12.16. Tanque de encalado..................................................................................................................49
FIGURA 11.16: Tanque de encalado...................................................................................................50
TABLA 11.8: Características técnicas de tanque de encalado.............................................................50
12.17. Tanque de jugo.........................................................................................................................50
FIGURA 11.17: Tanque de jugo..........................................................................................................51
12.18. Calentador.................................................................................................................................51
FIGURA 11.18: Calentador..................................................................................................................52
12.19. Clarificadores o tanques decantadores.....................................................................................52
FIGURA 11.19: Clarificadores.............................................................................................................53
12.20. Filtros de tambor rotativo al vacío...........................................................................................54
FIGURA 11.20: Filtros de tambor rotativo..........................................................................................55
TABLA 11.9: Características técnicas de filtros de tambor rotativo...................................................55
12.21. Tamices de acero inoxidable....................................................................................................56
FIGURA 11.21: Tamiz de acero inoxidable.........................................................................................56
12.22. Tamices estacionarios...............................................................................................................57
FIGURA 11.22: Tamiz estacionario.....................................................................................................57
12.23. Clarificador DORR...................................................................................................................58
FIGURA 11.23: Clarificador Dorr.......................................................................................................58
12.24. Evaporador simple al vacío......................................................................................................58
FIGURA 11.24: Evaporador simple al vacío.......................................................................................59
TABLA 11.10: Características técnicas de evaporador simple al vacío..............................................59
12.25. Cristalizador..............................................................................................................................60
FIGURA 11.25: Cristalizador...............................................................................................................61
12.26. Centrífugas...............................................................................................................................61
FIGURA 11.26: Centrífugas................................................................................................................62
12.27. Secador rotativo........................................................................................................................62
FIGURA 11.27: Secadores rotativos....................................................................................................63
12.28. Tolvas.......................................................................................................................................64
FIGURA 11.28: Tolvas........................................................................................................................64
12.29. Máquina empacadora................................................................................................................64
FIGURA 11.29: Máquina empacadora.................................................................................................65
13. Obras civiles-características..........................................................................................................65
FIGURA 12.1: Obras civiles................................................................................................................67
14. Lay out general...............................................................................................................................67
15. Lay out del área de producción.....................................................................................................68
16. Aspectos ambientales......................................................................................................................69
16.1. Generación, gestión y tratamiento de residuos sólidos Bagazo...............................................69
16.2. Generación, gestión y tratamiento de efluentes Lodo..............................................................69
16.3. Generación, gestión y tratamiento de emisiones gaseosas, vapores y partículas.....................70
16.4. Posibles impactos ambientales y medidas preventivas............................................................70
17. Control de calidad..........................................................................................................................71
17.1. Norma ISO 9001......................................................................................................................71
17.2. Esquema FSSC 22000- SISTEMA DE GESTION DE INOCUIDAD DE
LOS ALIMENTOS 72
17.3. NORMA ISO 22000:2018........................................................................................................73
17.4. NORMA ISO 22002-1.............................................................................................................73
18. Seguridad Industrial......................................................................................................................74
18.1. Sistema de gestión y seguridad y salud en el trabajo sst – iso 45001......................................74
19. Conclusiones y recomendaciones...................................................................................................75
20. Bibliografía......................................................................................................................................77
21. Anexos.............................................................................................................................................78
1
ALCANCE DEL TRABAJO PRÁCTICO: OBTENCIÓN DE AZÚCAR EN EL
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ
1. Antecedentes de la Empresa
1.1. Historia
LA UNIÓN AGROINDUSTRIAL DE CAÑEROS S.A. (UNAGRO S.A) que forma parte
de la Corporación UNAGRO S.A., nace históricamente como institución el 5 de diciembre de
1972. Fue Don Roberto Barbery Paz y un Grupo de Cañeros originarios de la región y de los
diferentes Departamentos de Bolivia, quienes inspirados en la idea de unir a los asentamientos
humanos de la región norte de Santa Cruz, bajo el lema de que “NADA ES IMPOSIBLE” y que
la Unión es la base fundamental de la fuerza, decidieron crear un Ingenio Azucarero propio, esto
con el objetivo de que de esta forma se solucionaran problemas de trato inadecuado que en ese
momento daban los Ingenios Azucareros Estatales y Privados a los cañeros; buscando al poner
en marcha este emprendimiento empresarial, establecer una relación justa entre el sector cañero
y el industrial, además de permitir una disminución substancial de los costos de transporte y de
industrialización de la caña de azúcar.
La Unión Agroindustrial de Cañeros – UNAGRO S.A., es la primera empresa creada por
la Corporación UNAGRO S.A., dedicada desde el año 1977 a la molienda de caña, obtención de
azúcar y alcohol, a partir de la cual se fundaron las demás empresas del grupo empresarial.
Como primera y mayor empresa corporativa, UNAGRO S.A. ha marcado y sigue
marcando la diferencia de lo que debe ser el trabajo empresarial y su relacionamiento con sus
grupos de interés internos y externos.

2
Casi cuarenta años de presencia exitosa en el medio son resultado de un trabajo a la vez
gigantesco y minucioso en el que es imprescindible la coordinación entre el campo, la fábrica y
la comercialización, y en el que solo se puede avanzar si existe armonía entre directivos,
ejecutivos trabajadores y proveedores en todos los niveles. La trayectoria de UNAGRO S.A. ha
demostrado que el éxito es dependiente de una captación de caña suficiente y oportuna, un
procesamiento industrial eficiente, la certificación de los procesos productivos y una ágil
comercialización y seguimiento a los clientes, todo en un marco de buen relacionamiento interno
y externo.
Se constituye como una Sociedad Anónima el 13 de febrero de 1975. Su Estatuto
Orgánico está adecuado al Código de Comercio y está aprobado por Resolución Administrativa
N° 50 del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo de fecha 11 de Julio de 1980. –
UNAGRO
1.2. Ubicación
El Ingenio Azucarero "Roberto Barbery Paz", está ubicado en el Municipio de Minero, en
la región norte del Departamento de Santa Cruz- Bolivia.
Las instalaciones industriales del Ingenio, se encuentran a 80 kilómetros de la ciudad de
Santa Cruz de la Sierra sobre carretera asfaltada.
Latitud sur 16°45,29”
Latitud oeste 63° 30,12”

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FIGURA 1.1: Ubicación del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz
Fuente: Google Maps
1.3. Objetivos de la Institución
La Gerencia General y el personal del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz
(UNAGRO S.A.), tienen los siguientes objetivos:
1. Satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes tomando en cuenta los
requisitos de las otras partes interesadas y el contexto de la organización.
2. Mejorar continuamente el desempeño del Sistema Integrado de Gestión
cumpliendo objetivos y metas trazadas.
3. Fortalecer las competencias del personal promoviendo la creatividad, la innovación
y el desarrollo tecnológico.
4
4. Concienciar al personal sobre la importancia de su contribución a una cultura
de integridad, honestidad y ética en el desempeño de sus actividades.
5. Promover la consulta y la participación activa de los trabajadores y sus
representantes en los temas relacionados al Sistema Integrado de Gestión. 6. Mantener una
comunicación interna y externa efectiva para coordinar la realización de las actividades del
SIG.
7. Cumplir con los requisitos de inocuidad de los alimentos aplicables,
incluyendo aquellos mutuamente acordados con los clientes.
8. Proporcionar condiciones de trabajo seguras y saludables para la prevención
de lesiones y deterioro de la salud del personal.
9. Proteger el medio ambiente, mediante la implementación de actividades para
la prevención de la contaminación de los ecosistemas y la biodiversidad.
10. Gestionar una combinación apropiada de medidas de control para prevenir,
reducir y/o eliminar:
a. Salidas no conformes relacionadas con la calidad.
b. Peligros y Riesgos para la inocuidad de los alimentos.
c. Peligros y riesgos para la seguridad y salud en el trabajo.
d. Aspectos e impactos para el medio ambiente
e. Amenazas y riesgos potenciales para la seguridad de la cadena logística internacional
1.4. Organigrama
FIGURA 1. 2: Organigrama del Ingenio Azucarero
Roberto Barbery Paz

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Fuente: https://www.corp-unagro.com
2. Misión y Visión
MISIÓN
Ser la empresa Agro-Energética de excelencia en la producción sucroalcoholera,
utilizando sustentablemente los recursos naturales en convivencia armónica con la naturaleza y la
diversidad cultural, proyectando competitividad y confianza al mercado interno y externo.

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VISIÓN
Producir y comercializar Azúcar, Alcohol, Etanol, Energía Eléctrica y más derivados de
la caña de azúcar, sobrepasando las expectativas de nuestros clientes y otras partes interesadas,
respaldados en la cultura de innovación y desarrollo para generar progreso, rentabilidad y
bienestar.
3. Productos que elabora
El Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz produce dos productos a partir de la caña de
azúcar que son Azúcar y Alcohol.
3.1. Azúcar
El azúcar es la denominación común del producto constituido principalmente por
sacarosa; la sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa,
que se extrae de la caña de azúcar (Saccharum officinarum L). También llamado azúcar común
o azúcar de mesa.En cambio en ámbitos industriales se usa la palabra azúcar o azúcares para
designar los diferentes monosacáridos y disacáridos, que generalmente tienen sabor dulce,
aunque por extensión se refiere a todos los hidratos de carbono. El azúcar es una importante
fuente de calorías en nuestra dieta alimenticia.

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TABLA 3.1: Productos elaborados en el Ingenio
Fuente: https://www.unagro.com.bo/
El denominativo de estos productos se debe a la diferencia de propiedades fisicoquímicas
y microbiológicas que presentan cuyos parámetros se encuentran definidos según normas;
principalmente Color, Polarización, Turbidez y Humedad.
Presentación azúcar Refinado: En sacos de 50 kg, polipropileno con polietileno interior,
46 kg, polipropileno con polietileno, 5 kg, polietileno, 1 kg polietileno. También en sacos “big
bag” de 690 kg, 828 kg y 1012 kg.
Presentación azúcar Blanco Especial: En sacos de 50 kg, polipropileno con polietileno
interior, 46 kg, polipropileno con polietileno, 5 kg, polietileno, 1 kg polietileno.
Presentación azúcar Blanco: En sacos de 50 kg, polipropileno con polietileno interior, 46
kg, polipropileno con polietileno, 5 kg, polietileno, 1 kg polietileno.
Presentación azúcar Crudo: En sacos de 50 kg. polipropileno, 46 kg. polipropileno, 5 kg.
polietileno, 1 kg. polietileno
Usos: Se usa como insumo para elaborar alimentos horneados, alimentos congelados,
preservación de alimentos, recetas farmacéuticas, confitería, elaboración de conservas, bebidas,
caramelos y otras necesidades de dulcificación.

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Vida útil: Producto alimenticio imperecedero cuando se almacena y conserva en un
ambiente fresco, limpio, seco, libre de olores, de 4 a 38 ºC de temperatura y menos de 60 % de
humedad relativa. No requiere fecha límite de utilización para azúcar sólido.
Mercado: Local, Nacional y Exportación.
3.2. Alcohol
Cuenta con una moderna Fábrica de Alcohol, con una proyección anual de producción de
30.000 metros cúbicos de alcohol potable de 96 °GL (porcentaje V/V de alcohol) en la que
además le es posible producir a requerimientos específicos, alcohol fino, extrafino y absoluto o
anhidro. Cultiva por cuenta propia, alrededor del 40% de la caña que procesa, y se provee del
resto de materia prima de sus socios cañeros y de productores particulares de la zona.
Alcohol 96º GL Buen Gusto
ml- 450 ml- 900 ml- 16 Lts- 20 Lts- Alcohol 99, 5º GL Anhidro- A granel
Alcohol 70% Desinfectante20 ml- 990 ml- 500 ml- 5 Lts- 16 Lts.
Usos: Consumo humano, medicamentos y exportación con otros fines determinados por
el comprador.
Vida útil: En condiciones adecuadas de almacenamiento es imperecedero.
4. Capacidad instalada
Hace 41 años, cuando nació el Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, este tenía una
capacidad instalada para moler 4.000 toneladas de caña por día y hoy puede procesar 24.000
toneladas.
Fuente: Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz.

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5. Producción real
El Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, actualmente produce 3 millones de quintales
de azúcar, equivalente al 35 por ciento del consumo nacional del producto.
Santa Cruz cuenta con 137 mil hectáreas de cañaveral y se esperan 60 toneladas de
azúcar por hectárea. Estas cifras, según el presidente de la Asociación de Cañeros Santa Cruz,
Adelino Gutiérrez, garantizan el abastecimiento interno y generan pequeños excedentes, pero el
Gobierno exige al menos un millón de quintales extras como reserva.
Fuente: Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz.
6. Capacidad utilizada
En el Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, se tiene una capacidad utilizada de
aproximadamente 8000 quintales por turno, en 3 turnos de jornada laboral, lo que equivale a 24
mil quintales al día de producción de azúcar.
Fuente: Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz

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7. Diagrama ABC
CUADRO 7.1: Desarrollo ABC en función del ingreso
Fuente: Elaboración propia con datos obtenidos en unagro.com.bo

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FIGURA7.1: Diagrama ABC en función de los ingresos
Fuente: Elaboración propia con datos obtenidos en unagro.com.bo
De acuerdo al análisis realizado mediante el diagrama ABC se puede determinar cuáles
son los productos más importantes que tiene la empresa y que les genera mayor ingreso.
Los productos se han clasificado en 3 categorías de acuerdo al aporte que tiene cada uno
de ellos en los ingresos, estos eso:
Clase A: Se encuentran localizados los ítems más importantes, en este caso los ítems 1, 2
y 3, los cuales generan el 25,5% de los ingresos totales mensuales.
Clase B: Aquí se encuentran localizados los ítems intermedios, que en este caso son los
ítems que se encuentran entre el 4 y el 9, que en total comprenden el 37,6 % de los ingresos
totales mensuales.
Clase C: Se encuentran localizados los ítems de menor importancia relativa, que en ese
caso los ítems que tiene un menor impacto en los ingresos son los ítems que están entre el 10 y
el 23, los cuales en su conjunto generan 36,9 % de los ingresos totales mensuales.
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8. Proceso de fabricación
El proceso de fabricación de azúcar del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz de la
Corporación UNAGRO S.A. consiste en extraer de la caña de azúcar, la mayor parte del jugo
que contiene, en el cual están disueltas las moléculas de sacarosa. Este juego de caña es luego
depurado y concentrado hasta obtener un grado de sobresaturación por medio del cual se
obtienen los cristales de azúcar.
El proceso no provoca cambios químicos en los elementos constitutivos de la materia
prima, sino que, por medio de sucesivas etapas, se concentran y recupera la sacarosa que
contiene la caña.
UNAGRO tiene definidas las condiciones de calidad de la caña que se recibe. Para
aceptar o rechazar la caña por su calidad, existe un Laboratorio que hace muestreo y análisis al
100 % de la caña que ingresa a la Fábrica y es este Laboratorio que acepta o rechaza la caña de
acuerdo a parámetros de calidad.
La producción de azúcar se divide en nueve etapas sucesivas, desde el ingreso
de la caña de azúcar a la molienda hasta la etapa de embolsado del azúcar, las cuales son:
Para la obtención de azúcar se debe realizar primeramente la cosecha de la caña, el cual
es un paso antes en las etapas para la obtención del azúcar.
8.1. Descripción del proceso de obtención de azúcar
Zafra (cosecha)
Cuando la caña se encuentra en su estado de maduración, se cortan los tallos y
rápidamente se llevan a los ingenios.
Hay dos tipos de corte manual:

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Corte convencional (cortar el tallo por la base, despuntarlo y prepararlo para el
transporte).
Corte limpio (quitar las hojas del tallo, cortar el tallo por la base, despuntarlo y prepararlo
para el transporte).
Ambos difieren en la permanencia o no de las hojas del tallo. Por otro lado, la cosecha
mecanizada se realiza mediante maquinaria de labor combinada. Y se denominan así porque se
encargan de despuntar los tallos, cortarlos por la base y partirlos en trozos pequeños, eliminando
las posibles impurezas presentes en la cosecha y prepararla para el transporte.
La caña que recibe el Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, es tanto con cortes
limpios, convencionales o mecanizados.
8.1.1. Recepción de la caña
La fabricación de la caña de azúcar inicia con la recepción de la caña cruda. Esta es
descargada en el Patio de Caña, que es el lugar designado para almacenar la caña cruda. En este
se mantiene un control de rotación de lotes recibidos con el objetivo de que la caña que primero
se ha recibido sea la primera en pasar a la fase de la molienda, así se evita que la caña envejezca
y como consecuencia se pierda la sacarosa.
Una vez llegan los camiones con la caña ya sea picada o quemada, se forman en la cola
para pasar las pruebas de control de calidad de la caña que se realizan en un tiempo de
aproximadamente 3 min con ayuda de una sonda mecánica automática , esto para saber el
porcentaje de sacarosa que trae la materia prima (mientras más alto sea el nivel de sacarosa, el
precio es mayor, el mínimo de grado de sacarosa es 9%), posteriormente pasa por las balanzas
para pesar las chatas o camiones junto a la caña.

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8.1.2. Pesado
Inicia con el peso de los camiones que transportan la caña de azúcar en el ingenio y que
se encuentran al ingreso del área industrial, el pesado de los camiones se realiza a la entrada y a
la salida de los mismos (se denomina tara al camión sin la materia prima), para hacer la
diferencia y pagar por la materia prima.
8.1.3. Preparación y molienda de la caña
Es la segunda fase para la fabricación del azúcar de caña, en donde:
Las chatas normalmente contienen caña picada y descargan dicha materia prima en un
conductor de caña picada, cuando se tiene este tipo de materia prima se hace uso de los
volteadores de plataforma para poder voltear las chatas.
Por otro lado, la caña entera, normalmente contenida en camiones es directamente
suspendida con ayuda de grúas hasta la mesa de alimentación.
Estos dos tipos de caña se juntan en un conductor para pasar a la siguiente etapa de
picado y desfibrarían de la caña.
En el Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, se realiza la descarga de los vehículos
mediante aparatos mecánicos muy diversos. Entre los más usados se tienen la grúa de cañas, la
plataforma basculante y el rastrillo; el sistema de descarga se debe adaptar a la clase de vehículo
que transporta la caña. En la mesa de alimentación se lava la caña con el fin de retirar la mayor
cantidad de materia extraña (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y otros)
presente en la caña, provenientes de la anterior etapa. El lavado de la caña no es una práctica
generalizada y depende de la época del año. La mesa de alimentación descarga la caña a un
conductor, el cual la lleva a los molinos. Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se
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debe preparar adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin
cuchillas corta cañas, desfibradoras o una combinación de las anteriores.
Entonces detallando más esta etapa se tienen las siguientes especificaciones:
a. Conductor Auxiliar
Los diferentes Sistemas de Alimentación conducen la caña cruda al conductor auxiliar
que recibe la caña y se encarga de transportarla hacia el conductor principal.
b. Conductor Principal
Transporta la caña hacia la primera etapa del proceso de molienda. Más adelante se
encuentran dos juegos de Cuchillas Picadoras que cortan la caña en astillas, minimizando el
riesgo de atoros y facilitando el trabajo de extracción de los molinos. Al final del conductor, se
localiza el Desfibrador, paso de pre molido cuya función es la de preparar la caña para la
molienda
c. Desfibradora
La preparación de la caña consiste en cortar los tallos en pedazos mediante un sistema de
machetes rotatorios que desmenuzan la caña, pero no extraen el jugo, con la finalidad de que la
molienda en el trapiche (máquina formada por varios molinos) sea homogénea y la extracción de
la sacarosa efectiva
d. Banda Rápida
La banda rápida es un conductor de mayor velocidad que se encarga de alimentar al
primero de los molinos y está ubicada después del desfibrados debido a su gran velocidad, puede
satisfacer la alimentación del molino, manteniendo a su vez, un colchón delgado, lo que permite
que un gran imán o separador magnético, colocado sobre ella, pueda atrapar objetos metálicos
que hayan entrado con la caña.

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8.1.4. Molienda y extracción de jugo
La función principal en esta etapa es la de lograr la mejor separación de los dos
elementos de la caña, la fibra y el jugo. La molienda de la caña se efectúa en un tándem de 4 a 6
molinos, cada uno de los cuales realiza una extracción.
Para mejorar la extracción, se añade agua de inhibición a razón de 30 a 35% del peso en
caña, obteniéndose un jugo o guarapo diluido. El bagazo resultante de la compresión de la caña
se envía a las calderas para ser usado como combustible. Debido a que el tiempo transcurrido
entre el corte de la caña y la molienda, es suficiente para permitir la multiplicación de bacterias
que degradan el azúcar, tal como el Leuconostoc Mesenterios, se dosifican bactericidas,
repartiendo la dosis en el jugo de los molinos.
La caña pasa primero entre la maza cañera (por donde entra la caña) y la maza superior, y
luego, entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caña), con la ayuda de una pieza
llamada bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos
y problemas con los molinos. Para mejorar la extracción en la etapa de molienda, se emplea la
imbibición. Esta tiene como objetivo extraer parte del azúcar que queda retenida en el bagazo,
que no se puede extraer por presión seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se
puede realizar con agua fría o caliente, esta última dificulta el agarre del bagazo y disuelve la
cera que ocasiona dificultades. La distribución del agua se hace por medio de tuberías perforadas
o toberas pulverizadoras. Revisar anexo 3. Molinos para la extracción de jugo.
El bagazo final, el cual sale por el último molino, puede utilizarse como combustible para
las calderas, o como materia prima en la fabricación de papel y cartón. Se lleva hasta el sitio
donde se va a quemar por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depósito en
espera de ser utilizado.

17
8.1.5. Preparación de jugo extraído
El jugo extraído en los molinos contiene partículas de bagazo, llamadas "Bagacillo", que
es necesario eliminar antes de que el jugo pase a la clarificación. Se realiza una primera filtración
en tamices de acero inoxidable cuya superficie la mantienen limpia cepillos en movimiento.
Posteriormente se realiza una segunda filtración a través de un juego de tamices estacionarios
llamados DSM. Después de pasar estos tamices, el jugo es bombeado hacia la siguiente etapa.
La preparación del jugo se efectúa con la ayuda de compuestos químicos (ácido
fosfórico, cal y azufre), los cuales facilitan la clarificación y sedimentación de las impurezas
presentes en el jugo.
8.1.6. Clarificación del jugo y filtración
En la clarificación del jugo, para la eliminación de impurezas, es universal el uso de la
Cal y el calor como agentes clarificadores.
Alcalinización
El tratamiento con cal se ha constituido a través de los años en el primer paso para la
depuración química del jugo tamizado. Generalmente se añade en forma de lechada de cal.
La Cal, adicionada como lechada, neutraliza la acidez natural del jugo y forma sales
insolubles de fosfato de calcio. Se obtiene un jugo alcalizado con pH entre 7.2-7.4.
Calentamiento
El jugo alcalizado se calienta hasta los 105° C (220° F). Esta temperatura hace que se
coagulen las albúminas y algunas de las grasas, ceras y gomas. También permite la liberación de
gases incondensables.
El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes, después o durante el encalado del
jugo; se realiza como complemento del encalado, facilitando la precipitación de las impurezas
18
presentes para obtener jugos más puros. Esta operación se realiza con la ayuda de calentadores
de tubos, y si el rango de calentamiento es muy grande, el calentador requiere un mayor número
de pasos. Para aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor proveniente de las calderas o
de la etapa de evaporación
Sedimentación
El jugo pasa a los clarificadores o tanques decantadores donde se precipitan las
impurezas por la acción del fosfato de calcio y la formación de coágulos. Además, se adiciona a
una dosis máxima de 10 ppm sobre el peso del jugo, un polímero sintético a base de
poliacrilamidas, para acelerar la decantación de los sólidos en suspensión. Se obtiene un jugo
clarificado con pH entre 6.8 y 7.2. El lodo obtenido y que se conoce como "cachaza", pasa a los
filtros de tambor rotativo al vacío para recuperar el jugo, el cual se retorna al proceso. La
cachaza filtrada se envía al campo para el mejoramiento del suelo.
Cabe recalcar que esta etapa no se lleva a cabo cuando se quiere obtener azúcar morena.
Entre los varios tipos de clarificadores el utilizado en el ingenio azucarero es el
clarificador Dorr.
8.1.7. Concentrado del jugo
Evaporación
El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15°Brix aproximadamente.
Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene el jugo, se debe concentrar hasta
obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix.
El jugo clarificado, con 85% de agua y con 15% de sólidos, pasa a través de tamices
estacionarios donde se le retira el bagacillo que no sedimenta en los clarificadores. Después entra
a la estación de evaporadores donde se le extrae, por evaporación, dos terceras partes de agua,
19
obteniéndose un jarabe llamado "Meladura" y con un contenido aproximado de 65% de sólidos y
35% de agua. Durante el paso por los evaporadores se adiciona permanentemente la enzima alfa
amilasa para eliminar almidones a una dosis de 2 ppm. También se adiciona un anti- incrustante
en dosis de 10 ppm, para reducir la formación de incrustaciones sobre las paredes de los tubos de
los evaporadores. La concentración del jugo se efectúa en evaporadores de múltiple efecto,
generalmente de cuatro o cinco efectos, los cuales funcionan como una caldera de doble fondo,
calentada con vapor, en la que se introduce el jugo que se desea hervir. Revisar anexo 5. Proceso
de evaporación- concentrado de jugo
8.1.8. Clarificación de la meladura
La meladura sufre un nuevo proceso de purificación en un clarificador por flotación con
el objeto de remover impurezas, para asegurar que en el producto final no haya presencia de
sólidos extraños. La meladura que sale de los evaporadores se clarifica para obtener un material
más claro y brillante. Esto se obtiene en la estación de clarificación donde la meladura se sulfita,
se mezcla con ácido fosfórico, cal y floculante para luego ser enviada al clarificador de
meladura, donde se le inyecta aire en pequeñas partículas que hacen flotar los sólidos en forma
de espuma, esta se retira y se mezcla con la cachaza que sale de los clarificador, algunas veces
va al tanque de jugo mixto. Revisar Anexo 6. Clarificación de la meladura
Flotación
Por medio de la aplicación de aire, se consigue la flotación de muchas de las impurezas
que lograron pasar en el proceso de clarificación del jugo. Aquí se realiza también la
dosificación de un polímero aniónico sintético en dosis máxima de 3 ppm. Antes de ser
clarificada, la meladura se calienta a 85°C (185° F).

20
8.1.9. Cristalización
Sobresaturación.
La meladura se concentra mediante evaporación en evaporadores simples al vacío. La
evaporación se realiza hasta que la meladura alcance un punto de sobresaturación determinado
manualmente o por instrumentos.
Siembra de Semilla
Al llegar al punto de saturación apropiado, se introducen cristales de tamaño y peso
predeterminado, los cuales servirán de núcleo de crecimiento a los cristales en solución en la
meladura.
Crecimiento
Los cristales introducidos como semilla van creciendo debido a que sobre ellos se va
depositando la sacarosa disuelta en la meladura. No se forman nuevos cristales: Solo los
existentes crecen. Se continúa añadiendo más meladura a medida que la evaporación progresa
hasta que el evaporador o tacho alcance su nivel de operación máximo. En este punto, la mezcla
de cristales y meladura queda concentrada formando una masa densa llamada masa cocida o
templada. Se usan tensos activos para reducir la viscosidad.
Revisar Anexo 7. Cristalización
8.1.10. Purga y centrifugación
En cilindros grandes y de malla muy fina, se introducen los cristales para enjuagarlos y
así refinarlos. En este paso se elimina la melaza que queda para que no haya imperfecciones. El
azúcar obtenido dentro de las mallas se disuelve con agua caliente. para que, al solidificar de
nuevo, forme cristales más puros y de forma más regular.

21
La masa cocida es llevada a las centrífugas, que son canastos que giran a alta velocidad y
están provistos de una malla interna. La fuerza centrífuga que se genera empuja la masa cocida a
través de la malla, la cual permite el paso de la miel, pero no así de los cristales de azúcar,
quedando entonces separada el azúcar y la miel. Revisar Anexo 8. Purga y centrifugación
8.1.11. Refinado
El proceso de refinación de azúcar se lleva a cabo en dos etapas, en las cuales se obtiene
productos diferentes (azúcar rubia o cruda y azúcar blanca o refinada), la primera etapa se
denomina obtención de azúcar de caña y se considera el ingreso de la caña con agua, una
limpieza del jugo, concentración, formación de cristales, separación de cristales y secado del
azúcar, dando como producto final el azúcar rubia y la melaza; la segunda etapa, se denomina
refinación de azúcar, donde se produce la disolución y limpieza del licor, formación y
separación del cristal y el secado, dando como producto final el azúcar blanca o refinada y un
jarabe.
La caña ingresa por lo general con un 12% de sacarosa, dependiendo de la variedad de la
caña, obteniéndose una azúcar rubia.
Los productos que son reutilizados en este proceso son: cachaza, como abono para las
plantaciones de caña; bagazo, para producir calor y energía en el caldero; melaza que pasa a la
segunda etapa para hacer la disolución del azúcar que será refinada. La calidad final del producto
de mide mediante la pureza del cristal de azúcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados
Pol.
Mediante una serie de pasos, se logra la transformación del azúcar cruda o blanca y que
tiene impurezas no azúcares, en un azúcar con alto contenido de sacarosa que a la vez posee bajo
color, mínima turbiedad, bajo contenido de cenizas y bajo contenido de humedad. Dicho proceso
22
que abarca una serie de operaciones físico-químicas, se inicia con el recibimiento del azúcar en
forma granulada, la cual se disuelve, limpia y clarifica.
8.1.12. Secado
Uno de los procesos que requieren cierta atención para evitar la formación de terrones al
empacar azúcar, es el secado.
En el proceso de secado, el azúcar húmedo es transportada por elevadores y bandas para
alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar queda en contacto
con el aire caliente que entra a contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad,
aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones. El azúcar es secado a una
temperatura cercana a 60ªC.
8.1.13. Tamizado
El azúcar seco, pasa a través de tamices donde se clasifican de forma a obtener un azúcar
de tamaño comercial alrededor de 0.40 mm (400 mieras). Antes de entrar a los tamices, el
azúcar pasa por otro imán para retener cualquier partícula de hierro presente en el flujo de
azúcar.
8.1.14. Atemperamiento
El azúcar, una vez que ha sido clasificada mediante la operación de tamizado, es
depositada en grandes tolvas donde se deposita el azúcar por cierto tiempo de residencia hasta
que la temperatura disminuya a una temperatura ambiente, para así posteriormente se realice la
operación siguiente que es la operación de empaquetado en diferentes presentaciones y pesos.

23
8.1.15. Empaque
Luego de clasificado, el azúcar con una temperatura de alrededor de 40°C (104°F) y una
humedad máxima de 0.05%, pasa por un tercer imán y luego a las tolvas de almacenaje donde
tiene un tiempo de residencia de 2 hrs. Desde aquí es distribuida hacia las diferentes máquinas
empacadoras. El Turbinado se empaca en los tamaños de 690 kg y 1012 kg en los envases
llamados Big bag, de 5 kg, 1 kg y 250 gr en bolsas de polietileno, y en las cantidades de 50 kg 6
46 kg en bolsas de polipropileno.
24
8.2. Diagramas representativos
8.2.1. Flujograma del proceso

25
8.2.2. Diagrama de operaciones
En la siguiente imagen se presenta el diagrama de operaciones del proceso productivo de
la azúcar blanca de caña, cuenta con 15 operaciones ya mencionadas anteriormente en el punto 7.
DIAGRAMA DE OPERACIONES AZÚCAR DE CAÑA

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FIGURA 8.1: Esquema de obtención de azúcar
Fuente: unagro.com.bo
27
9. Balance de masa
Fuente: Datos obtenidos del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz

28
10. Balance de Hídrico

29
11. Balance de Energía
Para realizar un balance de energía en el Ingenio Azucarero Roberto Barbery
Paz, la situación es complicada, debido a que por temas de seguridad y bioseguridad se
realizó la visita únicamente al 40 % de todo lo que comprende la extensión del ingenio, y
se proporcionaron datos reservados de las maquinarias que utilizan, teniendo un estimado
de potencia (hp) instalada de 12887,863 Hp (solo de los datos proporcionados por la
organización).
No. MÁQUINARIA HP
2 Sonda automatizada 4,023
3 Báscula de pesaje 60
4 Grúas de caña 35,4
5 Cinta transportadora 335,25
6 Cargadores frontales 202
7 Plataforma volteadora 147
8 Conductores 670,5
Maquina desfibradora y
10 desmenuzadora 7,5
11 Molinos 4
12 Calderas (Ciclo de Rankine- ) 7275
15 Tamiz rotativo de acero inoxidable 3,73
18 Filtros de tambor rotativo al vacío 3001,07
19 Tamices estacionarios 2
21 Evaporador simple al vacío 2,68
22 Cristalizador 335
23 Centrífugas 200
24 Secador rotativo 2,71
25 Máquina empacadora 600
TOTAL 12887,863
30
12. Listado de maquinaria y características
12.1. Cosechadora de caña
Los trabajos agrícolas mecanizados crean las condiciones para el desarrollo de la
elaboración de los productos agrícolas, además facilita el trabajo y lo hace más rentable. La
cosecha de caña se hace más efectiva con el uso de las cosechadoras, el trabajo se hace menos
moroso.
FIGURA11.1: Cosechadora de caña
Fuente: Engormix.com
31
TABLA 11.1: Características técnicas de la cosechadora de caña
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
NOMBRE COSECHADORAS PARA CAÑA DE

AZÚCAR
MODELO CASE IH/AUSTOFT A7000
CAPACIDAD 800 a 1000 ton/día
MOTOR Motor Cummins M11, pocional SQM111
(intección Electrónica), 330hp
VELOCIDAD 12 Km/hra
RENDIMIENTO 70 ton/hra
TRANSMISIÓN Hidrostática
DESPUNTADOR Estándar o con desmenuzador
DIVISORES Dobles
RODILLO Ajustable Hidraulicamente
CORTADOR BASE Dos discos, 10 cuchillas intercambiables,
hidráulico, reversible
RODILLOS ALIMENTADORES Dos hileras de rodillos, mando hidráulico,
reversibles
TROCEADOR 3 ó 4 cuchillas
EXTRACTOR PRIMARIO Anti-vortex, vel. Variable, hidráulico, 4
aspas
ELEVADOR Base reforzada, giro hidráulico de 170°
EXTRACTOR SECUNDARIO 3 aspas, hidráulico, vel. Variable
CABINA Volcable, aire acondicionado
Fuente: Engormix.com
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La cosechadora también cuenta con una cabina, piso de la cabina al nivel de las puertas,
lo que facilita la limpieza. Instrumentos ergonómicamente posicionados. Amplios vidrios y
retrovisores, ofreciendo visibilidad de 360o. Bajo nivel de ruido. Sistema de aire acondicionado
eficiente con salidas de aire bien distribuidas en el interior de la cabina.
Cabina basculante que facilita el mantenimiento del motor y otros componentes internos.
12.2. Sonda automatizada
Este tipo de equipo es muy útil a la hora de tomar las muestras de calidad de la caña para
saber el grado de sacarosa, con ayuda de la sonda automatizada, toma una muestra de la caña y
en un tiempo de 3 min aproximadamente se tienen los resultados de aceptación o negación de la
materia prima con un grado mínimo aceptable de 9% de sacarosa.
FIGURA 11.2: Sonda mecanizada
Fuente: agriexpo.online
33
Toma de vacío con ajuste de la relación grano-aire. Motor reductor de accionamiento
giratorio controlado por VFD.
Turbina de vacío de 3kW (380V) al pie del muestreado para distancias de transporte de
hasta 60m; o en el extremo del receptor de muestras para distancias mayores.
Recinto eléctrico en el pilar del muestreado.
Estación receptora de muestras de tipo ciclo buro con retenedor de muestras de 10 litros y
con una manga filtrante limpiada por aire para la recuperación integral de todas las partículas.
Caja de control compacta de pulsadores con cable de serie, opción de panel de control
grande.
Este tipo de sonda mecanizada tiene una estructura de soporte elevada, hecha a medida,
que permite el paso libre de vehículos altos por debajo del carril. Además, cuenta con un modo
alternativo de "limp home", lo que significa que el muestreado puede hacer funcionar los
accionamientos de subida/bajada y de giro incluso si falla el variador de frecuencia.
12.3. Báscula de pesaje
El objetivo de una báscula en el ingenio azucarero, es conocer con precisión la cantidad
de carga adquirida en cada camión que ingresa al establecimiento. Se cuentan con dos
Básculas, una para camión cargado y la otra para descargado.
Motor reductor de accionamiento basculante arriba/abajo controlado a través de un
variador de frecuencia (VFD) para el aumento del par y la detección integrada del fondo del
volquete.
34
FIGURA 11.3: Báscula de pesaje
TABLA 11.2: Características técnicas de la báscula de pesaje
MODELO Báscula para camión electrónica en fosa

REVUELTA
CAPACIDAD 200 toneladas
LONGITUD 40 metros
12.4. Grúas
Muchas veces la misma grúa se utiliza para descargar los vehículos, y luego para llevar la
caña a las mesas de alimentación; la grúa más empleada consta de un mástil de entramado
metálico, el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con dos
poleas por las que pasa el cable que sostiene la carga.

35
FIGURA 11.4: Grúas para caña
Fuente: centumaco.com
TABLA 11.3: Características técnicas de la grúa para caña
Balancín 13.6 m de largo x 3.2 m de alto

Capacidad 20 ton
Cables de izaje paralelos 2 cables
Alma de fibra 1- ¼ de diámetro x 37 m de largo
Resistencia de ruptura 64,6 torones
Torones 6
Hilos por torón 36
Sistema de acercamiento 2 cables de ¾ de diámetro x 18 m
de longitud
Resistencia a la ruptura de hilos 23,8 ton, alma de fibra 6 torones, 19 hilos
por toron
Fuente: Elaboración propia con datos de centumaco.com
36
12.5. Cinta transportadora
Cuando los camiones están haciendo fila para realizar los laboratorios a la caña que traen,
las muestras entran al laboratorio a través de una cinta transportadora que esta equipada con un
tubo succionador.
FIGURA 11.5: Cinta transportadora
Fuente: agriexpo.com
Componentes:
• Bandas Flexibles.
• Rodillos.
• Plataforma de apoyo.
• Poleas.
• Tensores.
• Estructura soporte.
• Tolvín de descarga.
37
• Rodillos de impacto.
• Rodillos alineadores.
• Limpiadores.
Características:
Teniendo claro que las bandas transportadoras son dispositivos para el movimiento
horizontal de objetos sólidos en la construcción de vías, junto con el uso de apoyos estructurales
estos elementos también pueden ser utilizados para el transporte de material a granel con
variaciones inclinadas dependiendo el lugar. Entre otras de sus características más destacadas se
encuentran:
• Gran velocidad.
• Capacidad de recorrer diferentes distancias (10 km).
• Resistencia.
• Usabilidad.
• Fácil limpieza.
• Diseñadas para usos específicos.
12.6. Cargadores frontales
Este tipo de cargadores son utilizados para transportar la materia prima de un lugar a
otro, así como también para mover los desechos del ingenio.
38
FIGURA11.6: Payloaders o cargadores frontales
Fuente: tracsa.com.mx
TABLA11.4: Características técnicas de cargadores frontales
POTENCIA NETA 151 KW

MODELO 950 GC
MODELO MOTOR C7.1 Cat
CILINDRADA 427.8 pulg 3
Par bruto máximo 1.05 Nm
Par neto máximo 984
PESO EN ORDEN DE TRABAJO 18,676 Kg
CAPACIDAD DEL CUCHARÓN 2,5-4.4 m3
FUERZA DE DESPRENDIMIENTO 147 KN
CARGA LÍMITE DE EQUILIBRIO 11.197 Kg
ESTÁTICO
39
AVANCES 1-2-3 7, 12.5, 22 Km/hr respectivamente

RETROCESOS 1-2-3 7, 12.5, 22 Km/hr respectivamente
SISTEMA HIDRÁULICO Tipo bomba- Pistón
ALTURA DEL PASADOR 4.18 m
ESPACIO LIBRE DEL BRAZO DE 3.64 m
LEVANTAMIENTO
ALTURA 3.45 m
ÁNGULO DE DESCARGA DE 52 °
LEVANTAMIENTO MÁXIMO
Fuente: Elaboración propia con datos de tracsa.com.mx
12.7. Plataforma volteadora
Luego de que los camiones son pesados, pasan a la zona de descarga de la materia prima,
esta descarga se realiza con ayuda de las plataformas volteadoras, las cuales voltean la caña de
los contenedores de los camiones a otro contenedor que luego conducirá la caña a la primer
etapa de proceso de obtención de azúcar.

40
FIGURA 11.7: Plataforma volteadora
Fuente: oxworldwide.com
CARACTERÍSTICAS
El volteador puede estar accionado mediante motor-reductor eléctrico o mediante
accionamientos electro-hidráulicos, comúnmente cilindros para giro 90º o bien motor hidráulico
para giro 180º. En todos los casos disponen de bloqueo de seguridad del giro.
12.8. Conductores
El conductor de caña, es la banda transportadora que lleva la caña desde las mesas
alimentadoras hasta los molinos. Por lo general son dos conductores denominados: Principal y
Secundario. El conductor Secundario recibe la caña de las mesas alimentadoras, y el Conductor
Principal recibe la caña del secundario y entrega ésta a los molinos.Los conductores son
impulsados por motores eléctricos con accionamientos hidráulicos, la velocidad es regulada por
un posicionador neumático que actúa sobre la bomba hidráulica. Las velocidades de estos
41
conductores oscilan entre 0-20 m/min. para el principal y entre 0-8 m/min. para el secundario. En
la figura se muestra un esquema típico de conductores de caña en un ingenio azucarero.
FIGURA 11.8: Conductores
12.9. Mesas de alimentación de caña y lavado
Es la encargada de recibir la caña y de realizarle un lavado aplicando primero chorros de
agua recirculada eliminando residuos como tierra, basura, abono, insectos y pesticidas
adheridos al producto. Una vez limpia la caña se dirige a los molinos para extracción de jugo.
42
FIGURA 11.9: Mesas de alimentación de caña y lavado
Fuente: Fives Cail
TABLA 11.5: Características técnicas de la mesa de alimentación
CORRIENTE Corriente de arrastre con tablillas

ANCHO INTERNO 6 m.
INCLINACIÓN 45 grados
CORRIENTES 18 líneas de corriente y 12 líneas de
tablillas
CAPACIDAD 700 tn/hrs.
Fuente: Fives Cail

43
12.10. Maquina desfibradora y desmenuzadora
La caña es transportada por un sistema de conductores de tablillas, que la pone en
contacto con las picadoras y la desfibradora, las cuales son rotores provistos de cuchillas
colocados sobre el conductor, accionados por turbinas de vapor y/o motores eléctricos; que giran
a una velocidad aproximada de 650 RPM por donde se hace pasar el colchón de caña; la caña se
fracciona abriendo las celdas para facilitar la extracción del jugo que contiene la caña. Los
conductores están provistos de controles de velocidad que forman parte del sistema de control
automático de alimentación del primer molino, para garantizar la fluidez de la molienda
programada. Como su nombre lo indica, una desfibradora desgarra los pedazos de caña
provenientes de las cuchillas, convirtiéndolos en tiras, sin extraer jugo alguno. El uso de
desfibradoras, permite mejorar la uniformidad de la alimentación de los molinos, asegurando un
aumento de la capacidad del trapiche y en la extracción de la sacarosa, y reduciendo por otro
lado, la pérdida de sacarosa en el bagazo.
FIGURA 11.10: Maquina desfibradora
Fuente: Fives Cail

44
TABLA 11.6: Características técnicas de la máquina desfibradora
Capacidad 650- 1200
Dimensiones Alto Ancho Largo Volumen
5.0 m 15.24 m 15.3 m 1045 m3
Servicios Electricidad Voltaje Intensidad de Potencia

corriente
380 V 20- 25 (A) 4- 7.5 Kw
Fuente: Fives Cail
Cumplen una doble función; la primera es la de asegurar la alimentación a los molinos; y
la segunda preparar la caña, aplastándola para facilitar su toma y la extracción del jugo.
12.11. Molinos
La máquina de molienda compuesta de seis molinos, cada molino está constituido por
cuatro masas que son rodillos giratorios: dos masas inferiores llamadas cañeras porque reciben
la caña o colchón fibroso de caña, una masa llamada bagacera, porque descarga el colchón
fibroso de la caña y una masa superior que transmite movimiento a las masas inferiores.
45
FIGURA 11.11: Molinos
Fuente: Fives Cail
TABLA 11.7: Características técnicas de los molinos
Dimensione Alto Ancho Largo Peso

s
2.8 m - 4m 320 kg
Servicios Electricidad Voltaje Potencia Trifásico
440 V 4 Hp
Vapor Temperatura Presión
70 - 80 ºC 10 Psi
Parámetros de Velocidad Caudal de

Molienda jugo
12 rpm 7 lt/min
Fuente: Fives Cail

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12.12. Calderas
Estas calderas están especialmente diseñadas para operar en alta presión, en reemplazo
de las de diseño de dos domos (bi-drum). Tienen capacidades entre 150-350 ton/h a 65-90 bar y
480-530ºC en el vapor. Esta caldera fue seleccionada en el ingenio para ser alimentada con
bagazo.
FIGURA 11.12: Calderas
Fuente: Fives Cail
12.13. Turbogenerador
Equipo encargado de la autogeneración de corriente. Abastece al ingenio y a las áreas de
servicio de energía eléctrica necesaria para el desarrollo de todas las funciones, funciona a través
del vapor generado por la caldera, se encuentra en una zona especial del ingenio, monitoreado
por personal eléctrico calificado.

47
FIGURA 11.13: Turbogenerador
Fuente: Fives Cail
12.14. Domos de vapor
Domo agua/vapor para circuito de recirculación en calderas de recuperación de calor y
de vapor, puede ser construido en ejecución horizontal o vertical dependiendo de las
características del proyecto.
El Domo se encarga de separar la mezcla agua/vapor procedente de las calderas, dejando
exclusivamente el vapor en la línea para su consumo, proceso, etc., a la presión requerida.
Construido principalmente los horizontales en chapa de acero A42B o similar y en los
verticales en tubería de acero estirado sin soldadura calidad ST-35.8.1 ó similar.
Dotado de patas soporte, tubuladuras, boca de hombre para inspección cierre tipo
autoclave, en los horizontales de grandes dimensiones.

48
FIGURA 11.14: Domos de vapor
Fuente: prodinco.es
12.15. Tamiz rotativo de acero inoxidable
Es un tamiz tubular rotativo, de eje en pendiente, que se alimenta en su interior con jugo
de caña y bagazo, y separa el jugo hacia un canal inferior y el bagazo hacia el extremo opuesto.
La tela del tamiz está formada por barras de sección trapezoidal alineadas como reja, con
la base mayor del trapecio hacia el interior del cilindro. La abertura entre barras es a pedido,
siendo muy empleadas las de entre 0,5 y 1 mm.
La disposición de las barras forma un peldaño entre cada barra de la reja, lo que favorece
la separación jugo / bagazo.
La tela, el cilindro soporte de la tela, el canal inferior, el canal de alimentación y la
estructura soporte son construidos con acero inoxidable y soldaduras TIG, lo que permite su uso
en cualquier tipo de proceso.
El accionamiento es a través de un motor eléctrico con reductor y cadena. La rotación se
produce sobre 16 rodillos basculantes y un rodillo para la posición axial.

49
FIGURA 11.15: Tamiz rotativo de acero inoxidable
Fuente: prodinco.es
12.16. Tanque de encalado
Están hechos de acero inoxidable, la tapa, soporte y salida inferior es del mismo
material. Posee un agitador de palas de sentido opuesto en su interior para facilitar el proceso de
encalado. Este tipo de tanque tiene la capacidad para atender el jugo mixto que viene de los
molinos. Debe ser de acero inoxidable por tratarse de un jugo líquido y por lo tanto no se altera
el producto.
50
FIGURA 11.16: Tanque de encalado
Fuente: prodinco.es
TABLA 11.8: Características técnicas de tanque de encalado
Capacidad 125 m3/h; 150 tn/h
Dimensiones Diámetro Alto Grosor
6m 5m 0.02 m
Fuente: Elaboración propia con datos de prodinco.es
12.17. Tanque de jugo
Este tipo de tanque garantiza el flujo constante del jugo a los calentadores. Dentro de él
se suministran insumos químicos importantes ya nombrados anteriormente en el proceso, es
decir se habla de los químicos decolorantes y coagulantes, que actúan mediante un tiempo
necesario.
51
FIGURA 11.17: Tanque de jugo
Fuente: prodinco.es
12.18. Calentador
Este equipo es el encargado de elevar la temperatura del jugo desde 40ºC a 70ºC
realizando un pre calentamiento que sirve de preparación para la etapa de clarificación del jugo.
52
FIGURA 11.18: Calentador
Fuente: prodinco.es
12.19. Clarificadores o tanques decantadores
El jugo proveniente de los molinos, pasa al tanque, donde se rebaja su grado de acidez. El
Jugo alcalinizado se bombea a los calentadores, donde se eleva su temperatura hasta un nivel
cercano al punto de ebullición. En los clarificadores se sedimentan y decantan los sólidos. Los
sólidos decantados pasan a los filtros rotatorios, trabajan con vacío y están recubiertos con finas
mallas metálicas que dejan pasar el jugo. El jugo limpio está formado por mieles y agua. Los
restos sólidos denominados cachaza son utilizados como fertilizantes naturales para los
cañaverales restituyendo de esta manera los nutrientes que salieron de la tierra.

53
FIGURA 11.19: Clarificadores
Fuente: schaffersugar.com
Al final de cada distribuidor de jugo, el Clarificador LLT no tiene los problemas
asociados con la alta turbulencia, cuenta con una red de tuberías de alimentación de jugo,
introduce jugo a través de una serie de vías hidráulicamente uniformes sobre toda la sección
transversal del clarificador.
Los canales de alimentación están diseñados para mantener el flujo relativamente alto
para reducir el potencial de taponamiento e incrustaciones.
Las canales de salida están ubicadas en la parte superior del clarificador para recibir el
jugo clarificado.
54
12.20. Filtros de tambor rotativo al vacío
La función principal de este equipo es la recuperación de la sacarosa que queda en la
cachaza de la clarificación de los jugos de caña.
En el proceso de filtración se mezcla Bagacillo de la caña de azúcar con la cachaza
líquida. El filtro está compuesto de un tambor hueco, sumergido en la cachaza a filtrar que rota
por medio de un eje horizontal. Su periferia sirve como área filtrante y está dividida en 24
secciones independientes.
Cada una de estas secciones está conectada individualmente al sistema de vacío que
consta de tres sectores diferentes. Un sector conectado a la atmósfera, uno comunicando a una
cámara de vacío bajo y otro conectado a una cámara de vacío alto.
“La superficie exterior del tambor consiste de lámina de acero inoxidable con 116
perforaciones por centímetro cuadrado de 0,5 milímetros de diámetro.” La bandeja que contiene
la cachaza tiene un agitador para evitar que la cachaza sedimente en el fondo. Además, esta
bandeja tiene un rebalse de cachaza que es enviada nuevamente al tanque pulmón, creando una
recirculación de cachaza aumentando la actividad microbiológica. Esto ocasiona pérdidas por
inversión de sacarosa por acción microbiológica. A medida que el tambor del filtro rota, la
cachaza es succionada por el tambor formando una capa sobre su superficie. Luego pasa por una
serie de rociadores de agua caliente (70 grados Celsius), durante esta etapa se lava la torta de
cachaza para extraer el jugo y sacarosa que contiene.

55
FIGURA 11.20: Filtros de tambor rotativo
Fuente: termofriger.com
TABLA 11.9: Características técnicas de filtros de tambor rotativo
Capacidad 45 Tn/hra
4m 4.7 m 5.4 m 101.52 m3
Servicios Agua Temperatura Volumen
70 ºC 18.17 m3/hra
Electricidad Voltaje Intensidad de Potencia

corriente
220/440 V 25.0 /12.5 A 2.238 KW
Aire Presión Caudal

56
0.67 atm 2600 m3/hra
Fuente: termofriger.com
El filtro está proyectado para realizar las siguientes fases del ciclo de filtración:
• Formación de la pre-capa,
• Separación de sustancias sólidas contenidas en el líquido a filtrar, con formación de
torta
• Secado de torta
• Corte y descarga de la torta
• Descargue del filtrado.
12.21. Tamices de acero inoxidable
Este tipo de tamiz es usado para la primera filtración después de que saliera el jugo de
los molinos, tiene la función de filtrar partículas de bagazo.
FIGURA 11.21: Tamiz de acero inoxidable
Fuente: spanish.alibaba.com
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Características técnicas:
Tipo: circular
Voltaje: 220V / 380V/como demanda del cliente
De malla de pantalla: 0- 200 mallas
Sistema de limpieza: Silicio de bola
12.22. Tamices estacionarios
El jugo clarificado, con 85% de agua y con 15% de sólidos, pasa a través de tamices
estacionarios donde se le retira el bagacillo que no sedimenta en los clarificadores.
FIGURA 11.22: Tamiz estacionario
Fuente: directindustry.es
CARACTERÍSTICAS
Aplicaciones: para productos alimentarios
Tipo rejilla de uso alimentario

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12.23. Clarificador DORR
Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero, cuyo fondo es cónico. Compuesto por
una cámara de floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y varios
compartimientos clarificadores. La elección del diámetro del clarificador y el número de
compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. Está provisto de
un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los sólidos
sedimentados (lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos
al tubo central rotan.
El clarificador posee una máquina de vapor o un motor eléctrico, el cual se encarga con la
ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central.
FIGURA 11.23: Clarificador Dorr
Fuente: directindustry.es
12.24. Evaporador simple al vacío
Los evaporadores tienen la finalidad de quitar el agua del jugo que proviene del filtro
rotativo y por lo tanto concentrar aumentar los grados brix. Al terminar el proceso de
evaporación la concentración de azúcar pasa de un 15% a un 60%. Este evaporador de la caída se
utiliza principalmente para concentrar los materiales con la viscosidad baja, buen material de la
59
fluidez, tal como frutas o el jugo vegetal, la glucosa, el almidón, la reutilización líquida de la
descarga, el alcohol, el jarabe, etc.
FIGURA 11.24: Evaporador simple al vacío
Fuente: evaporadoresindustriales.grupovento.com
TABLA 11.10: Características técnicas de evaporador simple al vacío
Capacidad 250 a 300 tn/hra
Evaporaciòn 20000- 70000 kg/hra

de agua
2.5 m 1m 1.2 m 5 m3
60
Servicios Agua Temperatura Volumen
48- 90 ºC 5 - 6 Tn/h
Electricidad Voltaje Intensidad de Potencia

corriente
220 /440 V 30 A 2 KW
60 Hz
Vapor 170 ºC 0.6- 0.8 Mpa
Fuente: evaporadoresindustriales.grupovento.com
Las grandes empresas productoras utilizan volúmenes considerables de agua.
Lamentablemente, estas aguas pasan a ser residuales por tener alta concentración de agentes
tóxicos. Para reducir costes, las industrias han optado por incorporar evaporadores industriales al
vacío en sus instalaciones con la finalidad de tratar allí mismo las aguas y reutilizarlas en otros
procesos, este es el caso del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz.
Los evaporadores industriales al vacío son comúnmente llamados evaporadores de aguas
residuales. Actualmente representan una de las tecnologías con más ventajas para disminuir el
vertido de aguas residuales industriales. La metodología usada en el tratamiento de las aguas
residuales es limpia, segura y tiene un coste de mantenimiento muy bajo. Por lo general, quienes
la ponen en marcha concentran sus esfuerzos en un vertido cero, la política ideal de toda empresa
que quiera respetar el medio ambiente y estar de acuerdo con las normativas de aguas residuales.
12.25. Cristalizador
El cristalizador consiste en un proceso de separación de tipo sólido-líquido en el que
existe transferencia de masa de un soluto (cristales de azúcar) de una solución líquida a una fase
cristalina sólida pura. Son evaporadores de simple efecto al vacío, cuya función es la de
61
producción y desarrollo de cristales a partir del jarabe, mieles y semillas según sea el caso.
Evaporadores de simple efecto al vacío llamados vacumpanes o tachos, cuya función es la
producción y desarrollo de cristales a partir de jarabe, mieles y semilla según sea el caso de que
se alimenta.
FIGURA 11.25: Cristalizador
Fuente: cristalizadoresindustriales.grupovento.com
12.26. Centrífugas
La máquina centrífuga está compuesta de una canasta perforada que gira suspendida de
un eje por medio de un motor eléctrico a altas velocidades y que debido a la fuerza centrífuga
que se genera por el movimiento rotatorio que adquiere la máquina se produce la separación de
los cristales y la miel que contiene la masa cocida. Durante el proceso de centrifugado, el azúcar
se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que recubre los cristales.
- Superficie de centrifugado: Mayor a 2.7 m2.
- Productividad: 47 Tn/h.
62
- Superficie Cribante: 19500 cm2.
- Altura de la Carcasa: 1030 mm.
- Diámetro superior de la canasta 1300 mm.
FIGURA 11.26: Centrífugas
Fuente: centrifugasindustriales.grupovento.com
12.27. Secador rotativo
Los secadores rotativos por aire caliente se caracterizan por su funcionamiento continuo,
de ese modo no pierden el calor residual a pesar del movimiento constante de entrada y salida del
producto.
El secador rotativo calentado directamente funciona levantando y rociando el producto
con una corriente de gas caliente en movimiento.
La eficacia del secador depende principalmente del diferencial entre las temperaturas del
aire de entrada y el de salida, aunque el grado de transferencia de calor también viene
determinado por la relación entre el diseño de las aletas y la velocidad de rotación. No obstante,
independientemente de las temperaturas del aire y del material, el tiempo de secado (o de

63
residencia) es crucial, ya que depende de la velocidad de difusión del agua desde el centro hasta
la superficie del material
. Características del secado rotativo
Diseño sólido con varias opciones de elevador
Puede ser en corriente o contracorriente
Permite el uso de temperaturas de secado más altas
Tiempo de residencia relativamente largo
El tambor dispersa el material conforme se transporta a lo largo de su longitud
Puede diseñarse para circuito abierto o reciclaje parcial de gas
FIGURA 11.27: Secadores rotativos
Fuente: gea.com
64
12.28. Tolvas
Estos equipos son los encargados de almacenar el azúcar, es decir el producto terminado
con un color que se encuentre entre los 180 a 350 UMAS y una humedad de 0,06%. De acuerdo
a esas características se dispone su almacenamiento para posteriormente llenar los distintos
tamaños de envases que vende el Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz.
FIGURA 11.28: Tolvas
Fuente: gea.com
12.29. Máquina empacadora
El tipo de fraccionadora que se utiliza en este tipo de industrias son las volumétricas o
por peso. La ventaja de las envasadoras por peso es que se puede dar mayor flexibilidad para
envasar en diferentes capacidades y la desventaja con las volumétricas es que son más lentas. En
el fraccionamiento del azúcar blanco común tipo A si usamos una fraccionadora por peso con
dos picos de llenado con una capacidad de 8 paquetes por minuto, al ser una máquina
semiautomática donde el operador coloca la bolsa vacía, también la velocidad variaría con la
65
habilidad del operador. La desventaja de una fraccionadora volumétrica es que en este tipo de
envasado se utiliza el llenado por volumen lo que variará el peso del producto si este tiene
mayor o menor humedad. Como así también su ventaja es la velocidad de llenado.
1 máquina de fraccionado por peso: 1 minuto = 8 paquetes 1 hora = 60 minutos 24 hrs
(las que trabaja la industria) = 1440 minutos
En 1440 minutos tenemos 11540 paquetes de 1 kg de azúcar blanco de mesa. Por día la
industria podría empaquetar 80435 kg de azúcar
FIGURA 11.29: Máquina empacadora
Fuente: unagro.com
13. Obras civiles-características
Las instalaciones industriales del Ingenio, se encuentran a 80 kilómetros de la ciudad de
Santa Cruz de la Sierra sobre carretera asfaltada.
Distribución en el terreno
66
- Portería, lugar donde las personas que entran y salen de la empresa serán identificadas.
- Garaje, área destinada a albergar unidades de transporte con los que cuente la empresa.
- Área Administrativa, Espacio generado para el Gerente y todo el personal
administrativo de la empresa.
- El laboratorio de la caña es un laboratorio pequeño colocado generalmente cerca del
área que recibe los camiones. La función principal es determinar el contenido de sacarosa.
Los datos del laboratorio se utilizan para calcular los pagos de los productores.
- Almacén de productos terminados, espacio destinado al almacenaje de mercancía
que ha pasado por las líneas de producción y que ya está lista para ser vendida y/o distribuida.
- Área de Producción, zona ambientada adecuadamente para el proceso de
elaboración de azúcar de caña.
Instalaciones comunes a plantas industriales
Instalación de aire comprimido.
Instalación de gas natural.
Producción de vapor y electricidad.
Instalación de climatización y ventilación.
Red de saneamiento.
Estación depuradora de aguas residuales.
Suministro de agua.
Instalación de protección contra incendios.
Instalaciones eléctricas.
67
FIGURA 12.1: Obras civiles
Fuente: unagro.com
14. Lay out general

68
15. Lay out del área de producción
A continuación, se puede observar el layout del área de de producción de azúcar en el
Ingenio Azucarero UNAGRO, el cual comienza con la recepción de la materia prima (Caña)
hasta el almacenado del producto terminado atravesando las distintas operaciones necesarias para
la obtención del azúcar.

69
16. Aspectos ambientales
16.1. Generación, gestión y tratamiento de residuos sólidos Bagazo
Generado en la Molienda, se separa el jugo del bagazo, este residuo sólido se lo utiliza
como combustible en calderas, se lo quema en calderas y aprovechando el calor calórico que
tiene el Bagazo se lo utiliza para originar, calentar, hervir agua y así producir vapor, con este
vapor se genera energía a través de turboalternadores.
Ceniza: generada por la combustión del bagazo, es utilizada en el campo.
Cachaza: resultado de la filtración del lodo (mezcla de impurezas de jugo de caña y
bagazo menudo), es trasladada a los campos y es utilizada como bioabono debido a que contiene
grandes cantidades de materia orgánica.
Residuos Metálicos: generados de piezas desgastadas, son destinados a empresas
autorizadas para reciclar.
16.2. Generación, gestión y tratamiento de efluentes Lodo
Cuando el jugo de la caña es extraído, se separan todas las impurezas de este jugo de
caña, estas impurezas son ese lodo, el cual es mezclado con el bagazo menudo y mediante un
proceso de filtración se extrae al máximo el azúcar que pueda contener este lodo.
Aguas residuales
Generadas durante el proceso, estas aguas son usadas para limpieza de equipos, limpieza
de la edificación, y estas aguas son llevadas a las lagunas de oxidación.
Melaza
Es un líquido denso y viscoso obtenido de la centrifugación de la masa cocida final y del
cual es posible recuperar, económicamente, más sacarosa pero no por los métodos usuales, se
70
tiene alrededor de un 40% de rendimiento de sacarosa, por lo que lo más conveniente es realizar
el proceso de destilación, se la fermenta, se le agrega levadura, se fermenta y se convierte en
alcohol, luego se separa el alcohol y el agua, obteniéndose la Vinaza.
Vinaza
Es un residuo generado en la destilación del alcohol, de esta se puede obtener un pequeño
porcentaje de alcohol, y esta vinaza también se utiliza para riego en campo, siendo llevada a una
laguna de vinaza, se la bombea y se traslada a los campos en cisternas.
16.3. Generación, gestión y tratamiento de emisiones gaseosas, vapores
y partículas
Vapor de escápula: excedente de vapor que sale de la cogeneración en los
turboalternadores, este vapor sale con menos temperatura y presión, este vapor es utilizado para
parte del proceso, para alimentar algunos equipos que funcionan a vapor y además del vapor útil
que es utilizado para la generación de energía.
16.4. Posibles impactos ambientales y medidas preventivas
El Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz tuvo problemas en las chimeneas, en la cual
se liberaba al ambiente cenizas, y la medida preventiva que optaron para esta problemática, fue
la instalación de un sistema de aspersión en las chimeneas, para que lo sólido caiga, y sólo se
libere por las chimeneas un vapor blanco.

71
17. Control de calidad
La CORPORACIÓN UNAGRO S.A. cumple con las normas de calidad necesarias para
poder ofrecer sus productos a la población de tal manera que estos cumplan con sus expectativas
y satisfagan sus necesidades.
Las normas de calidad con las que UNAGRO S.A. son:
17.1. Norma ISO 9001
La ISO 9001 se define como la norma reconocida a nivel internacional para sistemas de
gestión de calidad (SGC). Es la norma de Sistema de Gestión de la Calidad más utilizada en todo
el mundo, con más de 1 millón de certificados emitidos en más de 178 países. La ISO 9001
proporciona un marco de trabajo y un conjunto de principios para asegurar un enfoque lógico a
la gestión de su organización que satisfaga a sus clientes y partes interesadas. Para hacerlo más
sencillo, la certificación ISO 9001 proporciona las bases para desarrollar procesos y personal
efectivo que tenga como resultado productos y servicios efectivos prolongados en el tiempo.
Mediante esta norma, UNAGRO S.A. tiene los siguientes beneficios como empresa de
producción de azúcar de caña:
Mejora su imagen y credibilidad. Cuando el cliente observa que usted ha sido certificado
por una entidad de certificación sabrá que usted ha implementado un sistema orientado a
cumplir los requerimientos de los clientes y a las mejoras. De esta forma tendrán mayor
confianza en que usted cumplirá lo que ha prometido.
Mejora la satisfacción del cliente. Uno de los principios clave del SGC de ISO 9001 es el
foco en mejorar la satisfacción del cliente identificando y cumpliendo sus requerimientos y
necesidades. Mejorando la satisfacción, mejora el negocio de repetición de clientes.

72
Procesos totalmente integrados. Utilizando el enfoque de procesos de ISO 9001 no solo
presta atención a los procesos individuales de su organización sino también en las interacciones
de dichos procesos. De esta forma, podrá encontrar más fácilmente las áreas para mejorar y
para ahorrar recursos dentro de su organización.
Toma de decisiones respaldada con pruebas. Asegurar que toma sus decisiones
respaldado en pruebas concretas es clave en el éxito del SGC de ISO 9001. Garantizando que
sus decisiones se toman en base a pruebas concretas, podrá destinar mejor los recursos para
corregir problemas con mayor eficacia y para mejorar su eficiencia y efectividad organizacional.
Crear una cultura de mejora continua. Teniendo la mejora continua como principal
resultado del SGC, usted puede lograr mayor ahorro de tiempo, dinero y de otros recursos.
Haciendo de ésta la cultura de su empresa, podrá enfocar sus grupos de trabajo en mejorar los
procesos de los cuales son directamente responsables.
Involucre a su gente. ¿Quién mejor que las personas que trabajan en un proceso para
ayudar a encontrar las mejores soluciones para mejorar ese proceso? Haciendo que sus grupos
de trabajo no solo gestionen sino también mejoren los procesos, logrará que los empleados se
involucren más con los resultados de la organización.
17.2. Esquema FSSC 22000- SISTEMA DE GESTION DE INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS
Inocuidad es la garantía de que los alimentos no causarán daños en la salud del
consumidor cuando se preparen o se consuman de acuerdo al uso en que se destinen
Con la certificación del sistema de gestión de inocuidad FSSC 22000 garantiza el ingenio
¨UNAGRO¨ que su producto es inocuo.

73
17.3. NORMA ISO 22000:2018
Establecen los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos para
cualquier organización de la cadena alimentaria
Define lo que debe hacer una organización para demostrar su capacidad de controlar los
peligros de seguridad alimentaria y garantizar que los alimentos sean seguros para el consumo.
17.4. NORMA ISO 22002-1
PROGRAMA DE PRERREQUISITOS
1. Construcción y distribución de edificios
2. Distribución de los predios y áreas de trabajo
3. Servicios, aire, agua, energía
4. Eliminación de residuos
5. Equipos adecuados, limpieza y mantenimiento
6. Gestión de los materiales comprados
7. Medidas para prevención de la combinación cruzada
8. Limpieza y desinfección
9. Control de plagas
10. Higiene del personal y servicios
11. Reprocesamiento
12. Procedimiento de retiro de productos
13. Almacenamiento
14. Información del producto y sensibilidad de los consumidores
15. Defensa de los alimentos, bio vigilancia y bio terrorismo

74
Son condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de
toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y
provisión de productos finales inocuos.
18. Seguridad Industrial
La CORPORACIÓN UNAGRO S.A. trabaja en la formación integral del personal a
través de la estimulación de valores, capacitación práctica y fortalecimiento de los vínculos de
confraternidad en pro de un ambiente de trabajo agradable y armónico y es norma y principio de
respeto, el pago oportuno de salario, la atención médica adecuada a cargo de un seguro social
propio, la realización de permanentes cursos de capacitación y la seguridad industrial, al igual
que la realización de programas de extensión vinculadas al deporte y reuniones sociales que
ayudan a mejorar el clima laboral.
UNAGRO S.A cumple las normas nacionales e internacionales en su sistema integrado
de gestión y se convirtió en la primera empresa del país y en su rubro en toda Latinoamérica,
avalada con ésta certificación internacional doble sello, para la prevención y respuesta antes los
riesgos de propagación del SARS-CoV-2, demostrando compromiso ante sus proveedores,
clientes y la sociedad boliviana en general.
18.1. Sistema de gestión y seguridad y salud en el trabajo sst – iso 45001
La norma ISO 45001 se encuentra basada en los principios de simplicidad, claridad y
traducibilidad. Además, evita redundancias y se verifica mediante la transparencia. Se ha
buscado que se genere un valor añadido a los usuarios que utilicen la norma ISO 45001,
minimizando los costes de implantación y tratando de ser efectivos evitando al máximo la
burocracia.
75
Esta norma internacional especifica requisitos para que un sistema de gestión de la
seguridad y la salud en el trabajo (SST), con orientación para su uso, permita una organización:
Proporcionar condiciones de trabajo seguras y saludables.
Identificar peligros e implementar las mediad de control necesarias para la minimización
de accidentes (USO DE EEPP).
La prevención de los daños y el deterioro de la salud relacionados con el trabajo para
mejorar de manera productiva el desempeño de la SST.
Principales objetivos de la norma ISO 45001
Los principales objetivos de la norma ISO 45001 pueden ser los de conseguir que la
dirección de la organización se comprometa con la implementación del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo, y que ejerzan su liderazgo, además de la participación de los
trabajadores y sus representantes.
La integración del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en las
empresas se ve reflejado en los riesgos y los peligros que pueden encontrarse dentro de las
mismas. Es necesario identificar y controlar los mismos riesgos.
19. Conclusiones y recomendaciones
El Ingenio Azucarero Roberto Barbery paz, es un conjunto de instalaciones industriales
dedicadas a la molienda y procesamiento de la caña de azúcar, para producir azúcar y
distribuirlas a todo el país, llegando así a las mesas de los ciudadanos para proporcionar la
energía que nuestro organismo necesita para el funcionamiento de los diferentes órganos.
Entonces, se concluye que las etapas de producción para la obtención de azúcar comienzan desde
la zafra como una pre etapa, posteriormente pesado, preparación de la caña, extracción del jugo
76
(molienda), encalado, calentamiento, clarificación, evaporación, cristalización, centrifugado y
envasado, dichas etapas las más importantes en la obtención de azúcar refinada.
Además, se realizó durante la visita y se plasmó en el presente proyecto el listado y las
características de las máquinas que componen el ingenio azucarero para poder obtener azúcar
refinada, se trata de un proceso que no requiere una alta especialización en mano de obra, pero si
una alta inversión en maquinaria y capital de trabajo.
El Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz, cumple a cabalidad con todas las normas de
seguridad industrial, control de calidad y trabaja continuamente en el trato correcto de sus
residuos para así tener una relación amigable con el medio ambiente, un claro ejemplo es el uso
del bagazo resultante de la compresión de la caña que se envía a las calderas para ser usado
como combustible.
La elaboración del presente proyecto ha permitido aportar positivamente a la materia de
Procesos Industriales IND- 225 a través de la visita al Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz.
77
20. Bibliografía
https://www.animalgourmet.com/2019/11/28/refinamiento-cana-de-
azucar/#:~:text=El%20refinamiento%20del%20az%C3%BAcar%20es,representan%20todo%20
el%20contenido%20nutricional.
https://www.quiminet.com/articulos/como-se-refina-el-azucar-2818856.htm
https://www.unagro.com.bo/productos/azucar/
http://pedroluispnf.blogspot.com/2009/07/secado.html
https://www.engormix.com/agricultura/articulos/cosechadoras-cana-de-azucar-t28193.htm
https://www.agriexpo.online/es/prod/perry-engineering-services-ltd/product-183078-78755.html
http://www.centumaco.com.co/producto/grua-descargue-cana-2/
https://oxworldwide.com/es/volteador/
https://oxworldwide.com/es/volteador/
https://www.prodinco.es/index.php?option=com_content&view=article&id=38&Itemid=143&la
ng=es
https://all.biz/ar-es/tamiz-rotativo-para-jugo-de-cana-g8055
https://schaffersugar.com/es/clarificadores-llt/
https://www.termofriger.com/producto/filtro-de-vacio/
https://spanish.alibaba.com/product-detail/Stainless-steel-industrial-sieve-450-vibration-
1600463326085.html
https://www.directindustry.es/prod/titan-machinery-lp/product-194402-2294897.html
https://evaporadoresindustriales.grupovento.com/evaporadores-industriales-al-vacio/
https://www.gea.com › products › rotary-dryer

78
21. Anexos
ANEXO 1. Carta de visita al Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz

79
80
ANEXO 2. Presentación de productos que elabora

81
ANEXO 3. Molinos
ANEXO 4. Clarificación del jugo

82
ANEXO 5. Proceso de evaporación- concentrado de jugo
ANEXO 6. Clarificación de la meladura

83
ANEXO 7. Cristalización
ANEXO 8. Purga y centrifugación

84
ANEXO 9. Foto completa del ingenio
ANEXO 10. Registro de la visita

85
ANEXO 11. Vista frontal del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz
ANEXO 12. Zafra

86
ANEXO 13. Zona de evaporación

Obtención de Azúcar - Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz - IND 225

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y

TECNOLOGÍA CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS INDUSTRIALES IND-225 “Y”

OBTENCIÓN DE AZÚCAR EN EL INGENIO AZUCARERO

ROBERTO BARBERY PAZ

LUZ CAMILA BOTERO ABREGO 218068352

ERICK JAIME BUTRON MENESES 218007647

MARIANA CHALUP FLOR 218011768

DOCENTE: ING. VARGAS AÑEZ CARLOS

Santa Cruz- Bolivia

ALCANCE DEL TRABAJO PRÁCTICO: OBTENCIÓN DE AZÚCAR EN EL

INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ

LA UNIÓN AGROINDUSTRIAL DE CAÑEROS S.A. (UNAGRO S.A) que forma parte

de la Corporación UNAGRO S.A., nace históricamente como institución el 5 de diciembre de

diferentes Departamentos de Bolivia, quienes inspirados en la idea de unir a los asentamientos

y el industrial, además de permitir una disminución substancial de los costos de transporte y de

industrialización de la caña de azúcar.

La Unión Agroindustrial de Cañeros – UNAGRO S.A., es la primera empresa creada por

Como primera y mayor empresa corporativa, UNAGRO S.A. ha marcado y sigue

grupos de interés internos y externos.

gigantesco y minucioso en el que es imprescindible la coordinación entre el campo, la fábrica y

la comercialización, y en el que solo se puede avanzar si existe armonía entre directivos,

ejecutivos trabajadores y proveedores en todos los niveles. La trayectoria de UNAGRO S.A. ha

demostrado que el éxito es dependiente de una captación de caña suficiente y oportuna, un

procesamiento industrial eficiente, la certificación de los procesos productivos y una ágil

comercialización y seguimiento a los clientes, todo en un marco de buen relacionamiento interno

Se constituye como una Sociedad Anónima el 13 de febrero de 1975. Su Estatuto

N° 50 del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo de fecha 11 de Julio de 1980. –

El Ingenio Azucarero "Roberto Barbery Paz", está ubicado en el Municipio de Minero, en

la región norte del Departamento de Santa Cruz- Bolivia.

Las instalaciones industriales del Ingenio, se encuentran a 80 kilómetros de la ciudad de

Santa Cruz de la Sierra sobre carretera asfaltada.

Latitud sur 16°45,29”

Latitud oeste 63° 30,12”

FIGURA 1.1: Ubicación del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz

Fuente: Google Maps

1.3. Objetivos de la Institución

La Gerencia General y el personal del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz

(UNAGRO S.A.), tienen los siguientes objetivos:

1. Satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes tomando en cuenta los

requisitos de las otras partes interesadas y el contexto de la organización.

2. Mejorar continuamente el desempeño del Sistema Integrado de Gestión

cumpliendo objetivos y metas trazadas.

3. Fortalecer las competencias del personal promoviendo la creatividad, la innovación

4. Concienciar al personal sobre la importancia de su contribución a una cultura

de integridad, honestidad y ética en el desempeño de sus actividades.

5. Promover la consulta y la participación activa de los trabajadores y sus

representantes en los temas relacionados al Sistema Integrado de Gestión. 6. Mantener una

7. Cumplir con los requisitos de inocuidad de los alimentos aplicables,

incluyendo aquellos mutuamente acordados con los clientes.

8. Proporcionar condiciones de trabajo seguras y saludables para la prevención

de lesiones y deterioro de la salud del personal.

9. Proteger el medio ambiente, mediante la implementación de actividades para

la prevención de la contaminación de los ecosistemas y la biodiversidad.

10. Gestionar una combinación apropiada de medidas de control para prevenir,

reducir y/o eliminar:

a. Salidas no conformes relacionadas con la calidad.

b. Peligros y Riesgos para la inocuidad de los alimentos.

c. Peligros y riesgos para la seguridad y salud en el trabajo.

d. Aspectos e impactos para el medio ambiente

e. Amenazas y riesgos potenciales para la seguridad de la cadena logística internacional

FIGURA 1. 2: Organigrama del Ingenio Azucarero