UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“ESTRUCTURA DE TALLER PÓRTICO

RODANTE”

CURSO: TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA – MC234

ALUMNOS:
 MONROY CABALLERO, JOHAN FRANZ 20132142A
 VEGA BUENO, JAVIER ADRIAN 20112068K

DOCENTE: ING. SARMIENTO SARMIENTO ENRIQUE

SECCIÓN: “A”

Fecha de entrega: 1 de octubre del 2020

2020 - I
 Índice

1. ANTECEDENTES................................................................................................................3
2. DEFINICION DE OBJETIVOS..............................................................................................4
2.1. OBJETIVO GENERAL:................................................................................................4
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO:.............................................................................................4
3. ALCANCE DEL PROYECTO:................................................................................................5
4. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................5
4.1 Actividades:...................................................................................................................5
4.2. Diagrama de GANTT......................................................................................................6
5. MARCO TEÓRICO Y NORMATIVO.....................................................................................8
5.1. Estructuras metálicas...............................................................................................8
5.2. Soldadura.................................................................................................................9
5.3. Normas y códigos usados.......................................................................................10
6. PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES AL PROBLEMA DEL PROYECTO................................11
6.1. Estructura metálica.................................................................................................11
6.2. Soldadura...............................................................................................................11
7. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA..................................................................................16
8. CONCLUIONES Y RECOMENDACIONES...........................................................................18
BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................................18
1. ANTECEDENTES

Los puentes grúa han sido objeto de estudio de muchos investigadores, quienes han tenido
diferentes objetivos de estudio, de los cuales alguno de ellos será citado para el cumplimiento
del objetivo del presente estudio. Collado (2010) en su tesis “Diseño de Puente Grúa de 5
toneladas” concluye, la metodología utilizada para el dimensionamiento de la Grúa distingue
dos portes, por un lado, el dimensionamiento y cálculo de la estructura con todas las hipótesis
de carga para varios y los coeficientes de seguridad que indica la normativa, por otro lado, el
diseño de todos los accionamientos y elementos que permiten a la Grúa la función del aparato
de elevación. Menciona que el proyecto estructural de un sistema para soportar una Grúa
viajera concluye que con la construcción de esta Grúa se obtendrá los siguientes beneficios.

- Se optimizará las maniobras de carga y descarga de los diferentes materiales que se

utilizan en dicha planta.
- Reducción de los riesgos en las maniobras de los materiales y de los productos mismos
que por condiciones de peso no son fáciles de maniobrar.

Según Antonio Miravate y Emilo larrode (2012), menciona: “el Puente Grúa es un tipo de
aparato de elevación compuesta por una viga simple o doble apoyada sobre dos carriles
elevados sobre unos postes, dispuestos a tal efecto o componentes de la estructura resistente
de la nave o edificación. El movimiento longitudinal se lleva a cabo mediante la traslación de la
viga principal o puente a través de los carriles elevados. El movimiento transversal se realiza
mediante el desplazamiento de un polipasto o carro sobre uno o dos carriles dispuestos sobre
la viga principal”.

Un Puente Grúa se compone de las siguientes partes:

• Mecanismo de elevación.

• Viga principal.

• Viga testero.

• Camino de rodadura

Según Kunecranes (2014) menciona: “Grúas para la industria minera. Las Grúas de proceso
están diseñadas para mejorar la productividad y eficiencia en aplicaciones de gran desempeño
que requieren de altas velocidades de operación, automatización, ciclo de trabajos continuos,
gran capacidad y entornos de operación severos, en donde la abrasión y corrosión prevalecen.
Estas Grúas son ideales para dar servicio de mantenimiento al equipo y para los
requerimientos de aplicación durante la extracción y refinación”.

Habiendo revisado la investigación titulada “diseño y cálculo de grúa para almacén con
capacidad para 5 ton”, cuyos autores son: Alejandro quesada y Carlos reza Fernández.; de
cuyo trabajo de investigación se deduce la siguiente conclusión:

La principal conclusión que se puede extraer es que se ha cumplido el objetivo principal del
proyecto que consistía en diseñar una grúa para un almacén con una capacidad de 5ton.

Este objetivo principal se encuentra dividido en 3 secciones que serán comentadas a

continuación:
 a. Estudio y diseño de la viga principal

Durante esta sección del proyecto se ha calculado y diseñado un perfil inventado con
la geometría de un perfil de alma doble. Tras el estudio de las posibles sobrecargas
existentes en su uso cotidiano en un ámbito industrial, la conclusión es que se ha
demostrado que la hipótesis de utilizar un perfil de alma doble del tipo750x500 con las
dimensiones especificadas en el apartado es satisfactorio de cara a resistir las
sobrecargas que pueda encontrar en su uso industrial, siempre y cuando estas se
encuentren en las circunstancias estudiadas

b. Estudio y diseño de las vigas testeras

Se ha realizado el estudio diseño de las vigas testeras siguiendo la normativa vigente.
Tras analizar los esfuerzos producidos por las sobrecargas, se concluye que durante el
desarrollo de este apartado se ha demostrado que la utilización del perfil cuadrado de
dimensiones 450x300 es satisfactorio de cara a resistir las solicitaciones típicas de uso.

c. Estudio y diseño de la unión principal. Unión atornillada – chapa frontal

A lo largo de esta parte del proyecto se ha estudiado y diseñado la unión principal

entre la viga principal y las vigas testeras. Para ello se ha seguido estrictamente la
normativa vigente según el CTE y el documento básico de seguridad estructural. Tras
analizar todas las posibles combinaciones de esfuerzos se ha obtenido el resultado de
que la hipótesis realizada de utilizar 8 tornillos de métrica 20 y clase 8.8 con la
disposición geométrica elegida es suficiente para el caso de estudio.

2. DEFINICION DE OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL:

Diseñar una estructura de puente a grúa capaz de soportar cargas de perfiles metálicos de
hasta 2 toneladas y analizar la soldadura mediante ensayos basados en la Norma AWS D1.1 en
la estructura diseñada.

2.2. OBJETIVO ESPECIFICO:

- Reconocer la problemática que aqueja un taller en poder movilizar algunas grandes
estructuras.
- Estimar un área de cubierta para la estructura que se planea diseñar.
- Seleccionar el perfil adecuado para la estructura que se planea diseñar.
- Realizar el diseño mediante software 3D que permita identificar puntos de carga
críticos.
- Seleccionar el procedimiento de soldadura adecuado que cumpla con soportar las
cargas necesarias previstas en el diseño de la estructura.
- Realizar el WPS con las variables esenciales para el procedimiento de la soldadura.
- Evaluar la soldadura en base a la norma AWS D1.1 para soldadura en acero estructural,
mediante los ensayos indicados en la misma.
- Realizar el PQR con los resultados de los ensayos realizados en la soldadura.
 - Verificar que las pruebas en la soldadura demuestren la correcta aplicación de esta en
la estructura previamente diseñada.

3. ALCANCE DEL PROYECTO:

Este informe cubre las soldaduras por arco y gas de uniones a tope, filete y socket de
estructuras de acero al carbono y de baja aleación. Es aplicable tanto para construcciones
nuevas como aquellas que se encuentran en servicio como puede ser el caso del puente grua.
La soldadura puede ser hecha por SMAW, SAW, GTAW, GMAW, FCAW, soldadura por arco
plasma, soldadura oxiacetilénica o soldadura por chisporroteo o una combinación de estos
procesos usando una técnica de soldadura manual, semi automática, mecanizada, o
automática, o una combinación de estas técnicas.

A diferencia de las grúas móviles o de construcción, los puentes-grúa son utilizados por lo
general en fábricas o galpones industriales estando limitados a operar dentro del galpón o
nave industrial donde se encuentran instalados.

El uso de este tipo de grúa se aplica en la industria del acero, para mover productos
terminados, tal como, bobinas, caños y vigas, tanto para su almacenamiento, como para la
carga a los transportes convenientes.

4. JUSTIFICACIÓN

En el presente proyecto se hará una estructura de puente de grúa que podrá soportar perfiles
metálicos de hasta 2 TN para poder darle mantenimiento a las estructuras metálicas o
maquinaria que se encuentren en la obra, asi como poder mover perfiles estructurales que no
podrían ser llevados a un taller porque se encuentran anclados o fijos o debido a que la
construcción de los perfiles se dará en la obra, los puentes de grúa ayudan a agilizar la
construcción de los proyectos o a darles mantenimiento ya que puede realizarse en el mismo
lugar y que es el taller el que se mueve sobre la maquina y no al revés, son muy utilizados en el
mantenimiento de barcos o dentro de la industria minera para mantenimiento, construcción o
transporte de materiales.

4.1 Actividades:
1. Gestión del proyecto
2. Planificación
3. Diseño del puente de grúa
4. Materiales
5. Montaje
6. Informe de avance
7. Pruebas
8. Estimar área de cubierta
9. Seleccionar el procedimiento de soldadura
10. Preparar el WPS
 11. Calificar soldadores
12. PQR y verificación según norma AWS D1.1
13. Reporte de pruebas
14. Soldar
15. Control de calidad
16. Corrección

4.2. Diagrama de GANTT

02-ene
03-ene

09-ene
12-ene
16-ene

19-ene
20-ene

25-ene
27-ene
01-ene

05-ene
07-ene

17-ene
18-ene

21-ene
22-ene
23-ene

30-ene
31-ene

06-feb
08-feb

15-feb
18-feb
21-feb
03-feb

09-feb
12-feb

22-feb
Tareas Inicio Final
02/01/202
Gestión del proyecto 01/01/2021 1
09/01/202
Planificación 02/01/2021 1
03/01/202
Estimar área de cubierta 02/01/2021 1
16/01/202
Diseño del puente de grúa 09/01/2021 1
19/01/202
Compra materiales 17/01/2021 1
Selección de
procedimiento de 18/01/202
soldadura 17/01/2021 1
19/01/202
Preparar el WPS 18/01/2021 1
22/01/202
Calificar soldadores 20/01/2021 1
PQR y verificación según 23/01/2021 30/01/202
norma AWS D1.1 1
21/02/202
Montaje 31/01/2021 1
09/02/202
Informe de avance 08/02/2021 1
15/03/202
Soldar 15/02/2021 1
24/02/202
Pruebas 22/02/2021 1
01/03/202
Reporte de pruebas 28/02/2021 1
05/03/202
Control de calidad 25/02/2021 1
23/03/202
Correcciones 16/03/2021 1
5. MARCO TEÓRICO Y NORMATIVO
5.1. Estructuras metálicas
5.1.1. Viga de alma llena
Una viga de alma llena es un perfil laminado cuya sección transversal esta formada por
dos alas y un alma continua de unión entre ellas. Generalmente se usan como vigas de
flexión, cuando los esfuerzos de torsión son pequeños.

Todas las vigas de alma llena presentan un buen comportamiento para la flexión
provocada por un momento flector cuya dirección vectorial sea perpendicular al alma
central. Sin embargo, los perfiles doble T no tienen tan buen comportamiento para un
momento flector perpendicular a las alas o en casos de flexión desviada. El principal
problema persiste que presentan una escasa resistencia frente a la torsión. En casos de
torsión grande es recomendable usar perfiles macizos, cerrados huecos o perfiles de
doble alma.

5.1.2. Viga de alma doble

Las vigas de alma doble son elementos estructurales conformados, al igual que los
perfiles de alma llena de dos alas que son las que ofrecen el momento de inercia de la
pieza, pero a diferencia de las anteriores las vigas de alma doble tienen dos almas que
trabajan para aumentar la rigidez de corte de la estructura, así como aumentar la
resistencia al pandeo lateral.

Este aumento en la rigidez de corte es de gran importancia ya que la deformación de

corte en materiales compuestos no puede ser ignorada, y está puede aparecer tanto
en acero y estructuras de hormigón. La deformación cortante en estas estructuras de
materiales compuestos puede contribuir tanto como 20% de la desviación total de la
viga en tramos que son comunes para los tipos de puentes para los que estas vigas
fueron diseñadas.
5.2. Soldadura
5.2.1. Soldadura por arco electrico (SMAW)
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés
Shield Metal Arc Welding (SMAW) es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y
un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo
hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y
se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que
se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el
baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma por encima
del cordón de soldadura una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estan compuestos de dos
piezas:
El alma o varilla es alambre que se comercializa en rollos continuos.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos convenientemente seleccionados y probados por el fabricante.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados tanto bajo corriente continua como
alterna.
Corriente alterna
o Posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro por lo que el rendimiento a
mayor escala tambien aumenta.
o Se reduce el soplo magnético y el equipo es más económico

Corriente directa

o El arco es más estable y fácil de encender

o Las salpicaduras son poco frecuentes
o Poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas

5.2.2. Soldadura GMAW

Son soldaduras por electrodo consumible sumergido. El significado de las siglas en
ingles es Gas Metal Arc Welding o tambien llamado soldadura MIG (metal inert gas) y
MAG (metal active gas) en estándares europeos. En este caso el arco electrico está
 protegido por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.
En la soldadura MIG el gas es inerte y no participa en modo alguno en la reacción de
soldadura, su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e
impurezas exteriores. Se emplean usualmente gases como el argón.
En la soldadura MAG en cambio el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se utilicen
gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de
usar CO2 en la soldadura es la unión resultante que debido al oxigeno liberado resulta
ser muy porosa. Además, solo se puede usar aceros para soldar, por lo que su uso
queda restringido a las ocasiones en las que se necesite soldar grandes cantidades de
acero y en las que la porosidad resultante no sea un problema.

Últimamente el uso de la soldadura GMAW es cada vez más frecuente debido a la

elevada productividad y a la facilidad de automatización. La flexibilidad es la
característica más sobresaliente de este método ya que permite soldar acero de baja
aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0.5 mm y
en todas las posiciones. La proteccion por gas garantiza un cordón de soldadura
continuo y uniforme ademas de libre de impurezas y escorias, sumado a ello la
soldadura GMAW es un método limpio y compatible con todas las medidas de
protección para el medio ambiente.

Su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo lo que

multiplica las posibilidades de fallo del aparato además del lógico encarecimiento del
proceso. La soldadura GMAW es intrínsecamente más productiva que el proceso
SMAW donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido, las pérdidas de materiales tambien se producen con
la soldadura SMAW cuando la parte final del electrodo es desechada.

5.3. Normas y códigos usados

Actualmente todo proceso industrializado se encuentra regido bajo ciertas normas y el
diseño de un pórtico de grúa no es la excepción. El código del diseño de la estructura
metálica por soldadura para aceros está dado por la norma AWS D1.1 y para la verificación
y estandarización del electrodo uno se puede guiar de la norma AWS A5.18-93
AWS D1.1
AWS A5.18-93
6. PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES AL PROBLEMA DEL
PROYECTO

Se plantea las posibles soluciones para lograr obtener la forma y resistencia de la viga principal
y que ademas cumpla con los requerimientos iniciales.

6.1. Estructura metálica

Para la estructura de la viga principal se tiene dos opciones las cuales serían la viga de
alma llena o doble T o la viga de doble alma, si bien la viga doble T es más económica y
fácil de fabricar tiene la desventaja de no poder soportar bien las cargas de torsión y dado
que el pórtico de grúa será rodante y podría moverse mientras levanta carga podría
generar cargas de torsión las que harían fallar la viga principal. Por lo anteriormente
mencionado es que se usará en la viga principal una de doble alma

6.2. Soldadura
Dado que en este caso se trata de una estructura grande y de que a ser una maquina con
miras a largo plazo lo mejor sería usar soldadura GMAW semiautomática por las
siguientes razones:
- Buena uniformidad
- Facilidad de automatización
- Mejor calidad de la soldadura
- Mejor penetración

En la siguiente figura se observa las chapas a utilizar para la realización de la viga de alma
doble

Luego se presenta la geometría de bordes elegida para realizar la soldadura en T mediante

el proceso de soldeo automático GMAW
 Teniendo en cuenta que los espesores mínimos de chapa metálica utilizados para la viga
de alma doble son de 12mm, por norma se debe cumplir:

0≤R≤3
0≤f ≤3
∝=45°
Se adoptará R= 2mm; f= 2mm

Para asi al final obtener una viga:

Perfil A B C D E F G H I
600x40 400 600 12 12 18 18 564 300 400
0

Material base y de aporte

El material base será un acero estructural ASTM A36 con las siguientes características
mecánicas

Módulo de elasticidad (E) 210000 MPa

Módulo de Poisson (v) 0.3
Límite elástico (σ e) 275 MPa
Límite plástico (σ p) 340 – 470 MPa
Coeficiente de dilatación termica () 12∗10−6
Temperatura de referencia 20 °C
Conductividad termica (K) 50 W /° C . m
 Peso específico () 78.5 kN /m 2

Considerando que la soldadura de la viga se va a realizar mediante el proceso GMAW

semiautomático se elegirá el electrodo Soldamig ER70S-6 con la siguiente composición
química.

Elemento P C Mn Si S Cu
% nominal 0.01 0.06-0.15 1.14-1.85 0.8-1.15 0.011 0.005
Con las siguientes propiedades mecánicas

De acorde a la norma AWS A5.18-93 para este electrodo se usará de gas de protección el
CO2

Parámetros del proceso de soldadura

Se usará por transferencia spray y la polaridad de la corriente será de corriente continua
positiva

El Diámetro de los electrodos seleccionado será de 1.2mm con las siguientes

características proporcionadas por el fabricante

Con d=1.2

Intensidad de corriente

I =−67 d 2 +370 d−78

I =270 A
Voltaje de arco

U =15+0.05 I
U =28.5V
Área de metal de aporte
2
( T 1−f ) ∗tan α
A=T 1∗R +
2
 A=¿74 mm2

Precalentamiento
Siguiendo la norma AWS D1.1 para soldadura en aceros la temperatura de
precalentamiento estaría dada por la tabla

Dado que la chapa de menor espesor es de 12 mm y al ser esta menor de 20 para una
soldadura semiautomática no necesitaría aplicarse un precalentamiento.

Tensión de Von Mises

Haciendo uso de la simulacion del portico rodante, podemos efectuar la carga que vamos a
realizar como prueba, y veremos el comportamiento de la estructura y sus uniones mediante
soldadura.

Con la carga aplicada podemos ver que el esfuerzo maximo que podria darse es de 10.51 MPa.
Y verificamos que la soldadura de union tiene un buen comportamiento a la tension.

La estructura metalica resistira la carga puesta en prueba.

1ra tensión principal

 La primera tensión principal proporciona el valor de la tensión que es normal al plano en el
que la tensión de corte es cero. La primera tensión principal ayuda a comprender la
tensión de elasticidad máxima inducida en la pieza por las condiciones de carga.

3ra tensión principal

La tercera tensión principal actúa en la dirección normal al plano en el que la tensión de

corte es cero. Ayuda a comprender la tensión máxima de compresión inducida en la pieza
por las condiciones de carga.
Desplazamientos

Al efectuarse las cargas en las vigas doble alma, habrá una deformación en la cual se
concentrará en la parte central de las vigas. Vemos que la deformación será de 0.596 mm,
la cual podemos ver que la será despreciable con lo cual las uniones de soldadura podrán
resistir la carga de prueba.
7. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

7.1. Calificación del procedimiento

WPS CERTIFICADO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (WPS)

Nombre de la Empresa: ISIFIM Identificación No.: 1
Proceso(s) de soldadura: GMAW Basado en el WPS No.:
TIPO: Manual Semiautomático X Automático Revisión: Fecha: Por:
Soldador: Tipo:
DISEÑO DE LA UNION POSICION
Tipo de la unión En T Ranura: Filete: 2F
Tipo de soldadura: Biselada SIMPLE x DOBLE Plancha X Tubería
Abertura de Raíz: 2 mm. CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Longitud de cara de Raíz: . MODO DE TRANSFERENCIA (GMAW):
Angulo de ranura: 45° Radio (J/U) Corto Circuito Globular Spray
Soporte: SI NO X CORRIENTE: AC DCEP
Material de soporte: ASTM A36 PULSO DCEN
Limpieza de raíz: SI X NO Método: ESMERIL ELECTRODO DE TUNGSTENO:
METALES BASE Tipo:
MB 1 MB 2 Tamaño:
Grupo: I I TECNICA
Especificaciones del Acero: A36 A36 Aportación: Recta X Oscilante
Grado: - Pase: Simple Múltiple X
Espesor de la plancha: 12 mm 12 mm Limpieza
Diámetro (tubería): - entre pases: Si No X Método: ________
METAL DE APORTE PRECALENTAMIENTO
Especificación AWS: A5.18-93 Temperatura de precalentamiento: NO
Clasificación AWS ER70S-6 Temperatura de interface
Marca: SOLDEXA PROTECCION
Tamaño del electrodo 1.2 mm Fundente: Gas:
POSTCALENTAMIENTO Composición:
Temperatura: Velocidad de Flujo:
Tiempo: Tamaño de la boquilla:
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Velocidad de Velocidad Detalles de la unión
alimentación
Metal de aporte Corriente del alambre
de avance Y
Pase Proceso Progresión (mm/min) (cm/min) Secuencia de soldadura
Tipo y Amperaje Voltaje
Clase Diam.
Polaridad (Amp) (Volt)
1 GMAW I-D ER70S 1.2 DCEP 270 28.5
2 GMAW I-D ER70S 1.2 DCEP 270 28.5
3 GMAW I-D ER70S 1.2 DCEP 270 28.5
4 GMAW I-D ER70S 1.2 DCEP 270 28.5

ELABORADO POR FECHA 1/10/20

APROBADO POR COMPAÑÍA ISFIM
7.2. Calificación del soldador

PQR RESULTADO DE ENSAYOS

PRUEBAS DE TENSION
Área Esfuerzo de Esfuerzo de
Probeta Ancho Espesor Carga de Localización
Sección Fluencia Fluencia del metal
No. (mm) (mm) Fluencia (Kg) de la rotura
(mm2) Espécimen (MPa) base (MPa)
1
2
ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO
TIPO RESULTADO TIPO RESULTADO
Transversal de cara - Transversal de raiz -
Transversal de cara - Transversal de raiz -

ENSAYO DE TENACIDAD (IMPACTO)

Probeta Ensayo de Caída
No. Ubicación Tamaño de Temperatura Valores de Expansión Lateral de Peso
Entalla Entalla de ensayo impacto % Corte/Mils
Rota No Rota
-- - - - - - - -

INSPECCION VISUAL ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

APARIENCIA: NORMAL ENSAYO DE RADIOGRAFIA
RESULTADO:
SOCAVAMIENTO: FALTA FECHA DE ENSAYO:
PENETRACION
POROSIDAD GRANDE: INSPECCIONADO POR: JAVIER VEGA
CONVEXIDAD - ENSAYO DE ULTRASONIDO
FECHA DE ENSAYO: RESULTADO FECHA DE ENSAYO
INSPECCIONADO POR: INSPECCIONADO POR:

Nombre soldador JAVIER VEGA Identidad No.

Ensayos conducidos por: JOHAN MONROY Ensayo de laboratorio No.

Certificamos que el contenido de este informe es correcto y que las pruebas de soldadura han sido
preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos del
Código……………………………………………AWS D1.1………………………….
ELABORADO POR: JOHAN MONROY APROBADO POR: FECHA: 30/09/20
8. CONCLUIONES Y RECOMENDACIONES
 El espesor de las alas de 12 mm es el mínimo permitido, ya que si se toma un espesor
menor la viga fallaría por tensiones remanentes durante el proceso de soldeo.
 La intensidad de corriente del proceso de soldeo manual está dentro de los límites
permitidos (80-160A).

BIBLIOGRAFÍA
 Norma AWS D1.1
 Diapositivas de la clase