Gestión del Mantenimiento: Mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo y total

PFA
DIRECCION ESTRATEGICA
DE OPERACIONES
SESIÓN N°09
MG. ING.DAVID ESPINOZA ACOSTA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PFA
TEMÁTICA
Gestión del Mantenimiento y fiabilidad:
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento predictivo.
- Mantenimiento productivo total
Sesión 8: Introducción al mantenimiento industrial
• Introducción al mantenimiento. Objetivos, historia de la

actividad. al mantenimiento. Objetivos, historia de la actividad,
Introducción
Herramientas para la solución de problemas, diagrama de Ishikawa,
diagrama de Pareto, diagrama de Gantt.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo. Tipos de mantenimiento,
Tareas de mantenimiento preventivo, inspección de equipos.
INTRODUCCIÓN
• https://www.youtube.com/watch?v=OkG_NvNuaws (Un día en
la línea de mantenimiento)
• https://www.youtube.com/watch?v=D3pNzX3z46c
(Supervisión)
• https://www.youtube.com/watch?v=RUBPsoKwmkM (UK
Airbus)
• https://www.youtube.com/watch?v=0OEt6SkdA4M
(Asociación de Talleres Aéreos)
Definiciones de Mantenimiento
•Según Larousse:
•El mantenimiento es el conjunto de todo lo que permite mantener o restablecer un sistema en
estado de funcionamiento.
•Según AFNOR (*):
•El mantenimiento se define como el conjunto de acciones que permiten mantener o
restablecer un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio
determinado al costo optimo.
•Según Duffuaa, Raouf y Dixon:
•El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo
o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas.
•El mantenimiento es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse
como una estrategia para una competencia exitosa.
(*)AFNOR: Asociación Francesa de Normalización

Definiciones de Mantenimiento
•Conjunto de recursos físicos que buscan mejorar la
productividad de la empresa disminuyendo los paros,
aumentando la confiabilidad de los equipos y garantizando la
seguridad y nivel de costos rentable; todo ello dentro del
marco de desarrollo propio de la empresa y del país.
El mantenimiento es la medicina de los activos físicos de
la organización
Salud del Hombre Analogía
Salud del activo físico
Conocimiento del hombre Nacimiento Puesta en Conocimiento de la tecnología
servicio
Conocimiento de las Conocimiento de los tipos de fallas
enfermedades
Longevidad Histórico Dossier de la máquina
Durabilidad
Carnet de salud
Dossier médico Diagnóstico, prueba,
inspección.
Diagnostico, examen,
visitas Conocimiento de las acciones
Fiabilidad correctivas
Conocimiento de los Buena
tratamientos salud Arreglo, reparación
Tratamiento curativo Renovación, modernización, recambio

Muerte Retiro de estándar
Operación
servicio
Medicina Humana Mantenimiento industrial
Introducción al mantenimiento. Objetivos, historia de
la actividad.
Historia de la Seguridad y su relación con el Mantenimiento Industrial
Durante los tempranos días de la industria fueron

comunes los accidentes fatales y de incapacitación.
Se aceptaban los accidentes como parte inherente a la

industria.
Dominaba en el mundo las doctrinas de "negligencias” tanto realizando

alguna tarea como al usar alguna herramienta y que ésta se dañara.
la actividad.
 Prácticamente no existían condiciones convenientes de alumbrado,

ventilación y sanidad.
 Las estructuras eran de bajos techos y estrechas naves.
 No se pensaba en salones de descanso.
 Dos terceras partes de los obreros eran mujeres y niños.
 Tiempo de trabajo de 12 a 14 horas al día.
 Las protecciones de las máquinas se desconocían.
Introducción al mantenimiento. Objetivos,
historia de la actividad.
La necesidad de seguridad organizada provino
con el advenimiento de "la edad de la
máquina“. Incluía inicios de lo que sería el
mantenimiento.
El nacimiento de la fuerza
Principalmente fueron asuntos industrial y el de la seguridad y
de esfuerzo individual.
mantenimiento industrial no
fue simultáneo.
El movimiento de seguridad, como existe

hoy, es estrictamente
una innovación moderna.
EVOLUCIÓN Y DESARROLLO DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
1711 1785 1876 1893
- Maquina a - Primera Revolución - Segunda Revolución

Industrial -Creación de los
vapor Industrial
- Motor de combustión motores Diesel
- Primer gran - Función de
Interna de 4 tiempos - Rudolf Diesel
invento mantenimiento
ingles como preventiva de - Nicholas Otto
- Thomas averías
Newcomen no existe
- Reparaciones de
emergencia
Se inicia la era Mantto Reactivo
Mantto Reactivo
industrial Mantto Reactivo
EVOLUCIÓN Y DESARROLLO DE LA INGENIERÍA
DE MANTENIMIENTO
1908 1911 1930 1945
- La Administración - Producción en serie - A consecuencia de - Post Guerra

Industrial - Control de tiempos y la alta tasa de - Alta producción en USA
Función del Movimientos accidentes, la Royal - Reconstrucción de
Gerente: - Principios de Air Force (RAF) Europa y Japón
Planear administración inicia las - La industria bélica
Organizar Científica estadísticas de cimentó la industria
Dirigir -Frederick Taylor mantto. de la post guerra
Coordinar
Controlar
-Henry Fayol
Mantto Reactivo Mantto Reactivo Mantto Reactivo
Mantto Reactivo Mantto Correctivo Mantto Correctivo Mantto Correctivo
Estadísticas de Estadísticas de Mantto
Mantto Inicia Mantto Preventivo
EVOLUCIÓN Y DESARROLLO DE LA INGENIERÍA
DE MANTENIMIENTO
1950 1960 1970 201…
- Guerra de Corea
- Gran avance de la - La Guerra Fría - Tercera Revolución Industrial
Electrónica - Desarrollo de Sistemas de - El renacimiento japonés
- Búsqueda de la Monitoreo - Cultura TQM y JIT
fiabilidad - Industria Aeronáutica - Entorno Competitivo
- Requerimientos de desarrolla el Reliability - Nace como un derivado
Calidad y Precisión Centred Maintenance avanzado de la cultura de
- Inicio de la Industria (RCM) la calidad
Nuclear
Mantto Reactivo
Mantto Reactivo Mantto Reactivo Mantto Correctivo
Mantto Correctivo Mantto Correctivo Estadísticas de Mantto
Estadísticas de Mantto Estadísticas de Mantto Mantto Preventivo
Mantto Preventivo Mantto Preventivo Fiabilidad
Fiabilidad Fiabilidad RCM
RCM Mantto Predictivo
Mantto Predictivo TPM
Mantenimiento Industrial
Conjunto de actividades destinado a conservar de
manera correcta equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo posible.
¿Qué se busca?
 La más alta disponibilidad y con el máximo
rendimiento para lograr la producción del bien o
servicio.
 Busca lo más conveniente para las máquinas e
instalaciones, tratando de alargar su vida útil de
forma rentable para el usuario.
El Mantenimiento industrial en la actualidad
 Reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación.

Operación estable,
 Tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones. continua,
 Planeación e implementación de programas que permitan económica y,
mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. sobre todo,
segura.
Seguridad Humana.
Tendencias de la visión del Gestión de Riesgos.

Mantenimiento Industrial BSI PAS 55.
ISO-55000.
Objetivo del Mantenimiento industrial
Asegurar disponibilidad y confiabilidad de las operaciones con respecto Planear
de la función deseada, cumpliendo además con todos los requisitos del Programar
sistema de gestión de calidad, normas de seguridad y medio ambiente,
buscando el máximo beneficio global. Controlar
Optimizar
*Condiciones de
operación de los
equipos. Minimizar
*Rendimiento de la *Desgaste de instalaciones
maquinaria e y equipos.
instalaciones * Costos de reparaciones /
operaciones.
la actividad.
Utilidad del Mantenimiento Industrial
De un buen mantenimiento depende, no sólo un
funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino además, el
control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los
presupuestos destinados a mantenerlas.
Ventajas de una buena programación del mantenimiento
 Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
 Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo
acordado.
 Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las
máquinas o sus componentes.
 Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se
presentan reparaciones imprevistas.
 Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada
programación en el cambio o reparación de las mismas.
 Evita los daños irreparables en las máquinas.
 Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.
Sistemas de mantenimiento
Conjunto coherente de políticas y procedimientos, a
través de los cuales se realiza una gestión de
mantenimiento, con acciones, en términos generales,
orientadas a prevenir y posponer las fallas y a corregir
las que han ocurrido.
¿Qué es una falla?
El mantenimiento y
la falla
Importancia del análisis de falla
Factores relacionados con la falla

Los factores fundamentales relacionados con la falla o acortamiento
de la vida de partes en servicio han sido clasificados en grupos:
 Diseño.
 Selección de materiales.
 Tratamientos térmicos.
 Procesos de fabricación.
 Maquinados y ensambles.
 Condiciones de transporte, almacenamiento y operación.
Clasificación de las fallas
Existen diferentes clasificaciones para las fallas pero se tomará en cuenta:

Punto de vista de
la ingeniería
Aplicación apropiada
de las técnicas de
análisis de fallas
Retroalimentación e
información sobre:
- Solución de problemas
de diseño.
- Conocimiento de
limitaciones de los
componentes
Introducción al mantenimiento.
Herramientas para la solución de problemas.
- Diagrama causa y efecto (espina de pescado).

Utilizar - Diagrama de Pareto (también conocido como
Buena gestión de Recopilación de
herramientas de análisis ABC).
mantenimiento datos (*)
una manera eficaz
- Diagrama de Gantt.
- Otros.
Proceso de toma
Control
de decisiones (*) Recopilación de datos:
* Planear con anticipación todo el proceso de recopilación.
* Definir claramente el propósito de la recopilación de datos.
* Especificar de forma concreta cuáles son los datos que se
Estadística
(procesos
Procesamiento de necesitan.
información * Analizar el tipo de datos que se van a recopilar para utilizar
estadísticos)
las técnicas correctas de muestreo.
* Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA Desarrollada por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1953
Puede utilizarse como

herramienta para la
administración e
ingeniería del
mantenimiento para
determinar las causas de:
https://youtu.be/SORXxuL30sE
Caso Práctico ISHIKAWA
El Ing. Raúl Ramírez acaba de ser contratado como gerente de control de sistemas de
comunicación en la empresa donde usted labora como Subgerente de Producción de
una de las 5 plantas que existen en el país, que en los últimos dos meses no han
podido lograr las metas de producción. El ingeniero Ramírez fue contratado por que la
empresa enfrentaba graves problemas de comunicación en donde sólo 70 de los 100
equipos de computo funcionaban correctamente, no funcionan las redes internas de
dos plantas, y no existen redes externas entre las 5 plantas por lo que se venía
trabajando con correos electrónicos. Sólo cuenta con 5 personas que saben reparar
equipos y cada uno esta en diferente planta por lo que la compostura de los equipos es
demasiada lenta y esto ha provocado que la mayoría de departamentos tengan
problemas. La subgerencia que usted dirige ha enfrentado varios problemas de
comunicación (correos perdidos, correos que se retrasan y comunicación escasa con
sus similares de las otras 4 plantas) uno de los cinco equipos no funciona, sin embargo
usted ha notado que aunque no funciona un equipo en su departamento que es del
área de empaquetado, esta área ha funcionado bien, por que se encuentra junto a la
subdirección
Usted el día de mañana tiene su reunión de círculo de calidad en donde estará el nuevo
ingeniero y el Director General y deberá generar propuestas de solución.
CAUSAS EFECTO
Equipo Mano de Medio

Obra Ambiente
Caracteristica de la
calidad
Método de Mantenimiento
Trabajo
Wilfredo Pareto. Sociólogo, economista, filósofo italiano y doctor en ingeniería hizo la famosa
Diagrama de Pareto observación de lo que hoy conocemos como el principio de Pareto.
https://www.youtube.com/watch?v=xfxWFP_HxtE
A principio de Pareto se le conoce como el principio 80-20:

Diagrama de Gantt Desarrollado por Henry Gantt, durante la I guerra mundial
En el caso del mantenimiento:

 Funciona como herramienta principal para poder realizar la
planificación del mantenimiento preventivo.
 Permite llevar el cronológico de la rutina de mantenimiento
bien sea de una máquina como de una planta compleja de
fabricación de algún producto determinado.
https://www.youtube.com/watch?v=xfxWFP_HxtE
Luego de realizar el diagrama, y de validarlo, es importante que la

gerencia de mantenimiento:
 Lleve un control y seguimiento de cada una de esas actividades.
 Validar luego de la ejecución de cada mantenimiento las

desviaciones en cuanto a tiempo, recursos, personal y cualquier
eventualidad en caso de que se haya producido.
Con ello puede realizar los ajustes para el año siguiente, en pro de la
mejora continua de los procesos dentro de cada organización.
TRABAJO INDIVIDUAL_Ejemplo
práctico PARETO
Culminar y graficar
¿Prevenir
o corregir?
Decisiones para el Mantenimiento

MANTENIMIENTO, LA GRAN
ASIGNATURA PENDIENTE
https://youtu.be/INUd-ezkjWA
1. MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE

Un buen departamento de mantenimiento de una
industria tiene:
Objetivos que deben marcar y dirigir su trabajo:
 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su

conjunto, al menos acorde con el plazo de
amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto

dado, normalmente el presupuesto óptimo de
mantenimiento para esa instalación.
industria tiene:
Las siguientes características:
industria tiene:
Participación en el análisis y control de costos de mantenimiento
para apoyar en la toma de decisiones y proyectos de mejora.
Un buen departamento de mantenimiento de una industria tiene:
Como meta la Prevención
La estrategia de ¨prevención” puede

Mantenimiento no Debe abordar sus problemas ser un poco costosa al principio,
debe “apagar fuegos” sistemáticamente. pero no tan cara como permitir que
ocurran los problemas.
La importancia del departamento de mantenimiento es evidente si se desea

cumplir la meta. El mismo debe ser un departamento de investigación y acción.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo. Tipos de
mantenimiento, Tareas de mantenimiento preventivo,
inspección de equipos.
Tipos de Mantenimiento
Tipos de
Mantenimiento
inspección de equipos. Una modalidad avanzada del
mantenimiento preventivo es el
mantenimiento predictivo
Mantenimiento Preventivo y Correctivo (control continuo y análisis
técnico de parámetros
En la Industria, en términos generales se realizan dos tipos de mantenimiento: fundamentales en los equipos).
El mantenimiento preventivo es toda

 Mantenimiento acción que se lleva a cabo antes de que
se produzca las fallas.
Preventivo
y
 Mantenimiento
Correctivo El mantenimiento correctivo es toda
acción de mantenimiento que se lleva a
cabo una vez que la falla ha ocurrido.
Se basa en las estadísticas a raíz de la recopilación de datos. Si en algún momento la medición o análisis
Predictivo indica valores anómalos, se realiza una reparación o sustitución del elemento en cuestión. El tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Temprano Se realiza para prevenir problemas antes de comprar, poner en marcha la maquinaria o instalar ciertos
equipos. También cuando una empresa está valorando la opción de lanzar un nuevo producto al mercado.
Revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
Cero Horas fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones
(Overhaul) sobre su capacidad productiva. Consiste en dejar el equipo como si fuera nuevo. Se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Mantenimiento productivo total
Mantenimiento proactivo
El TPM (Total Productive Maintenance) reduce las paradas

mediante la participación del empleado y un excelente
mantenimiento de los registros de los equipos.
Trabajo n°
1:
Indica a qué tipo de mantenimiento corresponde cada una de
las siguientes definiciones:
Tipo de mantenimiento que promueve la participación del trabajador, Tpm
tareas pequeñas y simples de realizar y buen mantenimiento de los
registros de los equipos.
Tipo de mantenimiento que se basa en las estadísticas a raíz de la

recopilación de datos y busca minimizar el tiempo muerto del equipo y
maximizar el tiempo de vida del componente.
Predictivo
Es en general toda acción que se lleva a cabo antes de que se produzca

las fallas. Preventivo
Consiste en dejar el equipo como si fuera nuevo. Se sustituyen o se
Overhaul (cero horas)
reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Es toda acción de mantenimiento que se lleva a cabo una vez que la Correctivo
falla ha ocurrido.
Mantenimiento Correctivo
https://youtu.be/2gUfBdB3uwM
2.- Mantenimiento correctivo
https://youtu.be/-5nxVsKSNaI
3.- GESTIÓN DEL MTO.CORRECTIVO
Mantenimiento Correctivo Urgencia o
imprevisto.
Busca corregir cualquier Mantenimiento correctivo

defecto que presente la no planificado.
maquinaria o equipo. Tomar decisiones para que la
maquinaria vuelva a su
funcionamiento correcto lo antes
posible.
Mantenimiento
correctivo planificado.
Cuando sólo se realiza un mantenimiento correctivo, el

término “mantenimiento” es sinónimo de reparación.
Mantenimiento correctivo no planificado: mantenimiento de

emergencia. A veces pueden surgir por imperativos legales, como
defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de
contaminación.
Mantenimiento correctivo planificado: mantenimiento del que se

tiene constancia con antelación, por lo que se puede preparar al
personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los
documentos pertinentes, etc.
Mantenimiento correctivo planificado:
Generalmente cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se pone en funcionamiento con acciones de
emergencia sin analizar las verdaderas causas de los problemas, y estos puede repetirse por causas similares.
Control de resultados de las acciones de mantenimiento correctivo planificado:
Así viven las
empresas que sólo
aplican correctivo…
¿Cuál consideras que es el peor problema en éstas empresas?

¿Cómo crees que se siente el personal involucrado?
¿Repercute ésta situación en la satisfacción del cliente y en la demanda?
¿Cualquier actividad de mantenimiento correctivo puede ser planificada?
Mantenimiento Preventivo
https://youtu.be/zckd-GcguKU
4.- Mantenimiento preventivo

Programado Revisiones se realizan por tiempo, kilometraje,
Es toda acción que se lleva a horas de funcionamiento, etc.
cabo antes de que se
produzca las fallas.
Predictivo: Trata de determinar el momento en el cual se
Programada y ejecutada deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento
periódicamente. que determine el periodo máximo de utilización antes de
ser reparado.
Optimizar la efectividad de la
infraestructura utilizada en
los procesos operativos. De oportunidad: Se realiza aprovechando los periodos de
no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso.
Mantenimiento Preventivo El área de actividad del
mantenimiento preventivo es de
Qué puede lograr un mantenimiento planificado? vital importancia en el ámbito de la
ejecución de las operaciones en la
Mejora la productividad hasta en 25 %.
industria de cualquier tamaño.
Reduce 30 % los costos de mantenimiento.
Alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50 %.
Si se quiere ser productivo se tiene que ser

consciente de que esperar a que se produzca la
avería es incurrir en unos costos excesivamente
elevados:
Pérdidas de producción.
Deficiencias en la calidad.
Tiempos muertos.
Pérdida de ganancias.
¿Qué se espera del

mantenimiento preventivo?
Características
Fases del proceso de

mantenimiento preventivo
Estrategias de mantenimiento preventivo
Criterios de mantenimiento preventivo

Inconvenientes
En general, sea cual sea el mantenimiento a realizar, se debe:
Generar / conocer / Clasificar los equipos por grupo,
organizar: siguiendo algún criterio: Evaluar para cada equipo:
Conocer el estado actual de la maquinaria o equipo. Nunca ignorar la información proporcionada por los
operadores de las máquinas / equipos.
Interpretar y elaborar hojas de vida de equipo. Analizar planos de máquinas.
Emplear ayudas estadísticas como herramientas de análisis de la información.
Determinar, de acuerdo con datos cuantitativos, la calidad y cantidad de recambios así como de materiales
comunes.
Establecer costos en las actividades de mantenimiento e identificar las fallas más frecuentes en el equipo.
Dimensionar adecuadamente los medios técnicos y humanos de mantenimiento.
Decidir qué trabajos se van a subcontratar.
Analizar el tipo de mantenimiento a realizar.
Manejar la información necesaria para ejecutar actividades de mantenimiento.
Aplicar los procedimientos de mantenimiento que sean necesarios para mantener en buen funcionamiento los
equipos.
Tomar las mejores decisiones sobre las

actividades de mantenimiento.
https://youtu.be/hB0Src9JnTQ
5.- Mantenimiento Industrial - Inspección y diagnóstico de
equipos
Tareas de mantenimiento preventivo, inspección de equipos
Sensorial: Mediante el uso de los sentidos.
Inspección
Máquinas Instrumental: Se puede medir mediante el empleo de instrumentos y
Instalaciones herramientas. Asociada a las labores de calibración. Durante la etapa de
Instrumentos técnicos de trabajo implantación de un sistema de inspección instrumental debe considerarse
el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por medidores u
otros dispositivos que se puedan leer u observar.
La inspección y la conservación son medidas preventivas para impedir fallas.

Los trabajos de reparación son medidas provocadas por las fallas.
Características de la inspección:
 Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.
 Se realizan a intervalos prefijados.
 Pueden ser incluidas en forma de listas de verificación en la programación de mantenimiento.
 Pueden ser efectuadas, y generalmente lo son, por los operadores, pero de forma reactiva y
no proactiva (planificada y programada).
 Definición de los intervalos de inspección. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: • Largas. •
Cortas. • Correctas (lo cual es raro).
 En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados con las instalaciones: • La capacidad de
funcionamiento de las mismas. Según cuál sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real,
habrá que tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar el estado teórico. • Su seguridad. Todas las
instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales
tienen que correr peligro. • El mantenimiento de su valor. Permite ver lo que hay que hacer (medidas de conservación o
inspección) para mantener el valor.
Limpieza.
Lubricación.
Ajuste.
Tareas generales (de rutina)
que requieren los equipos: Prueba.
Calibración.
Son tareas de rutina, bien sea diarias, Servicio. Sustitución de piezas.

semanales o mensuales y se realizan de la
misma manera repetidas veces.
Para las instalaciones aplican sólo algunas. Reparaciones menores.
Tareas de mantenimiento preventivo,
inspección de equipos
Quitar suciedad, polvo, residuos u otra materia extraña a las máquinas, matrices, plantillas,
Limpieza Conservación materia prima, piezas de trabajo, etc. tocar y mirar cada pieza para buscar defectos y anomalías
ocultas y se tomen medidas para remediarlos.
Previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Una lubricación inadecuada o

Lubricación Conservación insuficiente genera obstrucciones y pérdidas indirectas. Debe incluirse la inspección de los
mecanismos y sistemas centralizados de lubricación.
Consiste en asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción estén correctamente
tensados. Emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo así como identificar ubicación
Ajuste Conservación de pernos y tuercas principales son algunas recomendaciones importantes para evitar
vibraciones. La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades
de mejoramiento de un equipo.
Reparación planificada (cuando en la inspección se ha constatado un estado real que permita suponer que pronto
va a producirse una falla. Para ello se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas
Reparaciones
necesarias de mantenimiento Y así se puede ejecutar en forma rápida y racional).
menores Reparación no planificada (se produce una falla repentina que no se había previsto, se realiza comprobación de
daños para saber cuáles son concretamente las reparaciones que hay que efectuar).
Comprende la reposición de materiales de consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase,
broches, solventes, combustibles, líquidos refrigerantes u otros). Sin embargo, muy frecuentemente, implican
Servicio realizar una cantidad de actividades sencillas de mantenimiento relacionadas con la reposición de materiales de
consumo. Puede incluir sustitución sencilla de piezas.
Otras:
Prueba.
Calibración.
Tareas de
mantenimiento global:
 Retiro del equipo de la línea de producción,
 Desmantelamiento total, reemplazo o reconstrucción de muchas
partes, componentes o sistemas.
 Empleo de muchas herramientas, incluyendo máquinas y herramientas.
Alto nivel de habilidades del personal de MP.
Tareas de Overhaul :  Repintado del equipo.
 La participación de los proveedores.
 Re-calibración y prueba de funcionamiento.
 Re-instalación en la línea de producción.
 Mayor tiempo para su ejecución.
Grandes revisiones, también llamado mantenimiento Cero Horas o Hard Time, y

tiene como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
TODO EvOLUCIOnA
https://youtu.be/NoSc1ykvsEY
6.- EL PLAN DE INSPECCIÓN
MANTENIMIENTO 3.0: PLAN DE INSPECCIÓN

Mantenimiento productivo total y
mantenimiento predictivo.
Filosofía de 5S.
Efectividad global de los equipos.
Técnicas de mantenimiento predictivo.

Herramientas para la mejora hay muchas. Las empresas
deben escoger la(s) que más se adapten a sus necesidades,
expectativas y recursos. Sea cual sea, el compromiso,
esfuerzo, la eficacia en su gestión, la capacidad de
adaptación y la gente son aspectos claves para el éxito.
Mantenimiento productivo total y mantenimiento predictivo.
Filosofía de 5S, efectividad global de los equipos y técnicas de
La palabra TOTAL tiene varios significados:
Mantenimiento productivo total – SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
TPM por sus siglas en inglés: “TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE” TOTAL:
• Prevención de
– EFECTIVIDAD mantenimiento.
TOTAL: Rentabilidad. • Mantenimiento
preventivo y predictivo.
Filosofía de mantenimiento desarrollada con el • Mejora del
objetivo de acabar con las pérdidas en producción TPM mantenimiento y de la TPM
mantenibilidad.
originadas por el estado de los equipos.
- PARTICIPACIÓN
Dicho de otro modo, consiste en mantener los equipos TOTAL: Promoción
de actividades
disponibles para producir a su capacidad máxima productos autónomas de
con la calidad esperada, sin paradas no programadas. pequeños grupos de
trabajo.
TPM

Desarrollo histórico del TPM
(Japón)
1950 1960 1970 1980

Reparación Mantenimiento Mantenimiento TPM
De averías y productivo productivo
Mantenimiento total
preventivo

Kaizen ('cambio a mejor' o 'mejora'). Es un
proceso de mejora continua basado en
Es parte del “KAIZEN”: acciones concretas, simples y poco onerosas, y
que implica a todos los trabajadores de una
empresa, desde los directivos hasta los
trabajadores de base.
 Mantenimiento participativo.
 Enfoque innovativo.
 Combina: – Mantenimiento preventivo / predictivo.
– Gestión con calidad total / JIT.
 Elimina las grandes pérdidas por paralización, velocidad y
defectos.
 Maximiza la afectividad de los equipos.
 Introduce la economía.
 Considera el costo del ciclo de vida.

Considerando lo anterior, las características
del TPM son:
• Introduce el costo del ciclo de vida económico. TPM supone entonces:
• Atención en el usuario del equipo.
• Medición de efectividad global de los equipos.  Cero averías.
• Potencia la capacidad de mantenimiento.  Cero tiempos muertos.
• Mejora la capacidad de operación.  Cero defectos atribuibles al mal estado de los equipos.
• Propicia el diseño y fabricación interno.  Cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva
• Emplea la ingeniería de valor. debido al estado de los equipos.
• Elimina el despilfarro.  Cero accidentes.

TPM
Continuaremos hablando sobre
https://youtu.be/ew6vqQsz7vo
TPM - Mantenimiento productivo total - resumen
https://www.youtube.com/watch?v=B2YVSDbK5yY
Así es el proceso de pintura de un vehículo nuevo
https://www.youtube.com/watch?v=AggsPPbeI7Y
Mantenimiento de Cabinas de Pintura


Para quienes aplican esta filosofía, existen situaciones en las cuales las
máquinas producen pérdidas a la empresa:
Una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una
máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos. En esos casos, la máquina debe ser considerada improductiva y se
deben tomar medidas orientadas a evitar que la empresa siga perdiendo
capacidad productiva.
TPM: Mantenimiento Productivo Total
El TPM fue propuesto por el Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM). Aparece en los años 70, después de 20
años del inicio del Mantenimiento Preventivo.
Metas del TPM:

• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda
la vida del equipo.
• Maximizar la efectividad de los equipos y maquinarias.
• Involucrar en el mismo a todos las personas que diseñan,
utilizan, mantienen los equipos, dirigen, etc.
• Promover el TPM mediante motivación de grupos.
GCF
El TPM y las llamadas "las seis grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con
la producción:
Pérdidas de Relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, período de
tiempo: prueba, etc.
Velocidad de Cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas
operación reducida: al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.
Marchas en vacío, esperas y

Ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya
detenciones menores (averías sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
menores):
Ajuste de O tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación. Ej:
máquinas: mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
Defectos en el Que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de él, o al reprocesar
proceso: productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Fallas del equipo: Que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
TPM tiene como acción principal el cuidado de los
sistemas productivos, con un alto nivel de rendimiento.
TPM es un sistema orientado a lograr:
- Cero averías en los equipos.
- Cero defectos en la producción.
- Cero accidentes laborales.
- Cero pérdidas.
Indicadores de Gestión del TPM:
- Efectividad.
- Disponibilidad, rendimiento, índice de calidad.
GCF
El TPM y las llamadas "las seis grandes pérdidas", que
disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:
¿Cómo evitar estas pérdidas? Realizando un análisis cuidadoso
de cada una de estas causas de reducción de la productividad.
¿Y esto qué permite? Encontrar las soluciones para eliminarlas

y los medios para implementar las medidas correctivas.
Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto

por el personal de producción como por el de mantenimiento.
PROCESOS FUNDAMENTALES DEL
TPM
Considerados por JIPM como pilares, que sirven de apoyo
para la construcción de sistemas de producción ordenado.
Los pilares considerados para el desarrollo del TPM, son:

• Mejoras enfocadas
• Mantenimiento Autónomo
• Mantenimiento planificado (progresivo)
• Mantenimiento de calidad
• Prevención del mantenimiento
• Mantenimiento en áreas administrativas.
• Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación
• Mantenimiento en Seguridad, higiene y medio ambiente
TPM y deterioro
Mantenimiento productivo total Medidas para

eliminar averías:
– Mantener reguladas las condiciones
básicas.
TPM – Seguir procedimientos de operación
adecuados.
y averías
– Restaurar y reparar el deterioro:
• Descubrirlo y predecirlo.
•Estipular métodos de
restauración y reparación.
– Mejorar puntos débiles de diseño.
– Prevenir errores humanos:
• En operaciones.
• En mantenimiento.
Aplicar: M. Reactivo M. Preventivo M. Predictivo


TPM y la tecnología
Baja tecnología
Empresas con bajo grado de habilidad técnica:
Falta comprensión de la importancia de la tecnología del
Capacitar operadores equipo.
Delegar trabajo rutinario
Empresas con alto grado de habilidad técnica:

Perfeccionan técnicas de producción y desarrollan capacidades
Alta tecnología competitivas.
Para implantar el TPM
Requerimientos Actividades
• Compromiso de la Alta Dirección. • Mejora de la eficacia de los equipos y

• Organización de equipo de proyecto. eliminación de las 6 grandes pérdidas.
• Cambio de actitud del personal. • Programa de mantenimiento autónomo.
• Incremento de capacidades del personal. • Programa de mantenimiento planificado.
• Incremento de motivación del personal. • Adiestramiento para mejorar las
• Mejora del ambiente de trabajo. capacidades del personal.
• Programa de gestión inicial de equipos.
Mejoras fundamentales en la empresa
Actitud / Habilidad / Entorno Kaizen
Mejoras Enfocadas
Tienen que ver con la eliminación de toda clase de
pérdidas que afectan los indicadores principales
del TPM
Es un proceso prioritario en el inicio de la

implantación del TPM y un cuidadoso diseño de
cada una de las acciones para el desarrollo de los
procesos fundamentales.
El procedimiento seguido para realizar acciones

de mejoras enfocadas sigue los pasos del ciclo
Deming, PHVA.

•ANUNCIAR DECISIÓN DE IMPLANTAR EL TPM
• ESTABLECER PROGRAMA EDUCACIONAL
•ORGANIZAR PROMOCIÓN DEL TPM
•ESTABLECER POLÍTICAS Y METAS
PREPARACIÓN
Fases del •FORMULAR PLAN DE DESARROLLO DEL TPM
desarrollo del TPM

•REALIZAR ACTO DE INICIACIÓN DEL TPM
•MEJORAR LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO
•DESARROLLAR PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
•DESARROLLAR PROGRAMA PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
IMPLANTACIÓN •REALIZAR ENTRENAMIENTO PARA MEJORAR CAPACIDAD DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO
•DESARROLLAR PROGRAMAS DE GESTIÓN INICIAL DE EQUIPOS
•IMPLANTACIÓN DEL TPM Y ELEVACIÓN DE SUS METAS

ESTABILIZACIÓN
Aumento - Velocidad de equipos.

de: - Productividad y rendimiento.
Resultados
del TPM - Fallas.
- Tiempo de alistamiento.
- Paradas menores y tiempos en vacío.
Reducción - Tasas de defectos.
de:
- Costos de mantenimiento.
Mejorar - Ambiente laboral.

Condiciones para un TPM rentable:
 Registros precisos.
 Medición de las condiciones de operación OEE.
Los 3 ratios son valores entre 0

y 1, por lo que se expresan en
forma de porcentajes.
Corresponde hablar sobre
Efectividad global de los equipos
https://youtu.be/3gEktsExVMo
OEE Eficiencia global de máquina
https://youtu.be/pBrBV2elnvA
Efectividad Total de los Equipos OEE
OEE evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento: Mide el porcentaje del tiempo
en que una máquina produce realmente las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el
tiempo ideal que fue planeado para hacerlos.
La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un desperdicio.
La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único indicador, todos los parámetros
fundamentales en la producción industrial:
La disponibilidad.
El rendimiento.
La calidad.
Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por:
Disponibilidad Rendimiento Calidad
No se produjo No se produjo No se produjo

durante todo el a la velocidad con la calidad
tiempo que se que se podría que se podría
podría haber haber haber
producido. producido. producido.
Las pérdidas para el cálculo del OEE:
Averías.
Cambios de configuración Afectan a la Disponibilidad
o ajustes.
Microparos.
Disminuyen el Rendimiento
Reducción de velocidad.
Defectos.
Mermas. Disminuyen la Calidad.

OEE > 95% EXCELENCIA.
Clasificación OEE
85% < OEE < 95% BUENA.
Buena competitividad.
75% < OEE < 85% ACEPTABLE.
Es un valor que puede aceptarse siempre
que se continúe hacia la mejora continua.
65% < OEE < 75% REGULAR.

Solo puede considerarse aceptable
si se está en proceso de mejora.
OEE < 65% INACEPTABLE.

Se producen importantes pérdidas
económicas y la competitividad es muy baja.
TASA DE CALIDAD.
Es el porcentaje de la producción total que se
Efectividad global de los equipos produce sin defectos. El tiempo empleado para
fabricar productos defectuosos deberá ser
RENDIMIENTO. estimado y sumado al tiempo de paradas ya que
Mide las pérdidas causadas por el mal durante ese tiempo no se han fabricado
DISPONIBILIDAD: funcionamiento del equipo o las causadas por el productos conformes.
Mide las pérdidas de los equipos debido a paros no no funcionamiento a la velocidad requerida y al
programados. Incluye pérdidas de tiempo productivo Incluye las pérdidas por tiempo de reproceso y
rendimiento determinado por el fabricante.
por paradas debidas a averías y a esperas. pérdidas de tiempo productivo (tiempo empleado
Incluye pérdidas de velocidad por pequeñas en fabricar piezas defectuosas).
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la paradas y pérdidas de velocidad por velocidad
máquina ha estado produciendo (Tiempo de La tasa de calidad resulta de dividir el Tiempo de
reducida.
operación bruto) por el tiempo que la máquina operación efectivo entre el Tiempo de operación
El Rendimiento resulta de dividir el Tiempo de neto. El tiempo de operación efectivo es el
podría haber estado produciendo (Tiempo de carga).
operación neto entre el Tiempo de operación tiempo que la maquina realmente se encuentra
El Tiempo de Carga es el tiempo total de operación bruto. También puede decirse que este tiempo es produciendo piezas buenas, es decir el tiempo
menos los periodos en los que no estaba planificado el tiempo de operación bruto a que le hemos neto al que le descontamos las paradas por
producir por razones legales, días festivos, almuerzos, descontado los tiempos de paradas debidas a defectos o mermas.
mantenimientos programados, etc., lo que se microparos y reducción de velocidad.
denominan paradas planificadas.
Ejemplo práctico n° 1 sobre efectividad global
de los equipos
Efectividad Global del Equipo (OEE)
OEE: Es la cantidad de Servicio Productivo que

proporciona un Equipo
OEE: Overall Equipment Efectiveness
(EGE: Efectividad Global del Equipo)
OEE = EGE = D x R x C
D = DISPONIBILIDAD
R = RENDIMIENTO
C = CALIDAD
Ejemplo práctico n° 2 sobre efectividad global
de los equipos
Representación visual de los
resultados
Ahora hablaremos sobre
Mantenimiento
predictivo
https://youtu.be/F2q1s6eMVGU
Introd. al análisis de vibraciones/

1. Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento predictivo
También es un mantenimiento basado en la condición.
Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
Evalúa el estado de la maquinaria y recomienda

intervenir o no en función de su estado, lo cual:
- Produce grandes ahorros.
- Se minimiza el tiempo muerto del equipo.
- Se maximiza el tiempo de vida del componente.
• Mantenimiento planificado.
• Monitoreo de condiciones.
Características del • Inspección mediante equipo sofisticado.
Mantenimiento predictivo • Implica inspección planificada.
• Incluye mantenimiento correctivo.
• Subordina actividades al resultado de la inspección.
Actualmente, las filosofías predictivas se El mantenimiento basado en la condición optimiza al

aplican en la maquinaria crítica en mantenimiento preventivo de manera que determina el
aquellas plantas que cuentan con una momento preciso para cada intervención técnica de
gestión optimizada de sus activos (RCM, mantenimiento en los activos industriales.
ISO 55001, RBM).
Se basa en las estadísticas a raíz de la recopilación de
datos. Si en algún momento la medición o análisis indica
valores anómalos, se realiza una reparación o sustitución
del elemento en cuestión.
La información (registro de datos reales, confiables) es

crucial para obtener los mejores resultados.
Si se aprovecha los datos de la monitorización para

establecer un programa de análisis causa raíz de los
fallos (RCFA), se reducirá los fallos en general y
especialmente los catastróficos.
La monitorización tiene como
Mantenimiento predictivo consecuencia la reducción de
accidentes y el aumento de la
seguridad.
Las actividades incluyen técnicas instrumentadas de medida y Su misión principal es optimizar la
análisis de variables para caracterizar en términos de fallos fiabilidad y disponibilidad de
potenciales la condición operativa de los equipos productivos. equipos al mínimo costo.
Fundamentos del  Organización de una inspección sistemática.
Mantenimiento  Frecuencia de la inspección.
predictivo  Instrumentos adecuados.
 Elevada confiabilidad de los diagnósticos.
 Validez de la información disponible.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y re-
arranques. •APROVECHA VIDA ÚTIL COMPLETA.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos. • DISMINUYE COSTO DE
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en MANTENIMIENTO.
• NO APLICA ACTIVIDADES PREVENTIVAS
las reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
INNECESARIAS.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo • SE FUNDAMENTA EN EL MONITOREO
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte DE CONDICIONES.
(por ejemplo en rodamientos). Como consecuencia del punto anterior, se
reduce la mano de obra.
 Menor costo de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs
y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.
Consecuencias del
Mantenimiento predictivo Mantenimiento predictivo
Desventajas del La programación a corto plazo gana importancia.
La inspección es la base informativa de la situación de la
• No permite tan buena planificación como el
maquinaria.
mantenimiento preventivo.
• Depende de la confiabilidad de los diagnósticos. Coordinación y decisión según la información recibida.
• Requiere instrumentos sofisticados.
Presupuestar es una tarea más compleja, basada en
estadísticas.
Máxima utilidad en la fase de vida de desgaste, no predice

fallas durante vida útil si no se monitorea condiciones.
Parámetros medidos usualmente:
• Temperatura. Instrumentos para inspección predictiva:
• Tiempo. • Calibre de presión. • Calibrador de espesor.
• Vibración • Microscópio.
• Celda de carga.
• Velocidad.
• RPM (revoluciones por minuto). • Extensómetro. • Radiografiavibrómetro.
• Presión. • Estroboscopio. • Estetoscopio mecánico.
• Fuerza. • Líquidos penetrantes. • Amplificador.
• Carga. •Termómetro/Pirómetro/Termocupla. • Analizador de vibraciones.
• Flujo.
• Detector infrarojos. • Analizador de pulsos de choque.
• Corriente eléctrica.
• Voltaje. • Partículas magnéticas. • Análisis físico de lubricantes.
• Resistencia eléctrica. • Corrientes parásitas. •Espectrógrafo de absorción atómica.
• Desgaste, etc. • Otros.
PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO:
– HABILIDAD DEL INSPECTOR. DETERMINACIÓN DE VALORES LÍMITE:
– ASIGNACIÓN DE CARGA DE TRABAJO. – EXPERIENCIA
- CAPACITACIÓN SOBRE USO DE EQUIPOS. – EXPERIMENTACIÓN.
– FICHA DE INSPECCIÓN. – FIJACIÓN DE LÍMITES DE ACEPTACIÓN.
Organización de la
Inspección predictiva FRECUENCIA DE INSPECCIÓN:
– MÁQUINA. REGISTRO DE LOS DATOS:
– DISPONIBILIDAD DE MAQUINARIA DE – ANOTAR INDICACIONES.
RESERVA. – CONDICIONES. – ESTADÍSTICA. – HACER HISTORIAL DE MÁQUINAS.
– DISEÑO. – INVESTIGACIÓN. – REGISTRAR INTERVENCIONES.
– DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS DE – ANALIZAR INDICACIONES Y RESULTADOS.
MONITOREO
FORMACIÓN DE INSPECTORES:
– PERSONAL DE MAYOR NIVEL PROFESIONAL.
– CAPACIDAD ANALÍTICA.
– CONOCIMIENTO DE MAQUINARIA.
– CAPACITACIÓN EN INSTRUMENTOS.
– MOTIVACIÓN.
• Equipos monitoreados:
– Equipos rotativos.
Mantenimiento predictivo – Equipos no rotativos.
• Estructuras.
Métodos de • Recipientes.
inspección predictiva • Tuberías:
– Maquinaria pesada.
• Métodos de inspección: – Vehículos.
– Sensoriales: Monitoreo subjetivo. – Locales.
– Instrumentos: Monitoreo objetivo. - Otros.
• Manuales.
• Automáticos (“On-Line”).
• Monitoreo de lugares:
– Ocultos.
– Inseguros.
– Inaccesibles.
Programa y Métodos de trabajo
• Habilidad del inspector.
• Asignación de carga de trabajo.
• Capacitación sobre uso de equipos.
• Ficha de inspección.
Determinación de valores límite
• Experiencia.
• Experimentación.
• Fijación de límites de aceptación.
Técnicas de mantenimiento predictivo
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y

Análisis de
diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de
vibraciones
mantenimiento predictivo.
La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado

Ultrasonidos (aplicados al mucho en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta
mantenimiento predictivo) técnica predictiva.
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para

Análisis de aceites /
determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
lubricantes
contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Análisis de máquinas Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con

alternativas alta precisión a partir de la señal dinámica de la presión,
ultrasonidos y vibraciones.
Se aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el estado Descargas parciales en

del estator con la máquina en servicio. máquinas eléctricas
Parámetros de La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la

supervisión de grandes monitorización en continuo por varias técnicas
máquinas eléctricas complementarias entre sí.
Potente técnica predictiva que permite determinar temperaturas a distancia sin

necesidad de contacto físico con el objeto. Permite captar la radiación infrarroja Termografía
del espectro electromagnético, utilizando cámaras térmicas o de termovisión.
Análisis de motores eléctricos Se basa en la medida simultánea de corriente y tensión

de inducción (ESA & MCA) permiten el diagnóstico de motores eléctricos.
Cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma

Ensayos no
permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
destructivos
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Actividad n° 2
Monitor 2
Monitor 2
Monitor 2
Las imágenes muestran que los equipos son

1. De vibraciones.
sometidos a análisis 2. Se observa variación en la onda del parámetro medido.
1. ¿Qué tipo de análisis es? 3. Que el equipo que está siendo sometido a estudio /
2. ¿Qué se observa en el monitor 2 de las imágenes? análisis / monitoreo está presentando fallas o daños, está
vibrando fuera de los parámetros normales.
3. ¿Qué implica? 4. El análisis de vibraciones es la principal técnica para
4. Explica brevemente a qué se refiere técnica de análisissupervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e
observada y qué tipos de fallas (al menos 3) permite detectar. implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Y para terminar…
Filosofía 5´S
Filosofía de 5S
Seiri
Es una práctica de calidad (clasificar)
ideada en Japón referida al
“Mantenimiento Integral”
de la empresa. Metodología
Shitsuke Seiton
basada en 5
(disciplinar) (organizar)
principios ó
concepto-palabras
Japonesas que ¿Sólo aplica a la maquinaria? No,
Creación de lugares de trabajo también al equipo e
comienzan con la
más organizados, ordenados y infraestructura. Se trata del
letra “S“
limpios, es decir un lugar de mantenimiento del entorno de
trabajo en el que cualquier trabajo por parte de todos.
persona estaría orgullosa de Seiketsu Seiso
trabajar. (estandarizar) (limpiar)
Filosofía de 5S
SEIRI – ORGANIZACIÓN. Consiste en identificar y
separar los materiales necesarios de los innecesarios y SEITON – ORDEN. Consiste en establecer el
en desprenderse de éstos últimos. modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y
rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
S H I T S U K E- DISCIPLINA Y HÁBITO.
Consiste en trabajar permanentemente de
acuerdo con las normas establecidas.
S E I K E T S U- CONTROL VISUAL. Consiste en SEISO – LIMPIEZA. Consiste en identificar y eliminar

distinguir fácilmente una situación normal de las fuentes de suciedad, asegurando que todos los
otra anormal, mediante normas sencillas y medios se encuentran siempre en perfecto estado
visibles para todos. de salud.
Filosofía de 5S
ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA - Las tres
primeras fases: Son operativas.
CONTROL VISUAL - La cuarta fase: Ayuda a

mantener el estado alcanzado en las fases
anteriores - Organización, Orden y Limpieza -
mediante la estandarización de las prácticas.
DISCIPLINA Y HÁBITO - La quinta y última fase:

Las cinco fases componen un todo integrado y
Permite adquirir el hábito de su práctica y mejora
se abordan de forma sucesiva, una tras otra.
continua en el trabajo diario.
https://youtu.be/8wNWCNzSJRc
Caso: Implementación de 5S y
Filosofía de 5S Kaizen en empresa de calzado.
Estado ideal en el que:
¿Cómo se podrían Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado.

definir las 5S?
Todo se encuentra ordenado e identificado.
Se han eliminado las fuentes de suciedad.
x Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las

desviaciones o fallos.
Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

Filosofía de 5S
¿Qué beneficios aportan las 5S?
La implantación de las 5S se basa en el trabajo Manteniendo y mejorando asiduamente el Mediante la organización, el orden y la
en equipo. nivel de 5S se consigue una MAYOR limpieza se logra un MEJOR LUGAR DE
PRODUCTIVIDAD. TRABAJO para todos.
- Permite involucrar a los trabajadores en el - Menos productos defectuosos. - Más espacio.

proceso de mejora desde su conocimiento - Menos averías. - Orgullo del lugar en el que se trabaja.
del puesto de trabajo. - Menor nivel de existencias o inventarios. - Mejor imagen ante nuestros clientes.
- Los trabajadores se comprometen. - Menos accidentes. - Mayor cooperación y trabajo en
- Se valoran sus aportaciones y - Menos movimientos y traslados inútiles. equipo.
conocimiento. - Menor tiempo para el cambio de - Mayor compromiso y responsabilidad
LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA herramientas. en las tareas.
DE TODOS. - Mayor conocimiento del puesto.
Ejemplo cuestionario de diagnóstico 5S
Para la reflexión, significado, propósito

y contenido de cada una de las 5´S.
Filosofía de 5S
Ejemplo de modelo a
seguir para proceso
de implantación en
grupo
Filosofía de 5S
La metodología de implantación autónoma de 5S
 Material de apoyo 5S  ¿Cómo aplicar la metodología de implantación autónoma 5S?
Carteles y otro material Dos fases:
divulgativo. - Área piloto
Videos. - Generalización
Dedicación.
Reuniones.
Participantes en la implantación de las 5S: La Gerencia, pieza clave.
Sorpresas.
Etapas a cubrir en cada una de las 5S.
Campaña de intriga.
Aplicación individual de la metodología.
Aplicación grupal de la metodología.

Gestión del Mantenimiento: Mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo y total

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PFA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

• Introducción al mantenimiento. Objetivos, historia de la

(*)AFNOR: Asociación Francesa de Normalización

Tratamiento curativo Renovación, modernización, recambio

Durante los tempranos días de la industria fueron

Se aceptaban los accidentes como parte inherente a la

Dominaba en el mundo las doctrinas de "negligencias” tanto realizando

 Prácticamente no existían condiciones convenientes de alumbrado,

El movimiento de seguridad, como existe

- Maquina a - Primera Revolución - Segunda Revolución

- La Administración - Producción en serie - A consecuencia de - Post Guerra

 Reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación.

Tendencias de la visión del Gestión de Riesgos.

¿Qué es una falla?

Factores relacionados con la falla

Existen diferentes clasificaciones para las fallas pero se tomará en cuenta:

- Diagrama causa y efecto (espina de pescado).

DIAGRAMA DE ISHIKAWA Desarrollada por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1953

Puede utilizarse como

Equipo Mano de Medio

A principio de Pareto se le conoce como el principio 80-20:

En el caso del mantenimiento:

Luego de realizar el diagrama, y de validarlo, es importante que la

 Lleve un control y seguimiento de cada una de esas actividades.

 Validar luego de la ejecución de cada mantenimiento las

Decisiones para el Mantenimiento

1. MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.

 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su

 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto

Como meta la Prevención

La estrategia de ¨prevención” puede

La importancia del departamento de mantenimiento es evidente si se desea

El mantenimiento preventivo es toda

El TPM (Total Productive Maintenance) reduce las paradas

Tipo de mantenimiento que se basa en las estadísticas a raíz de la

Es en general toda acción que se lleva a cabo antes de que se produzca

Busca corregir cualquier Mantenimiento correctivo

Cuando sólo se realiza un mantenimiento correctivo, el

Mantenimiento correctivo no planificado: mantenimiento de

Mantenimiento correctivo planificado: mantenimiento del que se

¿Cuál consideras que es el peor problema en éstas empresas?

4.- Mantenimiento preventivo

Si se quiere ser productivo se tiene que ser

¿Qué se espera del

Fases del proceso de

Criterios de mantenimiento preventivo

Tomar las mejores decisiones sobre las

Sensorial: Mediante el uso de los sentidos.

La inspección y la conservación son medidas preventivas para impedir fallas.

Son tareas de rutina, bien sea diarias, Servicio. Sustitución de piezas.

Previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Una lubricación inadecuada o

Grandes revisiones, también llamado mantenimiento Cero Horas o Hard Time, y

6.- EL PLAN DE INSPECCIÓN

MANTENIMIENTO 3.0: PLAN DE INSPECCIÓN

Efectividad global de los equipos.

Técnicas de mantenimiento predictivo.

Mantenimiento productivo total

1950 1960 1970 1980

Mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total